1

İleri Üretim Planlama

Amaç

ve

Fayda

İleri üretim çizelgeleme uygulaması, işletme içinde yapılması planan üretimin

zamanında tamamlanabilmesi için, yapılacak tüm operasyonların ayrıntısına inerek

hangi tezgahlarda ve hangi sırada yapılması gerektiğini belirler.

Çizelge uygulaması üç aşamalı olarak ele alınmalıdır.

- Üretilen ürünlerin ürün aileleri, ürün ağacı ve rotalarının tanımlanması.

İşletmedeki iş istasyonları, makine, kaynak vb. sabitlerin tanımlanması.

- Üretim sürecinin modellenmesi. Modelleme aracında, ürün ailelerine ait

rotaların üretimin başından sonuna kadar geçtiği her bir istasyon için,

sırasıyla mevcut algoritma kütüphanesinden en uygun olanının seçilip işlem

rotasının yanı sıra bir yöntem rotası oluşturmak. (Gerekli olduğu

durumlarda, mevcut algoritma kütüphanesinde bulunmayan özelleşmiş

algoritmalar geliştirerek modele eklemek mümkündür).

- Çizelge çalıştırılması ve sonuçların irdelenmesi.

Ayrıca çizelgeleme sonucunda planlanan işlerin “Üretim Akış Kontrol” modülü ile

entegre çalışması sağlanmaktadır.

Ürün

Grubu [X] Netsis Enterprise

Modül [X] MRP

Kategori [X] Yeni Fonksiyon

Versiyon

Önkoşulu

8.0.6

Uygulama İleri Üretim Planlama

İleri üretim çizelgeleme, üretilecek ürünleri iş emirleri bazında ayrıntılı olarak planlamak için

kullanılan bir uygulamadır. Çizelgeleme uygulamasını sağlıklı kullanabilmek için öncelikle

uygulamanın ihtiyaç duydugu veriler doğru bir şekilde tanımlanmalıdır.

Çizelgeleme uygulamasına ait ekranlara MRPKayıt menüsünden ulaşılabilir.

Tanımlar

Vardiya Tanımlama

Vardiya tanımlama ekranına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir.

Çizelgeleme uygulamasının çalışabilmesi için vardiya bilgilerinin girilmesi zorunludur. Vardiya

tanımlama aşamasında öncelikle "Vardiya Kodu", "Vardiya İsmi" ve "Açıklama" alanları

doldurularak vardiyaya ait ana bilgiler oluşturulur.

İşletmede farklı günlerde farklı vardiya planı ile çalışılıyorsa, öncelikle vardiya tanımlama

bölümünde her bir farklı planın tanımı yapılmalıdır. Örneğin hafta içi günlerde 3 vardiya, hafta

sonu 2 vardiya çalışılıyor olabilir. Her bir vardiyanın faaliyetleri saat aralıkları belirtilmek

suretiyle tek tek tanımlanmalıdır. Çeşitli etkinlik tiplerinden uygun olanı seçilir, "Başlangıç

Saati" ve "Bitiş Saati" bilgileri girildikten sonra alt taraftaki listeye atılmak suretiyle kaydedilir.

2

Eğer bir vardiya altında etkinlik tipi tam gün olarak yapılıyorsa etkinlik tipi seçildikten sonra

"Tamgün" seçeneği işaretlenir ve vardiya hızlı bir şekilde tanımlanabilir.

"Sonraki Gün" seçeneği vardiya tanımlama sırasında bir sonraki güne geçildiğinde aktif

olmaktadır. Saat 00:00'dan sonrasındaki bir etkinlik "Sonraki Gün" olacaktır. Böyle bir

durumda program otomatik olarak kullanıcıyı uyaracak ve sonraki gün seçeneğini

işaretleyecektir.

Fabrika Vardiya Planı Tanımlama

Fabrika vardiya planı tanımlama ekranına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan

ulaşılabilir.

3

Daha önceden tanımlanmış olan vardiya tipleri kullanılarak haftalık fabrika vardiya planı

tanımlanmalıdır. Vardiya planları, istasyon, makine, kaynak bazında farklı şekillerde de

tanımlanabilir. Varsa sadece ilgili istasyon, makine ya da kaynak için kendine özel verilen plan

çalıştırılır.

Öncelikle fabrika çalışma takviminin geçerli olacağı "Başlangıç Tarihi" bilgisi doldurulmalıdır.

Bitiş tarihi alanı doldurulmaz ise tanımlanan vardiya planı sürekli geçerli olacaktır. Başlangıç ve

bitiş tarihi bilgilerine göre farklı dönemler için farklı fabrika vardiya planları tanımlanabilir. Eğer

tanımlanan fabrika vardiya planları dönem olarak çakışıyorsa hiyerarşik yapıya göre bir seçim

yapılacaktır. Vardiya planı başlangıç tarihi dikkate alınarak çizelgeleme yapılan tarihe en yakın

olan vardiya planı seçilir.

Örneğin aşağıdaki dönemlere ait iki farklı fabrika vardiya planı olduğunu varsayalım:

Baş. Tarihi Bit. Tarihi

01.01.2013 31.12.2013 Vardiya1

01.06.2013 15.06.2013 Vardiya2

Bu aşamada 01.07.2013 tarihinde çizelgeleme yapıldığında Vardiya1 geçerli olacaktır.

Vardiya1, ilgili tarihi (01.07.2013) kapsayan tek vardiya planıdır. Ancak 05.06.2013 tarihinde

çizelgeleme çalıştırıldığında iki vardiya planının da bu tarihi kapsadığı görülmektedir. Bu

durumda fabrika vardiya planı olarak başlangıç tarihi 05.06.2013’e en yakın olan Vardiya2

seçilecektir.

Eğer tanımlanan vardiya planı tüm günler için geçerli olacaksa "Tüm Günler" seçeneği

işaretlenebilir. Eğer gün bazında farklı vardiya tiplerine atama yapılmak isteniyorsa sol

taraftaki "Haftanın Günleri" bölümünden ilgili gün seçilir. Gün seçiminin ardından atanmak

istenen vardiya tipi veya tipleri "Seçim" kolonuna çift tıklanarak seçilir ve "Değişiklikleri

Kaydet" butonuyla alt taraftaki listeye atılır.

Bu ekranda "Vardiya Kodu" alanındaki kısayollara çift tıklanarak vardiya tanımlama ekranına

gitmek ve değişiklikler yapmak mümkündür.

4

İş İstasyonu Tanımlama

İş istasyonu tanımlama ekranına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir.

İş istasyonları benzer makinaların birarada bulunduğu ya da benzer işlerin bir arada yapıldığı

makine topluluğu olarak tanımlanabilir. Sağlıklı bir çizelgeleme uygulaması için istasyon

yapısının kurulması gerekmektedir.

"İstasyon Kodu" ve "İstasyon İsmi" bilgileri doldurulduktan sonra ilgili istasyon herhangi bir

departmana atanmak istiyorsa "Departman Kodu" alanı doldurulur. Yeni bir departman kodu

tanımlamak için bu alana giriş yapılması yeterlidir. Departman kodunun ayrıca tanımlanmasına

gerek yoktur.

