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PLAN HACCP
Pollo a la brasa
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
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Fecha 29/03/09
DIPLOMADO EN SISTEMAS DE GESTION DE LA CALIDAD E INOCUIDAD EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP PARA “POLLO A LA BRASA”
INTEGRANTES:
CUBA CASTILLO, CLAUDIA CECILIA
SANDOVAL MACALUPU, ELIZABETH
TRUJILLO – PERU
2009
PLAN HACCP
Pollo a la brasa
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
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Fecha 29/03/09
Índice
Presentación
Introducción.
Objetivos, Alcance y Documentos a Consultar.
Definiciones.
Procedimiento de Formación del Equipo HACCP y responsabilidades.
Procedimiento de Descripción del producto.
Procedimiento de Elaboración de Diagrama de Flujo del Proceso Alcance y su descripción.
Procedimiento de Verificación In situ del Diagrama de Flujo.
Procedimiento de Análisis de Peligros y Medidas Preventivas.
Procedimiento de Determinación de Puntos Críticos de Control y de Calidad.
Procedimiento de Determinación de Limites Críticos de Control
Procedimiento de Sistema de Monitoreo de Puntos Críticos de Control.
Procedimiento de Establecimiento de Acciones Correctivas.
Procedimiento de Verificación
Procedimiento de Mantenimiento de Registros
Bibliografía
Anexos
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PRESENTACION
El presente manual ha sido elaborado dentro del sistema de
Aseguramiento de la Calidad con enfoque en el sistema HACCP el cual esta
basado en el sistema de análisis de peligros y de puntos de control críticos el cual
no es más que un sistema de control de calidad de los alimentos que garantiza la
inocuidad de nuestro producto “Pollo a la brasa”. Aplicando el sistema de control
para el aseguramiento de la sanidad y calidad en todo el proceso de
elaboración de pollo a la brasa, la cual representa la posibilidad de identificar
sistemáticamente riesgos microbiológicos, físicos y químicos a todo lo largo de la
cadena productiva, estableciendo controles preventivos.
Además el sistema HACCP, cuenta con el apoyo de un sistema de
buenas prácticas de manufactura (BPM) con la finalidad de hacer efectivas, las
medidas preventivas diseñadas en el plan HACCP. Este programa pre-
requisito provee las condiciones operativas ambientales básicas necesarias
para la elaboración de alimentos inocuos.
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INTRODUCCIÓN.
El HACCP es uno de los sistemas que ha tenido gran aceptación no solamente
entre las empresas sino también a nivel de los organismos de regulación, pues
ven en él un mecanismo eficaz para conseguir que el consumidor reciba un
alimento seguro.
El presente Plan HACCP para la elaboración de pollo a la brasa, papas fritas y
ensalada, elaborado en polleria, tiene como finalidad asegurar el control de los
peligros que sean significativos, durante la recepción, el procesamiento y servido
del producto, de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la
vigilancia de los puntos críticos de control (PCCs).
Las actuales exigencias del mercado hacen indispensable elaborar productos
seguros para el consumidor es por ello la empresa ha decidido implementar el
plan HACCP debido a las normativas implantadas actualmente en el ámbito de la
industria alimentaria, que se vuelve cada día más urgente y necesaria.
Tal vez el elemento clave que contribuye a la creciente aceptación de HACCP, es
que apunta a prevenir los riesgos durante la elaboración, en aquellas etapas
identificadas como Puntos Críticos de Control (PCC), así que al ejercer control
sobre estos, los problemas de inocuidad pueden ser detectados y corregidos antes
del que el producto este listo para ser servido a los comensales.
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I. OBJETIVO
El objetivo del presente documento es elaborar e implementar un plan HACCP
para la preparación de pollo a la brasa, que se elabora en una Pollería con el fin
de asegurar y garantizar la inocuidad del alimento en todo el proceso de
elaboración de estos productos, para evitar enfermedades y daños en los
consumidores.
Además establecer las condiciones higiénicas sanitarias y de infraestructura
mínimas que deben cumplir los restaurantes y servicios afines.
Concientizar al personal involucrado en este servicio sobre la importancia de la
aplicación del análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos.
II. ALCANCE
Se aplica a todo el proceso de elaboración de pollo a la brasa, desde la recepción
de materias primas hasta el servido del producto terminado controlando los
peligros que se encuentren involucrados con la inocuidad y calidad de los
productos.
III. DOCUMENTOS A CONSULTAR.
PLAN HACCP
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Norma sanitaria para el funcionamiento de restaurantes y servicios afines
resolución ministerial Nº 363-2005/MINSA
Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.
DECRETO SUPREMO Nº 007-98-SA
IV. DEFINICIONES.
Análisis de peligros y control en puntos críticos (HACCP) “Hazard
Analysis Critical Control Points”: Un sistema lógico y con base científica,
que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control. El
HACCP debe considerarse como una práctica razonada, organizada y
sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un
producto alimentario satisfaga las exigencias de Seguridad.
Análisis de peligros: Proceso Sistemático, científico, mediante el cual se
identifican los peligros potenciales (Físicos, Químicos, Biológicos o de
Integridad Económica).
