Analiza si gestiunea riscurilor conform

principiilor HACCP

pentru casul de oaie

Sistemul HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) se traduce

prin "Analiza hazardelor şi a punctelor critice de control". Este o modalitate preventivă utilizată pentru creşterea siguranţei alimentelor, a produselor cosmetice şi a medicamentelor. Metoda a apărut în 1971 în SUA.

Scopul este identificarea riscurilor care pot afecta produsele pe parcursul procesării industriale pentru a putea interveni şi evita contaminarea sau alterarea lor fizică, chimică şi biologică. Metoda este superioară controlului calităţii la produsele finite, deoarece poate evita problemele înainte de apariţia acestora

Sistemul HACCP este un sistem de management care are ca obiect principal siguranta alimentelor, prin analiza si controlul riscurilor biologice, chimice si fizice incepanad cu producerea materiei prime, procesare, manipulare, distributie si consum.

Particularitatile sistemului HACCP: - se compune anticipat - documentatia sistemului HACCP este specific ape produs si pe

unitate de productie - eficienta maxima se realizeaza doar atunci cand ea se aplica pe

intreg lantul alimentar

Legislatia in vigoare obliga toti procesatorii sa elaboreze proceduri bazate pe principiile HACCP.

La baza sistemului HACCP stau 7 principii: 1. Analiza pericolelor 2. Stabilirea punctelor cristice de control 3. Stabilirea limitelor critice in punctele critice de control 4. Stabilirea unui sistem de monitorizare 5. Aplicarea de masuri corective 6. Stabilirea unui sistem de pastrare a documentatiei 7. Stabilirea unui sistem de verificare a eficientei sistemului  Pentru a functiona si implementa sistemul HACCP intr-o unitate este necesar in prealabil sa se

elaboreze ghiduri de bune practici de productie (GMP) si ghiduri de bune practici de igiena (GHP)

  1.Analiza pericolelor:  In analiza pericolelor se urmaresc ingrendiente, etape procesare, depozitare, distributie,

utilizare. In esenta trebuie realizata o lista de pericole ce pot fi introduse, dezvoltate sau trimise sub control in fiecare faza tehnica.

In analiza pericolelor trebuie sa se realizeze o distinctie foarte clara intre caltate si siguranta. Pericolele identificate intr-o firma nu au acceasi semnificatie in alta firma datorita diferentei

de spatii de productie, tehnici de fabricatii, retele de fabricatie, instruire personal.

Lista pericolelor identificate trebuie intregistrata si arhivata in documentatia sistemului.

MASURI DE CONTROL: La fiecare pericol identificat trebuie sa conceapa masuri de control corespunzatoare. Acestea

sunt necesare mai ales datorita faptului ca nu toate pericolele pot fi prevenite, evitate. Uneori pentru un singur pericol pot fi necesare mai multe masuri de control.   EVALUAREA PERICOLELOR: La fiecare pericol trebuie sa avem in vedere severitatea pericolului si probabilitatea de

aparitii. Analiza pericolelor se refera la: -materie prima ingrendient -materiale de contact -echipamente -mediu procesare personal -supravegherea agentilor microbiologici fizici -dezvoltarea agentilor microbiologici pe flux tehnologic -stabilirea marilor nivele de acceptare in produsul finit (criterii microbiologice de proces si de

produs)   Analiza pericolelor este o etapa cheie a sistemului HACCP pentru ca: -imi permite sa listez toate pericolele microbiologice, fizice, chimice -imi permite sa apreciez particularitatile de manifestare a acestora in unitate -imi permite sa le inregistrez si sa le evaluez sub raportul severitatii si al frecventei de

manifestare

PERICOLE FIZICE: (orice material fizic care nu se gaseste in mod normal in produsul alimentar)

Clasificarea corpurilor straine: -periculoase: sticla -nepericuloasa: acumularea de murdarie Obiectele tari sau ascutite pot provoca ruperi, sfasiere,

perforare a tesuturilor din limba, gat, stomac, deteriorarea dintilor, gingiilor.

  PERICOLE CHIMICE: Sunt constituite din: -substante chimice din agricultura:(pesticide, erbicide, reziduri

antibiotice); -substante chimice provenite din firma: detergenti, vosea,

lubrifianti, pesticide, dezinfectanti, uleiuri; -substante toxice provenite pe cale naturala ca urmare a

metabolismului animal, microbian al materiei primite; -substante chimice din grupa aditivilor

2. Stabilirea punctelor critice de control : Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedura

dintr-un sistem specializat in fabricarea de produse alimentare in care pierderea controlului poate avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor. Toate riscurile identificate trebuie sa fie eliminate sau reduse intr-o anumita etapa a ciclului de fabricatie, de la cresterea si recoltarea materiilor prime si pana la consumarea produsului.