"Makine Seçim Önceliği" bilgisi çizelgeleme sırasında kullanılan algoritmalarda bir veri olarak

kullanılabilir. İşlerin istasyondaki makinelerden hangisine öncelikle yükleneceği bu seçenekte

belirlenmektedir. Örneğin istasyondaki makinalardan iki veya daha fazlası boş durumdayken

bu istasyon için “Kısa/Uzun” seçim önceliği tanımlanmış ise sıradaki iş işlem süresi kısa olan

makineyi seçecektir. Algoritm kütüphanesinde bulunan standart algoritmalar halihazırda bu

kriteri desteklememektedir. Özel geliştirilecek algoritmalarda bu parametre kullanılabilir.

** Kapasite planlama bilgileri kısmındaki veriler çizelgeleme açısından bir önem

taşımamaktadır.

İstasyon bazında farklı vardiya takvimi uygulaması gerektiği durumlarda ikinci sekmede yer

alan "Vardiya Planı" kısmı doldurulabilir. İstasyon için vardiya planı tanımlı değilse fabrika

vardiya planı uygulanacaktır.

5

NOT: Eğer bir iş istasyonu için haftanın tüm günleri kapsayacak şekilde bir vardiya planı

tanımlanmışken haftanın bir başka günü için farklı bir tanımlama yapılırsa (örnek ekran

görüntüsünde olduğu gibi), gün bazında yapılan tanımlama tüm günler için yapılan

tanımlamayı ezecektir. Örneğin yukarıdaki örnekte haftanın 6 günü için VAR_3 vardiyası

geçerli olacak iken pazar günü için VAR_1 vardiyası geçerli olacaktır.

Grup Tanımlamaları

Grup tanımlamaları ekranlarına MRPKayıtİleri Üretim ÇizelgelemeGrup Kayıtları yolundan

ulaşılabilir.

Bu aşamadan sonraki tanımlarda, makine, operasyon, kaynak ve ürünler için detay bilgiler

girilmesi gerekecektir. Detay bilgi girişi sırasında her bir makine, operasyon, kaynak ve ürün

için tek tek girmektense benzer özellikleri olanları gruplayarak grup bazında veri girişi yapmak

kolaylık sağlayacaktır.

Makine Grubu Tanımlama: Bu aşamada, benzer işi benzer işlem zamanlarında yapabilen

makinalar için grup kodları oluşturulabilir. Makinaların gruplanmasıyla işlem zamanlarının

tanımlanması sırasında büyük kolaylık sağlanabilir.

Operasyon Grubu Tanımlama: Benzer operasyonlar için operasyon grubu tanımlanabilir.

6

Kaynak Grubu Tanımlama: Benzer kaynaklar için kaynak grubu tanımlanabilir.

Ürün Grubu Tanımlama

Ürün grubu tanımlama ekranına ÜretimKayıtÜrün Grubu Tanımlama yolundan ulaşılabilir.

Birbirine benzeyen ve benzer işlemlerden geçen ürünler için gruplandırma yapılabilir. Bu

aşamada yapılacak gruplandırmalar ileriki aşamalardaki tanımlamalar için büyük kolaylık

sağlayabilmektedir. Örneğin aynı işlem sırası (rota) bilgisine sahip ürünler bir grup haline

getirilebilir.

7

Bu aşamada öncelikle "Grup Kodu" ve "Grup Açıklaması" alanları doldurularak ürün grubu

kaydedilir. Ardından "Ürün Grubu Mamul Eşleştirme" sekmesi yardımıyla tanımlanan ürün

grubuna bağlanacak stok kodlarının seçimi yapılmalıdır.

Ürün grubu-mamul eşleştirme ekranında son derece ayrıntılı kısıtlara göre stok kodu araması

yapılabilir. Bu bölümde stok kodu, grup kodu gibi bilgilere göre kısıt verilebileceği gibi "Listeye

ileri kısıt uygulansın" seçeneğini işaretlenerek çok daha ayrıntılı kısıtlar verilebilir. Öte yandan

"henüz eşlenmeyen stoklar getirilsin" seçeneği seçilerek daha önce bir ürün grubu ile

eşleştirilmeyen stoklar listelenebilir.

Kısıt verme işlemi tamamlandıktan sonra “Kayıtları Getir” butonuyla arama sonucunda bulunan

stok kodları listelenir. Ardından eşleştirilmek istenen stok kodu satırına çit tıklanarak seçim

yapılır. Bu aşamada "Tümünü Seç" butonuyla toplu halde seçim yapabilmek mümkündür. İlgili

stoklar seçildikten sonra "Değişiklikleri Kaydet" butonuyla eşleştirme işlemi tamamlanır.

Makine Tanımlama

Makine tanımlama ekranına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir.

8

Eğer tanımlama yapılacak makine demirbaş modulü ile bağlantılıysa "Demirbaş Bağlantılı"

seçeneği işaretlenir ve "Şirket Kodu" alanında ilgili demirbaş veritabanı seçilir. Demirbaş

bağlantısı yoksa program otomatik olarak üzerinde çalışılan veritabanı bilgisini getirecektir.

"Makine Kodu" ve "Makine İsmi" alanları doldurulduktan sonra makine için tanımlanmak

istenen bir grup kodu varsa "Grup Kodu" alanı doldurulur. Makinanın istasyon bilgisi için

"İstasyon Kodu" alanı doldurulur. Eğer işler makine seçimi sırasında öncelik bilgisini

kullanacaksa "Öncelik Sırası" alanı doldurulmalıdır. Öncelik bilgisine ihtiyaç yoksa bu alan 0

(sıfır) olarak bırakılabilir.

"Üretim Bilgileri" bölümünde makineye ait ayrıntılı üretim bilgileri tanımlanabilmektedir. Bu

alandaki "Makine Tipi" alanını doldurmak zorunlu olmakla birlikte, "Üretim Süresi", "Üretim

Miktarı" vb. bilgilerini doldurmak zorunlu değildir. Bu bilgiler, yapılan işlem ve hatta aynı işlem

için üretilen ürün bazında değişken olduğundan operasyon – makine eşleştirmesi adımında ve

ürün detayında tanımlabilir. Üretim süresi ve üretim miktarı alanları birbiriyle ilişkilidir.

Örneğin, makine için üretim süresi 10 dakika ve üretim miktarı da 2 adet olarak girilirse, bu

tanımlama makinenin 2 adet ürünü 10 dakikada işleyeceği anlamına gelmektedir.

Farklı üretim sistemlerine uygun çeşitli makine tipleri bulunmaktadır. Bu tipler aşağıdaki gibi

tanımlanabilir:

Normal (Single Processor): Bir seferde, tek bir çeşit ürün için belirlenen üretim miktarı kadar

işi yapabilen tek makine.

Normal (Multi Processor): Bir seferde işlemci sayısı kadar paralel ve gerekirse farklı ürünler için

iş yapabilen paralel makine. Örneğin işlemci sayısı 2 ve üretim miktarı 5 olan bir paralel

makine tanımlanırsa bu makine eş zamanlı olarak iki işi gerçekleştirebilir ve sonuçta 10 adetlik

üretim yapar.

Fırın: Aynı anda kapasite miktarı kadar gerekirse farklı tipte ürünü işleyebilen üretim aracı.

Fırın içerisine kapasite miktarı kadar ürünün bir seferde alınması şartı yoktur, kapasiteyi

aşmıyorsa gelen iş herhangi bir zamanda fırına girer ve üretim süresi sonunda fırından çıkar.

