311 Odrzuvanje i montaza IV ALB - e-ucebnici i montaza_IV_ALB_PRIN… · Si pasojë e globalizimit të ekonomisë botërore është edhe aplikimi i gjuhës angleze në komunikimin,

Todor Davçev

M I R Ë M B A J TJ A D H E M O N T I M IPër vitin IV të drejtimit të makinerisë

Shkup, 2014

Prof. dr. Todor Davçev, inzh.i dipl.

Recensentë:Prof. dr. Petar Simonovski, inzh.i dipl.Çedomir Krstev, inzh.i dipl.Dragan Donev, inzh.i dipl.

Përkthyese: Nazmije Sulejmani

Redaktor profesional i botimit në gjuhën shqipe: Prof. Dr. Abdyl Koleci

Lektore: Arjeta Çajlani

Botuesi: Ministria e arsimit dhe shkencës e Republikës së Maqedonisë

Shtypi: Grafi cki centar dooel, Shkup

Со решение на Министерот на образование и наука на Република Македонија...Me vendim të Ministrit të Arsimit dhe Shkencës të Republikës së Maqedonisë numër 22-4444/1 të datës 11.01.2001, lejohet përdorimi i këtij libri.

Со одлука бр.22-263/1 од 14.03.2013 на Националната комисија за учебници, се одобрува употреба на учебникот.Me vendim nr. 22-1371/1 nga 14.06.2012 të Komisionit kombëtar për libra, lejohet përdorimi i këtij libri.

CIP – “ . ” ,

62-192(075.3),

IV / . - : ,

2010. - 133 . : . ; 27 ISBN 978-608-226-271-0COBISS.MK-ID 84297994

PËRMBAJTJA

Parathënie /5Hyrje /71. Mirëmbajtja dhe aktivitetet në mirëmbajtje /92. Kontrolli dhe diagnostifi kimi /15 2.1. Hyrje /15 2.2. Kontrolli /16 2.3. Diagnostifi kimi /213. Shkaqet dhe pasojat për dështimet /23 3.1. Llojet e shkaqeve /23 3.2. Harxhimet indirekte për shkak të anulimeve/parregullsive /244. Besueshmëria e sistemeve /28 4.1. Hyrje /28 4.2. Besueshmëria dhe jo besueshmëria e sistemit /28 4.3. Intensiteti i dështimeve (anulimeve) (Intensiteti i rrezikut) /315. Përshtatshmëria për mirëmbajtje /34 5.1. Hyrje /34 5.2. Përshtatshmëria për mirëmbajtjen të sistemit /34 5.2.1. Hyrje /34 5.2.2. Elementet e vendosura konstruktivisht të

përshtatura për mirëmbajtje /35 5.2.3. Përkrahja logjistike e mirëmbajtjes /41 5.2.4. Vlerësimi i përshtatshmërisë për mirëmbajtje të sistemit /446. Disponueshmëria e sistemit /47 6.1. Hyrje /47 6.2. Disponueshmëria e sistemeve të pariparueshme

dhe të riparueshme /48 6.3. Kohërat karakteristike gjatë eksploatimit /49 6.4. Treguesit e disponueshmërisë /527. Strategjitë për mirëmbajtje /56 7.1. Hyrje /56 7.2. Mirëmbajtja reaktive - korrigjuese /57 7.3. Mirëmbajtja sipas kohës së eksploatimit /57 7.4. Mirëmbajtja sipas gjendjes /61 7.5. Zbulimi i parregullsive të fshehura /65

8. Qasjet bashkëkohore drejtë mirëmbajtjes /67 8.1. Hyrje /67 8.2. Mirëmbajtja e drejtuar drejtë besueshmërisë (MDB) /68 8.2.1. Hyrje /68 8.2.2. Programi për mirëmbajtje preventive të MDB /68 8.2.3. Rreziqet në mirëmbajtjen /73 8.3. Mirëmbajtja produktive totale /76 8.3.1. Hyrje /76 8.3.2. Aplikimi i proceseve për MPT /77 8.3.3. Efektiviteti global i pajisjes /849. Informatat kthyese për parregullsitë/anulimet /88 9.1. Hyrje /88 9.2. Llojet e informatave /88 9.3. Pareto analiza e informatave /91 9.4. Analiza e shkaqeve dhe pasojave /9510. Produktiviteti i mirëmbajtjes /98 10.1. Hyrje /98 10.2. Shfrytëzimi i dorës së punës në mirëmbajtje /98 10.2.1. Menaxhimi me numrin e personelit për mirëmbajtje /100 10.2.2 Kontrollimi ndaj punës së pakryer /102 10.2.3. Vlerësimi i produktivitetit të mirëmbajtjes /103 10.3. Autsorsingu në mirëmbajtje /10311. Bençmarket e mirëmbajtjes /107 11.1. Hyrje /107 11.2. Kryerja e bençmarkingut /108 11.3. Bençmarket strategjike të mirëmbajtjes /109 11.4. Bençmarket operative të mirëmbajtjes /109 11.5. Bençmarket interne të mirëmbajtjes /11212. Mirëmbajtja dhe mbrojtja e mjedisit jetësor /115 12.1. Llojet e mbrojtjeve nga ndotja /115 12.2. Riciklimi i mbeturinave /11713. Mirëmbajtja e klasit botëror /118

Shtojca 1: Leksikoni i vogël për mirëmbajtje Anglisht-Shqip /122Shtojca 2: Pyetje për përsëritje të një pjese nga materiali /130

Literatura /132

5

Parathënie

PAR ATHËNIE

Duke pasur parasysh domethënien që mirëmbajtja e sistemeve teknike (makinave, aparateve, pajisjeve) e ka në produktet bashkëkohore dhe ve-primtaritë shërbyese, mirëmbajtja në formë zejtare që moti është tejkaluar. Mirëmbajtja bashkëkohore nga personat teknik të angazhuar në mirëm-bajtjen e sistemeve teknike në ndërmarrje kërkon edukim themelor dhe special.

Edukimi special i referohet mirëmbajtjes së makinave, aparateve, pajisjeve që shfrytëzohen dhe mirëmbahen në vet ndërmarrjen. Ky edukim (aftësim) të cilin prodhuesi i sistemit në suaza të mbështetjes logjistike të sistemit ja ofron shfrytëzuesit.

Mirëmbajtja e sistemeve komplekse bashkëkohore dhe të sofi stikuara pa një lloj të përcaktuar të aftësimit thuajse është i pamundur. Me të bëhet mbindërtimi i diturive themelore nga mirëmbajtja, të arritura gjatë sh-kollimit të rregullt. Aftësimi më së shpeshti kryhet në qendrat për aftësim të prodhuesit të sistemit. Për shfrytëzim më të lehtë dhe më të drejtë të njohurive të arritura, varësisht nga sistemi për të cilin është kryer aftësimi jepen doracak për mirëmbajtjen, katalogë për pjesë rezervë, normativë ko-horë për mirëmbajtje preventive dhe korrigjuesë të sistemit etj.

Ky dorëshkrim mundëson arritjen e njohurive themelore (funda mentale) nga fusha e mirëmbajtjes së sistemeve teknike. Bëhet fj alë për njohuri të përgjithshme të cilat duhet t’i posedon çdo person teknik pa marrë parasysh se çfarë lloje të makinave, aparateve dhe pajisjeve mirëmban. Posedimi i këtij lloji të njohurive paraqet bazë për mbindërtim me çfarëdo lloji të njohurive speciale (module speciale të njohurive) për të cilat u bë fj alë më lartë.

Në kontekst të kësaj, në libër, së pari janë prezantuar aktivitetet e rëndomta gjatë mirëmbajtjes, qëllimet dhe përmbajtjet e këtyre aktiviteteve. Që të fi -tohet një pasqyrë për kontributin e mirëmbajtjes në punën e suksesshme të ndërmarrjes, në tekstin në vazhdim janë cekur pasojat të cilat vinë si rezul-tat i mosshfrytëzimit të resurseve në ndërmarrje për shkak të anulimit dhe parregullsive. Qëndrimin ndaj mirëmbajtjes të përgatitjeve në ndërmarrje

6

T. Davçev – MIRËMBAJTJA

në masë të madhe mund të ndikojë në rezultatet e planifi kuara prodhuese dhe fi nanciare. Nga këto shkaqe, në mirëmbajtjen e makinave dhe përga-titjeve duhet të shikohet si në ndonjë lëmi fi timprurëse të ndërmarrjes, dhe jo si lëmi e cila prodhon humbje (harxhime). Nuk ekziston model i vetëm i mirëmbajtjes i cili gjithkund dhe çdoherë me sukses mund të përdoret. Rritja e efi kasitetit dhe profi tabilitetit të punës në ndërmarrje ne masë të madhe varet nga edukimi, përvoja dhe invencioni i vet potencialit njerëzor. Me qëllim të promovimit të marrëdhënieve proaktive ndaj mirëmbajtjes së sistemeve në ndërmarrje, në libër janë prezantuar më shumë lloje të stra-tegjive për mirëmbajtje, përparësitë dhe mangësitë e tyre. Janë prezantu-ar aktivitetet dhe metodat për zbulimin dhe mënjanimin/përmirësimin e vendeve të dobëta në sistemet teknike dhe në sistemin e organizimit të punëve të mirëmbajtjes.

Një kapitull në libër është dedikuar ruajtjes së ambientit jetësor nga kënd-vështrimi i mirëmbajtjes së sistemeve teknike.

Me fi timin e njohurive bashkëkohore nga lëmi i mirëmbajtjes dhe marrëdhë-nieve proaktive ndaj saj, mund të rishikohet përshtatshmëria e mënyrës së mirëmbajtjes e propozuar nga prodhuesi, të zbulohen vendet e dobëta në sistemet dhe të gjendet zgjidhje për mënjanimin e tyre të tërësishëm apo të pjesshëm, me qëllim për zvogëlimin e harxhimeve të punës dhe/ose rua-jtjen e mjedisit nga ndotja.

Si pasojë e globalizimit të ekonomisë botërore është edhe aplikimi i gjuhës angleze në komunikimin, në mes njerëzve nga mjedise të ndryshme. Nga këto shkaqe në tekstin e librit, për disa terme profesionale në gjuhën shqi-pe janë dhënë terme dhe shkurtesa të përgjithshme të pranuara në gjuhën angleze. Në shtojcën e librit është dhënë një leksikon i vogël anglisht-shqip për mirëmbajtjen e sistemeve teknike.

Libri u është dedikuar nxënësve të shkollave teknike dhe teknikëve të cilët punojnë në mirëmbajtjen e makinave, pajisjeve dhe aparateve në lëmi të ndryshme industriale dhe shërbyese. Libri mund t’u shërbejë dhe të gjithë të tjerëve të cilët profesionalisht janë të angazhuar në mirëmbajtjen e sis-temeve teknike.

Autori:

E-mail: [email protected]

7

Hyrje

HYR JE

Në jetën dhe punën bashkëkohore shfrytëzohen numër i madh i pro-dhimeve teknike - sisteme (makina, aparate dhe pajisje), nga puna e rre-gullt dhe riparimi i shpejtë, në rast të parregullsive të tyre ose anulimit, në tërësi jemi të varur. Me fj alë të tjera, jemi të varur nga dispozicioni i tyre. Disponueshmëria e sistemeve, gjatë afatit të përdorimit, varet nga besu-eshmëria dhe mirëmbajtja, nga përshtatshmëria për mirëmbajtje të sis-temit dhe mbështetje logjistike të mirëmbajtjes. Për dallim nga mbështetja logjistike e mirëmbajtjes, shpresëdhënia dhe përshtatshmëria për mirëm-bajtje janë veti të inkorporuara në konstruksionin e sistemeve.

Shfrytëzuesit e produkteve dhe shërbimeve, përgjithësisht, nga prodhuesit dhe dhënësit e shërbimeve presin produkt apo shërbim kualitativ, në kohë të dorëzuar dhe të lirë. Ndërprerjet dhe parregullsitë gjatë punës së siste-meve teknike (makinave, aparateve dhe pajisjeve) negativisht refl ektohen në kualitetin dhe kuantitetin e prodhimtarisë/shërbimit, i çrregullojnë ter-minët për dërgimin e produkteve dhe janë shkak për një numër të madh të ndikimeve negative mbi konkurrencën e ndërmarrjeve.

Degradimi (zvogëlimi i ngadalshëm) i performansave të projektuara (ve-titë) të sistemit teknik është proces i pashmangshëm gjatë eksploatimit të tij. Me aktivitetet e mirëmbajtjes dhe mbështetjes logjistike të mirëm-bajtjes të sistemit, degradimi ndalohet, ndërsa kohëzgjatja e punës së sistemit vazhdohet. Tri aktivitetet si: zmadhimi i shkallës së projektu-ar të besueshmërisë, mirëmbajtja dhe mbështetja logjistike e mirëmbajt-jes të sistemit, janë të orientuara kah zmadhimi i disponueshmërisë së tij (kohëzgjatja e aftësisë për punë të sistemit). Ekzistojnë më tepër shkaqe për shkak të të cilave besueshmëria dhe përshtatshmëria për mirëmbajtje numërohen në mes karakteristikave më të rëndësishme të kualitetit të sis-temit teknik.

8


Mirëmbajtja dhe mbështetja logjistike duke pasur parasysh harxhimet dire-kte në mirëmbajtje dhe humbjet që paraqiten nga mosshfrytëzimi i resur-seve të ndërmarrjes, për shkak ndërprerjeve dhe parregullsive, në masë të madhe mund të ndikojnë në rezultatet e planifi kuara prodhuese dhe fi nan-ciare. Nga këto shkaqe në mirëmbajtjen e makinave dhe pajisjeve duhet të shikohet si në një lëmi profi tabile të ndërmarrjes, dhe jo si lëmi e cila sje-ll harxhime.

Si sistem të përshtatshëm të mirëmbajtjes nënkuptohet sistemi i cili ësh-të shpresëdhënës (me më pak parregullsi dhe ndërprerje gjatë punës) tek i cili operacionet e mirëmbajtjes kryhen pa mund të madh, për kohë të sh-kurtër dhe me harxhim të vogël. Këto karakteristika të sistemit, me mbësh-tetje logjistike të mirëmbajtjes, ndikojnë mbi zvogëlimin e kohëzgjatjes së mirëmbajtjes preventive dhe korrigjuese, dhe me atë edhe në zvogëlimin e ndërprerjeve në punë për shkak mirëmbajtjes dhe të harxhimeve gjatë eks-ploatimit të sistemit.

Në tekstin e mëtejshëm, hasen termet parregullsi dhe anulim. Dallimi në mes tyre është në atë se parregullsia vlen për gjendjen e sistemit në të ci-lin ai plotësisht nuk i plotëson funksionet e dhëna sipas kërkesave tekni-ke, përderisa anulimi vlen për gjendjen e sistemit në të cilin ai nuk mund t’i kryejë funksionet e dhëna. Më shpesh anulimi është rezultat i parregullsisë ekzistuese në sistem, por mund të paraqitet edhe pa ekzistimin e parregull-sisë paraprake.

Për shembull, automjeti është në gjendje të parregullt nëse harxhimi i kar-burantit është i tepërt nga ai i përshkruar në deklaracionin e fabrikës, ose përbërja e gazrave fryrëse ose forcat e frenimit nuk janë në kufi jtë e përcak-tuara me ligj. Automjeti në gjendje të parregullt e kryen punën transportue-se, por nuk i plotëson kërkesat teknike të dhëna. Automjeti është në anulim atëherë kur nuk mund ta plotësojë detyrën e tij - punën transportuese.

9

1 – Mirëmbajtja dhe aktivitetet në mirëmbajtje

Pjesa 1

MIRËMBAJTJA DHE AKTIVITETET NË MIRËMBAJTJE

Mirëmbajtja është kombinim nga aktivitetet teknike, organizative dhe kon-trolluese të cilat kryhen me qëllim që sistemi të mbahet ose të kthehet në gjendje në të cilën mund ta kryej funksionin e kërkuar gjegjësisht të mbahet ose të kthehet në gjendjen e tij operative. Mirëmbajtja përbëhet prej aktivitete-ve korrigjuese dhe operative. (shiko fi gurën 1.1)

Fig. 1.1. Aktivitetet për mirëmbajtje

MIRËMBAJTJA

Mirëmbajtja preventive

Mirëmbajtja korrigjuese

Kontrollimi TrajtimiKorrigjimi

(rregullim)/Zëvendësimi

Mirëmbajtja preventive është mirëmbajtje e planifi kuar, e cila kryhet në in-terval paraprakisht të përcaktuar ose në pajtueshmëri me kriteret paraprakisht të përshkruara me qëllim të pengohen parregullsitë e mundshme/anulimet ose te degradohet funksioni i sistemit.

Detyrat preventive të mirëmbajtjes kryhen përmes:

kontrollimit,

trajtimit,

10


korrigjimit/zëvendësimit.

Mirëmbajtja korrigjuese është mirëmbajtje e paplanifi kuar, e cila kryhet pas anulimit të ndodhur/parregullsisë dhe me të cilën sistemi kthehet ne gjendje në të cilën mund me sukses ta kryejë funksionin e tij.

Aktivitetet për ta kthyer sistemin në gjendje të rregullt janë riparimet ose zëvendësimet e pjesëve të dëmtuara të sistemit.

Çdo sistem i ri punon me performansa të qindpërqindta (fuqi, precizitet, shpejtësi etj) gjatë eksploatimit (koha) për shkak ndryshimeve që ndodhin në të, performansat e sistemit dobësohen, e që manifestohet me zvogëli-min e fuqisë, numrin e rrotullimeve, precizitetin gjatë kryerjes së detyrave etj.

Ndryshimi i performansës (degradimit) të sistemit gjatë eksploatimit, është paraqitur me anë të grafi konit në fi g. 1.2.

Fig. 1.2. Ndryshimi i performansave (degradimi) i sistemit gjatë eksploatimit

Shkalla e dhënë100%

0 t=T

Perf

orm

ansa

%

Gje

ndja

m

omen

tale

Korr

igjim

i Kufi ri i rregullsisë

Paraqitja e parregullsisë

Anulimi (dorëzimi)

Koha t

Kontrollimi. Me anë të kontrollimit përcaktohet gjendja teknike momen-tale e sistemit. Në atë mënyrë, me matje të caktuara gjatë kushteve të cak-tuara të punës dhe në mjedis të caktuar të punës vlerësohet se sa gjendja momentale e sistemit është larg nga kufi ri i rregullshmërisë/parregull-shmërisë (shiko fi gurën 1.2)

Me anë të kontrollimit bëhet mbikëqyrja ndaj procesit teknologjik, shkallës së punës efektive të sistemit, harxhimi, ngarkesat, etj. Kontrollimi i sistemit mund të jetë i përmbajtur me pajisje diagnostifi kuese ose sisteme. Në fi -gurën 1.3 janë paraqitur llojet e ndryshme të kontrollimeve.

11


Trajtimi (servisimi). Detyra e trajtimit (servisimit) është që ta mbajë gjend-jen e dhënë teknike të sistemit, dhe me atë edhe punën shpresëdhënëse të tij. Ajo arrihet me zvogëlimin (ngadalësimin) e intensitetit të ndryshimeve që e degradojnë gjendjen e tij, kurse e vazhdojnë jetën e tij.

Fig. 1.3. Llojet e kontrollimeve

Kontrollimi

Gjatë punës

E kohëpaskohshme

Në gjendje jo pune (në qetësi)

E përhershme

Subjektive (pa instrumente)

Objektive (me instrumente)

Në fi gurën 1.4 janë të dhëna aktivitetet e rëndomta të servisimit dhe mënyrat e kryerjes së tij, kurse ata janë:

Pastrimi: Largimi i trupave të huaj dhe ndihmës dhe materialeve;

Konservimi: Mbrojtje nga ndikimet e pakryera;

Rregullimi: Largimi i çrregullimeve me ndihmën e pajisjeve dhe vegla-ve të dedikuara për këtë qëllim;

Lubrifi kimi (lyerja): Sjellja (zëvendësimi) i vajit për lyerje të vendeve të fërkimit me qëllim zvogëlimin e harxhimit të pjesëve;

Rimbushje/plotësim: Rimbushje/plotësim me materiale ndihmëse;

Zëvendësimi: zëvendësimi i materialeve dhe pjesëve të imta me afat të shkurtër dhe të thjeshtë për zëvendësim.

12


Fig. 1. 4. Aktivitetet dhe mënyrat e kryerjes së servisimit

Konservimi Rregullimi

SERVISIMIPastrimi

Në qetësi

Në intervale të caktuara

Kohëpaskohshme

Manual

Lubrifi kimi(lyerja) Rimbushja

Zëvendësimi

Gjatë punës

Sipas gjendjes

Rregullisht

Makinerik

Riparimi/zëvendësimi. Riparimet-zëvendësimet e elementeve ose i nën-sistemeve janë aktivitete me të cilat sistemi i parregullt ose sistemi që ësh-të në anulim (prishje) kthehet në gjendjen e caktuar teknike.

Krejt normale është përderisa riparimet/zëvendësimet kryhen në pjesën më të madhe ose në gjithë sistemin , aktivitetet e tilla të quhen edhe si re-mont i sistemit. Në fi gurën 1.5 është paraqitur bllok diagrami i procesit tek-nologjik i remontimit të motorit me djegie të brendshme.

Kur të kryhen riparimet ose remontimi i sistemit varret nga strategjia e apli-kuar e mirëmbajtjes së pajisjeve (shiko pjesën 7).

13


Fig. 1.5. Procesi teknologjik i remontimit të motorit me djegie te brendshme

Koha e kryerjes së aktiviteteve të këtilla është në funksion nga:

gjendja momentale e sistemit, e defi nuar gjatë kontrollimit të tij të zakonshëm ose jashtëzakonshëm,

Pranimi

Lëshimi i lëngjeve dhe larja e jashtme

Demontimi i motorit dhe përgatitjeve të motorit

Larja e përgatitjeve dhe repartet e specializuara

Reparti i motorit

Pjesët e rregullta të motorit Detektimi DetektimiPjesët me defekte Pjesët për riparim

Pjesët për përpunim makinerik

Pjesët për riparim

Pjesët e riparuara

Pjesët e riparuara

Ruajtja e përgatitjeve të montuara

Pjesët e riparuara makinerike

Pjesët e reja për ndërrim

Kompletimi i motorit

Dërgimi i motorit të remontuar

Kontrollimi

Montimi i motorit

Repartet e specializuara për përgatitjet e motorit

Demontimi i përgatitjeve të motorit dhe larja e tyre

14


intervali i parashikuar, i përcaktuar sipas intensitetit të eksploatimit të sistemit (kilometrat e kaluara, orët punuese, ciklet e punës, numri i pjesëve të prodhuara etj.)

planet e prodhimtarisë në ndërmarrje etj.

Koha e riparimit/zëvendësimit ose remontit ndikon ndaj shfrytëzimit po-tencial të sistemit. Intervenimi i hershëm paraqet qasje konservative të mirëmbajtjes, kurse pas intervenimit të vonuar rritet mundësia për ne-vojën e intervenimeve në përmasa më të mëdha dhe më të shtrenjta të mirëmbajtjes.

15

2 – Kontrollimi dhe diagnostifi kimi

Pjesa 2

KONTROLLIMI DHE DIAGNOSTIFIKIMI

2.1. Hyrje

Kontrollimi dhe diagnostifi kimi janë pjesë e aktiviteteve në sistemin për mirëmbajtje të përgatitjeve dhe makinave.

Kontrollimi është prezent në mirëmbajtjen preventive si dhe në atë korri-gjuese të sistemeve. Me kontrollimin e sistemeve (pajisjet dhe makinat), në mirëmbajtjen e planifi kuar preventive, menaxhuesit fi tojnë pamje momen-tale të gjendjes teknike të parkut makinerik (shiko fi gurën 1.2).

Sipas gjendjes aktuale të ndonjë makine konkrete/pajisjeje, të fi tuar me kontrollimin e saj mund të prognozohet se ajo a do ta “mbijeton” kohën e defi nuar të eksploatimit të përcaktuar që më herët ose deri atëherë do të dalë nga funksioni. Me këto informata mundësohet planifi kim efektiv si në mirëmbajtjen e makinave, ashtu edhe në prodhimtari.

Gjatë kontrollimit zbulohen parregullsitë e fshehta eventuale të sistemit. Në përgjithësi gjatë kryerjes së kontrollimit nuk ndërmerren masa për mën-janimin e parregullsive të zbuluara përveç se disa aktivitete të vogla nga fusha e mirëmbajtjes. Ashtu është për shembull, rasti kur gjatë kontrollime-ve të herëpashershme te reduktori zbulohet se sasia e vajit është nën nive-lin e përcaktuar, për këtë shkak ai rimbushet deri në nivelin e përcaktuar.

Kontrollimi në suaza të mirëmbajtjes korrigjuese kryhet me qëllim që të përcaktohet kualiteti i riparimeve të kryera të sistemit në bazë të diagno-zës së vendosur.

Diagnostifi kimi është pjesë e aktiviteteve të mirëmbajtjes, i cili kryhet në sistem që është në gjendje të parregullt ose ka dështuar. Shkaqet e dështi-mit/parregullsisë zbulohet me ndihmën e pajisjeve dhe metodave për di-agnostifi kim. Ky aktivitet i mirëmbajtjes fi ton domethënie të theksuar te sistemet e komplikuara, te të cilët zbulimi i shkaqeve për dështim, në masë të madhe mund të ndikoj nën disponueshmërinë e sistemit (shiko pjesën 6).

16


Në suaza të këtyre aktiviteteve haset edhe termi test. Testi është provë që kryhet me qëllim që të matet, kuantifi kohet ose klasifi kohet vetia ose per-formansa e sistemit. Për shkak të mundësisë së ndikimit të punës së parre-gullt të një sistemi, ndaj punës së parregullt të një sistemi tjetër ose pajisje, testimi thjeshtë kryhet sipas radhitjes së përcaktuar. Ky lloj i testimit siste-matik të sistemeve dhe pajisjeve zgjatë një kohë më të gjatë, por i jep di-agnostifi kuesit pamje më komplekse në gjendjen e tyre, dhe me atë edhe mundësinë për diagnostifi kim më preciz.

2.2. Kontrollimi

Kontrollimi është pjesë e aktiviteteve të mirëmbajtjes me të cilën përcaktohet (kontrollohet) gjendja momentale teknike e sistemit. Nga bllok diagrami i mirëmbajtjes (shiko fi gurën 2.1) shihet prezenca e kontrollimit në mirëm-bajtjen preventive dhe korrigjuese.

2.1. Kontrollimi dhe diagnostifi kimi në sistemin e mirëmbajtjes

Mirëmbajtja

Preventive Korrigjuese

Shërbimi/riparimi/zëvendësimi Paraqitja e

parregullsisë/dështimitKontrollimi

Parregullsi? Ka

Nuk ka

Sistemi është në gjendje të rregullt

Kontrollimi

Riparimi/zëvendësimi

Diagnostika

Kontrollimi është aktivitet themelor në strategjinë e mirëmbajtjes sipas gjendjes së sistemit (shiko 7.4). Ky lloj i aktivitetit preventiv në mirëm-bajtje paraqet ekzistimin e kontrollimit kontinual (të përhershëm) ose të

17


kohëpaskohshëm (periodik) të gjendjes teknike/punuese të sistemit gjatë kohës, me qëllim që të vlerësohet (prognozohet) koha optimale për ripa-rim/remontim të sistemit.

Kontrollimi i përhershëm (mbikëqyrja), gjatë kohës së eksploatimit kryhet në ato sisteme/nënsisteme puna e parregullt e të cilëve mund të sjell paso-ja më të rënda mbi gjendjen e tyre teknike ose ndaj rrethit ku sistemi pu-non. Kontrollimi i punës së sistemeve të tilla kryhet me matjen e madhësisë së kontrolluar siç është shtypja, temperatura, tensioni elektrik ose ndon-jë madhësi tjetër fi zike, madhësi që është indikator i ndryshimeve që ndo-dhin në sistem.

Në momentin kur gjendja e sistemit do t’i tejkalon kufi jtë e lejuar të gjend-jeve, sistemi kontrollues - matës e aktivon alarmin (ndriçues, të zëshëm) ose në mënyrë automatike e shkyç sistemin nga puna. Qëndrueshmëria (si-guria) e sistemit kontrollues - matës patjetër duhet të jetë shumë më e ma-dhe nga qëndrueshmëria e objektit të kontrolluar. Sistemet për kontrollim permanent që janë të inkorporuara në objektin e kontrollimit ende nuk janë të njohur më gjerësisht, kurse shkaqet për atë janë të natyrës teknike apo ekonomike.

Mirëmbajtja preventive bashkëkohore bazohet në kontrollimin e herë-pashershëm të objektit që kontrollohet. Në këtë mënyrë kontrollohen ndryshimet e performansave të sistemit gjatë kohës, siç është për shem-bull, ndryshimi i forcës së frenimit të sistemit për frenim të automjetit, ose përbërja e gazrave fryrëse të motorit dhe ngjashëm me to. Përderisa ky lloj i kontrollimit nuk mund të realizohet gjatë kohës së punës së sis-temit, ajo patjetër duhet të kryhet shpejt, me qëllim mosfunksionimi i sis-temit, për shkak kontrollimit, të jetë sa më i shkurtër, gjegjësisht sistemi të jetë në disponim sa më gjatë. Këtë sistem të kontrollimit e përbëjnë: obje-kti që kontrollohet (burimi i informatave), pajisja matëse kontrolluese dhe shfrytëzuesi i informacioneve (kontrolluesi).

Kontrolluesi është zinxhiri themelor në sistemin për kontrollim të herë-pashershëm të sistemit. Në procesin e kontrollimit kontrolluesi i kryen disa funksione:

bën përgatitjen e objektit që duhet të kontrollohet për kontrollim,

bën përgatitjen e pajisjes kontrolluese - matëse për kontrollim,

i mbledh dhe i analizon informacionet nga matjet e realizuara,

kryen kontrollimin subjektiv të objektit që duhet kontrolluar,

18


sjell vendim (jep propozim) për eksploatim të mëtejshëm ose shkyç-je të sistemit nga eksploatimi.

Te sistemet e përbëra (të komplikuara) siç është p.sh. automjeti, kontrollu-esi sjell vlerësimin për gjendjen e automjetit në bazë të informacioneve të fi tuara nga pajisjet kontrolluese - matëse, si dhe në bazë të rezultateve nga kontrollimi subjektiv.

Kontrolluesi subjektivisht i vlerëson ndikimet e deformimeve, korrozionit, rrymimin e gazrave, rrjedhjen/pikimin e lëngjeve, plasaritjet etj., ndaj eksploa-timit të mëtejshëm të sistemit. Në fi gurën 2.2. është paraqitur endoskopi, pa-jisje me të cilën mundësohet qasje vizuale e vendeve që vështirë mund të arrihet deri te ata për kontrollim.

Fig. 2.2. Endoskopi

Ardhmëria e kontrollimit të sistemeve më të komplikuara dhe më me për-gjegjësi është në kontrollimin objektiv - kontrollimi me instrumente (shi-ko fi gurën 2.3). Instrumentet për kontrollim janë më të sofi stikuara, më

19


precize, më të qëndrueshme, më të thjeshta për të manipuluar me to, me përshkrim automatik të rezultateve nga kontrollimi, por janë më të shtrenj-ta. Duke iu falënderuar këtyre instrumenteve, subjektivizmi në vlerësimin e gjendjes së sistemit minimizohet, kurse kontrollimin mund ta kryejnë kon-trollues me kualifi kim të ulët dhe me më pak përvojë.

Ato performanca të sistemit të cilët nuk mund të kontrollohen me anë të instrumenteve (objektivisht) edhe më tej do të kontrollohen subjektivisht. Për dallim nga kontrollimi objektiv, kontrollimi subjektiv është më i lirë, më i shpejtë, nuk kërkon pothuajse asfare përgatitje, por në masë të madhe va-ret nga përvoja dhe kualifi kimi i kontrolluesit.

Fig. 2.3. Kontrollimi i vibracioneve në makinë me instrument bartës (të xhepit)

Intervalet e kontrollimit. Ajo që ka të bëj me intervalet -shpeshtësinë e kontrollimit të sistemit, përcaktimi i shpeshtësisë optimale të kontrolli-mit duhet ta merr parasysh rëndësinë e pasojave nga paraqitja e dështimit ndaj sistemit, por edhe harxhimet nga mospunimi i sistemit për shkak të

20


kontrollimit dhe harxhimeve nga vet kontrolli. Me shpeshtësinë e kontrolli-mit, rritet shkalla e kontrollimit ndaj sistemit dhe zvogëlohet mundësia për paraqitjen e parregullsisë së paparashikuar (papritur)/dështimit, kurse me këtë edhe harxhimet e mënjanimit të tyre dhe anasjelltas (shiko fi gurën 2.4).

Përkundër të lartpërmendurës, me rritjen e shpeshtësisë së kontrollimit të sistemit, për shkak harxhimeve që dalin nga vet kryerja e kontrollimit dhe mosfunksionimit eventual të sistemit për shkak të kontrollimit, rriten harxhimet e mirëmbajtjes të sistemit dhe anasjelltas (shiko fi gurën 2.4).

Harxhimet e përgjithshme nga mirëmbajtja e sistemit, shikuar nga aspekti i shpeshtësisë së kontrollimeve, janë shuma e harxhimeve të lartpërmen-dura dhe ata kanë minimumin e vet. Minimumi i harxhimeve fi tohet gjatë shpeshtësisë optimale të kontrollimit Zopt (Fig. 2.4).

Fig. 2.4. Harxhimet e mirëmbajtjes në varshmëri nga shpeshtësia e kontrollimit. Zopt-shpeshtësia

optimale e kontrollimit.

Har

xhim

e Harxhimet e përgjithshme

Z optShpeshtësia e kontrollimit (Z)

Harxhimet nga kontrollimi

Harxhimet nga dështimi

Shpeshtësia e kontrollimeve gjatë eksploatimit të sistemit nuk është kon-stante. Në fi llim të eksploatimit, kur gjendja e sistemit është larg nga shpeshtësia e kontrollimeve gjatë eksploatimit nga kufi ri i parregullsisë, shpeshtësia mund të jetë më e vogël, kurse me afrimin kah ky kufi , shpesh-tësia duhet të jetë më e madhe (shiko fi gurën 1.2).

21


2.3. Diagnostifi kimi

Diagnostifi kimi është pjesë e aktiviteteve të mirëmbajtjes e cila kryhet në sistem që është në gjendje të parregullt ose ka dështuar (shiko fi gurën 2.1). Ky është proces i aktivizimit të shkaqeve për dështimin ndaj bazës të simpto-mave të dështimit. Me ndihmën e mjeteve dhe metodave të diagnostifi ki-mit zbulohen shkaqet e dështimit/parregullsisë, pa u kryer demontimi i sistemit ose i nënsistemit të tij.