Calidad sanitaria: Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de
los productos alimenticios. Es la traducción mas aceptada hoy para el
termino ingles: “Food Safety”.
Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u
otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que
puedan comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos.
Contaminación cruzada: Propagación de microorganismos de una fuente
de primaria (materia prima, manipuladores) a otro alimento, ya sea por
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contacto directo entre la fuente y el alimento receptor o en forma indirecta a
través de utensilios, equipamiento, manos, etc.
Control: Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los
criterios.
Desviación: Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos
de Control.
Higiene de los alimentos: Todas las condiciones y medidas necesarias
para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases
de la cadena alimentaria.
Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causaran
daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el
uso a que se destinan.
Instalación: Cualquier edificio o zona en que se manipulan alimentos, y sus
inmediaciones, que se encuentren bajo el control de una misma dirección.
Limites críticos (lc): Conjunto de variables y rangos de tolerancia que
deben mantenerse para asegurar que un punto crítico de control
efectivamente controla un peligro
Limpieza: La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa
u otras materias objetables.
Manipulador de alimentos: Toda persona que es razón de sus actividades
laborales entra en contacto con los alimentos con sus manos o con
cualquier equipo o utensilio empleado para manipular alimentos, en
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cualquier etapa de la cadena alimentaria, desde la adquisición de alimentos
hasta el consumo.
Materia prima: Todo insumo de uso alimentario empleado en la fabricación
de alimentos, excluyendo los aditivos alimentarios.
Medida de control: Cualquier acción o actividad que puede ser usada
para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
Medidas correctivas: Acciones contempladas en el plan HACCP para ser
tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de
control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto
crítico.
Medidas preventivas: Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema
de manejo del riesgo de un proceso.
Monitorización: Secuencia planificada de observaciones y mediciones de
Límites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.
Peligro Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar
la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los
peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en
caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes
o recontaminación.
Punto de control (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores
Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.
Punto critico de control (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operación
o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el
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cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un
peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel
aceptable.
Riesgo Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).
Seguridad La propiedad de un producto alimenticio resultado de:
Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud)
Su integridad (ausencia de defectos y alteraciones)
Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación).
Sistema de HACCP: Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Severidad: Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se
pueden tener cuando existe dicho peligro.
Validación: Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son
efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras
evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP
funciona donde y como estaba planificado, es decir si está conforme con el
Plan HACCP.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
EL Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:
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PRINCIPIO 1. Conducir un Análisis de peligros; identificar los posibles
peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases.
PRINCIPIO 2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), determinar
los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para
eliminar los Peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos.
PRINCIPIO 3. Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC
se encuentra bajo control.
PRINCIPIO 4. Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control
del PCC.
PRINCIPIO 5. Establecer la medida Correctiva que deberá tomarse cuando la
vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo Control.
PRINCIPIO 6. Establecer procedimientos para la Verificación, para confirmar
que el Sistema está funcionando eficazmente.
PRINCIPIO 7. Establecer la documentación pertinente para todos los
procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
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V. PROCEDIMIENTO DE FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP Y RESPONSABILIDADES.
El equipo HACCP está formado por personal que se encuentra directamente
involucrado en la elaboración de los alimentos, así como la representante de la
pollería.
Los integrantes del equipo HACCP se reunirán periódicamente durante las etapas
de elaboración, implementación y validación del plan. Asimismo, comprobarán su
eficacia mediante auditorias programadas, las mismas que permitirán realizar
propuestas de mejora.
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Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son
descritas a continuación:
A. GERENTE GENERAL.
La gerente general es la responsable del buen funcionamiento de la empresa;
planifica, desarrolla y coordina con cada uno de sus empleados de diferentes
actividades; establece la política general de la empresa.
Como miembro del equipo HACCP:
Es director del equipo, asegura que el proyecto marche y mantenga su validez; es
el responsable de las metas alcanzables del plan; Convoca a las reuniones
periódicas para ver el cumplimiento del plan; aprueba los recursos requeridos para
el mantenimiento del sistema e informa los avances de la implementación de plan
HACCP.
B. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
El jefe de control de calidad, es responsable de la pollería y de reportar los
defectos y fallas del producto, verifica el cumplimiento de los parámetros del
proceso, asimismo es el encargado de la correcta implantación del sistema
HACCP; sus principales responsabilidades son las siguientes:
Junto con el equipo HACCP elabora el plan; coordina el cumplimiento del
monitoreo o vigilancia de los puntos críticos de control, acciones correctivas y
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verificación del sistema, controla las especificaciones técnicas de las materias
primas e insumos; firma y revisa los registros del sistema, organiza coordina y
participa en las reuniones del equipo, informa regularmente al director del equipo
HACCP sobre la marcha del sistema, verifica el cumplimiento de la implantación
del sistema, hace cumplir los procedimientos del programa de Higiene y
saneamiento, monitorea los Puntos Críticos de Control.
C. TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
El técnico de aseguramiento de la calidad tiene las siguientes responsabilidades:
Realiza los análisis de calidad respectivos de la materia prima e insumos; lleva el
control de asistencia de los trabajadores, llena los Registros del Plan HACCP y del
Programa de Higiene y saneamiento.
D. JEFE DE COCINA
Es la persona responsable del cumplimiento de las etapas del proceso de
elaboración. Además informará las modificaciones que existieran en el proceso al
jefe del equipo HACCP. También se encargará de la revisión del plan junto a la
jefa de calidad.
Asimismo, controlará que durante el proceso de elaboración, se utilicen de manera
adecuada los registros del plan.
EQUIPO HACCP
INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
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Gerente General
Jefe Control de Calidad
Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC)
Jefe de cocina.
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
VI. PROCEDIMIENTO DE DESCRIPCIÓN Y USO DEL PRODUCTO. Las características del producto se muestran en la Ficha Técnica del Producto
(Cuadro 1).
GERENTE GENERAL
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD (TAC)
JEFE DE COCINA
AUXILIAR DE COCINA
JEFE ADMINISTRATIVO
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CUADRO Nº 1. FICHA TECNICA DE POLLO A LA BRASA
NOMBRE DEL
PRODUCTO Y
DESCRIPCION
Pollo a la brasa.
La materia prima utilizada es el pollo fresco, pertenece a
la especie Gallus gallus.
El pollo a la brasa se prepara con pollo fresco, sanos y
limpios, que es aderezado con sal, comino, sillao,
pimienta, entre otros aditivos y sometido a tratamiento
térmico que garantice la inocuidad, las papas son limpias
y sanas son fritas crocantes y la ensalada preparada con
lechuga, tomate, y pepinillos limpios y sanos y
adicionándole la vinagreta a ésta; para finalmente ser
servida a los comensales.
PRESENTACION Y
ENVASE
Pollo entero, medio pollo, y cuarto de pollo, con papas
fritas y ensalada.
Para servir en el local
Envase : platos de loza.
Para llevar a domicilio
Envase : taper descartable
Embalaje : ligas y bolsas blancas.
VIDA ÚTIL
ESPERADA
ETIQUETADO No presenta etiqueta
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USO DEL
PRODUCTO
Producto esta listo para consumir en forma directa por los
consumidores. El producto se consume caliente, ya que
caliente se puede mantiene las características
organolépticas….
CONSUMIDORES Personas mayores de 5 años
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLOGICAS
n C m (g/ ml) M (g/ ml)
Aerobios mesófilos 5 2 106 107
Coliformes 5 2 10 102
Sthaphyloccocus aureus
5 1 102 103
E. Coli 5 1 <3 ---
Salmonella sp
(en 25 g)
5 0 0 ---
Agua
potable
t =5
min.
t= 5 h
T=
193ºC
t= 1 h
Aditivos
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VII. PROCEDIMIENTO DE ELABORACIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ALCANCE Y SU DESCRIPCIÓN.
PCC 1
PCC 2
PCC 3
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Lavado
Escurrido
Recepción de M. P (Pollo)
Condimentado
Reposo
Cocción u Horneado
Pollo a la brasa
Almacenado
SERVIR
Lavado, Sanitizado y escurrido
Cocción
Recepción de M.P. (papa cortada)
Papa frita
Selección, lavado y desinfectado y escurrido
Preparación
Recepción de M.P. (Verduras)
Ensalada fresca
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VIII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO.
RECEPCION DE MATERIA PRIMA (Papa cortada)
Etapa en la cual se realiza una verificación de la materia
prima, provenientes del proveedor, teniendo referencia la lista de
proveedores seleccionados; se registra la zona, peso, temperatura
y estado de la materia prima, para posteriores observaciones y/o
devoluciones. Materia prima que no cumple con las condiciones
sanitarias es rechazado.
Luego de descargar el producto se realiza el pesado con la
finalidad de comprobar si la cantidad recepcionada es conforme al
trato convenido con los proveedores, para esto se emplea una
balanza digital.
LAVADO, SANITIZADO Y ESCURRIDO
En esta etapa se realiza un lavado de la papa cortada por un
tiempo determinado, para luego ser sanitizado; este es un
proceso que consiste en la inmersión de papa cortada en una
solución clorada a 2 ppm a 2ºC por un periodo de 2 min., para
eliminar la carga microbiana que pudo haber crecido al momento
del manipuleo, y finalmente se deja escurrir para eliminar el agua
con la solución que quede en la materia prima, para luego ser
procesado.
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COCCION
Esta operación consiste en someter las papas cortadas a coccion
en aceite a una temperatura y tiempo determinado con la finalidad
de freír las papas y esten listas para agregar al pollo a la brasa y
consumir.
La temperatura a la que se debe freír es de 193 °C.
RECEPCION DE MATERIA PRIMA (verduras)
En esta etapa se realiza una verificación de la materia prima,
provenientes del proveedor, teniendo referencia la lista de
proveedores seleccionados; se registra la zona, peso, temperatura
y estado de la materia prima, para posteriores observaciones y/o
devoluciones. Materia prima que no cumple con las condiciones
sanitarias es rechazado.
