SURAT KETERANGAN - yuyun_yuniar.staff.gunadarma.ac.id

Perpustakaan Universitas Gunadarma BARCODE

BUKTI UNGGAH DOKUMEN PENELITIANPERPUSTAKAAN UNIVERSITAS GUNADARMA

Nomor Pengunggahan

SURAT KETERANGANNomor: 144/PERPUS/UG/2021

Surat ini menerangkan bahwa: Nama Penulis : YUYUN YUNIAR ROHMATINNomor Penulis : 130942Email Penulis : [email protected] Penulis : Jalan Bkkbn raya kampung ciketing no 36. kelurahan mustika jaya kecamatan

mustika jaya kecamatan mustika jaya

dengan penulis lainnya sebagai berikut:Penulis ke-2/Nomor/Email : YUYUN YUNIAR ROHMATIN / 31402108 / [email protected]

Telah menyerahkan hasil penelitian/ penulisan untuk disimpan dan dimanfaatkan di Perpustakaan Universitas Gunadarma,dengan rincian sebagai berikut : Nomor Induk : FTI/ID/PENELITIAN/144/2021Judul Penelitian : ANALISIS PENGEMBANGAN PRODUK PEGANGAN TANGAN (HANDGRIP) PADA

COMMUTER LINE DENGAN MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECTSANALYSIS (FMEA)

Tanggal Penyerahan : 28 / 01 / 2021

Demikian surat ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya dilingkungan Universitas Gunadarma dan Kopertis Wilayah III.

Dicetak pada: 29/01/2021 11:15:32 AM, IP:115.178.210.205 Halaman 1/1

ANALISIS PENGEMBANGAN PRODUK PEGANGAN TANGAN

(HANDGRIP) PADA COMMUTER LINE DENGAN

MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECTS

ANALYSIS (FMEA)

Yuyun Yuniar Rohmatin1

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma

[email protected]

ABSTRAK Perkembangan dunia industri saat ini mengharuskan setiap perusahaan untuk meningkatkan kualitas

produknya agar dapat bersaing dengan perusahaan lainnya. Proses produksi yang baik akan menghasilkan

produk dengan kualitas yang baik, namun proses produksi yang ada pada perusahaan terkadang mengalami

beberapa kegagalan dari yang telah dilakukan dengan baik. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini

adalah Mengidentifikasi faktor penyebab dan potensi kegagalan selama proses pembuatan pengembangan

produk handgrip dan Menentukan nilai RPN dalam metode failure mode and effects analysis (FMEA).

Berdasarkan hasil penelitian diketahui bahwa Identifikasi faktor penyebab kegagalan selama proses

pembuatan pengembangan produk handgrip pada commuter line terdiri atas factor manusia, mesin atau

pearalatan, factor material dan factor metode Potensi penyebab kegagalan berdasarkan diagram tulang ikan

diketahui bahwa factor manusia berpotensi menyebabkan penempatan stopper atas dan bawah tidak terpasang

dengan tepat , factor material berptensi menyeababkab tali terurai karena bagian sisi lubang pegangan kasar,

factor mesin atau peralatan berpotensi baut dan mur tidak terpasang secara benar karna mata obeng tumpul,

factor metode berpotensi menyebabkan ke gagalan penyambungan pegas dengan tali miring karena

pemasangannya tidak lurus. Berdasarkan analisa potensi serta penyebab kegagalan selama proses pembuatan

pengembangan produk handgrip pada commuter line menggunakan metode failure mode and effects analysis

(FMEA). Nilai RPN tertinggi adalah pegas kurang elastis, dengan nilai RPN sebesar 240

.

Kata Kunci : Handgrip, Failure, Mode, Effects,Analysis

PENDAHULUAN

Perkembangan dunia industri saat ini mengharuskan setiap perusahaan untuk

meningkatkan kualitas produknya agar dapat bersaing dengan perusahaan lainnya. Industri

manufaktur di Indonesia saat ini sedang mengalami perkembangan yang sangat pesat seiring

dengan siapnya Indonesia dalam menyambut era industri baru, banyaknya perusahaan

berlomba-lomba untuk dapat bertahan dan beradaptasi di era industri ini, tidak sedikit juga

perusahaan yang menutup usahanya karena tidak adanya kekuatan untuk dapat bersaing

dengan perusahaan-perusahaan lain. Perusahaan yang baik adalah perusahaan yang dapat

mengikuti perkembangan teknologi dan dapat menerapkanya dalam setiap kegiatan

manufakturnya untuk mendapatkan keuntungan yang maksimal.