Përcaktimi i shkakut për dështim realizohet me ndihmën e parametrave di-agnostifi kues – simptomat e parregullsisë të sistemit. Me matjen e para-metrave diagnostifi kues (temperaturës, shtypjes, vibracioneve, tensionit elektrik, zërit etj) dhe njohjen e mënyrës së funksionimit të sistemit, përca-ktohet burimi i parregullsisë.

Procedura diagnostifi kuese fi llon prej nga kontrollimi i sistemit, në suaza të mirëmbajtjes preventive, zbulohet parregullsia në punën e tij ose me pa-raqitjen e drejtuesit të sistemit për ekzistimin e dështimit në sistem (shiko fi gurën 2.1).

Matjet kontrolluese që kryhen në suaza të diagnostifi kimit me ndihmën e pajisjeve diagnostifi kuese mundësojnë përcaktimin e shpejtë dhe të saktë të shkakut për dështimin e sistemit. Për shkak se sistemet bashkëkohore janë shumë të komplikuara llojet e pajisjeve diagnostifi kuese dhe sistemet janë të llojllojshëm dhe më të sofi stikuar. Përveç treguesve të instrumente-ve, gjatë diagnostifi kimit e nevojshme është edhe përvoja e diagnostifi ku-esve. Megjithatë diagnoza subjektive, për shkak të shkaqeve të njëjta si dhe kontrollimi, gjithnjë e më tepër i liron vendin diagnostifi kimit objektiv – di-agnostifi kimit me instrumente.

Shikuar nga aspekti i përshtatshmërisë për mirëmbajtje, më të përshtat-shëm janë ato sisteme nënsistemet e të cilëve vet manifestojnë ekzistimin e parregullsisë në to. Por më i shpeshtë është rasti kur shkaku për dësh-timin ose punën e parregullt të sistemit duhet të zbulohet. Pjesëmarrja e kohës së diagnostifi kimit dhe kohës së harxhuar për mënjanimin e dështi-mit të zbuluar në intervenimin e përgjithshëm të mirëmbajtjes, për sisteme të ndryshme është e ndryshme.

Ky proces duhet të jetë efi kas dhe i shpejtë me çka shkurtohet kohëzgjatja e mosfunksionimit të sistemit. Kjo është më se e rëndësishme për sistemet e komplikuara me komponentë elektrike dhe elektronike për shkak faktit që koha e zbulimit të parregullsisë së komponentës elektrike ose elektronike

22


(kohëzgjatja e diagnostifi kimit) është shumë më e gjatë nga koha e mën-janimit të parregullsisë, gjegjësisht nga koha e nevojshme për zëvendësi-min e komponentës së parregullt të zbuluar. Kjo gjendje është e kundërt te sistemet mekanike dhe hidraulike.

Nga këto shkaqe në njësinë elektronike drejtuese (NJDE) në sistemet dre-jtuese elektronike është i inkorporuar nënsistem për diagnostifi kim i ash-tuquajtur sistem për on-bord (on-board) diagnoza. Detyrë e saj është të bën kontrollimin e sinjaleve nga senzorët dhe sinjalet kthyese nga organet ekzekutuese (aktuatorët). Përderisa sinjali është jashtë kufi jve të caktuar, NJDE e alarmon drejtuesin e sistemit për ekzistimin e parregullsisë ose në mënyrë automatike e ndërpret punën e makinës, por njëkohësisht parre-gullsia regjistrohet në memorien e NJDE-së.

Leximi i parregullsive ekzistuese në makinë, të regjistruara në memorien e NJDE-së, bëhet me pajisje për diagnostifi kim (skaner) i cili me përçues kyçës lidhet me NJDE-në. Në këtë mënyrë të dhënat nga memoria e NJDE-së përmes përçuesit kyçës barten drejt pajisjes për diagnostifi kim në ekra-nin e të cilës diagnostifi kuesi me ndihmën e pajisjeve të thjeshta elektrike shpejt e zbulon shkakun e parregullsisë.

Megjithatë, gjatë diagnostifi kimit të sistemeve të komplikuara bashkëkoho-re aplikohet edhe e ashtuquajtura of-bord (off -board) diagnostifi kimi-di-agnostifi kim me ndihmën e pajisjeve matëse të cilat me përçues, zorrë ose pajisje tjera kyçëse lidhen në vendet karakteristike të sistemit. Këto pajisje janë, osciloskopi, analizuesi i gazrave fryrëse, manometri, vakuum-metri etj.

23

3 – Shkaqet dhe pasojat për dështimet

Pjesa 3

SHKAQET DHE PASOJAT PËR DËSHTIMET

3.1. Llojet e shkaqeve

Sistemi është përmbledhje e nënsistemeve dhe detajeve të lidhura mes veti në mënyrë të caktuar me qëllim që të realizohet funksion i caktu-ar. Funksioni i sistemit varet nga gjendja e nënsistemeve dhe detajeve. Megjithatë, në nënsisteme dhe elemente të njëjta në vende të ndrysh-me në sistem mund, për shkak shkaqeve të ndryshme, të paraqiten lloje të ndryshme të parregullsive dhe dështimeve. Dështimet mund të jenë pri-mare, sekondare ose për shkak të gabimeve të personelit (gabime të fakto-rit njeri) (shiko fi gurën 3.1).

Fig. 3.1. Klasifi kimi i dështimeve sipas shkaqeve

Nënsistem i parregullt/detaj

Parregullsia primare

Parregullsia sekondare

Gabimi i personelit

Regjimet e zakonshme të

punës

Gjatë ngarkesave të

jashtëzakonshme

Gjatë mosrespektimit të

rregullave

- mplakje natyrale- gabim konstruktiv- gabim gjatë prodhimit- gabim gjatë montimit

- nga detajet tjera në sistem

- ndikimi i rrethit- forcë e jashtëzakonshme

- gjatë drejtimit- gjatë shërbimit- gjatë mirëmbajtjes

Parregullsia primare, në sistem paraqitet për shkak shkaqeve që dalin nga vet nënsistemi/detaji. Parregullsia paraqitet gjatë regjimeve të punëve të rën-domta të sistemit, regjime në të cilat ngarkesat janë në kufi jtë e lejuar, kurse

24


shkaqet mund të jenë mplakja natyrale ose gabimet e bëra nga prodhuesi (ga-bime konstruktive, gabime prodhuese ose gabime gjatë montimit)

Parregullsia sekondare, për dallim nga ajo primare, është pasojë nga puna në kushte të punës të cilat janë jashtë kushteve të përcaktuara për punë normale të nënsistemit/detajit. Parregullsitë sekondare janë pasojë e llo-jeve të ndryshme të mbingarkesave në të cilat nënsistemet /detajet kanë qenë ose ende janë eksponuar nga nënsistemet tjera të sistemit, rrethinës ose personelit që i drejton ose i kontrollon. Duhet të ceket se me mënjani-min e burimeve për punë jonormale, me automatizëm nuk kthehet aftësia për punë e nënsistemit/detajit, për shkak se ngarkesat e mëhershme (më-parshme) kanë mundur të shkaktojnë dëmtime të pakthyeshme për shkak të cilave është e nevojshme riparimi i tyre apo zëvendësimi.

Gabimi i personelit, me domethënie më të gjerë, paraqet shkak për paraqit-jen e parregullsisë në nënsistem/detaj e iniciuar nga personeli, edhe atë jo vetëm për shkak komandës së gabuar të operuesit të sistemit, gjatë së ci-lës janë tejkaluar ngarkesat e parapara konstruktive të theksuara në udhë-zimin për drejtim me sistemin , si dhe për shkak të gabimit në mirëmbajtjen preventive (moskontrollimi dhe shërbimi jo në kohë dhe jo i mjaftueshëm sipas rregullativës së caktuar) ose për shkak gabimit në mirëmbajtjen korri-gjuese të iniciuar nga intervenimet e parregullta gjatë zëvendësimit ose ri-parimit të detajit/nënsistemit.

Në fi gurën 3.2. është paraqitur spektër i gjerë i shkaqeve të mundshme për parregullsitë dhe pasojat nga dështimi ose parregullsia e sistemit/stabilimentit.

3.2. Harxhimet indirekte për shkak të dështimit

Harxhimet e paraqitura për shkak dështimit të stabilimentit/sistemit bëjnë pjesë në të ashtuquajturën “harxhime indirekte për shkak të mirëmbajt-jes”. Ky term nuk është më se adekuat, edhe pse ekziston korrelacion në mes harxhimeve të bëra nga dështimi dhe harxhimeve drejtpërdrejt të lidhura me mirëmbajtjen, por ka arsyetim përderisa në sistemin për mirëmbajtje shikohet si në “sistem për mbrojtje nga paraqitja e dëmeve”, gjegjësisht në sistem me ndihmën e të cilit mënjanohen paraqitjet e dëmeve, gjegjësisht në sistem me ndihmën e të cilit mënjanohen ose zvogëlohen harxhimet të cilat indirekt i bën stabilimenti pas ndodhjes së dështimit.

25


Fig. 3.2. Arsyet e mundshme për parregullsitë dhe pasojat

Shkaqet

Njeriu

Tjera

Klasifi kimi

Motivimi

Disiplina

Shëndeti

Kushtet e punës

Deformimi

Materialet e repartit

Harxhimi i detalit

Lodhja

Korrozioni

Materiali

Makina

Tjera

Konstruksioni

Vendi i punësMënyra e drejtimit

Vjetërsia

Metoda

Analiza e vendeve të dobëta

Mbikëqyrja

Mirëmbajtja

Shërbimi

Kontrolli

Autsorsing

Rrethina

Temperatura

Pluhuri

Shiu

Atmosfera

Lagështia

Tjera

PrezantimiPërpunimi i sinjalit

Bartja e sinjalit

Sensorët

Teknika matëse

Pasoja

Dështimi i stabilimentit

Relaksohet ndaj:- Harxhimeve të punës- Kualitetit të punës- Ndotjes së ambientit- Afatit të stabilimentit- Imazhit të ndërprerjes-Humbjes së tregut

Përderisa në kompaninë e sigurimeve shikohet si në sistem për kompen-simin e dëmeve (dëmshpërblim), kurse në mirëmbajtjen si në sistem për mbrojtje nga dëmet – evidente është lidhshmëria e këtyre dy sistemeve. Nga këto shkaqe, kompanitë e sigurimeve janë të siguruara për punën e qëndrueshme të sistemit dhe për sistemin e mirëmbajtjes të orientuar kah qëndrueshmëria e sistemit.

Harxhimet që krijohen për shkak dështimit të stabilimentit varen nga disa faktorë me ndikim, të cilët te ndërmarrjet e ndryshme kanë pasoja të ndryshme. Në shumë ndërmarrje shfrytëzohet metoda e rëndomtë për llo-garitjen e harxhimeve për shkak dështimit të makinës, sipas të cilit koha në dështim shumëzohet me çmimin e orës së punës së makinës. Kjo metodë vazhdon vetëm në numër të vogël të rasteve, sepse merr parasysh vetëm një shkallë të përllogaritjeve nga harxhimet e përgjithshme.

26


Fig. 3.3. Llojet e harxhimeve për shkak të dështimit të stabilimentit

Dështimi i një pjese të stabilimentit

Lëndimi i drejtuesve ose personave tjerë

Dëmtimi ose asgjësimi i përgatitjeve në rrethinë dhe ambienti jetësor

Ndërprerja e punës së

stabilimentit

Humbja e perfor-mancave të stabili-

mentit

Keqësimi i kushteve për riparim

Rënia e prodhimtarisë dhe çrregullimi i afateve të

dërgimit

Ndërprerja e prodhimtarisë dhe zvogëlim i shitjes së

mospunimi

Personeli pret punë

Rrjedhje e ngadalësuar e materialit

Prodhimtari normale

Kualitet i dobësua

Rritje e harxhimit të materialit dhe energjisë

Vonimi i dërgesës

Partnerët i ndërpresin kontratat

Shitja e zvogëluar

Rritje e punës jashtë orarit

Nevoja për energji plotësuese nga jashtë

Nevoja për kapacitete më të mëdha

Pasojat

Harxhimet për shkak riparimit ose zëvendësimit

Pagesë e vonuar

Zvogëlim të fi timit për shkak të vonesës së dërgesë

Pagesa e penaltive

Pagesë shtesë për shkak dëmit

Zvogëlim të fi timit

Pagesa e punës jashtë orarit

Harxhim shtesë për energji

Investime shtesë për përgatitje

Rritje të harxhimeve për rroga të personelit

Rritje të harxhimeve për ruajtje dhe kamata

Zvogëlim të fi timit

Harxhime për ripërpunim

Harxhime nga mbeturinat

Harxhime shtesë për material dhe energji

Harxhime më të larta për riparime

27


Në vazhdim janë dhënë disa lloje të mundshme të harxhimeve për shkak të shkëputjes/ mosfunksionimit, të cilat janë të pavarura nga ora punuese e stabilimentit (shiko fi gurën 3.3), e ato janë:

harxhimet për shkak dëmeve të bëra në rrethinë,

harxhime për shkak aktiviteteve të papërgatitura për mirëmbajtje/ri-parime (në krahasim me aktivitetet e planifi kuara në mirëmbajtjen e planifi kuar),

harxhimet plotësuese (penalti) për shkak të mosplotësimit të dërge-save të produkteve,

harxhime për shkak të zvogëlimit të shkallës së shfrytëzueshmërisë të stabilimentit (disponueshmëri e zvogëluar).

Vlera kuantitative e harxhimeve indirekte të vërteta për shkak të dështimit të stabilimentit vështirë përcaktohen në praktikë.

28


Pjesa 4

BESUESHMËRIA E SISTEMEVE

4.1. Hyrje

Fillimet e teorisë së besueshmërisë dhe disa nga termet për besueshmërinë datojnë që nga shekulli XIX. Besueshmëria përmes teorisë së gjasës dhe sta-tistikës, që në fi llim kanë fi lluar ta aplikojnë kompanitë e sigurimeve gjatë llogaritjes së premisë për sigurim jetësor të njerëzve. Për shembull, termet “intensiteti i vdekshmërisë” ose “shkalla e rrezikut”, nga zhargoni i kompa-nive të sigurimeve korrespondon me termin “intensitet të dështimeve” në besimin/jobesimin e sistemeve teknike Sot besueshmëria llogaritet si një nga karakteristikat më të rëndësishme të kualitetit të sistemit teknik. Kjo karakteristikë e sistemit teknik bashkë me mundësitë për mirëmbajtje të sistemit, dukshëm ndikon ndaj disponueshmërisë së tij (shiko tabelën 6.1).

4.2. Besueshmëria dhe jo besueshmëria e sistemit

Sistemi është shumë e komponentëve të lidhura mes veti dhe nënsisteme-ve me qëllim që të realizohet funksioni i tij me performansa të caktuara. Shikuar nga këndi i mirëmbajtjes, sistemet teknike mund të jenë të riparu-eshëm dhe jo të riparueshëm. Sistemet e jo riparueshëm janë ato për të ci-lët nuk është e paraparë riparimi. Kësi lloj të sistemeve, për shembull, janë poçet elektrike, semeringu, rripat e ndryshëm dhe llojet tjera të produkte-ve të ngjashme me to për të cilët prodhuesi nuk ka paraparë asfare lloj të ri-parimit, për shkak se përdorimi i tyre i mëtejshëm ndërpritet në momentin kur te ta paraqitet parregullsi ose dështim.

Megjithatë, numri më i madh i sistemeve teknike (produkteve) janë ashtu të konstruktuara që të mund, pas paraqitjes së dështimit gjatë eksploatimit me aktivitet e mirëmbajtjes, me riparimet ose demontimet, nga gjendja e parregullt ose nga gjendja në dështim kthehen në gjendje të rregullt (ne gjendje në të cilën i plotësojnë kërkesat teknike).

Besueshmëria (reliability - anglisht; Zuverlдβigkeit – gjermanisht; nadezhnos-tъ – rusisht; pouzdanost – serbisht, kroatisht) defi nohet përmes besueshmërisë

29

4 – Besueshmëria e sistemeve

që produkti do të mund pandërprerë ta kryejë funksionin e tij nën kushte të ca-ktuara deri në kohë të caktuar.

Besueshmëria e rritur do të thotë më pak parregullsi dhe dështime të sis-temeve gjatë punës, më pak intervenime për mirëmbajtjen e tyre, e sipas kësaj më pak ndërprerje dhe humbje punë – diskonueshmëri më e madhe e sistemit. Paraqitja e parregullsisë ose dështimit në sistemet siç janë për shembull, automjetet, aeroplanët centralet elektrike, përgatitjet dhe tekni-ka ushtarake dhe në shumë sisteme teknike bashkëkohore, mund të ketë pasoja katastrofale ndaj shëndetit dhe jetës së njerëzve dhe të mirave ma-teriale. Besueshmëria e produktit do të sqarohet përmes llogaritjes së besu-eshmërisë të një produkti me shembullin në vijim.

Shembull: Duhet të vlerësohet besueshmëria e reduktorit nga një prod-hues i caktuar, nga klasa e reduktorëve të prodhuar nën kushte të njëjta merret shembull prezantues. Shembulli është prezantues përderisa çdo njësi (shembull) nga klasa e produktit besueshmëria e të cili përcaktohet, ka gjasa të njëjta të jetë e zgjedhur si shembull.

Le të shkëpusim 100 reduktorë si shembull nga një prodhues i caktuar, nën kushte të caktuara të punës, lëshohen në punë (eksploatim). Të gjithë redu-ktorët nuk do të dështojnë në të njëjtën kohë, por disa prej tyre do të dësh-tojnë më herët e disa më vonë. Regjistrohet koha e punës deri në dështimin e çdo reduktori. Reduktorët që janë në dështim, nuk riparohen për shkak se numri i reduktorëve në gjendje të rregullt nga ky shembull gjatë kohës zvogëlohet, për shkak se nuk bëhet plotësim i shembullit me reduktor në gjendje të rregullt, në vend të atyre që kanë dështuar. Zvogëlimi zgjat deri në momentin derisa të dështojnë të gjitha produktet nga shembulli, deri atëherë kur nuk do të ketë më “te mbijetuar” reduktorë në shembull. Kohët e dështimeve të reduktorëve të caktuar nga shembulli janë madhësi të ndryshme të rastit, numri i të cilëve është i njëjte me numrin e shembujve në të. Në këtë rast këto janë 100 kohë të regjistruara.

Nëse deri në një kohë në eksploatim tx, prej 100 reduktorëve kanë dështuar 30, kurse 70 të tjerë janë në gjendje të rregullt (kanë “mbijetuar“ momentin tx), atëherë mund të thuhet se besueshmëria e reduktorit R(t), në kushte të dhëna të punës, deri ne momentin tx do

të jetë R(tx) = 70 /100 = 0,7 = 70%, kurse jo qëndrueshmëria F(tx) = 30 /100 = 0,3 = 30% (shiko fi gurën 4.1). nga këtu rrjedh relacioni i përgjithshëm:

R(t) + F(t) = 1 = 100%

30


Në bazë të të dhënave për kohën e dështimit të shembullit nga 100 redu-ktorët, nga klasa e reduktorëve nga e cila është marrë shembulli mund të thuhet se besueshmëria e reduktorëve deri në momentin tx, në kushtet e dhëna të punës, është 70%.Me fj alë tjera përderisa sigurohet reduktor nga ajo klasë e produkteve, mundësia që ai të dështojë deri në momentin tx është 30%, kurse mundësia që do ta “mbijeton”momentin tx është 70%.

Fig. 4.1. Ndryshimi i besueshmërisë R(t) dhe jo besueshmërisë F(t) gjatë kohës

F(t)R(t)

tx

R(t) F(t)

100%

70%

30%

Vreme / t0%

tp tk Koha/t

Duke pasur parasysh se ndryshimi i besueshmërisë / jo besuesh mërisë është fi tuar nga shembulli (nga shembulli prej 100 reduk torëve), me be-sueshmëri të lartë mund të vlerësohet se fi gura 4.1 i dedikohet edhe be-sueshmërisë së popullatës bazë të reduktorëve. Nga fi gura 4.1 mund të përfundohet kjo:

Deri në kohën tp, është më se e besueshme se nuk do të dështojë asn-jë reduktor (besueshmëria R(tp) = 100%, kurse jo besueshmëria F(tp) =0%).Duhet të theksohet se koha tp është koha nga fi llimi i punës së reduktorëve të arrijnë deri te paraqitja e dështimit të më të pabesu-eshmit (“më të dobëtit”) reduktorë. Kjo kohë është shumë më e gjatë nga ajo e paraqitur në fi g.

Sasia e reduktorëve të “mbijetuar“ zvogëlohet gjatë kohës së punës t, që tregon faktin se besueshmëria e produktit bie gjatë kohës, kurse jo besueshmëria rritet,

31


Deri në kohën tk të gjithë reduktorët do të jenë të dështuar (be-sueshmëria R(tk) = 0%, kurse jo besueshmëria F(tk) = 100%). Reduktori më i qëndrueshëm do të punojë në rregull deri në këtë kohë.

Nëse tjetër seri reduktorësh nga prodhuesi i njëjtë ose reduktorë nga pro-dhues të ndryshëm, kanë besueshmëri R(tx) = 90%. Për të mund të thuhet se mundësia e punës së pandërprerë të këtij reduktori është më e madhe për 20% në krahasim me të parin, për të njëjtën kohë në punë tx dhe për të njëjtat kushte të punës. Me fj alë tjera ai është më i besueshëm se i pari.

Koha deri në dështim të produktit e shprehur në orë është ndryshorja më e shpeshtë e rastit (p.sh. orë fl uturimi me aeroplan, puna e makinave të ndryshme). Por varësisht nga produkti (sistemi ose nënsistemi), ndryshorja e rastit mund të jetë e ndryshme: rruga e kaluar (tek automjetet), shpeshtë-sia (frekuenca) e përdorimit të produktit (dera e automjetit etj.).

Duhet të theksohet se sasia, besueshmëria dhe mënyra e lidhshmërisë së komponentëve në sistem (paralele ose e renditur) kanë ndikim direkt ndaj besueshmërisë së sistemit.

4.3. Intensiteti i dështimeve (intensiteti i rrezikut)

Parametri përmes të cilit vlerësohet besueshmëria e produkteve është in-tensiteti i dështimeve. Shënohet me shkronjën greke λ (lambda). Për kup-tim më të lehtë të nocionit intensitet i dështimeve, duhet të thuhet se ky parametër korrespondon me shprehjen “intensiteti i vdekshmërisë” të ci-lën e shfrytëzojnë kompanitë për sigurim gjatë llogaritjes të premive për si-gurimin jetësor të njerëzve. Intensiteti i dështimeve (ndryshe quhet edhe “intensitet i rrezikut”) e tregon ndryshimin e tempit (shpejtësisë) të dështi-meve gjatë kohës. Shpejtësia e dështimeve, ngjashëm me shpejtësinë e lë-vizjes së automjetit i cili shprehet me kilometra në orë, në varësi nga sistemi të cilit i referohet, mund të shprehet me dështime në njësi të kohës (dësh-time në orë, dështime në milionë orë), dështime në kilometra të kaluar ose cikle punuese dhe ngjashëm.

Shpejtësia e automjetit gjatë përballimit të një distance është e ndryshu-eshme. Ngjashëm është edhe me intensitetin e dështimeve të produkteve/njerëzve. Intensiteti i dështimeve të produkteve, gjegjësisht vdekshmëria e njerëzve ndryshohet gjatë jetës së tyre. Pamje e përgjithshme e ndryshimit

32


të intensitetit të dështimeve me kohën e ekspotancionit (koha t) të sistemit është paraqitur në fi g. 4.2. Për shkak të pamjes së saj kjo lakore është e njo-hur nën emrin ”lakorja e vaskës” (bath curve).

Fig. 4.2. Ndryshimi i intensitetit të dështimeve gjatë kohës – „lakorja e vaskës”

I IIIII

Inte

nsite

ti i

dësh

timev

e

Gabimet në prodhim

Periudha e sëmundjeve të fëmijëve

Gabimet në eksploatim Dështimet e vjetëruara

Periudha e eksploatimit normal

Periudha e vjetërsimit Koha

Në lakoren e vaskës ekzistojnë tri periudha karakteristike. Periudha e III i referohet produkteve te të cilat dështimet paraqiten vetëm për shkak të vjetërsimit. Gjatë periudhës paraqiten të ashtu quajtura dështime të vje-tërsuara për shkak:

Brejtjes,

Lodhja e materialit,

korrozioni,

ndryshime të vjetërsuara të materialit,

mirëmbajtja jo përkatëse etj.

Megjithatë, në periudhën e vjetrimit, në rast të përgjithshëm paraprijnë dy periudha karakteristike të eksploatimit të produktit: periudha I – periudha e ashtuquajtur „sëmundje fëmijërore” dhe periudha II – periudha e eksploa-timit normal.

Periudha I - është karakteristike për fi llimin e eksploatimit (shfrytë zimit të produktit). Në këtë periudhë paraqiten dështime të cilat janë karakteristike për fi llimin e punës të produktit, kurse janë si pasojë e:

33


gabimet gjatë projektimit (gabime konstruktive),

gabime në procesin e prodhimtarisë,

gabime gjatë montimit,

kontrollim i dobët,

gabimet gjatë deponimit ose transportit,

gabimet njerëzore etj.

Me fj alë të tjera ato janë gabime të prodhuesit të sistemit dhe për këto ar-sye, kohëzgjatja e kësaj periudhe duhet të përputhet me periudhën garan-tuese të cilën prodhuesi e jep për produktin, gjegjësisht me periudhën në të cilën ai i merr mbi vete të gjitha pasojat nga dështimet e paraqitura për shkak të gabimit të tij. Kjo periudhë do të jetë me më pak dështime ose plo-tësisht nuk do t’i ketë, nëse prodhuesi aplikon kontroll rigoroze gjatë fazave jetësore të produktit para se ai të lëshohet në eksploatim (shitet).

Periudha II - është periudha më e gjatë e jetshmërisë së përgjithshme të eksploatimit të prodhuesit. Kjo është periudha e eksploatimit normal ku janë të mundura dështimet të shkaktuara nga:

mbingarkimi,

përdorimi i keq,

shërbyerja jokorrekte,

vandalizmit,

“forca nga lart”.

Në “ lakoren e vaskës” e cila referohet sistemeve mekanike, siç është reduk-tori (shih shembullin në 4.1.1), nëse nuk ekzistojnë gabimet karakteristike për periudhën I dhe II, atëherë ekziston vetëm periudha e vjetërsimit (pe-riudha III). Për shfrytëzimin e “ lakoren e vaskës” gjatë përgatitjes së progra-mit për mirëmbajtjen preventive shih sistemin në t. 8.2.2.

34


Pjesa 5

PËRSHTATSHMËRIA PËR MIRËMBAJTJE

5.1. Hyrje

Përshtatshmëria për mirëmbajtje (maintainability) është njëri nga faktorët i cili për skaj besueshmërisë ka ndikim të madh në disponueshmërinë e sis-temit. Dështimet në sistemin mund të ndodhin pa marrë parasysh nivelin e besueshmërisë së tij. Megjithatë, koha kur nuk punon sistemi i riparueshëm për shkak të mirëmbajtjes, gjegjësisht kohës së nevojshme për mirëmbajt-je të performansave të tij në kufi jtë e shkruara dhe kohës të nevojshme për kthimin e tij në ata kufi j pas ndodhjes së parregullsisë ose dështimit, varet nga niveli i përshtatshmërisë së tij për mirëmbajtje.

Përshtatshmëria për mirëmbajtje mund të defi nohet si veti e sistemit, të jetë i mirëmbajtur me mund të dhënë sa më të vogël (njeri – orë) dhe me përkrahje logjistike minimale të mirëmbajtjes. Me fal të tjera, sistem i për-shtatshëm për mirëmbajtje llogaritet ai sistem i cili kërkon ndërprerje të shkurta të punës për shkak të mirëmbajtjes dhe harxhime të vogla për mirëmbajtje.

5.2. Përshtatshmëria për mirëmbajtje të sistemit

5.2.1. Hyrje

Përshtatshmëria për mirëmbajtje të një sistemi është karakteristikë e ven-dosur në sistem (inherente), kurse parashikohet në fazën e konstrukti-mit të tij dhe zhvillimit. Megjithatë, disponueshmëria e sistemi varet edhe nga përkrahja logjistike e mirëmbajtjes të cilën prodhuesi i sistemit ia mundëson shfrytëzuesit të sistemit. Në vazhdim janë dhënë elementet e përshtatshmërisë për mirëmbajtje: përshtatshmëritë konstruktive të ven-dosura dhe përkrahja logjistike e mirëmbajtjes (shih fi gurën 5. 1).

35

5 – Përshtatshmëria për mirëmbajtje

5. 2. 2. Elementet e vendosura konstruktivisht të përshtatura për mirëmbajtje

Përshtatshmëria për shërbim. Nën përshtatshmëri për shërbim nënkup-tohet kryerja e operacioneve “në mënyrë të lehtë” të shërbimit të sistemit: pastrimit dhe konservimit (qasja ka sipërfaqet e brendshme dhe të jashtme

Fig. 5.1. Elementet e përshtatshmërisë për mirëmbajtje

PËRSHTATSHMËRIA PËR MIRËMBAJTJE

Kontruktivisht e vendosur

Përkrahja logjistike

Përshtatshmëria për shërbim

Përshtatshmëria për mirëmbajtje

preventive

Dokumentacioni teknik

Vegla dhe pajisje speciale

Përshtatshmëria për mirëmbajtje

korrigjuese

Manipulimi me sistemet/modulet

Lidhjet paralele në sistem

Qasja Unifi kimi dhe standardizimi

Indikatorët e gjendjes së sistemit

Ndërtimi modular i sistemit

Detali dhe modele rezerve

Trajnimi i kuadrove

Rrjeti për servisim

Përshtatshmëria për kontrollim dhe

diagnostifi kim

36


për pastrim/konservim me dorë ose me makinë), lyerje, zëvendësimin dhe plotësimin e vajit ose lëngut për ftohje, lëndës djegëse etj., lëshimi i kon-densatit prej instilacionit pneumatik, zëvendësimi i elementeve të imëta, rregullime dhe operacione të ngjashme të shërbimit të sistemit.

Ndërtimi modular i sistemit. Ndërtimi modular i sistemit mundëson zë-vendësimin e moduleve (bashkësitë më të vogla të zëvendësueshme) pa çmontimin e detajeve të tjera të sistemit. Për sistem të përbërë nga më shumë module, ndërtimi modular është zgjidhje kompromisi ndërmjet besueshmërisë së sistemit dhe përshtatshmërisë së mirëmbajtjes së tij. Besueshmëria e sistemit me ndërtim modular është zvogëluar për shkak të ekzistimit të vendeve të lidhura ndërmjet moduleve. Në mënyrë gje-nerale, probabiliteti për zëvendësimin e moduleve me besueshmëri të vogël është më e madhe për shkak se lidhjet e tyre me modulet e tje-ra të sistemit duhet të jenë të përshtatshme për ndarje/lidhje të shpejtë (çmontim/montim). Megjithatë teknikët duhet të dekurajojmë që zbuli-min e modulit të prishur të sistemit (diagnostifi kimin) zëvendësimin ta bëjnë me module të reja, në vend që atë ta bëjnë duke e përcjellë proce-durën për diagnostifi kim të rekomanduar. Duhet të ketë parasysh edhe atë se në rast të përgjithshëm, lidhjet më të besueshme ndërmjet modu-leve më rënda ndahen/lidhen.

Modulet e mëdha më shpesh janë më të shtrenjta, dhe për këtë arsye rua-jtja e moduleve të shpejta në rezerva lidhë shumë mjete të mëdha fi nanci-are në ndërmarrje.

Manipulimi me sistemin /modulet. Për manipulim më të lehtë me sistemet/modulet më të rënda dhe me gabarite të mëdha, duhet të parashikohen grepa, dorëza etj. Me sistemet/modulet të këtilla të pajisura lehtësohet ngritja/zbritja e tyre gjegjësisht tërheqja dhe transportimi. Gjatë manipu-limit me sistemet/modulet më të rënda shfrytëzohen pajisjet e rëndomta ose speciale për transport të brendshëm ose të jashtëm (kranet, vinçat, au-tomjetet etj.). Manipulimi manual parashihet për module më të lehta. Gjatë manipulimit të këtillë nuk duhet të angazhohen më tepër se dy persona. Që të mos vijë deri te lëndimi i personelit gjatë manipulimit me modulet, ata nuk duhet të jenë me tehe të mprehta, maje etj.

Qasja. Qasja në sistem vlerësohet sipas madhësisë së hapësirës për zë-vendësimin e papenguar të moduleve të tij, mirëmbajtjes preventive të tyre (p.sh. zëvendësimi i vajit për lyerje, rregullim etj), kontrollimi dhe di-agnostfi kimi pa u dëmtuar detajet e tjera të sistemit. Elementet/modulet

37


me besueshmëri të vogël duhet të jenë me qasje të lehtë – lehtë të zë-vendësueshëm. Nën zëvendësimin pa pengesa (çmontim/montim) nën-kuptohet mundësia që tekniku me veglat e nevojshme të krijojë forcë të mjaftueshme të nevojshme për kryerjen e këtyre operacioneve, gjegjë-sisht vendet për mirëmbajtje të jenë në hapësirën e kapshmërisë normal të tij.

Qasja ka elementet e sistemit dhe forma e tyre ndikon mbi mundësinë e pastrimit dhe larjes të tyre me dorë ose me makinë. Kjo veçanërisht i referohet automjeteve për teren, mekanizimit bujqësore dhe të ndërtimtarisë.

Operacionet e mirëmbajtjes me kohëzgjatje më të mëdha, tekniku nuk duhet t’i bëjë në pozitë të papërshtatshme: gjunjëzim, me shtrirje ose në gjendje të përkulur. Tek automjetet dhe mekanizimi mobil tjetër kjo evitohet me shfrytëzimin e vinçave përkatëse ose kanaleve për mirëm-bajtje. Vinçat për automjete i mundësojnë teknikut ta ngritë automjetin në atë lartësi në të cilën ai më lehtë do të mund ta kryejë operacionin e dëshiruar.

Vendi i mirëmbajtjes duhet të jetë mirë i ndritshëm (me dritë fi kse ose të lë-vizshme), i mbrojtur nga tensionet e larta elektrike, vendeve të nxehta, bu-rimeve të vibracioneve, gazrave, detajeve lëvizëse (pulexhove, rripave) etj.