Punctele critice pot fi localizate in orice etapa a procesului de fabricatie in care se impune si este posibila tinerea sub control a microorganismelor periculoase sau a riscurilor de alta natura. Ca exemple tipice de puncte critice de control se pot mentiona : stabilirea retetei de fabricatie bazata pe considerente igienico-sanitare, tratamentele termice, refrigerarea, congelarea, igienizarea utilajelor, si spatiilor de productie.

Stabilirea punctelor critice de control reprezinta un proces care necesita foarte multa atentie, deoarece de acesta va depinde siguranta pentru consum a produsului finit.

3. Stabilirea limitelor critice in punctele critice de control :

O limita critica este definita ca toleranta admisa pentru un anumit parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice. Daca oricare dintre aceste limite au fost depasite, inseamna ca punctul critic respectiv a iesit de sub control si inocuitatea produsului finit este in pericol. Criteriile cel mai frecvent utilizate ca limite critice sunt valorile temperaturii, timpului, umiditatii, pH-ului, aciditatii, continutului de sare.

4. Stabilirea unui sistem de monitorizare : Monitorizarea reprezinta testarea sau verificarea organizata a punctelor critice

de control si a limitelor critice. Rezultatele monitorizarii trebuie sa fie bine documentate si interpretate. Erorile de monitorizare pot conduce la defecte critice ale produselor.

Deoarece decetele critice pot avea consecinte grave, se impune o monitorizare foarte eficienta a punctelor critice de control, ideal in proportie de 100%.

In multe situatii, este posibila o monitorizare continua. De cate ori conditiile practice o permit, monitorizarea continua este preferata.

Daca nu se poate asigura o monitorizare continua, intervalul la care se face monitorizarea trebuie sa fie corect ales, pentru a asigura totusi mentinerea sub control a riscurilor identificate. Se vor folosi planuri de esantionare a probelor realizate pe baze statistice, precum si unele proceduri statistice pentru reducerea variatiilor in desfasurarea procesului tehnologic, in functionarea utilajelor si a aparatelor de masura.

Pentru o buna conducere a procesului, se recomanda ca monitorizarea punctelor critice de control sa fie realizata prin metode rapide, care pot furniza informatii in timp util. Toate rezultatele monitorizarii vor fi inregistrate, iar inregistrarile si documentele aferente monitorizarii punctelor critice de control vor fi semnate de persoanele care au realizat monitorizarea, precum si de catre o persoana responsabila cu monitorizarea din cadrul conducerii.

5. Aplicarea de masurilor corective: ~Intrarea sistemului in parametrii normali (presiune, temperatura, concentratie, timp) ~Examinarea si valorificarea produselor fabricate cu limitele critice violate Actiunile corctive implica 4 actiuni: -utilizarea rezultatrelor monitorizarii pentru ajustarea parametrilor procesului; -identificarea produselor neconforme realizate; -inlaturarea cauzelor care a generat neconformitate; -stocarea in registra a actiunilor corective intreprinse.   In situatiile corective se pot inregistra situatii: - intre ruperea procesului de productie; - izolare produse suspecte; - identificarea deviatiei; - corectarea deviatiei; - stabilirea unei decizii privind produsele izolate; - eventuala revizie a sistemului HACCP daca se impune.   Actiunile corective trebuie sa includa: responsabilitatea pentru implementare; analiza cauzelor generatoare de deviatii; intotdeauna o analiza referitoare la tendintele de evolutie a proceselor

6. Stabilirea unui sistem de pastrare a documentatiei : Planul HACCP trebuie sa existe ca document in locul in care acesta va fi

aplicat. Pe langa acest plan, trebuie inclusa si toata documentatia referitoare la punctele critice de control (limitele critice si rezultatele monitorizarii), deviatiile aparute si masurile corective aplicate. Aceste documente vor fi puse la dispozitia organelor de inspectie, ori de cate ori acestea solicita acest lucru.