Luego de descargar el producto se realiza el pesado con la
finalidad de comprobar si la cantidad recepcionada es conforme al
trato convenido con los proveedores, para esto se emplea una
balanza digital.
Luego son colocados adecuadamente en el almacén de verduras.
SELECCIÓN, LAVADO, SANITIZADO Y ESCURRIDO
En esta etapa la materia prima recepcionada (lechugas, tomates y
pepinillos), es colocada inicialmente en los estantes dispuestos en
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el almacén para posteriormente ser seleccionada; esta operación
unitaria consiste en separar la cantidad necesaria para preparar la
ensalada del día empleando primero las verduras que se
encuentran maduras y dejando para los otros días de la semana los
menos maduros. El personal de cocina hace esta selección guiado
por la experiencia. Se realiza en una mesa de acero inoxidable.
Luego se procede a ser lavado con la finalidad de liberar a las
verduras de sustancias extrañas que lo contaminan, sobre todo de
la tierra, polvo y la carga microbiana presente en las superficies. El
lavado se realiza con chorros de agua potable corriente y después
se procede a ser desinfectado las verduras, son colocadas en un
recipiente que contiene una solución clorada a 50 ppm. Se dejan
reposar por espacio de 5 a 10 minutos, luego del cual se retiran, se
enjuagan con agua potable y se escurren sobre recipientes limpios
y desinfectados.
PREPARACION
Esta operación consiste en cortar las verduras para preparar la
ensalada fresca, y esté lista para agregar al pollo a la brasa y
consumir.
RECEPCION DE MATERIA PRIMA (Pollo)
Etapa en la cual se realiza una verificación de la materia
prima, provenientes del proveedor, teniendo referencia la lista de
proveedores seleccionados; se registra la zona, peso, temperatura
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y estado de la materia prima, para posteriores observaciones y/o
devoluciones. Materia prima que no cumple con las condiciones
sanitarias es rechazado.
LAVADO
En esta etapa se realiza un lavado por un tiempo determinado.
ESCURRIDO
En esta etapa el producto se escure el pollo sobre recipientes
limpios y desinfectados, para eliminar el agua que quede en la
materia prima, para luego ser procesado.
ALMACENADO
Esta etapa es opcional ya que la materia prima se procesa del día y
lo excedente se almacena a una temperatura entre 0 - 5 °C, para
conservar sus características de frescura.
CONDIMENTADO
Esta etapa se prepara el aderezo que se le va agregar al pollo.
En un recipiente se agrega sal, vinagre, condimentos, entre otros
aditivos luego este aderezo se deja reposar entre unos 5 a 10
minutos para luego ser adicionado y aderezado el pollo.
REPOSO
Esta operación consiste en dejar en reposo el pollo aderezado por
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un periodo de tiempo de 5 horas, para que el pollo coja sabor y
aroma, y someterlo luego a cocción.
COCCION
Esta operación consiste en someter la materia prima a una
temperatura y tiempo determinado con la finalidad de cocinar el
pollo, reblandecer el producto para facilitar su manipulación
posterior.
La temperatura a la que se debe mantener es de 193 °C. Se realiza
en un horno para cocción de pollos.
SERVIR
En esta etapa se sirve de acuerdo a lo requerido del
consumidor, en caso que desee consumir en el local se
servirá en las vajillas de loza de acuerdo a las especificaciones
del cliente (1/4 o ½ o 1 pollo), adicionándoles la papa frita y
ensalada fresca. Y si lo desea llevar a domicilio se servirá
en los taper descartables, asegurando el taper con una liga
y luego colocándolo en una bolsa blanca.
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IX. Procedimiento de Análisis de Peligros y Medidas Preventivas.
ETAPAS DE PROCESA-
MIENTO
IDENTIFIQUE LOS PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
EXISTE ALGUN PELIGRO SIGNIFICA- TIVO (SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA 3 MEDIDAS
PREVENTIVAS
PUNTO DE CONTROL CRITICO
RE
CE
PC
ION
DE
MA
TE
RIA
P
RIM
A
(Pap
as c
ort
adas
)
Biológico Presencia de microorganismos patógenos SI
Rotura del material de envasado.Falta de higiene en personal que realiza la recepción.
Seguimiento y control de proveedores.Cumplir con las especificaciones del manual de BPM.
SI
QUIMICO:Ningún peligro
------- ------- ------- NO
FísicoNingún peligro ------- ------ -------
NO
LA
VA
DO
, SA
NIT
IZA
DO
Y E
SC
UR
RID
O
BIOLÓGICOSupervivencia y crecimiento de microorganismos patógenos.
SI
Si el agua no se cambia constantemente se producirá la contaminación o el desarrollo de microorganismos.
Falta de higiene en personal que realiza la selección.
Cambiar el agua constantemente.
Capacitación del personal
Cumplir con las especificaciones establecidas en el Programa de Higiene y Saneamiento
NO
QUIMICO: Presencia de residuos de cloro en niveles por encima del límite máximo permitido.
SI
Tiempo inadecuado de inmersión en el agua de sanitizado.