Duhet të theksohet se teknikët të obliguar për mirëmbajtje të sistemit nuk janë të kënaqur kur duhet të kryhet operacion preventiv i mirëmbajtjes, të moduleve me qasje të rëndë dhe modulet të pa mbrojtur nga rreziqet po-tenciale më lartë të përmendura. Për këtë arsye modulet të këtilla shpesh herë mirëmbahen pjesërisht ose nuk mirëmbahen sipas planit për mirëm-bajtje preventive.

Përshtatshmëria për mirëmbajtje preventive. Disponueshmëria e sistemit rritet me rritjen e intervaleve (kilometra të kaluara, orëve të punës, cikleve, etj.) ndërmjet mirëmbajtjeve preventive të parapara e zvogëlimit të numrit të operacioneve të nevojshme në kornizat e mirëmbajtjes preventive.

Kjo përshtatshmëri është në lidhje me kohëzgjatjen (nevojës për zëvendë-simin) e vajit dhe yndyrave për lyerje dhe fl uideve të tjera, materialeve prej gome etj., si dhe nevoja e zvogëluar për kontrollim dhe përshtatje të ele-menteve të sistemit për kushte të caktuara të eksploatimit.

38


Fig. 5. 2. Vetë lyerja automatike me yndyrë

Me vendosjen e sistemeve për vetë kontrollim dhe mekanizmave për ve-tëpërshtatjen ose vetë lyerje (shih fi gurën 5. 2) në disa module të sistemit, numri i operacioneve të mirëmbajtjes preventive në mënyrë të konsideru-eshme zvogëlohet.

Aktivitetet preventive të cilat në vete bartin rrezik nga paraqitja e prishjes gjatë kryerjes së intervenimeve të mirëmbajtjes, duhet të reduktohen në minimum. Këto janë p.sh. aktivitete preventive të cilat kërkojnë shkyçje të sistemit nga puna. Vetë shkyçja e sistemit nga puna, mund të shkaktojë ga-bime funksionale në sistem, por gabimet e tilla janë të mundura dhe gjatë ristartimit të sistemit pas kontrollimit të kryer, përshtatjes, lyerjes ose zë-vendësimit të elementit ose bashkësisë së sistemit.

Përshtatshmëria për mirëmbajtje korrigjuese. Në elementet e përshtat-shmërisë për mirëmbajtje korrigjuese numërohen elementet vijuese: ndër-timi modular i sistemit, përshtatshmëria për manipulimin me sistemin /modulet e tij dhe qasja deri te ata. Në kornizat e aktivitetit të mirëmbajtjes korrigjuese bien zbulimi i moduleve/elementeve të prishura të sistemit – diagnostifi kimit, si dhe kontrollimit të sistemit pas riparimit të kryer.

Që të pamundësohen gabime gjatë zëvendësimit të moduleve dhe ele-menteve të sistemit duhet të ekzistojë mënyrë e unifi kuar e lidhjeve të tyre. Për identifi kim të tërësive funksionale të sistemit shfrytëzohen numra, sim-bole të ndryshme, ngjyra etj.

39


Lidhjet paralele në sistem. Sistemet me lidhje paralele të moduleve janë sisteme më të besueshme. Moduli i lidhur në mënyrë paralele mund gjatë kohës së mirëmbajtjes të shkyçet dhe kjo të mos ndikojë në dispo-nueshmërinë e sistemit. Megjithatë lidhjet paralele e zmadhojnë çmimin, peshën dhe dimensionet gabarite të sistemit, dhe përveç kësaj me këta zmadhohet edhe nevoja për mirëmbajtje preventive dhe korrigjuese dhe sasia e detajeve (pjesëve) rezervë të nevojshme.

Indikatorët e gjendjes. Indikatorët e gjendjes e lehtësojnë kontrollimin dhe diagnostifi kimin e dështimeve të paraqitura në sistem, në atë mënyrë që kryejnë kontrollim të përhershëm, posaçërisht të atyre sistemeve/mo-duleve parregullsia e të cilave mund të shkaktojë pasoja të rënda gjend-jes teknike të tyre ose të rrethinës në të cilën sistemi punon. Kontrollimi i punës i këtyre sistemeve kryhet me matjen e përhershme të madhësisë fi zi-ke e cila është në lidhje direkte me ndryshimet të cilat gjatë punës krijohen në sistem/nënsistem (presion, temperaturë, tension elektrik etj.).

Indikatorët e gjendjes në mënyrë vizuale e paraqesin gjendjen e sistemit/nënsistemit përmes instrumentit me shigjetë dhe fushave të ngjyrosura, p.sh. për gjendje të rregullt – fusha e gjelbër dhe gjendja e parregullt – fusha e kuqe. Disa lloje të indikatorëve, në rast të gjendjes së parregullt, ak-tivizojnë alarm (me dritë, me zë etj.), ose sistemi në mënyrë automatike e shkyçin nga puna.

Te sistemet e sofi stikuara siç është p.sh. sistemi për pengimin e bllokimit të rrotave tek automjeti gjatë frenimit (ABS – sistemit), ekziston periudha e vetë kontrollimit të sistemit. Pas startimit të motorit të automjetit, llamba e indikatorit të instrumentit ndizet dhe ndriçon gjatë kohës së vetë kontrolli-mit. Ajo do të shkyçet nëse sistemi është i rregullt, kurse vazhdon të ndriço-jë nëse ekziston parregullsi në te.

Indikatorët të gjendjes së sistemit patjetër të jenë më të besueshëm se sa besueshmëria e sistemit/nënsistemit në të cilin janë vendosur.

Përshtatshmëria për kontrollim dhe diagnostifi kim. Kontrollimi dhe dia-gnostifi kimi janë pjesë e aktiviteteve të mirëmbajtjes, të cilat kryhen me qëllim që të zbulohen parregullsitë dhe shkaqet për parregullsitë në sis-tem. Zbulimi i shkakut për parregullsi kryhet me ndihmën e para metrave – simptome diagnostike të parregullsisë të sistemit (temp era tura, presioni, vibracionet, tensioni elektrik etj). Diagnostifi kimi duhet të jetë i shpejtë dhe efi kas me çka shkurtohet koha pasive e riparimit të sistemit/nënsistemit.

40


Në parim ekzistojnë dy lloje të diagnostifi kimit: diagnostifi kimi on-board dhe off -board.

Sistemi për diagnostifi kim on-board është pjesë e sistemit të udhëhequr në mënyrë elektronike (mekatronik), i cili i kontrollon sinjalet elektrike nga sen-zorët dhe organet ekzekutuese (aktuatorëve) me të cilat njësia udhëheqëse elektronike (NUE) e udhëheq sistemin . Në rast të parregullsisë të cilitdo sin-jal elektrik në sistem të lidhur me NUE, në memorien për vetë diganostifi -kim të njësisë udhëheqëse elektronike, memorohet burimi i sinjalit elektrik të parregullt. Ekzistimin e parregullsisë në sistem, NUE e sinjalizon (alar-mon) me sinjal të dritës ose të zërit. Leximi i shkakut për parregullsitë nga memoria për vetë diagnostifi kim të NUE kryhet me pajisje të veçantë e cila për kohën e diagnostifi kimit kyçet në NUE. Sistemet për vetë diagnostifi -kim patjetër të jenë më të besueshme se besueshmëria e sistemeve puna e të cilave kontrollohet.

Diagnostifi kimi Off -board kryhet me pajisje matëse të veçanta të cilat kyçen në sistemin e prishur në vendet ku matet parametri diagnostifi ku-es. Shembull tipik për pajisje të këtillë për diagnostifi kim është moto-tes-teri. Moto-testeri me kabllo elektrik të veçantë, zorrë dhe elemente të tjera të bashkangjitura lidhet me motorin dhe përmes analizës, p.sh. të sinjale-ve elektrike, përbërjes së gazrave fryrës etj., zbulohen shkaqet për prishjet. Përshtatshmëria e sistemit për shfrytëzim të këtij lloji të diagnostifi kimit vlerësohet sipas përshtatshmërisë së sistemit në te, të regjistrohen shumë simptome të llojllojshme të prishjes (me çka më saktësisht zbulohet burimi i prishjes), sipas qasjes dhe vendit të thjeshtë për kyçje të pajisjeve për dia-gnostifi kim të sistemit dhe sipas thjeshtësisë për manipulim të pajisjeve di-agnostifi kuese të nevojshme.

Unifi kimi, standardizimi. Unifi kimi dhe standardizimi i moduleve dhe ele-menteve të vendosura në sistem e zvogëlojnë momentin kritik në furni-zimin me detaje rezervë. Me unifi kimin e ndërtimit të sistemit me lidhje paralele, është e mundshme shfrytëzimi i detajeve nga lidhja paralele jo aktive ose sistemit jo aktiv, për riparim të ndonjë detaji aktiv të sistemit. ”Kanibalizmi” është mënyra me të cilin mundësohet moduli i cili është në punë të kompletohet me elementet e moduleve të cilat nuk janë punë. Mënyra e këtillë e furnizimit me module dhe elemente nuk duhet të jetë praktikë e rëndomtë në mirëmbajtje.

Detajet standarde rezerve janë më cilësore dhe kanë qasje më të leh-të në treg, me çka zvogëlohet koha pasive e riparimit, kurse zmadhohet

41


disponueshmëria e sistemit. Disponueshmëria e sistemit zmadhohet edhe me përzgjedhjen e mirë të asortimentit të detajeve rezerve dhe moduleve në depo, mirëmbajtja dhe besueshmëria e tyre në varësi nga kushtet e de-ponimit, njohja e lehtë, manipulimi i lehtë etj.

5.2.3. Përkrahja logjistike e mirëmbajtjes

Nën përkrahje logjistike nënkuptohet shfrytëzimi dhe organizimi i resurse-ve të nevojshme me qëllim sistemi të punojë dhe të mirëmbahet në nivel të kënaqshëm të disponueshëmrisë dhe çmim të kapshëm të ciklit jetësor.

Përkrahja logjistike nga prodhuesi i sistemit në mirëmbajtjen e sistemit është përkrahja themelore logjistike në cilën duhet të llogaritë shfrytëzue-si i sistemit. Nga suksesi i shfrytëzimit të kësaj përkrahje në masë të madhe varet kualiteti i mirëmbajtjes gjegjësisht niveli i disponueshmërisë së sis-temit. Niveli i përkrahjes logjistike nga prodhuesi varet nga mundësitë e tij potenciale dhe shpesh herë është në korrelacion me renomenë që e ka në treg. Duhet të cekë se bashkëpunimi i përhershëm dhe i ngushtë ndërm-jet prodhuesit dhe shfrytëzuesit të sistemit teknik mund të kontribuojë për përmirësimin e përshtatshmërisë për mirëmbajtje. Për këto arsye, në sta-diumin e hershëm të zhvillimit dhe përmirësimi i më vonshëm i kualitetit të sistemit, mirëmbajtësit (shfrytëzuesit) e sistemeve duhet të jenë të inku-adruar nga ana e prodhuesve të sistemeve.

Treguesit e përshtatshmërisë për mirëmbajtje të cilat janë në lidhje me për-krahjen logjistike janë dhënë në fi g. 5. 1, në mënyrë të mjaftueshme qartë fl asin për vete. Megjithatë në vazhdim do të bëhet fj alë për disa veçori të tyre.

Doracak për mirëmbajtje. Qëllimi themelor i doracakut për mirëmbajtje është që t’i mundësojë të gjitha informacionet e nevojshme dhe të dhënat e nevojshme për kryerjen e detyrave të mirëmbajtjes së sistemit. Sipas vëlli-mit dhe mirëmbajtjes, doracaku duhet t’iu përshtatet nevojave të shfrytë-zuesve të tij.

Nëse doracaku, p.sh. është i dedikuar për persona të obliguar për mirëm-bajtje të më shumë sistemeve të vendosur në vende larg nga punëtoria qendrore për mirëmbajtje (në më shumë lokacione), doracaku duhet të përmban instruksione për kryerjen e intervenimeve, siç janë: kontrollimi rutinor, diagnostifi kimi deri në nivel të moduleve dhe instruksioneve

42


për zëvendësimin e moduleve të sistemeve. Doracaku duhet të përm-ban përshkrim të përgjithshëm të shkurtër të sistemit, pa detaje të cilat do ta kishin udhëzuar mirëmbajtësin në teren që t’i punojnë ato punë që nuk është detyrë e tyre. Ata duhet t’i shfrytëzojnë instruksionet për furnizimin me kohë me modulet rezerve të nevojshme dhe instruksione për përdorimin e pajisjeve transmetuese (portabël) për kontrollim dhe diagnostifi kim.

Ekipi për mirëmbajtje preventive, i cili zakonisht është i stacionuar në punëtorin qendrore për mirëmbajtje kryhen zëvendësime të rregullta/përshtatje të elementeve të sistemit sipas planit paraprakisht të caktuar për mirëmbajtje preventive (pas numrit të caktuar të kilometrave të kalu-ar, orë në punë, koha kalendarike etj). Sipas kësaj, në doracakun e dediku-ar për personelin të obliguar për mirëmbajtje preventive, procedura për këtë lloj të mirëmbajtjes duhet detajisht të përshkruhet. Nëse gjatë in-tervenimeve preventive rutinore të sistemit hetohen parregullsi të cak-tuara, problemi udhëzohet kah mirëmbajtja korrigjuese. Në iniciativë të ekipit për mirëmbajtje preventive kryhen korrigjimet eventuale të inter-valeve për mirëmbajtje preventive të sistemit (ndryshimi i doracakut për mirëmbajtje).

Personelin në punëtorinë qendrore e përbëjnë persona me përvojë dhe me specializim të lartë. Ata mund të intervenojnë edhe në teren nëse duhet të zgjidhet ndonjë rast më i komplikuar, kontrollim më kompleks ose dia-gnostifi kim. Diagnostifi kimi të cilin e bëjnë është në nivel të elementeve. Doracaku për ata është më voluminoz, sepse duhet përmban informata më komplekse për sistemin . Pajisjen të cilën e shfrytëzojnë është më e sofi sti-kuar në krahasim me atë të cilën e shfrytëzojnë ekipet për teren.

Në punëtorinë qendrore ekipi prej zanatlinjve dhe teknikëve bëjnë riparim ose remontim të moduleve të prishura të kthyera nga tereni. Kjo kryhet me pajisje dhe makina speciale, dhe pas intervenimit të kryer kontrollohet ku-aliteti i punës së kryer. Doracaku për lloj të këtillë të operacioneve duhet të jetë i përpiluar sipas natyrës së punëve të riparimit ose remontimit. Nëse është e nevojshme të përpunohen elemente të caktuara, janë të nevojsh-me vizatime të punës për ta.

Grupi për menaxhim për mirëmbajtjen bën shpërndarjen e doracakëve me të gjitha ndryshimet eventuale të bëra në procedurat e mirëmbajt-jes. Menaxhmenti e përcjellë ndryshimin e disponueshmërisë të pajis-jes (besueshmërinë të disa moduleve ose elementeve dhe kohëzgjatja e

43


riparimeve) gjatë kohës, nevoja për detaje rezerve, modifi kime të sistemit etj.

Veglat dhe pajisjet speciale. Prodhuesi i sistemit përgatit vegla dhe pajis-je me të cilat do të mundësojë mirëmbajtje të sigurt, kualitative dhe efi kase të sistemit (shih fi gurën 5. 3 dhe 5. 4). Sistemet bashkëkohore janë kom-pleks dhe të sofi stikuar për këtë arsye se veglat dhe pajisjet speciale janë mjete kyçe për mirëmbajtjen e disponueshmërisë të sistemit në nivel të kë-naqshëm. Lloji i pajisjes dhe veglës speciale, ngjashëm kërkesave parapra-kisht të cekura për doracakët për mirëmbajtje duhet të jenë sipas nevojave të mirëmbajtësve në nivele të ndryshme të mirëmbajtjes.

Trajnimi i kuadrove. Sistemet bashkëkohore komplekse dhe të sofi stikuara edhe pse posedojnë doracakë dhe vegla dhe pajisje speciale, pa trajnimin e mirëmbajtësve e vështirësojnë mirëmbajtjen e tyre. Mirëmbajtja e sistemit pa ndonjë formë të trajnimit, duke i kyçur trajnimet për freskimin e diturive është rëndë të realizohet ose e pamundshme.

Rrjeti për servisim. Rrjeti për servisim i degëzuar i prodhuesit të sistemit dhe punëtorive për servisim mirë të pajisura, të furnizuara të detajeve të nevojshme rezerve dhe me kuadro të trajnuar, e zmadhojnë rejtingun e ndërmarrjes – prodhuesit te shfrytëzuesit e sistemit.

Fig. 5. 3. Vegla speciale për çmontimin e kushinetës

44


Fig. 5. 4. Pajisja për centrim laserik të akseve të dy boshteve

5.2.4. Vlerësimi i përshtatshmërisë për mirëmbajtje të sistemit

Rangimi i treguesve të përshtatshmërisë për mirëmbajtje (shembull). Që të fi tohet vlerësim relevant i përshtatshmërisë për mirëmbajtje të sis-temit, është e nevojshme të analizohen më shumë faktorë me ndikim të ndryshëm mbi komponentët e përshtatshmërisë për mirëmbajtje duke e marrë parasysh se faktorët ndikues në përshtatshmërinë për mirëmbajtje janë madhësi fi zike të pa matshme, problemi zgjidhet me zbatimin e vlerë-simeve nga ekspertët, të cilat bazohen në përvojën dhe dituritë e specialis-tëve për sisteme të caktuara.

Me qëllim që të fi tohet tregues kuantitativ për përshtatshmërinë për mirëm-bajtje, më shpesh zbatohet parimi i vlerësimit me ndihmën e indekseve. Indekset ndahen sipas numrit më të madh të kritereve, kurse në vlerësimin fi nal merret parasysh rëndësia relative e kritereve të caktuara. Vlerësimi ob-jektiv dhe i një kuptimshëm i përshtatshmërisë për mirëmbajtje e pasqyron gjendjen e sistemit teknik nga aspekti i përshtatshmërisë për mirëmbajtje dhe mundëson krahasim të sistemeve teknike të ngjashme.

Mbi bazën e fj alive më lartë të përmendura, kriteret e përgjithshme për vlerësimin e përshtatshmërisë për mirëmbajtje të një sistemi mekanik të ndërlikuar, siç është automjeti motorik, makina ndërtimore, makina për

45


bujqësi etj, mund të jenë ato të paraqitura në fi g. 5. 1. Kur do të bëhet ran-gimi i të gjithë faktorëve të prezantuar, duke e marrë parasysh rëndësinë e tyre, rangun (indeksin) të përshtatshmërisë për mirëmbajtje të sistemit fi tohet si shumë e rangeve të kritereve të caktuara (faktorëve). Indeksi (rangu) i përshtatshmërisë për mirëmbajtje është tregues (vlerësim) për përshtatshmërinë e mirëmbajtjes së sistemit dhe mund të shërbejë për kra-hasimin e përshtatshmërisë për mirëmbajtje të sistemit të caktuar me për-shtatshmërinë për mirëmbajtje të sistemeve të tjera të ngjashme.

qasja diagnostifi kimi trajnimi vegla përshtatja Rangu

Elementi është i dukshëm/ka

qasje

I përshtatshëm për

diagnostifi kim (parregullsia

duket)

Nuk është i nevojshme

trajnimi

Nuk është i nevojshëm

Vetëpërshta-tje 1

Elementi është i dukshëm/nuk

ka qasje

Parregulluar zbulohet në

mënyrë logjike

Trajnim i përgjithshëm

I rëndomtë mekanik

Përshtatet një element (pa

vegla)3

I dukshëm joqartësisht/

nuk ka qasje (i nevojshëm vegël

speciale)

I përshtatshëm për

diagnostifi kim (paraqiten më

shumë simptome të qarta)

Trajnim profesion-nal

Vegla të veçanta

(gultime-tër, mikrometri...)

Përshtatet një element (me

vegla)5

I dukshëm joqartësisht/nuk ka qasje(pozita e pakëndshme

gjatë punës)

Vështirë zbulohet (nuk

ka simptome të qarta)

Trajnim special

Vegla speciale

Përshtaten më shumë

elemente (me vegla)

7

I dukshëm joqartësisht/

nuk ka qasje(e nevojshme është pajisje/ndihmës)

Nuk zbulohet (nuk ka simptome

të parregullsisë)

Trajnim i veçantë

teknolo-gjik

Pajisje nga prodhuesi

(skener, tester i sofi stikuar)

Përshtaten më shumë elemente

(me pajisje të veçanta)

9

Rangimi I treguesve së përshtatjes për mirëmbajtje (shembull)

46


Në tabelën e sipërme është dhënë shembulli për rangimin e treguesve të përshtatshmërisë për mirëmbajtje. Në kombinimin prej treguesve më të volitshëm të përshtatshmërisë për mirëmbajtje ju ndahen range më të ulë-ta dhe e kundërta.

47

6 – Disponueshmëria e sistemit

Pjesa 6

DISPONUESHMËRIA E SISTEMIT

6.1. Hyrje

Gjatë eksploatimit sistemi gjendet ose në gjendje të rregullt ose në gjend-je jashtë punës për shkak të intervenimeve të planifi kuara ose të pa planifi -kuara të mirëmbajtjes. Sistemi starton në eksploatim si sistem i ri (i rregullt), mirëpo gjatë eksploatimit, për shkak të aktiviteteve korrigjuese, aktivitete-ve preventive të planifi kuara të mirëmbajtjes ai shkyçet nga puna.

Kohëzgjatja e punës së rregullt dhe kohëzgjatja e intervenimeve të pa pla-nifi kuara të mirëmbajtjes së sistemit të riparueshëm, gjatë eksploatimit të tij nuk mund para kohe të parashikohen – kjo është madhësi e rastit. Prej këtyre shkaqeve, shkalla e përgatitjes së sistemit që të jetë në gjendje ope-rative në cilën do kohë, shprehet me nivel të caktuar të probabiletit (gjasës).

Disponueshmëria (availability) shënohet me A (t), kurse defi nohet si proba-bilitet se sistemi do të punojë në mënyrë të rregullt kur është i nevojshëm për shfrytëzim ose me fj alë të tjera disponueshmëria është probabilitet se sistemi nuk është në dështim ose në te nuk kryhen aktivitete të mirëmbajt-jes kur është e nevojshme të shfrytëzohet.

DEPENDABILITETI

DISPONUESHMËRIA

BESUESHMËRIA PËRSHTATSHMËRIA PËR MIRËMBAJTJE

PËRKRAHJA LOGJISTIKE

Fig. 6. 1 Dependabiliteti dhe parametrat e disponueshmërisë së sistemeve të riparueshme

48


Dependabiliteti (dependability), sipas standardit ISO 9000:2001, është term i përbashkët me të cilën përshkruhet disponueshmëria e performancave të sistemeve (produkteve) dhe faktorët të cilët ndikojnë në dependabilitetin (disponueshmërinë): besueshmëria, përshtatshmëria për mirëmbajtje dhe përkrahja logjike e mirëmbajtjes (fi g. 6. 1).

Dependabiliteti, mund të defi nohet si shkencë për parregullsitë. Sipas kë-saj, lëndë e dependabilitetit janë parregullsitë nga aspekti i vlerësimit të tyre, prognozës, mënyrës së zbulimit të tyre dhe kontrollimit.

6. 2. Disponueshmëria e sistemeve të pariparueshme dhe riparueshme

Siç e thamë më parë, sistemet teknike mund të jenë të riparueshme dhe të pariparueshme. Sistemet e pariparueshme (produkte), janë sisteme për të cilat nuk është e paraparë riparimi. Disponueshmëria e tyre mbaron me pa-raqitjen e dështimit gjatë punës ose deponimit. Prej këtu mund të përfun-dojmë se disponueshmëria e sistemeve të paripa rueshme është i barabartë me besueshmërinë e tyre:

A (t) = R (t)

Sisteme/nënsisteme (komponentë) të riparueshme janë ato të cilat gjatë periudhës së eksploatimit, me aktivitetet e mirëmbajtjes mund më shumë herë të jenë të riparuara ose remontuara. Fotografi a kohore e gjendjeve të sistemit/komponentë të riparueshëm është e paraqitur në fi g. 6. 2. Sistemi/komponenti me disponueshmëri më të madhe, për kohë të caktuar në eks-ploatim në mesatare ka periudha më të gjata të punës së rregullt (periu-dhat t1, t2, t3…) nga sistemi me disponueshmëri më të vogël, për të njëjtën periudhë kohore.

Fig. 6. 2 Figura kohore e gjendjeve të sistemit/komponentëve të riparueshme

t1 t2

Vreme t

Ispravno

Neispravno

t3 t4

Koha t

E rregulltJo e rregullt

Në fi g. 6. 3 është paraqitur ndryshimi i fi gurës kohore të gjendjeve të sis-temit prej tre komponentëve A, B dhe C të lidhura pavarësisht në mënyrë

49


serike. Për shkak se punohet për komponentë të lidhura në mënyrë seri-ke, çdo dështim i cilitdo komponent shkakton ndërprerje të punës së sis-temit. Për këto shkaqe, disponueshmëria e sistemit gjatë kohës së caktuar të punës do të jetë më e vogël nga disponueshmëria e cilitdo komponent në sistem.

Konstanta A

Konstanta B

Konstanta C

Sistemi

Koha t

E rregullt Jo e rregullt

Fig. 6. 3 Figura kohore e gjendjeve të sistemit të përbërë prej tre komponen-tëve A, B dhe C të lidhura në mënyrë serike të pavarura

6. 3. Kohërat karakteristike gjatë eksploatimit

Koha e eksploatimit të sistemeve të riparueshme përbëhet prej periudhave të punës së rregullt dhe punës jo të rregullt ose dështimeve. Sistemi star-ton si i rregullt (shih fi gurën 6. 4), por më herët ose më vonë gjatë punës, për shkak të shkaqeve të ndryshme karakteristikat teknike të tij shmangen nga karakteristikat e parapara, për shkak saj ai punon në mënyrë jo të rre-gullt ose është jashtë punës. Për mënjanimin e parregullsisë ose dështimit të sistemit ndërmerren aktivitete të caktuara të mirëmbajtjes pas të cilave ai përsëri kthehet në gjendje të rregullt (ristartohet).

50


Fig. 6. 4 Kohëra të mesme MTTF, MDT, MUT, MTBF

Dështimi

MTTF MDT MUT

DështimiRistartimi

Koha t

E rregullt Jo e rregullt

Ciklet, i rregullt – jo e rregullt (në dështim), në mënyrë alternative ndrys-hohen deri në fund të jetës së punës së sistemit. Gjatë jetës së punës ekzis-tojnë periudha karakteristike që ndikojnë në disponuesh mërinë e sistemit gjatë kohës. Në komunikimet ndërmjet personave teknik, për ato periudha shfrytëzohen shkurtesat angleze dhe ato janë:

MTTF (mean time to failure) – koha e mesme e punës të produktit deri te dështimi. Bëhet fj alë për periudhën punuese të sistemit/komponentës prej fi llimit të punës deri te paraqitja e dështimit së parë (shih fi gurën 6. 4). Prej momentit të lëshimit në punë deri te paraqitja e dështimit produkti i kë-naqë të gjitha karakteristikat teknike, gjegjësisht ai punon me besueshmëri. Për këto arsye te produktet e pariparueshme kjo periudhë njëherësh është edhe periudhë e disponueshmërisë të produktit.

MDT (mean down time) – koha e mesme e papunueshmërisë për shkak të mirëmbajtjes (downtime). Struktura e kësaj kohe është shumë e llojllojsh-me dhe kryesisht varet prej asaj se a është ngecja e sistemit për shkak të ak-tiviteteve të planifi kuara ose jo të planifi kuara të mirëmbajtjes (shih fi gurën 6. 6). Në kornizat e kësaj periudhe është defi nuar edhe koha MTTR (mean time to repair) – Koha e mesme e riparimit/zëvendësimit; koha e harxhuar në mënyrë direkte në makinën për shkak të mirëmbajtjes korrigjuese, pa vonesë për shkak të përkrahjes logjistike të mirëmbajtjes.

MUT (mean up time) - koha e mesme e punës pas ristartimit të sistemit. Kjo kohë dallohet prej MTTF. Nëse sistemi është i riparuar dhe gjatë kësaj pje-sa më e madhe e komponentëve të tij nuk janë riparuar/zëvendësuar, koha pas ristartit të sistemit, kështu të riparuar deri te dështimi i radhës është

51


koha karakteristike për MUT. Për dallim nga ai, MTTF i referohet kohës për punë deri te dështimi i parë i sistemit numri më i madh i komponentëve të të cilit janë riparuar (sistemi është remontuar) para se të ristartohet.

MTBF (mean time between failures/faults)- koha e mesme ndërmjet dësh-timeve sukcesive të sistemit. Periudha komulative ndërmjet dy dështimeve gjatë periudhës së caktuar të punës të sistemit, të ndarë me numrin e dësh-timeve gjatë asaj periudhe. Kjo është vlerësimi për MTBF për periudhën e punës T, dhe caktohet sipas shprehjes:

kTMTBF �

ku është: K – numri i dështimeve gjatë periudhës së defi nuar T. Kjo shpreh-je duhet me vëmendje të shfrytëzohet sepse kjo nuk jep rezultate të sakta nëse intensiteti i dështimeve në periudhën T nuk është konstante (nëse pe-riudha T nuk i referohet periudhës për eksploatim normal – periudha II në fi g. 4. 2). Për këtë periudhë, e cila karakterizohet me intensitet konstant të dështimeve (=const) shfrytëzohet edhe shprehja:

λ1MTBF �

MTBF është shuma e kohërave të mesme të punës për shkak të mirëmbajt-jes MDT dhe kohës së mesme të punës MUT gjatë kohës T. Kjo në mënyrë fi -gurative është paraqitë në fi g. 6. 4.

MTBF = MDT + MUT

MTBF, si dhe MTTF, është tregues për besueshmërinë e produktit. Shfrytëzohet gjatë llogaritjeve të harxhimeve të mirëmbajtjes në kornizat e jetës së punës së produktit.

Jetueshmëria e mesme defi nohet si kohë e mesme deri te dështimi për sh-kak të harxhimit të rezervave potenciale të produktit. Dallimi ndërmjet je-tueshmërisë së mesme dhe MTBF, gjegjësisht MTTF, është në atë se MTBF dhe MTTF mund të jenë të caktuar për cilindo interval kohor, (për shembull, mund të jenë të kufi zuar vetëm në pjesën e lakores të vaskës me intensi-tet konstant të dështimeve). Jetueshmëria e mesme, për dallim nga ata do-mosdo të kyçë edhe periudhën e lakores së vaskës i cili referohet periudhës së vjetërsimit.

52


Shembulli – 1: Sistemi i caktuar, pas 169 orë punë i kanë ndodhur gjashtë dështime. Ndryshimi i gjendjes së sistemit është dhënë në fi g. 6.5. Sa ësh-të intensiteti i dështimeve dhe koha e mesme e punës ndërmjet dështime-ve nëse supozojmë se funksioni i dendësisë i ndarjes së dështimeve është eksponenciale?

IspravnoOtkaz

Vreme

2,1

21 6,1 24,4 35,3 5 46,7 4

7,1 4,2 1,8 3 8,3169 h

/h/Dështimi Koha tE rregullt

Fig. 6. 5 ndryshimi i gjendjes të sistemit të riparueshëm

Intensiteti i dështimeve është:

0,036/h169

6tNλ

f

f* ��

Koha e mesme e punës ndërmjet dështimeve është:

27,780,036

1λ1MTBF �� orë

Shembulli 2: Gjatë 7 viteve, 28 rregullatorë kanë qenë në dështim 33 herë. Koha mesatare e riparimit/zëvendësimit është MTTR = 18 orë. Sa është koha mesatare e punës së rregullt (MTBF)?

.5,94 .h/8760 / 52047hMTBF

h 5204733

5941716960MTBF

.33 h)18 .x(33 .)h8760 .x 7 .x(28 MTBF

godgod

otkotkgodgodreg

��

��

�

��

6. 4. Treguesit e disponueshmërisë

Në rast të përgjithshëm, disponueshmëria (A) caktohet si raport i kohës mesa-tare të punës së rregullt ndaj shumës të kohës të punës së rregullt dhe kohës të ndalimeve gjatë periudhës kohore të caktuar:

53


A=Koha e mesme e punës së rregullt

/%/Koha e mesme e punës së rregullt + koha e mesme e ndalimeve

Me qëllim që të theksohen disa ndikime mbi disponueshmërinë e sistemit në periudhë kohore të caktuar, ekzistojnë më shumë tregues të disponu-eshmërisë: disponueshmëria e arritur, disponueshmëria e vendosur dhe disponueshmëria operative.

Disponueshmëria e arritur (Achieved availability) është tregues për hum-bjen e kohës operative (produktive) të sistemit të caktuar vetëm për shkak të aktiviteteve të mirëmbajtjes preventive (shih fi gurën 6. 4). Rritja e kohës së ndalimit të sistemit për shkak të përkrahjes logjistike të mirëmbajtjes preventive nuk merret parasysh. Disponueshmëria e arritur caktohet sipas shprehjes.

/%/�

�

MTBMA (Mean time between maintenance actions) – koha e mesme operati-ve ndërmjet aksioneve preventive të mirëmbajtjes.

MTBMA=Koha e përgjithshme produktive

/Ora/Numri i aksioneve të mirëmbajtjes

MMT (Mean maintenance time) – Koha e mesme e ndalimeve të sistemit për shkak të mirëmbajtjeve preventive.

MMT=Koha e përgjithshme mirëmbajtjes

/Ora/Numri i aksioneve të mirëmbajtjes

Me disponueshmërinë e arritur vlerësohet përshtatshmëria për mirëmbajt-je të sistemit nga aspekti i mirëmbajtjeve preventive të shpeshtuara dhe vëllimit.

Disponueshmëria e vendosur (Inherent availability) është tregues i dispo-nueshmërisë së sistemit, me çka janë marrë parasysh kohërat e jo punimit të sistemit për shkak të mënjanimit të ndalimeve të pa planifi kuara për mirëm-bajtjen korrigjuese të makinës (shih fi gurën 6. 6), dhe janë anashkaluar voni-met për shkak të përkrahjes logjistike të mirëmbajtjes.

/%/�

�

54


MTBF (mean time between failures) – koha e mesme ndërmjet dështime-ve sukcesive të sistemit, e shprehur në orë. Për analizën e të dhënave ajo është:

MTBF=Koha e përgjithshme e punës së rregullt

/Ora/Numri i dështimeve

Koha e mesme e punës së rregullt fi tohet nga fi gura kohore e gjendjes së makinës (shih fi gurën 6. 4).