  7. Stabilirea unui sistem de verificare a eficientei sistemului : Verificarea consta in metode, proceduri si teste utilizate pentru a stabili

daca sistemul HACCP existent respecta planul HACCP. Aceste verificari vor fi facute atat de catre producatorul insusi, cat si de organismele de control. Verificarile au rolul de a confirma faptul ca, in urma aplicarii planului HACCP, toate riscurile au fost identificate si sunt sub control.

Metodele de verificare pot fi : - metode microbilogice; - metode fizice; - metode chimice; - metode senzoriale.

Implementarea sistemului HACCP este o cerinţă legală, prevăzută în HG 1198/2002 - Condiţii generale de igienă a produselor alimentare, art.3 şi 4 şi în Legea nr. 150/2004 - privind sigutanta produselor alimentare.

Cu un sistem de management al siguranţei alimentului HACCP / ISO 22000: - se poate identifica riscurile securităţii alimentare şi să se implementeze rutina necesară;

- se poate asigura că sunteţi în conformitate cu legislaţia relevantă în domeniu; - se pot diminua costurile referitoare la risipă/rebuturi; - se poate începe îmbunătăţirea continuă a practicilor referitoare la siguranţa

alimentului. Implementarea HACCP este legată de stabilirea în prealabil a regulilor de bună

practică privind următoarele: - construcţia - amplasarea utilajelor - procesul tehnologic - personalul - curăţenia şi dezinfecţia - combaterea dăunătorilor - materiile prime şi auxiliare folosite, inclusiv apa - trasabilitatea produsului

- transportul

Aplicarea celor 7 principii ale metodei HACCP consta in parcurgerea urmatoarelor etape:

Etapa 1: Definirea termenilor de referinta; Etapa 2: Selectarea echipei HACCP; Etapa 3: Descrierea produsului; Etapa 4: Identificarea utilizarii intentionate; Etapa 5: Construirea diagramei de flux; Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux; Etapa 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecarei etape si listarea tuturor

masurilor care vor tine sub control riscurile; Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecarei etape a

procesului pentru identificarea punctelor critice de control; Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control; Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct

critic de control; Etapa 11: Stabilirea unui plan de masuri corective; Etapa 12: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor si a

documentatiei; Etapa 13: Verificarea modului de functionare a sistemului HACCP; Etapa 14: Revizuirea planului HACCP

MOD DE PREPARARE AL CASULUI DE OAIE : Laptele obtinut la muls, caldut, se pune in vasul in care se va inchega

(care este bine sa fie asezat cat mai aproape de crinta). Se adauga 15ml cheag pentru fiecare 10 l lapte si se amesteca bine laptele, dupa care se lasa la inchegare,nemiscat si acoperit circa 45min. Cutia de pe crinta se adauga cu o sedila sufucient de mare incat sa ajunga si pe suprafetele laterale. Laptele inchegat nu se amesteca deloc, ci se taie in cuburi mari si se aseaza pe tifon foarte apropiat sau chiar suprapuse, cu o grosime de circa 20cm (ca dupa scurgerea zerului sa aiba o grosime de circa 15cm).

Dupa ce sa pus laptele inchegat pe crinte, imediat se taie casul, dupa care se impatureste in tifon si se pune la scurs. Apoi se taie din nou casul si pe lungime si pe latime. Se inveleste din nou cu tifon, asezand o greutate deasupra, lasandu-se astfel o ora. Dupa aceea, se taie numai marginile ca acesta sa se indrepte, asezand partile taiate deasupra casului, cu taietura in sus. Tifonul se impatureste peste branza ca si inainte, deasupra ei se asaza scandura si greutatea si se lasa astfel pana se scurge tot zerul.

Cand zerul sa scurs, se dezveleste casul si se taie in calupuri. Aceas cas se consuma in stare proaspata sau se aranjaza direct in cutii din pvc cu capac pentru a fi conservata. Casul pe parcursul conservarii se va matura, adica va fermeta incet datorita atat fermentilor de cheag, cat si fermentilor care se gasesc in lapte.

Daca temperatura la care va fi pastrat casul este mai ridicata, fermentarea va fi mai rapida, iar gazele care se vor dezvolta prin fermentare o vor face mai poroasa.

Etapa 1: Definirea termenilor de referinta:

Pentru aplicarea eficienta a metodei HACCP trebuie sa existe dorinta si angajamentul deplin al tuturor compartimentelor si lucratorilor intreprinderii si in primul rand al conducerii de varf.

Trebuie cunoscut faptul ca o aplicatie HACCP are un grad inalt de specificitate, fiind realizata pentru un anumit produs, fabricat intr-o anumita intreprindere, cu o anumita dotare si un anumit personal. Mai mult decat conditiile generale de fabricatie, sunt importante detaliile caracteristice intreprinderii respective.

