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1. PRESENTACIÓN
1.1 Perfil de la empresa
EXPORT VALLE VERDE S.A.C. es una empresa dedicada a la producción de
conservas de espárrago cuya MISIÓN ser una empresa agroindustrial de
confianza, productora de conservas de espárrago con los más altos estándares
de calidad, cumpliendo con los requerimientos nutricionales exigidos.
Nuestra VISIÓN es ser una empresa líder en el sector agroindustrial,
comprometida con sus clientes, satisfacer sus necesidades y ser siempre su
primera opción. Actualmente brinda servicio de envasado y produce sus
propias conservas de espárrago de alta calidad, para satisfacer las
necesidades del mercado mundial; lo logra trabajando en forma responsable y
eficiente el espárrago de la zona norte de la costa del país; basada en una
adecuada tecnología y mejora continua de sus procesos.
1.2 Trayectoria de la empresa
EXPORT VALLE VERDE S.A.C. es una empresa privada con planta de
proceso en la ciudad de Trujillo, ubicada al Norte del país, a la altura del
kilómetro 558 de la Carretera Panamericana Norte, sector Barrio Nuevo en el
distrito de Moche, provincia de Trujillo, departamento de La Libertad. Inició sus
actividades de transformación con materia prima procedente de centros de
producción naturales ubicados en los valles de Virú, Chao, Chicama y
Jequetepeque del departamento de La Libertad. Para el funcionamiento y
operatividad actual de la planta se obtuvo la autorización del Ministerio de
Salud y del Ministerio de Agricultura.
En la actualidad la planta cuenta con 35 trabajadores, 5 empleados
administrativos y 30 obreros.
En todos sus productos la empresa ha crecido y desarrollado fórmulas de
elaboración de producto que apuntan a satisfacer los más exigentes mercados
en el ámbito mundial, dando prioridad a la calidad. Los productos, son
exportados a países como: Italia, España, Canadá, Japón, Chile, etc.
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1.3 Organigrama de la empresa
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Compras
Controlador de Etiquetado y
Embarque
Acopio
Logística
Asistente Finanzas
Secretaria
Técnico de Aseguramiento de Calidad
Jefe de Aseguramiento de Calidad
Jefe de Saneamiento
Controlador de Envasado
Controlador de Pelado
Jefe de Mantenimiento
Jefe de Almacén
Controlador de Semiproceso
Asesor de Gerencia
Asistente Contable
Asistente de exportaciones
Departamento de Aseguramiento de Calidad
ProducciónExportaciones Recursos Humanos
Contabilidad y Finanzas
Asesoría LegalGerencia General
Dirección General
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2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP
En 1959 la NASA con el propósito de proteger la integridad de sus astronautas en
las misiones espaciales, contrata a la Compañía Pilisbury (Empresa procesadora
de alimentos y bebidas de EE.UU), para diseñar y producir alimentos que pudieran
comerse en el espacio y en la medida de lo posible 100 % seguros, libre de
contaminación biológica.
Pilisbury encontró que los métodos tradicionales de control de calidad no proveían
seguridad suficiente en los productos finales, requiriendo tomar grandes
cantidades de muestras para el control, llegando a la conclusión que la calidad
necesitaba de un enfoque preventivo para la seguridad de los alimentos,
permitiéndoles de este modo seleccionar los puntos claves del proceso para
monitorear y controlar.
Después de varias opciones de control de calidad la Compañía Pilisbury, adoptó y
modificó un sistema de análisis denominado "Modos de Falta" desarrollado por el
CENTRO DE INVESTIGACIÓN, DESARROLLO E INGENIERÍA NATICK del
Ejército de EE.UU., convirtiéndose en el prototipo del Sistema HACCP que
actualmente utilizamos.
El sistema HACCP fue presentado por primera vez al público en la Conferencia
Nacional de Protección de Alimentos, en 1971.
Hacia 1984, el sistema HACCP ya se aplicaba a las regulaciones sobre Alimentos
Enlatados de Baja Acidez en Estados Unidos (FDA), y posteriormente para otros
rubros alimenticios como los marinos, agrícolas, etc.
En 1993, el CODEX ALIMENTARIUS/ desarrolló los lineamientos para la aplicación
del Sistema HACCP, siendo respaldado por la FAO y la OMS.
En 1995, la FDA exige para la seguridad de los alimentos, la implementación de un
Sistema HACCP basado en los 7 principios adoptados por el Comité del Codex
Alimentarius, con carácter de obligatorio para las empresas procesadoras de
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alimentos. Desde entonces el HACCP es aceptado como sistema de referencia
para la inocuidad en industria alimentaria en todo el mundo.
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Involucrado con la mejora de sus productos y las exigencias del mercado nacional
e internacional se ha implementado el Sistema HACCP en esta planta, dando un
paso adelante en la Gestión de Calidad de nuestro producto.
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3. OBJETIVOS
Implementar un Sistema de Calidad preventivo y eficiente que permita
minimizar el riesgo de peligros físicos, químicos y biológicos para la seguridad
de nuestros productos.
Producir Conservas de Espárrago en condiciones de seguridad y calidad
cumpliendo con las exigencias reglamentarias del mercado que nos permitan
satisfacer a nuestros clientes y ser líderes en el sector Agroindustrial.
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4. METAS
EXPORT VALLE VERDE S.A.C. como empresa procesadora de alimentos,
comprende que dentro de la perspectiva de los principios de la calidad total y de un
mercado internacional cada vez más competitivo, el espacio ganado con un
producto de buena calidad debe ser respaldado con un Sistema de Aseguramiento
de Calidad fortalecido y bien estructurado en virtud de lo cual, se propone ejecutar
su Plan HACCP, teniendo en cuenta las siguientes metas:
Desarrollar un sistema de inspección basado en los principios HACCP acorde
con la realidad de la planta, que sea transparente y totalmente trazable, que
permita la obtención de productos sanos, seguros y competitivos, acorde con
las exigencias del mercado.
Garantizar la inocuidad de los alimentos que procesamos: Conserva de
Espárragos verdes y blancos, ya que es de primordial interés para EXPORT
VALLE VERDE S.A.C. y lógicamente para las autoridades sanitarias,
salvaguardar la salud del consumidor final.
Mejorar la imagen del Perú como país productor y exportador, introduciendo
productos de buena calidad en el mercado internacional, generando confianza
para entrar y mantener los mercados más exigentes.
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5. ALCANCE DEL PLAN HACCP
El alcance de nuestro plan HACCP comprende desde la recepción de la materia
prima, su procesamiento, envasado, cerrado, esterilizado, hasta el despacho del
producto terminado como Conservas de Espárragos blanco y/o verde, en planta.
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6. COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN
La Alta Dirección de EXPORT VALLE VERDE S.A.C. ha definido y documentado
su política de calidad:
La política de calidad
"La Alta Dirección de EXPORT VALLE VERDE S.A.C., consciente de la
importancia de la calidad de sus productos que elabora y comercializa se
compromete con la implementación y mantenimiento de un sistema de calidad
basado en los principios HACCP que sirva de marco para desarrollar y mantener la
cultura de calidad y el mejoramiento continuo.
De esta manera en EXPORT VALLE VERDE S.A.C. estamos todos
comprometidos con satisfacer los requisitos de nuestros clientes de Conserva de
espárrago, con especial énfasis en la seguridad alimentaria de los mismos,
proporcionando la máxima calidad en todas nuestras actividades y anticipándonos
a sus necesidades con el propósito de incrementar su satisfacción".
____________________________
Jimmy Alexander Silva León
Gerente General
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7. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Acción correctiva: Cualquier acción a tomar cuando los resultados de
monitoreo en el punto crítico de control indican una pérdida de control.
Acción preventiva: Identifica la causa y planifica la acción para mejoramiento.
Aditivos de alimentación: Todo ingrediente aditivo que normalmente no se
consume por sí mismo, ya sea que posea o no un valor nutricional que afecta
las características de los productos de alimentación. (Codex)
Alimento: Todo material usado individualmente o en las mezclas, ya sea
procesado, semi-procesado o crudo, que tiene el objetivo de ser utilizado para
producir alimento para el ser humano. (Codex)
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información
sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes para la inocuidad de los alimentos y por lo tanto, deben ser
planteados en el Plan del Sistema HACCP.
Árbol de decisiones de PCC: Secuencia lógica de preguntas que se aplica a
cada peligro para ayudar a determinar PCC Y PCs.
Aspectos del monitoreo: Existen 5 preguntas importantes: ¿Qué monitoreo?,
¿Dónde monitoreo?, ¿Cómo monitoreo?, ¿Cuándo monitoreo? y ¿Quién
monitorea?
Auditoria: Examen sistemático e independiente para determinar si las
actividades y resultados relacionados cumplen con las disposiciones
establecidas.
Botulismo: de origen alimentario: es la forma más grave de intoxicación
alimentaria causada por la ingestión de alimentos que contienen la potente
neurotoxina, formada durante el crecimiento del Clostridium botulinum. La
toxina puede destruirse por calentamiento a 80°C (176°F) durante por lo menos
10 minutos. La incidencia de la enfermedad es baja, pero es considerada de
interés debido a la elevada tasa de mortalidad si no se diagnostica y trata
apropiadamente.
BPM: Buenas Prácticas de Manufactura. Serie de procedimientos en una rama
o sector en que se establece la norma de conducta (a menudo con respecto a
higiene, salud y seguridad).
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Cadena alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los
alimentos desde la producción primaria (incluidos los derivados de la
biotecnología), hasta que llegan al consumidor final.
Calibración: Demostración que un instrumento o dispositivo particular produce
resultados dentro de los límites especificados para la comparación con
aquellos producidos por una referencia o norma identificable por encima de un
rango apropiado de dimensiones (IFIS 2005).
Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico-químicos y
organolépticos que deben reunir un alimento para ser considerado inocuo para
el consumo humano.
Chequeo: Monitoreo y medición de los procesos y productos tomando como
patrón las políticas, objetivos y requisitos para el producto, con el reporte de
resultado.
Clostridium botulinum: es el nombre de la bacteria que produce la
enfermedad del botulismo. Es formador de esporas y un potente productor de
neurotoxina.
Codex alimentario: Serie de normas generales y específicas relativas a la
seguridad alimentaria, que han sido formuladas con el objetivo de proteger la
salud de los consumidores.
Contaminación: Introducción indeseada de impurezas de un agente químico o
de una naturaleza microbiológica o de materia extraña durante la producción,
muestreo, embalaje o trasvase, almacenamiento o transporte.
Contaminación cruzada o indirectas: .Contaminación del material o producto
con otro material o producto.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o
excedido.
Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y
físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar
presentes en un determinado alimento o grupo de alimentos.
Diámetro: Por diámetro de un tallo largo, tallo o punta se entiende el diámetro
máximo de la parte más gruesa de la unidad, medido e ángulo recto respecto al
eje longitudinal de la misma.
Diagrama de flujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las
etapas llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un determinado
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producto alimenticio.
Equipo HACCP: Conjunto de personas multidisciplinaria que cubre el alcance
del Plan HACCP.
Espárrago en conserva: Se entiende por espárrago en conserva al producto
obtenido a partir de turiones o parte de ellos, tiernos, frescos, sanos y limpios,
pelados o sin pelar, de la especie Asparagus officinalis L; que ha sido envasado
en recipientes con líquido de gobierno apropiado, con o sin otros ingredientes,
cerrado herméticamente y sometido a un tratamiento térmico que garantice su
inocuidad.
Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena
alimentaria, incluida materias primas, desde la producción primaria hasta el
consumo final.
Grupo de productos: Son aquellos productos elaborados por un mismo
fabricante, que tienen la misma composición cualitativa de ingredientes básicos
que identifica al grupo y que comparten los mismos aditivos alimentarios.
Ingredientes: Una parte componente o constituyente de una combinación o
mezcla de alimentación, ya sea que posea o no un valor nutricional en la dieta
del animal, incluyendo aditivos de alimentación. Los ingredientes son de origen
vegetal, animal o acuático, o constituyen otras sustancias orgánicas o
inorgánicas (Codex).
Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causará daño a
la salud humana, de acuerdo con el uso a que se destinan.
Instructivo: Constituye las instrucciones necesarias que permite a un operador
o empleado seguir paso a paso el funcionamiento de una máquina, un
programa de computador, un instructivo de servicio o la elaboración de algún
documento.
Límite crítico: Especificación para una medida de control que no debe de
excederse ya que el peligro debe ser controlado en ese paso particular del
proceso. Los tipos de límites críticos son: Limite Físico, Limite Químico y Limite
Microbiológico
Mantenimiento de registros; Es parte del sistema HACCP y se consideran los
siguientes: El plan HACCP y documentos de apoyo, registros de monitoreo,
registros de acciones correctivas y registros de verificación.
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Medida de control: Cualquier acción y actividad que puede utilizarse para
prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro de seguridad de
alimentos (Adaptado Codex).
Monitorear: Secuencia planificada de observaciones o mediciones de
parámetros de control para evaluar si un punto crítico de control está bajo
control.
Peligro de seguridad de alimentos: Agente biológico, químico ó físico de un
alimento, o estado del mismo, que tiene el potencial para causar un efecto
adverso en la salud
Procedimiento: Secuencia de pasos para ejecutar una secuencia de
actividades. En muchos casos los procedimientos se expresan en documentos
que contienen el objetivo y el campo de aplicación de una actividad; qué debe
hacerse y quién debe hacerlo, cuándo, dónde y cómo se debe llevar a cabo,
qué materiales, equipos y documentos deben utilizarse y cómo debe
controlarse y registrarse. Los tipos de procedimientos que se utilizan en el
Sistema Integrado de gestión son:
Procedimientos (propiamente dicho), Procedimiento Estándar de Operaciones
(NPO) y Procedimiento Estándar de Operaciones de Saneamiento (POES),
descritos a continuación:
a) Procedimiento Estándar de Operaciones (NPO); Manera detallada de
ejecutar las tareas operativas de un determinado proceso (Producción,
Mantenimiento, Almacén y Aseguramiento de la Calidad).
b) Procedimiento Estándar de Operación de Saneamiento (POES):
Manera detallada de ejecutar las tareas operativas de saneamiento de la
planta. Sustentan el Plan de Higiene y Saneamiento.
Probabilidad: Frecuencia que se presenta el peligro en el producto final al
momento del consumo por seres humanos y/o animal objetivo.
Punto crítico de control (PCC): Paso en el cual un control puede aplicarse y
es esencial para prevenir, eliminar o reducirlo a un nivel aceptable un peligro
de seguridad de alimentos.
Punto de control (PC); Paso del proceso en el cual puede perderse el
control sin presentar un peligro significativo, ó donde no se producirá un
peligro de seguridad de alimentos en niveles aceptables.
Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a
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través de una o varias etapas específicas de la cadena alimenticia.
Registros: Información consignada en el formato (datos).
Regla de oro: Si se omite un paso se omite un Peligro.
Residuos: Latas, envoltorios, botellas, paquetes de papel o cartón u otros
artículos desechados de alimentos, cigarrillos, u otros elementos de consumo
que estuvieran asociados originalmente con el consumo.
Riesgos: Probabilidad de que un peligro ocurra y el daño (severidad) que
podría causar al consumidor final (incluso la muerte).
Secuencia de decisiones: Procedimiento mediante la formulación de las
preguntas sucesivas cuyas respuestas permiten identificar si una etapa o fase
en la cadena alimentaria es o no un PCC.
Sistema HACCP: (Hazard Analysis Critical Control Points) Sistema que
permite identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la
inocuidad de los alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis
del producto sobre el análisis del producto.
Seguridad alimentaria: Garantía de que un producto no causará enfermedad
o muerte al consumirlo
Severidad: Es la consecuencia para el consumidor y/o animal objetivo
cuando está expuesto al peligro.
Tratamiento térmico: Es el proceso por el cual las conservas son sometidas
a temperaturas y tiempos establecidos para conseguir la esterilidad comercial;
es decir, que los productos y no se alteren en condiciones normales de
almacenamiento, ni supongan un peligro para la salud.
Validación: Obtención de evidencia de que los elementos del Plan HACCP
son eficaces.
Validación de limites críticos: Consiste en probar que el límite crítico
controlará en realidad el peligro.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además del monitoreo para determinar el cumplimiento del Plan
HACCP.
Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observación y evaluación
que realiza la autoridad competente sobre las condiciones sanitarias en la
cadena alimentaria a fin de proteger la salud de los consumidores.
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8. DESARROLLO DEL PLAN HACCP
8.1 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
El HACCP, como todo sistema de Aseguramiento de la Calidad, no es fácil de
implementar por ello necesita de un ente que desarrolle e impulse su
implementación y mantenimiento. EXPORT VALLE VERDE S.A.C. delega esta
responsabilidad al Equipo HACCP, el cual es un grupo multidisciplinario que
está integrado por personal de las diversas áreas que tienen el conocimiento y
competencias para ocuparse de todos los aspectos del producto, el proceso, y
las actividades de verificación y validación asociadas al estudio del HACCP.
El Equipo se reúne periódicamente para discutir temas relacionados al sistema
y asegurar que el proyecto de HACCP continúe avanzando, mejorando y siga
siendo válido. Todos los acuerdos tomados por el Equipo son registrados y
firmados por los integrantes en el Acta de Reuniones.
El Equipo HACCP desarrollará un programa de auditorías internas para
verificar el cumplimento y la eficiencia del Sistema, tendrán funciones y
responsabilidades de acuerdo al organigrama, y cumplirán con lineamientos
establecidos en el reglamento interno.
8.1.1 ORGANIGRAMA
El Equipo HACPP de nuestra planta desde su formación ha sufrido
cambios en sus integrantes pero ha venido desempeñándose
satisfactoriamente en el cumplimiento de sus funciones y actualmente se
encuentra estructurado conforme se indica en el siguiente organigrama:
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Figura 1
. Organigrama del Equipo HACCP
INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
FUNCIÒN NOMBRE CARGO STAFF RELEVO
Líder Ricardo Acosta R. Gerente Administrativo Carlos Ramírez H.
Administrador Carlos Ramírez H.Jefe de Aseguramiento
de la CalidadEduardo Jara F.
Instructor Eduardo Jara F.. Jefe de Planta Víctor Ternero F.
Coordinador Anabel Zavaleta V. Jefe de Almacén
Miembros
Humberto Beltrán Jefe de Mantenimiento
Víctor Ternero F. Jefe de Exportaciones
Manuel Cedano R. Jefe de Saneamiento
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.
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MIEMBROS
AUDITOR
INSTRUCTOR
COORDINADOR
ADMINISTRADOR
LÍDER DEL EQUIPO
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8.1.2 FUNCIONES
Los integrantes del Equipo HACCP asumen su responsabilidad de acuerdo a la
función que les toca cumplir; si el personal responsable está ausente esta
responsabilidad será asumida por el staff de relevo.
Las funciones para cada integrante del Equipo son las siguientes:
8.1.2.1 LÍDER DEL EQUIPO
Es el Responsable de dirigir el Equipo.
Convoca y dirige todas las reuniones del Equipo HACCP.
Participa en la elaboración y revisión anual o cuando fuera necesario
del Plan HACCP.
Es responsable de la aplicación, mantenimiento y actualización del
Plan HACCP y de toda la documentación.
Atiende las quejas de los clientes. Coordina con el Jefe de Planta,
Jefe de Aseguramiento de la Calidad y Jefe de Exportaciones el nivel
del reclamo y la absolución correspondiente.
Las responsabilidades inherentes a las funciones del cargo de
Gerente de Planta se encuentran en el Manual de Funciones de la
Empresa.
8.1.2.2 ADMINISTRADOR
Es el responsable de controlar y administrar los recursos para
mantener la operatividad del sistema.
Esta función recae en el Jefe de Aseguramiento de la Calidad (J.A.C)
Participa junto con el Equipo en la elaboración y revisión anual o
cuando fuera necesario del Plan HACCP.
Ejecuta con el Líder del Equipo todas las acciones de coordinación
para el mantenimiento operativo del Plan HACCP.
Apoya al Líder del Equipo en la atención de quejas del cliente
coordinando la trazabilidad del producto.
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Controla la ejecución de las normas establecidas en el Plan y en sus
procedimientos o herramientas de apoyo.
Es responsable de la actualización del Manual HACCP, el cual se
realiza conjuntamente con el Equipo HACCP.
Las responsabilidades inherentes a las funciones del cargo de Jefe
de Aseguramiento de la Calidad se encuentran detalladas en el
Manual de Funciones de la Empresa.
8.1.2.3 COORDINADOR
Es el encargado de coordinar entre los miembros del Equipo todas
las actividades concernientes a la aplicación y mantenimiento del
sistema.
Esta función recae en el Jefe de Almacén (J.A.).
Participa en la elaboración y revisión anual o cuando fuera necesario
el Plan HACCP.
Es responsable de la aplicación y actualización del Plan HACCP y de
toda la documentación generada por esta razón.