Controlar los niveles de cloro en el agua de sanitizado.Controlar el tiempo de inmersión en el agua de sanitizado.
SI
FISICO:Ningún peligro --------- --------- ---------- NO
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ETAPAS DE PROCESA-
MIENTO
IDENTIFIQUE LOS PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
EXISTE ALGUN PELIGRO SIGNIFICATIVO (SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA 3
MEDIDAS PREVENTIVAS
PUNTO DE CONTROL CRITICO
CO
CC
ION
Biológico
SI
La supervivencia de microorganismos por deficiencia del tratamiento térmico.
No cumplen con los parámetros de temperatura de cocción establecidos.
Un alimento sin cocción completa permite y facilita el crecimiento de los microorganismos que queden viables en su composición.
Supervivencia de microorganismos patógenos
Controlar los parámetros de tiempo y temperatura de la cocción.
Calibrar los instrumentos de medición.
SI
QUIMICO:Ningún peligro ----------- -------- --------- NO FISICONingún peligro ----------- --------- ---------
NO
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ETAPAS DE PROCESA-
MIENTO
IDENTIFIQUE LOS PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
EXISTE ALGUN PELIGRO SIGNIFICA- TIVO (SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA 3 MEDIDAS
PREVENTIVAS
PUNTO DE CONTROL CRITICO
RE
CE
PC
ION
DE
MA
TE
RIA
PR
IMA
(V
erd
ura
s)
Biológico Presencia de microorganismos patógenos Alteración de la materia prima.
SI
Falta de higiene en personal que realiza la recepción.
El abuso de t y Tº de, así como el maltrato del producto favorece el posterior crecimiento de microorganismos.
Control de proveedores.Realizar análisis organolépticos.
Cumplir con las especificaciones del manual de BPM.
NO
QUIMICO:Presencia de sustancias químicas no permitidas. Plaguicidas en las verduras en niveles no permitidos.
SI
La presencia de Insecticidas, plaguicidas en las verduras atenta contra la salud del consumidor.
Control de proveedores.
Cumplir con las especificaciones del manual de BPM.
NO
FísicoNingún peligro. ------ ---------. --------
NO
LA
VA
DO
, SA
NIT
IZA
DO
Y
ES
CU
RR
IDO
BIOLÓGICOSupervivencia y crecimiento de microorganismos patógenos.
SI
Si el agua de sanitizado no se cambia constantemente se producirá la contaminación o el desarrollo de microorganismos.
Cambiar el agua de sanitizado constantemente.
Capacitación del personal
Cumplir con las especificaciones establecidas en el Programa de Higiene y Saneamiento
NO
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QUIMICO: Concentración elevada de cloro
SI
Tiempo inadecuado de inmersión en el agua de sanitizado.
Capacitación del personal para las dosificaciones establecidas de cloro de acuerdo a las BPM.Controlar el tiempo de inmersión en el agua de sanitizado.
SI
FISICO:Ningún peligro --------- --------- ---------- NO
ETAPAS DE PROCESA-
MIENTO
IDENTIFIQUE LOS PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
EXISTE ALGUN PELIGRO SIGNIFICATIVO (SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA 3
MEDIDAS PREVENTIVAS
PUNTO DE CONTROL
CRITICO
PR
EP
AR
AC
ION
BIOLÓGICOCrecimiento de microorganismos patógenos
NO
Falta de higiene del personal que realiza el mezclado. Pero es controlado por el programa de Higiene y saneamiento.
Cumplir con las especificaciones establecidas en el Programa de Higiene y Saneamiento
NO
QUIMICO: Ningún peligro ------ ------- --------- NO
FISICO:----- ------ -------
NONingún peligro
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ETAPAS DE PROCESA-
MIENTO
IDENTIFIQUE LOS PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
EXISTE ALGUN PELIGRO SIGNIFICA- TIVO (SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA 3 MEDIDAS
PREVENTIVAS
PUNTO DE CONTROL CRITICO
RE
CE
PC
ION
DE
MA
TE
RIA
PR
IMA
(Po
llo)
Biológico Presencia de microorganismos patógenos
.SI
No cumplen con los parámetros microbiológicos establecidos (Aerobios mesòfilos y salmonella)
Seguimiento y control de proveedores SI
QUIMICO:Ningún peligro ------- ------- -------
NO
Físico
Presencia de plumas, cabellos.
NO
Es controlado por BPM y Programa de Higiene y Saneamiento.
Cumplir con lo establecido en las especificaciones de Materias Primas en el Manual de BPM.
Capacitación del personal
NO
LA
VA
DO
BIOLÓGICOSupervivencia y crecimiento de microorganismos patógenos.
SI
Si el agua no se cambia constantemente se producirá la contaminación o el desarrollo de microorganismos.
Cambiar el agua constantemente.
Cumplir con buenas prácticas de manufactura.
Capacitación del personal
NO
QUIMICO: Contaminación por detergentes y cloro. NO
Es controlado por BPM y Programa de Higiene y Saneamiento.
Cumplir con BPM.