MTTR – Mean time to repair – koha e mesme e riparimeve e harxhu-ar në mënyrë direkte në makinë për shkak të mirëmbajtjeve korrigju-ese (shih fi gurën 6. 4), pa vonime për shkak të përkrahjes logjistike të mirëmbajtjes.

MTTR=Koha e përgjithshme e riparimeve

/Ora/Numri i riparimeve

Përmes disponueshmërisë të vendosur vlerësohet besueshmëria e ma-kinës dhe përshtatshmëria e vendosur e saj për mirëmbajtje.

Disponueshmëria operative (Operational availability) paraqet pjesë ma-rrjen në përqindje të kohës të jo punimit të makinës për shkak të mirëm-bajtjes (restore time) në kohën operative (operating time). Restore time i referohet intervalit kohorë prej ndaljes të së punuarit të makinës për shkak të dështimit deri te lëshimi i saj përsëri në punë, gjegjësisht koha e harxhu-ar direkt në makinë + vonimi logjistik.

Ao=Koha operative

/%/Koha operative + Koha e mirëmbajtjes

Prej llojeve më lart të përmendura të disponueshmërisë së sistemit, pro-dhuesi i sistemit mund të ndikojë mbi disponueshmërinë e arritur dhe të vendosur.

Shfrytëzuesi i sistemit, gjatë vlerësimit të sistemit, duhet të bëjë llogari për të dy llojet e para të lartë përmendura të disponueshmërisë, mirëpo ai gjatë eksploatimit mund të ndikojë vetëm në disponueshmërinë ope-rative të tij.

55


Fig. 6. 6 Gjendjet gjatë eksploatimit të sistemit

Standardet për disponueshmërinë operative zakonisht janë rreth 95%, që do të thotë se sistemi gjatë 10 orëve është në disponim 9, 5 orë. P.sh. për disponueshmëri ekstreme të lartë është disponueshmëria e sistemeve të komunikacionit ushtarak, e cila arrin vlerën prej 0, 9998 (99, 98 %) që me fj alë të tjera do me thënë se këto sisteme gjatë një jave mund të jenë jash-të përdorimit vetëm 2 minuta.

KOHA

KOHA E GJENDJES SË RREGULLT (UPTIME)

KOHA E NDALIMEVE (DOWNTIME)

KOHA E PËRGJITHSHME

E PUNËS (GROSSOPERATING

TIME)

KOHA E JOPUNIMIT (NONSOPERATING

TIME)

Neto koha e punës

Koha e shërbimit

Koha administrative

Koha e ecjes boshe

KOHA E NDALIMEVE TË PLANIFIKUARA

KOHA E NDALIMEVE TË

PAPLANIFIKUARA

Mirëmbajtje preventive Vonimet

Mbledhje punueseKoha për qasje

Koha për zëvendësim/

riparim

Koha për lëshimin nga

puna

Testimi dhe kalibrimi

Inovacion/modifi kim

Koha fi kse (drekë pauzë)

Mirëmbajtjet korrigjuese

Koha për qaje

Diagnostika

Koha për zëvendësim/

riparim

Koha për lëshimin nga

puna

Testimi dhe kalibrimi

Vonimet

Detaje rezerve

Vegla

Dorë pune

56


Pjesa 7

STRATEGJITË NË MIRËMBAJTJE

7. 1. Hyrje

Strategjitë në mirëmbajtje janë rregulla të miratuara në të cilat caktohet cilat sisteme/nënsisteme, kur dhe me çfarë lloje të aktiviteteve të mirëm-bajtjes do të mirëmbahen gjatë eksploatimit. Përzgjidhja e strategjisë (me-todës) së mirëmbajtjes mund të jetë e realizuar sipas kritereve të ndryshme. Në varësi nga detyra të cilën sistemi duhet ta përmbushë gjatë eksploati-mit, kriteret për zgjidhjen e strategjisë së mirëmbajtjes mund të jenë të fo-kusuara në:

Disponueshmërinë e sistemit,

Çmimi i mirëmbajtjes së tij,

Besueshmëria,

Rreziku gjatë punës,

Ndotja e mjedisit jetësor etj.

Te sistemet e ndërlikuara, më shpesh përzgjidhja e strategjisë është opti-mum i kompromisit të disa kritereve më lartë të përmendura.

Menaxhimi me procesin e prodhimit, mirëmbajtja dhe logjistika e tyre për-krahëse është detyrë komplekse dhe e ndërlikuar, në zgjidhjen e të cilës duhet të marrin pjesë struktura të ndryshme në ndërmarrje. Për këto ar-sye përzgjidhja e strategjisë së mirëmbajtjes varet nga lloji i ndërmarrjes dhe duhet të jetë rezultat i aktivitetit ekiporë të ekipit menaxhues. Nuk ek-ziston strategji e vetme e mirëmbajtjes e cila do të mund të zbatohet ndo-kund me sukses.

Strategjia e mirëmbajtjes në mënyrë gjeneralë, duhet të përbëhet prej zba-timit optimal të llojeve të ndryshme të mirëmbajtjes:

Mirëmbajtja reaktive - korrigjuese,

Mirëmbajtja sipas kohës së eksploatimit,

Mirëmbajtja sipas gjendjes dhe

57

7 – Strategjitë në mirëmbajtje

Nga zbulimi i parregullsive të fshehura.

Cila makinë ose pajisje në çfarë mënyre duhet të mirëmbahet përcaktohet pas analizës individuale të kryer.

7. 2 Mirëmbajtja reaktive – korrigjuese

Strategjia e këtij lloji të mirëmbajtjes është gjatë eksploatimit të sistemit, përveç operacioneve themelore të shërbimit siç janë pastrimi, lyerja, rre-gullimi etj., të mos kryhet kurrfarë riparimi derisa sistemi nuk dështon, ose me fj alë të tjera: nëse makina nuk është në dështim, ajo nuk mirëmbahet. Filozofi a e mirëmbajtjes reaktive – korrigjuese është që të mos harxhohen mjete për mirëmbajtje derisa sistemi për shkak të dështimit nuk ndalet së punuari. Për kthimin e sistemit në gjendje të rregullt, kjo strategji e mirëm-bajtjes së pa planifi kuar kërkon mirëmbajtësit të jenë të gatshëm të reago-jnë në të gjitha dështimet e mundshme të sistemit. Koha e mos punimit të sistemit për shkak të intervenimeve të pa planifi kuara në mirëmbajtje ësh-të shumë më e gjatë në krahasim me intervenimin e planifi kuar në mirëm-bajtje (shih fi gurën 10. 6). Pasojat nga mënyra e këtillë e mirëmbajtjes janë:

Harxhime të larta për sasi të detajeve rezervë,

Harxhime për punë plotësuese për mirëmbajtje,

Disponueshmëria e vogël e sistemit.

Megjithatë zbatimi i mirëmbajtjes reaktive – korrigjuese mund të jetë i ar-syeshëm te sistemi:

Puna e të cilit nuk ka pasoja të mëdha mbi prodhimtarinë, sigurinë dhe rrethinën njerëzore,

Te sistemi që shpejtë riparohet,

Nëse ai është komponentë e sistemit me lidhje paralele ose

Punon me nivel të lartë të besueshmërisë gjatë një periudhe të gjatë të eksploatimit.

Në këtë rast, puna deri në dështim mund të jetë e hartuar strategjia në mirëmbajtjen e sistemit.

58


7. 3 Mirëmbajtja sipas kohës në eksploatim

Mirëmbajtja sipas kohës në eksploatim (time-directed maintenance) është metodë e mirëmbajtjes e cila bazohet në atë se komponentë të caktuara nga sistemi, pa marr parasysh gjendjen e tyre momentale, në mënyrë preventive të riparohen/demontohen ose zëvendësohen pas një kohe të caktuar (orë, kilometra të kaluar, cikle të punës dhe të ng-jashëm) në eksploatim. Në të kaluarën, praktikisht, mirëmbajtja pre-ventive bazohej mbi supozimin se pajisja duhet gjatë kohës së punës, disa herë kohë pas kohe të freskohet (riparohet/demontohet) para se të ç’regjistrohet. Sot lëshohet ky mendim megjithatë edhe më tej në shumë raste përshkruhen intervenime preventive sipas kohës parapra-kisht të definuar të punës, qëllimi i të cilës është të pengohet ose të ngadalësohet paraqitja e parregullsisë së sistemit. Disa prej aktivitete-ve të mirëmbajtjes sipas kohës së eksploatimit të sistemit janë shumë kompleks dhe të shtrenjtë, si p.sh. demontimi i motorit me djegie të brendshme (shih figurën 6. 5), kurse disa janë shumë lirë dhe të thjesh-të siç janë: rregullimi, zëvendësimi i vajit për lyerje ose filtrit për vaj dhe ngjashëm. Në mënyrë gjeneralë intervenimi i planifikuar në inter-vale mbi komponentin e sistemit ka arsye në rastet vijuese:

Kur bëhet fj alë për komponentë puna jo e rregullt ose dështimi i të cilit është i lidhur me rrezikun në punën e sistemit (ndërprerje e pro-dhimtarisë, siguria e personelit ose pasoja mbi rrethinën);

Kur është i njohur jetueshmëria e komponentës, kurse pjesa më e madhe e komponentëve tjera të sistemit, deri te momenti i interveni-mit janë në gjendje funksionale të mirë, ose

Kur nuk është e paraparë gjegjësisht nuk ekziston mundësia për kon-trollimin e komponentës gjatë eksploatimit (shih fi gurën 13. 1).

Që të jenë sa më të vogla harxhimet për mirëmbajtje dhe harxhimet për sh-kak të dështimeve të instilacionit, si dhe harxhime plotësuese duhet që in-tervalet e mirëmbajtjes preventive t’i përshtaten rezervave reale potenciale të komponentëve të sistemit të parapara për riparim/zëvendësim preven-tiv. Zvogëlimi i harxhimeve të këtilla do të sillet në minimum, kur riparimi/zëvendësimi i komponentëve do të kryhej “ 5 minuta” para paraqitjes së dështimit në to. Me riparimin/zëvendësimin e hershëm të komponentë-ve ngelin të pashfrytëzuara rezervat potenciale të tyre (rezerva për brejt-je, ose rezerva të ndryshimeve strukturore në material deri te paraqitja e

59


dështimit për shkak të lodhjes, vjetërsimit, korrozionit). Gjatë riparimit/zë-vendësimit të vonuar të komponentëve, ndonjëri prej rezervave potenciale të tyre tërësisht janë të shfrytëzuar, për shkak se ata dështojnë gjatë kohës së punimit, dhe me këtë paraqitet edhe rreziku potencial nga dëmtimi i komponentëve/bashkësive fqinjë të sistemit.

Te kjo metodë e mirëmbajtjes preventive duhet të caktohet koha optima-le e punës së sistemit ndërmjet dy mirëmbajtjeve gjegjësisht intervali ko-horë prej njërës deri te tjetri aktivitet i planifi kuar. Kjo detyrë e rëndësishme ndërlikohet për shkak gjërave vijuese të lidhura me dështimet:

Koha e mesme e ndryshme ndërmjet dështimeve të komponentëve të sistemit;

Dispersioni i ndryshëm i kohës së punimit deri te paraqitja e dështimit;

Dokumentacioni i keq (informata) për dështimet e krijuara në të kaluarën;

Numër jo i mjaftueshëm i informacioneve statistike për dështimet.

Për planifi kimin e mirëmbajtjes dhe përzgjedhjes së strategjisë së mirëm-bajtjes për komponentë të caktuar të sistemit, me rëndësi esenciale ësh-të pasja e informacioneve/dokumentacionit për dështimet në periudhën e kaluar të eksploatimit të sistemit, me këtë edhe njohja e shpërndarjes sta-tistike të dendësisë së kohës së punës deri te dështimet (vlerat e mesme dhe dispersioni i kohës së dështimeve).

Megjithatë, një pjesë më e madhe nga komponentët e një sistemi kanë je-tueshmëri të ndryshme deri te paraqitja e dështimit, për këtë arsye kryerja e aktiviteteve të mirëmbajtjes të sistemit duhej të kryhen në intervale ko-hore të ndryshme.

Për planifi kimin e intervalit të mirëmbajtjes preventive të sistemit, përveç kohës së mesme ndërmjet dështimeve, është e nevojshme për çdo ele-ment kritik të sistemit të dihet edhe dispersioni i kohës së punës deri te pa-raqitja e dështimit. Në rast kur duhet të pengohet paraqitja e dështimeve të pa planifi kuara, intervali i mirëmbajtjes caktohet sipas kohës kur kom-ponentët të parapara për riparimin/zëvendësimin preventiv, kanë rezerve potenciale të caktuara deri te paraqitja e dështimit. Kjo kohë, varësisht prej dispersionit të paraqitjeve të dështimeve, mund të jetë shumë më e shkur-të nga koha e mesme ndërmjet dështimeve. Dispersioni i madh i kohëra-ve deri te dështimi është karakteristike për komponentët me cilësi të pa barabartë.

60


Të dhënat nga prodhuesi i sistemeve të reja, shpesh nuk janë të mjaftu-eshme për planifi kimin optimal të intervaleve të mirëmbajtjes në kushte të caktuara të eksploatimit të sistemit. Nga ana tjetër, numri më i madh i ndër-marrjeve nuk kanë aplikuar sistem informativ për përcjelljen e dështimeve në disa instalime, çka në mënyrë plotësuese e ndërlikon korrigjimin even-tual të riparimit preventiv sipas kohës në eksploatim të rekomanduar nga prodhuesi.

Në këtë ndërlidhet edhe problemi me numrin jo të mjaftueshëm të të dhë-nave statistikore për dështimet e komponentëve të caktuara. Me ekstrakt të vogël nuk mund të fi tohen tregues cilësor statistik, dhe shkak për këtë më shpesh janë:

Pamundësia në periudhë të shkurtë kohore të mblidhen të dhëna për numër më të madh të komponentëve identikë,

Sistemi nuk eksploatohet në mënyrë intensive, për shkak të kësaj nuk mund të zbulohen shkaqet potenciale për dështimet.

Nëse intervali i mirëmbajtjes preventive të sistemit do t’u përshtatej vetëm rezervave potenciale minimale të disa komponentëve të sistemit të para-para për riparim/zëvendësim, këto sipas fj alëve më lartë të përmendura do të shkaktonin ndalje të shpeshta të punës së sistemit për shkak të interveni-meve për mirëmbajtjen e tyre. Me qasjen e këtillë kah mirëmbajtja preven-tive periodike, për shkak numrit të madh të ndaljeve në punë, të shkaktuara nga aktivitete preventive të shpeshtuara të mirëmbajtjes, do të zvogëlohej përshtatshmëria për mirëmbajtjen e sistemit dhe disponueshmëria.

Për këto shkaqe gjatë caktimit të intervalit të mirëmbajtjes preventive të sistemit, bëhet grupim i më shumë operacioneve preventive të komponen-tëve të ndryshme rezerva potenciali i të cilave është përafërsisht i njëjtë dhe ato njëkohësisht realizohen. Për shkak të intervalit fi ks për mirëmbajt-jen preventive të sistemit dhe grupimit të aktiviteteve në te, disa kompo-nentë nga sistemi, në momentin e zëvendësimit ose të riparimit do të jenë me rezerva potenciale më të vogla, kurse disa me më të mëdha. Për këtë shkak dhe për shkak të intervenimeve të shpeshtuara gjatë jetueshmërisë së sistemit mirëmbajtja periodike, në përgjithësi është më e shtrenjtë nga mirëmbajtja sipas gjendjes (shih fi gurën 11. 4).

Intervenimet e mirëmbajtjes preventive edhe për skaj asaj se realizohen sipas procedurave standarde, fshehin rrezik potencial nga gabimet gjatë

61


realizimit të tyre, për këtë shkak është i mundur dëmtimi i detajeve të sis-temit të cilët punojnë me rregull.

Duhet të ceket se, në përgjithësi, koha e punës së sistemit për shkak të mirëmbajtjes së planifi kuar është më e shkurtë, kurse puna kryhet nën kushte më të volitshme, në krahasim me aktivitetet e mirëmbajtjes së pa planifi kuar (korrigjuese) çka sigurisht në mënyrë të favorshme refl ek tohet mbi disponueshmërinë e sistemit, por edhe relaksimit të personelit për mirëmbajtje (shih fi gurën 6. 6).

Mirëmbajtja periodike mund të jetë ekonomike në rast të:

Zëvendësimit periodik të lëngjeve punuese në sistem,

Pastrimit/zëvendësimit të fi ltrave nëse nuk është e mundur kon-trollimi i gjendjes së tyre,

Zëvendësimit të komponentëve çmimi i të cilave për mirëmbajtje është në mënyrë të konsiderueshme më i ulët nga lartësia e harxhi-meve ose pasojave nga dështimi i tyre.

Intervali optimal (më ekonomik) për intervenime preventive të mirëmbajt-jes së komponentëve të sistemit mund të caktohet përmes informatave të fi tuara gjatë mirëmbajtjes sipas gjendjes (shih t. 11. 4).

7. 4 Mirëmbajtja sipas gjendjes

Mirëmbajtja sipas gjendjes (condition-directed maintenance; predictiv mainte-nance) është lloj i mirëmbajtjes preventive i cili përbëhet prej kontrollimit të va-zhdueshëm ose periodik të gjendjes teknike/punuese të sistemit gjatë kohës me qëllim që të zbulohet (prognozohet) intervali maksimal ndërmjet riparime-ve, zëvendësimeve ose remonteve të sistemit ose komponentëve të sistemit.

Në vend të mirëmbajtjes së planifi kuar sipas rezultateve nga përcjellja sta-tistikore të paraqitjeve të dështimeve, me këtë lloj të mirëmbajtjes koha aktuale e punës së sistemit deri te dështimi caktohet me kontrollimin dire-kt të performansave, efektivitetit dhe indikatorëve të gjendjes së sistemit ose elementeve të tij. Në këtë mënyrë maksimalisht shfrytëzohen rezer-vat potenciale të sistemit/komponentëve dhe minimizohen harxhimet e mirëmbajtjes. Me përcjelljen e ndryshimit të gjendjes së sistemit gjatë eks-ploatimit, menanxhmenti i ndërmarrjes ka qasje në gjendjen momentale të tij, dhe me këtë mundësohet:

62


Planifi kimi i mirëmbajtjes sipas gjendjes aktuale (momentale) tekni-ke të sistemit;

Planifi kimi i mirëmbajtjes sipas angazhimit prodhues të sistemit në procesin prodhues të ndërmarrjes;

Minimizimi i dështimeve dhe mirëmbajtja e sistemit në nivel teknik të pranueshëm;

Zbulimi i problemeve në punë të sistemit para se ata të bëhen serioze;

Zmadhimi i disponueshmërisë së sistemit;

Kontrollimi i kualitetit të produktit, gjegjësisht të sistemit për prodhim;

Minimizimi i sasisë të detajeve rezervë;

Planifi kimi i harxhimeve dhe kohës për mirëmbajtje (për shkak të pro-cedurave standarde paraprakisht të planifi kuara për mirëmbajtje);

Qasje në punimin e sigurt dhe ekologjik të sistemit;

Realizimi i profi tit më të madh.

Paraqitja e mekanizmit të parregullsive

Gje

ndja

e si

stem

it

Har

xhim

etE

parr

egul

ltE

rreg

ullt

Kufi ri i punës së rregullt

Kufi ri i rezervave të harxhuara potenciale

Dështimi

Harxhime për riparim

Koha

Fig. 7. 1 Ndryshimi i gjendjes dhe i harxhimeve për riparim të sistemit gjatë kohës

63


Mirëmbajtja sipas gjendjes bazohet në supozimin se ndryshimi (degra-dimi) i gjendjes së sistemit/elementit nuk ndodh përnjëherë, por zhvillohet në mënyrë të shkallëzuar gjatë kohës dhe është presioni me simptomë të parregullsisë, intensiteti i të cilit është në korrelacion me shkallën e degra-dimit të sistemit/elementit.

Ndryshimi i shkallëzuar i gjendjes prej gjendjes së rregullt në gjendje të parregullt, në përgjithësi është karakteristike te sistemet mekanike dhe hi-draulike, ndërsa te sistemet elektrike dhe elektronike ky ndryshim është i përnjëhershëm dhe i pa parashikueshëm, dhe për këtë arsye ata nuk mund të mirëmbahen në këtë mënyrë.

Ndryshimi i gjendjes së sistemit gjatë kohës është paraqitur në fi g. 7. 1. Prej saj shihet se degradimi i gjendjes (performansës) së sistemit fi llon me pa-raqitjen e mekanizmit të parregullsisë. Prej atij momenti paraqitet një ose më tepër simptome të parregullsisë të cilat janë në korrelacion direkt ose indirekt me ndryshimet në sistem. Simptomat e parregullsisë mund të jenë: temperatura, presioni, harxhueshmëria, vibracionet, zëri etj. Intensiteti i simptomave të parregullsisë ndryshohet me kohën e eksploatimit të sis-temit. Në fi llim ata janë të dobëta dhe mund përherë të regjistrohen me sistemet (on-board) të vendosura, ose kohë pas kohe me pajisje portabël (off -board) për kontrollim. Më vonë kur intensiteti i tyre do të zmadhohet mund t’i regjistron përdoruesi dhe/ose tekniku për mirëmbajtjen e sistemit.

Gjatë degradimit të sistemit, pas një kohe të caktuar në eksploatim, tejka-lohet kufi ri i rregullshmërisë dhe prej atij momenti sistemi punon me parre-gullsi – ndodhet në gjendje në të cilën nuk i plotëson tërësisht funksionet e dhëna sipas kërkesave teknike (nuk i plotëson normat teknike të parapara të punimit). Sistem prodhues i parregullt, për shembull, me tejkalimin e ku-fi rit të rregullshmërisë, prodhon produkte të parregullta (skart).

Te sistemet e caktuara janë të vendosura sisteme kontrolluese të ashtuqu-ajtur indikatorë (tregues) të gjendjes, të cilat në afërsi të kufi rit të rregull-shmërisë, me alarm vizual ose me zë e paralajmërojnë përdoruesin në afërsinë e kufi rit të rregullshmërisë ose sistemin automatikisht e shkyçin nga puna (shih t. 5. 3).

Nëse, pas tejkalimit të kufi rit të rregullshmërisë, sistemi nuk ndalet së pu-nuari, në rast të përgjithshëm degradimi i tij intensifi kohet deri te momen-ti derisa nuk harxhohen rezervat potenciale të tij, me çka krijohet dështimi; gjendje në të cilën sistemi nuk mund t’i kryejë funksionet e dhëna. Me

64


rritjen e intensitetit të ndryshimeve në sistem harxhimet për riparimin e tij në mënyrë drastike rriten (shih fi gurën 7. 1).

Shembull: Në vazhdim, përmes shembullit, i cili I referohet mirëmbajtjes së pneumatikut automobilistik, do të jenë të ilustruar të tri lloje të mirëm-bajtjes më parë të shpjeguar. Sipërfaqja shkelëse e pneumatikut, për sh-kak të rrezikut nga paraqitja e akuaplaningut (humbja e kontaktit ndërmjet pneumatikut dhe rrugës gjatë shpejtësisë së madhe të lëvizjes së autom-jetit në rrugë të mbuluar me ujë), prodhohet e kanalizuar me lara. Kanalet janë me thellësi të caktuar, mirëpo në disa rende nëpër perimetrin përg-jatë gjerësisë së pneumatikut, kanalet janë më të cekur për 2 mm. Ato ven-de në anën anësore të pneumatikut janë të shënuara me TWI (Tread wear Indicator) dhe janë indikatorë për harxhueshmërinë maksimale të lejuar të larës së pneumatikut.

Thellësia e larës për shkak të brejtjes gjatë eksploatimit, zvogëlohet. Kur thellësia e saj do të arrijë vlerën 2mm, në vendet e shënuara me TËI, do të paraqiten sipërfaqe pa lara. Atëherë, sipas rregullave për sigurinë në komu-nikacion, pneumatiku i tillë domosdo të zëvendësohet me të ri.

Prodhuesit e pneumatikëve nuk rekomandojnë zëvendësim të pneumati-kut pas numrit të kaluar të kilometrave të caktuar, për shembull, pas 30000 km. Ata nuk mund saktë ta prognozojnë intensitetin e brejtjes së tij, sep-se ajo varet nga shumë faktorë, por rekomandojnë mirëmbajtje preventive sipas kohës së eksploatimit. Mirëmbajtja e këtillë përbëhet prej kontrolli-meve preventive të kohëpaskohshme ose rregullimi i pensionit në pneu-matikun dhe kontrollimet e gjeometrisë së rrotave, kurse kryhet me qëllim që pneumatiku të ketë jetueshmëri punuese sa më të gjatë. Megjithatë nuk ekziston asnjë masë preventive me të cilën do të pengohej shpimi i rastë-sishëm i pneumatikut nga trupi i huaj në rrugë. Që të riparohet pneumatiku i shpuar kryhet mirëmbajtja reaktive – korrigjuese – e pa planifi kuar, ngjit-ja e pneumatikut.

Me matjen e kohëpaskohshme të ndryshimit të thellësisë së larës së pneu-matikut gjatë eksploatimit mund për kushte të caktuara të eksploatimit, të vizatohet ndryshimi i thellësisë së larës në varësi prej kilometrave të kalu-ara Regjistrimi i kohëpaskohshëm i ndryshimit të thellësisë së larës gjatë eksploatimit të pneumatikut në realitet është aktiviteti i mirëmbajtjes sipas gjendjes. Mbi bazën e këtij aktiviteti mund të prognozohet numri i kilome-trave të kaluara deri te paraqitja e indikatorit për brejtje (kufi ri i rregull-shmërisë – shih fi gurën 7. 1), gjegjësisht koha për zëvendësimin e tij.

65


Sipas përcjelljes së brejtjes të pneumatikut të caktuar në kushte të caktuara të eksploatimit, mund të vlerësohet rruga e kaluar deri te arritja e kufi rit të rre-gullshmërisë. E dhëna e këtillë, me përputhje të metodës “mirëmbajtja sipas kohës së eksploatimit” mund të miratohet të jetë periudhë për zëvendësimin e pneumatikut. Në këtë mënyrë kontrollimet e kohëpaskohshme të realizu-ara në kornizat e metodës “mirëmbajtja sipas gjendjes” zëvendësohen me zë-vendësim në intervale të pneumatikëve sipas metodës “mirëmbajtja sipas kohës së eksploatimit”.

Nëse eksploatimi i pneumatikut vazhdon edhe pas paraqitjes së indikatorë-ve për parregullsinë (pas tejkalimit të kufi rit të caktuar me ligj të rregull-shmërisë), ai do të vazhdojë të brehet deri në momentin e paraqitjes së dështimit për shkak të brejtjes.

7. 5 Zbulimi i parregullsive të fshehura

Në sisteme të mëdha dhe komplekse ose reparte prodhuese, pothuajse çdoherë ekzistojnë disa pajisje është e mundur edhe nënsisteme ose sis-teme të tëra, në të cilat mund të paraqitet parregullsia, kurse gjatë punës normale askush nuk e di se parregullsia ekziston. Këto janë të ashtuquajtu-ra parregullsi “të fshehura” ose dështime.

Vende për paraqitjen potenciale të parregullsisë së fshehur janë sistemet rezerve (paralele), sisteme për mbrojtje nga fatkeqësitë dhe pajisjet të cilat rrallë shfrytëzohen.

Sigurisht, parregullsitë e fshehura janë të padëshirueshme, sepse mund të shkaktojnë situata aksidentale me rrezik të madh. I tillë është rasti për shembull, me valvulën e cila gjatë kohë ka qenë e hapur (ose e mbyllur), ndërsa kur duhet të aktivizohet konstatohet se për shkak të parregullsisë së fshehur nuk mund të mbyllet, gjegjësisht të hapet. Ose për shembull, agre-gati rezervë për rrymë i cili nuk mund të kyçet për shkak të parregullsisë së fshehur të ndërprerësit për kyçje – shkyçje.

Në rast të ekzistimit të parregullsisë së fshehur, nuk është e mundur zba-timi i mirëmbajtjes sipas gjendjes, sepse parregullsia e këtillë, gjatë kontro lli-meve të rregullta të punës së sistemit nuk zbulohet. Parregullsitë e fshehura të mundshme, më shpesh nuk janë të përfshira me kontrollimet e rregull-ta, gjasat për paraqitjen e dështimit të fshehur pasojat e të cilit janë të lidhu-ra me sigurinë dhe ndotjen e rrethinës së njeriut, me masa të posaçme për

66


kontrollimin e gjendjes, domosdo të reduktohet me masën më të vogël të mundshme. Megjithatë, duhet të analizohet se masat e tilla a janë të realizu-eshme dhe a janë të pagueshme. Në rast që kjo të jetë e pamundshme dhe e pa pagueshme, ndërmerren masa të rregullta për zbulimin e më shpeshtë dhe mënjanimin e dështimeve të fshehura. Kjo do të thotë funksionet “e fshehura” në sistem të kontrollohen në mënyrë të rregullt kohë pas kohe, kurse shpesh-tësia e kontrollimit varet prej nivelit të besueshmërisë dhe disponueshmërisë së dëshiruar të sistemit.

67

8 – Qasjet bashkëkohore drejt mirëmbajtjes

Pjesa 8

QASJET BASHKËKOHORE DREJT MIRËMBAJTJES

8. 1. Hyrje

Me qëllim që të arrihet disponueshmëria maksimale e makinave dhe e pajisjes, të minimizohen ndaljet për shkak të mirëmbajtjes së tyre, të fi tohet prodhim-tari me zero gabime (pa pjesë të dështuara ose nevoja për përpunim), kurse si rezultat i kësaj të zmadhohet produktiviteti dhe profi ti i ndërmarrjes, janë të aplikuara strategjitë bashkëkohore për zmadhimin e efi kasitetit të mirëmbajt-jes. Në vazhdim do të prezantohet koncepti, kurse për shkak të hapësirës së kufi zuar shkurtimisht dhe procedurat për realizimin e dy qasjeve bashkëkoho-re drejt mirëmbajtjes preventive:

Mirëmbajtja e drejtuar drejtë besueshmërisë (Reliability Centered Main-tenance – RCM) dhe

Mirëmbajtja produktive totale (Total Productive Maintenance - TPM).

Rezultatet e arritura në punimin të fi tuara në numër të madh të ndërmarr-jeve në botë të cilat i kanë aplikuar mënyrat bashkëkohore të mirëmbajtjes, inkurajojnë edhe kompanitë e tjera t’i lëshojnë mënyrat klasike të mirëm-bajtjes dhe në mënyrë të shkallëzuar t’i plotësojnë kushtet për aplikimin e mirëmbajtjes preventive proaktive më lartë të cekur.

Aplikimi i mirëmbajtjes e drejtuar drejt besueshmërisë (MDB) dhe mirëm-bajtjes produktive totale (MPT), kryhet në disa faza (HAPA). Kjo është punë ekipore, e cila kërkon përkrahje, dituri dhe disiplinë nga pjesëmarrësit në realizimin e qëllimeve të hartuara të mirëmbajtjes, dhe me këtë edhe tërë ndërmarrjes.

68


8.2. Mirëmbajtja e drejtuar drejt besueshmërisë (MDB)

8.2.1. Hyrje

Për dallim nga mënyra tradicionale e defi nimit të mirëmbajtjes preventive de-tyra e së cilës është që të ruhen komponentët e sistemit, detyra e programit për mirëmbajtje preventive sipas MDB, është ruajtja e funksionit të sistemit për-mes ruajtjes së punës së besueshme të komponentëve të sistemit prej të cilave va-ret funksionimi i tij. Në këtë mënyrë harxhimet për mirëmbajtje zvogëlohen, kurse disponueshmëria e sistemit zmadhohet.

Ideja për aplikimin e mirëmbajtjes të drejtuar drejt besueshmërisë është pro-movuar në fabrikën për prodhimin e avionëve Boing (Boeing) në Sietl (Seattle) për çdo avion, nga institucion shtetëror i caktuar duhet të fi tohet certifi kata me të cilin lejohet programi për mirëmbajtje preventive të fl uturakes. Pa leje të këtillë avioni nuk mund të shitet.

Me paraqitjen e avionin komercial të ri Boing 747, i njohur nën emrin “Jambo-Jet” në vitin 1969, avion me trup të gjerë në dy kate (double deck) i cili në zg-jidhjen konstruktive të rëndomtë mund të transporton 416 udhëtarë (tri herë më shumë nga kapaciteti i avionit paraardhës të tij, avionit Boing 707), është treguar se programi i tij për mirëmbajtje preventive, i bërë sipas mënyrë tradi-cionale të mirëmbajtjes preventive të jetë tri herë më voluminoze prej progra-mit për mirëmbajtje preventive të Boingut 707. U bë e qartë se mirëmbajtja preventive voluminoze e këtillë, avioni i ri nuk do të mund në mënyrë profi ta-bile të eksploatohet. Kjo gjendje i ka nxitur prodhuesit e avionëve komercial të mendojnë për strategji të re të mirëmbajtjes preventive – për mirëmbajtje të drejtuar drejt besueshmërisë (MDB).

Strategjia e mirëmbajtjes e promovuar nga avion – industria, është pranuar edhe në degët tjera industriale.

8.2.2. Programi për mirëmbajtje preventive të MDB

Poenta e strategjisë së mirëmbajtjes të drejtuar drejt besueshmërisë ësh-të ruajtja e funksionit të sistemit përmes ruajtjes së punës së besueshme të komponentëve të sistemit prej të cilave varet funksioni i tij. Niset nga fakti se disa komponentë të sistemit janë më të rëndësishëm për funksionimin e sistemit prej tjerëve.

69


Strategjia e këtij lloji të mirëmbajtjes bazohet mbi të ashtuquajturën “ana-lizë të parregullsive të mundshme dhe pasojat” dhe teoria e “lakorja e vas-kës”, për të cilën bëhet fj alë në T. 4. 1. 2.

Analiza e parregullsive të mundshme dhe pasojave është metodë për zbu-limin sistematik të parregullsive të mundshme në komponentët dhe vlerë-simin e pasojave të tyre mbi vetë komponentën, nën sistemin dhe sistemin. Analiza është gjerë e pranuar nën shkurtesën FMEA analizë (Failure Mode and Eff ect Analysis – anglisht; Fehler Möglichkeiten und Einfl uβ Analyse – gjer-nanisht). në përgjithësi ajo shfrytëzohet gjatë:

Zbulimi i atyre parregullsive të mundshme (potenciale) të cilat në mënyrë të konsiderueshme refl ektohen në besueshmërinë, për-shtatshmërinë për mirëmbajtje, disponueshmërinë dhe sigurinë e sistemit;

Vlerësimi i efekteve të secilës parregullsi të mundshme të kompo-nentës mbi funksionet e vetë komponentës, nën sistemin dhe sis-temin .