Lleva el control de la distribución de documentos a todos los
miembros del Equipo.
Controla la ejecución de las normas establecidas en el Plan.
Es el responsable de coordinar la aplicación de los programas de
verificación del Sistema HACCP.
Las responsabilidades inherentes a las funciones del cargo de Jefe
de Almacén se encuentran detalladas en el Manual de Funciones de
la Empresa.
8.1.2.4 INSTRUCTOR
Es el responsable de coordinar todas las actividades concernientes a
la aplicación del programa de capacitación permanente para
capacitar al personal de todas las áreas que laboran en Planta, en
temas relacionados al Sistema.
Esta función recae en el jefe de Planta
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Participa en la elaboración y revisión anual o cuando fuera necesario
del Plan HACCP.
Vela para que el personal se mantenga capacitado en todos los
temas de actualidad referentes al Sistema de Calidad solicitando
apoyo a entidades externas.
Controla la ejecución de las normas establecidas en el Plan.
Es responsable de coordinar la elaboración de las ayudas
audiovisuales como: videos, diapositivas, folletos, boletines, trípticos
u otros, que sirvan de complemento en la capacitación del personal.
Las responsabilidades inherentes a las funciones de su cargo se
encuentran detalladas en el Manual de Funciones de la Empresa.
8.1.2.5 AUDITOR
Es el responsable de efectuar las Auditorías Internas para verificar el
cumplimiento del Sistema HACCP, coordinando con el Líder del
Equipo el carácter anunciado o inopinado de la misma.
Esta función recae en el jefe de Exportaciones.
Participa en la elaboración y revisión anual o cuando fuera necesario
del Plan HACCP.
Es el responsable de aplicar los programas de Verificación del
Sistema HACCP.
Las responsabilidades inherentes a las funciones de su cargo se
encuentran detalladas en el Manual de Funciones de la Empresa.
8.1.2.6 MIEMBROS DEL EQUIPO
Son todos los demás Integrantes del Equipo, tienen la
responsabilidad de asistir a todas las reuniones del Equipo.
Participan en la elaboración y revisión anual o cuando fuera
necesario del Plan HACCP.
Son responsables de la aplicación, administración y actualización del
Plan HACCP y de toda la documentación generada por esta razón,
dentro de su ámbito de trabajo.
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Las responsabilidades inherentes a las funciones de cada miembro
del equipo, se encuentran detalladas en los Manuales de Funciones
de la Empresa.
8.1.3 REGLAMENTO INTERNO DE REUNIONES
El cumplimiento del presente reglamento interno tiene como objetivo dar a las
reuniones del Equipo HACCP, el marco de conducta y respeto necesarios para
el éxito de toda su gestión, acorde con el nivel profesional que lo respalda, base
firme para el logro de metas que como equipo se ha trazado desde su
instalación.
8.1.3.1 CONVOCATORIA
En primera instancia, el Líder del Equipo, es quien tiene la potestad
para convocar reunión; en segunda instancia cualquier otro miembro
del equipo puede solicitar la convocatoria a una reunión
extraordinaria, haciendo llegar su pedido al Líder sustentando el
motivo de la convocatoria.
El Líder, delega al Coordinador para que realice la convocatoria a los
demás miembros del Equipo definiendo fecha, hora y lugar de la
reunión, así como los puntos de agenda.
El Coordinador hará llegar la convocatoria vía e-mail o directa a
todos los integrantes del Equipo con no menos de tres días de
anticipación cuando se trate de reuniones ordinarias, y un día de
anticipación para reuniones extraordinarias; y simultáneamente hacer
firmar un cargo de convocatoria, que quedará en archivo.
Si por alguna circunstancia de fuerza mayor no sería posible la
realización de una reunión ya convocada, el Coordinador por orden
del Líder, comunicará vía e-mail y/o comunicación directa
(intercomunicador u otro) con un lapso no menor de dos horas a
todos los integrantes exponiendo la causa de la postergación.
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8.1.3.2 ASISTENCIA
Todos los miembros del Equipo HACCP, están en la obligación de
asistir puntualmente a las reuniones a la hora indicada en la
convocatoria, es opcional solo para aquellos que cumplen comisión
de trabajo, gozan de vacaciones o tienen asistencia en turno distinto.
A su llegada cada integrante deberá firmar el registro de asistencia,
en la que se registrará: hora de ingreso, y hora de salida.
Solo en casos justificados el miembro titular podrá nombrar su relevo,
quien tendrá voz y voto en la toma de los acuerdos.
8.1.3.3 INICIO DE LA REUNIÓN
Para iniciar la reunión deberán cumplirse los siguientes requisitos:
Tolerancia máxima 15 minutos
Presencia del Líder o relevo (deberá ser otro miembro de Equipo)
Quórum mínimo: asistencia equivalente a 50% +1 de los
integrantes.
El Coordinador verificará el cumplimiento de estos requisitos para dar
paso luego, al Líder o relevo a la apertura oficial de la reunión.
Si uno de los requisitos no es cumplido, entonces se levantará un
Acta de No realización de Reunión, con firma de los asistentes, y
esperar una nueva convocatoria en un lapso no mayor de 48 horas.
8.1.3.4 DESARROLLO DE LA REUNIÓN
El Líder apertura la reunión y será el moderador de la reunión salvo
que desee delegar esta función a otro integrante del equipo.
Después de la apertura, se dará paso a la lectura del acta de la
reunión anterior, para hacer el seguimiento de los acuerdos tomados.
Seguidamente se dará lectura a los puntos de agenda.
Luego se iniciará la exposición y debate de cada uno de los puntos
de agenda.
El debate se realizará siempre dentro de un ambiente sano, alturado
y agradable, evitando el levantamiento innecesario de la voz y/o
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adoptar posturas insolentes, desafiantes o similares que puedan
originar el desequilibrio o desorden en la reunión.
El moderador tendrá la responsabilidad de conducir el orden de los
debates usando buen criterio, imparcialidad y carácter, teniendo en
cuenta no permitir la dilatación del tiempo en discusiones vanas o
salidas del tema central en cada punto de agenda. Todos los
Integrantes tienen la obligación de acatar las decisiones que tome el
moderador durante la reunión.
El debate de cada punto de agenda deberá terminar con la redacción
de uno o más acuerdos, que quedarán registrados en el Acta de
Reunión.
Después se otorgará un tiempo máximo de tres minutos a cualquier
integrante que desee hacer uso de la palabra, en ese lapso podrá
hacer alguna aclaración, solicitud, sugerencia, recomendación que
crea conveniente, siempre enmarcado dentro del orden y respeto
para con los demás integrantes.
El Líder agradecerá la participación y tomará apunte de cada ítem
expuesto y podrá absolverlo o decidir con el resto del equipo si
amerita ser considerado a debate inmediato (finaliza con acuerdo), o
como punto de agenda para la próxima reunión.
Si se presentase el caso que un integrante pide hacer uso de la
palabra por segunda vez, el moderador pondrá a consideración de
los demás la autorización o no de esta participación, por voto simple.
8.1.3.5 FINALIZACIÓN DE LA REUNIÓN
Terminado de tratar el último punto de agenda y debates posteriores,
se pasará a la lectura de todos los acuerdos tomados y plasmados
en el acta.
Seguidamente el Líder o relevo pedirá fijar una fecha tentativa para la
siguiente reunión la cual se aprobará con el resto del Equipo.
Finalmente el mismo Líder dará por finalizada la reunión oficialmente.
Antes de retirarse todos los integrantes deberán firmar tanto el
registro de asistencia (salida) como el acta de la reunión.
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8.1.3.6 ACUERDOS TOMADOS
Para tomar acuerdos se someterá a votación simple, aprobándose
éstos por unanimidad o por mayoría; sólo en caso de empate el voto
dirimente lo tendrá el Líder del Equipo.
Cada acuerdo tomado en la reunión tiene carácter de obligatoriedad
y será el Líder de Equipo el responsable de exigir el cumplimiento
dentro de los plazos establecidos.
8.1.3.7 FRECUENCIA DE LAS REUNIONES
Las reuniones del Equipo HACCP, deberán realizarse mínimo una
vez cada 30 días calendarios; sin embargo, será el Equipo quien
evalúe y apruebe la realización de alguna reunión extraordinaria.
En período de baja de producción y/o por ausencia temporal de
algunos integrantes, el Equipo podrá nombrar un Comité Temporal
para mantener el ritmo de las acciones y el seguimiento de los
acuerdos tomados.
8.1.3.8 SANCIONES
Será el Equipo HACCP quien evaluará cualquier situación que
amerite la aplicación de una sanción, la misma que se determinará
en reunión y por acuerdo.
8.1.3.9 ASPECTOS COMPLEMENTARIOS
Cualquier situación fortuita y particular relacionada con el Equipo y
sus funciones que no esté contemplada en el presente Reglamento
Interno, será solucionada únicamente por acuerdo del Equipo
HACCP.
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8.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
A continuación se describe las características principales del espárrago como
materia prima y el espárrago en conserva.
8.2.1. ESPARRAGO
El espárrago es una planta perenne, perteneciente a la familia de las
liliáceas, siendo su nombre científico Asparagus officinalis L. Sus raíces
fibrosas, cilíndricas y delgadas, las mismas que forman una corona. El tallo
se inicia y forma parte de la corona constituyendo un rizoma que se
desarrolla horizontalmente y que produce unas yemas que dan lugar a
tallos suculentos. Los tallos tiernos cosechados se denominan turiones,
sus flores son de color amarillo verdosa y que al madurar toma una
tonalidad rojiza.
La vida útil de esta planta es de aproximadamente entre 12 a 15 años,
comienza a producir al tercer año. La planta puede producir dos tipos de
espárragos: el espárrago blanco y el espárrago verde. En el primer caso es
necesaria la labor de aporque, de tal forma que el surco es cubierto antes
que el turión aparezca sobre la superficie del suelo, evitándose su
exposición a los rayos solares y manteniéndose su coloración blanca al
momento de su cosecha. Para la obtención del espárrago verde se logra al
no realizar la labor de aporque.
8.2.1.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA
El espárrago se caracteriza por su elevado contenido de fibra, lo cual
constituye el principal problema en su procesamiento, debido a la
lignificación. La fibra representa el 14% de total de carbohidratos de los
turiones crudos, elevándose este porcentaje con el procesamiento
pudiendo alcanzar hasta el 19%. La composición química del espárrago
blanco y espárrago verde se presenta en la Tabla 1.
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Tabla 1. Composición química del espárrago
COMPONENTE ESPÁRRAGO BLANCO ESPÁRRAGO VERDE
Humedad (%)Proteínas (%)Grasa (%)Carbohidratos (%)Cenizas (%)Ca(mg/100g)
93.31.60.33.31.515
93.61.90.32.91.318
Fuente: Howard, F (1992), citado por G. M. Saldaña UNFV (1997).
8.2.1.2 PROPIEDADES NUTRITIVAS
Los espárragos frescos están constituidos principalmente por agua. Su
contenido en azúcares y en grasas es muy bajo, mientras que son una de
las hortalizas más ricas en proteínas. Además, de tener alto contenido en
fibra. En relación con su contenido vitamínico, destaca la presencia de
folatos, pro vitamina A (beta - caroteno) y de las vitaminas C y E. A
excepción de los folatos. El resto cumplen una importante acción
antioxidante. También están presentes otras vitaminas del grupo B como
B1, B2, B3 y B6. Los folatos intervienen en la producción de glóbulos rojos
y blancos, en la síntesis de material genético y la formación de anticuerpos
del sistema inmunológico. La vitamina C participa en la formación de
colágeno, glóbulos rojos, huesos y dientes, a la vez que favorece la
absorción del hierro de los alimentos y aumenta la resistencia frente a las
infecciones.
La vitamina E colabora en la estabilidad de las células y en la fertilidad. El
beta-caroteno es un pigmento que el organismo transforma en vitamina A
según sus necesidades. La vitamina A es esencial para la visión, el buen
estado de la piel, el cabello, las mucosas, los huesos y para el buen
funcionamiento del sistema inmunológico.
La vitamina B1 interviene en el metabolismo de los hidratos de carbono.
Por ello, los requerimientos de esta vitamina dependen, en parte, del
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contenido en hidratos de carbono de la dieta. Su deficiencia se relaciona
con alteraciones neurológicas o psíquicas (cansancio, perdida de
concentración, irritabilidad o depresión). La vitamina B3 facilita el
funcionamiento digestivo, el buen estado de la piel, el sistema nervioso y la
conversión de los alimentos en energía. En cuanto a minerales, los
espárragos presentan cantidades importantes de potasio, hierro, fósforo y
yodo; además de calcio y magnesio, aunque en menor proporción.
El potasio es necesario para la transmisión y generación del impulso
nervioso y para la actividad muscular normal, además de intervenir en el
equilibrio del agua dentro y fuera de la célula.
Los espárragos blancos contienen menor cantidad de vitaminas que los
verdes, sobre todo si se toma como referencia su aporte de folatos y
vitamina C. También poseen menos asparraguinas, sustancia que forma
parte de su aceite esencial volátil y responsable de su particular sabor.
8.2.1.3 CARACTERISTICAS MICROBIOLÓGICAS
Según la Norma sanitara que establece los criterios microbiológicos de
calidad sanitaria e inocuidad para alimentos y bebidas de consumo
humano (NTS N° 071 MINSA/DIGESA.V.01) se considera apto cuando se
encuentra dentro de los siguientes parámetros:
Tabla 2. Criterios microbiológicos para conservas de origen vegetal
Límite por g/mL
Agentes
microbianosCategoría Clases n c m M
Microorganismos mesófilos y anaerobios(*)
10 2 5 0 0 -----
Microorganismos termófilos mesófilos y anaerobios(**)
10 2 5 0 0 -----
(*) 5 unidades se pre-incuban a 35° por 14 días
(**) 5 unidades se pre-incuban a 55° por 7 días
Fuente: NTS N° 071 MINSA/DIGESA.V.01
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8.2.1.4 ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DE ESPÁRRAGOS
Tabla 3. Especificaciones de calidad del espárrago blanco
CALI
DAD
DESCRIPCIÓN
DIAMETRO
mm
CORTEcm
AW1
Turiones rectos, cilíndricos o ligeramente ovalados, de color blanco, punta cerrada sin apertura de brácteas y de color blanca.Totalmente libre de picaduras de insectos, nudosidades, puntas oxidadas, rajaduras que sobrepasen la cáscara, daños y defectos.
14 – 24
20
AW2
11 – 13
20
GTW1
Turiones rectos, cilíndricos o ligeramente ovalados, de color de punta rosada y lila hasta máximo 2.5 cm.; se permite anillo verde y puntas semifloridas ligeramente hinchadas, con brácteas notorias pero no abiertas.
14 – 24
20
GTW2
Totalmente libre de picaduras de insectos, nudosidades, puntas oxidadas, rajaduras que sobrepasen la cáscara, daños y defectos.
11 -13
20
FLORIDO
Turiones rectos, ligeramente planos y curvos, de punta de color blanco o verde, de color de punta verde hasta máximo 2.5 cm.Se permite puntas abiertas, pero sin ramificaciones.Totalmente libre de picaduras de insectos, nudosidades, puntas oxidadas, rajaduras que sobrepasen la cáscara, turiones acanalados, turiones con excesiva torcedura, daños y defectos.
10 -
24
20
RECORTE
Turiones con características similares a la calidad AW y GTW.
10 -
20
10
PUNTA R
OT
Parte inicial del turión de color blanco o verde, con punta cerrada hasta semiflorida.Totalmenrte libre de picaduras de insectos, rayaduras, daños y defectos.
7 – 12
3
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A
PICNIC
Turiones con características similares a la calidad AW y GTW.Totalmente libre de picaduras de insectos, rayaduras, daños y defectos.
6 – 10
12
JUM
BO
Turiones con características similares a la calidad AW y GTW
25 – 30
20
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C
8.2.2 ESPÁRRAGO EN CONSERVA
Se entiende por espárrago en conserva el producto obtenido a partir de
turiones o parte de ellos, tiernos, frescos, sanos, y limpios, pelados o sin pelar,
de la especie Asparagus officinalis L; que ha sido envasado en recipientes con
líquido de gobierno apropiado, con o sin otros ingredientes, cerrado
herméticamente y sometido a un tratamiento térmico que garantice su
inocuidad (NTP 209.406 2008).
A. FORMAS DE PRESENTACIÓN
Tallos o lanzas largos.- Cabezas y parte adyacente del tallo, de longitud no
superior a 19 cm ni inferior a 15 cm.
Tallos o lanzas.- Cabezas y parte adyacente del tallo de longitud no superior a
15cm. Ni inferior a 10.5 cm.
Puntas.- Cabeza y parte adyacente del tallo de longitud no superior a 10.5cm
ni inferior a 4 cm.
Trozos y puntas, o lanzas cortada.- Tallos cortados transversalmente en
trozos, con o sin puntas, de longitud no superior a 6cm ni inferior a 2 cm. Los
trozos con cabeza deberán representar al menos el 20% en número, excepto
cuando las lanzas estén cortadas en trozos de 3 cm o menos de longitud, en
cuyo caso el número de trozos con cabezas deberá ser por lo menos 10 %.
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Trozos.- Tallos cortados transversalmente en pedazos de longitud no superior
a 4cm. Puede haber trozos con cabeza.
B. TIPOS DE COLOR
Blanco.- Unidades de color blanco, crema o blanco amarillento; no más del 20
% en número, podrán tener puntas de color azul, verde, verde claro o verde
amarillento.
Blanco con cabeza Azul.- Los "tallos largos", "tallos" y "puntas" de color
blanco, crema o blanco amarillento pueden tener las cabezas y zonas
adyacentes de color azul, verde, verde claro, o verde amarillento, pero sólo en
el 25 %, en número, podrá extenderse ese color por más de la mitad de la
longitud de la unidad.
Verde.- Unidades de color verde, verde claro o verde amarillento; no más del
20 %, en número, de las piezas, podrán tener color blanco, crema o blanco
amarillento en la parte inferior de tallo, pero dicho color no deberá ocupar más
de la mitad de la longitud de la unidad en cuestión.
Mixto.- Mezcla de unidades de color blanco, crema, blanco amarillento, azul,
verde, verde claro o verde amarillento.
C. DENOMINACIÓN SEGÚN EL TAMAÑO DEL DIÁMETRO
Tallos largos, tallos, puntas.- Podrán designarse según su tamaño del
diámetro en la forma siguiente (véase Tabla 4).
Tabla 4. Clasificación de espárrago según el diámetro.
TAMAÑO ESPÁRRAGOS PELADOS ESPÁRRAGOS SIN PELAR
Pequeño Hasta 8 mm. inclusive Hasta 10mm inclusive.
MedianoMás de 8 mm hasta 13 mm
inclusive.Más de 10 mm hasta 15 mm
inclusive.
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GrandeMás de 13 mm hasta 18mm
inclusive.Más de 15mm hasta 20 mm
inclusive.
Extra grande Más de 18 mm. Más de 20 mm.
Fuente: CODEX STAN 56-1981
Tamaños varios o tamaños surtidos.- Mezclas de 2 o más tamaños distintos.
D. COMPOSICIÓN
Espárragos blancos o verdes, agua, sal, ácido cítrico.
E. CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS Y MICROBIOLÓGICAS:
Las características físico-químicas y microbiológicas de los espárragos en
conservas son las siguientes:
pH : 5.3 ± 0.2
Fibra : 0.05%
Sales minerales : 0.9%
Humedad : 92 ± 2%
Grasa : 0.01%
Libre de bacterias patógenas.
8.2.2.1 MÉTODO DE PRESERVACIÓN:
Uno de los mayores problemas que afectan la calidad de las conservas es
su deterioro a causa de agentes microbiológicos que al presentarse causan
disminución del valor nutritivo o la pérdida completa del producto.
Para evitar este deterioro, en el procesamiento de la conserva se utiliza el
tratamiento térmico (esterilización).
Además la conserva antes de ser cerrada pasa por el exahuster a fin de
eliminar el aire ocluido en el interior del envase y conseguir temperaturas de
vacío y cerrado idóneas. Se reduce así el tiempo de esterilización y se
disminuye la presión interior que soporta el envase.
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8.2.2.2 PRESENTACIÓN Y ENVASE:
A. ENVASE INTERIOR:
La presentación del producto es en envases sanitarios de hojalata o vidrio.
La Tabla 5 presenta los formatos para cada tipo de envase.
Tabla 5. Formatos para cada tipo de envase.
TIPO DE ENVASEFORMATO
ESPARRAGO BLANCO ESPÁRRAGO VERDE
HO
JAL
AT
A
1. Buffet 8 onz. 1. Buffet 8 onz.
2. ½ libra 2. ½ Libra
3. 10.5 onz. 3. 12 onz.