PT Commuter Line merupakan layanan rel listrik komuter yang di operasikan oleh

PT Kereta Commuter Indonesia yang merupakan salah satu anak perusahaan di lingkungan

PT Kereta Api Indonesia. Commuter line menjadi transportasi alternatif yang marak

digunakan, umumnya untuk melakukan aktivitas seperti bekerja, rekreasi dan kuliah,

dengan menggunakan kereta listrik commuter line tujuannya untuk menempuh waktu yang

cepat dan tepat serta hemat biaya. Namun, peneliti melihat kendala yang sering terjadi yaitu

ketika dalam keadaan ramai banyaknya pengguna jasa commuter line berdiri, akan tetapi

sebagian dari yang berdiri tanpa berpegangan dengan handgrip yang telah disediakan,

dikarenakan handgrip yang terbatas atau penumpang yang tidak dapat menjangkau

handgrip, peneliti melakukan identifikasi potensi kegagalan untuk mengetahui penyebab

mailto:[email protected]

dari potensi kegagalan produk menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis

(FMEA)

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan alat yang sering digunakan

dalam perbaikan kualitas. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) berbentuk tabel

memiliki fungsi untuk mengidentifikasi dampak dari kegagalan proses atau desain,

memberikan analisa mengenai prioritas dari penanggulan dengan menggunakan parameter

nilai resiko prioritas atau Risk Priority Number (RPN)

Perumusan masalah pada penelitian ini adalah Bagaimana mengidentifikasi faktor

penyebab dan potensi kegagalan selama proses pembuatan pengembangan produk handgrip

dan Bagaimana menentukan nilai RPN dalam metode failure mode and effects analysis

(FMEA). Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah Mengidentifikasi faktor

penyebab dan potensi kegagalan selama proses pembuatan pengembangan produk handgrip

dan Menentukan nilai RPN dalam metode failure mode and effects analysis (FMEA).

TINJAUAN PUSTAKA

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan alat yang sering digunakan

dalam perbaikan kualitas. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) berbentuk tabel

memiliki fungsi untuk mengidentifikasi dampak dari kegagalan proses atau desain,

memberikan analisa mengenai prioritas dari penanggulan dengan menggunakan parameter

nilai resiko prioritas atau Risk Priority Number (RPN), mengidentifikasi modus kegagalan

potensial dan meminimumkan peluang kegagalan dikemudian hari. FMEA desain memiliki

fungsi untuk mendefinisikan akibat – akibat kegagalan yang terkait dengan kegagalan pada

tahap mendesain, kemudian membuat prioritas penanggulangannya sehingga rancangan

dari produk yang akan didesain dapat memenuhi keinginan dari pelanggan, hal ini

membutuhkan desain masukan dari pelanggan dan masukan pelanggan tentang desain yang

pernah digunakan atau dikonsumsi (Tannady, 2015).

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) dapat digolongkan menjadi dua jenis

yaitu desain FMEA dan proses FMEA. Desain FMEA adalah alat yang digunakan untuk

memastikan bahwa potensi kegagalan serta sebab dan akibatnya telah diperhatikan

berdasarkan karakteristik desain yang digunakan oleh tim atau penanggung jawab desain.

Proses FMEA adalah alat ynag digunakan untuk memastikan bahwa potensi kegagalan serta

sebab dan akibatnya telah diperhatikan berdasarkan karakteristik prosesnya yang digunakan

oleh tim atau teknik manufaktur (Tannady, 2015).

Desain FMEA digunakan untuk memprediksi kesalahn ynag akan terjadi pada

desain proses produk, sedangkan FMEA proses digunakan untuk mendeteksi kesalahan

setelah dijalankan. Terdapat enam tahapan dalam pembuatan FMEA yang terdiri dari

melakukan pengamatan terhadap proses, mengidentifikasi potensi kegagalan dari proses

yang diamati, mengidentifikasi akibat yang ditimbulkan oleh potensi kegagalan,

menetapkan nilai tingkat keparahan (severity), menetapkan nilai frekuensi kejadian

(occurrence) dan menetapkan nilai terhadap deteksinya (Hidayati, 2019).

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan sekumpulan petunjuk,

sebuah proses dan form yang digunakan untuk mendefinisikan dan mendahulukan

permasalahn potensial atau kegagalan. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

merupakan teknik analisis semi kuantitatif yang digunakan untuk teknik pemecahan

masalah dengan melibatkan disiplin tinggi, pendekatan sistematis dan terstruktur. Metode

ini dapat digunakan sebagai sebuah kumpulan aktifitas yang sistematis yang digunakan

untuk mengidentifikasi dan mengevalusi kemungkinan terjadi kegagalan potensial dan efek

yang ditimbulkan (Tannady, 2015).