Analiza “FMEA” është vegla themelore gjatë përgatitjes së programit për mirëmbajtjen preventive sipas MDB. Ajo, në përgjithësi është pranuar si ve-gël më e mirë e cila shfrytëzohet në inxhinierinë e besueshmërisë. Më së pari bëhet ashtuquajtura analizë FMEA të sistemit. Analiza bëhet me qëllim që të zbulohen parregullsitë potenciale (të mundshme) në komponen-tët e sistemit dhe efekti i tyre mbi punën e vetë komponentës, të sistemit ose të sistemeve fqinjë. FMEA sistematike është me interes të veçantë për mirëmbajtjen e sistemit dhe zbulimit të vendeve të dobëta të tij të cilat do të mundeshin ta rrezikojnë punën e rregullt të tij ose punën e rregullt të sis-temeve fqinje gjatë eksploatimit.

Pasi që me analizën FMEA të sistemit do të zbulohen ata komponentë parre-gullsitë e mundshme të të cilave në mënyrë të konsiderueshme refl ektohen në disponueshmërinë, besueshmërinë, përshtatshmërinë për mirëmbajtje dhe sigurinë e sistemit, bëhet analiza e tyre kualitative sistematike FMEA të konstruksionit dhe analiza FMEA e procesit. Gjatë kësaj analizohen gabimet potenciale të cilat mund të bëhen gjatë konstruimit, gjatë prodhimtarisë, montimit ose mirëmbajtjes, kurse të cilat mund të ndikojnë në punën e be-sueshme të komponentës kritike. Me analizën kualitative vlerësohet gjasa se parregullsia/dështimi potencial do të ndodhë, si është pesha e pasojave prej saj dhe si është gjasa për zbulimin e saj.

70


Pas të gjitha analizave më lartë të cekura dhe vlerësimeve, bëhet përzg-jidhja përfundimtare e komponentëve kritike dhe propozohet strategjia për mirëmbajtjen e tyre preventive. Propozimi për strategjinë e mirëmbajt-jes preventive bëhet mbi bazën e intensitetit të dështimit të komponentës kritike gjatë kohës të eksploatimit respektivisht mbi bazën e “lakores së vas-kës së saj”.

Në formën e përgjithshme të lakores të vaskës (shih fi gurën 4. 2), pas kalimit të periudhës të dështimeve të hershme (sëmundjeve të fëmijëve), janë të dukshme dy fusha me intensitet të ndryshëm të dështimeve (): periudha me konstante (periudha eksploatimit normal, kur paraqitja e dështimeve ndodhë rrallë dhe periudha e dështimeve kur është i zmadhuar intensite-ti i dështimeve për shkak të brejtjes më intensive, lodhjes ose ndryshimet e vjetrimit të materialit.

Megjithatë, te disa sisteme/komponentë, siç janë sistemet elektrike dhe elektronike, nuk ekziston periudhë e vjetrimit dhe parregullsitë paraqiten papritmas, pa manifestim paraprak të mekanizmit të paraqitjes të parre-gullsisë, ”lakorja e vaskës” për sistemet/komponentët e tilla është pa periu-dhë të vjetërsimit.

Në periudhën e eksploatimit normal (-konstante), sistemi punon sh-këlqyeshëm, sikur me qenë i ri, dhe nuk ka nevojë për çfarëdo intervenime preventive, kurse riparimet reduktohen në mënjanimin e parregullsive të rastit të krijuara për shkak të mbingarkimit ose nga gabime gjatë manipu-limit, respektivisht në aktivitete të mirëmbajtjes korrigjuese. Mirëmbajtja korrigjuese në atë periudhë, për shkak intensitetit të vogël të dështimeve, rrallë është e nevojshme.

Para paraqitjes të parregullsisë ekziston momenti kur paraqitet mekanizmi i parregullsisë i cili në periudhën e më tejshme të eksploatimit sjellë deri te parregullsia ose dështimi i sistemit, gjendje të cilat me mirëmbajtjen pre-ventive duhet në kohë të pengohen. Kuptohet kjo i referohet sistemeve mekanike, te të cilat paraqitet mekanizmi i parregullsisë dhe periudhës së vjetërsimit (shih fi gurën 8. 1). Te sistemet dhe komponentët elektrike dhe elektronike, në përgjithësi dështimi paraqitet pa paralajmërim paraprak – nuk ekziston periudhë e degradimit dhe vjetërsimit.

Me “hyrjen” e kohës së eksploatimit të komponentëve të sistemit në periu-dhën e vjetërsimit në – zonën e III të lakores së vaskës, (shih fi gurën 4. 2) zmadhohet intensiteti i dështimeve. ”Hyrja” më e thellë në zonën e III do të thotë edhe rrezik më i madh nga paraqitja e dështimeve. Gjendja e këtillë

71


është karakteristike për sistemet mekanike. Ajo është periudhë kur duhet të ndërmerren aktivitete për riparimin ose zëvendësimin e komponentëve mekanike të sistemit. Koha optimale për intervenime të tilla në atë periu-dhë për sistem konkret përcaktohet sipas rezultateve të fi tuara nga kon-trollimi i kryer për të.

Fig. 8. 1 Ndryshimi i gjendjes së sistemit gjatë kohës

A

B

A

B

Filli

mi i

pun

ës

Para

qitja

e m

eka.

për

par

regu

llsi

Para

qitja

e p

arre

gulls

isë

Zbul

imi i

par

regu

llsis

ë

Periudha e punës së shkëlqyeshme Kontrollimi i gjendjes Parregullsia

ParregullsiaPeriudha e punës së shkëlqyeshme

A - Sistemi me periudhë të vjetërsimit dhe brejtjes

B - Sistemi pa periudhë të vjetërsimit dhe brejtjes

KOHA

Gjatë intervenimit të hershëm, para se të fi llojë mekanizmi i parregullsisë, nuk shfrytëzohen mundësitë potenciale të pajisjes (zëvendësohet ose re-montohet pothuajse pajisja e re) që është ekonomikisht e paarsyeshme, kurse gjatë intervenimeve të llojit të këtillë janë të mundshme edhe gabi-me nga faktori njeri (shih t. 7). Intervenimi i vonuar, i cili mund të sjellë deri te ngecja e pa planifi kuar në punë të komponentës dhe paraqitja e parre-gullsisë me efekt të dominosë në sistem.

Pas paraqitjes së mekanizmit të parregullsisë, fi llon degradimi i sistemit. Në varësi nga shpejtësia e saj e veprimit, parregullsia/dështimi do të paraqitet më herët ose më vonë. Nga momenti i paraqitjes së mekanizmit të parre-gullsisë deri te momenti i paraqitjes së parregullsisë është koha kur duhet të kryhen kontrollime preventive me qëllim që të zbulohet ose me interve-nime preventive të prolongohet koha e paraqitjes së dështimit për shkak të vjetërsimit.

72


Deri tani është supozuar se për komponentin është e njohur “lakorja e vas-kës”. Informatat e këtilla për fat të keq nuk takohen shpesh, sepse në prakti-kë nuk ka numër të mjaftueshëm të të dhënave statistikore që të mund të defi nohet funksioni i dendësisë (intensitetit) të dështimeve.

Nëse shfrytëzohen të dhënat nga përvoja për përcaktimin e kohës për mirëmbajtje preventive, praktika ka treguar se periudha qasja e tillë shpesh herë është konservative, përzgjidhet intervali i cili shpesh herë është shumë më i shkurtë nga intervali optimal. Për shembull, kryhet zë-vendësimi ose remonti i ndonjë pajisjeje pas tre vitesh punë, në situatë kur intervali optimal i tij është 10 vjet. Ky konservatizëm e bën mirëmbajtjen shumë të shtrenjtë.

Kur nuk është i njohur ndryshimi “lakores të vaskës” parashtrohet pyetja: “A mund aktiviteti preventiv të kryhet sipas gjendjes?”, ose nëse punohet për parregullsi të mundshme të fshehur“. A ekzistojnë aktivitete preventive për zbulimin e parregullsisë së mundshme të fshehur?”. Në njërën dhe në rastin tjetër duhet të caktohet intervali për mbledhjen e të dhënave për gjendjen (intervali për inspektime kontrolluese për parregullsi të fshehura).

Gjatë zbulimit të fi llimit të veprimit të mekanizmit të dështimit, gjegjë-sisht fi llimit të vjetrimit/brejtjes, kryhet përcjellja e kohëpaskohshme (mat-ja) e parametrit kontrollues (diagnostifi kues) të gjendjes së sistemit (shih fi gurën 8. 1). Prej atij momenti gjer te momenti i paraqitjes së dështimit duhet të defi nohet momenti kur do të alarmohet personeli për kryerjen e detyrave preventive.

Në momentin e kryerjes të aktiviteteve preventive, kriteret për rregull-shmërinë/parregullshmërinë nuk duhet të tejkalohen, gjegjësisht pa-rametri i gjendjes nuk duhet ta tejkalon pragun e rregullt të punës së sistemit. Gjatë kësaj duhet të kihet parasysh se në varësi nga mekanizmi i vjetërsimit ose brejtjes, periudha nga momenti i fi llimit të veprimit të atij mekanizmi deri te paraqitja e parregullsisë mund të jetë shumë i ndryshëm. Gjatë mos ekzistimit të të dhënave statistike të mira, në fi llim shfrytëzohet vetëm përvoja e personave teknik gjatë “goditjes” të inter-valit optimal për kryerjen e detyrave të mirëmbajtjes preventive. Kur për-mes të dhënave nga mirëmbajtja sipas gjendjes, më saktë do të caktohet fi llimi i paraqitjes së parregullsisë, atëherë sistemi mund në mënyrë pre-ventive të mirëmbahet sipas kohës së kaluar në eksploatim (shih shem-bullin në t. 7. 4).

73


Ekziston teknikë e caktuar e cila shfrytëzohet gjatë ” goditjes ” të intervalit optimal për kryerjen e detyrave preventive të mirëmbajtjes. Punohet për teknikë empirike rigoroze e cila e shfrytëzon intervalin e mirëmbajtjes si-pas kohës të eksploatimit. Për shembull, për pajisje të caktuar është mi-ratuar intervali për remont prej tre viteve. Gjatë bërjes së remontit të parë në mënyrë precize kontrollohen dhe shkruhen gjendjet e të gjitha detaje-ve dhe bashkësive të makinës për të cilat mendohet se gjatë punës vjetër-sohen ose i janë ekspozuar brejtjes. Nëse nuk zbulohen kurrfarë ndryshime në vjetërsimin/brejtjen, sistemi i tillë i radhës remontohet në interval i cili është për shembull, për 10% më i madh nga intervali i makinës së parë të remontuar dhe bëhet kontrollimi i njëjtë i detajeve/bashkësive të saj. Procesi i kontrollimit vazhdon dhe intervali zmadhohet derisa nuk hetohen shenja fi llestare të brejtjes/vjetrimit. Intervali përfundimtar fi tohet kur in-tervali i fundit gjatë të cilit janë hetuar këto ndryshime janë të shkurta për shembull, për 5%. Edhe pse kjo teknikë e caktimit të intervalit për mirëm-bajtjen preventive mund të zgjasë kohë të gjatë, ajo është mundësia e vet-me alternative e cila ekziston gjatë mungesës së të dhënave statistikore të mjaftueshme.

8.2.3. Rreziqet në mirëmbajtjen

Prej ekspozesë të deritanishme mund të përfundohet se disa aktivitete të mirëmbajtjes mund të jenë të përcjella me rreziqe. Rreziku është gjendja e cila në të ardhmen mund të sjellë deri te ndodhia me pasoja të padëshi-ruara. Mirëmbajtja me rrezik është procedura e mirëmbajtjes e cila duhet të mundësojë mirëmbajtje të sigurisë të sistemit në nivel të dhënë. Për metodat e mirëmbajtjes sipas rrezikut vendosen përmes përzgjedhjes së strategjisë së mirëmbajtjes, me çka merret parasysh rreziku gjatë punës së sistemit (ndërprerja e prodhimtarisë, siguria e personelit ose pasojat mbi rrethinën).

Produkt i sigurt është ai produkt i cili nën kushte të eksploatimit normal ose të kapshme dhe të parashikueshme, në periudhë kohore të caktuar, punon pa rrezik ose me rrezik minimal. Produkti i tillë është i pranueshëm nëse është me nivel të lartë të mbrojtjes së shfrytëzuesve të produktit. Supozimi për nivelin e rrezikut të produktit fi tohet mbi bazën e vlerësime-ve subjektive.

74


Tabela 1

Kategoria e rrezikut

Aktivitetet që ndërmerren sipas kategorisë së rrezikut

I palejueshëm Rreziku duhet të mënjanohet

I pa dëshirueshëm Rreziku duhet të pranohet nëse zvogëlimi i rrezikut është i mundshëm

I pranueshëm Rreziku pranohet me kontrollim përkatës dhe pajtueshmëri të PREPOSTAVENITE

I papërfi llshëm Rreziku pranohet me/pa pajtueshmërinë e PREPOSTAVENITE

Me nocionin “rrezik” janë përfshirë dy vlerësime:

Gjasa (frekuentimi) i paraqitjes së ngjarjes së padëshiruar (rrezikut) dhe

Pesha e pasojave nga ngjarja e padëshiruar mbi shfrytëzuesin dhe rrethinën.

Në tabelën 1 janë dhënë terminët kualitative për kategoritë e gjasës ose frekuentimit të ngjarjeve të ngjarjes të rrezikshme dhe përshkrimi i tyre.

Tabela 2: kategoritë e rreziqeve

Kategoria e rrezikut

Aktivitetet që ndërmerren sipas kategorisë së rrezikut

I palejueshëm Rreziku duhet të mënjanohet

I pa dëshirueshëm Rreziku duhet të pranohet nëse zvogëlimi i rrezikut është i mundshëm

I pranueshëm Rreziku pranohet me kontrollim përkatës dhe pajtueshmëri të PREPOSTAVENITE

I papërfi llshëm Rreziku pranohet me/pa pajtueshmërinë e PREPOSTAVENITE

Kategoritë e rrezikut dhe aktivitetet të cilat ndërmerren për kategoritë e ca-ktuara të rrezikut janë dhënë në tabelën 2. Personat profesional janë ata të cilët e defi nojnë kategorinë, nivelin e tolerancës dhe vlerat kufi tare të rrezi-kut për secilën kategori të rrezikut.

Gjatë ekzistimit të rrezikut, ekzistojnë më shumë mundësi për kontrolli-min e tij nga parregullsia e mundshme e elementit të sistemit teknik – shih skemën në fi g. 8. 2.

75


Tabela 3:Vlerësimi i rrezikut (shembull)

Kategoria sipas frekuentimit

Niveli i peshave nga pasojat prej ngjarjes së padëshiruar

i parëndësishëm pak kritike katastrofale

E shpeshtuar I padëshirueshëm I palejueshëm I palejueshëm I palejueshëm

E mundshme I pranueshëm I padëshirueshëm I palejueshëm I palejueshëm

E rrallë I pranueshëm I padëshirueshëm I padëshirueshëm I palejueshëm

Shumë rrallë I papërfi llshëm I pranueshëm I padëshirueshëm I padëshirueshëm

Pak e mundshme I papërfi llshëm I papërfi llshëm I pranueshëm I pranueshëm

E pamundshme I papërfi llshëm I papërfi llshëm I papërfi llshëm I papërfi llshëm

Jo

Jo

Jo

Po

Po

Po

Po

JoA është parregullsia e ndryshme e elementit të rrezikshëm?

A është parregullsia e fshehur?

Parregullsia a mund të zbulohet me kontrollim të kohëpaskohshëm (off

board diagnostifi kim)?

Parregullsia a mund të zbulohet me sistem për vetëkontroll?

Planifi kohet periudha fi kse e zëvendësimit të elementit

Analizohen parregullsitë e tjera të mundshme sipas shkallës së rrezikut

Operatori e kontrollon në mënyrë vizuale

Planifi kohet kontrollim i kohëpaskohshëm i elementit

Po sistemi për vetëkontroll (on board diagnostifi kim)

Fig. 8. 2 Skema e “periudhës logjike kah kontrollimi/zëvendësimi i elementit”

Në tabelën 3, si shembull është dhënë matrica e rrezikut me të cilën vlerësohet kategoria e saj në funksion të frekuentimit të ngjarjeve të ngjar-jes së rrezikshme dhe nivelet e pasojave prej tij.

76


8. 3. Mirëmbajtja produktive totale

8. 3. 1. Hyrje

Shfrytëzuesit e produkteve dhe shërbimeve presin nga prodhuesit dhe dhënësit e shërbimeve, produkti/shërbimi të jetë me cilësi të shkëlqyesh-me, në kohë të fi tohet/kryhet dhe të jetë me çmim konkurrent. Duke parë nga aspekti i makinave dhe pajisjeve dhe të kyçura në sistemin e prodhimtarisë ose shërbimeve, kërkesat e këtilla mund të realizohen me mekanizim të sofi stikuar dhe të besueshëm me të cilën garantohen cilësi stabile, dorëzim/kryerje në kohë dhe çmim të pranueshëm të produktit/shërbimit.

Megjithatë, para shumë viteve, disa kompani japoneze kanë kuptuar se tek-nologjia moderne mund në mënyrë efektive të shfrytëzohet nëse në sistem është shkyçur personeli kualitativ duke fi lluar nga operatorët dhe mirëm-bajtësit e sistemit deri te menaxhmenti kulmor i ndërmarrjes. Kjo njohuri e inicion paraqitjen e mirëmbajtjes produktive totale – MPT (Total Productive Maintenance - TPM) si vegël për shfrytëzim efektiv maksi mal të pajisjes, me aplikimin e marrëdhënies pozitive optimale ndërmjet personelit dhe pajis-jes në ndërmarrje.

Te secili person duhet të zhvillohet vetëdija se ndryshimet pozitive në sjelljen kah mirëmbajtja e makinave dhe pajisjeve janë të domos-doshme për mirëmbajtjen e konkurrencës së ndërmarrjes në treg. Në këtë kuptim, mënyra autokrate e udhëheqjes duhet të zëvendësohet me kyçje më të gjerë të personelit në zgjidhjen e problemeve në ndër-marrje. Në këtë mënyrë, te të punësuarit fi tohet lojalitet më i madh dhe ndjeshmëri se i takon ndërmarrjes, dhe sipas kësaj mund të pritet dhe raporti i tyre drejtë pajisjes, të jetë për shembull, si raporti drejtë autom-jetit të vet.

MPT është në realitet mënyra e mirëmbajtjes preventive në të cilën janë invol-vuar të gjithë të punësuarit. Bëhet fj alë për sistem të ri për mirëmbajtje të pa-jisjes me të cilën optimalizohet efektiviteti i tij me:

Eliminimin e ndërprerjeve në punë;

Kyçjen e operatorit në sistemin e mirëmbajtjes së sistemit;

77


Pengimin e humbjeve gjatë tërë ciklit jetësorë të sistemit me atë se sis-temi të punojë me zero – dështime dhe zero – ndërprerje në punë dhe pa paraqitje të rasteve fatkeqe;

Involvimi i të gjithë sektorëve të kyçura në prodhimtarinë, zhvillimin, shitjen dhe menaxhmentin;

Involvimi i çdo punëtori: nga menaxhmenti kulmor deri te realizuesit direkt;

Krijimi i zero – humbjeve përmes aktiviteteve të grupeve më të vogla të ndërmarrjes.

Në përgjithësi, qëllimi i këtij koncepti të mirëmbajtjes është procesi i pro-dhimtarisë të zhvillohet me zero – gabime, disponueshmëri maksimale të makinave dhe pajisjeve, produktivitet maksimal dhe harxhime minimale gjatë punës.

8. 3. 2 Aplikimi i proceseve për MPT

Aplikimi i proceseve për MPT kryhet në mënyrë të shkallëzuar. Nuk ekziston recetë e caktuar për implementimin e tyre për të gjitha ndërmarrjet, por çdo ndërmarrje e aplikon MPT sipas specifi kave të saj. Megjithatë ekzisto-jnë kërkesa minimale të caktuara të propozuara nga Japan Institute of Plant Maintenance, dhe ata janë:

I. Kyçja e përdoruesve të sistemit në mirëmbajtjen e tij vetjake.

Baza e MPT baza e MPT fi lozofi së është shfrytëzimi i potencialit të të punësuarve në optimizmin e përhershëm dhe zhvillimit të ndërmarrjes. Propozohen shtatë hapa drejtë zhvillimit të mirëmbajtjes vetjake të pa-jisjes. Aplikimi me sukses i MPT është i mundur nëse zbatohen të gjitha shtatë hapat.

Hapi i parë: Pastrimi rrënjësor. Ky hap përbëhet kryesisht nga mënjanimi i pluhurit dhe papastërtisë (baltë/vajra, materie të huaja, sediment) në siste-met kyçe të repartit, shtrëngimi i dadove dhe bulonave të çliruara dhe ele-menteve tjera të dukshme për lidhje si dhe zbulimi i problemeve të krijuara gjatë këtyre aktiviteteve.

Me aktivitetet e këtilla thellohet “afërsia” ndërmjet makinës dhe opera-torit me çka zmadhohen mundësitë për zbulimin në kohë të simptoma-ve të parregullsive potenciale ose parregullsive tashmë të krijuara siç janë:

78


paraqitja e zhurmave të pazakonta, dridhjeve, tejnxehjes, erëzave, lirimi i lidhjeve, johermetizimi i lëngjeve dhe gazrave etj.

Gjatë kësaj është e rëndësishme të fi llohet me pastrimin e makinave theme-lore në repart. Nëse fi llohet me pastrimin e makinave dhe ashtu të pastra nuk do të fi tohet rezultati i pritur dhe me atë do të zvogëlohet optimizmi dhe përpjekja e të punësuarve për suksesin e aksionit.

Udhëzimet gjatë aplikimit të hapit të parë janë:

Vendet e dobëta dhe gabimet e zbuluara gjatë pastrimit domosdo të shënohen, që më vonë të mund të mënjanohen.

Shënimi duhet të bëhet direkt në vendin problematik shënimi duhet të bëhet në tri ngjyra të ndryshme:

1. Për punët të cilat personeli për mirëmbajtje duhet t’i kryejë,

2. Për punët të cilat operatori duhet t’i kryejë,

3. Për punët e vendeve me qasje të vështirë ose për shënimin e ndër-hyrjeve të pasigurta dhe të rrezikshme.

Qëllimi i mirëmbajtjes vetjake është që të kryejë sa më shumë punë nga tipi 2.

Gjatë pastrimit hetohen vende të dobëta gjatë dritës së ditës, të cilat te ma-kina e papastër do të ngeleshin të pa zbuluara, si për shembull, rrjedhja/pi-kimi i vajit, rrjedhja e fl uidit, jo hermetizimi, dado e humbur, plasaritje dhe parregullsi e ngjashme e cila më vonë mund të sjellë deri te ndalja e punës së makinës. Motoja e këtij hapi është: ”Problemet e vogla të zbulohen dhe të mënjanohen, para se të krijohen probleme të mëdha”.

Hapi i dytë: Ndërmarrja e kundërmasave të burimit të problemeve. Në këtë hap zbulohen shkaqet e vajosjes / jo pastrimit, përmirësohet mënyra e pastri-mit të detajeve të cilat vështirë pastrohen me çka tentohet drejtë zvogëli-mit të kohës së nevojshme për pastrim dhe lyerje dhe kah reduktimi ose pengimi i vajosjes së sistemit dhe detajeve të tij në të ardhmen. Udhëzime për realizimin e kësaj janë:

Kontrollimi i shkaqeve për vajosje;

Mënjanimi i burimeve të vajosjes;

79


Kontrollimi dhe përmirësimi i sistemit për ftohje dhe fi ltrim të vajit;

Përmirësimi i pastrimit të detajeve të sistemit të cilat vështirë pastrohen;

Korrigjimi i standardeve ekzistuese për pastrim;

Korrigjimi i intervaleve ekzistuese për pastrim.

Motoja e këtij hapi është: ”Më mirë është të pengohet vajosja e makinave se sa ajo të pastrohet”.

Hapi i tretë: Vendosja e standardeve për mirëmbajtje. Pasi që operatorët e sis-temit gjatë dy hapave paraprak do të njoftohen me gjendjen e sistemit, në hapin e tretë duhet të vendosen standardet për operacionet themelore di-tore dhe periodike (për shembull, për standardet e pastrimit dhe lyerjes). Kujdes të veçantë duhet t’i kushtohet standardeve për lyerje, sepse lyerja jo e mjaftueshme / jo korrekte është shkaku më i shpeshtë për dështimin e makinave.

E rëndësishme është, gjatë vendosjes së standardeve, në normirim të marrin pjesë ata punëtorë të cilët më vonë do të punojnë sipas tyre.

Gjatë vendosjes kryhet:

Zbulimi i vendeve kritike, si për shembull:

- Lyerja vështirë realizohet;

- Gjendja e vajit nuk mund të kontrollohet;

- Probleme në sistemin për lyerjen qendrore;

- Vajosja e pajisjes gjatë kohës së lyerjes;

Kontrollimi i përmirësimit tashmë të aplikuar;

Testimi i lyerjes;

Inspektimi periodik;

Zhvillimi i standardeve të përkohshme për pastrim dhe lyerje;

Ripërpunim i standardeve dhe vlerësimi i tyre;

Aplikimi i standardeve të reja.

Standardet për pastrim dhe lyerje nuk duhet në mënyrë rigoroze të zba-tohen (nuk duhet sistemi të ndërpritet posaçërisht për kryerjen e tyre), por

80


duhet të përshtaten në periudhat e mirëmbajtjes preventive tashmë të vendosura të sistemit.

Hapi i katërt: Aplikimi i kontrollimit të përgjithshëm. Në këtë hap është e ne-vojshme, përmes kontrollimit të përgjithshëm të sistemit të vërtetohet gjendja e tij nga aspekti i mirëmbajtjes edhe atë në mënyrë përkatëse t’u prezantohet operatorëve (përdoruesve) të sistemit. Trajnimi i operatorëve të sistemit kryhet mbi bazën e doracakut të përgatitur për kontrollimin e sistemit. Gjatë kësaj duhet të ketë llogari operatorët e sistemit të mund në mënyrë përkatëse t’i përballojnë dhe t’i kryejnë aktivitetet e mirëmbajtjes së sistemit. Ky hap merr relativisht shumë kohë, sepse të gjithë operatorët e sistemit domosdo të aftësohen për zbulimin e shmangieve (gabimeve) në punën e sistemit dhe për korrigjimin/mënjanimin e tyre. Pas këtij hapi, për të parën herë tregohen rezultate inkurajuese në zmadhimin e efektivitetit të përgjithshëm të repartit (fabrikës).

Hapi i pestë: Kontrollimi vetjak. Në hapin e pestë përgatiten dhe shfrytë zohen formularë për kontrollim vetjak. Për këtë qëllim, standardet paraprakisht të aplikuara në tre hapat e para për pastrim, lyerje dhe kontrollim ripërpu-nohen, dhe me përvojat e fi tuara gjatë hapit të katërt korrigjohen. Versioni përfundimtar harmonizohet me sektorin për mirëmbajtje me qëllim të vër-tetohen përgjithësitë në mirëmbajtje.

Formulari për kontrollim vetjak i përmban:

Vendin në të cilin janë realizuar aktivitetet;

Gjendja e cila duhet të arrihet me aktivitetin;

Metodat për arritjen e gjendjes;

Veglat e nevojshme dhe mjetet tjera ndihmëse;

Kohëzgjatja e aktivitetit;

Intervali kohorë i aktivitetit;

Përgjegjësi për aktivitetin e realizuar.

Hapi i gjashtë: Organizimi dhe disiplina. Hapat prej 1 deri 5 i referohen ak-tiviteteve të operatorëve të sistemeve prodhuese. Në hapin e gjashtë

81


aktivitetet zgjerohen në tërë mjedisin punues, nga aspekti i organizimit të vendit të punës dhe sistematizimit kontrollues të mirëmbajtjes. Në va-zhdim është dhënë shembulli nga standardet për organizim dhe disiplinë gjatë mirëmbajtjes vetjake:

Detyra e operatorit:

- Merr pjesë në përgatitjen e standardeve;

- I përmbahet standardeve;

- I përmbushë normat.

Gjatë punës:

- Lehtësimi i përgatitjes për punë;

- Kontrollimi vizual i produkteve dhe pajisjeve;

Veglat dhe pajisja:

- Qasja e lehtë gjer te veglat dhe pajisjet ndihmëse;

- Përmbajtja drejt standardeve për precizitet dhe mirëmbajtje.

Pajisjet matëse:

- Funksionim i saktë;

- Kontrollimi dhe korrigjimi i shmangieve;

- Përmbajtja e standardeve për kontrollim.

Puna e rregullt e sistemeve:

- Kontrollimi i punës së rregullt të sistemeve të cilët ndikojnë mbi kualitetin;

- Standardizimi i kontrollimit.

Shmangia nga proceset prodhuese:

- Kontrollimi i sistemit për prodhim;

- Defi nimi i kushteve për punë;

- Standardizimi i kontrollimit të kualitetit;

- Përmirësimi i aftësisë për zgjedhjen e problemeve.

82


Hapi i shtatë: Mirëmbajtja vetjake e tërësishme. Hapi i shtatë në realitet është zh-villimi i mëtejshëm i qëllimeve dhe politikës së fabrikës dhe fi llimi drejtë për-mirësimit të përhershëm të procesit të prodhimit.

Me punë të përbashkët ndërmjet sektorit për mirëmbajtje dhe prodhimtarisë bëhen tentativa për shfrytëzim optimal të potencialeve ekzistuese të fabrikës. Motoja e këtij hapi është: “Përmirësimi i përhershëm i pajisjes dhe kualifi kimi i të punësuarve”.

II. Aktivitetet e planifi kuara të departamentit për mirëmbajtje

Për shkarkimin nga pjesa e obligimeve për mirëmbajtje të marrë nga ope-ratorët e sistemit, personeli i departamentit për mirëmbajtje të fi rmës kon-centrohen në detyrat siç janë:

Mbledhja e të dhënave për ndryshimin e gjendjes teknike të pajisjes gjatë eksploatimit;

Analiza e frekuentimit të dështimeve, kohëzgjatjes së riparimeve dhe çmimit të dorës së punës dhe harxhueshmëria e detajeve rezervë;

Bërja e programeve për mirëmbajtjen preventive të pajisjes dhe stra-tegji të punës së saj pa dështime;

Zvogëlimi i humbjeve gjatë punës;

Zëvendësimi ose riparimi (remonti) i pajisjes e cila është kyçe për punë pa pengesë të fi rmës dhe bërja e strategjisë për zgjedhje në kohë të aktiviteteve të tilla;

Ndërmarrja e masave për zmadhimin e vjetërsimit të pajisjes dhe zvogëlimit të harxhimeve të mirëmbajtjes;

Mënjanimi i dobësive konstruktive të pajisjes;

Zgjedhja e problemeve të krijuara për shkak të dështimeve të shpesh-tuara të pajisjes.

Aktivitetet drejtë përmirësimit të përhershëm të efektivitetit të fi rmës pla-nifi kohen dhe realizohen në mënyrë ekipore, gjatë çka sigurisht shfrytë-zohen përvojat dhe propozimet e operatorëve të pajisjes dhe personelit tjetër i cili është i lidhur në mënyrë direkte ose indirekte me problemet e mirëmbajtjes së pajisjes.

III. Përmirësimi i përhershëm i kualifi kimit të personelit

83


Involvimi i suksesshëm i MPT është i lidhur me përmirësimin e përhershëm të kualifi kimit të personelit (përmirësimi i aftësive në punë, edukimi dhe këmbimi i përvojave). Kjo mund të realizohet përmes:

Kuptimi i nevojës për trajnim si element kyç për këmbimin e përvoja-ve, ideve, mbi ndërtimin e diturive dhe raportet e ndërsjella;

Vendosja e qëllimeve të trajnimit;

Mësimi i metodave të caktuara për punë;

Vendosja e kornizës bazë për trajnim dhe module për mbindërtim sistematik të aftësive të personelit;

Përgatitja e programit për trajnim e cila do t’i inkurajojë pjesëmarrësit e saj në zbatimin praktik të shpejtë dhe të suksesshëm të asaj që kanë mësuar.

Trajnimi mund të jetë i organizuar për nevojat e operatorëve, për ekipet e sektorëve të caktuar në fi rmë ose për menaxherët. Trajnimi realizohet në qendër të posaçme për trajnim ose në vetë fi rmën, kurse duhet t’i plotësojë nevojat e të punësuarve të cilët do të jenë të inkuadruar në zbatimin e tërë pajisjes me të cilën do të punojnë.

IV. Shfrytëzimi i pajisjes

Ndërmjet qëllimeve të MPT është edhe zvogëlimi i harxhimeve të ciklit je-tësorë të pajisjes dhe zmadhimin e profi tit përmes:

Përshtatshmërisë për manipulimin dhe shfrytëzimin e pajisjes;

Përshtatshmërisë për mirëmbajtjen e saj;

Besueshmërisë të vendosur në pajisjen;

Çmimit të ciklit jetësorë të pajisjes;

Përkrahjes logjistike;

Informatave kthyese nga eksploatimi dhe kontrollimi.

V. Përmirësimi i përhershëm i efektivitetit global të pajisjes

Qëllimi i këtyre aktiviteteve të ndërmarra është përmirësimi i përhershëm i disponueshmërisë, performansave dhe punimit kualitativ të pajisjeve dhe aspirata kah efektiviteti global sa më afër 100%-it (shih t. 8. 3. 3). Motoja e

84


këtij aktiviteti është “Ajo çka është sot e mirë nuk do të jetë mjaft mirë për nesër”.

8. 3. 3 Efektiviteti global i pajisjes

Efektiviteti global i pajisjes (makinës - Overall equipment eff ectiveness (OEE) është tregues global (gjithëpërfshirës) i kualitetit të punimit të pajisjes (sis-temit) gjatë eksploatimit të tij. Caktohet si produkt i:

Disponueshmërisë operative – Operational availability A0,

Efi kasitetit të pajisjes - Performanse effi ciency (Peff .) dhe

Shkallës së kualitetit të punës - Quality rate (Y)

OEE = Ao x Peff x Y

Disponueshmëria operative tregon pjesëmarrjen në përqindje të kohës të mospunimit të makinës për shkak mirëmbajtjes në kohën operative (shih t. 6. 4).

Koha e mirëmbajtjes i referohet intervalit kohorë prej ndërprerjes së punës së makinës për shkak dështimit gjer te lëshimi përsëri i saj në punë (koha e harxhuar direkt në makinë plus vonesat logjistike).