4. Tall 15 onz. 4. Tall 15 onz.
5. Picnic alto 5. Picnic alto
6. Fiesta baja 6. Fiesta baja
7. Fiesta alta 7. Kilo bajo
8. ½ kilo 8. Kilo alto
9. Kilo bajo 9. Galón A8.5
10. Kilo alto 10. Galón A10
11. Galón A8.5 -----
12. Galón A10 -----
VID
RIO
1. 212-11 1. 212-7
2. 250-8 2. 212-11
3. 315-11 3. 315-11
4. 370-14 4. 370-14
5. 370-16 5. 370-16
6. 370-17 6. 370-17
7. 460-10 7. 580-17
8. 580-16 8. 720-179. 580-17 -----
10. 720-16 -----
11. 720-17 -----
12. Litro cónico -----
FUENTE: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.
Los productos son sellados herméticamente, para el caso de los envases de
hojalata con el sistema de DOBLE CIERRE; para el caso de frascos por el
Sistema EUROTWIST (TWIST - OFF).
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B. ENVASE EXTERIOR:
Las conservas producidas ya sea en hojalata o frascos de vidrio son
embaladas en cajas de cartón corrugado en arreglos de 6, 12, 24 o 48
unidades según el formato de envase, o son enviadas en parihuelas
certificadas en un arreglo de camas separadas por niveles de cartón,
forradas con strech film y zuncho (véase Tabla 6).
Tabla 6. Distribución de producto paletizado
Formato EnvaseArreglo por pallets
Paleta alta Paleta baja
A-8.56 niveles
49 unidades por nivel5 niveles
49 unidades por nivel
370/166 niveles
298 unidades por nivel5 niveles
298 unidades por nivel
580/166 niveles
196 unidades por nivel5 niveles
196 unidades por nivel
370/176 niveles
342 unidades por nivel5 niveles
342 unidades por nivel
212/118 niveles
342 unidades por nivel
7 niveles342 unidades por nivel
212/710 niveles
289 unidades por nivel8 niveles
289 unidades por nivel
17005 niveles
86 unidades por nivel4 niveles
86 unidades por nivel
580/175 niveles
225 unidades por nivel4 niveles
225 unidades por nivel
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A106 niveles
49 unidades por nivel5 niveles
49 unidades por nivel
KILO ALTO12 niveles
90 unidades por nivel11 niveles
90 unidades por nivel
KILO BAJO13/14 niveles
90 unidades por nivel11/12 niveles
90 unidades por nivel
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C
8.2.2.3 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO:
El producto debe ser almacenado bajo sombra, a una temperatura máxima
de 30 °C y una humedad relativa de 60 % a 70 %.
8.2.2.4 MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN:
El producto ya empacado es transportado en contenedores de 20 pies para
carga seca, en cajas o en paletas.
8.2.2.5 TIEMPO DE VIDA COMERCIAL:
El tiempo de vida útil está en función de las condiciones de
almacenamiento, sin embargo el tiempo promedio de almacenamiento es
de 4 años a partir de la fecha de elaboración del producto.
8.2.2.6 REQUISITOS ESPECÍFICOS PARA ETIQUETADO:
El etiquetado de nuestros productos es manual y las características de la
etiqueta y codificación están sujetas a las especificaciones del país de
destino.
8.2.2.7 INSTRUCCIONES DE USO Y PREPARACIÓN POR EL
CLIENTE/CONSUMIDOR:
Se recomienda consumir inmediatamente después de abrir el producto o
mantenerlo refrigerado en su líquido original, están listas para consumir al
natural o preparadas en salsas, ensaladas, cremas, sopas, etc.
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8.3 USO PREVISTO DEL PRODUCTO
POBLACIÓN VULNERABLE:
La conserva de espárrago como alimento para el consumo directo del ser
humano, debe estar libre de contaminantes. Si el producto presentara
contaminación microbiana, se convierte en un alimento de alto riesgo para los
grupos sensibles o vulnerables en la población y pueden ser más susceptibles a
enfermedades; entre estos grupos tenemos a: los ancianos, niños, madres
gestantes, enfermos y los inmunodeficientes.
USO:
Este producto está destinado para "consumo general".
MERCADO:
El mercado de destino de este producto, corresponde a mercado nacional y
extranjero: Italia, España, Canadá, Chile, Japón, Chile y otros.
8.4 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
8.4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
El diagrama de flujo se ha elaborado bajo la modalidad de diagrama de
bloques, es un diagrama esquemático del procesamiento de conserva de
espárrago de acuerdo con el alcance del sistema, iniciándose en la
recepción de la materia prima hasta el despacho del producto terminado
en planta, en este diagrama se representa cada una de las operaciones
del proceso productivo, así como los ingresos de los insumos utilizados
(sal, acido cítrico, etiquetas, embalaje en general) y las salidas de
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descartes y productos no conformes.
DIAGRAMA DE FLUJO: PROCESAMIENTO DE CONSERVAS DE ESPÁRRAGO VERDE Y BLANCO
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Lavado de producto cerrado (sólo hojalata)
Desinfección(2 – 5 ppm)
Pesos por especificación del cliente.
Desinfección(5 – 10 ppm)
PRODUCTOS ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO
ESTERILIZADO Y ENFRIAMIENTO
CERRADO
ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO Y EXHAUSTING
ENVASADO Y PESADO
BLANQUEO Y ENFRIAMIENTO
DESINFECCIÓN (20 - 50 ppm)
BlancoVerde
CORTE
PELADOCORTE
SELECCIÓN YCLASIFICACIÓN
SELECCIÓN YCLASIFICACIÓN
ALMACENAMIENTO EN CÁMARA
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA(Pesado, lavado y desinfección)
¿Verde o Blanco?
TAPAS
INSUMOS
ENVASES
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8.4.2. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL DIAGRAMA
La elaboración de conserva de espárrago se basa principalmente en la
preparación de la materia prima (espárragos) de acuerdo a las
especificaciones de diámetro y longitud para el formato a envasar, después
proceder a una pre-cocción y enfriamiento, llenado en los envases, cerrado
del envase lleno, tratamiento térmico, acondicionamiento de los productos, el
embalaje, para finalmente despacharlos en un embarque.
La descripción se realizó en reunión del equipo HACCP, dicha elaboración
comenzó desde la recepción materia prima hasta el embarque etapa por etapa
con cada uno de los alcances de todo el proceso de la siguiente manera:
8.4.2.1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
Pesado, lavado y desinfección
Esta etapa se inicia con la llegada a la zona de recepción de planta,
de los vehículos que transportan la materia prima en jabas desde las
diferentes zonas de acopio. Antes de que los vehículos ingresen al
área de recepción estos son desinfectados mediante una mochila
aspersora con una solución clorada a 100 ppm. Aquí se inspecciona
las condiciones de transporte y la calidad del espárrago para su
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aceptación o rechazo (evaluación físico-organoléptica, muestreo del
espárrago para determinar el porcentaje de descarte: fofos, ranuras,
deformes, curvos, oxidados, rameados o floridos, picados, tallos,
promedio de diámetro y longitud), luego se procede a pesar en la
balanza de un rango de 100 kg a 600 kg; en muñecos conformados
por 21 jabas como máximo. Terminado el pesaje, la materia prima se
traslada a la zona de lavado para eliminar la arenilla que pueda traer
utilizando agua a presión, se trasiega a jabas de proceso y
finalmente se desinfecta en la tina de burbuja con agua clorada
(residual de cloro de 20 a 50 ppm cuando procede de fundo, 100 –
150 de campiña), cuyo reciclamiento de agua se hará de acuerdo a
la procedencia del espárrago:
Si proviene de plantas procesadoras, recambio cada 4 Bach.
Si proviene de fundo, recambio cada 3 Bach.
Si proviene de campiña, recambio cada 2 Bach.
Cada Bach equivale a 35 jabas.
La evaluación de las características de la materia prima es registrada en
el formato HACCP-E 01 Recepción de materia prima.
8.4.2.2 ALMACENAMIENTO EN CÁMARA DE MATERIA PRIMA
El espárrago una vez desinfectado es almacenado, se controla que la
temperatura y la humedad relativa sean las adecuadas, siendo estas de 4
ºC – 8 ºC y 85 % - 90 % de humedad relativa (Sánchez, 2003).
El tiempo que permanece el espárrago en cámara depende del volumen
que se vaya a procesar, por lo general no excede de 48 horas.
El almacenamiento de la materia prima es temporal y depende de la hora
de ingreso de la misma y del volumen acopiado.
En esta etapa es responsabilidad del camarero llevar el control de la
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temperatura de cámara y registrar los datos en el formato NPO-FOR-006.
8.4.2.3 SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
En esta etapa se requiera inspeccionar en su totalidad la materia prima
de los proveedores para determinar la cantidad de descarte y picnic, para
el espárrago blanco, y la pitilla y descarte para el espárrago verde; y
facilitar el trabajo de la etapa de pelado.
Para la selección se trabaja con 5 operarías en la faja, 1 lanzador de
materia prima y 1 abastecedor. Este personal es el mismo que realiza las
tareas de clasificación.
8.4.2.4 PELADO
El espárrago blanco es la única materia prima que pasa por esta etapa
para eliminar la cáscara, este procedimiento es manual para lo cual se
utilizan cuchillos especiales de acero inoxidable de penetración regulada
(0.5 a 1.0 mm). En esta etapa se tiene que controlar la calidad y limpieza
del pelado (manchas, oxido, labrado, picados) ya que de ello depende la
calidad de los productos terminados y el rendimiento de la materia prima.
La cáscara eliminada se conoce como peladilla, la cual es trasladada a la
zona de descarte para su evacuación de la planta.
Los análisis de calidad que se realizan en esta etapa son registrados en
el formato NPO-FOR-007.
8.4.2.5 CORTE Y DESINFECCIÓN
El espárrago que se trabaja en esta etapa procede de pelado (para el
caso de esparrago blanco) o de clasificación (para el caso de espárrago
verde), aquí se utilizan cuchillos, cajones de corte y mesas. El corte se
realiza según las especificaciones de los clientes.
En el caso espárrago blanco pelado se coloca en jabas y es llevado al
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área de corte, los tallos y recortes que se recogen al final de la faja son
trasladados a la zona de recuperación. Para el caso del espárrago verde
los recortes son llevados a la zona de descarte. En el área de corte los
espárragos se trabajan de acuerdo a la longitud del formato de envase
(de acuerdo al programa de producción de la semana), para ello se
cuenta con cajas de corte, que permiten cortar el espárrago a la longitud
requerida y a la vez recuperar el tallo, una vez habilitado el espárrago, el
producto cortado es llevado hacia la tina de desinfección y por inmersión
en tina una solución de hipoclorito de sodio de 10 a 20 ppm y por un
tiempo de 3 a 5 minutos. El recambio de agua de las tinas de
desinfección se realizará cada 5 Bach queda listo para llevar a la zona de
proceso.
Tabla 7. Especificaciones de clasificación y corte de espárrago blanco.
FRASCOS HOJALATA
FORMATOLONGITUD
(cm)DIÁMETROS
(mm)FORMATO
LONGITUD (cm)
DIÁMETROS (mm)
212-7 7 ± 0.5
10 - 1213 - 1617 - 2021 - 25
KILO BAJO
15.5 ± 0.5
9 - 1213 - 1617 - 2021 - 2324 - 28
212-11 11.5 ± 0.54 - 9
10 - 13GALÓN
A 8.515.5 ± 0.5
9 - 1212 - 1414 - 17
370-16 16.5 ± 0.59 - 12
13 - 1617 - 20
PICNIC ALTO
13.5 ± 0.55 - 8
9 - 1314 - 19
370 -1717.0 ± 0.5
5 - 87 - 11
12 - 1617 - 20
TALL 11.5 ± 0.55 - 9
10 - 1314 - 19
580 -16 16.0 ± 0.5
9 - 1213 - 1617 - 2021 - 24
1/2LIBRA
7.5 ± 0.5 5 - 10
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580 -17 17.0 ± 0.513 - 1617 - 2021 - 24
GALÓNA 10
3.0 ± 0.55 - 9
10 - 1314 - 19
720-16 16.0 ± 0.513 - 1617 -2021 - 24
KILO ALTO
15.5 ± 0.5
9 - 1213 - 1617 - 2021 -2324 - 28
720-17 17.0 ± 0.5
13 - 1617 - 2021 - 24
8 onz 7.5 ± 0.5 5 - 10
1700-17 17.0 ± 0.5 17-22 --- --- ---
Litro Cónico/ Frasco Mil
14.8 ± 0.513-1718-2223-25
--- --- ---
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.Tabla 8. Especificaciones de clasificación y corte de espárrago verde
FRASCOS HOJALATA
FORMATOLONGITUD
(cm)DIÁMETROS
(mm)FORMATO
LONGITUD (cm)
DIÁMETROS (mm)
212 - 11 11.0 ± 0.55 - 97 - 10
PICNIC ALTO
13.5 ± 0.5
5 - 910 - 1314 - 1718 - +
370 - 16 16.0 ± 0.510 - 1314 - 17
KILO BAJO
15.5 ± 0.510 - 1314 - 17
580 - 16 16.0 ± 0.514 - 1718 - 2021 - +
1/2LIBRA
7.5 ± 0.5 5 - 10
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.
8.4.2.6 BLANQUEO Y ENFRIAMIENTO
El blanqueado tiene como finalidad básica la inactivación térmica de las
enzimas autolíticas de naturales del espárrago (peroxidasas), para que
no intervengan en el deterioro del mismo y así evitar complicaciones en
etapas posteriores en la línea de producción (Sánchez, 2003).
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Para esta operación la temperatura del agua debe estar entre 85ºC y
95ºC y los tiempos de inmersión dependen del tipo de espárrago (blanco
o verde) y del diámetro del turión (Sánchez, 2003).
En EXPORT VALLE VERDE S.A.C. se cuenta con dos tinas de blanqueo
con capacidad de 4 y 3 jabas para blanquear.
Después que se cumple con el tiempo de blanqueo, el espárrago es
trasladado hacia las tinas de enfriamiento las cuales son tres, se enfría
con agua a temperatura ambiente entre 25 °C y 30 °C , no se debe
exceder en este rango de temperatura para evitar un posible desarrollo
de bacterias termófilas y contaminación con esporas. El enfriamiento
debe realizarse con un ingreso y salida continua del flujo de agua con
un residual de cloro de 0.5 a 2.5 ppm, evitando el almacenamiento
prolongado del producto en agua estacionada ya que esta se vuelve
turbia y se convierte en un foco de contaminación.
Este producto es llevado hacia la tina de desinfección y por inmersión
en tina, una solución de hipoclorito de sodio de 10 a 20 ppm, por un
tiempo de 3 a 5 minutos, el recambio de agua de las tinas de
desinfección se realizará cada 5 Bach quedando listo para llevar a la
zona de proceso.
Si en alguna de las tinas no se tuviera flujo continuo de agua, esta debe
cambiarse en su totalidad de acuerdo al número de jabas enfriadas, lo
normal que se hace es cada 35 jabas, además se le adicionará cloro al
agua para obtener un residual de 5 a 10 ppm.
En esta etapa el control de calidad se realiza en forma frecuente,
registrando datos de tiempo y temperatura cada 1 hora si se trabaja con
la misma calidad de espárrago. Este tiempo puede variar si se cambia
de formato.
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Los datos son registrados en el formato NPO-FOR-009, Control de
Blanqueo y Enfriamiento.
Tabla 9. Especificaciones de tiempo y temperatura de blanqueo de espárrago.
TIPODIÁMETRO
(mm)TIEMPO
(min)TEMPERATURA
°C
BLANCO
5 - 910 - 1314 - 1718 - 2021 - 2525 – 30
1.5 - 2.02.0 – 2.53.0 - 3.54.0 - 4.54.5 - 5.05.5 - 6.0
90 - 95
VERDE
0 - 55 - 9
10 - 1314 - 1718 - 2021 – 23
0.50.75 - 1.01.25 - 1.51.5 - 2.0
2..25 - 2.53.5 - 4.0
85 - 90
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.
8.4.2.7 ENVASADO Y PESADO
En esta etapa la finalidad es colocar los espárragos blanqueados y fríos
dentro de los envases colocando las puntas hacia arriba, llenándolos en
cantidades suficientes para conseguir el peso escurrido deseado y que
queden lo suficientemente compactos para evitar roturas en los procesos
posteriores, pero a la vez lo suficientemente sueltos para facilitar la
penetración de calor.
Esta operación se realiza de forma manual, y se cuenta con dos líneas de
envasado, donde las envasadoras trabajan en forma grupal (cuando el
pesado de producto es al inicio) o en parejas (cuando el pesado se
realiza al final de las líneas). El espárrago es arreglado y lavado antes de
ingresarlo al envase, en todo momento el espárrago debe permanecer
hidratados por lo cual se cuenta con caños en toda la línea y el agua que
se utiliza tiene un residual de cloro de 0.5 a 2.5 ppm. La operación de
pesado se realiza en balanzas de 5 kg de capacidad en dos modalidades,
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una donde se pesa el espárrago al inicio de las líneas y es lanzado hacia
la faja central para su llenado (normalmente para los formatos de frasco)
y la otra que es el pesado del espárrago contenido en el envase, al final
de la línea. En ambos casos la verificación de los pesos es frecuente, así
como la inspección de la calibración de las balanzas.
El peso de llenado que se les da a los diferentes envases es 2 % a 3
% más que el peso escurrido solicitado en el producto terminado, el
cual varía de acuerdo a las especificaciones de los clientes (Véase
Tabla 10). Las inspecciones realizadas durante la etapa de envasado
se registran en el formato NPO-FOR-010, Control de Envasado y
pesado.
Tabla 10. Especificaciones de pesos drenados según formato de envase.
HOJALATA VIDRIO
FORMATOPESO DRENADO (g)
FORMATOPESO DRENADO (g)
E. BLANCO E. VERDE E. BLANCO E. VERDE
1. Buffet 8 onz. 130 130 1. 212-7 110 ------
2. ½ libra 120 110 2. 212-11 110 110
3. 10.5 onz. 185 ----- 3. 250-8 130 120
4. 12 onz. ------ 190 4. 315-11 165 160
5. Tall 15 onz. 260 230 5. 370-14 190 185
6. Picnic alto 260 230 6. 370-16 205 205
7. Fiesta baja 125 115 7. 370-17 205 185
8. Fiesta alta 150 ----- 8. 460-10 260 -----
9. ½ kilo 250 ------ 9. 580-16 320 300
10. Kilo bajo 425 400 10. 580-17 320 300
11. Kilo alto 500 500 11. 720-16 400 400
12. Galón A8.5 1600 1350 12. 720-17 ----- 390
13. Galón A10 1750 185013. Litro
cónico525 -----
----- ----- ----- 14. 1700-17 400 -----
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.
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8.4.2.8 ADICIÓN DE LÍQUIDO GOBIERNO Y EXHAUSTING
Los envases conteniendo el producto son lanzados hacia la cadena que
los transportará hacia el exhauster, antes de ingresar en él, los envases
se llenan con liquido gobierno, que es una solución preparada con agua y
sal, para el espárrago verde y para el espárrago blanco se le adiciona
además ácido cítrico, las proporciones varían de acuerdo a las
especificaciones de los clientes. Este líquido es preparado en las
marmitas (en planta se cuenta con cinco marmitas de acero inoxidable;
cuatro de 300 Lt. de capacidad y una de 250 Lt. de capacidad), el líquido
es calentado con vapor a una temperatura de 85°C a 95 °C antes de ser
lanzado a través de tuberías (Ver Tabla 11).
Tabla 11. Características del líquido de gobierno
COMPONENTE ESPARRAGO BLANCO ESPARRAGO VERDE
SALACIDO CÍTRICO° BRIXpH
1.8 % - 2.0 %0.025 % - 0.05 %
2.6 - 3.64.2 - 4.3
1.6 % - 1.8 %------
7.0 - 8.0
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C.
Los envases llenos con el líquido gobierno al ras son guiados por la
cadena transportadora hacia el túnel con vapor llamado exhauster, donde
la temperatura debe estar entre 85 °C y 95 °C. En este paso se logra
extraer todo el aire que se encuentra en la superficie del líquido
lográndose un vacio que permite posteriormente la conservación del
producto y evita también las deformaciones de los envases durante el
proceso de esterilización por dilatación de la masa de aire encerrada en
el envase. En esta etapa se controla la temperatura de ingreso y salida
del espárrago en el interior del envase.
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Temperatura de ingreso: 85 °C – 95 °C.
Temperatura de salida: 65 °C – 75 °C.
Las inspecciones realizadas durante la etapa de adición de líquido de
gobierno se registran en el formato NPO-FOR-013, Control de Líquido de
Gobierno.
8.4.2.9 CERRADO
El cerrado hermético de los envases es una de las operaciones más
importantes dentro del proceso, ya que de esto depende la duración
prolongada de la conserva y evita posibles alteraciones post-
esterilizaciones por recontaminación. Por este motivo se debe realizar un
control efectivo de los cierres.
Los envases son cerrados manualmente para el caso de envases de
vidrio mecánicamente en el caso de los envases de hojalata.