Cand se demareaza un astfel de studiu, se recomanda realizarea unui plan cat mai simplu posibil si evitarea complicatiilor inutile. Este mai bine sa se realizeze un plan HACCP simplu care sa fie dezvoltat ulterior, decat sa se lucreze la un plan complicat, care sa nu fie niciodata aplicat sau finalizat.

De aceea este bine sa se stabileasca inca de la inceput termenii de referinta. Aceasta presupune specificarea liniei tehnologice si a produsului, precum si categoriile de risc (fizice, chimice, microbiologice). Atunci cand se lucreaza prima data la un plan HACCP, deseori este mult mai practic sa se aiba in vedere doar un singur tip de risc.

Trebuie de asemenea definita si finalitatea studiului HACCP : este acesta incheiat in momentul in care produsul paraseste fabrica sau va continua si pe perioada de transport, depozitare si distributie? Initial, este mai bine ca planul de analiza riscurilor sa aiba in vedere doar sfera productiei, iar in cazul in care aplicarea lui se face cu succes va putea fi extins si pentru etapele post-fabricatiei.Aceasta etapa consta din urmatoarele elemente :

specificarea produsului/procesului stabilirea tipului de risc obiectivul studiului (calitatea sau inocuitatea) punctul final al studiului (incheierea fabricatiei sau momentul consumului)

Etapa 2: Selectarea echipei HACCP: Pentru a identifica toate riscurile si punctele critice de control de la

nivelul unei unitati este necesar sa se formeze o echipa formata din mai multi specialisti dintr-o gama variata de domenii (productie, mecanica, ctc, laboranti…).

La nivelul comisiei se stabileste un responsabil de echipa si un secretar. Temporar pentru anumite intruniri de lucru se pot convoca in echipa si persoane din departamentul suport (administrativ, juridic, IT…)

Echipa HACCP isi desfasoara activitatea in sedinte de lucru cu intocmirea unui proces verbal in care se mentioneaza problematica ce a fost discutata.

Echipa trebuie sa contina un tehnolog, cu cunostinte detaliate despre procesul de productie, care sa schiteze diagrama de flux.

Criteriile de selectie a echipei sunt urmatoarele: membrii din diverse domenii; presedinte – cu experienta in aplicarea HACCP; specialist in asigurarea si controlul calitatii; specialist in probleme de productie/process; inginer cu cunostinte despre proiectarea si exploatarea igientica a fabricii; alocarea de resurse adecvate realizarii studiului; implicarea echipei in instruirea HACCP a intreg personalului.

Etapa 3: Descrierea produsului: Echipa HACCP trebuie sa analizeze fiecare

produs, sa identifice caracteristicile si modalitatile de utilizare si manipulare.

1. Tipul produsului Cas de oaie 

2. Caracteristici importante ale produsului (pH, conservanti, Aw)

pH acidAw= 85-88ml/100gConservanti – nu se permite adaugare de conservanti

3. Modul in care va fi utilizat Se consuma ca atare4. Ambalaj Folie de plastic

Cutie pvc cu capac5. Durata de depozitare 15-20 zile6. Unde va fi vandut Magazine

Unitati alimetare7. Instructiuni de etichetare Ingrediente

Termen valabilitateValoare nutritiveDenumireFirma producatoare

8. Control special al distributiei Pentru consum in casa

Etapa 4: Identificarea utilizarii intentionate La realizarea studiului, echipa trebuie sa ia in considerare

posibilitatea ca produsul sa fie consumat de grupuri de populatie pare sunt mai susceptibile la imbolnavire. Unele grupuri de populatie, cum sunt persoanele in varsta, copii, persoanele cu deficiente imunitare, sunt mult mai expuse riscurilor ce pot insoti produsele alimentare decat populatia obisnuita.

Trebuie de asemenea anticipat modul de utilizare a produsului de catre consumatorul final. De exemplu copii se pot expune mai mult la risc prin faptul ca pot ei insusi contamina produsul inainte de consum sau pot consuma crud un produs ce ar necesita in mod normal un tratament termic inainte de utilizare.

