VERİMLİLİK NEDİR?

VERİMLİLİK NEDİR?


Kaynak: Milli Prodüktivite Merkezi (Murat Açık)


VERİMLİLİK NE DEĞİLDİR?


ÜRETİM SİSTEMİ:

girdideğişim

çıktı

Verimlilik:



ÇıktıVerimlilik oranı= GirdiVerimlilik artışı: Maliyetleri azaltarak: Çıktı (-), Girdi (↓)Aynı çıktıyı daha az girdi ile sağlamak: Daha hızlı çalışarak: Çıktı (↑), Girdi (-)Aynı girdiyle daha çok çıktı sağlamak Büyümeyi başararak: Çıktı (↑), Girdi (↑)Çıktıyı girdi artışından daha fazla artırmak Kısıntıya giderek: Çıktı (↓), Girdi (↓)Girdiyi çıktı azalışından daha fazla azaltmak Etkin çalışarak: Çıktı (↑), Girdi (↓)Daha az girdi ile daha çok çıktı sağlamak

VERİMLİLİKTE DÜŞME: Üretimde

verimlilik düşüşüYurtiçi ve yurtdışı

fiyatlar yükselir.

Birim maliyetler yükselir

Rekabet düşer

Yurtiçi ve yurtdışı satışlarda durgunluk

olur.

Karlar düşer

Kapasite kullanımı düşer

Sermaye birikimi ve insan kaynakları gelişimi düşer


VERİMLİLİK ARTIŞI:Üretimde

verimlilik artşıKapasite kullanımı

yükselir.

Birim maliyetler düşer

Rekabet gücü yükselir.

Milli gelir dolayısıyla kişi başına gelirde artış gerçekleşir.

Tasarruflar yükselir.

Yatırımlar artar

Sermaye artar, insan kaynakları iyileşir.


VERİMLİLİĞİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER:

DIŞ FAKTÖRLER


İÇ FAKTÖRLER


YAKIN ÇEVRE FAKTÖRLERİ


VERİMLİLİK ARTIRMA TEKNİKLERİ

Verimlilik artırma teknikleri israfı önlemeye yöneliktir.



İsrafın nedenleri:

İSRAFKalite

kontrol etkinlikleri

Stoklu çalışma

Taşımalar

Beklemeler

Aşırı üretim

Aşırı iş yükü

Dengesiz iş yükü

dağılımı


İsrafın nedenleri:

İSRAFİhmal

Bilinçsizlik

Umursamazlık

Kasıt

Dikkatsizlik

Eğitimsizlik

Yanlış Alışkanlıklar

FAALİYETLER:

KATMA DEĞER YARATAN

KATMA DEĞER YARATMAYAN

Müşteri ihtiyaçları doğrultusunda malzeme veya bilgiyi dönüştüren ya da şekillendiren faaliyetler

Zaman ve kaynak kullanan, ürün üzerine müşteri ihtiyaçları doğrultusunda değer ilave etmeyen faaliyetler

Toplam çalışma içindeki payları olabildiğince artırılmalıdır

ZORUNLU OLAN

GEREKSİZ -İSRAF

Minimize edilmelidir

Tamamen ortadan kaldırılmalıdır


VERİMLİLİĞİN ARTTIRILMASINDA MÜHENDİSLİK TEKNİKLERİ


İŞ ETÜDÜ


Üretim faktörlerinden mümkün olan en yüksek düzeyde yararlanabilmek için aralarındaki ilişkilerin bilinmesi, düzenlenmesi ve ölçülmesi gerekir. Bu amaca yönelik sistematik araştırmaların tümüne İŞ ETÜDÜ denir.

İŞ BASİTLEŞTİRME

İşi bilfiil yapan kişinin onu en iyi geliştirebilecek kişi olduğu anlayışı üzerine kurulan bu yöntemdir. İşlerin en iyi nasıl yapılabileceğini kişilerin kendilerinin bileceği anlayışı, iş geliştirme çalışmalarında mevcut olmalıdır. Tipik bir iş basitleştirme çalışmasında aşağıdaki altı basamak vardır :

1. Geliştirilecek işin seçilmesi.2. Tüm olguların derlenmesi.3. Süreç şemasının yapılması.4. Mümkün olan tüm sorular sorularak her ayrıntının

üzerinde durulması; olasılıkların liste haline getirilip gerekli tüm ayrıntıların düzeltilmesi.

5. Tercih edilen yöntemin geliştirilmesi.6. Yöntemin uygulamaya konulması ve sonuçların kontrol

edilmesi.


MEVCUT YÖNTEM:

İşin gereksiz bölümlerini ortadan kaldır.

Olanak olduğu yerde birleştirya da daha etken sonuçlar elde etmek için işlemlerin sırasını yeniden düzenle

İşlemi basitleştir.Ne yapılmalıdır



ÖNERİLEN YÖNTEM:


PARETO ANALİZİ

Pareto diyagramı, bir problemin önemli sebeplerini daha az öneme sahip olan sebeplerden ayırt etmekte kullanılan bir çubuk diyagramıdır. Aynı zamanda takım çalışması için önemli problemlerin belirlenmesinde kullanılan bir araçtır.