El cerrado de los envases de hojalata se realiza en dos etapas:
Primera Operación; La doblez de la tapa se presenta contra el
interior del doblez del cuerpo del envase, y este queda en contacto
con la curva formada por la pestaña de la lata, el cierre se presenta
redondeado en el fondo y en contacto con el cuerpo del envase.
Segunda Operación; En ella se aprietan las hojas de metal y
permite que el compuesto sellador llene todas las irregularidades
del metal.
Antes de iniciar las jornadas de trabajo las máquinas cerradoras son
calibradas y se realiza una inspección de cierres (destructivo del envase),
registrándose estas evaluaciones cada hora en el formato HACCP- E02
Cerrado, las inspecciones visuales son realizadas cada 15 minutos y si se
registrara alguna observación en el HACCP – E02.
8.4.2.10 ESTERILIZADO Y ENFRIADO
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Los envases adecuadamente cerrados, son colocados en coches
metálicos acomodados de manera vertical, el cual asegura que no se
produzcan daños o golpes en los envases. Se coloca a éste una cinta
térmica que permita diferenciar mediante el cambio de color (viraje) de un
color beige a marrón oscuro si ya fue sometido a la esterilización. El
producto se somete a un proceso de esterilización por un tiempo que
varía entre 15 y 25 minutos, de acuerdo al tipo de envase y tipo de
esparrago, a una temperatura entre 116 °C y 118 ºC y a una presión
entre 0.9 bar y 1 bar. La fábrica cuenta con 3 autoclaves: una de ellas
con 150 kg/Batch, otra con una capacidad de 450 kg/Bach y la última con
una capacidad de 750 kg/Bach.
El tratamiento térmico se inicia con un tiempo máximo de espera de 45
minutos.
Cumplido el tiempo estipulado se procede a enfriar con agua
manteniendo la presión hasta que se asegure que la temperatura de la
autoclave sea de 70 °C a 80 °C de tal forma que la temperatura interna
del envase sea de 80 °C a 90 °C para que así no haya fuga de líquido en
frascos o espigamiento en latas. Este enfriamiento a sobre presión dura
aproximadamente 8 a 10 minutos, luego se podrá eliminar la presión y
darle más caudal de agua para enfriarlo hasta 30 °C o 35 °C para
proceder a retirarlos del autoclave.
Es necesario controlar el contenido de cloro del agua de enfriamiento, el
cual deberá ser de 0.5 ppm a 1.0 ppm de cloro libre residual con el fin de
garantizar un agua desinfectada.
En nuestro caso el agua es eliminada. Para la parte operativa se controla
que los carritos que ingresan a la autoclave lleven una cinta térmica
indicando No de coche, No de bachada, No de autoclave y los formatos a
esterilizar, para efectos de trazabilidad del producto.
Los datos controlados en esta etapa son registrados en el formato
HACCP-E-03 Esterilizado y Enfriamiento.
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8.4.2.11 ACONDICIONAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
Los coches que contienen el producto, sale de la autoclave y son llevados
al área de lanzamiento de producto terminado (cadena transportadora)
para su limpieza respectiva.
En el caso de hojalata: secado, envaselinado y paletizado.
En el caso de frasco: secado y paletizado.
En esta etapa se separan los productos no conformes.
Para el paletizado del producto se tiene en cuenta el formato de envase,
número de niveles por paleta, la codificación de producción (hojalata),
número de piezas (frascos) y finalmente se forra con strech film.
8.4.2.12 ALMACENAMIENTO TEMPORAL
Las paletas formadas son almacenadas temporalmente por un tiempo
prudencial de 15 días (periodo de cuarentena o "almacén Técnico")
asegurándose de esta forma que si el producto presenta alguna falla
pueda ser detectada y separada en la etapa siguiente.
8.4.2.13 CODIFICADO; ETIQUETADO Y EMPAQUE
Los productos completamente limpios procedentes de la cuarentena son
etiquetados, codificados y empacados de acuerdo a las características
solicitadas por el cliente y mucho depende del país de destino.
El empaque del producto se realiza llenando los productos en cajas de
cartón corrugado o armando paletas.
8.4.2.14 DESPACHO
El producto empacado, ya sea en cajas o en paletas, es transportado
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hacia el contenedor para su carguío, la plataforma del contenedor es
inspeccionada previamente para su limpieza respectiva; el despacho de
los contenedores se realiza en planta y el transporte hacia el país de
destino se realiza por vía marítima.
Los datos que se recopilan en esta etapa se registran en el formato
HACCP-E 08 Productos Conformes.
8.5 VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Elaborado el Diagrama de Flujo, se procede a su verificación.
La verificación debe cumplir los siguientes requisitos:
1. Verificación "In situ": Esto quiere decir que se verifique lo diagramado (en el
papel), versus lo que existe en las instalaciones de planta. Esto implica se
verifique el alcance del sistema.
2. Participación del Equipo HACCP: La verificación no lo realiza una sola
persona, sino que requiere la participación de todos los integrantes del
Equipo, recorriendo las instalaciones de la planta para confirmar el proceso de
acuerdo con el diagrama de flujo elaborado y modificar el diagrama en caso
de ser necesario.
3. Observación en proceso: Esto implica que la verificación se realice durante
el proceso productivo, con el objeto de asegurar que se han incluido todas las
alternativas.
Los resultados de las verificaciones quedarán registrados en el Acta de
Reuniones acompañada de la firma de cada integrante del Equipo HACCP que
haya participado.
El cumplimiento de este paso y la veracidad de sus resultados, es muy importante
dado a que es básico y fundamental para realizar un buen análisis de peligros y la
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toma de decisiones sobre los PCC.
La Verificación del Diagrama de Flujo se realizará en forma anual y cuando exista
alguna modificación relevante en las instalaciones de la Planta, o cambio del
producto.
8.5.1 RESULTADOS DE LA VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
El Equipo HACCP de la Planta EXPORT VALLE VERDE S.A.C., en reunión
de fecha 01/07/13 da por aprobado y validado el DIAGRAMA DE FLUJO
DE PROCESAMIENTO DE CONSERVAS DE ESPÁRRAGO VERDE Y
BLANCO. Dicha verificación queda registrada en el libro de Actas con fecha
01/07/13.
8.6 ANÁLISIS DE PELIGROS
8.6.1. Objetivo
Identificar, evaluar y tomar medidas de control a todos los posibles peligros
físicos, químicos y biológicos en cada etapa del proceso tomando como
referencia el diagrama de flujo.
8.6.2. Alcance
Aplicado para todas las etapas del proceso desde la recepción de materia
prima hasta el despacho de productos terminados en planta.
8.6.3. Documentos de referencia
Principios del HACCP y lineamientos para implementación y uso.
8.6.4. Responsabilidad
El Equipo HACCP: Es responsable de cumplir con éste procedimiento.
8.6.5. Lineamientos
No aplica.
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8.6.6. Desarrollo
Con el diagrama de flujo del proceso identificar todos los peligros
(biológicos, físicos y químicos) reales o potenciales en cada etapa del
proceso de elaboración de conserva de espárrago.
Luego determinar la importancia o clase de riesgo de cada peligro
identificado, analizados de acuerdo a una evaluación de riesgos.
Una vez que se ha realizado la evaluación de riesgos se identifican las
medidas de control de acuerdo a la importancia de los peligros.
8.6.6.1 PELIGROS POR SU CATEGORÍA
A. Peligros biológicos
Los peligros biológicos pueden ser macro y microbiológicos, ejemplo:
Parásitos, hongos, algas, bacterias y virus.
Los peligros macrobiológicos pueden presentar riesgos indirectos si
son portadores de microorganismos patógenos y los introducen.
Ejemplo de peligros macrobiológicos es la presencia de moscas o
insectos.
Los peligros microbiológicos, son los microorganismos patógenos y los
causantes de toxiinfecciones que producen sus efectos en los
humanos directa o indirectamente. Los efectos directos son los
producidos por la invasión de los tejidos y son causados por el
organismo en sí, por ejemplo bacterias, virus y protozoos. Los efectos
de los indirectos son causados por toxinas (venenos) que están
habitualmente preformados en el alimento, por ejemplo los producidos
por bacterias y mohos (hongos). Entre los microorganismos tenemos:
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Salmonella sp, Shigella sp, Escherichia coli, Campylobacter sp,
Clostridium botulinum, etc.
B. Peligros químicos
La contaminación química de los alimentos puede ocurrir en cualquier
momento de su fabricación. Los efectos de los contaminantes
químicos en el consumidor pueden ser a largo plazo (crónico), como
los producidos por productos químicos carcinógenos o acumulativos
(por ej. Mercurio) que se puede acumular en el organismo durante
muchos años, o puede ser a corto plazo (agudos), como los
producidos por alimentos alergénicos. Entre los peligros químicos más
importantes y comunes tenemos:
Productos de limpieza
Pesticidas (insecticidas, rodenticidas, productos higiénicos)
Alérgenos
Metales tóxicos (arsénico, mercurio, plomo, cadmio)
Nitratos, nitritos y nitrosaminas
Aditivos químicos
C. Peligros físicos
Los peligros físicos pueden llegar a los alimentos en cualquier fase de
su producción. Existe una gran variedad de contaminantes físicos que
pueden aparecer en los alimentos como sustancias extrañas a los
mismos. Es importante recordar que cualquier sustancia extraña puede
ser un peligro para la salud si puede producir asfixia o lesiones en un
consumidor. Entre los principales peligros físicos tenemos: vidrio,
metal, piedras, madera (astillas), plásticos, etc.
8.6.6.2 TIPOS DE PELIGROS POR SU NATURALEZA
A. Peligros físicos:
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Presencia: Cuando recién tomamos control del producto (la materia
prima viene contaminada con materiales extraños).
Generación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control (desprendimiento de materiales extraños por falta de
mantenimiento).
Persistencia: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control. La etapa está diseñada para prevenir, eliminar o reducir
materiales extraños a niveles aceptables (Purificador).
Contaminación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control. Contaminación por factores ambientales / vectores de
contaminación.
B. Peligros químicos:
Presencia: Cuando recién tomamos control del producto (la materia
prima viene contaminado con Dioxinas, PCBs, Metales pesados, otros).
Generación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control (Generación de Histamina en pozas de almacenamiento de
M.P.).
Persistencia: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control. La etapa está diseñada para prevenir, eliminar o reducir
químicos a niveles aceptables.
Contaminación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control. Contaminación por factores ambientales / vectores de
contaminación.
C. Peligros biológicos:
Presencia: Cuando recién tomamos control del producto (la materia
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prima viene contaminado con bacterias patógenas: Salmonella sp,
E.coli, Shiguella sp, Vibrio cholerae).
Crecimiento: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control. Se dan las condiciones adecuadas para el crecimiento
microbiano (Crecimiento en pozas de Almacenamiento de M.P).
Sobrevivencia: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control. La etapa está diseñada para prevenir, eliminar o reducir
bacterias a niveles aceptables.
Contaminación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control. Contaminación por factores ambientales / vectores de
contaminación.
8.6.6.3 EVALUACIÓN DE PELIGROS
Realizar un análisis de peligros y determinar la importancia de los
peligros identificados.
El peligro es determinado por dos elementos, severidad y probabilidad
de un potencial peligro, para determinar la importancia de un peligro
existen dos métodos:
Método 1 (Probabilidad/Severidad)
Método 2 (Matriz de Inocuidad/Calidad).
Para la evaluación de peligros en la Planta EXPORT VALLE VERDE
S.A.C. se ha empleado el Método 2.
La severidad: Es la gravedad de las consecuencias para el consumidor
final cuando está expuesto al peligro. El equipo HACCP debe considerar
la gravedad del peligro, si se produjera, con respecto a su impacto en la
salud del consumidor, la calidad del producto y, en última instancia el
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peligro de la empresa, y planificar la gestión apropiada.
La Probabilidad: Es la frecuencia con la que el peligro se presente en el
producto final al momento del consumo por seres humanos y/o animal
objetivo. La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o
expectativas en una situación específica de la compañía.
Evaluación de la importancia del peligro - Método 2:
Utiliza una matriz para simplificar el enfoque. En el primer caso, la
matriz de análisis de peligros se aplica a problemas de seguridad de
alimentos. Luego se modifica la matriz de análisis de peligros y se aplica
a problemas de calidad de alimentos.
Tabla 12. Método de matriz para la seguridad de alimentos.
Determinar la Importancia de Peligros - Método de Matriz para laSeguridad de Alimentos
Gravedad (consecuencia)
1. Muerte
2. Enfermedad grave
3. Retiro del Producto
4. Queja del Cliente
5. No significativo
Probabilidad (frecuencia)
A. Se repite comúnmente
B. Se sabe que se produce
C. Podría producirse (publicada)
D. No se espera que se produzca
E. Imposible que ocurra
8.6.6.4 EVALUACIÓN DE LA IMPORTANCIA DE PELIGROS
Un factor de importancia mayor que 10 es considerado un riesgo
aceptable, pero puede ser muy razonable implementar medidas de
control para minimizar más el posible peligro. Para un valor igual o
inferior a 10, es esencial tener una medida de control apropiada para
manejar el peligro identificado. Es posible que esta medida(s) de control
constituya un punto(s) crítico de control (PCC).
Tabla 13. Matriz de importancia de peligros para la seguridad de alimentos.
FRECUENCIAA B C D E
CONSECUENCIA
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1 1 2 4 7 112 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
8.6.7. Registros
Identificación, evaluación y medidas de control de peligros del proceso
de elaboración de conserva de espárrago (8.6.10).
8.6.8. Frecuencia
No aplica.
8.6.9. Anexos
No aplica.
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8.6.10 Identificación, evaluación y medidas preventivas de peligros del proceso de elaboración de conserva de espárrago
ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O
CAUSA DEL PELIGRO
PROBA-
LIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CACIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
Recepción de materia prima
BIOLÓGICOAl) Contaminación microbiana.(Salmonella sp, Staphylococcus aureus, Shigella sp, Escherichia coli, etc.)B2) Presencia de bacterias patógenas (E. Coli O:157, Listeria monocytogenes)
- Aguas de riego y suelos contaminados.
- Malas condiciones de higiene.
- Temperaturas elevadas.
- Contaminación cruzada.
D
C
2
2
No
Si
A1) Cumplimiento de las POES y Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).A2) Disposición del producto en lugares frescos, no expuestos a la radiación solar directa.A3) Capacitación de personal.
QUIMICOB1) Contaminación por petróleo y lubricantes en el transporte.B2) Residuo de plaguicidas
- Malas condiciones del transporte.
- Vehículos contaminados (combustibles)
- No se respeta los periodos de carencia.
D 2 NoB2) Cumplimiento de las POES.B3) Capacitación del personal.B4) Control de proveedores.
FÍSICOCl) Residuos de materiales extraños (residuos de vidrio, hierro, madera, plástico, etc).
- Malas condiciones de cosecha, de transporte e higiene.
- Manipulación inadecuada de materia prima.
D 4 No
C1) Aplicación correcta de las POES y NPO.C2) Capacitación de personal.C3) Inspección visual de la materia prima en la recepción.
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPA
JUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA DEL
PELIGRO
PROBA-LIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CANCIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
Lavado y desinfección
BIOLÓGICOAl) Presencia de patógenos (E. Coli O:157, Listeria monocytogenes).
- Baja concentración de cloro.
- Inadecuado procedimiento de lavado y desinfección.
D 2 No
- Concentración de cloro y cambio frecuente de agua.
- Capacitación de personal.- Aplicación de las POES y NPO.
QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de cloro.
- Sobredosificación de cloro.
- Malas prácticas de limpieza.
D 2 No- Control de dosificación de cloro.- Capacitación del personal.
FÍSICOCl) Residuos de materiales extraños (residuos de madera, plástico, etc.)
- Malas condiciones de cosecha y transporte.
D 4 NoC1) Capacitación al personal.C2) Correcta aplicación de las POES y BPM.
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O
CAUSA DEL PELIGROPROBA-LIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CANCIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
Almacenamiento de materia prima
BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus)
- Proliferación de bacterias patógenas por inadecuado control de temperatura.
- Malas prácticas de limpieza.
- Mala manipulación del producto.
- Prolongado tiempo de almacenamiento.
D 2 No
A1) Control de temperatura de la cámara en forma continua.A2) Capacitación de personal.A3) Correcta aplicación de las POES y BPM.A4) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.
QUÍMICOB1) Contaminación por gas refrigerante.
- Fuga de gas refrigerante por deterioro de tuberías.
D 2 NoB1) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.
FÍSICOCl) Desprendimiento de pernos, remaches
- Falta de mantenimiento de la cámara de refrigeración.
D 2 No
C1) Capacitación de personal.C2) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN LA
ETAPA
JUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA DEL
PELIGRO
PROBA-LIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CANCIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
Selección, clasificación y
corte
BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).QUÍMICOContaminación por lubricantesFÍSICO Ninguno.
- Inadecuada limpieza de fajas sanitarias, jabas.
- Falta de higiene del personal y utensilios utilizados.
- Inadecuado mantenimiento de la faja transportadora.
D 2 No
Al) Correcta aplicación de las POES y BPM.A2) Capacitación de personal.A3) Programa de mantenimiento preventivo del equipo.
PeladoBIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).A2) Contaminación con bacterias Patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).
- Demora en la realización del proceso de pelado.
- Proliferación de microorganismos presentes en las mesas, equipos y utensilios de pelado.
C D
32
Si No
Al) Mejorar el control de los tiempos del proceso (rapidez en el proceso).A2) Cumplimiento de las POES y BPM.A3) Capacitación de personal.
QUÍMICOB1) Contaminación por lubricantes.
- Inadecuado mantenimiento de la faja transportadora
D 3 NoB2) Cumplir eficientemente con el programa de mantenimiento preventivo.
FÍSICOCl) Contaminación por astillas de hierro o pernos, fragmentos de gauntes, residuos de jaba.
- Desprendimiento metálicop or oxidación o fricción de superficies.
C 3 Si
Cl) Mantenimiento adecuado de los utensilios utilizados.C2) Capacitación de
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personal.
ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA
DEL PELIGROPROBA-LIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CANCIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
Lavado yDesinfección
BIOLÓGICOAl) Contaminación con bacterias Patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp. Pseudomonas sp.)QUÍMICOContaminación por exceso de cloroFÍSICONinguno.
- Inadecuado procedimiento de lavado.
- Malas prácticas de higiene.- Sobredosificación de cloro.
D
D
3
2
No
No
A1) Correcta aplicación de las POES.A2) Capacitación de personal.A3) Control de dosificación de cloro.
Blanqueo yEnfriamiento
BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas.A2) Contaminación con bacterias Patógenas (Clostridium botulinum).
- Demora en la realización del proceso de enfriamiento (Retención del producto sin cambios de agua).
- Agua usada con insuficiente dosificación de cloro.
- Inadecuado enfriamiento.
C
D
3
2
No
No
Al) Controlar los tiempos y temperaturas del proceso.A2) Cumplimiento de las POES y BPM Capacitación de Personal.
QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de ácido cítrico utilizado para blanqueo.
- Químicos no certificados, sin garantía.
- Sobredosificación de ácido cítrico.
D 2 No
B1) Capacitación de personal y correcto uso de aditivos químicos.B2) Proveedores conocidos de la empresa.
FÍSICO- Contaminación por materiales extraños (residuos de jaba).
- Deterioro de jabas. D 4 No- Adecuada manipulación de jabas.
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA
DEL PELIGROPROBA-LIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CANCIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
Envasado y pesado
BIOLÓGICOAl) Contaminación con bacterias Patógenas (E. coli O:157 y Pseudomonas sp).
- Deficiente higiene del personal, envases, mesas o utensilios sucios.
D 3 NoAl) Capacitación de Personal.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.
QUÍMICOB1) Contaminación por el desbarnizado de los envases.B2) Contaminación por insumos de limpieza.
- Superficie interior de los envases no adecuada.
- Inadecuado enjuague de las zonas de contacto con el producto.
D 2 No
B1) Capacitación de personal y correcto uso de aditivos químicos.B2) Proveedores conocidos de la empresa.
FÍSICONinguno.
Adición de Líquido de Gobierno y
Exhausting
BIOLÓGICOAl) Presencia de bacterias patógenas (Salmonella, E. Coli O:157)
- Deficiente higiene del personal.- Envases, mesas o utensilios
sucios.- Inadecuada limpieza del
dosificador.
D 4 No
A1) Capacitación de personal.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.A3) Control de proveedores.
QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de insumos utilizados.
- Mala calidad de insumos químicos.
- Adición inadecuada.D 3 No
B1) Capacitación de personal y correcto uso de aditivos químicos.A3) Control de proveedores.
FÍSICONinguno
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN LA
ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA
DEL PELIGROPROBA-LIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CANCIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
Cerrado
BIOLÓGICOAl) Contaminación por bacterias patógenas (E. Coli O:157, Staphylococcus aureus).A2) Crecimiento por bacterias patógenas. (Bacillus sp.)