FMEA proses memiliki fungsi untuk mendefinisikan akibat – akibat dari kegagalan

yang terkait dengan kegagalan pada tahap proses, kemudian membuat prioritas

penanggulangannya agar rancangan dari produk yang akan diproduksi dapat memenuhi

keinginan pelanggan. FMEA proses digunakan oleh tim produksi. Salah satu contoh

kegagalan selama proses yaitu produk cacat yang diakibatkan oleh manusia, cacat yang

performa mesin, cacat adanya pemborosan waktu kerja akibat tidak produktif dan cacat pada

produk yang diakibatkan oleh tidak sesuai reliasasi SOP (Standart Operational Procedure).

Manfaat yang diperoleh jika menggunakan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

adalah dapat meminimumkan scrap, karena kegagalan pada proses sudah dapat sedini

mungkin dicegah, apabila scrap minim artinya kegiatan rework berkurang atau dapat

dihindari, mencegah jumlah cacat produk baik yang terdeteksi ketika produk tersebut masih

diarea internal perusahaan atau sudah diarea eksternal, berkurangnya cacat produk yang

diterima pelanggan atau zero defect yang adapat meningkatkan kepuasan pelanggan dan

membutuhkan customer loyalist (Tannady, 2015).

Risk Priority Number (RPN) dalam Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan pendekatan sistematik yang

menerapkan metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran untuk mengidentifikasi

penyebab kegagalan dan efeknya. FMEA memiliki elemen yang dibangun berdasarkan

informasi yang mendukung analisa, beberapa elemen tersebut terdiri dari fungsi proses,

mode efek, efek potensi dari kegagalan, tingkat keparahan, penyebab potensial, fungsi

proses, mode efek, efek potensial dari kegagalan, tingkat keparahan, penyebab potensial,

keterjadian, deteksi, prioritas resiko serta tindakan dan rekomendasi. Langkah – langkah

dalam pembuatan FMEA terdapat tujuh langkah yang terdiri identifikasi fungsi pada proses

produksi, mengidentifikasi potensi failure mode proses produksi, identifikasi potensi efek

kegagalan produksi, identifikasi penyebab kegagalan proses produksi, identifikasi mode

deteksi proses produksi, menentukan rating terhadap severity, occurrence, detection dan

RPN serta usulan perbaikan (Pratama, dkk, 2016).

RPN = S x O x D...............................................................................................(2.1)

Keterangan :

RPN = Risk Priority Number

S = Severity

O = Occurrence

D = Detection Rate

Menghitung RPN (Risk Priority Number), yaitu hasil perkalian severity (S),

occurrence (O), dan detection (D). Berikut merupakan kriteria RPN yang ditunjukkan pada

tabel di bawah ini. Tabel 2.3 Kriteria RPN

RPN Calculation Level

0-19 Sangat Rendah

20-79 Rendah

80-119 Sedang

120-199 Tinggi

≥200 Sangat Tinggi

Severity merupakan suatu tingkat kerusakan yang ditimbulkan oleh suatu kegagalan.

Menentukan rating severity (S) apabila semakin kecil nilai severity maka semakin kecil

tingkat keseriusan kerusakan yang ditimbulkan dan sebaliknya, apabila semakin besar nilai

severity maka semakin besar pula tingkat keseriusan kerusakan yang ditimbulkan. Berikut

merupakan penjelasan dari nilai dari rating severity (S) (Budiman dkk, 2017). Tabel 2.4 Evaluasi Penilaian Terhadap Keparahan (Severity)

No Karakteristik Keterangan Nilai

1 Tidak Ada (None) Dampak tidak terlihat atau tidak terjadi 1

2 Sangat Kecil (Very

Minor)

- Hanya pelanggan yang jeli yang mengetahui cacat

produk

- Dilakukan proses pengerjaan ulang atau rework atas

sebagian kecil produk

- Ada gangguan kecil pada produksi

2

3 Kecil (Minor) - Sebagian pelanggan mengetahui adanya cacat produk

- Dilakukan proses pengerjaan ulang atau rework atas

sebagian kecil produk


3

4 Sangat Rendah

(Very Low)

- Pelanggan secara umum mengetahui adanya cacat

produk

- Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas

sebagian produk namun tidak perlu dibongkar


4

Tabel 2.4 Evaluasi Penilaian Terhadap Keparahan (Severity) (Lanjutan) No Karakteristik Keterangan Nilai