De aceea, va trebui sa raspunda la urmatoarele intrebari: Produsul va fi pastrat fierbinte, refrigerat, congelat sau la temperatura

camerei, dupa ce paraseste fabrica sau magazinul de desfacere? Va fi capabil regimul temperatura-timp aplicat la incalzire sa determine

distrugerea microorganismelor si toxinelor Daca produsul trebuie pastrat dupa reincalzire, va fi mentinut fierbinte sau

la temperatura camerei? Produsul va fi manipulat sau expus la riscuri de contaminare de alta

natura?

Etapa 5: Construirea diagramei de fluxLapte de oaie

Receptie

Curatire centrifuga

Normalizare

Maturare19˚-20˚T

Analize fizico-chimice si

microbiologice

Pasteurizarea70˚-76˚C la 20-25 sec

Pregatirea laptelui pentru

coagulareCoagulare

Prelucrare coagul

Formarea casului

Maturare

Analize fizco-chimice si

microbiologice

Ambalare Depozitare

Analize fizico-chimice si

microbiologice

Livrare

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux Nu se executa analiza riscurilor aferente verificarii pe

teren a fluxului tehnologic.

Etapa 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecarei etape si listarea tuturor tuturor masurilor care tine sub control riscurile

Riscul reprezinta orice element de natura biologica, fizica si chimica ce poate constitui o amenintare la adresa sanatatii consumatorului.

Unui produs ii pot fi acociate 3 categorii de riscuri: risc biologic risci fizic risc chimic

ANALIZA RISCURILOR SI MASURILOR PREVENTIVEIngrediente/etapa

tehnologicaPotential factori de risc

Probabilitatea de manifestare a factorului de risc

Justificarea deciziei luate – gestiune

Masuri posibile de aplicat pentru a preveni, elimina sau reduce riscul la nivel acceptabil

Lapte (de oaie) → receptie

1.risc biologic-Streptococus- Stafilococus aureus- E.Coli- Brucella- Tuberculosis- virusul febrei aftoase- Salmonella-Campylobacter-Listeria 2.risc chimic: -reziduri de antibiotice-pesticide-micotoxine-plumb3.risc fizic: -fragmente furaj-paie-par-fecale-insecte

Risc mare: Streptococus, Stafilococus aureus, SalmonellaRisc mediu: Tuberculosis, Brucella, virusul febrei aftoase, reziduri de antibiotice, pesticide, plumb, Risc redus: par, paie, fragmente de furaj, insecte, fecale, micotoxine 

Biologic: poate fi contaminat cu diferite bacterii ( E.Coli, S.aureus) provenite din manipulare sau de la animal( de la mamaite)Chimic: din diferite reziduriFizic: pot exista diferite corpuri straine din paie, par, insecte.

Biologic: mentinerea igienei, instalatiei si personaluluiChimic: respingerea la receptie a laptelui ce contine reziduri de antibiotice, laptele cu antibiotic se refuza in generalFizic: prin montarea unor filtre pe traseul receptiei

→ Descarcare lapte de oaie

-verificarea gradelor Thorner- se descompune lactoza (proteina laptelui)-pH neutralizat cu baza carbonat de sodiu-verificarea alcalinitatii-testul antibiotice

  Daca contine antibiotice nu se descompun bacteriile lactice

             

→ depozitare tanc lapte de oaie

1.Posibili compusi de alterare:Acid lactic- coagulare cazeina (acrire)Acid lactic + apa – descompunere lactoza2. Factori biologici: Campylobacter, Streptococus, Stafilococus, E.Coli, Brucella 

   →risc mare→risc mare→risc mare

→risc mare→risc mediu

Streptococus aureus si E. Coli pot proveni din manipulare- trebuie facute analize de laborator

Mentinerea igienei instalatiei si a personalului

→pasteurizare -micotoxine-antibiotice-metale grele

Risc mediu - trebuie facute analize de laborator

- instalatii de pasteurizare corect montate,

- intretinute 

→coagulare lapte de aoie

Biologic:bacterii psihotropeChimice: reziduuriFizice:insecte 

Risc redus - analize de laborator

-instruire personal-monitorizare parametri de mediu-teste pH 

→scurgere cas de aie Biologic: bacterii psihotropeChimic: reziduri detergenti

Risc redus  Risc mediu

-analize de laborator

-monitorizare parametrii de mediu-instruire personal-control daunatori

→maturare cas de oaie Biologic: bacterii psihotropeChimic: reziduri detergentiFizic: insecte, obiecte personal

Risc redus  Risc mediu Risc mediu

-analize in laborator

-teste alcalinitate-instruire personal-control daunatori-monitorizare parametrii de mediu