- Cierre inadecuado.- Contaminación cruzada por el
personal.- Inadecuada limpieza de las
máquinas cerradoras.
C 1 Si
Al. Mantenimiento preventivo de la cerradora.A2) Calibración de cabezales.A3) Capacitación de Personal en el manejo de los equipos.A4) Personal capacitado en control de cierres.A5) Control de calidad de los envases.
QUÍMICOB1) Contaminación por lubricantes
- Inadecuada aplicación de lubricantes.
D 2 No- Adecuada aplicación de lubricantes- Capacitación del personal.
FÍSICOC1) Ninguno.
-- -- -- -- --
Esterilización
BIOLÓGICOAl) Supervivencia de microorganismos Patógenos. (Clostridium botulinum) debido a una deficiente esterilización.
- Falla en el funcionamiento de los equipos de control.
- Mala operación de Esterilización.
- Manipulación inadecuada de las autoclaves y equipos de control.
C 1 Si
Al) Estudios de penetración de calorA2) Mantenimiento preventivo de equipos generadores de calor.A3) Calibración adecuada de termómetros, manómetros y termoregistradores.A4) Manejo adecuado de los parámetros de esterilización.A5) Personal capacitado.
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QUÍMICONinguno.FÍSICONinguno.
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA
DEL PELIGROPROBA-LIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CANCIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
Acondicionamiento deProducto
BIOLÓGICOContaminación por bacterias patógenas (E. Coli)
Contaminación por el personal.
E 3 No- Capacitación del personal.- Aplicación de las BPM y POES.
QUÍMICONinguno. --
-- -- -- --
FÍSICONinguno
-- -- -- -- --
AlmacenamientoTemporal
BIOLÓGICOAl) Contaminación por bacterias patógenas (Bacillus sp.)
- Inadecuado almacenamiento de producto terminado.
D 2 No
A1) Capacitación de Personal en la etapa anterior.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.
QUÍMICONinguno. -- --
-- -- --
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FÍSICONinguno. -- -- -- -- --
ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAJUSTIFICACIÓN Y/O
CAUSA DEL PELIGROPROBA-LIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CANCIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
Codificado, Etiquetado y Empaque
BIOLÓGICOAl) Contaminación microbiana por golpe en el cierre del envase.
- Condiciones adecuadas para crecimiento de microorganismos.
- Productos mal cerrados.
D 3 No
A1. Capacitación de Personal en la etapa anterior.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.
QUÍMICOBl) Ninguno
-- -- -- -- --
FÍSICOC1) Ninguno -- -- -- -- --
DespachoBIOLÓGICONinguno.
-- -- -- -- --
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QUÍMICONinguno
-- -- -- -- --
FÍSICONinguno.
-- -- -- -- --
Identificación, Evaluación y Medidas preventivas de peligros insumos utilizados en el proceso de elaboración de conserva de espárrago
INSUMOS PELIGROJUSTIFICACIÓN Y/O
CAUSA DEL PELIGROPROBA-BILIDAD
GRAVE-DAD
SIGNIFI-CANCIA
MEDIDAS PREVENTIVAS
AGUA
Biológico- Contaminación por bacterias
patógenas (coliformes, bacterias heterotróficas, huevos de Helmintos).
- Agua contaminada.- Inadecuado
tratamiento de agua.- Corrosión microbiana
en tuberías.
D 2 No
- Inspeccionar la clorinación diaria (medir la cantidad de cloro residual).
- Verificar que los tanques de agua se encuentren limpios y bien cerrados.
- Adecuada aplicación de BPM y POES.
Químico- Contaminación por exceso de
cloro.- Presencia de metales pesados.
- Inadecuada cloración de agua.
- Agua contaminadaD 2 No
- Control de dosificación de cloro- Verificar el cloro residual.- Análisis fisicoquímicos del
agua.
Físico- Ninguno.
---- ---- ---- ---- ----
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SAL
Biológico- Ninguno.
---- ---- ---- ---- ----
Químico- Ninguno.
---- ---- ---- ---- ----
Físico- Presencia de materiales
extraños (astillas de madera, plástico).
- Inadecuado proceso y almacenamiento. D 2 No
- Se realiza una inspección visual del lote.
- Inspección visual a cada bolsa a utilizar.
ÁCIDO CÍTRICO
Biológico- Ninguno.
---- ---- ---- ---- ----
Químico- Ninguno.
---- ---- ---- ---- ----
Físico- Presencia de materiales
extraños astillas de madera, plástico.
- Inadecuado proceso y almacenamiento. D 2 No
- Se realiza una inspección visual del lote.
- Inspección visual a cada bolsa a utilizar.
ENVASES
Biológico- Ninguno.
---- ---- ---- ---- ----
Químico- Contaminación por componentes
químicos utilizados en la fabricación de los envases (incrustaciones de hierro).
- Por migración de los componentes químicos no permitidos.
D 3 No
- Control de proveedores.- Fichas técnicas y certificados
libre de compuestos químicos no permitidos.
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Físico- Contaminación de astillas de
vidrio por defecto en atributos.- Contaminación por presencia de
piedras pequeñas incrustadas en el cuerpo del envase.
- Defectos de fabricación de envases.
D 3 NoAdecuada aplicación de BPM y POES.
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8.7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Para la determinación de los PCC en la Planta EXPORT VALLE VERDE S.A.C. el
EQUIPO HACCP realizó lo siguiente:
Identificar los peligros significativos de cada etapa del proceso de acuerdo al
diagrama de flujo de proceso y el análisis de peligros.
En reunión el EQUIPO HACCP evalúa cada peligro significativo de acuerdo a
una secuencia lógica de preguntas que están en el Árbol de Decisiones para
identificar un PCC.
También se considera el criterio de expertos para determinar un PCC, por que
no todo está dicho con el Árbol de decisiones (Figura 2).
En conclusión se determina los siguientes PCC. Para el procesamiento de
conserva de espárragos.
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Figura 2. Árbol de decisiones para identificar los Puntos Críticos de Control
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8.7.1. Tabla para la determinación de los puntos críticos de control
ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
Recepción de materia prima
BIOLÓGICOAl) Contaminación microbiana.(Salmonella sp, Staphylococcus aureus, Shigella sp, Escherichia coli, etc.)B2) Presencia de bacterias patógenas (E. Coli O:157, Listeria monocytogenes)
Si No Si Si NO
A1) Cumplimiento de las POES y Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).A2) Disposición del producto en lugares frescos, no expuestos a la radiación solar directa.A3) Capacitación de personal.
QUIMICOB1) Contaminación por petróleo y lubricantes en el transporte.B2) Residuo de plaguicidas
Si
No
Si
Si
NO
B2) Cumplimiento de las POES.B3) Control de proveedores.B4) Capacitación del personal.B5) Inspección visual de la materia prima en la recepción.
FÍSICOCl) Residuos de materiales extraños
SiNo
SiSi
NO
C1) Aplicación correcta de las POES y NPO.C2) Capacitación de personal.C3) Inspección visual de la materia prima en la recepción.
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
Lavado y desinfección
BIOLÓGICOAl) Presencia de patógenos (E. Coli O:157, Listeria monocytogenes).
Si No No -- NO
- Concentración de cloro y cambio frecuente de agua.
- Capacitación de personal.- Aplicación de las POES y NPO.
QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de cloro.
Si No No -- NO- Control de dosificación de cloro.- Capacitación del personal.
FÍSICO
Cl) Residuos de materiales extraños (residuos de madera, plástico, etc.)
Si No No -- NOC1) Capacitación al personal.C2) Correcta aplicación de las POES y BPM.
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
Almacenamiento de materia prima
BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus)
Si No No -- NO
A1) Control de temperatura de la cámara en forma continua.A2) Capacitación de personal.A3) Correcta aplicación de las POES y BPM.A4) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.
QUÍMICOB1) Contaminación por gas refrigerante.
Si No No -- NOB1) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.
FÍSICOCl) Desprendimiento de pernos, remaches
Si No No -- NO
C1) Capacitación de personal.C2) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara de conservación.
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN LA
ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
Selección, clasificación y
corte
BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).QUÍMICOContaminación por lubricantesFÍSICO Ninguno.
Si
Si
No
No
No
No
--
--
NO
NO
Al) Correcta aplicación de las POES y BPM.A2) Capacitación de personal.A3) Programa de mantenimiento preventivo del equipo.
Pelado
BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).A2) Contaminación con bacterias Patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona sp. Escherichia coli).
Si No No -- NO
Al) Mejorar el control de los tiempos del proceso (rapidez en el proceso).A2) Cumplimiento de las POES y BPM.A3) Capacitación de personal.
QUÍMICOB1) Contaminación por lubricantes.
Si No No -- NOB2) Cumplir eficientemente con el programa de mantenimiento preventivo.
FÍSICOCl) Contaminación por astillas de hierro o pernos, fragmentos de gauntes, residuos de jaba.
Si No No -- NO
Cl) Mantenimiento adecuado de los utensilios utilizados.C2) Capacitación de personal.
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
Lavado yDesinfección
BIOLÓGICOAl) Contaminación con bacterias Patógenas (Staphylococcus sp. Salmonella sp. Pseudomonas sp.)QUÍMICOContaminación por exceso de cloroFÍSICONinguno.
Si
Si
No
No
Si
Si
Si
Si
NO
NO
A1) Correcta aplicación de las POES.A2) Capacitación de personal.A3) Control de dosificación de cloro.
Blanqueo yEnfriamiento
BIOLÓGICOAl) Crecimiento de bacterias patógenas.A2) Contaminación con bacterias Patógenas (Clostridium botulinum).
Si No No -- NO
Al) Controlar los tiempos y temperaturas del proceso.A2) Cumplimiento de las POES y BPM Capacitación de Personal.
QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de ácido cítrico utilizado para blanqueo.
Si No No -- NO
B1) Capacitación de personal y correcto uso de aditivos químicos.B2) Proveedores conocidos de la empresa.
FÍSICO- Contaminación por materiales extraños (residuos de jaba).
Si No No -- NO- Adecuada manipulación de jabas.
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
Envasado y pesado
BIOLÓGICOAl) Contaminación con bacterias Patógenas (E. coli O:157 y Pseudomonas sp).
Si No No -- NOAl) Capacitación de Personal.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.
QUÍMICOB1) Contaminación por el desbarnizado de los envases.B2) Contaminación por insumos de limpieza.
Si No No -- NO
B1) Capacitación de personal y correcto uso de aditivos químicos.B2) Proveedores conocidos de la empresa.
FÍSICONinguno.
-- -- -- -- --
Adición de Líquido de Gobierno y
Exhausting
BIOLÓGICOAl) Presencia de bacterias patógenas (Salmonella, E. Coli O:157)
Si No No -- NO
A1) Capacitación de personal.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.A3) Control de proveedores.
QUÍMICOB1) Contaminación por exceso de insumos utilizados.
Si No No -- NO
B1) Capacitación de personal y correcto uso de aditivos químicos.A3) Control de proveedores.
FÍSICONinguno
-- -- -- -- --
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN LA
ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
Cerrado
BIOLÓGICOAl) Contaminación por bacterias patógenas (E. Coli O:157, Staphylococcus aureus).A2) Crecimiento por bacterias patógenas. (Bacillus sp.)
Si No Si No SI
Al. Mantenimiento preventivo de la cerradora.A2) Calibración de cabezales.A3) Capacitación de Personal en el manejo de los equipos.A4) Personal capacitado en control de cierres.A5) Control de calidad de los envases.
QUÍMICOB1) Contaminación por lubricantes
Si No No -- NO- Adecuada aplicación de lubricantes- Capacitación del personal.
FÍSICO
-- -- -- -- --
Esterilización
BIOLÓGICOAl) Supervivencia de microorganismos Patógenos. (Clostridium botulinum) debido a una deficiente esterilización.
Si Si -- -- SI
Al) Estudios de penetración de calorA2) Mantenimiento preventivo de equipos generadores de calor.A3) Calibración adecuada de termómetros, manómetros y termoregistradores.A4) Manejo adecuado de los parámetros de esterilización.A5) Personal capacitado.
QUÍMICONinguno.FÍSICONinguno.
-- -- -- -- --
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
Acondicionamiento deProducto
BIOLÓGICOContaminación por bacterias patógenas (E. Coli)
Si No No -- NO- Capacitación del personal.- Aplicación de las BPM y POES.
QUÍMICONinguno.
-- -- -- -- --
FÍSICONinguno
-- -- -- -- --
AlmacenamientoTemporal
BIOLÓGICOAl) Contaminación por bacterias patógenas (Bacillus sp.)
Si No No -- NO
A1) Capacitación de Personal en la etapa anterior.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.
QUÍMICONinguno.
-- -- -- -- --
FÍSICO
-- -- -- -- --
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ETAPAPELIGROS IDENTIFICADOS EN
LA ETAPAP1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
Codificado, Etiquetado y Empaque
BIOLÓGICOAl) Contaminación microbiana por golpe en el cierre del envase.
Si No No -- NO
A1. Capacitación de Personal en la etapa anterior.A2) Cumplimiento de las POES y BPM.
QUÍMICOBl) Ninguno
-- -- -- -- --
FÍSICO
-- -- -- -- --
Despacho
BIOLÓGICONinguno.
-- -- -- -- --
QUÍMICONinguno
-- -- -- -- --
FÍSICONinguno.
-- -- -- -- --
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Análisis de PCC para insumos utilizados en el proceso de elaboración de conserva de espárrago
INSUMOS PELIGRO TIPO P1 P2 P3 P4 ¿PCC? BASES DE DECISIÓN
AGUA
- Contaminación por bacterias patógenas (coliformes, bacterias heterotróficas, huevos de Helmintos).
Biológico Si Si No No NO
- Se determinó que el agua no es punto crítico debido que hay un monitoreo de cloro residual.
- Contaminación por exceso de cloro.
- Presencia de metales pesadosQuímico Si Si No No NO
- Se verifica el cloro residual del agua usada.
- Análisis fisicoquímicos del agua.
SAL
- Presencia de materiales extraños (astillas de madera, residuos de plástico).
Físico Si Si No No NO - Se determinó que la sal y el ácido cítrico no son productos críticos, porque el certificado exigido a los proveedores garantiza un buen producto.ÁCIDO CÍTRICO
- Presencia de materiales extraños (astillas de madera, residuos de plástico).
Físico Si Si No No NO
ENVASES
- Contaminación por componentes químicos utilizados en la fabricación de los envases.
Químico Si Si No No NO
- Se determinó que los envases no son insumos críticos porque se realiza un estricto control de proveedores.
- Contaminación de astillas de vidrio por defecto en atributos.
- Contaminación por presencia de piedras pequeñas incrustadas en el cuerpo del envase.
Físico Si Si No No NO- Se realiza un estricto control de
proveedores.
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DIAGRAMA DE FLUJO: PROCESAMIENTO DE CONSERVAS DE ESPÁRRAGO VERDE Y BLANCO
8.8 ESTABLECIMIENTO DE
LÍMITES CRÍTICOS
De acuerdo
a la
evaluación de peligros y
determinación de PCC se han
encontrado dos PCC:
1° En la etapa de CERRADO, cuyo peligro biológico es Contaminación por Este documento es propiedad intelectual de EXPORT VALLE VERDE S.A.C. se prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización expresa (escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.
ENVASES
INSUMOS
TAPAS
MATERIALES DE EMPAQUE
¿Verde o Blanco?
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA(Pesado, lavado y desinfección)
ALMACENAMIENTO EN CÁMARA
SELECCIÓN YCLASIFICACIÓN
SELECCIÓN YCLASIFICACIÓN
CORTE PELADO
CORTE
Verde Blanco
DESINFECCIÓN (20 – 50 ppm)
BLANQUEO Y ENFRIAMIENTO
ENVASADO Y PESADO
ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO Y EXHAUSTING
CERRADO
ESTERILIZADO Y ENFRIAMIENTO
ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO
ALMACENAMIENTO TEMPORAL
CODIFICADO, ETIQUETADO Y EMPAQUE
DESPACHO
PRODUCTOS
NO CONFORMES
PRODUCTOS
NO CONFORMES
Desinfección(5 – 10 ppm)
Pesos por especificación del cliente.
Desinfección(2 – 5 ppm)
Lavado de producto cerrado (sólo hojalata)
PCC 1
PCC 2
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bacterias patógenos (E. Coli O:157, Staphylococcus aureus.), crecimiento por
bacterias patógenas (Bacillus sp.)
2°. En la etapa de ESTERILIZACIÓN cuyo peligro biológico es la
SOBREVIVENCIA de bacterias patógenas (Clostridium botulinum).
Según la bibliografía nos indica que el método de tratamiento térmico es el más
conveniente para el control de bacteria patógena y para el caso del Clostridium
botulinum, que es el nombre de la bacteria que produce la enfermedad del
botulismo, es formador de esporas y un potente productor de neurotoxina (es la
forma más grave de intoxicación alimentaria causada por la ingestión de
alimentos que contienen la potente neurotoxina, formada durante el crecimiento
del Clostridium botulinum ), la toxina puede destruirse por calentamiento a 80 °C
(176 °F) durante por lo menos 10 minutos.
En la etapa del Esterilizado se tiene un tiempo de residencia de 15 a 25 minutos
con un estudio de penetración de calor cuyos resultados de valores Fo son
mayores a 5 que son los requeridos en los mercados para los cuales se está
procesando y según los resultados microbiológicos del producto terminado no se
tiene presencia de bacterias patógenas.
Según lo sustentado anteriormente se establece el siguiente límite crítico para
los PCC encontrados:
La tabla 14 presenta la justificación de los límites críticos para los puntos críticos
de control.
Tabla 14. Justificación de los límites críticos
ETAPA PELIGRO LÍMITE CRÍTICO JUSTIFICACIÓN
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Cerrado- Recontaminación
microbiana por mal cierre.
- Cierres completamente hermético.
- Cumplir con un traslape mayor al 45 %.
- Maquinas calibradas.- Personal entrenado y
capacitado.- Control de calidad de
envases.- Cumplimiento de POES y
BPM.- Mantenimiento preventivo.
Esterilización
- Supervivencia de microorganismos patógenos.
- Contaminación microbiana por deformación del cierre
- Temperaturas entre 116 °C - 118 °C Tiempos entre 15 y 25 minutos dependiendo del envase.
- Presión 0.9 - 1 bar.
- Tiempo de residencia de carga dentro de la autoclave aproximadamente 45 minutos.
- Temperatura mínima que en el proceso es de 118 °C.
- Según los resultados microbiológicos del producto terminado no hay presencia de microorganismos patógenos.
- Según los estudios de penetración de calor Fo resultados son mayores a 5min.
- Cloro residual libre en el agua de enfriamiento mínimo de 5 ppm.
Fuente: EXPORT VALLE VERDE S.A.C
8.9 ESTABLECIMIENTO DE MONITOREO DE LOS PCC
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8.9.1 Objetivo
Establecer un sistema de monitoreo con la finalidad de controlar los puntos
críticos de control establecido en el proceso productivo de conserva de
espárrago.
8.9.2 Alcance
Comprende las etapas de: Recepción de materia prima, cerrado y
esterilización.
8.9.3 Documento de referencia
Principios del HACCP y lineamientos para implementación y uso.
8.9.4 Responsabilidad
8.9.4.1 Técnico de Aseguramiento de la Calidad: Es el responsable
directo de monitorear y registrar los resultados.
8.9.4.2 Operador: Es el responsable de ejecutar la operación del equipo
para regular la desviación de los límites críticos establecidos.
8.9.4.3 Jefe de producción: Es el responsable de dirigir la ejecución de la
acción para corregir la desviación en el monitoreo.
8.9.5 Lineamientos
No aplica
8.9.6 Desarrollo
Cerrado
- El jefe de producción verificará la operatividad de la máquina cerradora
al inicio de la operación y el mantenimiento preventivo.
- El Jefe de aseguramiento de la calidad y/o TAC verificará el cierre
hermético y los parámetros de cierre anotando los resultados en el
formato correspondiente.
- La inspección visual de cierres se realizara cada 15 minutos, el
destructivo de envases se realizará cada hora haciendo uso de pinza y
micrómetro, o cuando se detecte alguna desviación.
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CONTROL DE INSPECCIÓN VISUAL EN ENVASES DE HOJALATA
8.9.6.1 Objetivo
Detectar y corregir los defectos estructurales (anormalidades) en el
sello, que pueden resultar en la pérdida del sello hermético.
8.9.6.2 Alcance
Este procedimiento es aplicable para todos los formatos de hojalata.
8.9.6.3 Documento de referencia
No aplica
8.9.6.4 Responsabilidad
Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable de verificar el
cumplimiento de los procedimientos descritos para garantizar el
adecuado control de inspección visual de en envases de hojalata.
Jefe de Producción: Es responsable de garantizar el seguimiento del
proceso.
Inspector de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable de
desarrollar los procedimientos descritos.