Kazan: Aynı anda kapasite miktarı kadar gerekirse farklı çeşit ürünü de işleyebilen üretim

aracı. Fırından farkı ürünlerin işlem başında toplu halde giriş yapıp, üretim süresi sonunda

toplu halde çıkmasıdır. İşlem devam ederken yeni bir iş kazana giremez.

Sürekli Fırın: Fırın tipli makine ile arasındaki tek fark, süreklilik kavramının devreye girmesi ve

bu yüzden çevrim süresi üzerinden işlemlerin yürütülmesidir. Fırın tipli makinenin bant sistemi

9

ile çalışanıdır.

Montaj Hattı: Montaj hattı optimizasyonu standart çizelge algoritmaları içinde

desteklenmemektedir. Bu nedenle montaj hattının tamamı tek bir makine olarak düşünülüp bu

tiple tanımlanarak sürece eklnebilir.

Makine için özelleşmiş vardiya planı tanımlanacaksa “Vardiya Planı” sekmesinden gerekli

tanımlamalar yapılabilir. Eğer makineye vardiya planı tanımlanmazsa uygulama öncelikle

istasyonunun vardiya planını, bu da yoksa fabrika vardiya planı baz alınacaktır.

Operasyon Tanımlama

Operasyon tanımlama ekranına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir.

Bu aşamada üretim sisteminde gerçekleştirilen operasyonlar tanımlanmalıdır. "Operasyon

Kodu" ve "Operasyon İsmi" alanları doldurulduktan sonra ilgili operasyona ait bir istasyon kodu

varsa "İstasyon Kodu" sahası doldurulur. Eğer operasyon için bir operasyon grup kodu

mevcutsa o bilgi de "Grup Kodu" sahasına girilmelidir.

“Üretim süresi”, “üretim miktarı” vb. bilgileri makine ve ürün bazında değişmiyorsa bu bilgiler

operasyon tanımlama sırasında girilebilir. Aksi halde bu bilgilerin operasyon – makine

eşleştirmesi sırasında girilmesi gerekmektedir.

Dikkat: Tek bir operasyon, örneğin talaşlı imalat operasyonunun, farklı üretim süreleri ve farklı

ürünler için, farklı kodlarla birden fazla kez tanımlanmasına gerek yoktur. Bir tek operasyon

tanımı üzerinden, istenen kadar farklı ürün ve makine ile eşleştirme yapılarak, ürün ve makine

bazında süreler ve diğer parametreler belirlenebilir.

Eğer bu operasyondan sonraki operasyona geçişler sırasında sabit bir hazırlık süresi varsa

"Geçiş Süresi" alanı doldurularak bu bilgi tanımlanabilir. Örneğin bu alana 8 saat şeklinde bir

bilgi girilirse bir sonraki operasyona geçiş sırasında yolda geçecek sürenin 8 saat olduğu

anlaşılmaktadır. "Geçiş Miktarı" alanı ise bu operasyondan sonraki operasyona kaç adetlik bir

ürün miktarının geçiş yapacağını tanımlamak içindir. Örneğin bu alan 100 adet tanımlanmış ise

bu operasyondan sonra 100 adetlik stok biriktirilip diğer operasyona 100 adet toplu halde geçiş

yapılmaktadır.

"Parti Büyüklüğü", işe başlamak için gerekli min.miktar olarak düşünülmüş ancak halihazırda

10

standart algoritmalarda desteklenmemiştir.

Kaynak Tanımlama

Kaynak tanımlama ekranına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir.

Bu aşamada üretim sırasında kullanılan kaynaklar tanımlanabilmektedir. Kaynaklar, kalıp,

bıçak, makas, personel ve kapasite kısıtı oluşturabilecek diğer sarf malzemeleri olarak

düşünülebilir.

Üç adet kaynak tipi bulunmaktadır: Demirbaş, personel ve stok. Demirbaş ve personel tipli

kaynaklar ilgili uygulamalar ile bağlantılı olarak tanımlanabilmektedir.

"Kaynak Kodu" ve "Kaynak İsmi" alanları doldurulduktan sonra kaynağa ilişkin bir grup kodu

varsa "Kaynak Grup Kodu" alanı doldurulur. Kaynağın iş gördüğü istasyonu tanımlamak için

"İstasyon Kodu" sahası kullanılmalıdır. "Toplam Miktar" alanı sözkonusu kaynaktan kaç adet

bulunduğunu belirtmek için kullanılmaktadır. Eğer operasyon ya da makine için kaynak seçimi

sırasında bir öncelik dikkate alınacaksa "Öncelik Sırası" alanı doldurulmalıdır.

Kaynağa özel bir vardiya planı tanımlanmak isteniyorsa "Vardiya Planı" sekmesi kullanılabilir.

Eğer kaynak için özel bir vardiya planı tanımlanmazsa uygulama, öncelikle istasyonun, yoksa

da fabrika vardiya planını baz alınacaktır.

"Ürün Eşleştirme" sekmesi, sözkonusu kaynağın hangi ürünlerde kullanıldığını belirlemek

içindir. Bu eşleştirme bilgisi, kaynaktan aynı anda birden farklı ürün çıkan durumlar için

kullanılmalıdır. Aksi durumda tanımlanması zorunlu değildir. Örneğin bir kalıp kaynağından

operasyon sonucunda 1 adet A ürünü ile 2 adet B ürünü aynı anda ortaya çıkıyor ise bu

ekranda yapılan ilgili tanımlamalar sayesinde bu kondisyon sağlanmış olacaktır.

11

Not: Eğer bir kaynak üretim sırasında anlık olarak birden fazla ürünü işlemiyorsa bu ekranda

tanımlama yapılmayıp, operasyon-kaynak eşleştirmeleri kısmında yapılması gereklidir. Ancak

burda bahsi geçtiği gibi bir kaynağın aynı anda birden fazla ürün işlemesi gibi bir durum söz

konusu ise ilgili tanımlamaların hem operasyon-kaynak eşleştirmeleri kısmında hem de bu

ekranda yapılması gerekmektedir.

Kaynak - ürün eşleştirmesi aşamasında "set" yapısı mevcuttur. Her bir set üretim sırasında

kaynağın toplu olarak işlediği ürünleri bir araya toplamak için kullanılan bir kümedir.

Ekran görüntüsünde 2 numaralı set bilgisi görülmektedir. Bu tanımlamaya göre ilgili kaynak,

aynı anda 3002208563 ürününden 2 adet ve 4250760100 ürününden 3 adet çıkarabilmektedir.

Şekildeki örneğe bakılacak olursa ilgili kaynak için 3 adet set tanımlanmıştır. Bu bilgiler ekranın

alt tarafındaki "kaydedilen setler" bölümünde görülmektedir. Bu örnek tanımlama şu anlama

gelmektedir: Sözkonusu kaynak, bir işlem sırasında aynı anda 1. setteki ürünleri işleyebileceği

gibi, alternatif olarak bir işlem sırasında 2. setteki ürünleri veya 3. setteki ürünleri de

işleyebilmektedir. Yani bu kaynak için, herhangi bir üretim anında ilgili setlerden biri seçilerek

üretim yapılabilir.