Capacitación del personal
NO
FISICO:Ningún peligro --------- --------- ---------- NO
PLAN HACCP
Pollo a la brasa
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
ETAPAS DE PROCESA-
MIENTO
IDENTIFIQUE LOS PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
EXISTE ALGUN PELIGRO SIGNIFICATIVO (SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA 3 MEDIDAS
PREVENTIVAS
PUNTO DE CONTROL
CRITICO
ES
CU
RR
IDO
BIOLÓGICOCrecimiento de microorganismos patógenos
NO
Es controlado por BPM
Control de Tº y t de proceso.Control de higiene y saneamiento de sala de proceso.
Capacitación del personal
NO
QUIMICO: Ninguno ------- ------- ------------- NO
FISICO:Ninguno ----- ------ -------
NO
AL
MA
CE
NA
MIE
NT
O
BIOLÓGICOCrecimiento de microorganismos patógenos
SI
No almacenar la materia prima en condiciones de Temperatura adecuada. (< o = 4ºC) y hay la probabilidad que los microorganismos patógenos se desarrollen.
Control de t y Tº Capacitación del personal
No
QUIMICO: Ninguno. ------- -------- --------- NO
FISICO:------- ------- ---------
NONinguno
PLAN HACCP
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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
ETAPAS DE PROCESAMIENTO
IDENTIFIQUE LOS PELIGROS SIGNIFICATIVOS
EXISTE ALGUN PELIGRO
SIGNIFICATIVO (SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
DE LA COLUMNA 3
MEDIDAS PREVENTIVAS
PUNTO CRITICO
DE CONTROL
CO
ND
IME
NT
AD
O
BIOLÓGICO Contaminación y desarrollo microbiano de E. Coli y Esthaphylococcus aureus.
Contaminación cruzada
NO
No
No se admiten empleados enfermos. Los trabajadores se lavan las manos. Lavan y desinfectan los utensilios y los equipos.
Temperatura de los alimentos <4º C.
Mantener el producto refrigerado a una Tº igual o menor a 4ºC.Vigilar la higiene de los empleados y cumplir con las BPM y POES.
Vigilar la higiene de los empleados y cumplir con las BPM y POES.
Capacitación del personal
NO
No
QUIMICO: Ninguno ------- -------- --------- NO
FISICO: Ninguno ------- --------
--------NO
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Fecha 29/03/09
RE
PO
SO
BIOLÓGICOCrecimiento de microorganismos patógenos
NO
Es controlado por BPM y Programa de Higiene y Saneamiento.
Cumplir con el control de t y Tº del producto.
Vigilar la higiene de los empleados y cumplir con las BPM y POES.
NO
QUIMICO: Ninguno ------ ------- ------------- NO
FISICO:----- ------ -------
NONinguno
ETAPAS DE PROCESAMIENT
O
IDENTIFIQUE LOS PELIGROS SIGNIFICATIVOS
EXISTE ALGUN PELIGRO SIGNIFICATIVO (SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA 3 MEDIDAS
PREVENTIVAS
PUNTO DE CONTROL
CRITICO
C O C CI
O N Biológico SI
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Código
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Fecha 29/03/09
La supervivencia de microorganismos por deficiencia del tratamiento térmico.
No cumplen con los parámetros de temperatura de cocción establecidos.
Un alimento sin cocción completa permite y facilita el crecimiento de los microorganismos que queden viables en su composición.
Supervivencia de microorganismos patógenos
Controlar los parámetros de tiempo y temperatura de la cocción.
Calibrar los instrumentos de medición.
SI
QUIMICO:Ninguno ----------- -------- --------- NO FISICONinguno ----------- --------- ---------
NO
ETAPAS DE PROCESAMIENTO
IDENTIFIQUE LOS PELIGROS SIGNIFICATIVOS
EXISTE ALGUN PELIGRO SIGNIFICATIVO (SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA 3 MEDIDAS
PREVENTIVAS
PUNTO DE CONTROL CRITICO
S E R VI
CI
O Biológico SI
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Fecha 29/03/09
Desarrollo de microorganismos patógenos
Si la temperatura desciende debajo de los 60ºC facilita el crecimiento de los microorganismos que aun queden viables en su composición.
Controlar los parámetros de tiempo y temperatura en el momento de servicio.
Capacitación al personal
SI
QUIMICO: Ninguno ----------- --------- --------- NO Ninguno FISICO Ninguno ----------- --------- --------- NO
ARBOL DE DECICIONES PARA PROCESOS
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Fecha 29/03/09
P1: ¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?¿Cuál?
SI
NO
No es un PCC
P2: ¿Ha sido la etapa concebida especificamente para aliminaro reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un
peligro?
SI
NO
NO
¿Es necesario el control enesta etapa?
SI
Modificar etapa de procesoo producto
P3: ¿Podría producirse una contaminación con peligrosidentificados, superior a los niveles aceptables o podrían estosaumenar a niveles inaceptables?
NO
P4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducira suposible presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior.?