→ambalare cas de oaie Microorganisme Risc mare - microorganismele pot proveni din manipulare

-sterilizarea ambalajului-igiena peroanalului 

Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecarei etape a procesului pentru identificarea punctelor critice de control

Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de contol

Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control

Etapa 11: Stabilirea unui plan de masuri cotrective

Limitele critice, monitorizarea si masurile corectiveEtapa proces/ PCC Limite critice

Proceduri de monitorizare Masuri corectivece cum frecventa cine

Receptie lapte de oaie -temp-aciditate- pH alcalin neutru-teste antibiotice

-˚C 2-4 ˚-grade Thorner 14-16˚T-absenta/ prezenta

-prin masurare cu termometru-prin titrare cu hidroxid de sodiu-teste antibiotice de laborator

-introducem termometrul in lapte -aciditate se determina cu ajutorul instrumentului universal

-laborant receptie-personal autorizat: CTC-ist receptie

-daca contine antibiotice-la temperatura necorespunzatoare il respingem-la o aciditate mare il respingem

Pasteurizare -temp-timp

-63˚C- 30 min

se ia lapte din compartimentul de pasteurizare → are termograma

Daca are termograma numai are nevoie de frecventa

CTC-istOperator aparat pasteurizare

 

Coagulare lapte de oaie -temp-culturi lactice (pericol reduse)-doza de folosire-timp-pH 

63˚C -30 cm³/100l de lapte

-1

-1,5 ore-5.5

Introducerea enzimelor coagulanteşi menţinerea până la formarea coagulului

  Operator coagulare

Daca coagularea nu a fost facuta igienic si corespunzator respingem

Maturare cas de oaie timpul dintre tratamentul termic si adaugarea cheagului 

-20-25 zile la temp de 14-16˚C

Prin scurgerea zerului dupa coagularea laptelui

  Personalul care se ocupa de aces proces

 

AmbalareCas de oaie

-conditii atmosferice speciale -umiditate

- 0-5◦C-85-90%

Conditiile de ambalare

  Personalul care se ocupa de ambalare

Daca conditiile de igiena nu au fost corespunzatoare se respinge

Etapa 12: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor si a documentatiei  Documentele sistemului HACCP dintr-o unitate de industrie alimentara de regula este

voluminoasa. Aceasta documentatie trebuie pastrata in responsabilitatea unei persoane nominalizate intr-un spatiu sub cheie.

Documentatia este proprietatea intelectuala a firmei.   Etapa 13: Verificarea modului de functionare a sistemului HACCP

Verificarea sistemului se realizeaza prin: metode de verificare si audit proceduri si teste specifice recoltari probe analize de laborator. Responsabilitatea verificarii sistemului HACCP revine sefului de echipa HACCP, iar verificarea

sistemului are loc la implementarea sistemului. Verificarea se realizeaza de alte persoane decat cele ce au efectuat integistrarea. Verificarea trebuie sa cuprinda: analiza inregistrarii in punctele critice de control, adecvarea masurilor de corectie aplicate, calibrarea echipamentelor de masura si control frecventa de calibrare data timpul identificarea rezultatului calibrarii.

De regula verificarea trebuie sa scoata in evidenta : ca inregistreze date corecte si sa efectueaza cu frecventa stabilita ca nu sunt omisiuni in monitorizare rezultatele inregistrarilor sunt in limite critice poate sa mai vizeze rezultatele controalelor oficiale verificarea respectarii frecventei prelevarii de teste de sanitatie,

probe de control revizuirea documentatiei HACCP frecventa sedintelor echipei HACCP Verificarea este un proces de colectare si evaluare sistematica a

informatiilor pentru a demonstra eficacitatea planului HACCP. Verificarea se realizeaza prin: autocontrol audituri

Bibliografie Siguranta alimentelor de Prof.Univ.Dr. Sergiu Meica – Editura

Sitech Craiova 2011 Microbiologia alimetelor de Prof.Univ.Dr. Sergiu Meica –

Editura Sitech Tehnologia laptelui si a produseor lactate de STOIANC. –

Editura Tehnica Bucuresti Analiza riscurilor, puncte critice de control de Rotaru Gabriela –

Editura Academica 1997 Cercetari privind contaminarea laptelui de Sergiu Meica Toxicologia produselor alimentare de Segal rodica Microbiologia produselor alimentare de Sorin Apostu Aspect of the Hazard Analysis Critical Control Point concept for

the canned food industry

VA MULTUMESC !