5 Rendah (Low) - Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas

sebagian besar produk namun tidak perlu dibongkar

- Ada gangguan sedang pada saat produksi

5

6 Sedang (Moderate) - Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas seluruh

produk namun tidak perlu dibongkar


6

7 Tinggi (High) - Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas seluruh

produk dan sebagian kecil harus dibongkar


7

8 Sangat Tinggi (Very

High)

- Dilakukan pengerjaan ulang atau rework atas seluruh

produk dan sebagian harus dibongkar


8

9 Berbahaya dengan

Peringatan

(Hazardous with

Warning)


produk dan sebagian besar harus dibongkar

- Produksi terhenti dan mebahayakan pekerja

- Disertai dengan tanda peringatan

9

10 Berbahaya tanpa

Peringatan

(Hazardous without

Warning)


produk dan seluruhnya harus dibongkar

- Produksi terhenti dan mebahayakan pekerja

- Tidak disertai dengan tanda peringatan

10

Sumber : (Tannady, 2015)

Occurrence adalah suatu tingkat probabilitas atau suatu peluang yang digunakan

untuk mendeteksi kegagalan. Probabilitas terjadinya kegagalan dapat diukur dengan

mengestimasi jumlah kegagalan secara kumulatif. Menentukan rating occurrence (O)

apabila semakin kecil nilai occurrence maka semakin kecil peluang terjadinya kegagalan

dan sebaliknya, apabila semakin besar nilai occurrence makan semakin besar peluang

terjadinya kegagalan. Berikut ini merupakan penjelasan nilai rating occurrence (Budiman

dkk, 2017). Tabel 2.5 Evaluasi Penilaian Terhadap Frekuensi Kejadian (Occurrence)


1 Sangat

Rendah (Very

Low)

Ditemukan kurang dari 10 produk cacat/10 cacat pada produk

dalam 1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada

produk atau 1 : 100.000

1

2 Rendah (

Low)

Ditemukan 100 produk cacat/100 cacat pada produk dalam

1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat pada produk

atau 1 : 10.000

2

3 Ditemukan 500 produk cacat/500 cacat pada produk dalam


atau 1 : 2.000

3

4 Sedang

(Moderate)

Ditemukan 1.000 produk cacat/1.000 cacat pada produk dalam


atau 1 : 1.000

4

5 Ditemukan 3.000 produk cacat/5.000 cacat pada produk dalam


atau 1 : 1.000

5

Tabel 2.5 Evaluasi Penilaian Terhadap Frekuensi Kejadian (Occurrence) (Lanjutan)


6 Sedang

(Moderate)



atau 1 : 200

6

7 Tinggi (High)



atau 1 : 100

7

8 Ditemukan 30.000 produk cacat/30.000 cacat pada produk dalam


atau 1 : 20

8

9 Sangat Tinggi

(Very High)



atau 1 : 20

9

10 Ditemukan lebih dari 100.000 produk cacat/100.000 cacat pada

produk dalam 1.000.000 produksi/1.000.000 kemungkinan cacat

pada produk atau 1 : 10

10


Detection merupakan suatu peluang yang digunakan untuk mendeteksi kegagalan.

Menentukan rating detection (D) yaitu apabila semakin kecil nilai detection maka semakin

mudah dalam mendeteksi kegagalan dan sebaliknya, apabila semakin besar nilai detection

maka semakin sulit untuk mendeteksi suatu kegagalan. Berikut ini merupakan penjelasan

mengenai nilai dari rating detection (D) (Budiman dkk, 2017). Tabel 2.6 Evaluasi Penilaian Terhadap Deteksi (Detection)


1 Sangat Tinggi (Very

High)

100 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan

berfungsi dengan baik

1

2 Tinggi (High) 85 - 90 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan


2

3 80 - 85 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan


3

4 Tinggi Sedang

(Moderate High)

70 - 80 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan

sebaian besar berfungsi dengan baik

4

5 Sedang (Moderate) 65-70 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan

sebagian berfungsi dengan baik

5

6 Rendah ( Low) 50 - 65 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan

sebagian berfungsi dengan baik

6

7 30 - 50 % alat kontrol mampu mendeteksi kegagalan dan

sebagian kecil berfungsi dengan baik

7

8 Sangat Rendah

(Very Low)


sebagian kecil berfungsi dengan baik

8

9 Hampir Tidak

Mungkin (Almost

Impossible)


hampir tidak ada yang berfungsi dengan baik

9

Tabel 2.6 Evaluasi Penilaian Terhadap Deteksi (Detection) (Lanjutan) No Karakteristik Keterangan Nilai

10 Tidak Mungkin

(Impossible)