SI NO
No es un PCC
No es un PCC
SI
Si es un PCC
Si es un PCC
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Fecha 29/03/09
X. PROCEDIMIENTO DE DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL Y DE CALIDAD.
OPERACIÓNPELIGRO / CAUSA
PREGUNTA 1
PREGUNTA 2
PREGUNTA 3
PREGUNTA 4
NUMERO DE PCC
RE
CE
PC
IÓN
DE
MA
TE
RIA
S
PR
IMA
S (
pap
as
cort
ada
s)
Biológico
SI NO SI Si NO
Presencia de microorganismos patógenos tales como Aerobios mesòfilos y salmonellaQUÍMICO:
---- ---- ---- --- ----Ninguno
Físico
---- ---- ---- ---- -----
Presencia de insectos, cabellos, etc.
LA
VA
DO
, SA
NIT
IZA
DO
YE
SC
UR
RID
O
BIOLÓGICO:
SI SI --- --- PCC1
Crecimiento de microorganismos patógenos tales como Bacillus cereus y hongos toxigénicos.QUÍMICO:
---- ---- ---- --- ----NingunoFÍSICO:
---- ---- ---- ---- -----Ninguno
CO
CC
ION
BIOLÓGICO:
SI SI --- --- PCC2
Crecimiento de microorganismos patógenos tales como Bacillus cereus QUÍMICO:
---- ---- ---- --- ----NingunoFÍSICO: ---- ---- ---- ---- -----
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Fecha 29/03/09
Ninguno
OPERACIÓNPELIGRO / CAUSA
PREGUNTA 1
PREGUNTA 2
PREGUNTA 3
PREGUNTA 4
NUMERO DE PCC
RE
CE
PC
IÓN
DE
MA
TE
RIA
S
PR
IMA
S(V
ER
DU
RA
S)
Biológico
SI NO SI Si NO
Presencia de microorganismos patógenos tales como Aerobios mesófilos y salmonellaQUÍMICO:
---- ---- ---- --- NONinguno
Físico
SI NO NO ---- NO
Presencia de insectos, cabellos, etc
LA
VA
DO
, SA
NIT
IZA
DO
YE
SC
UR
RID
O
BIOLÓGICO:
SI SI --- --- PCC1
Crecimiento de microorganismos patógenos tales como Bacillus cereus y hongos toxigénicos.QUÍMICO:
---- ---- ---- --- ----NingunoFÍSICO:
---- ---- ---- ---- -----NingunoNinguno
PLAN HACCP
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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
OPERACIÓNPELIGRO / CAUSA
PREGUNTA 1
PREGUNTA 2
PREGUNTA 3
PREGUNTA 4
NUMERO DE PCC
RE
CE
PC
IÓN
DE
MA
TE
RIA
S
PR
IMA
S (
Po
llo)
Biológico
SI NO SI Si NO
Presencia de microorganismos patógenos tales como Aerobios mesòfilos y salmonellaQUÍMICO:
---- ---- ---- --- NONinguno
Físico
SI NO NO ---- NO
Presencia de insectos, cabellos, etc
CO
CC
ION
BIOLÓGICO:
SI SI --- --- PCC1
Crecimiento de microorganismos patógenos tales como Bacillus cereus y hongos toxigénicos.QUÍMICO:
---- ---- ---- --- ----NingunoFÍSICO:
---- ---- ---- ---- -----Ninguno
SE
RV
IR
BIOLÓGICO:
SI NO SI NO PCC2
Crecimiento de microorganismos patógenos tales como Bacillus cereus QUÍMICO: ---- ---- ---- --- ----
PLAN HACCP
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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
NingunoFÍSICO:
---- ---- ---- ---- -----Ninguno
La identificación de los Puntos Críticos se realizó aplicando el Árbol de Decisiones, además de los criterios y experiencia del equipo HACCP.
Los Puntos de Control Críticos (PCC) determinados fueron los siguientes:
EN ELABORACIÓN DE PAPA FRITAS.
PCC 1: Lavado, Sanitizado y escurrido
Es un punto crítico porque esta etapa está diseñada específicamente para eliminar o reducir este peligro. El incumplimiento de los parámetros de dosis de cloro, causaría daño al consumidor ya que en el siguiente proceso no se puede eliminar el exceso de cloro en el producto.
PCC 2: Cocción
Es un punto crítico porque esta etapa está diseñada específicamente para
eliminar o reducir este peligro. El incumplimiento de los parámetros
generaría la aparición del peligro.
EN LA ELABORACION DE ENSALADA DE VRDURAS
PLAN HACCP
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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
PCC 1: Lavado, Sanitizado y escurrido.
Es un punto crítico porque esta etapa está diseñada específicamente para eliminar o reducir este peligro. El incumplimiento de los parámetros de dosis de cloro, causaría daño al consumidor.
EN LA ELABORACION DE POLLO A LA BRASA
PCC 1: Cocción
Es un punto crítico porque esta etapa está diseñada específicamente para
eliminar o reducir este peligro. El incumplimiento de los parámetros
generaría la aparición del peligro.
PCC 2: Servicio
Es un punto crítico porque esta etapa en la que se sirve el producto final. El
incumplimiento de temperatura adecuada de servicio generaría la aparición
del peligro.