Bu tanımlamada öncelikle "eşleşen tüm ürünlerin eş zamanlı çıkma zorunluluğu var"

seçeneğine karar verilmelidir. Eğer eşleştirilen ürünler kaynaktan aynı anda çıkıyorsa bu

seçenek işaretlenir. Ardından kaynak ile eşleştirilecek ürünler, ürün kodu veya ürün grubu

bazında seçilir. Seçilen ürün kodundan veya ürün grubundan bir seferde kaç adet çıkacağı

bilgisi "tek seferde çıkan ürün miktarı" alanına girilmelidir. Bu şekilde aynı kaynak için birden

fazla ürünü veya ürün grubunu aynı anda çıkaracak şekilde eşleştirme yapılabilir.

Eğer kaynak-ürün eşleştirmesi sırasında birden fazla set tanımlanacak ise ve kaynağın bu

setleri seçim aşamasında bir önceliği dikkate alması isteniyorsa, "Set Öncelik Sırası" alanı

doldurulmalıdır. Bu alanda daha küçük değere sahip olan ürün seti daha önceliklidir. Herhangi

bir anda sistemde ilgili kaynakla eşleşmesi olan ve üretime girmek için bekleyen birden fazla

set olduğunda, kaynağın bu ürün setlerinden hangisini işleyeceğini seçmek için set öncelik

sırasına bakılacaktır.

Hazırlık Süresi Tanımlama

12

Hazırlık süresi tanımlama ekranına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir.

Hazırlık süreleri, operasyonlar, operasyon grupları veya tümü (fabrika geneli) için

tanımlanabilir. Operasyon bazında 5 ayrı bölümde hazırlık süresi tanımlaması yapılabilir.

Kendisine ait hazırlık süresi

Ürün değişimi hazırlık süresi

Kaynak değişimi hazırlık süresi

Operasyon değişimi hazırlık süresi

Script

"Kendisine ait hazırlık süresi" kısmında ilgili operasyonun kendisinden kaynaklanan hazırlık

süreleri tanımlanabilmektedir. Bu bölümde makine koduna veya makine grubuna göre

tanımlama yapılabileceği gibi tüm makinalarda geçerli olacak bir tanımlama da yapılabilir.

Örneğin 10 nolu operasyon için 5 nolu makinada hazırlık süresi 10 dk iken 6 nolu makinada 15

dk ise bu kısımda iki makina için de farklı tanımlamalar yapmak gerekmektedir.

"Ürün Değişimi Hazırlık Süresi" kısmında belli bir operasyon için üretilen ürün değişimlerindeki

hazırlık süreleri tanımlanabilmektedir. Ürün seçimleri ürün kodu veya ürün grubu bazında

yapılabileceği gibi tüm ürünler için de toplu halde tanımlama yapmak mümkündür. Aynı

zamanda hazırlık süresinin geçerli olduğu makine bilgisi de makine kodu veya makina grubu

bazında verilebileceği gibi tüm makinalar için de tanımlama yapılabilmektedir.

"Kaynak Değişimi Hazırlık Süresi" kısmında kaynak değişimleri sırasında meydana gelen

hazırlık sürelerini makine bazında tanımlamak mümkündür. Mevcut bir kaynaktan başka bir

kaynağa geçiş sırasında bir hazırlık süresi meydana geliyorsa bu bilgiyi makina kodu veya

makina grubu bazında tanımlayabilirken tüm makinalar için de tanımlamak mümkündür.

"Operasyon Değişimi Hazırlık Süresi" kısmında bir operasyondan diğerine geçiş sırasında

meydana gelen değişim süreleri tanımlanabilmektedir. Yapılacak tanımlama belli bir makine

kodu veya makine grubu için yapılabileceği gibi tüm makinalar için de tanımlama

yapılabilmektedir.

"Script" kısmında çok daha karmaşık hazırlık sürelerini tanımlayabilmek amacıyla Vbscript

programlama diliyle kod yazılabilmektedir.

13

Rota Tanımlama

Rota tanımlama ekranına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir.

Rota tanımlama kısmında üretilecek ürünlerin sırasıyla hangi operasyonlardan geçtiğini

belirlemek amacıyla rotalar oluşturulmaktadır. Rotada sadece sırasıyla operasyonlar yer alır.

Rota, üretim süresi, üretim miktarı, kaynak kullanımı gibi ürün bazında değişken bilgilerden

arındırılmıştır. Böylece aynı operasyon sırasına sahip ürünler için tek bir rota oluşturulması

yeterlidir. Bu sıralamanın hangi ürünler için geçerli olduğu, ürün veya ürün grupları

eşleştirmelerinde belirtilir. Sonrasında ürün bazında, operasyon – makine – kaynak eşleşme

tanımlarında üretim süresi, üretim miktarı gibi değişken değerler tanımlanabilir.

Çizelgelenecek bütün ürünler herhangi bir rotaya bağlı olmalıdır. Aksi taktirde program rotası

olmayan ürünleri çizelgelemeyecektir.

"Rota Eşleştirme" sekmesinin aktif hale gelebilmesi için öncelikle rota kaydedilmelidir. Ekranda

bulunan akıllı fonksiyon butonları ile operasyon ekleme ve seçili operasyonu silme işlemleri

yapılabilmektedir. Sağ taraftaki panelde operasyonun rotada kaçıncı sırada yer aldığı bilgisi

görülmektedir, bu bölümde "Operasyon Kodu" alanı doldurulmalıdır.

Rota altına operasyon eklemek için kullanılan buton

Rota altından seçili operasyonu silmek için kullanılan buton

Rotayı aktif-deaktif etmek için kullanılan buton

Seçili operasyona ait makine eşleştirme ekranını açan buton (ileride anlatılacak)

Seçili operasyona ait kaynak eşleştirme ekranını açan buton (ileride anlatılacak)

Seçili operasyon için hazırlık süresi tanımlama ekranını açan buton (ileride anlatılacak)

14

"Rota eşleştirme" sekmesinde tanımlanan rotaya bağlanacak ürünler belirlenmektedir. Bu

ekranda tek tek stok kodu bazında tanımlama yapılabileceği gibi ürün grubu bazında da

tanımlama yapılabilmektedir. Eğer ilgili rota bütün ürünlerde kullanılacaksa "Tüm Ürünler"

seçeneği işaretlenerek tanımlama yapılabilir. Bir ürünü birden fazla rota ile eşleştirmek

mümkündür. Eğer ürünün daha önceden bir rota eşleşmesi yok ise otomatik olarak ilk eşleştiği

rota "Varsayılan Rota" olarak tanımlanacaktır. Eğer daha önceden rota eşleşmesi olan bir ürün

için eşleştirme yapılıyorsa bu eşleşme varsayılan rota eşleşmesi olmayacaktır. Eğer bu

eşleşmenin varsayılan rota olması isteniyorsa "Yeni Varsayılan Rota Yapılsın" seçeneği

işaretlenerek tanımlama yapılmalıdır. Aynı ürünle eşleşen birden fazla farklı rota varsa,

bunlardan bir tanesi “varsayılan”, diğerleri ise alternatif rotalarıdır.

Eşleştirme Bilgileri

Çizelgeme uygulamasında, operasyonların ürün bazında ve farklı teknolojik özelliklere sahip

makine ve kaynaklar ile yapıldığında, tüketeceği zaman, üretilecek miktar gibi değişken olan

bilgilerin tanımlandığı en önemli bölümdür.