Ao=Koha operative

/%/Koha operative + Koha për mirëmbajtje

Qëllimi i fi rmave të suksesshme është disponueshmëria operative të jetë më e madhe se 90%.

Efi kasiteti i pajisjes varet prej kohës së mesme të ciklit punues, sasisë së co-pave të prodhuara dhe kohës operative neto të sistemit, kurse caktohet si-pas shprehjes:

Peff o=Koha e mesme e ciklit punues x Sasia e produkteve

/%/Koha operative neto

Kjo formulë është e dobishme gjatë caktimit të rënies së kapacitetit të pajis-jes. Te fi rmat e klasit botëror ky parametër është më i madh se 95%.

85


Shkalla e punës kualitative të sistemit (Y) paraqet pjesëmarrjen në përqind-je të produkteve kualitative në sasinë e përgjithshme të produkteve të sistemit.

Y=Sasia e produkteve cilësore

/%/Sasia e përgjithshme e produkteve

Formulari shfrytëzohet gjatë gjetjes së problemit me kualitetin e produkte-ve. Te fi rmat e klasit botërorë ky parametër është 99%.

Efektiviteti global i pajisjes është bençmark i cili është i pranishëm në pro-gramet për mirëmbajtje të ndërmarrjeve të klasit botërorë. Ajo gjatë Ao = 0, 9; Peff = 0, 95, Y= 0, 99 është:

OEE = 90% x 95% x 99% = 85%

Prej të dhënave më lartë të prezantuara shihet se disponueshmëria e pajis-jes, në krahasim me faktorë tjerë të efektivitetit global të saj është faktori themelor për përmirësimin e produktivitetit efektiv të pajisjes.

Në shembullin vijues është dhënë mënyra e caktimit të efektivitetit global të pajisjes.

Shembull:

Presa gjatë një jave, punon në 15 ndërrime. Ndërrimi zgjatë 8 orë. Ndërprerjet e planifi kuara në punë të presës gjatë një jave për shkak të ushqimeve, ndërrimit të punëtorëve, mbledhjeve është 250 min.. Për sh-kak të mirëmbajtjeve korrigjuese gjatë një jave presa është jashtë punës 4640 min.

Kohëzgjatja e mesme (e projektuar) e një cikli punues të presës është 0, 109 min, copë. Gjatë kohës së një jave presa ka prodhuar 15906 copë prej të ci-lave 558 kanë qenë të prishura.

Sipas këtyre të dhënave, të llogaritet disponueshmëria, efi kasiteti, shkalla e punës kualitative dhe efektivitetit global të presës dhe të krahasohet me një presë të njëjtë, e cila ka ngecje për shkak të mirëmbajtjes gjatë javës prej 695 min dhe gjatë kësaj ka krijuar 545 copë të prishura.

86


Presa1 Presa 2

1 Koha punuese bruto (8h x 60 min = 480 min) x 15 ndërrime= 72000 min - (tb)

1a 72000 min 72000 min2 Ndërprerjet në punë (ushqim, pranim dorëzim, mbledhje) - (tp)2a 250 min 250 min3 Koha punuese Neto (tn = tb - tp)3a 6950 min 6950 min4 Koha e mirëmbajtjes (tod)4a 4640 min 695 min5 Koha punuese e vërtetë (operative) (tst = tn - tod)5a 2310 min 6255 min

6 ( ��

tstA x100o t tst od) Disponueshmëria e pajisjes

6a 33 % 90 %7 Sasia e produkteve të prodhuara (K)7a 15906 copa 54516 copa8 Kohëzgjatja e mesme e një cikli punues (S)8a 0, 109 min/copë 0, 109 min/copë

9 Efekasiteti (Peff =C x Ktst

X 100)

9a 75 % 95 %10 Produkte të prishura (Sk)10a 558 copë 545 copë

11 (�

�K SkY x 100

K) Shkalla e punës cilësore

11a 96, 8 % 99 %12 Efektiviteti global i pajisjes OEE = Ao x Peff x Y12a OEE=0, 33. 0, 75. 0, 968 =0, 24=24 % OEE=0, 90. 0, 95. 0, 99=0, 85=85 %

87


Shembulli tregon sa mund të jenë dallimet ndërmjet faktorëve të efektivi-tetit global të pajisjes te fi rmat mesatare dhe fi rmat e klasit botëror.

x xDisponueshmëria e

pajisjes Efi kasiteti i pajisjes Puna cilësore

Dështime dhe parregullsi

Përgatitjet për punë

Ndalja dhe ecja boshe

Startimi i sistemit

Shpejtësia e zvo-gëluar e punës

Produkte të prishura

Efi kasiteti global i pajisjes

Fig. 8. 3 Faktorët që ndikojnë në efektivitetin global të pajisjes

Vlerat e tyre u tregojnë operatorëve, mirëmbajtësve dhe të tjerëve në eki-pin për mirëmbajtje produktive totale (MPT), në çka duhet të fokusohen përpjekjet e tyre për zvogëlimin e humbjeve klasike të cilat mund të dalin prej:

1. Paraqitja e dështimeve dhe parregullsive;

2. Përgatitja e punës së sistemit dhe ndërprerjet e kohëpaskohshme të punës për shkak të përshtatjeve të nevojshme ose kontrolleve;

3. Shpejtësia e zvogëluar e punës;

4. Ndaljet e shpeshta dhe ecjet boshe;

5. Prodhimi i produkteve të prishura, produkte me cilësi të dobët ose produkte të cilët duhet të ripërpunohen;

6. Kualiteti i zvogëluar ose prodhim prej momentit të startimit të sis-temit deri te stabilizimi i procesit të prodhimit.

Dy humbjet e para ndikojnë mbi disponueshmërinë e sistemit, dy humbjet e dyta në efi kasitetin e tij (në performansat), kurse dy të fundit në shkallën e punës kualitative të sistemit (shih fi gurën 8. 3.).

88


Pjesa 9

INFORMATAT KTHYESE PËR DËSHTIMET

9. 1. Hyrje

Informatat për dështimet fi tohen gjatë kohës së kontrollimeve laboratorike ose kontrollimeve nëpër poligone ose nga eksploatimi i sistemit.

Të dhënat nga eksploatimi kanë vlerë më të madhe, për shkak se i përkasin informatave që paralajmërojnë paraqitjen e dështimeve dhe mënjanimin e tyre në kushte reale të eksploatimit. Informatat e grumbulluara shfrytë-zohen për më shumë qëllime në mes të cilave janë:

zbulimin e mangësive konstruktive dhe mangësive në prodhimtari me qëllim që të përmirësohet qëndrueshmëria ose mundësitë për mirëmbajtje të sistemit/elementit,

zbulimin e intensitetit të parregullsisë/dështimeve gjatë tërë kohës së punës së sistemit,

përpunim statistikë i informatave me qëllim që të kryhet prognozimi i qëndrueshmërisë dhe koha e riparimeve në të ardhmen,

revidimin e planit për furnizim me pjesë rezervë,

planifi kimin e sasisë së punës për mirëmbajtje etj.

9. 2. Llojet e informacioneve

Sistemi informativ për dështimet duhet të bazohet në bashkëpunim të ngushtë në mes prodhuesit dhe shfrytëzuesit të sistemit. Mënyra e bash-këpunimit duhet të jetë e defi nuar në formë të shkruar në mes dy palëve, me çka prodhuesi, me disa benifi cione të caktuara, i shpaguan shfrytëzue-sit për angazhimin e tij gjatë mbledhjes së të dhënave. Për mbledhjen e të dhënave përgatiten formularë për lajmërimin e parregullsive (defekteve)/dështimeve të ndodhura të cilat, për çdo rast, duhet të përmbajnë:

të dhënat identifi kuese për sistemin tërësinë/elementin. Këta in-formata merren nga pllaka për identifi kim të sistemit/tërësisë ose

89

9 – Informatat kthyese për dështimet

bëhet identifi kim i përshkruar (p.sh: kushineta e rrotës së përparme të majtë),

lloji i dështimit: a është i rastit, gabim konstruktiv apo prodhues ose gabim për shkak të manipulimit të keq, a bëhet fj alë për parregullsi/dështim i cili është primar ose sekondar (i dalë nga parregullsia ose dështimi i ndonjë nënsistemi tjetër në sistem),

natyra e dështimit:harxhimi i pjesës, lodhja e materialit, vjetërsia, ndërprerja ose e lidhja e shkurtër e rrymës elektrike dhe të ngjashme me to,

kushtet e punës gjatë të cilave ka ndodhur parregullsia/dështimi. Përderisa ato janë të ndryshueshme, theksohen gjendjet gjatë kohës së paraqitjes së tyre (temperaturë e lartë / e ulët, vibracione pluhuri, mbingarkesa e sistemit etj.),

koha e punës deri te paraqitja e dështimit (kilometrat e kaluara, puna në orë, ciklet e punës dhe ngjashëm me to),

kohëzgjatja e mënjanimit të dështimit - koha pasive dhe aktive,

mënyra e mënjanimit të parregullsisë/dështimet – me zëvendësim, riparim ose rregullim,

Instrumentet dhe pajisjet e shfrytëzuara,

pjesët rezervë të përdorura,

personeli që merr pjesë në largimin e parregullsisë.

Formulari për mbledhjen e informacioneve duhet të jetë i kuptueshëm dhe i përshtatshëm për shkallën e kualifi kimit të personelit që duhet ta plotësojë atë. Përderisa formulari është vështirë i kuptueshëm, sipas të gjitha gjasave ai nuk do të jetë i plotësuar saktësisht ose komplet. Duke pasur parasysh se shënimi i të dhënave në formularë mund të kryhet në kushte të pavolitshme të punës, sugjerohet që ai të ketë vetëm një faqe për ta plotësuar.

Informatat për dështimet në formularë mund të jenë të koduara ma çka mundësohet përpunim kompjuterik i tyre – klasifi kim. Që të lehtësohet puna e analistit të dështimeve, në formularë duhet të ekziston hapësirë në të cilën, për disa parregullsi specifi ke/dështime do të jepet përshkrim plotësuese.

90


Grumbullimi i informacioneve paraqet harxhim të caktuat për prodhuesin dhe shfrytëzuesin e sistemit. Megjithatë harxhimet e bëra nga sistemi in-formativ sipas të gjitha gjasave do të mbulohen përderisa informacionet janë të sakta dhe kualitative dhe përderisa mbi bazë të tyre ndërmerren masa korrigjuese për përmirësimin e qëndrueshmërisë, mirëmbajtjes ose zvogëlimit të harxhimeve të ciklit jetësor të sistemit.

Grumbullimi i të dhënave komplete dhe të sakta është me rëndësi të jash-tëzakonshme gjatë së cilës duhet pasur parasysh kualifi kimi, kompetenca dhe motivimi i personave që e kryejnë këtë punë. Megjithatë ndonjëherë fi tohen informacione jo të sakta dhe jo kualitative ose ato fare nuk fi tohen. Ajo mund të ndodhë përderisa personeli për mirëmbajtje nuk e din qëlli-min e grumbullimit të informatave nga eksploatimi ose nuk është i kënaqur me kushtet e punës, instruksionet joadekuate për mirëmbajtjen e sistemit, normativat joreale për kryerjen e operacioneve të mirëmbajtjes dhe ng-jashëm me to. Kështu, për shembull, parregullsia sekondare do të regjis-trohet si primare; gjatë diagnostifi kimit do të zbulohen të dy komponentët e parregullta, por çdoherë nuk zbulohet cila ka ndodhur e para. Në formu-larin për lajmërimin e dështimeve është e nevojshme të përshkruhet me-kanizmi i paraqitjes së tyre. Frazat nga lloji “membrana e grisur” ose “valvula e bllokuar”, pa sqarim plotësues nuk janë çdoherë të kuptueshëm (të qar-të). Kjo gjendje anashkalohet me shfrytëzimin e udhëzimeve më komple-kse për mirëmbajtjen (doracakëve) dhe aftësim më i mirë i personelit për mirëmbajtje.

Paraqitja e shpeshtë e parregullsisë së caktuar/dështimit tregon mundë-sinë për shfrytëzimin e pjesëve rezerve të kualitetit të dobët (mangësi të tyre konstruktive dhe prodhuese), paaftësi e personelit për mirëmbajtje, mosshfrytëzimi i veglave dhe pajisjeve speciale, mënyra të këqija të ripari-mit, kontrollim jo i mjaftueshëm i punës, gabime gjatë drejtimit (manipuli-mit) të sistemit.

Në numrin më të madh të rasteve fi tohen të dhëna për dështimet, por pa të dhëna për kohën (kilometrat e kaluara, orë pune) në mes riparimeve dhe kohës kurë pjesa/tërësia është e zëvendësuar. Pa të dhëna të këtilla nuk mund të përcaktohet intensiteti i dështimeve, të prognozohet qën-drueshmëria e elementit/sistemit dhe furnizimi optimal me pjesë rezer-ve. Koha e punës deri te paraqitja e dështimit është tregues për natyrën e dështimit (dështim i hershëm, dështim i rastit ose i vjetër).

91


Për përcaktimin e disponueshmërisë së sistemit shfrytëzohen të dhënat për kohëzgjatjen e riparimit, ashtu që duhet të bëhet dallim në mes kohës aktive dhe kohës së harxhuar për përgatitjen e riparimit.

9.3. Pareto analiza e informacioneve

Pas mbledhjes së informatave për dështimet ato përpunohen dhe anali-zohen. Gjatë kësaj shfrytëzohen teknika të ndryshme. Për shembull, për zbulimin parregullsive më të shpeshta/dështimeve shfrytëzohet Pareto analiza. Përveç rangimit të shpeshtësisë së disa dështimeve bëhet Pareto analiza edhe sipas çmimit të riparimit (kohës së nevojshme për riparim dhe çmimit të pjesëve rezerve).

Përvoja ka treguar se problemet më të shpeshta në jetën e përditshme pa-raqiten nga një numër i vogël i shkaqeve. Ekonomisti italian Vilfredo Pareto u nis nga ky konstatim kur kah fundi i shekullit 19, deshi të zbulonte ndar-jen e pasurisë së shtetit të tij. Ai konstatoi se 80 deri 90 % nga pasuria e Italisë është në duart e 10 deri 20% të popullatës. Ndarje e ngjashme në mënyrë empirike është konstatuar në shumë rajone tjera. Për shembull, afër 20% nga shkaqet e mundshme për dështime në sistemet teknike shkaktoi afër 80% të parregullsive. Me fj alë tjera, në shumë raste numri më i madh i parregullsive rrjedhin nga numër relativisht i vogël i shkaqeve. Qasja e këti-llë drejt zgjedhjes së problemeve u bë i njohur nën emrin rregulla Pareto ose rregulla 80 /20, kurse aktivitet lidhur me teknikën e mbledhjes, prezan-timin grafi k dhe analizimin e të dhënave – Analiza Pareto.

Analiza Pareto është shumë e përhapur në qasjen ekipore drejt përmasimit të kualitetit të produkteve dhe shërbimeve. Për çdo problem, në përgjithësi ekzistojnë më shumë shkaqe të ndryshme. Intensiteti i ndikimit të shkaqe-ve ndaj problemit, shpesh herë, nuk është i njoftuar, për këtë shkak vësh-tirësohet zgjedhja e tij. Analiza Pareto mundëson identifi kimin e shkaqeve më me ndikim.

Problemet nga lëmi i kualitetit të produkteve, p.sh. mund të jenë: dështi-met, parregullsitë e makinave dhe pajisjeve, produktet e pakompletuara apo produktet të cilët duhen të ripërpunohen dhe ngjashëm. Harxhimet që dalin nga produktet jo kualitative është lëndë plotësuese e mundshme e Pareto analizës.

92


Procedura e Anlizës Pareto dhe vizatimi i Pareto diagramit do të prezan-tohen përmes shembujve në vijim:

Shembull: Prodhuesi i lavatriçeve ka bërë klasifi kimin e reklamacioneve të produkteve të tij gjatë periudhës së garancionit. Është regjistruar numri i reklamacioneve për tërësi reklamuese ose element dhe harxhimi mesatar (çmimi) i reklamacionit.

Qartë, prodhuesi i lavatriçes bën analizë me qëllim që t’i zbulon reklamaci-onet më të shpeshta dhe reklamacionet që i sjellin më shumë harxhime. Në vazhdim do të kryhet Pareto analiza e tërësive reklamuese/detajeve, kurse analiza e cila ka të bëjë me shpenzimet për reklamacionet mund të kryhet, në mënyrë të ngjashme, si shembull për ushtrime.

Tabela 1

Tërësia/detaji Numri reklamacioneve

Çmimi i reklamacionit €

Pompa 247 890Elektromotori 786 4560Nxehësi 432 250Mekanizmi i derës 3838 120Zorrët 2142 110Rregullatori 364 670Tupani 115 1850Valvola elektrike 253 440

Pas regjistrimit të numrit të reklamacioneve (shiko tabelën 1) bëhet tabe-la në të cilën reklamacionet janë të rreshtuara sipas rritjes së përfaqësisë së tyre (shiko tabelën 2). Në kolonën e tretë të tabelës janë të llogaritu-ra shpeshtësitë e reklamacioneve në përqindje. P.sh. shpeshtësia relati-ve e reklamacionit “mekanizmi për derë” është (3838/8177) x 100 = 46, 94 %. Shpeshtësia komulative e reklamacioneve është në kolonën e fundit të tabelës.

Prezantimi vizual i rezultateve nga tabela 2, gjegjësisht Pareto diagrami është i dhëne në fi gurën 9.1. Shpeshtësitë relative të reklamacioneve të tërësive/detajeve janë adekuate në lartësinë e shtyllave në diagram.

93


Duhet të ceket se gjatë vizatimit të diagramit, gjerësia e shtyllave (dhe dis-tanca mes tyre – përderisa vizatohet në mes hapësirave) duhet të jetë e njëjtë.

Tabela 2

Tërësia/detaji Numri reklamacioneve

Shpeshtësia relative %

Shpeshtësia kumulative %

Mekanizmi i dorës 3838 46,94 46,94Zorrët 2142 26,20 73,14Elektromotori 786 9,61 82,75Nxehësi 432 5,23 87,98Rregullatori 364 4,45 92,43Valvola elektrike 253 3,09 95,52Pompa 247 3,02 98,54Barabani 115 1,40 100,00Gjithsej: 8177

Nga tabela 2 dhe diagrami në fi gurën 9.1 mund të përfundohet se dy rekla-macionet e para të ranguara: Mekanizmi i derës dhe zorrët përbëjnë 73% nga reklamacionet e përgjithshme të lavatriçes. Kjo ia bën me dije prod-huesit se numri i reklamacioneve dukshëm do të zvogëlohet përderisa zg-jidhen problemet me mekanizmin e derës dhe zorrët. Kjo nuk do të thotë se reklamacionet nga tërësitë tjera dhe detajet duhet të zëvendësohen. Përkundrazi, përderisa zgjedhja e tyre është relativisht e lehtë, ajo duhet të zgjidhet, duke mos pritur zgjedhjen e reklamacioneve më të përfaqësuara.

Pareto analiza mundëson të ndahen problemet me numër të vogël të ci-lat shpesh paraqiten nga ato me numër më të madh, por problemet më të rralla. Pas gjetjes së problemeve, është e nevojshme të zbulohen shkaqet për paraqitjen e tyre, me çka mundësohet zgjedhja e tyre.

Pas zgjedhjes/zbutjes së shkaqeve për parregullsi të caktuar/dështimit ësh-të e dobishme për të analizuar ndryshimi i intensitetit të dështimit gjatë kohës; a zvogëlohet, zmadhohet ose mbetet i njëjtë.

Zvogëlimi i intensitetit të dështimeve në periudhën e hershme të eksploa-timit tregon në prezencën e mëtejshme të parregullsive të hershme/dësh-timeve. Parregullsitë e tilla/dështimet mund të eliminohen ose mund të reduktohen në minimum me rritjen e kontrollimit të brendshëm gjatë pro-dhimtarisë së sistemit/komponentës.

94


100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

Figura 9. 1. Pareto-diagrami (shembull)

Shpe

shtë

sia k

umul

ativ

e %

Mek

. I d

erës

Zorr

ët

El. m

otor

i

Nxe

hësi

Rreg

ulla

tori

El. v

alvu

la

Pom

pa

Bara

bani

Rritja e intensitetit të dështimeve në periudhën e mëvonshme të eksploa-timit tregon në prezencën e dështimeve, paraqitja e të cilave është shka-ktuar nga ndryshimet si pasojë e vjetërsisë së sistemit. Intensiteti i këtyre dështimeve, me ndryshime të caktuara konstruktive ose prodhuese të de-tajit/tërësisë ose me paraqitjen e masave plotësuese preventive të mirëm-bajtjes mund të ç’vendoset për më vonë.

Intensitet të pandryshuar të dështimeve, edhe pas marrjes së masave për rritjen e qëndrueshmërisë, tregon në mos ndikimin e masave të tilla.

95


9.4. Analizimi i shkaqeve dhe pasojave

Analizimi i shkaqeve dhe pasojave (Cause and eff ect analysis) është me-todë për zbulimin e lidhjes reciproke në mes problemit dhe shkaqeve të mundshme për paraqitjen e tij. Me fj alë tjera, ajo është vegël për identifi ki-min e shkaqeve për pasojën e caktuar (problemin). Teknika e kësaj analize bazohet mbi shfrytëzimin e diagramit për shkaqet dhe pasojat dhe të bre-instorming – metodës.

Diagrami i shkaqeve dhe pasojave quhet edhe si Ishikava diagram (sipas profesorit Kaoru Ishikanja) ose diagram i ashtit të peshkut (sipas dukjes së diagramit). Në fi gurën 9. 2 është dhënë struktura e diagramit për sh-kaqet dhe pasojat. Në fi llim në “shtyllën kurrizore/ashti i shpinës”, në dre-jtkëndësh shkruhet pasoja (efekti), kurse kah fundi i tij vizatohen “brinjët – eshtrat e mëdha” në skajet e të cilave gjithashtu në drejtkëndësha, sh-kruhen shkaqet kryesore (primare) për pasojën. Shkaqet sekondare të cilat ndikojnë në ato primaret shkruhen në “eshtrat e mesme”, kurse faktorët që ndikojnë në shkaqet sekondare (shkaqet terciare), përderisa ekzistojnë, sh-kruhen në “eshtrat e vegjël”. Procesi i vizatimit të diagramit vazhdon përde-risa të mos kyçen të gjitha shkaqet.

Problemi duhet parashtrohet qartas dhe konciz. Në atë mënyrë mënjanohet identifi kimi jo i tërësishëm i shkaqeve për problemin. Numri i diagrameve duhet të jetë i njëjtë me numrin e problemeve. Për shembull, problemet lidhur me peshën dhe gjatësinë e produktit do të duhet të zgjidhej me dy diagrame të ndara për shkaqet dhe pasojat. Tentimi, më shumë probleme të zgjidhen me një diagram, e bën diagramin të madh dhe të komplikuar, me këtë vështirësohet zgjedhja e problemeve.

Breinstorming (brainstorming) është metodë për gjenerimin e ideve për zg-jedhjen e problemeve. Grupi i njerëzve kompetent, në mbledhje të për-bashkët propozojnë ide të ndryshme për zgjedhjen e problemit. Në fazën e dhënies së propozimeve për zgjedhjen e problemit, idetë nuk duhet të jenë të kritikuara ose të nënçmuara. Të gjitha idetë e propozuara shkruhen në vende përkatëse (eshtra) të diagramit.

Zbulimi i shkaqeve për problemin nuk është çdoherë punë e lehtë. Gjatë kërkimit të shkaqeve për problemin, duhet t’i kushtohet vëmendje ndrys-hueshmërisë së tyre (variacionit).

96


Shkaqet

Ashti i madh

Ashti i vogëlAshti i mesëm

Ashti i shpinës Pasoja (problemi)

Figura 9. 2. Struktura e diagramit për shkaqet dhe pasojën

Përderisa të dhënat tregojnë se ekzistojnë variacione, duhet të zbulohet sh-kaku/shkaqet për të, sepse variacionet e pasojës (problemit) patjetër do të shkaktohen nga variacionet e shkaqeve (faktorët).

Për shembull, gjatë përgatitjes së diagramit të shkaqeve dhe pasojës në lidhje me dështimin e caktuar/parregullsinë, është zbuluar se shpeshtë-sia e dështimeve në ditë të ndryshme të javës është e ndryshme. Përderisa konstatohet se dështimet janë më të shpeshta të hënave për dallim nga ditët tjera të javës, logjikisht parashtrohet pyetja “pse kjo ndodh vetëm të hënën?”. Për shkak kësaj hulumtohen faktorët që të hënën e bëjnë të ndryshme nga ditët tjera e që eventualisht do të na drejtonte kah zbulimi i shkaqeve të dështimeve.

Në Fig. 9.3 është dhënë shembull i diagramit të shkaqeve dhe pasojës, ne lidhje me analizën e shkaqeve pasoja e së cilës është devijimi dimensional gjatë përpunimit makinerik të detajit makinerik, ose, me fj alë tjera, analiza e shkaqeve për devijimin e tolerancave të dimensioneve të pjesës së për-punuar në makinë nga dimensionet e dhëna (tolerancave).

Është e dobishme, pas mbledhjes së grupit, idetë e regjistruara disa ditë të mbeten të shkruara në tabelë që të mund çdokush që është i involvuar në problem të mund të plotësojë idenë me ndonjë propozim plotësues. Kjo periudhë quhet “periudha e inkubacionit”. Gjatë kohës së kësaj periudhe piqen mendimet për zgjedhjen e problemit.

97


Punëtori Makina

Materiali Teknologjia e përpunimit

Figura 9. 3. Diagrami i shkaqeve dhe pasojës (shembull)

Lodhja

KoncentrimiShëndeti

Sëmundja FrymaArsimimi Aftësimi

ShkathtësiaKujdesi

Përvoja

PërbërjaDimensioni

CilësiaForma

Deponimi Diametri

Stabiliteti

Profesioni Reparti

Mirëmbajtja BaraspeshaDeformimi

MetodaVeglat dhe përgatitjet

BollshmëriaDevijimi

dimensionalForca e

shtrëngimit

Përgatitja për gdhendje

Renditja e shtrëngimit

Regjistrimi i gdhendjes

Shpejtësia

Zhvendosja

Pas periudhës së inkubacionit, grupi për zgjedhjen e problemit në mënyrë kritike i analizon propozimet e shkruara me qëllim të mund t’i loçon sh-kaqet e mundshme për paraqitjen e problemit. Pas periudhës së inkuba-cionit, anëtarët e grupit, është më se e besueshme se do të harrojnë kush i ka dhënë idetë e propozuara, dhe pritet kritikat në idetë e propozuara të jenë reale, për shkak se më lirshëm kritikohen idetë sesa personat që i kanë propozuar.

Hapi tjetër pas kompletimit të diagramit të shkaqeve dhe pasojës është rangimi i rëndësisë të secilit faktor. Të gjithë faktorët në diagram nuk kanë ndikim të fortë njësoj ndaj problemit. Veçanërisht duhet t’i kushtohet vë-mendje atyre faktorëve ndikimi i të cilëve është dominant. Në diagram duhet të përmenden informacione siç janë: Emri i produktit, ose procesit, lista e pjesëmarrësve në përgatitjen e diagramit, data etj.

98


Pjesa 10

PRODUKTIVITETI I MIRËMBAJTJES

10. 1. Hyrje

Produktiviteti është aftësia e kolektivit punues ose të individit për kohë të cak-tuar të prodhojë një numër të caktuar vlerash të përdorshme, sasi të produkte-ve ose të kryejë numër të caktuar të shërbimeve. Në produktivitetin ndikojnë më shumë faktorë siç janë: puna e dorës, stimulimi ekonomik i saj, organi-zimi i punës, mjete teknike për prodhim dhe shërbime etj. Në vazhdim do të bëhet fj alë për ndikimin e disa prej këtyre faktorëve mbi produktivitetin e mirëmbajtjes së sistemit teknik.

10.2. Shfrytëzimi i dorës së punës në mirëmbajtje

Në mënyrë të përgjithshme, personeli për mirëmbajtje është i paguar 40 orë në javë (5 ditë nga 8 orë në dit) ose 2080 orë në vit (52 javë nga 40 orë në javë) për kryerjen e aktiviteteve të mirëmbajtjes të makinave dhe pajisjeve.

Kjo kohë e disponueshme nuk është tërësisht produktive, ajo nuk është në mënyrë direkte e shfrytëzuar në mirëmbajtjen e makinës, por shfrytë-zohet dhe humbet në aktivitete tjera të lidhura me mirëmbajtjen ose aktivi-tete personale të të punësuarve. Në fi g. 10.1 është dhënë struktura tipike e kohërave të cilat ndikojnë në produktivitetin e personelit për mirëmbajtje.

Fig. 10.1 Struktura e kohërave të cilat ndikojnë në produktivitetin për mirëmbajtje

Koha e disponueshme

Koha produktive

Koha gjysmëproduktive

Koha e investuar Koha fi kse Vonimi

logjistikKoha e

humbur

99

10 – Produktiviteti i mirëmbajtjes

Sipas modelit të fi gurës, koha në dispozicion (e paguar) prej 40 orë pune në javë mund të ndahet në:

Koha produktive është koha e harxhuar direkt në mirëmbajtjen e ma-kinës/përgatitjes (wrench-turning time). Kjo kohë është kohë kreative e personelit për mirëmbajtje.

koha gjysmë – produktive është koha e harxhuar në udhëtim - kohë joproduktive e cila mund, por nuk është patjetër të hyjë në çmimin e intervenimit për mirëmbajtje;

koha e investuar është koha e investuar për aftësimin e kuadrit, mbledhjet përgatitore dhe aktivitete të ngjashme në lidhje me mirëmbajtjen;

koha fi kse është koha e defi nuar me ligjin për marrëdhënie pune: ndërprerje e punës gjatë orarit ditor të punës (larjet, bërja dush, dre-ka, pauza për kafe) pushimet vjetore dhe festat;

Koha e vonesës logjistike, koha e akumuluar gjatë së cilës nuk mund të kryhen aktivitetet e mirëmbajtjes për shkak të mungesës së pjesëve rezerve, personave profesionist, pajisjes për diagnostifi kim etj;

Koha e humbur është koha e pritjes për intervenim, pritjes së orarit për punë, pritjes së kushteve të volitshme për punë të diktuara nga rrethina, pushimet mjekësore etj.

Nga këtu rrjedh se nga koha e paguar prej 40 orëve pune në javë (52 javë X 40 orë = 2080 orë në vit, duhet të largohen 3 javë për pushim vjetor nga 40 orë, gjegjësisht 120 orë, 10 ditë në vit për festa nga 8 orë – 80 orë dhe 5 ditë në vit për pushim mjekësor nga 8 orë – 40 orë ose gjithsejtë 240 orë. Sipas kësaj 2080 orët potenciale zvogëlohen në 1840 orë në vit ose në 46 javë.

Këto 1840 orë reduktohen për shkak ndërprerjeve në punë gjatë orarit di-tor të punës (larjet, bërja dush, dreka, pauza e kafes). Kjo kohë është afër një orë në ditë; 5 orë në javë, kurse gjatë 46 javëve ajo do të jetë 230 orë kohë e humbur.

Sipas kësaj, për kohën e aktiviteteve të mirëmbajtjes ngelin 1610 orë (2080 minus 470 orë) ose afër 40 javë, kjo në përqindje do të jetë zvogëlim i pro-duktivitetit që në fi llim për 23% (ose 1610/2080 = 0, 77 = 77%)

100


10. 2. 1. Menaxhimi me numrin e personelit për mirëmbajtje

Numri i nevojshëm i personelit për mirëmbajtje fi tohet kur sasia e plani-fi kuar e punës vjetore për mirëmbajtje e shndërruar në orë, ndahet me 1610 orë. Për rritjen e produktivitetit të punësuarve në mirëmbajtje i reko-mandohet ky numër të zvogëlohet për 10%. Për shkak të natyrës së papa-rashikuar të paraqitjes së dështimeve (prishjeve), mund kohë pas kohe të paraqiten angazhime më të mëdha për mirëmbajtje të sistemit nga ato të planifi kuarat. Rritja e nevojës për punë të mirëmbajtjes mund të tejkalohet me ndarje në mënyrë të arsyeshme të detyrave të punës me punë jashtë orarit ose me angazhim të njerëzve nga jashtë.

Puna jashtë orarit të punës të shërbimit për mirëmbajte është njëra nga mënyrat më të mira për rritjen e disponueshmërisë së sistemit. Megjithatë puna jashtë orarit më gjatë se 10 orë në ditë “e djeg” punëtorin edhe për-derisa ky lloj i tempit të punës zgjatet për disa ditë produktiviteti i saj do të bjerë. Llogaritet se ngarkesa javore optimale jashtë orarit nuk duhet të jetë më shumë se 10%, gjegjësisht orari javor i punës të jetë 44 orë.

Duhet pasur parasysh se gjatë angazhimit të njerëzve nga jashtë, nuk mund nga ato të pritet që menjëherë të punojnë me produktivitet sikurse edhe punëtorët e brendshëm. Punëtorit të ri i duhet kohë, ndihmë profesionale dhe aftësim që ta arrijë produktivitetin e dëshiruar. Procesi i angazhimit të tyre dhe “arritja e pjekurisë” duhet të jetë në pëlqim me vërshimin e nevoja-ve të punës të shërbimit për mirëmbajtje.

Pjesëmarrja në mirëmbajtje e një numri të madh të punëtorëve për të ci-lët nuk ka punë të mjaftueshme mund të jetë kontraproduktive. Në gjendje të këtillë, nëse nuk mbahet gjendja nën kontroll, mund të ndodhë që per-soneli vetë të inicion punë ekstra të paplanifi kuar dhe për momentin të pa-nevojshme për sistemin . Në këtë mënyrë që të tregohet nxënie me punë e mirëmbajtjes së sistemit, sistemi pa nevojë ngarkohet me harxhime dhe ndërprerje të shumta në punë. Në vazhdim, për shembull, në parkun vozitës, është dhënë mënyra e llogaritjes së numrit të mirëmbajtësve.

Shembull: Ndërmarrja ka park vozitës me 600 automjete. Çdo automjeti, mesatarisht, i janë të nevojshëm nga 30 orë mirëmbajtje vjetore, këto janë 18000 orë në vit për tërë parkun vozitës. Nëse koha produktive e punës së çdo mekaniku është 1610 orë në vit atëherë do të jenë të nevojshme: 18000/1610 = 11 mekanik për mirëmbajtje të automjeteve.