8.9.6.5 Lineamientos
Los defectos estructurales se pueden presentar de la siguiente
manera:
Defecto Características Causas
Pendiente Una proyección lisa del doble
sello por debajo de la parte
inferior de un sello normal se
identifica como una "pendiente".
Esto puede ocurrir en cualquier
Gancho del cuerpo excesivo.
Primera operación muy floja.
Soldadura excesiva en el sello
lateral.
Rodillos de la primera operación
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punto alrededor del sello.
Comúnmente hay una leve
pendiente presente donde el
doble sello cruza sobre el traslape
del sello lateral (juntura) en latas
soldadas.
gastados.
Cuerpo de la lata desalineado.
Producto atrapado en el sello.
Cantidad excesiva o distribución
desigual del compuesto sellador
de la tapa.
Defecto en la pestaña del cuerpo
o de la tapa.
“Vee o labio” Son irregularidades en el doble
sello debido a la insuficiencia y, a
veces, a la falta de una
sobreposición del gancho de la
tapa con el gancho del cuerpo,
generalmente en áreas pequeñas
del sello. El metal del gancho de
la tapa sobresale por debajo del
sello en el radio del gancho de la
tapa en una o más formas de "v".
Las causas probables son las
mismas que las de la pendiente.
Sello afilado
Un "sello afilado" se refiere a una
orilla afilada en la parte superior
interna del sello, ya sea en el
traslape lateral del tarro soldado o
alrededor de la tapa en cualquier
tipo de tarro. En general, un sello
afilado puede sentirse más
fácilmente que verse. Esta
condición puede ser la primera
indicación de una complicación
posterior conocida como sello
recortado.
Esta condición es un resultado de
que una parte de la tapa ha sido
forzada sobre la parte superior
del labio de la mordaza selladora
durante el doble sello.
Sello recortado Un "sello recortado" es un sello
que está lo suficientemente
afilado como para fracturar el
metal en la parte superior interna
del sello. Es más probable que
esta condición ocurra en tarros de
sello lateral soldados.
Mordaza selladora gastada.
Rodillos selladores de la primera
o segunda operación muy
ajustados.
Acanaladuras del rodillo sellador
gastadas.
Exceso de soldadura en el
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traslape del cuerpo de la lata.
Producto atrapado en el sello.
Juego vertical en la armadura de
la cabeza selladora.
Alineamiento incorrecto entre los
rodillos selladores de la primera
operación y la mordaza selladora.
Juego vertical excesivo del rodillo
sellador de la primera operación.
Presión excesiva de la placa
base.
Sello defectuoso por patinaje Un sello defectuoso por patinaje
es un sello incompleto causado
porque la mordaza patina en la
depresión del fondo de la tapa
durante la operación del sellado.
Este defecto del sello se conoce
también en inglés por varios
nombres: "deadhead", "sPinne,",
"skidde," o "slip".
Presión incorrecta de la placa
base.
Encaje inadecuado de la tapa
con la mordaza selladora.
Mordaza selladora gastada.
Rodillos selladores trabados (no
giran libremente).
Aceite o grasa en la mordaza.
Juego vertical excesivo del eje de
la mordaza selladora.
Ajuste incorrecto del perno de
calibración (la mordaza selladora
demasiado alta en relación con la
placa base).
Varilla que levanta la placa base
no gira libremente.
Sello falsoUn "sello falso" es un sello o parte
de un sello que está
completamente desenganchado y
en el cual el gancho doblado de la
tapa está comprimido contra el
gancho doblado del cuerpo.
Un sello falso no es siempre
detectable en un examen externo.
Por lo tanto, puede ser necesario
seccionar o desmontar el sello
para que este defecto pueda
Pestaña de la lata doblada.
Pestañas aplastadas o en forma
de hongo.
Pestañas de la tapa dañadas o
dobladas.
Empalme defectuoso de la lata y
tapa.
Lata no centrada en la mordaza
selladora.
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revelarse.
Pandeo del cuerpo de la lata El "pandeo del cuerpo de la lata"
es una situación encontrada
directamente debajo del sello
terminado que aparenta tener una
condición de deformación o
torcedura de la lata.
Presión excesiva de la placa
base.
Ajuste incorrecto del perno de
calibración, mordaza muy baja.
Sello cortado Un "sello cortado" es un doble
sello fracturado en el cual la capa
exterior del sello está fracturada.
Sello ajustado excesivamente.
Exceso de soldadura en el
traslape del cuerpo de la lata de
tarros con sello lateral soldado.
Exceso de compuesto sellador.
Lámina de la tapa defectuosa.
8.9.6.5 Desarrollo
El Inspector de Aseguramiento de la Calidad realizará las
inspecciones visuales de los envases de hojalata cada 15 minutos y
de una manera aleatoria de cada máquina y/o cabezal si procede.
Si encontrara alguna anormalidad en el sello lo registrara en el
formato HACCP –E 02. Las acciones correctivas a tomar son las
siguientes:
Detener el cerrado y hacer la corrección al operador.
Comunicar al supervisor de turno.
Evaluar el lote efectuado.
Las acciones correctivas que se tomen se registraran en el formato
HACCP –E04.
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8.9.6.6 Registros
Las inspecciones visuales se registraran en el formato HACCP-E 02,
solo si es que existieran defectos estructurales en el sello de los
envases de hojalata y las acciones correctivas que se tomen se
registraran el formato HACCP –E 04.
8.9.6.7 Frecuencia
Las inspecciones visuales se realizarán cada 15 minutos por el
Inspector de Aseguramiento de la calidad. Al inicio, después de un
atascamiento, de un ajuste o de un paro prolongado, y cuando haya
cambios en los tipos de envases.
8.9.6.8 Anexos
No aplica
Esterilización
- El jefe de Producción verificará si a las autoclaves se les ha dado
mantenimiento preventivo y su operatividad al inicio de la operación, lo
cual debe estar registrado en el formato de mantenimiento de equipos
- El operador ejecutará la operación y el TAC registrará periódicamente
los datos de esterilizado.
8.9.7 Registros
Los resultados del monitoreo serán registrados en los formatos para control
de PCCS:
HACCP-E 01 Recepción de materia prima
HACCP-E 02 Cerrado
HACCP-E 03 Esterilizado y enfriado
8.9.8 Frecuencia
Diaria
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8.9.9 Anexos
No aplica
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Tabla 15. Parámetros de doble cierre
FORMATOTAMAÑO
NOMINAL
ESPESOR
CUERPO
EC
(mm)
ESPESOR
TAPA
ET
(mm)
ALTURA
CIERRE
H
(mm)
PROFUN.
CIERRE
P
(mm)
TRASLAPE
T
(mm)
%
TRASLAPE
GANCHO DE
CUERPO
GC (mm)
GANCHO DE TAPA
GT
(mm)
ESPESOR
CIERRE
EC
(mm)
8 ONZ. (TAPA
ABRE FÁCIL)211*300 0.16 0.21 2.90 ± 0.20 4.10 ± 0.20 0.89 Min. Min. 45 2.00 ± 0.20 1.90 ± 0.20 1.19 ± 0.10
8 ONZ. (TAPA
CONVENCIONAL)211*300 0.16 0.20 2.90 ± 0.20 3.20 ± 0.20 0.89 Min. Min. 45 2.00 ± 0.20 1.90 ± 0.20 1.10 ± 0.10
10.5 ONZ 211*400 0.16 0.2 2.95 ± 0.20 3.30 ± 0.20 0.89 Min. 45 1.90 ± 0.20 1.85 ± 0.20 1.12 ± 0.08
1/2 lb. 307*109 0.16 0.18 2.94 ± 0.20 3.20 ± 0.20 1.14 Min. 45 2.03 ± 0.20 2.03 ± 0.20 1.12 ± 0.10
PICNIC ALTO 211*510 0.20 0.18 2.90 ± 0.20 3.20 ± 0.20 0.89 Min. Min. 45 2.00 ± 0.20 1.90 ± 0.20 1.14 ± 0.10
TALL 15 ONZ.
APILABLE300*407 0.16 0.18 2.72 ± 0.20 3.20 ± 0.20 1.02 Min. 45 2.03 ± 0.20 1.90 ± 0.20 1.10 ± 0.10
A – 10 603*700 0.28 0.29 3.20 ± 0.25 3.30 ± 0.20 1.27 Min. 45 2.15 ± 0.20 2.15 ± 0.25 1.47 ± 0.18
A – 8.5 603*600 0.24 0.24 3.20 ± 0.25 3.50 ± 0.25 1.27 Min. Min. 45 2.16 ± 0.25 2.16 ± 0.25 1.44 ± 0.06
KILO BAJO 603*303 0.24 0.23 3.00 ± 0.20 3.65 ± 0.5 1.00 Min. 45 2.00 ± 0.20 2.00 ± 0.20 1.35 ± 0.20
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Tabla 16. Parámetros de esterilizado de conservas de esparrago.
PARÁMETROS DE ESTERILIZADO
ENVASE FORMATO
ESPÁRRAGO BLANCO
ESPÁRRAGO
VERDE
T
(ºC)TIEMPO
(min)T
(ºC)TIEMPO
(min)
VID
RIO
212-7 118 15 116 15
212-11 118 15 116 15
250-8 118 15 116 15
370-11 118 15 116 15
370-16 118 15 116 15
370-17 118 15 116 15
460-11 118 15 116 15
580-16 118 15 116 15
720-17 118 15 116 15
Litro cónico
118 20 116 20
1700-17 118 20 116 20
HO
JAL
AT
A
½ Libra 118 15 116 15
8 onzas 118 15 116 15
10 onzas 118 15 116 15
12 onzas 118 15 116 15
15 onzas tall
118 15 116 15
Picnic alto 118 15 116 15
Fiesta Baja 118 15 116 15
Kilo Alto 118 15 116 15
Kilo Bajo 118 15 116 15
A -8.5 118 25 116 25
A-10 118 25 116 25
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8.10 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
8.10.1 Objetivo
Establecer un sistema de acciones correctivas que se puedan utilizar
para corregir y prevenir las desviaciones de los limites críticos en los
PCCS.
8.10.2 Alcance
Para todas las etapas establecidas como punto crítico de control.
8.10.3 Documento de referencia
Principios del HACCP y lineamientos para implementación y uso.
8.10.4 Responsabilidades
8.10.4.1 Técnico de Aseguramiento de la Calidad: El T.A.C. es
responsable de comunicar al operador cuando el parámetro
que monitorea, temperatura del límite critico esta fuera de
control.
8.10.4.2 El responsable de Aseguramiento de la Calidad: Coordina
con el Jefe de producción la Acción Correctiva inmediata a
realizar considerando la seguridad y calidad del producto.
8.10.4.3 El Operador del Equipo: Realiza la parte operativa para aplicar
la acción correctiva, regulando y controlando las variables para
restablecer el control en el límite crítico.
8.10.5 Lineamientos
No aplica
8.10.6 Desarrollo
Después de establecer los límites críticos y una frecuencia de monitoreo,
se toma una decisión respecto a que acción correctiva se adoptará si se
presenta una desviación en dichos límites. Las acciones correctivas a
tomarse pueden ser:
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• Ajuste del proceso
• Recuperación de las condiciones normales de producción.
• Identificación de los productos no conformes.
• Bloqueo temporal del lote identificado hasta después de tomar
acciones como reproceso y obtener resultados microbiológicos
satisfactorios.
La acción correctiva debe ser inmediatamente registrada así como los
resultados obtenidos en el monitoreo.
Monitoreo
Los detalles de las acciones correctivas deben ser registrados cuando
ocurra una desviación en un punto de control o punto crítico de control. El
monitoreo de las acciones correctivas registradas debe realizarse
periódicamente para determinar:
Si las acciones correctivas han sido las más adecuadas.
Si no ha habido repeticiones de desviaciones por causas similares.
Si se han mantenido las condiciones normales de proceso.
Los resultados de esta evaluación permitirán garantizar las condiciones
para un proceso normal.
Las acciones correctivas deben ser claras y precisas.
Descripción de la desviación y la causa.
Describir la acción correctiva tomada.
Resultados de la evaluación.
8.9.5.1 PCC2 CERRADO
Acciones correctivas inmediatas
Máquinas cerradoras (PCC).- Cuando los cierres de las máquinas
cerradoras están fuera de los parámetros establecidos se tomará las
siguientes acciones correctivas:
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• Detener la operación de cerrado para revisión inmediata de la
máquina.
• Los envases mal cerrados son separados y desechados
• Se realizará cierres de envases de prueba antes de reanudar la
operación.
Acciones correctivas preventivas
• Asegurar la operatividad de las máquinas cerradoras realizando un
mantenimiento preventivo efectivo.
• Calibración de las maquinas antes de cada proceso.
• Capacitación del personal en buenas prácticas de operación.
8.9.5.2 PCC3 ESTERILIZACIÓN
Acciones correctivas inmediatas
Autoclaves (PCC).- Cuando la temperatura de límite critico este por
debajo de lo establecido se tomara las siguientes acciones correctivas:
Ajuste del proceso mediante las condiciones de operación: Apertura
de válvula de vapor; bajar progresivamente velocidad de proceso.
Identificación de los productos no conformes.
Se observara el lote de producción como producto observado
(bachada), la liberación de dicho lote estará sujeta al resultado de
los análisis microbiológicos o los análisis físico-organolépticos del
producto, de ser positivos los resultados se seleccionara como
producto no conforme y se planificara su eliminación.
Acciones correctivas preventivas
Asegurar la operatividad de los calderos (baja de presión) que son
los generadores de vapor realizando un mantenimiento preventivo
efectivo.
Calibración de instrumentos de inspección.
Capacitación del personal en las buenas prácticas de operación
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8.10.7 Registros
Las acciones correctivas tomadas cuando se presente una desviación en
los PCCs serán registradas en:
HACCP-E-01: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
HACCP-E 02: CERRADO
HACCP-E 03: ESTERILIZADO
HACCP-E 04: ACCIONES CORRECTIVAS
8.10.8 Frecuencia
Cada vez que se presenten desviaciones en el proceso.
8.10.9 Anexos
No aplica
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8.11 PROCEDIMIENTO EN CASO DE DESVIACION DEL PUNTO CRITICO DE
ESTERILIZADO
8.11.1 Objetivo
Mantener un control en el caso que ocurra una desviación en el proceso
de esterilizado.
8.11.2 Alcance
Este procedimiento es aplicable para cualquier circunstancia no común en
el proceso de esterilizado.
8.11.3 Documento de referencia
No aplica
8.11.4 Responsabilidades
8.11.4.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es el encargado de
verificar y actuar en caso de que sucedan estos acontecimientos.
8.11.4.2 Operario: Es el encargado de realizar los procedimientos
descritos.
8.11.5 Lineamientos
No aplica.
8.11.6 Desarrollo
Entre los casos más importantes que pueden ocurrir en proceso de
esterilizado tenemos:
Si está enfriando y se va la luz: Se mantiene la presión con la
bomba de aire y se descomprime lentamente; esto se realiza siempre
y cuando, la luz no regrese y se trate de envases de lata. Luego el
producto pasa a observación.
Si la luz se va cuando se está esterilizando: Se mantiene la
presión y se toma el tiempo en que se ha quedado hasta que se
encienda el grupo electrógeno. Si no funcionara el grupo, se da salida
al producto y se retoma la temperatura; consultando el tiempo que se
le va a dar.
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Si el caldero se malogra en tiempo de esterilizado: Se da salida al
producto y se deja en 70°C - 80°C, dándole un lapso de 1 hora; al
término de ello se va a consultar si se va aumentar el tiempo o
basándose en el cuadro de procesos alternativos.
Cuando no hay aire por compresora: se cierra las espitas y purgas;
se adiciona agua y ¼ de válvula de agua por un promedio de 5 min.,
después se abre toda la válvula.
Cuando no hay agua pero si hay luz: Se enfría con aire y el
producto pasa a observación.
8.11.7 Frecuencia
Cada vez que ocurra una desviación en el esterilizado.
8.11.8 Registros
HACCP-E 03: ESTERILIZADO
HACCP-E 04: ACCIONES CORRECTIVAS
8.11.9 Anexos:
No aplica
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8.12 ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS DE REGISTRO
8.12.1 Objetivo
Establecer los métodos de preservación de los registros del Plan
HACCP y sus soportes para facilitar la verificación de la efectividad del
HACCP aplicado en la empresa EXPORT VALLE VERDE S.A.C.
8.12.2 Alcance
Este procedimiento es aplicable al Sistema HACCP, los programas
soportes BPM y POES, los cuales son gobernados por el uso de
registros y procedimientos.
8.12.3 Documento de referencia
No aplica
8.12.4 Responsabilidad
8.12.4.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad (Administrador del
sistema HACCP): Es responsable del cumplimiento del
presente procedimiento.
8.12.5 Lineamientos
No aplica.
8.12.6 Desarrollo
• Los registros correspondientes al plan HACCP y sus soportes se
archivarán en la oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad,
en forma cronológica y debidamente ordenados, accesibles a las
autoridades sanitarias para ser auditados.
• Los registros deben demostrar el control del proceso y la
efectividad del Plan.
• Los registros estarán a disposición de la autoridad sanitaria y se
archivaran en el departamento de aseguramiento de la calidad por
un periodo de cuatro (4) años.
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8.12.7 Registros
Para el procesamiento de conserva de espárrago se tienen los
siguientes formatos:
HACCP-E02 Cerrado.
HACCP-E03 Esterilizado
HACCP-E04 Acciones correctivas
HACCP-E05 Capacitación de personal
HACCP-E06 Registro de mantenimiento
HACCP-E07 Programa de verificación
HACCP-E08 Productos conformes
HACCP-E09 Reclamo de productos no conformes
HACCP-E10 Auditoria interna
8.12.8 Frecuencia
FORMATOS FRECUENCIAHACCP-E02 Cerrado. DiariaHACCP-E03 Esterilizado DiariaHACCP-E04 Acciones correctivas Cuando se presente una
desviación.HACCP-E05 Capacitación de personal MensualHACCP-E06 Registro de mantenimiento DiariaHACCP-E07 Programa de verificación SemanalHACCP-E08 Productos conformes Cada salida de embarqueHACCP-E09 Reclamo de productos no conformes Cada vez que se presente un
reclamo del cliente.HACCP-E10 Auditoria interna Semestral
8.12.9 Anexos
No aplica
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8.13 ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS DE VERIFICACIÓN
8.13.1 Objetivo
Establecer los métodos de planeamiento e implementación de las
actividades de verificación para determinar el cumplimiento y la
efectividad del HACCP.
8.13.2 Alcance
Este procedimiento es aplicable al Sistema HACCP, los programas
soportes BPM y POES, los cuales son gobernados por el uso de
procedimientos de monitoreo, acciones correctivas asociadas a registros
y procedimientos.
8.13.3 Documento de referencia
Principios de HACCP y lineamientos para implementación y uso.
8.13.4 Responsabilidad
Jefe de Aseguramiento de la Calidad (Administrador del sistema
HACCP): Es responsable de la verificación del presente procedimiento.
8.13.5 Lineamientos
No aplica
8.13.6 Desarrollo
La verificación es fundamental para la ejecución exitosa del plan HACCP,
permite periódicamente determinar si se está aplicando correctamente el
Sistema, es efectuado por el equipo HACCP y se considera las siguientes
actividades:
8.13.6.1 Revisión de resultados del monitoreo
Consiste en revisar la siguiente documentación:
• Calibración de termómetros y manómetros patrones
Realizada por la Universidad Nacional de Ingeniería (UNI).
• Revisión de la calibración de Instrumento de inspección:
Calibración de equipos e instrumentos de monitoreo de las
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magnitudes físicas que aseguren el proceso (Procedimiento
para el Mantenimiento y Calibración de Equipos e
Instrumentos de Inspección).
• Revisión de registros de calibración:
Cumplir con las fechas de calibración, método de calibración y
los resultados de las pruebas.
• Revisión de registros de monitoreo de PCC y acción
correctiva:
Esta actividad consiste en chequear si el monitoreo de los
PCC se realiza tal como se establece en el plan HACCP, las
acciones correctivas y las desviaciones que dan origen a
estas deben ser debidamente registradas.
• Análisis microbiológicos y fisicoquímicos del agua
utilizada.
Realizado por un laboratorio externo.
Verificación de la eficacia del programa de higiene y
saneamiento (Superficies vivas y superficies inertes)
Realizado por un laboratorio externo.
8.13.6.2 Validación
La validación de los límites críticos lo hace el equipo HACCP, el
cual debe contar con una persona calificada (entrenamiento y
experiencia) y los servicios de un laboratorio acreditado que se
encargara de realizar el muestreo y análisis respectivo.
Adicionalmente la validación incluye las siguientes actividades:
Consiste en comprobar si los límites establecidos para el
PCC está controlando los peligros identificados
eficientemente.
Verificar si los programas de apoyo al HACCP están
siendo efectivos.
Comprobar si el Plan HACCP es correcto y cubre todos los
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peligros que están relacionados con el proceso.