Eşleştirme bilgisi olmayan veya eksik olan ürünler için çizelgeleme yapılamayacaktır.

Bu aşamada ürün bazında aşağıdaki tanımlamalar yapılabilmektedir:

1) Operasyon – Makine Eşleştirmesi

2) Operasyon – Kaynak Eşleştirmesi

3) Makine – Kaynak Eşleştirmesi

Eşleştirme sayfalarına ulaşmak için birden fazla yöntem bulunmaktadır:

Rota tanımlama ekranında ilgili operasyon seçildikten sonra akıllı fonksiyon butonları

sayesinde operasyon – makine veya operasyon – kaynak eşleştirme ekranlarına

ulaşılabilir.

15

Operasyon tanımlama ekranında eşleştirme yapılacak operasyon seçildikten sonra

üzerinde sağ click yapılarak açılan fonksiyonlar yardımıyla operasyon – makine veya

operasyon – kaynak eşleştirmelerine ulaşılabilir.

Makine tanımlama ekranında eşleştirme yapılacak makine seçildikten sonra üzerinde

sağ click yapılarak açılan fonksiyonlar sayesinde makine – operasyon veya makine –

kaynak eşletirme ekranlarına ulaşılabilir. Makine – operasyon eşleştirme ile operasyon –

makine eşleştirme işlev olarak aynıdır.

Operasyon – Makine Eşleştirme

Operasyon - makine eşleştirme ekranında seçilen operasyon için ürün bazında makine

eşleştirmesi yapılmaktadır. Yani ilgili operasyonun hangi ürün veya ürün grupları için hangi

makinelerde yapılabileceği ve ürün ve makine bazında operasyonun üretim süreleri, üretim

miktarları tanımlanmaktadır.

16

"Ürün Seçimi" kısmında ürün kodu veya ürün grubu bazında tanımlama yapılabilmektedir. Eğer

yapılacak operasyon – makine eşleşmesi bütün ürünler için geçerli olacaksa "Tümü" seçeneği

işaretlenerek seçim yapılabilir.

Makine seçimi aşamasında makine kodu veya makine grubu ile eşleştirme yapmak

mümkündür. Eğer operasyona ait bir istasyon bilgisi varsa ekrandaki "İstasyon Kodu" alanı

otomatik olarak operasyon bilgisinden getirilecektir ve o istasyondaki makineler listeye

gelecektir. Eğer istasyon kodu boş geçilirse bütün makineler listelenecektir.

Makine seçimi ekranın alt tarafındaki tabloda "Seçim" alanı üzerinden yapılmaktadır. Seçilecek

makineler için ilgili satırlardaki seçim alanı çift tıklanarak makine seçilmelidir.

"Üretim Süresi" ve "Üretim Miktarı" alanları değişik birimlerde tanımlanabilmektedir. Bu

aşamada yapılan tanımlama ilgili makinenin kaç adet ürünü ne kadarlık bir sürede işlediği

bilgisini vermektedir. Örnek ekran görüntüsünde KESME_003 makinesi için yapılan

eşleştirmede üretim süresi olarak 30 saniye ve üretim miktarı olarak 1 girilmiştir. Bu

tanımlama ilgili makinede 1 adetlik üretimin 30 saniye süreceği anlamına gelmektedir.

"Parti Büyüklüğü", işe başlamak için gerekli min.miktar olarak düşünülmüş ancak halihazırda

standart algoritmalarda desteklenmemiştir. Eğer ilgili eşleştirmeye ait bir parti miktarı varsa

"Parti Büyüklüğü" alanı doldurululabilir ve özelleştirilen algoritmalrda kullanılabilir.

Operasyon-makine eşleştirme ekranında geçiş miktarı ve geçiş süresi de tanımlanabilmektedir.

Operasyon – Kaynak Eşleştirme

Operasyon – Kaynak eşleştirme ekranında seçilen operasyonun ürün bazında hangi kaynakları

kullandığı bilgisi verilmektedir. "Ürün Seçimi" bölümünde ürün kodu veya ürün grubu bazında

seçim yapmak mümkündür. Eğer yapılacak operasyon – kaynak eşleştirmesi tüm ürünler için

geçerli olacaksa "Tümü" seçeneği işaretlenmelidir.

17

Operasyon - kaynak eşleştirmesinde set yapısı mevcuttur. Her set operasyonla eşleştirilen

kaynaklar kümesi olarak düşünülebilir (örneğin, kalıp ve bıçak birlikte kullanılması gerekli ise

ikisi bir set olarak tanımlanabilir). Bir operasyon için ürün bazında birden fazla kaynak seti ile

eşleştirme yapılabilir. İlgili ürünün operasyonu yapılırken bu kaynak setlerinden herhangi biri

kullanacaktır. Bu aşamada "Set Öncelik Sırası" kavramı ön plana çıkmaktadır. Eğer set

yapısına sahip bir tanımlama yapılacaksa ve bu kaynak setlerinin bir önceliği olacaksa "Set

Öncelik Sırası" alanı doldurulmalıdır. Operasyon sırasında set öncelik sırası küçük olan

kaynaklar daha öncelikli olarak seçilecektir.

Operasyon – kaynak eşleştirmesi kaynak kodu veya kaynak grubu bazında yapılabilmektedir.

Eğer ilgili eşleşme bütün kaynaklarda geçerli olacaksa "Tümü" seçeneği işaretlenmelidir.

"Kaynak Sayısı" alanında ilgili eşleştirme için sözkonusu kaynaktan kaç adet kullanılacağı bilgisi

verilmektedir. Yani ilgili operasyonun üretim sırasında seçilen kaynaktan kaç adet kullanacağı

bilgisi bu bölümde tanımlanmaktadır.

Eğer ilk set içerisinde yer alacak kaynaklar tanımlanmış ve yeni bir set tanımına geçilmek

isteniyorsa, "Yeni Set Ekle" butonu ile diğer set tanımına geçilmelidir.

Makine – Kaynak Eşleştirme

Makine - Kaynak eşleştirmesi ekranında seçilen makine için ürün bazında kaynak eşleştirmesi

yapılmaktadır. Yani ilgili makinanın seçilen ürün veya ürün gruplarını üretirken hangi

kaynakları kullanacağı bilgisi bu bölümde verilebilir.

18

"Ürün Seçimi" bölümünde ürün kodu veya ürün grubu bazında seçim yapılabilir. Eğer yapılacak

eşleştirme bütün ürünler için geçerli olacaksa "Tümü" seçeneği işaretlenmelidir.

Makine – kaynak eşleştirmesinde set yapısı bulunmaktadır. Her set makinayla eşleştirilen

kaynaklar kümesi olarak düşünülebilir. Bir makine için ürün bazında birden fazla kaynak seti ile

eşleştirme yapılabilir. Makine ilgili ürünün üretiminde bu kaynak setlerinden herhangi birini

kullanacaktır. Eğer tanımlanan setler arasında bir önceliklendirme yapılmak istenirse "Set

Öncelik Sırası" alanı doldurulmalıdır. Makine ilgili ürün veya ürünlerin üretiminde set öncelik

sırası küçük olan kaynak setini öncelikli olarak seçecektir.