Pareto prensibi; problemlerin büyük bir kısmının genellikle birbiri ile bağlantılı az sayıdaki ancak baskın (dominant) nedenden kaynaklandığını ifade eder. "80/20 kuralı" olarak da adlandırılan bu kalite aracı, "problemin %80’lik kısmına %20’lik aktivitenin neden olması ve bu önemli %20’lik payın üzerinde yoğunlaşılması" anlamına gelmektedir. Pareto analizinin faydaları şöyle sıralanabilir:

•Problem üstünde en önemli etkiye sahip olan faktörü belirlemek•Problemleri listelemek yada sebepleri tablolamak ve her biri için oluşan hata sayısını saptamak•Önem sırasına göre tablo oluşturmak•Listedeki toplam hata sayısını belirlemek•Her bir problemin gösterdiği % oranlarını hesaplamak•Herhangi bir takım çalışmasında ortak bir karar almak yada bir yolda birleşmek

PARETO ANALİZİ

TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JUST IN TIME)

Gerekli malların, gerekli miktarda ve gerektiği zamanda üretilmesi ve gönderilmesidir. Ana amaç; üretim sürecindeki maliyetlerin düşürülerek kuruluşun toplam verimliliğini artırmaktır. :

• gereksiz stokların ortadan kaldırılması, • depolanma giderlerinin minimuma indirilmesi, •yatırım gelir oranının artırılması hedeflenmektedir.

Bu sistem; •çalışanların katılımının artması, •kaliteye daha fazla önem verilmesi, •malzeme tedarikçileri ile daha yakın ilişkiler kurulması •mamullerin tüketici isteklerine tam olarak uyum sağlamasına

özen gösterilmesi gibi konuları içeren geniş boyutlu bir yönetim felsefesidir.

DEĞER ANALİZİ:

Firelerin azaltılması yoluyla verimliliğin artırılması için kullanılan bir yöntemdir. Bir mal veya hizmetle ilgili gereksiz maliyet unsurlarının belirlenip ortadan kaldırılmasını amaçlayan bir yaklaşımdır. Değer analizi yöntemi 3 aşamada gerçekleştirilir.

• Değer analizi çalışma ekibi oluşturulur. • Mal ve hizmeti oluşturan tüm elemanlar kullanım ve geçerlilik fonksiyonları açısından analiz edilerek gerekli olanlar ve gereksiz olan elemanlar belirlenir, gereksizler elimine edilip, gerekli olanların her birinin toplam maliyet içindeki payına bakılarak önem derecesine göre sınıflandırma yapılır. Buna göre daha düşük maliyetle veya daha iyi bir malzemeyle gerçekleştirilip gerçekleştirilemeyeceği araştırılır. • Analiz sonunda açık ve pratik öneriler içeren bir rapor hazırlanır.

YALIN ÜRETİM


Yalın üretim; mal veya hizmet üretiminde, üretilen mal veya sunulan hizmete herhangi bir değer katmayan ve israfa neden olan tüm unsurların ayıklanarak bunların neden olduğu maliyetlerin ortadan kaldırılmasına yönelik bir üretim felsefesidir.

SÜREÇ İYİLEŞTİRME VE SORUN ÇÖZME TEKNİKLERİ


SORUN ÇÖZME TEKNİKLERİ


BEYİN FIRTINASI (BRAİN STORMİNG)

Beyin Fırtınası, konu seçimi, olası sorunların önceden belirlenmesi, bir soruna yol açan nedenleri saptama (sebep sonuç analizi), bir sorunla ilgili hangi verilerin toplanacağının saptanması ve bir sorunu ortadan kaldıracak çözüm önerilerinin belirlenmesinde başarıyla kullanılır.

Beyin Fırtınasının sağladığı yararları şu şekilde sıralamak mümkündür:- Üretkenliği teşvik eder,- Kısa süre içerisinde birçok fikrin üretilmesini sağlar,- Problemi genele yayar ve ekipteki tüm bireylerin problem ile aynı

düzeyde ilgilenmesini sağlar,- Paylaşımı geliştirir,- Diğer problem çözme metotlarına girdi teşkil eder,- Uygun çalışma ortamı yaratır,- Çalışanların sorumluluk bilincini geliştirir,- Çalışanların iletişimini iyileştirir.