101


Përderisa punët realizohen në një ndërrim, atëherë orët e punës të cilat në një pikë të caktuar të punëtorisë për mirëmbajtje të automjeteve mund brenda vitit të realizohen, fi tohen si prodhim nga koha e punës në një ndërrim dhe numrit të ditëve të punës në vit. Nëse numri i ditëve të punës në vit merret se është 250 atëherë në të mund të realizohen 8 X 250 = 2000 orë në vit. Nga këtu, numri i pikave punuese është 18000/2000 = 9 pika punuese. Nëse punohet në dy ndërrime atëherë numri i pikave punuese përgjysmohet.

Për rritjen e produktivitetit të punëtorëve në mirëmbajte, rekomandohet që numri i mekanikëve të nevojshme, të zvogëlohet për 10%. Duhet pasur pa-rasysh se numri më i madh i mekanikëve do të arrijnë produktivitetin prej 1610 orëve pas disa viteve përvojë. Këtë menaxhuesi patjetër duhet pasur parasysh dhe të stimulon aftësimin dhe trajnimet. Të punuarit me 10% më pak personel se sa është e nevojshme mund të jetë e pranueshme përderisa rritja e vëllimit të punës përfundohet me angazhimin e të punësuarve jashtë orarit ose duke shfrytëzuar shërbimet e jashtme.

Nëse zvogëlohet numri i automjeteve në parkun vozitës zvogëlohet nevo-ja për punë dore. Futja e automjeteve të reja ose të remontuara në parkun vozitës mund të ketë efekt të njëjtë përmes zvogëlimit global të vjetërsisë së parkut vozitës.

Puna jashtë orarit të punës në shërbimin për mirëmbajtje, siç u cek ësh-të një nga mënyrat më të mira për rritjen e disponueshmërisë së parkut vozitës. Në rast të rritjes së vëllimit të punës për mirëmbajtje, menaxhuesi duhet të vlerëson se në çfarë mënyre duhet të siguron numrin e nevojshëm të orëve të punës për mirëmbajtje. Nëse, për shembull, menaxhuesit i janë dhënë dy mundësi për zgjedhje:

Të punëson në ndërrim 5 punëtorë me nga 44 orë në javë = 220 orë, ose

Të punëson në ndërrim 6 punëtorë me 40 orë në javë = 240 orë,

Në rastin e parë, 5 punëtorëve duhet t’u paguhen 20 orë pune jashtë ora-rit, kurse në rastin e dytë 6 punëtorët do të punojnë pa punë jashtë orarit. Menaxhuesi duhet të vendosë se a ka nevoja reale prej 20 orëve jashtë ora-rit për 5 punëtorët, ose 40 orë të fi tuara me orar të plotë nga 6 punëtorët.

Puna jashtë orarit duhet me kujdes të planifi kohet. Punëtorët bëhen jopro-duktivë kur nga ta kërkohet të punojnë 50 ose 60 orë në javë, gjatë disa ja-vëve. Më mirë është të punohet 10 orë në ditë gjatë 5 ditëve se sa 6 ditë nga

102


8 orë pune në ditë. Koha optimale e punës jashtë orarit në javë është jo më shumë se 10% nga puna e rregullt, kjo është 44 orë në javë.

10. 2. 2 Kontrollimi ndaj punës së pakryer

Menaxhuesi i mirëmbajtjes patjetër duhet të ketë kontroll ndaj punës së pakryer ndaj makinave. Humbja e këtij lloji të kontrollit mund të sjell deri te paralizimi i punës së punëtorive për mirëmbajtje, për shkak të grumbulli-mit të më shumë punëve nga ajo se sa shërbimi për mirëmbajtje mund të pranon (të kryen). Kjo çon drejt rritjes së ndërprerjeve të punës të makina-ve, automjeteve, ose mekanizimit mobil dhe deri te rënia apo zvogëlimi i disponueshmërisë së tyre. Kjo gjendje mund të ndodh për shkak të:

Planifi kimit të keq të punëve;

Rritjes së intensitetit të eksploatimit të makinave;

Park i vjetërsuar i makinave;

Mospasja e pjesëve rezerve;

Mospasja e hapësirës së mjaftueshme për punë (për automjete apo mekanizimit mobil);

Aftësimit të pamjaftueshëm apo të dobët të personelit.

Dalja nga kjo situatë mund të kërkohet përmes punës jashtë orarit, anga-zhimin e punëtorëve nga jashtë ose shfrytëzimin e shërbimeve të organi-zatave tjera punuese.

Që të mos vijë ndërmarrja në këtë situatë, është e nevojshme të ekziston koordinim dhe planifi kim i përbashkët i repartit të mirëmbajtjes me sek-torët tjerë: prodhimtari, logjistik etj., menaxhuesi për mirëmbajtje nga ana e tij duhet t’i planifi kon aktivitetet ditore të mirëmbajtjes dhe gjatë kësaj duhet:

Të evidentojë nevojat (kërkesat) për mirëmbajtje;

Të përgatitë listën e aktiviteteve më prioritare;

Të evidentojë sa dhe cilët punëtor i ka në dispozicion atë ditë;

Të kontrollojë se kur gjatë ditës mund të kryhen punët;

Të kontrollojë se a i ka pjesët e nevojshme rezervë.

103


10. 2. 3. Vlerësimi i produktivitetit të mirëmbajtjes

Vlerësimi i produktivitetit të mirëmbajtjes mund të kryhet sipas produ-ktivitetit operativ të mirëmbajtjes dhe efektivitetit të operacioneve të mirëmbajtjes.

Produktiviteti operativ (Ro) tregon se sa nga koha bruto e paguar e punës 8 orësh është shfrytëzuar për mirëmbajtje operative. Në kohën operative të mirëmbajtjes, përveç kohës produktive për mirëmbajtje direkt në makinë, kyçet edhe udhëtimi deri te objekti për mirëmbajtje dhe koha e vonesës logjistike e mirëmbajtjes. Produktiviteti operativ përcaktohet nga raporti i kohës operative dhe kohës së punës bruto:

P0=Koha operative

%Koha punuese bruto

Për shembull, nëse koha operative është 6 orë produktiviteti operativ i mirëmbajtjes është Po = 6/8 = 0, 75 gjegjësisht

Efektiviteti i operacioneve të mirëmbajtjes mund të vlerësohet me ndar-jen e kohës standarde për kryerjen e ndonjë operacioni të mirëmbajtjes me kohën operative (kohën e vërtetë të harxhuar) kohë për kryerjen e atij operacioni.

Eff =Koha standarde

%Koha operative

Efektiviteti i mirëmbajtjes varet nga koha e investuar për aftësim të ku-adrit, trajnimet dhe aktivitetet personale dhe përvoja e të punësuarve në shërbimin e mirëmbajtjes. Kohët standarde për operacione të caktuara të mirëmbajtjes i jep prodhuesi i sistemit, por ata mund të jenë edhe interne, të caktuara nga shërbimi i mirëmbajtjes së sistemit në bazë të përvojave ve-tjake ose matjeve në kushte të caktuara të punës. Produktiviteti është i kë-naqshëm përderisa kohët operative janë më të vogla ose të barabarta me kohët standarde.

104


10. 3. Autsorsingu në mirëmbajtje

Më herët llogaritej si normale çdo ndërmarrje të jetë e pavarur nga shër-bimet e mirëmbajtjes nga ndërmarrje tjera. Personeli për mirëmbajtje pu-nonte gjithçka vetë, i kryente dhe ata punë për të cilat nuk kishte asfare kuptimi ekonomik. Megjithatë fi lloi të vazhdon rregulla: ndërmarrjet të punojnë atë që dinë dhe mund ta bëjnë në mënyrë sa më kualitative, ta kryejnë shpejt dhe lirë. Në kontest të kësaj pyetjeje është sjellë edhe termi autsorsing (Outsourcing – Outside Ressource Using), i cili do të thotë shfrytë-zim i resurseve të jashtme për kryerjen e punëve në ndërmarrje.

Në këtë rast parashtrohet pyetja cilat aktivitete të mirëmbajtjes duhet t’i dorëzohen t’i kryej ndërmarrja e jashtme. Ndonjëherë llogaritet se autsor-singu është zgjidhje për të gjitha problemet e mirëmbajtjes në ndërmarrje. Megjithatë zbatimi i autsorsingut duhet të kryhet me kujdes dhe gjatë kë-saj mes tjerash të bëhet llogari menaxhmenti i ndërmarrjes të mos e humb kontrollin mbi mirëmbajtjen e kapaciteteve të saj.

Ndërmjet aktiviteteve të mirëmbajtjes për të cilat mund të kërkohet reali-zim ose përkrahje nga jashtë janë: pastrimi, shërbimi, kontrollimi dhe di-agnostika, riparimet dhe remontet si dhe për realizimin ose kërkimin e këshillave për punë speciale siç janë: montimi dhe demontimi, moderni-zimi, sanimi, rikonstruktimi dhe largimi i makinës (pajisjes) nga përdorimi.

Në përgjithësi aktivitetet të cilat më rrallë aktivizohen, kurse për realizimin e të cilave është e nevojshme dituri e caktuar e specializuar, vegla ose pajis-je, duhet t’i lëshohen fi rmave të specializuara për aktivitete të tilla. Personeli i vendit për mirëmbajtje nuk mund t’i kryejë operacionet e specializuara të rralla në mënyrë cilësore dhe të lirë të mirëmbajtjes. Furnizimi i veglës spe-ciale të nevojshme dhe pajisjes dhe trajnimit të njerëzve të vet për operaci-one të tilla varet nga kapitali i ndërmarrjes dhe nga programi për zhvillimin e saj.

Megjithatë gjatë sjelljes të vendimit përfundimtar për autsorsingun, duhet të kihen parasysh dhe përparësitë kur mirëmbajtja kryhet me personelin e vet dhe ata janë : disponueshmëria e njerëzve dhe në rast të nevojave të pa planifi kuara për mirëmbajtje, si dhe njohurit specifi ke dhe përvojat e fi tuara gjatë mirëmbajtjes së pajisjes dhe makinave vetjake. Fusha e mirëmbajtjes me personelin vetjak, zakonisht janë aktivitetet tradicionale të mirëmbajt-jes: kontrollimi, shërbimi dhe riparimet si dhe punët e thjeshta demontue-se – montuese.

105


Autosorsingu mund të zbatohet si aktivitet i përbashkët i mirëmbajtjes me potencialin për mirëmbajtje të fi rmës së vendit. Paraqitja e tillë e përbash-kët do të mund të jetë zgjedhje optimale për zvogëlimin e harxhimeve për mirëmbajtje dhe njëkohësisht mundësia për aplikimin e diturive të reja dhe teknologjive përmes angazhimit të ndërmarrjeve të jashtme.

Në vazhdim, në shembullin e organizatës punuese për mirëmbajtjen e au-tomjeteve ose makinave mekanike mobile, do të jenë të shqyrtuara aktivi-tetet e mirëmbajtjes nga aspekti i autsorsingut. Aktivitetet e mirëmbajtjes të këtij lloji të makinave janë:

Mirëmbajtja e përditshme dhe shërbimi;

Intervenimet në automjetet/makinat në rrugë/në teren;

Kontrollimi dhe diagnostifi kimi i sistemeve themelore të automjeteve/makinave;

Mirëmbajtja preventive;

Mirëmbajtja korrigjuese;

Verifi kimi i punëve të kryera dhe aktivizimi i përsëritshëm.

Rekomandohet tre aktivitetet e para të jenë aktivitete të shërbimit të vendit për mirëmbajtje. Anulimi nga këta aktivitete do me thënë anulimi nga kon-trollimi me udhëheqjen e parkut vozitës/mekanizimit. Kjo do të thotë se për disa aktivitete nuk duhet të kërkohet ndihmë dhe nga jashtë ndërmarrja.

Mirëmbajtja e përditshme dhe shërbimi larje, furnizim me karburant, zë-vendësimi i detajeve të imëta, llambave elektrike, fshirëseve etj., është akti-vitet i përgjithshëm i cili mund t’i dorëzohet edhe ndërmarrjeve të jashtme të cilat do të jenë të angazhuara në ndërmarrjen.

Intervenimet në automjetet/makinat të cilat janë në rrugë/teren domosdo t’i kryejë ekipi vendorë me profesion të lartë i cili e njeh automjetin pjerr-të makinën dhe historikun e saj të mirëmbajtjes. Ajo domosdo shpejtë të intervenojë dhe për kohë të shkurt të vendosë se automjeti/makina mund të aftësohet në vet vendin ose duhet të shkyçet nga eksploatimi për shkak të mënjanimit të dështimit. Autsorsingu eventual mund të kryhet me ndër-marrjet me të cilat ekziston bashkëpunimi i ngushtë.

Diagnostifi kimi dhe kontrollimi i automjeteve/makinave i mundësojnë me-naxhmentit të ketë qasje në gjendjen teknike të tyre. Në këtë mënyrë ësh-të mundësuar planifi kim optimal i eksploatimit të tyre dhe mirëmbajtjes.

106


Operacionet e mirëmbajtjes preventive të cilat nuk kryhen shpesh dhe nuk zgjasin shumë kohë (zëvendësimi i vajit, fi ltrave, përshtatje të ndryshme, kontrollime etj.) duhet të kryhen në vend dhe jo jashtë ndërmarrjes).

Intervenimet më voluminoze preventive dhe korrigjuese: riparime, zë-vendësime dhe remonte të agregateve të caktuar (motor, elemente të transmisionit dhe ngjashëm), punë karrocerie, ngjyrosja, projektimi i pneu-matikëve – intervenimeve dhe operacioneve për të cilat është e nevojshme pajisje e posaçme, teknologji dhe dituri, duhet t’i dorëzohen ndërmarrjeve – koperantëve të specializuar. Punët e kryera dhe aktivizimi i përsëritshëm i sistemeve pas intervenimeve të tilla duhet të jetë nën mbikëqyrje të per-sonave të vendit.

107

11 – Bençmarket e mirëmbajtjes

Pjesa 11

BENÇMARKET E MIRËMBAJTJES

11. 1. Hyrje

Qëllimi i çdo organizate punuese (ndërmarrje/institucion) është me produktet ose shërbimet e saj të merr pozitë sa më të mirë në treg. Prej këtu del aktualite-ti i pyetjes për vendin e tij ndërmjet ndërmarrjeve tjera nga bramsha e njëjtë, kurse veçanërisht pozita e tij në krahasim me pozitën e konkurrentëve të tij. Bençmarkingu është mënyra për krahasimin e punës vetjake me punën më të mirë me qëllim që të merret pozita kulmore në biznes.

Shprehja bençmark ”benchmark” rrjedh nga gjeodezia. Me te shënohet pika referente me ndihmën e të cilës përcaktohen pozicionet e pikave të tjera në hapësirë. Shumë ndërmarrje mendojnë se janë më të mira se sa që janë rea-lisht. Me bençmarkingun zbulohet madhësia e dallimit ndërmjet kompanive nga bramsha e njëjtë. Me pamjen në botë për rreth vetes vihet deri te njo-huria për atë se kompania e caktuar sa është më e mirë ose më e keqe prej të tjerave.

Me beçmarkingun gjatë menaxhimit me fi rmat, kryhet krahasimi i punës efe-ktive të saj përmes treguesve referent të caktuar (parametrave) me të njëjtit tregues të fi rmave të suksesshme ose me ata të fi rmave prej „klasit botëror”, si dhe me fi rmat konkurrente. Qëllimi është që të zbulohet se çka duhet bërë që të zmadhohet konkurrenca e fi rmës. Shfrytëzimi i bençmarkingut si vegël për arritjen e performancave më të mira është bërë praktikë e pranueshme në botë, sepse me ndihmën e bençmarkingut mund të zbulohen potencialet e fshehura të ndërmarrjes.

108


11. 2. Kryerja e bençmarkingut

Bençmarkingu nuk është detyrë e thjeshtë. Çdokush në fi rmë duhet të jetë i vetëdijshëm dhe i motivuar për mbledhjen e të dhënave të sakta dhe me përpikëri për përcaktimin e bençmarkeve të nevojshme. Bençmarket e mirëmbajtjes janë tregues kuantitativ (në numër) me të cilët fi tohet pasqyrim në gjendjen e mirëmbajtjes së ndërmarrjes.

Përparësitë e bençmarkeve janë në informimin e shkurtë dhe të kompri-muar (përmbajtjesor) për gjendjet komplekse në ndërmarrje. Megjithatë, bençmarket të cilat bazohen në informata të gabuara mund të sjellin deri te vendimet me pasoja të padëshiruara në punën e ndërmarrjes.

Disa ndërmarrje, nga shkaqet e ndryshme, të dhënat nga bençmarket nuk i publikojnë, por edhe gjatë shfrytëzimit të të dhënave të publikuara duhet të jemi të kujdesshëm. Gjatë ekzistimit të konkurrencës globale në mes fi rma-ve, qasja deri te të dhënat e dobishme për bençmarkingun nuk është punë e lehtë. Posaçërisht duhet të bëhet llogari për atë se me të cilat kompani bëhet krahasimi, dhe a është kompania e zgjedhur për bençmarking me të vërtetë e mirë që të mund prej saj të mësohet leksioni i mirë.

Hapi i marrë drejt bençmarkingut është inkuadrimi i tij në vetë ndërmarrjen, gjegjësisht bençmarkingu intern. Ky është bençmarkingu më i thjeshtë sepse mbledhja e të dhënave për te është detyrë shumë e thjeshtë në krahasim me fi timin e të dhënave për bençmarkingun nga ndërmarrjet tjera. Bençmarkingu intern shfrytëzohet edhe për krahasimin e punës së tanishme të ndërmarrjes me punën e saj në të kaluarën (shih t. 11. 4).

Me bençmarket referente vlerësohet niveli i shfrytëzimit efektiv dhe efi kas të resurseve të ndërmarrjes:

Ku është vendi i saj në raport me fi rma të tjera?;

Cilat janë anët e forta/dobëta të saj?;

Sa është e larg nga qëllimi i dëshiruar?;

Cilat janë drejtimet e nevojshme dhe intensiteti i veprimit për rritjen e qëllimit?;

A është produkti/shërbimet prej klasit botëror të arritshme dhe efektive për fi rmën etj.?

109


Që të fi tohen bençmarket efektive për krahasim dhe analizë ato me qëllim duhet të përzgjidhen, në mënyrë kualitative të mblidhen, të prezantohen dhe të shfrytëzohen. Nuk është e mundur me një ose dy tregues të fi tohet foto-grafi a globale për suksesin/mossuksesin e punës së ndërmarrjes si tërësi ose parafytyrim për ndonjë aktivitet të saj. Ende nuk ekzistojnë bençmarke të stan-dardizuara dhe në përgjithësi të pranuara për mirëmbajtjen. Në vazhdim janë dhënë disa nga bençmarket e mundshme për mirëmbajtjen.

11. 3. Bençmarket strategjike të mirëmbajtjes

Pa marrë parasysh se a punohet për veprimtari prodhuese ose shërbyese, mirëmbajtja e makinave dhe e pajisjeve të fi rmës kanë ndikim të rëndësishëm mbi punën e suksesshme të saj. Me bençmarket për aktivitetet e mirëmbajtjes nga aspekti strategjik i fi rmës duhet të merren parasysh elementet themelore të mirëmbajtjes: Resurset njerëzore, makinat, pajisjet, detajet rezerve, strateg-jia (mënyrat e mirëmbajtjes). Gjatë kësaj duhet të kihet parasysh specifi ka e fi r-mës. Për shembull, kur përcaktohet përqindja e të punësuarve në mirëmbajtje kundrejt të punësuarve në prodhimtarinë direkte, duhet të kihet parasysh se për repartet prodhuese të automatizuar numri i mirëmbajtësve ndoshta do të jetë më i madh në raport me të punësuarit direkt, në krahasim me repartin me mënyrën klasike të prodhimit.

Disa prej bençmarkeve strategjike të mirëmbajtjes dhe shprehjet për llogarit-jen e tyre janë dhënë në tabelën A. Në tabelën B është dhënë shembulli i vle-rave për bençmarket strategjike të „klasit botëror” dhe vlerat mesatare të tyre.

11. 4. Bençmarket operative të mirëmbajtjes

Bençmarket operative të mirëmbajtjes para së gjithash janë të dobishme për departamentin për mirëmbajtje të fi rmës, gjegjësisht pjesëmarrësit di-rekt në mirëmbajtjen e makinave dhe pajisjeve, mirëpo ato ndikojnë edhe mbi disa bençmarke strategjike të mirëmbajtjes. Bençmarket e këtilla duhet të jenë në interes edhe të prodhuesve të makinave dhe pajisjeve, sepse përmes bençmarkeve operative krahasuese të mirëmbajtjes ata mund t’i zbulojnë aktivitetet jo të mjaftueshme / jo përkatëse në mirëmbajtje, por dhe dobësitë globale të konstruksionit të makinave dhe pajisjeve.

110


Tabela A. Bençmarket strategjike të mirëmbajtjes

Bençmarket FormulariPjesëmarrja e harxhimeve në

përqindje në mirëmbajtjen në harxhimet e produkteve të

prodhuara (ose të shitura) ( harxhime për mirëmbajtje ) x100

harxhime për produkte të shitura

Përqindja e të punësuarve në mirëmbajtje në raport

me të punësuarit direkt në prodhimtari

( numri i të punësuarve në mirëmbajtje ) x100të punësuarit direkt në prodhimtari

Qarkullimi i detajeve rezerve për periudhë prej

12 muajsh( vlera e detajeve të dhëna rezervë ) x100

vlera e detajeve rezervë në depo

Pjesëmarrja e kohës për mirëmbajtjen e

planifi kuar në përqindje në kohën e përgjithshme

për mirëmbajtje

( orët për mirëmbajtje të planifi kuar ) x100orët për mirëmbajtje të përgjithshme

Harxhimet për trajnim për një të punësuar në

mirëmbajtje( harxhime e përgjithshme për trajnim ) Є

numri i të punësuarve në mirëmbajtje

Pjesëmarrja e zgjatjes së ndaljes së punës për shkak të mirëmbajtjes në përqindje në kohën e përgjithshme të mos

punimit

( mospunimi për shkak të mirëmbajtjes ) x100kohëzgjatja e përgjithshme e mospunimit

Pjesëmarrja e orëve jashtë kohës për mirëmbajtje në kohën e punës së rregullt

të përgjithshme në % ( orët jashtë kohës ) x100

orët e rregullta të përgjithshme punuese

111


Tabela B. Vlerat e bençmarkeve strategjike të mirëmbajtjes (shembull)

Bençmarket Më të mirë mesatarePjesëmarrja e harxhimeve për mirëmbajtje në harxhimet e produkteve të shitura në përqindje 1, 9 4, 0

Përqindja e të punësuarve në mirëmbajtje në raport me të punësuarit në prodhimtarinë direkte 3. 0 7, 0

Qarkullimi i detajeve rezerve në depo për periudhën prej 12 muajsh 1, 4 0, 5

Pjesëmarrja e kohës për mirëmbajtjen e planifi kuar në kohën e përgjithshme për mirëmbajtje në përqindje

80, 0 35, 0

Harxhimet për trajnim për një të punësuar në mirëmbajtje 1000 € 300 €

Pjesëmarrja e kohëzgjatjes të mos punimit për shkak të mirëmbajtjes në kohëzgjatjen e përgjithshme të mos punimit në përqindje

4, 0 10, 0

Pjesëmarrja e orëve jashtë kohës për mirëmbajtje në kohën punuese të rregullt të përgjithshme në përqindje

10, 0 20, 0

Bençmarket operative të mundshme të mirëmbajtjes janë:

Harxhimet minimale në mirëmbajtje;

Harxhimet e ciklit jetësorë të pajisjes dhe makinave (LCC);

Koha e mesme ndërmjet dështimeve (MTBF);

Koha e mesme e riparimeve (MTTR);

Efektiviteti global i pajisjes (OEE);

Disponueshmëria operative e makinës/pajisjes;

Koha mesatare e pritjes (vonesa logjistike) gjatë mirëmbajtjes së pa planifi kuar;

Rezultatet nga anketa e kohëpaskohshme të shfrytëzuesve të shërbimeve/produkteve.

112


11. 5. Bençmarket interne të mirëmbajtjes

Bençmarket interne të mirëmbajtjes më shpesh i referohen gjendjes tekni-ke dhe ekonomike të mirëmbajtjes dhe janë të dedikuara për informimin e pjesëmarrësve në punën e ndërmarrjes në nivele të ndryshme: udhëheqës të fi rmës, udhëheqës të reparteve dhe realizuesve direkt.

Si tregues për ndodhitë në mirëmbajtjen në fi rmë në të kaluarën, beçmar-ket shfrytëzohen për sjelljen e përfundimeve dhe vendimeve për punën e ardhshme dhe njëkohësisht shfrytëzohen gjatë aplikimit të kontrollimit dhe korrigjimit të aktiviteteve të mirëmbajtjes. Bençmarket ofrojnë mundësi për përcjelljen e harxhimeve në mirëmbajtjen dhe zbulimin e lidhjes ndër-mjet shkaqeve dhe pasojave në aktivitetet e mirëmbajtjes. Gjatë shfrytëzi-mit të bençmarkeve më parë të cekura edhe në këtë rast si dhe në rastin e bençmarkeve strategjike të mirëmbajtjes është me rëndësi të mbahet llo-gari për konsistencën e procedurës për krahasimin e disa bençmarkeve.

Sipas informatave të cilat i ofrojnë bençmarket karakteristike interne të mirëmbajtjes mund t’i referohen harxhimeve, kualitetit të mirëmbajtjes, strukturës së të punësuarve në ndërmarrje, angazhimit të tyre etj. Në tabe-lën C dhe Ç janë dhënë bençmarket interne të cilat më shpesh shfrytëzohen gjatë vlerësimit të mirëmbajtjes nga aspekti i harxhimeve dhe kualitetit të mirëmbajtjes në fi rmë.

Me shfrytëzimin e bençmarkingut dhe statistikës analizohen të dhënat nga mirëmbajtja dhe mirëmbajtja strategjike. Gjatë kësaj për shembull, mund të zbulohet nevoja për përmirësimin e dokumentacionit dhe shfrytëzimi i tij gjatë kryerjes së detyrave të mirëmbajtjes. Kjo nga ana e vet është lidhur me përmirësimin e trajnimit të personelit. Ose, është zbuluar se koha e mos punimit të makinës për shkak të mirëmbajtjes mund të zvogëlohet me in-kuadrimin e përdoruesve të makinave në operacionet e caktuara të mirëm-bajtjes dhe ngjashëm.

113


Tabela C. Bençmarket për harxhimet

Bençmarket FormulariPjesëmarrja e harxhimeve

për mirëmbajtje në harxhimet e produkteve të

prodhuara /të shitura në përqindje

( harxhime për mirëmbajtje ) x100harxhime për produkte të shitura

Intensiteti i harxhimeve për mirëmbajtje në përqindje ( harxhime vjetore për mirëmbajtje ) x100

vlera e pajisjes

Pjesëmarrja e harxhimeve materiale për mirëmbajtje

në mirëmbajtjen në përqindje

( harxhime materiale për mirëmbajtje ) x100harxhime e përgjithshme për mirëmbajtje

Pjesëmarrja e harxhimeve për rroga të mirëmbajtësve

në përqindje( harxhimet për rrogat ) x100

harxhime e përgjithshme për mirëmbajtje

Pjesëmarrja e harxhimeve për shërbimet e jashtme në mirëmbajtjen në përqindje

( harxhimet për shërbimet e jashtme ) x100harxhime e përgjithshme për mirëmbajtje

Intensiteti i harxhimeve për material për mirëmbajtje ( harxhime materiale për mirëmbajtje ) x100

vlera e pajisjes

Shkalla e shmangies buxhetore ( buxheti i realizuar – buxheti i lejuar ) x100

buxheti i lejuar

Shkalla e mirëmbajtjes preventive ( harxhime për mirëmbajtje preventive ) x100

harxhime e përgjithshme për mirëmbajtje

Qarkullimi i detajeve rezerve në depo për

periudhën prej një viti( çmimi i detajeve të harxhuara rezervë ) x100

çmimi i detajeve rezervë në depo

Harxhimet për trajnim të një të punësuari në

mirëmbajtjen( harxhime e përgjithshme për trajnim ) -€

numri i të punësuarve për mirëmbajtje

Shkalla e angazhimit të punës ( vlera e pajisjes ) -€/h

koha e harxhuar për mirëmbajtje

114


Tabela Ç. Bençmarket për kualitetin e mirëmbajtjes

Bençmarket Formulari Pjesëmarrja e orëve të

tejkohës për mirëmbajtjen në kohën e përgjithshme

të punës së rregullt në përqindje

( orët tejkohe ) x100orët e përgjithshme të rregullta punuese

Pjesëmarrja e kohëzgjatjes të ndaljes së punës për

shkak të mirëmbajtjes në kohën e përgjithshme të

mos punimit në përqindje

( koha e mirëmbajtjes ) x100koha e përgjithshme e mospunimit

Pjesëmarrja e kohës për mirëmbajtje e planifi kuar në

kohën e përgjithshme për mirëmbajtje në përqindje

( koha për mirëmbajtje të planifi kuar ) x100koha për mirëmbajtje të përgjithshme

Pjesëmarrja e të punësuarve në mirëmbajtjen në raport

me të punësuarit në prodhimtarinë direkte në

përqindje

( të punësuar në mirëmbajtje ) x100të punësuar në prodhimtari

Shkalla e përgatitjes ( orët e planifi kuara punuese ) x100orët e përgjithshme punuese

Shkalla e intervenimeve të pa planifi kuara ( koha për mirëmbajtje të planifi kuar ) x100

orët e përgjithshme punuese

Pjesëmarrja e kohës së dështimit ( kohëzgjatja e dështimit ) x100

koha e punës

Koha e mesme në dështim ( mbledhja e kohës në dështim ) hnumri i dështimeve

Pjesëmarrja e kohës për mirëmbajtje preventive ( koha për mirëmbajtje preventive ) x100

koha e përgjithshme për mirëmbajtje

Përfaqësia e detajeve rezerve në vlerën e instalimit ( vlera e pjesëve rezervë ) x100

vlera e instalimit

115

12 – Mirëmbajtja dhe mbrojtja e mjedisit jetësor

Pjesa 12

MIRËMBAJTJA DHE MBROJTJA E MJEDISIT JETËSOR

12. 1. Llojet e mbrojtjeve nga ndotja

Sistemet teknike e rrezikojnë mjedisin jetësor me gazra, tym, zhurmë, lëng-je të hedhura dhe materiale të hedhura. Me këto ndotës rrezikohet shënde-ti i njerëzve, dëmtohen bimët, zmadhohet pa pastërtia në rrethinën jetësore, ndikohet mbi ndryshimin global të klimës në Tokë. Mbrojtja e mjedisit jetësor kryhet me mbrojtjen nga ndotësit primarë, me mbrojtje nga ndotësit sekon-darë dhe me mënjanimin e mbeturinave (fi g. 12. 1).

Mbrojtja e mjedisit jetësor

Mbrojtja nga ndotja primare

Mbrojtja nga ndotja sekondare

Mënjanimi i mbeturinave

Fig. 12.1 Llojet e mbrojtjes së mjedisit jetësor

Mbrojtja e mjedisit jetësor nga ndotja primare është detyrë e prodhuesve të sistemeve teknike (produkteve). Nga njëra anë ata duhet të ndërmarrin masa teknologjike përkatëse, gjatë procesit të prodhimit të sistemit që të mos ndotet mjedisi jetësor, kurse nga ana tjetër produkti i tyre të jetë eko-logjikisht i pastër gjatë kohës së shfrytëzimit të tij. Produkti teknologjikisht i pastër, në përgjithësi i plotëson këto kushte:

Gjatë punës, nuk emiton gazrat fryrës ose zhurmë jashtë nga kufi jtë e lejuara,

116


Gjatë kohës së shfrytëzimit, ka nevojë nga një numër i vogël i interve-nimeve për shkak të mirëmbajtjes,

Gjatë mirëmbajtjes së tij nuk krijohen ose minimizohet krijimi i mbe-turinave (vajrave, yndyrave, fi ltrave, kimikateve, detaje të harxhuara ose bashkësi të ngjashme),

Në rast të dështimit ose parregullsisë mund të jetë i riparuar ose re-montuar me çka i vazhdohet koha e shfrytëzimit,

Gjatë largimit nga përdorimi, pjesa më e madhe e pjesëve përbërë-se të tij mund tërësisht ose në mundësinë më të madhe të riciklohen. Mirëmbajtja e sistemeve teknike ndikohet mbi mbrojtjen nga ndot-ja sekondare dhe mbeturinat. Ky ndikim manifestohet përmes ak-tiviteteve preventive dhe korrigjuese në kornizat e mirëmbajtjes. Me aktivitet e këtilla veprohet në mirëmbajtjen, respektivisht kthimin e ndotjeve potenciale në kufi jtë e parashikuar të rregulluara. Me fj alë të tjera, me aktivitetet e mirëmbajtjes ndotësit mbahen nën kontroll.

Kështu me mirëmbajtjen preventive/korrigjuese të motorit harxhimi i kar-burantit mbahet në kufi j të caktuar dhe me këtë zvogëlohet sasia e gazra-ve fryrës të dëmshëm në rrethinë, me riparimin ose zëvendësimin e enës fryrëse të shpuar në sistemin për gazrat fryrës eliminohet zmadhimi i zhur-mës së automjetit etj.

Produktet e pariparueshme janë produkte për përdorim të njëfi shtë. Me paraqitjen e parregullsisë ose dështimit në ta mbaron jetueshmëria e tyre dhe ata kalojnë në kategorinë e mbeturinave. Për dallim nga produktet e pariparueshme jetueshmëria e të cilave mbaron me paraqitjen e dështi-mit ose parregullsisë në ta jetueshmëria e sistemeve të riparueshme, me riparimet dhe remontet, shumë fi sh vazhdohet. Në këtë mënyrë këto më pak do ta ngarkojnë rrethinën jetësore me mbeturina në krahasim me të pariparueshmit.

Nga ana tjetër, me mirëmbajtjen e vazhdueshme të makinave dhe pajisjeve në industri në gjendje të rregullt mirëmbahet edhe stabiliteti i procesit pro-dhues, çka rezulton me zvogëlimin e sasisë së mbeturinave në prodhimtari.

Prej asaj më lart të prezantuar mund të përfundohet se ekziston korrela-cion i caktuar ndërmjet mbrojtjes nga ndotja primare dhe mbrojtja nga ndotja sekondare. Në përgjithësi nëse është e lartë mbrojtja nga ndotja pri-mare do të jetë e nevojshme mbrojtje më e vogël nga ndotja sekondare dhe e kundërta. Sipas kësaj shfrytëzuesit (furnizuesit) dhe mirëmbajtësit e

117

12 – Mirëmbajtja dhe mbrojtja e mjedisit jetësor

sistemeve teknike nga pikëpamja e mbrojtjes së mjedisit jetësor duhet ta kenë parasysh më lartë të prezantuara.