Kaynak seçimini kaynak kodu veya kaynak grubu bazında yapmak mümkündür. Eğer ilgili

makine için bütün kaynaklarla eşleştirme yapılacaksa "Tümü" seçeneği işaretlenebilir.

"Kaynak Sayısı" alanında ilgili eşleştirme için sözkonusu kaynaktan kaç adet kullanılacağı bilgisi

verilmektedir. Yani ilgili makinanın üretim sırasında seçilen kaynaktan kaç adet kullanacağı

bilgisi bu bölümde tanımlanmaktadır.

Çizelge Modelleme Aracı

Çizelge modelleme aracına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir.

Çizelgelenecek üretim sistemiyle alakalı sabit tanımlamalar yapıldıktan sonra çizelge

modelleme aracı yardımıyla çizelgeleme algoritmalarını kullanarak bir model oluşturulur.

Ekranında sağ tarafında daha önceden kaydedilmiş model dosyaları görülebilir ve ilgili modeller

üzerinde değişiklikler yapmak mümkündür. Ekranın sağ alt bölümündeki butonlar yardımıyla

yeni model dosyası açılabilir, kaydedilebilir veya mevcut bir model silinebilir.

Ekranın sol tarafındaki paneldeki model elemanlarını kullanarak model tasarımı yapılabilir.

"Algoritma" elemanı sayesinde çizelgelemeyi yapacak algoritma modellenecektir. Bunun yanı

sıra script yazabilmek amacıyla "Script" elemanı, If/Else yapısını kurmak amacıyla "If/Else"

elemanı bulunmaktadır. Elemanlar arasındaki bağlantıyı kurmak amacıyla "Bağlantı" elemanı

kullanılmaktadır. Modelin son bulduğu noktayı belirtmek amacıyla "End" elemanı

kullanılmaktadır.

19

Algoritma elemanına çift tıklandığında algoritma kütüphanesinin bulunduğu "Algoritma

Özellikleri" ekranı açılacaktır. Bu ekranda çizelgelemede kullanılacak uygun algoritmanın seçimi

yapılmaktadır. Üretim sisteminin yapısına göre uygun algoritmayı seçmek gerekmektedir. İlgili

algoritma seçildikten sonra bu algoritmanın dikkate alacağı operasyon ya da istasyon kodu

"Operasyon Seçimi" bölümünden yapılmalıdır. Bir algoritma birden fazla operasyon yada

istasyon ile eşleşebilir.

Çizelgeleme kurulumuyla birlikte genel ihtiyaçları karşılayabilecek bir genel algoritma otomatik

olarak gelmektedir. Genel algoritmanın opsiyonları “Algoritma Opsiyonları” sekmesinden

seçilebilir.

Algoritma opsiyonları sekmesinde sırasıyla 5 adete kadar iş sıralama kriteri seçilebilir. Örneğin

aşağıdaki ekran görüntüsü incelenirse işler öncelikle teslim tarihine göre küçükten büyüğe

sıralanacak, aynı teslim tarihine sahip işler için kendi içinde tekrardan hazırlık süresini göre

küçükten büyüğe sıralama yapılacaktır. Seçilebilecek işleri sıralama kriterileri aşağıdaki gibidir:

En Yakın Teslim tarihine Göre: İş emirlerini en yakın teslim tarihli olanından başlayarak

sıralayacaktır. Bu sıralama kriterinin amacı, maksimum gecikmeyi en aza indirmektir.

Minimum Hazırlık Süresine Göre: İş emirlerini hazırlık süresini en aza indirecek şekilde

sıralayacaktır. Bu sıralama kriterinin amacı, son işin bitme zamanını ve işlerin sistemde

kalma süresini minimize etmektir.

En Kısa İşlem Süresine Göre: İş emirlerini en kısa işlem süresine sahip olandan

başlayarak sıralayacaktır. Bu sıralama kriterinin amacı, toplam tamamlanma süresini en

aza indirmektir.

En Uzun İşlem Süresine Göre: İş emirlerini en uzun işlem süresine sahip olandan

başlayarak sıralayacaktır. Bu sıralama kriterinin amacı, paralel makineler arasındaki iş

yükünü dengeli bir şekilde dağıtabilmektir.

İşleri sıralama kriterinin dışında genel algoritmayla ilgili olarak aşağıdaki opsiyonlar seçilebilir:

Hazırlık süresi dikkate alınsın: Sistemde tanımlanan hazırlık süreleri algoritma

tarafından dikkate alınacak.

Kaynaklar dikkate alınsın: Sistemde tanımlı kaynaklar ve eşleşmeleri algoritma

tarafından dikkate alınacak.

Geçiş miktarı dikkate alınsın: Sistemde tanımlı geçiş miktarları algoritma tarafından

dikkate alınacak.

Öncelik iş emrinden okunsun: Aynı teslim tarihine sahip iş emirlerini kendi içinde

20

tekrardan önceliklerine göre sıralamak mümkündür. Bu seçenek için iş emri üzerinde

öncelik bilgisi bulunmalıdır.

Öncelik siparişten okunsun: Aynı teslim tarihine sahip iş emirlerini kendi içinde

tekrardan önceliklerine göre sıralamak mümkündür. İş emirleri sıralanırken, ait

oldukları siparişlerde, öncelik bilgisinin tutulduğu sahada öncelik bilgisi bulunmalıdır.

Öncelik plan kayıtlarından okunsun: Aynı teslim tarihine sahip iş emirlerini kendi içinde

tekrardan önceliklerine göre sıralamak mümkündür. İş emrindeki mamulun planlama

kayıtlarındaki öncelik bilgileri dikkate alınacaktır. (müşteri – satıcı stok kayıtları, cari

planlama kayıtları, stok planlama kayıtları)

Geçiş miktarı otomatik hesaplansın: Sistemde tanımlı geçiş miktarlarının makinelerde

duruş yaratmayacak şekilde otomatik hesaplanmasını sağlamaktadır. Bu şekilde daha

verimli plan sonuçları elde edilmektedir.

Çizelgeleme Uygulamasının Çalıştırılması

Çizelgeleme ekranına MRPKayıtİleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir.

Çizelgeleme ekranında çizelgelenecek ilgili iş emirlerinin seçimi yapılmakta ve planlama bilgileri

girilerek çizelgeme işlemi başlatılmaktadır. Çizelgelemenin çalıştıracağı model dosyası sağ üst

bölümdeki model listesinden seçilmelidir.

21

"Planlama Bilgisi" kısmındaki "Başlangıç Tarihi", oluşturulacak çizelgenin hangi tarihten

sonrasına planlama yapacağını göstermektedir. Başlangıç tarihi, çizelgelenen işler için en erken

başlangıç zamanı olacaktır. "İş Emri Teslim Tarihi Aralığı", iş emri seçimi için alt taraftaki

listeye gelecek iş emirlerinin hangi tarih aralığında ması istendiğidir. Eğer teslim tarih aralığı

dışında daha ayrıntılı kısıtlama yapmak isteniyorsa “ileri kısıt ver” bölümü açılarak kısıt

verilecek alanlarla ilgili ayrıntılı tanımlamalar yapılabilmektedir. "Kayıtları Getir" butonu ile iş

emri listesi güncellenir.