XI. PROCEDIMIENTO DE DETERMINACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS DE
CONTROL. PROCEDIMIENTO DE SISTEMA DE MONITOREO DE
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL. PROCEDIMIENTO DE
ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS.
PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN. PROCEDIMIENTO DE
MANTENIMIENTO DE REGISTROS
PLAN HACCP
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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
Luego de determinar los puntos críticos de control se elaboró la Tabla de Control del HACCP, donde se muestran los límites críticos. Los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los registros a utilizar para cada uno de los puntos críticos.
PLAN HACCP
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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
PAPAS FRITAS
PUNTO DE
CONTROL CRITICO
(PCC)
PELIGROS SIGINIFI -CATIVO
LIMITES CRITICOS
PARA CADA MEDIDA
PREVENTIVA
VIGILANCIA O MONITOREO
ACCIONES CORECTIVAS
REGISTROS VERIFICACIONQUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Lavado, sanitizado y escurrido
Supervivencia de
microorganismos
Tiempo de 5 a 10 min.
El tiempo de sumergir la materia prima para el respectivo sanitizado.
Controlando el Tiempo con un cronometro.
Cada vez que se sumerge la materia prima en la solución
El TAC (Técnico de Asegura-miento de la Calidad)
Si se pasa de tiempo de sumergir la materia prima, descartar ese producto, pues causaría daño al consumidor.
Registro N 3. Control de Tiempo de sanitizado.
Revisar los registros de tiempo de sanitizado en cada batch de producción.
Cocción
Supervivencia de
microorganismos
ºCmin.
La cocción se debe realizar a una temperatura de ….º C por .. hora.
Controlando el Tiempo y Temperatura con un cronometro y Termómetro
Cada Batch de producción
El TAC (Técnico de Aseguramiento de la Calidad)
Si no se llega al t y Tº adecuada y el producto esta crudo se le da mas tiempo de cocción al batch.
Registro N 2. Control de Tiempo y Temperatura de Cocción
Revisar los registros de tiempo y temperatura en cada batch de producción.
Calibración de termómetros.
PLAN HACCP
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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
ENSALADA DE VERDURAS
PUNTO DE
CONTROL CRITICO
(PCC)
PELIGROS SIGINIFI -CATIVO
LIMITES CRITICOS
PARA CADA MEDIDA
PREVENTIVA
VIGILANCIA O MONITOREO
ACCIONES CORECTIVAS
REGISTROS VERIFICACIONQUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Lavado, sanitizado y escurrido
Supervivencia de
microorganismos
Tiempo de 5 a 10 min. a Tº de
2º C
El tiempo de sumergir la materia prima para el respectivo sanitizado.
Controlando el Tiempo y temperatura con un cronometro y termómetro.
Cada vez que se sumerge la materia prima en la solución
El TAC (Técnico de Asegura-miento de la Calidad)
Si se pasa de tiempo de sumergir la materia prima descartar ese producto, pues causaría daño al consumidor.
Registro N 3. Control de Tiempo y Temperatura de sanitizado.
Revisar los registros de tiempo y Temperatura de sanitizado en cada batch de producción.
PLAN HACCP
Pollo a la brasa
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
POLLO A LA BRASA
PUNTO DE
CONTROL CRITICO
(PCC)
PELIGROS SIGINIFI -CATIVO
LIMITES CRITICOS
PARA CADA MEDIDA
PREVENTIVA
VIGILANCIA O MONITOREO
ACCIONES CORECTIVAS
REGISTROS VERIFICACIONQUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Cocción
Supervivencia de
microorganismos
193º C x 1 hora.
La cocción se debe realizar a una temperatura de 193º C por 1 hora.
Controlando el Tiempo y Temperatura con un cronometro y Termómetro
Cada Batch de producción
El TAC (Técnico de Asegura-miento de la Calidad)
Si no se llega al t y Tº adecuada y el producto esta crudo se le da mas tiempo de cocción al batch.
Registro N 2. Control de Tiempo y Temperatura de Cocción
Revisar los registros de tiempo y temperatura en cada batch de producción. Calibración de termómetros.
Servicio
PLAN HACCP
Pollo a la brasa
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
Supervivencia de
microorganismos
La temperatura de los alimentos deberá ser igual o mayor a 65 °C.
El producto este a una temperatura adecuada para servir al consumidor.
Introduciendo el sensor de acero del termómetro en el alimento a controlar.La Tº deberá
Al momento de servir el producto.
El TAC (Técnico de Aseguramiento de la Calidad)
Si la temperatura del alimento a mantener es menor de 60 °C: Calentar el alimento hasta
Registro N3 Control de Temperatura de los alimentos terminados antes de
Revisar los registros de Control de Temperatura de los alimentos terminados antes de servir.
PLAN HACCP
Pollo a la brasa
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
XII. BIBLIOGRAFÍA
PLAN HACCP
Pollo a la brasa
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Código
Revisión 00
Fecha 29/03/09
XIII. ANEXOS / ÍNDICE