Plan de Validación del límite crítico
Etapa: Cerrado
Se considera como parámetro de control la hermeticidad de los
cierres, que se encuentren dentro de especificación. Para
validarlo se realiza lo siguiente:
Se toman envases de prueba y se cierran en las maquinas
calibradas, se procede a realizar el destructivo del envase
para medir los cierres (para el caso de envases de
hojalata), estas medidas tomadas son comparadas con las
medidas que se tienen como parámetros de los
proveedores.
Se realizan pruebas de hermeticidad al envase cerrado.
Etapa: Esterilizado
En esta etapa se consideran como parámetros de control la
temperatura, tiempo y presión de esterilización.
Para validar estos parámetros se realizan los estudios de
penetración de calor en los diferentes productos elaborados,
cuyos resultados se encuentran dentro del parámetro requerido
en el mercado (mayor a 5). Se realizan pruebas microbiológicas
al producto terminado.
8.13.6.3 Auditorias
Auditoría interna: Debe llevarse a cabo por una persona
que cumpla con los requisitos de entrenamiento en
HACCP.
Auditoría externa: También se podrá contratar a una
tercera parte independiente para conducir una auditoria de
verificación de todo el Sistema. Este tipo de auditoría se
realizará anualmente (DIGESA).
Dentro de las actividades de la auditoría interna se verifica las
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siguientes actividades:
Plan HACCP.
• El Diagrama de Flujo del proceso.
• Los registros de monitoreo de los PCC, los cuales incluyen
fecha, punto de control, frecuencia, límites críticos, acciones
correctivas.
• Registro de acciones correctivas para la observación de las
desviaciones de los límites críticos, que se presenten en los
PCC.
• Registro de Calibración de termómetros y manómetros, en
los que se observa la fecha de calibración del termómetro
patrón y calibración de los termómetros y manómetros
codificados según PCC.
• Registro de capacitación del personal, se deberá observar si
se cumple con la programación presentada.
• Registro de saneamiento, para observar el grado de
efectividad y aplicación de los procedimientos descritos en
las POES.
• Actas de Reuniones, para la verificación de reuniones
llevadas a cabo por el Equipo HACCP.
• Realizar una inspección del estado de limpieza y
mantenimiento de las instalaciones, equipos en Planta y
producto terminado en el Almacén.
8.13.6.4 Revisión del sistema HACCP
El Plan HACCP debe de volver a evaluarse por lo menos una
vez al año y siempre que ocurran cambios que pueda afectar
de alguna manera el análisis de peligros o el Plan HACCP. El
propósito de la reevaluación es asegurar que el Plan HACCP
es adecuado para controlar los peligros en la seguridad del
alimento que tiene probabilidad de ocurrir. La verificación del
Sistema HACCP incluye:
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Actividades de verificación Responsable
1. Verificación del diagrama de flujo. Equipo HACCP
2. Validación de los PCC. Equipo HACCP
3. Calibración del termómetro y manómetro patrón.
UNI (Universidad Nacional de Ingeniería)
4. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo).
Aseguramiento de la calidad
5. Revisión de registros de calibración. Aseguramiento de la calidad
6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC.
Aseguramiento de la calidad
7. Revisión de registros de acciones correctivas.
Aseguramiento de la calidad
8. Análisis microbiológicos de agua utilizada. Laboratorio externo
9. Análisis fisicoquímicos del agua utilizada. Laboratorio externo
10. Auditoría interna. Auditor interno
11. Auditoría externa. Entidad externa acreditada
12. Pruebas microbiológicas de producto final. (Prueba de esterilidad comercial)
Laboratorio externo
13. verificación de la eficacia del programa
de higiene y saneamiento (Superficies vivas y superficies inertes)
Laboratorio externo
8.13.7 Registros
Actividades de verificación Registro
1. Verificación del diagrama de flujo. Libro de Actas
2. Validación de los PCC. Libro de Actas
3. Calibración del termómetro y manómetro patrón.Certificado de Calibración (UNI)
4. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo).
NPO-FOR-03 Calibración de termómetrosNPO-FOR-04Calibración de manómetros
5. Revisión de registros de calibración. NPO-FOR-03NPO-FOR-04
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6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC.HACCP-E 01HACCP-E 02HACCP-E 03
7. Revisión de registros de acciones correctivas. HACCP-E04
8. Análisis microbiológicos de agua utilizada. Informe de ensayo (Laboratorio externo)
9. Análisis fisicoquímicos del agua utilizada.Informe de ensayo (Laboratorio externo)
10. Auditoría interna. HACCP-E10
11. Auditoría externa.Informe Auditor Externo
12. Pruebas microbiológicas de producto final. (Prueba de esterilidad comercial).
Informe de ensayo (Laboratorio externo)
13. Verificación de la eficacia del programa de higiene y saneamiento (Superficies vivas y superficies inertes).
Informe de ensayo (Laboratorio externo)
8.13.8 Frecuencia
Actividades de verificación Frecuencia
1. Verificación del diagrama de flujo. Anual
2. Validación de los PCC. Anual
3. Calibración del termómetro y manómetro patrón. Anual
4. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo). Trimestral
5. Revisión de registros de calibración. Mensual
6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC. Diario
7. Revisión de registros de acciones correctivas. Quincenal
8. Análisis microbiológicos de agua utilizada. semestral
9. Análisis fisicoquímicos del agua utilizada. Semestral
10. Auditoría interna. Semestral
11. Auditoría externa. Anual
12. Pruebas microbiológicas de producto final. (Prueba de esterilidad comercial).
Semestral
13. Verificación de la eficacia del programa de higiene y saneamiento (Superficies vivas y superficies inertes)
Semestral
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8.13.10 CRONOGRAMA DE FRECUENCIAS DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS
TERMÓMETROS
Termómetro patrón
Frecuencia: Anual
Fecha: 01/JUNIO/2013
Termómetros indicadores (Autoclave)
Autoclave 1 Autoclave 2 Autoclave 3
Frecuencia: Trimestral Trimestral Trimestral
Fecha: 04/JUNIO/2013 04/JUNIO/2013 04/JUNIO/2013
Termómetros Exhauster
Túnel Exhauster 1 Túnel Exhauster 2
Frecuencia: Trimestral Trimestral
Fecha: 04/JUNIO/2013 04/JUNIO/2013
Termómetros dosificador de Líquido de gobierno
Dosificador 1 Dosificador 2
Frecuencia: Trimestral Trimestral
Fecha: 04/JUNIO/2013 04/JUNIO/2013
Termómetro tina de blanqueo
Frecuencia: Trimestral
Fecha: 04/JUNIO/2013
Termorregistros
Termorregistro 1 Termorregistro 2
Frecuencia: Trimestral Trimestral
Fecha: 04/JUNIO/2013 04/JUNIO/2013
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MANÓMETROS
Manómetro patrón
Frecuencia: Anual
Fecha: 02/JUNIO/2013
Manómetros indicadores
Manómetro 1 Manómetro 2 Manómetro 3
Frecuencia: Trimestral Trimestral Trimestral
Fecha: 05/JUNIO/2013 05/JUNIO/2013 05/JUNIO/2013
8.13.11PRUEBAS MICROBIOLÓGICAS DE PRODUCTO FINAL (PRUEBA DE ESTERILIDAD COMERCIAL)
CONTROL DEL PRODUCTO FINAL
ESTERILIDAD COMERCIAL
Frecuencia: Semestral
Fecha: 24/JUNIO/2013
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8.13.12 PLAN DE MONITOREO DE LA CALIDAD DE AGUA UTILIZADA
CRONOGRAMA DE FRECUENCIAS DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS Y FISICOQUÍMICOS DE AGUA UTILIZADA
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS
Frecuencia: Semestral
Fecha: 03/JUNIO/2013
ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS
Frecuencia: Semestral
Fecha: 02/JUNIO/2013
8.13.13 VERIFICACIÓN DE LA EFICACIA DEL PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE SUPERFICIES INERTES
Frecuencia: Semestral
Fecha: 16/JUNIO/2013
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE SUPERFICIES VIVAS
Frecuencia: Semestral
Fecha: 14/JUNIO/2013
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8.14. ANÁLISIS MICROBIOLOGICO DE PRODUCTO TERMINADO
8.14.1 Objetivos
Determinar el número de microorganismos viables presente en una
muestra de alimento.
Mantener los criterios microbiológicos establecidos en un producto
terminado.
Determinar la esterilidad comercial de nuestros productos tanto en
formatos de vidrio como de hojalata.
8.14.2 Alcance
Este procedimiento es aplicable para todos los productos que se
elaboran cada vez que hay producción.
8.14.3 Documento de referencia
No aplica
8.14.4 Responsabilidades
8.14.3.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable de
verificar el cumplimiento de los procedimientos descritos para
garantizar el adecuado control de microorganismos presentes
en un producto.
8.14.3.2 Jefe de Producción: Es responsable de garantizar el
seguimiento del proceso.
8.14.3.3 Técnico de aseguramiento de calidad: Es el responsable de
desarrollar los procedimientos descritos.
8.14.5 Lineamientos
No aplica
8.14.6 Desarrollo
8.14.6.1 Determinación de Coliformes Fecales y E. Coli
I. MATERIAL:
1. M. Biológico:
Muestra: Conserva de Espárrago
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2. De Laboratorio:
Placas petri estériles
Pipetas 10 y 1 mL
Tubos de ensayo 16 x 150
Tubos de ensayo 13 x 100
Campanas Durham de 10 x 75
Gradilla
Mechero
3. Medios de Cultivo
Agua Peptonada
Caldo lactosa bilis verde brillante (BRILLA)
Agar Violeta Rojo Bilis (VRBA)
Agar Tres Azucares Hierro (TSI)
Caldo triptonado o peptonado
4. Equipos:
Estufa regulada a 35 °C – 37 ºC
Baño maria regulado a 44 °C ± 0.1ºC
II. Procedimiento:
La muestra debe llegar al laboratorio convenientemente
identificada cumpliendo los requisitos de muestreo
A) Toma de Muestra:
1. Se debe seleccionar un número representativo de envases
de cada lote.
2. Una vez abierta la lata y/o envase pesar 25 g de espárrago
y licuarlo en 225 ml de agua peptonada. Esta será
considerada como muestra.
B) Determinación de Coliformes Totales:
1. Desinfectar la mesa de trabajo con alcohol yodado
2. Identificar la muestra
3. Agitar el frasco que contiene la muestra
4. Pipetear 10 mL de la muestra original a cada uno de los
tres primeros tubos conteniendo 10 mL de caldo BRILLA
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doble concentrado, 1 mL a los tres siguientes tubos
conteniendo caldo BRILLA a concentración normal y 0.1
mL a los tres tubos restantes con BRILLA a concentración
normal.
5. Homogenizar la siembra adecuadamente e incubar los
tubos a 35-37ºC durante 24 a 48 horas.
6. Anotar como positivos los tubos que muestren producción
de gas en las campanas Durham.
7. Obtener el Numero más Probable (NMP) de la siguiente
manera:
Para valores de 3,1 y 0 respectivamente, la tabla indica un
NMP de 43/100mL (ver tabla del NMP).
C) Determinación de Coliformes Fecales y E. Coli
1. De cada tubo positivo (presencia de gas) del paso anterior,
sembrar una alícuota en caldo BRILLA (concentración
simple) y otra alícuota en caldo triptonado.
2. Incubar en Baño María a 44 +- 0.1ºC durante 20-48 horas
3. Luego del tiempo de incubación, efectuar del indol en tubos
con caldo triptonado, para lo cual se adiciona 2 a 3 gotas
de reactivo de Kovacs.
4. Agitar el tubo y observar la formación de un anillo color
grosella en la interfase del medio de cultivo (reacción
positiva); un color naranja, indica la presencia probable de
escatol y puede ser reportado también como prueba
positiva.
5. Los cultivos (tubos) que muestren producción de gas en
caldo BRILLA y de indol en caldo triptonado son positivos a
E. coli fecal.
6. Los cultivos que solo muestren producción de gas mas no
producción de indol se consideran coniformes fecales.
7. Determinar el NMP de coniformes fechales y E. coli en la
tabla de NMP.
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8.14.6.2. Recuento en Tubo de Anaerobios Sulfito Reductores
I. MATERIAL:
1. M. Biológico
Muestra: Conserva de Espárrago
2. De Laboratorio
Pipetas 5 y 1 mL
Tubos de ensayo 15 x 150
Tubos con agua de dilución (9mL de agua
peptonada)
Gradilla
Mechero
3. Medios de Cultivo
Agar Agar
Agar SPS o Agar TSN
4. Equipos:
Incubadora regulada de 35 – 37ºC
II. PROCEDIMIENTO:
La muestra debe llegar al laboratorio convenientemente
identificada cumpliendo los requisitos de muestreo.
a) TOMA DE MUESTRA:
1. Se debe seleccionar un número representativo de
envases de cada lote.
2. Una vez abierta la lata y/o envase pesar 25 gr. de
espárrago y licuarlo en 225 ml de agua peptonada.
Esta será considerada como muestra.
b) RECUENTO ANAEROBIOS SULFITO REDUCTORES
1. A parir de la muestra ya preparada y realizar tres
diluciones consecutivas 10-1, 10-2 y 10-3.
2. De cada una de las 3 diluciones pipetear por
duplicado 1 mL en cada uno de los tubos estériles.
3. Verter en cada tubo 12 a 15 mL de SPS o TSN
fundido a una temperatura aproximada de 45ºC y
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homogenizar suavemente sin agitar. Dejar
solidificar los tubos en posición vertical
4. Adicionar una capa de 2 a 3 mL de SPS o agar agar
5. Dejar solidificar. Incubar a 37ºC por 24 a 48 horas.
6. Después del periodo de incubación, contar las
colonias negras, seleccionando los tubos que
presenten entre 1 a 20 colonias; S.A.C.ar el
promedio y multiplicar por el inverso de la dilución.
7. Informar como anaerobios sulfito reductores totales
por mililitro de muestra.
Nota:
a. Para el recuento de esporulados realizar un previo
calentamiento de la muestra (paso 2) a 80ºC durante 5 a
10 minutos y luego seguir el mismo procedimiento que
para anaerobios sulfito reductores totales.
b. Si se desea identificar el tipo de anaerobio sulfito
reductor, seleccionar cinco colonias al azar y sembrarlas
en caldo tioglicolato. Incubar en baño maría a 46 ± 0.1ºC
durante 3 a 4 horas, no siendo necesario incubar en
condiciones de anaerobiosis.
Realizar la coloración Gram y determinar: la fermentación
de la lactosa, movilidad, licuefacción de la gelatina y
reducción de nitratos.
8.14.6.3. Recuento de Bacterias Mesofilas Viables
I.MATERIAL:
1. M. Biológico:
Muestra: Conserva de Espárrago
2. De Laboratorio:
Placas petri estériles
Pipetas
Mechero
Tubos de ensayo
3. Medios de Cultivo
Agua Peptonada
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Agar cuenta colonias (PCA)
Solución Salina Fisiológica (SSF)
4. Equipos:
Contador de Québec
Incubadora regulada a 35 °C – 37 ºC
II. PROCEDIMIENTO:
La muestra debe llegar al laboratorio convenientemente
identificada cumpliendo los requisitos de muestreo.
a) TOMA DE MUESTRA:
1. Se debe seleccionar un número representativo de
envases de cada lote.
2. Una vez abierta la lata y/o envase pesar 25 gr. de
espárrago y licuarlo en 225 ml de agua peptonada.
Esta será considerada como muestra.
b) SIEMBRA POR INCORPORACION
1. Identificar la muestra con los siguientes datos:
Nombre y/o número de lote, dilución, volumen
sembrado, técnica de siembra, fecha, operador, etc.
2. Según la carga microbiana esperada elegir las
diluciones a sembrar. Realizar no menos de tres
diluciones consecutivas: 1:10, 1:100, 1:1000. Cada
vez que se prepara una dilución cargar y descargar
la pipeta cuando menos tres veces.
3. Depositar 1ml de cada dilución en placas estériles
vacías, por duplicado.
4. Adicionar a cada placa 15 a 20 ml del medio de
cultivo a emplear , previamente licuado y enfriado a
45 ºC
5. Mezclar cuidadosamente el medio y el inoculo
mediante una combinación de movimientos giratorios
y de vaivén, sobre la superficie de la mesa de
trabajo. Deben tomarse precauciones para que
durante estos movimientos, el agar no toque la tapa
de la placa de Petri. Dejar solidificar.
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6. Después de solidificado el agar, incubar las placas a
37 ºC durante 24 a 48 horas.
7. Para el recuento, escoger las placas en las que han
desarrollado entre 30 y 300 u.f.c.
Para la lectura, seguir las siguientes reglas:
1. Deben contarse todas las colonias, incluyendo las de
“punta de alfiler”
2. Si se desarrolla colonias extendidas sobre la
superficie, o el fondo y bordes de la placa, o que se
den cadenas de colonias unidas forman un tipo de
propagación invasiva de crecimiento que se
denomina “spreaders”, se cuenta como uno.
3. Cuando el spreaders cubre más del 50% de la placa,
esta no debe contarse.
4. Cuando el spreaders cubre una superficie menor del
50 % se cuentan las u.f.c. en el resto de la placa,
solo si están uniformemente distribuidas
Para informar los resultados del recuento, se debe hacer
solo con dos cifras significativas de la izquierda,
redondeando los valores cuando corresponda a la unidad
superior si es mayor de 0.5.
Por Ej.: 142, se informa 140
155, se informa 160
El informe debe decir:
Recuento de microorganismos (tipo): X u.f.c./g o Ml
8.14.7 Registros
Los informes de ensayo los otorgara el laboratorio externo, en donde se
lleven a cabo los respectivos análisis.
8.14.8 Frecuencia
Los análisis se realizaran semestralmente por un laboratorio externo.
8.14.9 Anexos
No aplica.
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8.15 CAPACITACIÓN DE PERSONAL
8.15.1 Objetivos
Preparar a los colaboradores para la ejecución de las diversas tareas
y responsabilidades de la organización.
Proporcionar oportunidades para el continuo desarrollo personal, no
sólo en sus cargos actuales sino también para otras funciones para
las cuales el colaborador puede ser considerado.
Cambiar la actitud de los colaboradores, con varias finalidades, entre
las cuales están crear un clima más propicio y armonioso entre los
colaboradores, aumentar su motivación y hacerlos más receptivos a
las técnicas de supervisión y gerencia.
8.15.2 Alcance
Este procedimiento es aplicable para la capacitación del personal así
lograr la mejora continua en la planta.
8.15.3 Documentos de referencia
No aplica
8.15.4 Responsabilidades
8.15.4.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable de
verificar el cumplimiento de las actividades descritas en este
procedimiento para garantizar la capacitación al personal.
8.15.4.2 Jefe de Producción: Es responsable de garantizar la
capacitación al personal.
8.15.4.3 Técnico de Aseguramiento de la Calidad: Es el responsable
de participar en las reuniones para agregar opiniones y
trasmitirla al personal.
8.15.5 Lineamientos
8.15.5.1 La capacitación facilita el aprendizaje de comportamientos
relacionados con el trabajo, por ello, el contenido del programa
debe ajustarse al trabajo. La ayuda de los expertos permite
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identificar los conocimientos, destrezas y las características
personales que los instructores puedan enseñar y que sean
válidos para el objetivo final.
8.15.5.2 Las evaluaciones de las capacitaciones se realizaran de
acuerdo a la inspección y monitoreo diario del encargado.
8.15.6 Desarrollo
8.15.6.1 Explicar y demostrar la forma correcta de realizar la tarea.
8.15.6.2 Ayudar al personal a desempeñarse primero bajo supervisión.
8.15.6.3 Permitir que el personal se desempeñe solo.
8.15.6.4 Evaluar el desempeño laboral.
8.15.6.5 Capacitar a los trabajadores según los resultados de la
evaluación. Es posible que exista que repetir estos pasos
varias veces antes de que un trabajador capte correctamente lo
que debe hacer.
8.15.6.6 Afianzar sus conocimientos capacitando a otra persona.
8.15.7 Registro
HACCP-E-05: CAPACITACIÓN DE PERSONAL.
8.15.8 Frecuencia
La capacitación al personal se realiza de manera trimestral.
8.15.9 Anexos
No Aplica.
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8.15.10 Cronograma de capacitación
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TEMA15-
MAR2014
15-JUN201
4
15-SET2014
15-DIC2014
1. La calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y epidemiología de las enfermedades transmitidas por los alimentos.
X
2. Producción de conservas de baja acidez X
3. Buenas prácticas de manufactura, hábitos de higiene y presentación personal.
X
4. Aplicación del programa de higiene y saneamiento. X
5. Condiciones correctas de la utilización de cloro en la planta. X
6. Principios y pasos para la aplicación del sistema HACCP. X
7. Conocimiento de estiba, rotulado y etiquetado de producto terminado. X
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BIBLIOGRAFIA
CODEX STAN 56-1981 NORMA DEL CODEX PARA LOS ESPÁRRAGOS EN CONSERVA.