Teslim tarih aralığı ve ileri kısıta ek olarak iş emirlerini belli kriterlere göre kısıtlayabilmek için

iki adet daha seçenek bulunmaktadır:

Tamamı transfer edilmiş işemirleri getirilsin: Herhangi bir malzemesi eksik olan iş

emirlerinin listeye gelmemesi için, DAT veya malzeme talep ekranıyla bileşenlerinin

tamamı rezerve edilmiş iş emirleri getirilecektir.

UAK kaydı bulunan işemirleri getirilsin: Üretimi başlamış ve teslim tarihi gecikmiş olup,

teslim tarih aralığı ve ileri kısıt şartlarına, uymayan ancak UAK kaydı olan iş emirleri

getirilecektir. Bu seçenek UAK kaydı olan ilgili iş emirlerinin üretim sürecinde olduğu ve

bu yüzden çizelgelemeye dahil edilmesi gerektiği mantığını içermektedir.

İş emri bakiyeleri getirilsin: İş emri miktarlarının yanında iş emri bakiye bilgilerini de

raporlamak amacıyla bu seçenek kullanılabilir.

Çizelgeleme ekranındaki “Hata Kontrol” butonuyla sistemdeki çizelgeleme verilerinde bulunan

eksiklikler raporlanabilmektedir. Örneğin rota tanımı bulunmayan stok kodları veya operasyon-

makine eşleşmesi bulunmayan stok kodlarını hata kontrolü sayesinde raporlamak mümkündür.

Çizelgelenmek istenen iş emirlerini seçmek için alt taraftaki listeden "Seçim" alanı kullanılabilir.

"Tümünü Seç" butonu ile bütün iş emirlerini seçilebilirken "Tümünü Kaldır" butonu ile de bütün

iş emirlerinin seçimi kaldırılabilir. İş emirlerinin seçimi sırasında ilgili alanların üzerindeki

filtreler yardımıyla da seçim yapılabilmektedir.

İlgili tanımlamalar yapıldıktan sonra "Çizelgeyi Oluştur" butonu yardımıyla çizelgeleme işlemi

başlatılır.

Daha önceden kaydedilmiş taslaklarla ilgili işlemler "Kaydedilen Taslaklar" sekmesinden

izlenebilmektedir. Bu ekranda "Taslağı Aç" butonu yardımıyla veya kayıtlı taslağın üzerine çift

tıklayarak ilgili çizelge ekranı tekrardan açılabilmektedir. Çizelge sonucunu aktifleştirmek için

22

"Aktifleştir" butonu kullanılabilir. Aktif çizelgenin gerçekleşecek üretim planı olduğu

düşünülecektir.

Bu planın içerdiği işlemler için, istenirse kolay bir ekrandan üretim statülerini güncellemek ve

bunları UAK modülüne aktarmak mümkündür. Bu şekilde, gerçekleşen üretim takibi UAK

modülü ile sağlanmış olur.

İşletmede herhangi bir üretim akış otomasyon sistemi bulunuyorsa, plan bu sisteme entegre

edilmeli ve üretimlerin gerçekleşme statüleri bu sistemden alınmalıdır. Çizelge uygulamasının

sağlıklı işleyebilmesi için üretim akış takip sistemi mutlaka bulunmalıdır.

UAK Aktarımı

Kaydedilen taslaklardan herhangi biri aktifleştirildiğinde çizelge planının işleri ile ilgili kolay

üretim takibi yapılabilir ve sonuçlar UAK modülüne aktarılabilir hale gelir. Bunun için çizelge

ekranında “Kaydedilen Taslaklar” sekmesinde ilgili aktif taslak seçilmeli ve “UAK’a Aktar”

butonu kullanılarak aktarım ekranı açılmalıdır.

NOT: UAK aktarımının sağlıklı bir şekilde yapılabilmesi için UAK modülünde kayıt menüsü

altından aktivite tiplerinin tanımlanmış olması gerekmektedir (En azından işlem ve hazırlık

tipindeki aktivitelerin tanımlanmış olması gerekmektedir, UAK aktarım ekranında bu iki aktivite

tipi desteklenmektedir).

UAK aktarım ekranı iki sekmeden oluşmaktadır: UAK aktarımı ve USK/işemri kapama

UAK aktarımı sekmesinde kaydedilen çizelge taslağına ilişkin planlanan üretim durumu

görülmektedir. Bu ekranda işler, ister günlük kümüle şekildei ister ayrıntılı olarak yönetilebilir.

“Kullanılan Kaynaklar” sekmesinde çizelge sonucunda kullanılan kaynak bilgileri

izlenebilmektedir.

Ekranın üst tarafındaki butonlar yardımıyla ekrandaki işlemler yönetilebilir:

Bu buton yardımıyla ekrandaki bütün operasyonlar için “bitti” işareti

konulabilmektedir. Yine operasyona ilişkin satırdaki “Bitti” kolonunu çift tıklamak suretiyle de

işin durumu manuel olarak değiştirilebilir.

Bu buton yardımıyla ekrandaki bütün operasyonlar için “başladı bitmedi” işareti

konulabilmektedir.

Bu buton yardımıyla ekrandaki bütün operasyonlar için “tümü başlamadı” işareti

konulabilmektedir.

23

UAK aktarım ekranının güncellenmesini sağlamaktadır.

Bu buton yardımıyla seçili satırı kopyalamak mümkündür.

Bu buton yardımıyla seçili satırı silmek mümkündür.

Bu buton yardımıyla “Kullanılan Kaynaklar” sekmesine yeni bir kaynak

eklenebilmektedir.

Görünüm butonunda iki adet seçenek bulunmaktadır: Grup Görünümü ve Detay

Görünümü. Grup görünümü yardımıyla çizelge sonucunda çıkan üretim planını ayrıntılı izlemek

mümkündür. (molalar, işlem vs.) Grup görünümü yardımıyla yapılan operasyonlara ait üretim

miktarları günlük bazda kümüle edilmekte ve bu şekilde UAK aktarımı yapılabilmektedir.

Bu buton yardımıyla UAK’a yapılacak aktarımda mantıksal bir hata olup olmadığı

kontrol edilebilir. (örneğin aynı makine aynı zamanlarda iki farklı iş yapamaz gibi.)

UAK ekranı üzerinde yapılan değişikliklerin kaydedilmesini sağlar.

Kayıtlar üzerinde ilgili düzenlemeler yapıldıktan sonra UAK modülüne toplu bir

şekilde aktarım yapılmasını sağlar.

Bu ekranda tamamlanmış işler için gerçekleşen miktar bilgisinin girişi kullanıcıya serbest

bırakılmıştır. Gerçekleşen miktar, iş emri miktarından daha düşük girilebileceği gibi iş emri

miktarından daha yüksek de girilebilmektedir (gerçekleşen miktar bilgisi, iş emri miktarından

büyük girilmek isteniyorsa üretim modülündeki “iş emrine bağlı üretimde fazla üretim

yapılabilsin” parametresinin tanımlanmış olması gerekmektedir).

“USK ve İş Emri Kapatma” sekmesinde UAK aktarımı yapılmış kalemler için toplu üretim sonu

kaydı yapılabilmekte ve ilgili iş emirleri kapatılabilmektedir.

Ekran üzerindeki “USK Yap” ve “IE Kapat” kolonları yardımıyla yapılmak istenen işlemler

ayarlanabilmektedir. Ayrıca her bir kalem için üretim sonu kaydında kullanılmak üzere “Lokal

Depo” ve “Çıkış Depo” bilgisi verilebilmektedir.