BEYİN FIRTINASININ TEMEL KURALLARI Yönetici oturuma geçmeden önce, katılımcıların ortama

ısınmasını sağlamak amacıyla güncel bir sohbet konusu açar. Üyelerin motivasyonunun sağlanmasıyla birlikte oturuma geçilebilir,

Öncelikle üzerinde beyin fırtınası yapılacak konu ortaya koyulur, 4–15 katılımcıdan oluşan bir grup, beyin fırtınası oturumu için

idealdir, Takım üyelerinin aktif katılımı sağlanır, Üretilen fikirler, paylaşım esnasında yorumlanmaz, Üyeler fikirlerini sırayla söylerler ve bu fikirler harfiyen not

edilir, Üretilen fikirlerin tüm bireyler tarafından anlaşılması sağlanır;

fikirler netleştirilir,


BEYİN FIRTINASININ TEMEL KURALLARI Aynı mesajı veren fikirler birleştirilir ve tek bir “sonuç fikir”

oluşturulur, Değerlendirme bütün üyelerin katılımıyla yapılabileceği gibi

oluşturulacak bir değerlendirme ekibiyle de yapılabilir, Her üye ve her fikir eşit değere sahiptir, Belirli bir zaman sınırı olmalıdır, Üretilen fikirler gereksiz olarak nitelendirilmez. Fikirlerin oylama

yoluyla eliminasyonuna gidilir, Çok sayıda fikir üretilmeye çalışılmalıdır. Bu aşamada öneri

kalitesi değil, öneri miktarı önemlidir, Her birey, aklında kaç fikir olursa olsun sırası geldiğinde yalnız

bir fikir önermelidir, Beyin Fırtınası bir turda herkes pas deyince biter, Beyin fırtınası oturumunda mutlaka bir sonuç elde edilme şartı

aranmaz. Bu durumda sonuca ulaşmak için yeni bir seans tertip edilmesi gerekir.

5S ENDÜSTRİYEL TEMİZLİK VE DÜZEN


5S, beş adımdan oluşan, amacı “çalışma ortamının organizasyonu ve israfın yok edilmesine yardımcı olmak” olan, son derece basit ve bütün yalınlaştırma / yeniden yapılandırma çalışmalarının merkezinde yer alan bir yöntemdir.Hedef yaşadığınız ve çalıştığınız ortamın temiz, derli toplu, sağlıklı ve güvenli olmasını temin etmek, bu şartları sürekli kılmaktır.

TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ


TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ

Toplam Kalite Yönetimi aşağıdaki öğelere sahip olmalıdır :•Liderlik ve yön çizme•Sürekli gelişme•Katılımcılık•Müşteri odaklılık•Sürekli eğitim

TKY, ilk seferinde ve sürekli olarak doğru yap anlayışını benimsediğinden, bu anlayış beraberinde sıfır hata ilkesini gündeme getirmiştir. Önemli olan; hatayı oluştuktan sonra değil, oluşmadan önlemeye çalışmaktır. Sıfır hata ilkesi ile hem zamandan kazanılır hem de belirlenen kalite düzeyine yaklaşma oranı artar.

KIYASLAMA (BENCHMARKING)

Kıyaslama, işletme performansını artırmak için kullanılan bir yönetim tekniği olarak kabul edilmektedir. Kıyaslama, doğru uygulandığında güçlü bir rekabet aracı haline gelir. Kıyaslama aynı zamanda strateji geliştirmek ve işletmenin iş süreçlerindeki gerçek pozisyonu saptayabilmek için stratejik planlama sürecinin de önemli bir sorumluluğudur. Bu yönetsel araç bir işletmenin liderlik konumunu sağlamada kullandığı yöntemlerden biri, bir çeşit kıyaslama ve ölçümleme çalışmasıdır. Kıyaslama, her işletmenin diğerlerinden iyi durumda bulunduğu en az bir yönü olduğundan ve bu iyi yönlerine ait bilgileri, paylaşma yoluyla en iyiye ulaşabileceklerinden hareket eden bir yönetim sürecidir. Aynı zamanda verimlilik ve kaliteyi iyileştirmek için yeni işlem ve sistemlerin hayata geçirildiği süreçtir.


Kıyaslama Ne Değildir ? •Bir taklit etme süreci değildir.•Rakibe yetişmek için bir yol değildir.•Tek başına kullanılacak bir yöntem değildir.•Başlanıp bitirilecek bir proje değildir.•Endüstriyel casusluk değildir.•Toplam Kalite Yönetimi demek değildir.

Uygulamalara bakıldığında üç tip kıyaslama ile karşılaşılır.Süreç kıyaslaması : Farklı iş süreçleri ve işlemler konusunda en başarılı firmalarla yapılır.Performans kıyaslaması : Rakiplerin mal ve hizmetlerine göre firmanın pozisyonunu belirlemek için yapılır.Stratejik kıyaslama : Başarılı firmaların rekabet üstünlüğü sağladıkları durumların incelenmesi üzerine yoğunlaşır. Uzun dönemde sonuç verir.


Kıyaslama ile Başarılabilecekler :

•Süreçlerin, ürün ve hizmetlerin kalitesi geliştirilebilir.•Piyasada rekabet gücü artırılabilir.•Kar artırılabilir.•Daha kısa bir ürün geliştirme döngüsü sağlanabilir.•Teslim süreleri kısaltılabilir.•Finansal performans iyileştirilebilir.

Documents

VERİMLİLİK NEDİR?