NTP 209.406 2008. NORMA TÉCNICA PERUANA Espárrago en conserva.
Requisitos. 2008-01-02. 1ª Edición.
NTS N° 071-MINSA/DIGESA-V.01. NORMA SANITARIA QUE ESTABLECE LOS
CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS DE CALIDAD SANITARIA E INOCUIDAD PARA
LOS ALIMENTOS Y BEBIDAS DE CONSUMO HUMANO.
PAÑOS, C. 1997. Cierres y Defectos de Envases Metálicos para Productos
Alimenticios. Primera Edición. Madrid. Editorial Prograf S.A.
REES, G. 1994. Procesado Térmico y Envasado de los Alimentos. Primera Edición.
Zaragoza. Editorial Acribia S.A.
REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL DE ALIMENTOS Y BEBIDAS.
DECRETO SUPREMO Nº 007-98-SA.
SÁNCHEZ, MARÍA TERESA. 2003. Procesos de Elaboración de Alimentos y Bebidas.
Primera Edición. Zaragoza. Editorial Mundi-Prensa.
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ANEXOS
Formatos
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GRADO DE FRESCURAA = EXCELENTE CERO DESHIDRATACIÓN TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT.B = BUENO DESHIDRAT. MÁX. 10% TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT.C = REGULAR DESHIDRAT. MÁX. 20% TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT. TÍPICO CARACT.D = MALO DESHIDRAT. > 20% NO TÍPICO CARACT. NO TÍPICO CARACT. NO TÍPICO CARACT.
HORA SALIDA
HORA LLEGADA
TIPO (E.V. - E.B.)
PROVEEDOR ZONA TEMPER. M.P (°C)
GRADO DE FRESCURA
OLOR COLOR SABOR TEXTURA % DESCARTECALIF. FINAL
PESO BRUTO (kg)
JABASPESO NETO
(kg)OBSERVACIONES
Espárrago Blanco Espárrago Verde
ACCIONES CORRECTIVAS:
OPERARIO(A)
SUB TOTAL (kg)
TOTAL (kg)
JEFE ASEG. CALIDAD JEFE DE PRODUCCIÓN
SALDO INICIAL DE CAMARA (kg)
TURGENTE MÁX : 1.5 % MÁX. 5% FLACIDEZ MÁX : 4 % MÁX. 10% FLACIDEZ MÁX : 10 % MAYOR A 10% FLACIDEZ MAYOR AL 10 %
SUB TOTAL (kg)
HACCP-E 01
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
TABLA PONDERADAPARÁMETRO OLOR COLOR SABOR TEXTURA % DESCARTE
Aseguramiento de la CalidadPlan HACCP
FECHA:
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GRADO DE FRESCURA OLOR COLOR SABOR TEXTURA % DE DESCARTEA = Excelente CERO DESHIDRATACION T.C. T.C. T.C. FIRME MAX: 1.5%B = Bueno MAX: 10% DESHIDRATADO T.C. T.C. T.C. MAX: 5% DE FLACIDEZ MAX: 4%C = Regular MAX: 20% DESHIDRATADO T.C. N.T.C. T.C. MAX: 10% DE FLACIDEZ MAX: 10%D = Malo MAYOR DE 20% DESHIDRATADO N.T.C. N.T.C. N.T.C. MAYOR A 10% DE FLACIDEZ MAYOR AL 10%
PROCEDIMIENTO A SEGUIR: El inspector de Control De Calidad encargado del analisis de la materia prima por si solo dará el Visto Bueno o la aceptacion de la materia prima que califique como A = excelente y B = Bueno. Cuando la Materia Prima califique como C = Regular el inspector debe contar con el Visto Bueno del Jefe de Control de Calidad para aceptar la Materia PrimaEn el caso de que la Materia Prima califique como D = Malo; el inspector de Control de Calidad rechazará la Materia Prima y comunicará al Jefe de Control de Calidad las razones y/o motivos del rechazo y se le enviara al proveedor de Materia Prima copia del informe respectivo e instando a que mejore sustancialmente la calidad de la misma.
V°B° JEFE ASEG. CALIDAD V°B° JEFE PRODUCCIÓN
ASPECTOS A EVALUARCALIFICATIVO
TABLA DE PONDERACION APLICADO EN LA RECEPCION DE MATERIA PRIMA
HACCP-E 01A
PROCEDIMIENTO ANÁLISIS SENSORIAL DE MATERIA PRIMA
Aseguramiento de la CalidadPlan HACCP
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FECHA :
Parámetros de cierre de los proveedores. Al inicio de cada turno, durante el proceso y cadaTraslape mayor al 45 % vez que ocurran fallas.
PROFUNDIDAD ESPESOR DE GANCHO DE GANCHO DE
DE CIERRE (mm) CIERRE (mm) CUERPO (mm) TAPA (mm)
MÍN: 1.00 mm MAX: 3.45 MAX: 4.30 MAX: 1.65 MAX: 2.35 MAX: 2.41 COMPACIDAD
MÍN: 45 % MÍN: 2.52 MÍN: 3.00 MÍN: 1.00 MÍN: 1.70 MÍN: 1.65 > 80 %
ACCIONES CORRECTIVAS:
TRASLAPE Donde: GC = Gancho de Cuerpo Máquinas: 1. Somme 220GT = Gancho de Tapa 2. Ruibus
TRASLAPE % ET = Espesor Tapa --- Límites 0,18mm. - 0,30mm. 3. ContinentalEC = Espesor Cuerpo --- Límites 0,16mm. - 0,28mm. 4. Silvestrini
COMPACIDAD A = Altura del Cierre 5. LubecaE = Espesor del Cierre 6. Schuler
7. Somme 222
SEG.FINAL.
OPERARIO(A)
T = (GC+GT+ET)-A
%T = (GC+GT+ET-A)/(A-2ET-EC) x 100
C = ((3ET+2EC)/E) x 100
JEFE ASEG. CALIDAD JEFE DE PRODUCCIÓN
LÍMITE CRITICO RESPONSABLE
ARRUGAS MAX: 30%
HERMETICIDAD (1 BAR)
HOJALATA
FORMATO SEG. INIC.
%
ACCIÓN CORRECTIVADetener la operación, revisión inmediata dela maquina.
VIDRIO
HACCP-E 02
CERRADO
FRECUENCIA
ALTURA DE CIERRE (mm)
Técnico de Aseguramiento de la calidad
TRASLAPE
FORMATOPROVEEDORN°
MAQHORA
OBSERVACIONES:
Aseguramiento de la CalidadPlan HACCP
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Ajuste del proceso mediante las condiciones de operación.
Batch Auto CochesT° Inic. Tiempo Hora Tº Regist. T° Inic. Tiempo Presión Hora Tiempo T° Hora
Cerrado Esterilizado (°C) (min) Inicial (ºC) (°C) (min) (bar) final (min) (°C) final (min)
OBSERVACIONES : ACCIONES CORRECTIVAS:
FECHA :
ESTERILIZADO ENFRIAMIENTO Tiempo Total
HACCP-E 03
N° N° N°Hora
Formato Producto
JEFE ASEG. CALIDAD
ACCIÓN CORRECTIVA
ESTERILIZADO Y ENFRIADO
Especificaciones de esterelizado y enfriado. Responsable de esterelizado y enfriado Cada inicio de operación
LÍMITE CRITICO RESPONSABLE
VENTEO
JEFE DE PRODUCCIÓNOPERARIO(A)
FRECUENCIA
Aseguramiento de la CalidadPlan HACCP
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HORA PRODUCTO
JEFE ASEG. CALIDAD JEFE DE PRODUCCIÓN
FECHA :
HACCP-E 04
ACCIONES CORRECTIVAS
ETAPA DEL PROCESO DESVIACIÓN LÍMITES CRÍTICOS ACCIÓN CORRECTIVA
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FECHA :
TEMA:
EXPOSITORES DE LA CAPACITACIÓN
REPRESENTANTE DE AREA
DATOS DEL PARTICIPANTE
CAPACITACIÓN DE PERSONAL HACCP-E 05
ÁREA D.N.I. FIRMANOMBRES Y APELLIDOS
JEFE ASEG. CALIDADEXPOSITOR
Aseguramiento de la CalidadPlan HACCP
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PLAN HACCPCONSERVAS DE
ESPARRAGO
Código : HAC-EVV-001
Revisión : 01
Versión : 2013
Página : 131 de 140
FECHA:
SI NO SI NO
R - BE - 01R - CT - 01R - CT - 02R - CT - 03R - TL - 01C - FC - 01P - FP - 01P - FP - 02S - FS - 01S - FS - 02E - AC - 01E - AC - 02E - AC - 03E- CA - 01E- CA - 02E - EX - 01E - EX - 02E - MC - 01E - MC - 02E - MC - 03E - MC - 04E - MC - 05E - MC - 06E - MC - 07E - MT - 01E - ME - 01E - ME - 02E - TR - 01 Termoregistro 01E - TR - 02 Termoregistro 02E - TR - 03 Termoregistro 03A - EC - 01A - EC - 02A - ES - 01A - ES - 02A - FC - 01A - MC - 01A - MC - 02A - MC - 03L - BE - 01M - CD - 01M - CP - 01M - CP - 02M - EB - 01X - EB - 01X - EB - 02X - EB - 03X - EB - 04X - EB - 05F - CF - 01F - CF - 02F - CF - 03
HACCP-E 06
Código MAQUINA O EQUIPO OBSERVACIONES
Balanza ElectrónicaCoche de Transporte 01
Funciona
Coche de Transporte 02
Electrobomba 01
REGISTRO DE MANTENIMIENTO
Faja de Pelado 01
Tina de LavadoFaja de Corte
Lubricacón
Autoclave 03Control de Autoclave 01Control de Autoclave 02Exhausters 01
OPERARIO(A) JEFE ASEG. CALIDAD JEFE DE PRODUCCIÓN
Comprensora 02 (2 Cabezales)
Cámara Frigorífica 03
Electrobomba 01
Cámara Frigorífica 01Cámara Frigorífica 02
Electrobomba 02
Electrobomba 05
Mesa Envasadora 02
Comprensora 01 (3 Cabezales)
Máquina cerradora 04Máquina cerradora 05
Máquina cerradora 01
Marmitas
Máquina cerradora 02Máquina cerradora 03
Mesa Envasadora 01
Máquina cerradora 06
Exhausters 02
Máquina cerradora 07
Electrobomba 03Electrobomba 04
Equipo de Codificación 2
Caldero 01
Faja de Codificación 01Montacarga 01Montacarga 02
Equipo de Codificación 1
Montacarga 03 Balanza Electrónica
Estoca 01 Estoca 02
Autoclave 01Autoclave 02
Coche de Transporte 03
Faja de Pelado 02
Faja de Selección 02Faja de Selección 01
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FECHA :
HORA PROCESO
PROGRAMA DE VERIFICACIÓN HACCP-E 07
DESCRIPCIÓN
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
SELECCIÓN Y CORTE
LAVADO Y DESINFECCIÓN
LAVADO E HIDRATADO
PELADO
ADICIÓN DE LIQUIDO DE GOBIERNO
BLANQUEADO Y ENFRIADO
ENVASADO Y PESADO
CERRADO
JEFE DE ASEG. CALIDAD
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO
JEFE DE PRODUCCIÓN
ESTERILIZADO Y ENFRIADO
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Ø CONTEO
(mm) (Unid.)
HACCP-E 08
Hora de Salida:
Cada salida de EmbarqueSupervisor de Aseguramiento de la Calidad
Frecuencia:Responsable:Exportador:
Importador:
PRODUCTOS CONFORMES
Transporte:
Fecha de Salida:Formato:Producto:
Nombre del TransportistaLicencia de Conducir:
Firma del TransportistaD.N.I.
Nº Placa:
Pallet
Nº
SUPERVISOR (A) JEFE ASEG. CALIDAD
Container N°:Observaciones:
CANTIDAD DE CAJAS CANTIDAD DE ENVASESCÓDIGO CALIDAD FORMATO
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CLIENTE FORMATO CÓDIGO
ACCIONES CORRECTIVAS:
FECHA :
UNIDADES PRODUCIDAS
MOTIVO DEL RECLAMO OBSERVACIONES
HACCP-E 09
RECLAMO DE PRODUCTOS NO CONFORME
FECHA DE PRODUCCIÓN
JEFE ASEG. CALIDAD JEFE DE PRODUCCIÓNCLIENTE
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AUDITOR :
FECHA INICIO: ________________________
HORA INICIO: ________________________
N° C NC
1.1 El plan está aprobado por el equipo HACCP.
1.2 Tienen definido los objetivos y alcance del sistema en el Plan HACCP.
1.3 Los integrantes del equipo tiene capacitación en temas relacionados a seguridad alimentaria HACCP; SSOP; BPM.
1.4 Tienen definido en el Plan HACCP el tiempo de vida útil de las conservas de espárragos. 1.5 Con respecto al análisis de peligros las medidas de control se están
cumpliendo a cabalidad.
1.6 Controlan y están al día los registros para los PCC ( PCC 01, 02, 03 ).
1.7 Tienen establecidos los Límites Críticos y Operacionales para cada PCC ( Verificar ).
1.8 Revisan periódicamente los registros llevados, tiene documentada esta
1.9.1 Los termómetros se encuentran calibrados ( revisar registro ), cuentan con termómetro calibrado por certificadora.
1.9.2. Verificación de registros microbiólogicos del producto final ( PAC 08 ).
1.9.3. Cuentan con un Libro de Actas ( registrar fecha última reunión ).
2.1 Presentan registros de capacitación de personal con respecto a HACCP; POES; BPM.
2.2 Se han realizado evaluaciones a todo el personal con respecto a HACCP y sus programas de soporte (verificar registros).
2.3 El personal que opera en la etapa del proceso considerada como PCC conoce los límites críticos y operacionales ( evaluar ).
3.1 El área de recepción de materia prima se encuentra en buenas condi- ciones de limpieza y mantenimiento sanitario.
3.2 Los equipos de limpieza continua se encuentran en buenas condiciones de limpieza, desinfección y mantenimiento.
3.3 Las cámaras de almacenamiento se encuentran en buenas condiciones de limpieza, desinfección y mantenimiento.
3.4 Los equipos que corresponden a esta zona estan identificados.
4.1 Las zonas de proceso se encuentra delimitada para la prevención de contami- nación cruzada.
4.2 Existe sistema de desinfección para el ingreso a la zona de proceso.
4.3 El personal usa los desinfectantes instalados en planta.
4.4 Existe una zona de tránsito delimitada para el personal.
C: CONFORME NC : NO CONFORME
04. CON RESPECTO AL ÁREA DE PROCESO
AUDITOR
AUDITORIA INTERNA
PLAN HACCP
03. CON RESPECTO AL AREA DE RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
FECHA TÉRMINO:
HORA TÉRMINO:
ASPECTOS A EVALUAR
revisión ( Verificar PAC 07 ).
COMENTARIO
01. CON RESPECTO A LA IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP Y EVALUACION DE REGISTROS
02. EVALUACION DEL PERSONAL
1.9 Verificación de Registro de productos Observados ( PAC 11 ).
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N° C NC
4.5 Los equipos de toda la zona se encuentran limpios, desinfectados, y en buen estado de mantenimiento.
4.6 En general los equipos de planta se encuentran identificados.
4.7 La iluminación es adecuada para el proceso, las luminarias poseen protección.
4.8 Los equipos cuentan con indicaciones de parámetros establecidos para un buen proceso productivo.
4.9 Los termómetros instalados en los equipos estan en buenas condicio- nes de mantenimiento y operativos.
5.1 El ambiente cuenta con iluminación suficiente y la luminarias se en - cuentran protegidas.
5.3 El personal cuenta con indumentaria adecuada para este proceso.
5.4 El área se encuentra limpia y sanitizada.
6.1 Se cumple con las normas de higiene y desinfección para cada área.
6.2 El personal cuenta con uniformes y equipo de seguridad.
6.3 El establecimiento está libre de insectos, roedores o evidencia de estas plagas.
6.4 Las condiciones de almacenamiento de agua es adecuada y se en - cuentran en buen estado de limpieza y saneamiento.
6.5 Las canaletas de desague se encuentran protegidas y en buen estado de limpieza, desinfección y mantenimiento.
6.6 Los ambientes se encuentran libres de materiales en desuso.
6.7 Existen suficientes tachos de basura, rotulados y distribuidos de acuerdo al plano, indicar tiempo de exclusión …………………………
6.8 Cuentan con registros de saneamiento para observar el grado de efec- tividad y aplicación de los procedimientos descritos en el POES.
7.1 Los productos químico adulterantes, se encuentran en ambiente se- parado y debidamente rotulado.
7.2 Los insumos se encuentran en ambiente separado y debidamente ro- tulados ( cada producto cuenta con ficha técnica actualizada ).
7.3 Se realizan pruebas para verificar la calidad del insumo.
7.4 Los paneles de materiales en almacén se encuentrán debidamente rotulados e indican la ubicación del material.
8.1 Los casilleros del personal se encuentran en buenas condiciones de limpieza y debidamente rotulados.
8.2 Los S.S.H.H. son limpiados y desinfectados diariamente.
8.3 Existen avisos que indiquen el correcto uso de lavado y desinfección de manos.
8.4 Los S.S.H.H. cuentan con los equipos necesarios para el cumplimiento del buen uso de estos.C: CONFORME NC : NO CONFORME
ASPECTOS A EVALUAR
AUDITOR
PLAN HACCP
AUDITORIA INTERNA
COMENTARIO
05. CON RESPECTO AL AREA DE EMPAQUE
06. CON RESPECTO A LAS CONDICIONES SANITARIAS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO
07. ALMACEN DE INSUMOS Y MATERIALES
08. DE LOS VESTUARIOS Y SERVICIOS HIGIENICOS
5.2 Cuentan con sistema de desinfección para manos y calzados.
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8.5 El personal hace buen uso de los SSHH y realiza un buen procedimien- to de lavado y desinfección de manos.
8.7 Cuentan con suficiente iluminación.
09. CON RESPECTO AL PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO
9.1 Cuentan con programa de higiene y saneamiento actualizado.
9.2 Se cumple a cabalidad los procedimientos establecidos en el programa POES.
9.3 Se efectúa un control de plagas (indicar última fecha) ……………………
9.4 Se efectúa un programa de desinfección ( indicar última fecha ).
9.5 Se efectúa un programa de desinsectación ( indicar última fecha).
9.6 Se tiene el plano actualizado donde se indica los lugares en los cuales se colocan los cebos para el control de roedores ( Verificar in situ ).
9.7 Se controla el nivel de cloro libre residual, indicar la frecuencia.
9.8 Existe control médico del personal, indicar frecuencia.
9.9 El personal de terceros cuenta con control médico indicar frecuencia.
10.1 Usan algún medio para evitar el contacto del producto terminado con el suelo.
10.2 Los lotes se encuentran protegidas y/o cubiertas de contaminación exterior.
10.3 Los lotes se encuentran identificados.
10.4 El ingreso al área de almacén cuenta con un sitema de desinfección para el personal y vehículos.
11.1 Cuentan con manual para ánalisis de laboratorio (metodologia acre - ditada.
11.2 Presentan registros de calibración de instrumentos utilizados, mantenimiento de equipos, standarización de soluciones, registro de vencimiento de reactivos.
11.3 Cuentan con manual de funciones de laboratorio.
12.1 Presentan manuales de Normas Procedimientos Operacionales y plan de mantenimiento de planta.
12.2 Los registros se encuentran al día y debidamente firmados por el res- ponsable.C: CONFORME NC : NO CONFORME
8.6 Cuentan con pediluvio para desinfección de calzados.
RECOMENDACIONES
10. CON RESPECTO AL ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO
AUDITOR HACCP
12. AREA DE JEFE DE PRODUCCION Y MANTENIMIENTO
11. CON RESPECTO AL LABORATORIO
ASPECTOS A EVALUAR COMENTARIO
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FECHA:
AUDITOR
AUDITORIA INTERNA
SOLICITUD DE ACCIONES CORRECTIVAS
Mayor/Menor
Propuesta de Acción Fecha propuesta por el auditor
PLAN HACCP
CORRECTIVADescripción de la discrepancia encontradaN°
PREVENTIVA
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FECHA
N°
AUDITORIA INTERNA
RECOMENDACIONES
AUDITOR
RECOMENDACIONES
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CALENDARIO DE PRODUCCIÓN
Días Ene-13 Febr-13 Marz-13 Abr-13 May-13 Jun-13
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
P Producción (Sólo hasta corte)
Día No laborable PT Producción (Proceso completo)
XX Día Feriado NP No hubo producción.
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CALENDARIO DE PRODUCCIÓN
Días Jul-13 Ago-13 Sep-13 Oct-13 Nov-13 Dic-13
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
P Producción (Sólo hasta corte)
Día No laborable PT Producción (Proceso completo)
XX Día Feriado NP No hubo producción.
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