12. 2. Riciklimi i mbeturinave

Më shpesh, aktivitetet e mirëmbajtjes janë të përcjella me krijimin e lloje-ve të caktuara të mbeturinave të lëngtë ose të forta. Mbeturinat e përdor-shme nga riparimet ose remontet me procese përkatëse teknologjike siç është saldimi, ngjitja, përpunimi makinerik dhe ngjashëm mund përsëri të shfrytëzohen (shih fi gurën 1. 5), mund të riciklohen ose mund me djegie të përdoren si burim të energjisë.

Riciklimi i mbeturinave është mënyra e përpunimit të tij me qëllim që të fi -tohet materiali (lëndët e para sekondare) të cilat do të jenë të zëvendësuara me lëndët e para primare. Me riciklimin:

Kursehen resurse të Tokës (pasuritë xeherore, pyjet, resurset ujore dhe ngjashëm),

Furnizohen industritë me lëndë të parë më të lirë,

Fitohen produkte më të lira,

Mbrohen ujërat nga ndotja,

Zvogëlohet nevoja për deponi të reja,

Krijohen vende të reja të punës etj.

Procesit të riciklimit i paraprin mbledhja e materialeve të cilat mund të rici-klohen dhe klasifi kimi i materialeve siç janë: metalet, letrat, qelqi, plastika, vajrat, gomat etj.

Mënjanimi i mbeturinave është veprimtari e organizuar me të cilën mën-janohet mbeturina e cila nuk mund përsëri të jetë e përdorshme ose e ripërpunuar. Gjatë mënjanimit të këtij lloji të mbeturinave nuk guxon të rrezikohet mjedisi jetësor, shëndeti dhe jeta e njerëzve. Mënjanimi i këtij lloji të mbeturinave kryhet në deponi posaçërisht të rregulluar.

118


Pjesa 13

MIRËMBAJTJA E KLASIT BOTËROR

Mirëmbajtja e klasit botëror është përshtatur me trendin e prodhimtarisë bash-këkohore. Prodhimtaria bashkëkohore është e fokusuar në maksimalizimin e efi kasitetit të ndërmarrjes, çka nga ana e vet do të thotë synimi kah arritja e disponueshmërisë të qindpërqindtë të makinave dhe pajisjeve, kah prodhim-taria me zero gabime, kah zvogëlimi/eliminimi i harxhimeve në punë. Kjo nga aspekti i mirëmbajtjes nuk do të thotë vetëm mirëmbajtje në kushte të caktu-ara për punën e repartit prodhues, por makinat dhe pajisjet asnjëherë të mos dështojnë, të prodhojnë produkte pa gabime, të punojnë pa ndalje të pa ne-vojshme dhe me produktivitetin e paraparë.

Për kryerjen e suksesshme të kërkesave nga fi rma domosdo të ekzistojë bash-këpunimi i ngushtë ndërmjet sektorëve/departamenteve të saj. Në mirëm-bajtje duhet të shihet si në veprimtari profi tabile dhe jo si veprimtari e cila i bën vetëm harxhime ndërmarrjes. Në të vërtetë, mirëmbajtja si dhe njësitë e tjera në ndërmarrje: zhvillimi, prodhimtaria, marketingu etj, krijon harxhime, mirëpo me përzgjedhjen e strategjisë korrekte në mirëmbajtje të pajisjes dhe makinave mund të arrihen ose të tejkalohen rezultatet e saja të hartuara prod-huese dhe fi nanciare. Çfarë strategji dhe politikë të mirëmbajtjes do të përzg-jidhet varet nga ndërmarrja, sepse nuk ekziston strategji e vetme dhe politikë e mirëmbajtjes e cila gjithkund me sukses mund të zbatohet. Kështu, për shem-bull, në repartet me prodhimtari intensive dhe të pandërprerë, harxhimet indirekte për shkak të parregullsive ose dështimeve janë të mëdha, për çka kuptimi i mirëmbajtjes është më i madh në krahasim me mirëmbajtjen e re-parteve të tjera.

Me përmirësimin e punës së repartit, me përmirësimin konzistent të procesit të prodhimit, zvogëlimi i harxhimeve të punimit dhe përcjellja e rezultateve nga bençmarkingu mund të ngelet konkurrent në tregun botëror. Elementet më kryesore të mirëmbajtjes, të fokusuara në prodhimtarinë e klasit botëror janë:

Aplikimi i sistemit informativ, i cili në fushën e mirëmbajtjes mundëson mbledhjen dhe përpunimin statistik të të dhënave për mirëmbajtjen, mbi bazën e të cilave planifi kohen aktivitetet e mirëmbajtjes dhe prodhimtarisë,

119

13 – Mirëmbajtja e klasit botëror

detyrat e përkrahjes logjistike të mirëmbajtjes, harxhimet e mirëmbajtjes dhe bëhet bençmarkingu i mirëmbajtjes.

Planifi kimi dhe udhëheqja e përbashkët e prodhimtarisë dhe mirëmbajt-jes. Me fj alë të tjera menaxhmenti kulmor i fi rmës duhet njësoj t’i trajtojë pro-dhimtarinë dhe mirëmbajtjen. Prodhimtaria nuk duhet t’ia dikton aktivitetet mirëmbajtjes, por vendimet duhet të bëhen në mënyrë kompromise dhe për të mirën e përgjithshme të fi rmës, me çka secili duhet ta respekton rolin e tje-trit gjatë kryerjes së pritjes së shfrytëzuesve dhe punës së tyre.

Kushtimisht thënë, shfrytëzuesit e departamentit për mirëmbajtje janë ope-ratorët – përdoruesit e makinave të cilët presin makinat të punojnë në rregull dhe pa ndalje. Shfrytëzuesit e operatorëve janë ekipi menaxhues i fi rmës i cili është përgjegjës për prodhimtarinë. Shfrytëzues të tyre janë blerësit e produ-kteve nga ndërmarrja. Ata presin produkte me zero gabime, me dërgim në kohë dhe çmime konkurrente. Shfrytëzues përfundimtarë janë aksionarët e fi r-mës të cilët presin që fi rma të punojë në mënyrë profi tabile.

Logjistika, si pjesë e strategjisë gjithë përfshirëse të planifi kimit të prodhim-tarisë është njëri nga elementet më kryesore të mirëmbajtjes të drejtuar kah prodhimtaria e klasit botëror. Detyra e saj është materialet e nevojshme, pa-jisjet dhe informatat, në sasi të nevojshme, në gjendje të paraparë, sa është e mundshme më ekonomikisht të mbërrijnë në vendin e vërtet dhe në kohë. Në domenin e përkrahjes logjistike është planifi kimi, udhëheqja dhe kontrollimi i shfrytëzimit të materialeve, informatave, personelit, mjetet dhe energjia e re-partit. Detyra e posaçme e logjistikës është menaxhimi me detajet rezerve.

Përshtatshmëria për mirëmbajtje të sistemit, është veti e sistemit për të ci-lin prodhuesi duhet të bëjë llogari gjatë kohës së zhvillimit të sistemit, kurse shfrytëzuesi gjatë blerjes së tij. Disponueshmëria e sistemit me këtë dhe puna e tij ekonomike, në masë të madhe varet nga përshtatshmëria për mirëmbajt-jen e tij. Sistem i cili nuk kërkon intervenime të shpeshta për mirëmbajtje pre-ventive dhe i cili është i përshtatshëm për kryerjen e operacioneve preventive dhe korrigjuese të mirëmbajtjes, krijon harxhime më të vogla për mirëmbajtje.

Aplikimi i metodave (strategjive) për zmadhimin e efektivitetit të mirëm-bajtjes (shih fi gurën 19.1) siç janë:

Gjendja sipas mirëmbajtjes Condition-directed Maintenance; Pre-dictive Maintenance): metodë e mirëmbajtjes preventive e cila përbëhet nga kon-trollimi i vazhdueshëm ose periodik i gjendjes teknike/të punës së sistemit

120


gjatë kohës me qëllim të zbulohet intervali optimal ndërmjet riparimeve/re-monteve të sistemit ose elementit të sistemit.

Fig. 13.1. Ndikimi i metodave të mirëmbajtjes mbi efektivitetin dhe profi tin e ndërmarrjes

Efek

tivite

ti

Profi li

Mirëmbajtja produktive totale(Total Productive Maintenance)

mirëmbajtjet e orientuara kah përmirësimi i efektivitetit të sistemit me përfshirjen e të

gjithë të punësuarve dhe para së gjithash të përdoruesve të sistemit

Mirëmbajtja e menaxhuar kah besueshmëria (RCM)

mirëmbajtja e orientuar kah aktivitetet preventive me të cilat ruhet funksioni i

sistemit përmes zbulimit dhe rangimit të shkaqeve të parregullsive

Mirëmbajtja sipas gjendjes së intervenimit bëhet pasi që përmes simptomit për përcjellje të gjendjes së sistemit do të zbulohet fi llimi

i punës së parregullt. Në këtë mënyrë, në mënyrë të konsiderueshme zmadhohet koha e mesme

ndërmjet parregullsive (MTBF)

Mirëmbajtja sipas kohës në eksploatim

bëhen intervenime paraprakisht të planifi kuara në kohë të caktuar me qëllim që të pengohet

ose të ndalohet degradimi i sistemit

Mirëmbajtja rekreative/korrigjuese riparimi

bëhet pasi do të ndodhë parregullsia/dështimi. Intervenimet dhe ngecjet janë të

planifi kuara (të papritura)

121

13 – Mirëmbajtja e klasit botëror

Mirëmbajtja e drejtuar kah besueshmëria (Reliability centered mainte-nance - RCM) metodë e mirëmbajtjes e cila është kombinim optimal nga mirëmbajtja reaktive/korrigjuese, mirëmbajtja sipas kohës të eksploati-mit dhe mirëmbajtja sipas gjendjes. Rezultat i mirëmbajtjes së këtillë ësh-të mirëmbajtja e besueshmërisë së sistemit me harxhime minimale për mirëmbajtje. Cila pajisje dhe makinë në çfarë mënyrë duhet të mirëmba-het, përcaktohet mbi bazën e analizës vëllimore – RCM.

Mirëmbajtja produktive totale (Total Productive Maintenance - TPM) është koncept i mirëmbajtjes i cili është zhvilluar me qëllim që të arrihet disponu-eshmëri (efektivitet) e qindpërqindshme e makinave. Kundrejt mirëmbajt-jes klasike që shfrytëzohet si servis i prodhimtarisë, mirëmbajtja produktive totale i kyçë të gjithë të punësuarit a para së gjithash përdoruesit e sistemit në mirëmbajtje të makinave dhe pajisjes në ndërmarrje.

Të gjitha konceptet më lart të përmendura kanë qëllim të vetëm e ai është: optimizim të procesit të prodhimtarisë përmes prodhimit me zero gabime dhe zero ndërprerje të prodhimtarisë me çka maksimalizohet disponu-eshmëria e makinave dhe pajisjeve dhe produktiviteti i tyre dhe minimali-zohen harxhimet e përgjithshme të punës.

122


Shtojca 1

Leksikoni i vogël për mirëmbajtje

anglisht - shqip

active corrective maintenance time – koha aktive e mirëmbajtjes korrigjuese. Pjesë nga koha aktive e mirëmbajtjes për të cilën kryhen aktivitet e mirëmbajtjes korrigjuese të sistemit. Shih: active mainte-nance time

active maintenance time – koha aktive e mirëmbajtjes. Pjesë nga koha e mirëmbajtjes për të cilën kryhen aktivitetet e mirëmbajtjes së sistemit (koha e nevojshme për logjistikë shkyçet).

active preventive maintenance time – koha aktive e mirëmbajtjes preventive. Pjesë e kohës aktive e mirëmbajtjes për të cilën kryhen aktivitetet e mirëmbajtjes preventive të sistemit. Shih: active mainte-nance time

availability – disponueshmëria. Masa për shkallën e përgadit-shmërisë të sistemit të jetë në gjendje operative në cilëndo kohë, gjegjësisht gjasat e sistemit të jetë në gjendje operative kur është e nevojshme.

bath curve – lakorja e vaskës. Diagram me të cilën paraqitet ndryshimi i intensitetit të dështimeve gjatë kohës.

corrective action – masa korrigjuese. Aktivitet për eliminimin e sh-kakut për mos plotësimin e kërkesave.

corrective maintenance (unplanned maintenance) – mirëmbajtja korrigjuese, mirëmbajtja e paplanifi kuar. Mirëmbajtja e paplanifi kuar e cila kryhet pas ndodhjes së dështimit/parregullsisë dhe me të cilin sistemi kthehet në gjendje në të cilën mund me sukses ta kryejë fun-ksionin e vet.

corrective maintenance time – koha e mirëmbajtjes korrigjuese (të paplanifi kuar). Pjesë e kohës për mirëmbajtje për të cilën kryhen

123

Shtojca 1

mirëmbajtjet korrigjuese të sistemit. E kyçë kohën e humbur teknike dhe logjistike për shkak të mirëmbajtjes korrigjuese.

decommission costs – harxhimet për çregjistrimin e sistemit nga puna, të lidhura me montimin, mënjanimin, shfrytëzimin si material i mbeturinave, riciklim etj.

defect – defekt. Mospërmbushja e kërkesave të cilave i referohet për-dorimit të paraparë ose specifi ke.

dependability I – dependabilitet. Aftësia e sistemit të kryejë një ose më tepër funksione të dhëna nën kushte të caktuara. Ky nocion e përfshinë: besueshmërinë, disponueshmërinë, përshtatshmërinë për mirëmbajtje, sigurinë, qëndrueshmërinë etj., ose kombinim prej këtyre vetive. Në përgjithësi, dependabiliteti e studion sistemin nga aspekti i parregullsive dhe dështimeve të cilat mund të paraqiten në te.

dependability II – dependabilitet. Term i përbashkët me të cilën për-shkruhet disponueshmëria e performancave të sistemit (produkteve) dhe faktorët të cilët ndikojnë në te: besueshmëria, përshtatshmëria për mirëmbajtje dhe përkrahja logjistike e mirëmbajtjes.

diagnostic – diagnostifi kimi. Veprim për zbulimin e shkaqeve për parregullsitë në sistem mbi bazën e simptomave të parregullsive.

durability – qëndrueshmëri. Veti e sistemit ta kryejë funksionin e kërkuar nën kushte eksploatuese të caktuara dhe mirëmbajtje deri te arritja e gjendjes kufi tare. Gjendja kufi tare e sistemit mund të jetë fund i kohës së eksploatimit, i pa përshtatshëm për shkak shkaqeve ekonomike, ekologjike ose teknologjike ose faktorë tjerë relevant.

eff ectivenss I – efektivitet. Masë për realizimin në mirëmbajtjen për-caktohet si raport i kohës së normiruar kundrejt kohës së vërtet të ne-vojshme për kryerjen e aktiviteteve në mirëmbajtje.

eff ectiveness II – efektivitet (suksesshmëri), aftësi e sistemit ta për-mbushë detyrën e kërkuar të dhënë me treguesit kuantitativ. Aftësia varet nga lloji dhe disponueshmëria e performancave të sistemit.

effi ciency – efi kasitet. Raporti ndërmjet rezultateve të realizuara dhe resurset e përdorura.

environment – rrethina, mjedisi. Tërësi e të gjitha gjendjeve të cilat ndikojnë në punën dhe mirëmbajtjen e sistemit, duke e kyçur vendin,

124


kushtet e punës për rreth ose në afërsi të sistemit, temperatura, la-gështia, goditjet, vibracionet, radiacioni dhe ndikimet tjera.

failure – parregullsia. Gjendja e sistemit në të cilin ai plotësisht nuk i përmbushë funksionet e dhëna sipas kërkesave teknike. Njëjtë: malfunktion.

failure analysis – analizim logjik sistematik të produktit, konstruk-sionin të tij, zbatimit dhe dokumentacionit me qëllim të zbulohen parregullsi të caktuar dhe mekanizmit të paraqitjeve të tyre.

failure cause – shkaku për parregullsi. Konstruktive, prodhuese ose rrethana të eksploatimit të cilat kanë shkaktuar parregullsi.

failure eff ect – pasoja/pasojat që mekanizmi i parregullsive i ka mbi punën ose statusin e produktit Shih: failure mechanism.

failure mechanism – mekanizmi i parregullsisë. Procesi fi zik, kimik ose ndonjë tjetër i cili shkakton parregullsi të produktit.

failure mode – parregullsi të caktuara ose rrethana të krijuara të cilat shkaktojnë parregullsi funksionare të sistemit.

failure mode – pasoja nga mekanizmi i parregullsisë Shih: Failure mechanism.

Failure Mode and Eff ects Analysis (FMEA) – metoda për zbulim sis-tematik të parregullsive të mundshme dhe vlerësimi i pasojave të tyre mbi komponentën, në sistemin dhe sistemin .

failure rate – intensiteti i parregullsisë. Numri i parregullsive të kom-ponentës, pajisjes ose tërë sistemit për kohën e periudhës të caktu-ar. Shprehet me numër të dështimeve për kohën e ndonjë periudhe (muaj, vite ose orë pune).

fault – dështim. Gjendja e sistemit me të cilën ai nuk mund t’i kryejë funksionet e dhëna. Më shpesh dështimi është rezultat i parregullsisë ekzistuese në sistem, mirëpo mund të paraqitet edhe pa ekzistimin e parregullsisë paraprake.

fault tree analysis (FTA) – analiza e drurit të dështimeve. Veprim analitik, të paraqitur në formë të drurit të dështimeve, me të cilën përcaktohet cilat dështime të detajeve të sistemit, ndikimet e jasht-me ose kombinimi i tyre mund të sjellin deri te dështimi i sistemit.

125

Shtojca 1

gross operating time – bruto koha për punën e sistemit. Mbledhja e kohës operative neto (koha e produktivitetit aktiv të sistemit), koha e ecjeve të vdekura dhe koha për pastrimin e makinës nga mbeturinat e materialit punues.

inspection – kontrollimi. Përcaktimi dhe vlerësimi i gjendjes mo-mentale teknike të sistemit.

Life Cycle Cost (LCC) – harxhimi i ciklit jetësor. Harxhimi kumulativ i produktit (sistemit) gjatë ciklit jetësor të tij. Cikli jetësor është in-terval kohor prej koncipimit të produktit gjer te çregjistrimi i tij nga përdorimi.

logistic delay – vonesa logjistike. Koha komulative për të cilën nuk mund të jenë të kryera aktivitetet e mirëmbajtjes. Vonesa logjistike mund të jetë për shembull, për shkak të nevojës të udhëtimit gjer te sistemi ose për shkak mospasjes të detajeve rezerve, persona profe-sional, pajisje për diagnostifi kim ose testim, kushte të përshtatshme për punë të diktuara nga rrethina etj.

logistic support – përkrahja logjistike. Shfrytëzimi dhe organizimi i resurseve me qëllim që sistemi të punoj dhe të mirëmbahet në nivel të kënaqshëm të disponueshmërisë dhe çmim të kapshëm të ciklit jetësor.

logistics – logjistika. Udhëheqja në inxhinierinë dhe aktivitetet tje-ra të cilat i referohen defi nimit të kërkesave të performancave, proje-ktimit, furnizimit dhe mirëmbajtjes gjatë punës të sistemeve teknike, me qëllim që të realizohen qëllimet e parashtruara.

maintenability – përshtatshmëri për mirëmbajtje. Aftësia e sistemit nën kushte të caktuara të eksploatimit të jetë i mbajtur ose i kthyer me gjendjen në të cilën ai mund ta kryejë funksionin e kërkuar, kur mirëmbajtja realizohet nën kushte të caktuar dhe me shfrytëzimin e veprimit të caktuar dhe pajisje.

maintenance – mirëmbajtje. Kombinim prej aktiviteteve teknike dhe logjistike të cilat realizohen me qëllim sistemi të mbahet ose të kthehet në gjendje në të cilën mund ta realizojë funksionin e kërku-ar, gjegjësisht të mbahet ose të kthehet në gjendjen e tij operative. Mirëmbajtja kyç aktivitete korrigjuese dhe preventive.

126


maintenance policy – politika e mirëmbajtjes. Kontratë interne ndërmjet departamenteve (grupeve) për mirëmbajtje që i referohet mirëmbajtjes së sistemit.

maintenance time – koha për mirëmbajtje. Intervali kohor në të cilin realizohen aktivitetet e mirëmbajtjes së sistemit, duke i kyçur vones-at teknike dhe logjistike. Mirëmbajtja mund të kryhet derisa sistemi e realizon funksionin e kërkuar.

management I – menaxhmenti. Shprehja anglo-amerikane për udhëheqje, funksion i cili përfshinë: organizim, planifi kim, koordinim, kontrollim dhe motivim gjatë realizimit të qëllimeve.

management II – menaxhmenti. Aktivitete të koordinuara për drejti-min dhe udhëheqjen e organizatës (grup të njerëzve, objekteve me pajisje të tyre, me përgjithësi të vendosura, autorizim dhe sjellje).

mean down time (MDT) – koha e mesme e mospunimit të sistemit për shkak të dështimit (koha e mesme e ngecjes së sistemit për shkak të mirëmbajtjes korrigjuese).

mean maintenance time (MMT) – koha e mesme e mos punimit të sistemit për shkak të mirëmbajtjes korrigjuese dhe preventive.

mean time between failures (MTBF) – koha e mesme ndërmjet parregullsive sukcesive të produkteve të riparueshëm.

mean time between maintenance actions (MTBMA) – koha e mesme ndërmjet aktiviteteve të mirëmbajtjes (preventive dhe korrigjuese).

mean time to failure (MTTF) – koha e mesme e punës gjer te pa-raqitja e dështimit – koha e mesme operative e produktit i cili nuk riparohet.

mean time to repair (restore) (MTTR) – koha e mesme e mirëmbajt-jes aktive. Koha e riparimit e kyçë vetëm kohën e harxhuar direkt në makinën (repair), ose kjo kohë plus të gjitha kohërat logjistike për mirëmbajtje – pritje (restore). Vërejtje: e zakonshme është të shfrytë-zohet MTTR për aktivitet “repair”, ndërsa MDT për “restore”.

net-operating time – koha operative neto – koha e punës korrekte të sistemit. Shih: gross operating time

127

Shtojca 1

non-operating time – koha e përgjithshme për të cilën makina ësh-të në gjendje korrekte, por nuk punon për shkaqe administrative ose tjera.

outage – gjendja e sistemit kur ai nuk mund ta realizojë funksionin.

outsourcing – Outside Resource Using - shfrytëzimi i resurse të jashtme për kryerjen e punëve në fi rmë.

overall equipment eff ectiveness (OEE) – efektiviteti i përgjithshëm (global) i pajisjes. Efektiviteti në varësi nga disponueshmëria, efi kasi-teti i performancës së pajisjes dhe punës kualitative të pajisjes.

predictive maintenance – mirëmbajtja preventive sipas gjend-jes së sistemit. Si tregues të gjendjes së sistemit shfrytëzohen para-metrat fi zik të cilët krahasohen me vlerat e tyre kufi tare (të lejuara). Mirëmbajtja kryhet para paraqitjes së parregullsisë.

preventive action - masa preventive. Aktiviteti për eliminimin e sh-kakut për mospërmbushjen e kërkesave potenciale ose situatë tjetër e mundshme e padëshiruar.

preventive maintenance (planned maintenance) – mirëmbajtja preventive. Mirëmbajtja e planifi kuar e cila realizohet në interval ko-hor paraprakisht të caktuar ose në pajtueshmëri me kriteret parapra-kisht të shkruara me qëllim të pengohen parregullsitë e mundshme ose të degradohet funksioni i sistemit.

quality I - kualiteti. Nivel deri te i cili mbledhja e vetive karakteristike i plotëson kërkesat.

quality II – kualiteti është tërësi e vetive të caktuara dhe karakteristi-ka e produktit ose e shërbimeve të cilat i referohen aftësisë që të plo-tësohen kërkesa të caktuara.

quality management – menaxhimi me kualitetin. Aktivitetet e koor-dinuara në drejtim të udhëheqjes së organizatës në lidhje me kuali-tetin dhe udhëheqje me te.

RAMS – shkurtesa prej Reliability, Availability, Maintainability, Safety

reliability – besueshmëri. Njëri nga treguesit e kualitetit të sistemit, i cili defi nohet me gjasën se produkti do ta kryej funksionin e vet gjer në kohë të caktuar nën kushte të caktuara.

128


Reliability Centered Maintenance (RCM) – mirëmbajtja e drejtuar kah besueshmëria.

reliability test – prova e besueshmërisë. Prova laboratorike, në poli-gon ose eksploatim me të cilën caktohen treguesit e besueshmërisë të sistemit/elementit.

repair – riparim. Aktiviteti me të cilën sistemi përsëri kthehet në gjendjen e paraparë teknike.

risk – rrezik. Ndodhi që në të ardhmen mund të shkaktojë pasoja të padëshiruara.

safety – siguri. Aftësia e sistemit nën kushte të caktuara të mos sh-kaktojë gjendje kritike ose katastrofale, gjendjet në të cilat humben funksionet themelore të sistemit të përcjella me dëmtime të konsi-derueshme të sistemit ose të rrethinës së tij dhe për shkak të cila-ve ekziston rrezik për aplikimin e lëndimeve ose humbje të jetës së njerëzve. Me fj alë tjera: siguria është mos ekzistimi i rrezikut të pa pranueshëm.

scheduled downtime – ndërprerjet e planifi kuara të punës së ma-kinës për shkak të mirëmbajtjes të planifi kuara.

service support performance – përkrahje logjistike në punë. Aftësia e organizatës të sigurojë përkrahje të sistemit gjatë kryerjes të de-tyrave dhe të tyre.

storage life – koha për të cilin produkti mund të jetë i deponuar në kushte të caktuara, por akoma t’i kryejë kërkesat e caktuara.

system - sistemi. Mbledhja e komponentëve ose nën sistemeve ndërmjet veti të lidhura me qëllim të realizohet funksioni i sistemit me performanca të defi nuara.

test – test. Provë e cila kryhet me qëllim që të maten vetitë kuantita-tive ose klasifi kuese të sistemit.

time to repair (TTR) – koha e përgjithshme për riparim të makinës. Koha e kaluar nga momenti i paraqitjes së parregullsisë gjer te mo-menti i lëshimit përsëri në punë. Elementet tipike të kohës së përg-jithshme të riparimit janë: koha për diagnostifi kim, koha për zbulimin e elementit të parregullt, pritja e detajit rezervë, zëvendësimi ose ri-parimi i detajit, koha për testim, lëshimi përsëri në punë.

129

Shtojca 1

total downtime – koha e përgjithshme për të cilën makina nuk ësh-të në gjendje t’i plotësojë kërkesat teknike.

Total Productive Maintenance (TPM) – mirëmbajtja produktive totale.

unscheduled (unplanned) downtime – koha e ndërprerjes së pa pla-nifi kuar të punës së makinës. Koha për të cilën makina nuk është në gjendje t’i plotësojë kërkesat funksionare për shkak të parregullsisë.

up-time – koha për të cilën sistemi është në gjendje korrekte (i plo-tëson të gjitha karakteristikat teknike).

wearout – bretje. Proces i cili gjatë kohës së eksploatimit rezulton me rritjen e intensitetit të dështimeve për shkak të harxhueshmërisë së elementeve.

yield – shkallë e punës kualitative të sistemit. Pjesëmarrja e produk-teve kualitative në sasinë e përgjithshme të produkteve të sistemit në përqindje.

130


Shtojca 2

PYETJE PËR PËRSËRITJE TË NJË PJESE NGA MATERIALI

Pjesa 11. Si defi nohet mirëmbajtja?2. Cilat janë aktivitetet themelore të mirëmbajtjes?3. Në cilën mënyrë mund të kontrollohet puna e sistemit?4. Cilat janë elementet e shërbyerjes?

Pjesa 21. Cili është dallimi ndërmjet kontrollimit dhe diagnostifi kimit?2. Çka është kontrollim subjektiv dhe çka është kontrollim objektiv? 3. Cilët janë përparësitë dhe mangësitë e kontrollimit subjektiv në kra-

hasim me kontrollimin objektiv?Pjesa 3

1. Cilët janë shkaqet themelore për paraqitjen e dështimeve?2. Çka është parregullsi primare dhe çka është parregullsi sekondare?3. Cilat janë gabimet e mundshme të personelit?4. Cilat janë harxhimet indirekte për shkak të dështimit/parregullsisë?

Pjesa 41. Si defi nohet besueshmëria e produktit?2. Cilat janë periudhat e rëndomta të “lakores së vaskës”?3. Cilat janë shkaqet karakteristike për dështimet në periudhën e eks-

ploatimit normal? Pjesa 5

1. Si defi nohet përshtatshmëria për mirëmbajtje?2. Cilat janë elementet themelore të përshtatshmërisë për mirë mbajtje?3. Cilat parametra e përbëjnë përkrahjen logjistike të mirëmbajtjes?4. Cili është qëllimi i doracakëve për mirëmbajtje?

Pjesa 61. Cilat janë parametrat e disponueshmërisë?2. Cilat janë kohërat karakteristike gjatë eksploatimit?3. Si, në rast të përgjithshëm caktohet disponueshmëria?4. Cilat janë treguesit themelorë të disponueshmërisë?

131

Shtojca 2

Pjesa 71. Çka nënkuptohet nën strategjinë e mirëmbajtjes?2. Cilat janë kriteret e mundshme gjatë defi nimit të strategjisë së

mirëmbajtjes?3. Prej cilave lloje të mirëmbajtjes mund të defi nohet strategjia e

mirëmbajtjes?4. Cilat janë pasojat negative të mundshme nga mirëmbajtja reaktive

- korrigjuese?5. Cilat janë karakteristikat e mirëmbajtjes sipas gjendjes?

Pjesa 81. Cila është detyra themelore e mirëmbajtjes e drejtuar kah

besueshmëria?2. Si ndryshohet gjendja e sistemit mekanik dhe elektrik gjatë kohës?3. Cilat janë parametrat themelorë gjatë vlerësimit të rrezikut?4. Me cilin qëllim aplikohet mirëmbajtja produktive totale?5. Cilat janë faktorët e efektivitetit të përgjithshëm të sistemit?

Pjesa 91. Cili është qëllimi i informatave kthyese për dështimet?2. Cilat janë llojet e përgjithshme të informatave kthyese për dështimet?3. Me cilin qëllim kryhet pareto - analizë?4. Cili është qëllimi i analizës së shkaqeve dhe pasojave?

Pjesa 101. Çka është produktiviteti?2. Prej cilave kohëra, në rast të përgjithshëm përbëhet koha e disponu-

eshme për mirëmbajtjen e sistemit?3. Çka nënkuptohet nën nocionin autsorsing?4. Cilat janë anët negative/pozitive të autsorsi-gut?

Pjesa 111. Cili është qëllimi i bençmarkingut?2. Cilët janë bençmarket e mundshme për mirëmbajtje?

Pjesa 121. Cilat janë ndotjet më të shpeshta nga puna e sistemeve teknike?2. Cilat janë mënyrat për mbrojtje të mjedisit jetësor nga ndotja?3. Cilat janë përfi timet nga riciklimi i mbeturinave?

Pjesa 131. Cilat janë qëllimet e mirëmbajtjes bashkëkohore?2. Cilat janë elementet e rëndomta të mirëmbajtjes të klasit botëror?

132


L i t e r a t u r a

1. Antony, M. S.: Glen R. H.: RCM: Gateway to world class main tenance. Butterworth-Heinemann, Oxford, 2003 г.

2. Bloch, H. P.: Improving machinery management for process plants. Gulf Publishing Company, Houston, 1998

3. Давчев, Т.: Aнглискo - македонски лексикон за мотори и моторни возила. Издавач; Студентски збор, Скопје, 2004.

4 . Давчев, Т.: Aвтoмoбилски мотори: системи, компоненти, дијаг- ностика, одржување; второ издание. Издавач: Студентски збор, Скопје, 2005.

5. Давчев, Т.: Надежност и одржување на техничките системи. Издавач; Студентски збор, Скопје, 2009.

6. Давчев, Т.: Надежност на техничките системи. Издавач: Македонска организација за квалитет и стандардизација. Скопје, 1992.

7. David, J. S.: Reliability, maintainability and risk. Butterworth-Heine-mann, Oxford, 2001.

8. Дехтерински, В. Л.: Технологиа ремонта автомобилеи, “Тран- спорт ”, Москва, 1979.

9. Dhillon, B. S.; Chanan, S.: Engineering Reliability. Publication “John Wiley & Sons”. New Jork, 1981.

10. Eichler, C.: Instandhaltungstechnik. VEB Velag Technik, Berlin, 1979

11. Ernest, J. H.; Hiromitsu, K.: Reliability Engineering and Risk Ass-essment. Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliff s, 1981.

133

Shtojca 2

12. European Standard, EN 50126, Railway applications - The specifi cati-on and demonstration of Reliability, Availability, Main tainability and Safety (RAMS), 1999.

13. Heinz, P. B.: Fred, K. G.: Major Process Equipment - Maintenance and Repair. Gult Publication Company, Houston, Texas, 1997.

14. International Organization for Standardization, ISO 9000:2001

15. John, E. D.: Analytical Fleet Maintenance Management. Society of Automotive Engineers, 1994.

16. Kurt, M.: Taschenbuch Instandhaltungslogistik. Carl Hanser Verlag; Munchen - Wien, 2005.

17. Maintainability and Reliability Guideline for Manifacturing Mach-inery and Equipment. M-110-2 SAE and NCMS, 1999.

18. Mobley, R. K.: An introduction to predictive maintenance. Butter- worth-Heinemann, Oxford, 2002.

19. Patton, J. D.: Maintainability and Maintenance Management. Instrument Society of America, 1994

20. Patton, J. D.: Preventive Maintenance. Instrument Society of America, 1995.

21. Ricky, S.; Mobly, K.: Industrial machinery repair. Butterworth- Heinemann, Oxford, 2003.

22. Селиванов, И. A.; Артем ^ев, Н. Ό.: Теоретические основи ре- монта и надежности сел^ско хоз аиственои техники. “Колос”, 1978.

23. Villemeur, A.: Reliability, Availability, Maintainability and Safety Assessment. Volume 1 and 2. “John Wiley & Sons”. New Jork, 1991.

24. SKF Maintenanace and Lubrication Products. Publication MP 3000E - 2008/04.

25. The Guide to SKF Reliability Systems Products and Applications. San Diego, Californija, 200

Documents

311 Odrzuvanje i montaza IV ALB - e-ucebnici i montaza_IV_ALB_PRIN… · Si pasojë e globalizimit të ekonomisë botërore është edhe aplikimi i gjuhës angleze në komunikimin,