24

NOT: Herhangi bir stok kodu için bu ekrandan USK yapılmak isteniyorsa, ilgili stok için stok

planlama kayıtları ekranında “Planlama-2” sekmesinde “üretim sonu kaydı yeri” olarak UAK

seçilmiş olmalıdır.

Çizelge Gannt Ekranı

Gannt çizelge ekranı üzerinde çizelgeleme sonucu zaman ekseninde ayrıntılı olarak

görülmektedir. Bu aşamada 3 adet görünüm üzerinden çizelge sonuçları izlenebilmektedir:

Makine görünümü, sipariş görünümü ve kaynak görünümü. Bu görünümler arasında geçiş

yapabilmek için ekranın üst tarafında yer alan butonlar kullanılmaktadır. Bu butonlar ve

işlevleri aşağıdaki gibi özetlenebilir:

Ayarlar sekmesinin açıp kapamak için kullanılan buton

Yeniden çizelgeleme yapmak için kullanılacak buton

Çizelgeyi makine görünümüne geçirmek için kullanılacak buton

Çizelgeyi kaynak görünümüne geçirmek için kullanılacak buton

Çizelgeyi sipariş görünümüne geçirmek için kullanılacak buton

Çizelge sonuçlarını excel halinde dışarı almak için kullanılacak buton

Çizelge sonuçlarını resim formatında kaydetmek için kullanılacak buton

Çizelge sonucunu çıktı almak için kullanılacak buton

Akıllı raporlara erişim için kullanılan buton

Çizelgeyi taslak olarak kaydetmek için kullanılacak buton

25

Çizelge görünümünü zaman ekseninde kaydırmak için ekranın alt tarafındaki bar

kullanılabileceği gibi, butonların hemen altındaki küçültülmüş genel görünüm üzerinde de

gidilmek istenen bölüme tıklanarak çizelge üzerinde istenilen zaman bölümüne gidilebilir.

Çizelgenin zaman eksenini saniye, dakika, saat, gün veya hafta bazında ayarlamak

mümkündür. "Sığdır" butonu yardımıyla da çizelge sonucunun başlangıç ve bitiş tarihleri

arasında ekrana sığdırılması sağlanabilir.

Ayarlar bölümündeki seçenekler yardımıyla çizelge görünümü şekillendirilebilir. Örneğin

"Bağlantılı İşler Arasındaki Linkleri Göster" seçeneğinden “tüm işler” seçilirse bütün ürünler için

rotasında yer alan operasyonların çizelge üzerinde bir çizgi yardımıyla birbirine bağlanması

sağlanmaktadır. Böylece ürünün rotası gannt şeması üzerinden daha rahat takip

edilebilmektedir. “İş emri grubunu birlikte taşı” seçeneğinin işaretlenmesi durumunda çizelge

ekranında sürüklenen iş emrine bağlı bütün işler birlikte hareket edecektir. Eğer bu seçenek

işaretlenmez ise yalnızca ilgili makinada yapılan işi sürekleyebilmek mümkün olacaktır.

Çizelge ekranındaki işler sipariş bazında farklı renklerle gösterilmektedir. Her bir işe ait barın

üzerinde iş emri numarası yazmaktadır. Barın üzerine gelindiğinde çizelgelenen işle ilgili

ayrıntılı bilgilerin izlenebileceği bir form açılmaktadır.

Çizelge ekranındaki herhangi bir işin ya da işemri grubunun tut-sürükle-bırak şeklinde yeri

değiştirilebilmektedir. Daha sonrasında bu işin ya da işemri grubunun üzerinde sağ tıkla "seçili

işi ya da işemri grubunu sabitle" seçeneği işaretlenerek yeniden çizelgeleme yapıldığında

seçilen iş ya da işemri grubu sabit kalmakta ve diğer işler bu duruma göre tekrardan

çizelgelenmektedir.

Çizelge sonucu taslak olarak kaydedilebilmekte ve daha sonrasında gannt ekranı tekrardan

açılabilmektedir.

Çizelgeleme Akıllı Raporlar

Çizelge gannt ekranından akıllı raporlar butonu yardımıyla aşağıdaki raporlara ulaşılabilir:

Çizelgelenen İşler Raporu

Bu rapor sayesinde çizelgeleme sonucunu özet şekliyle incelemek mümkündür. Rapor

ekranındaki alan isimlerine tıklamak suretiyle ilgili alana göre sıralama

26

yapılabilmektedir.

Çizelgelenemeyen İşler Raporu

Bu rapor sayesinde çizelgeleme ekranından seçilmiş olmasına rağmen çizelgelemeye dahil

edilmeyen iş emrileri dökülmekte ve çizelgelemeye dahil edilememe sebepleri açıklanmaktadır.

(makine eşleşmesi yok, rota bilgisi bulunmuyor vs.)

Geciken İşler Raporu

Bu rapor sayesinde iş emri teslim tarihi bilgisi dikkate alınarak çizelgeleme planında

geciken işler görülebilmektedir.

27

Performans Raporu

Performans raporu sayesinde çizelgeleme sonuçlarına ait özet bir istastistiksel sonuç

çıkarılmaktadır. Bu sonuçlara göre çizelgeleme planına ait performans izlenebilmektedir.

Performans Karşılaştırma Raporu

Performans karşılaştırma raporu sayesinde o andaki çizelge sonucu ile daha önceden

kaydedilmiş taslaklara ait sonuçlar performans açısından karşılaştırılabilmektedir. Karşılaştırma

yapılacak rapor sayısı 3 adet ile sınırlıdır.

28

Sipariş Termin Raporu

Sipariş termin raporu sayesinde müşteri siparişi bazında takip edilen iş emirlerini sipariş teslim

tarihine göre raporlamak mümkündür. Bu sayede müşteri siparişinin teslim tarihi dikkate

alınarak çizelgeleme sonuçlarına göre gecikme durumları raporlanabilmektedir.

29

Çizelge Bazlı Kapasite Raporu

Çizelge bazlı kapasite raporu, çizelgeleme sonuçlarını dikkate alarak fabrika, istasyon, makine

ve kaynak bazında kapasite kullanım oranlarını raporlar. Hazırlık süresine ait kapasite

kullanımları da ayrıca raporlanmaktadır.

Rapor alınmak istendiğinde planlama periyodu seçimi için bir ekran açılacaktır. Planlama

periyodu, alınacak raporun hangi zaman periyodu cinsinden ekrana basılacağını belirleyecektir.

Örneğin planlama periyodu olarak “haftalık” seçilirse, kapasite kullanımları haftalık bazda

raporlanacaktır.

30

Herhangi bir istasyonda yüzdelik dilim üzerine tıklanırsa o istasyonun ayrıntısı ekrana

dökülecektir.

O istasyonda yer alan makineler ve kaynaklar listelenecek ve her birinin kapasite doluluk oranı

raporlanabilecektir.

Herhangi bir makineye ait bara tıklandığında o makineye atanmış iş emirleri ayrıntılı bilgileriyle

beraber ekranın alt tarafından raporlanacaktır:

İş emri satırı üzerine tıklandığında ise iş emrinin ayrıntılı bilgisi raporlanmaktadır:

31