Tidak ada alat yang mampu mendeteksi suatu

kegagalan

10


METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian Analisis Produk Handgrip pada commuter line Menggunakan

Metode Failure Mode And Effects Analiysis ( (FMEA) digambarkan pada gambar berikut :

Gambar 1

Metodologi penelitian Analisis Produk Handgrip pada commuter line Menggunakan Metode Failure Mode

And Effects Analiysis ( (FMEA)

7

Mulai

Mendefinisikan Masalah

Menentukkan Tujuan

Menentukkan Metode Penelitian yang digunakan

Malakukan Pengumpulan data

dan identifikasi

Mempersiapkan perlengkapan dan

peralatan yang dibutuhkan

Selesai

Kesimpulan

Pengolahan data dan Analisa : 1 1 Identifikasi faktor Penyebab Kegagalan Produk Handgrip 2. Identifikasi Potensi Kegagalan Produk 3. Penentuan RPN Dalam Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) 4. Prioritas Potensi Kegagalan Berdasarkan Nilai RPN

7

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pengumpulan data

Identifikasi Faktor Penyebab Kegagalan Produk Handgrip

Pengumpulan data yang dilakukan untuk melakukan identifikasi factor penyebab

kegagalan produk handgrip ditunjukkan table 1 berikut

Table 1 Identifikasi faktor Penyebab Kegagalan Produk Handgrip

No Faktor Penyebab

Kegagalan Produk Deskripsi Identifikasi Faktor Penyebab Produk Handgrip

1 Manusia Pipa menyinggung pegas yang telah tersambung dengan tali,

disebabkan karena pipa menyinggung pegas ketika operator

memasukkan pipa ke pegas yang telah disambung

Penempatan stopper atas dan bawah tidak tepat, disebabkan karena

kurangnya ketelitian operator ketika memasang stopper

Sisi tali terurai, disebabkan karena baut dan mur terpasang miring

2 Material Bagian sisi lubang handgrip kasar tali terurai atau rajutan tali

dibagian tengah terurai, disebabkan karena bagian sisi handgrip

kasar dan tali menyinggung bagian tersebut

Pipa retak dan robek, disebabkan karena sisi pipa yang tidak rata dan

retak

Pegas kurang elastis, disebabkan karena ketebalan ulir pegas terlalu

besar atau tingkat kerapatan pegas terlalu rapat

3 Mesin atau Peralatan Baut dan mur tidak terpasang dengan sempurna, disebabkan karena

ujung obeng tumpul

4 Metode Penempatan atau penyambungan antara pegas dan tali miring,

disebabkan karena penyambungan pegas dengan tali tidak presisi

atau miring dan tidak sesuai dengan arahan

Sumber : Berdasarkan Hasil Penelitian, 2020

Berdasarkan pengumpulan data identifikasi factor penyebab kegagalan produk handgrif

dikelompokkan menjadi 4 faktor utama yaitu factor penyebab kegagalan yang berasal dari

kegagalan manusia, material, mesin atau peralatan dan metode, setelah melakukan

identifikasi penyebab kegagalan produk handgrip selanjutnya peneliti melakukan

identifikasi potensi kegagalan yang mengkin terjadi seperti ditunjukkan pada table berikut

:

Tabel 2 Identifikasi Potensi Kegagalan Produk

No Faktor Potensi Penyebab

1 Manusia Pipa menyinggung pegas yang

telah tersambung dengan tali

Pipa menyinggung pegas ketika operator

memasukkan pipa ke pegas yang telah

disambung

Penempatan stopper atas dan

bawah tidak tepat

Kurangnya ketelitian operator ketika

memasang stopper

Sisi tali terurai Baut dan mur terpasang miring

2 Material Bagian sisi lubang handgrip

kasar tali terurai atau rajutan

tali dibagian tengah terurai

Bagian sisi handgrip kasar dan tali

menyinggung bagian tersebut

8

Pipa retak dan robek Sisi pipa yang tidak rata dan retak

Pegas kurang elastis Ketebalan ulir pegas terlalu besar atau tingkat

kerapatan pegas terlalu rapat

3 Mesin

atau

Peralatan

Baut dan mur tidak terpasang

dengan sempurna

Ujung obeng tumpul

4 Metode Penempatanataupenyambunga

n antara pegas dan tali miring

Penyambungan pegas dengan tali tidak presisi

atau miring dan tidak sesuai dengan arahan


Potensi yang mungkin terjadi dari penyebab kegagalan yang disebabkan oleh manusia

adalah penempatan stopper yang tidak tepat,. Potensi kegagalan yang disebabkan kegagalan

material diantaranya adalah bagian sisi lubang handgrif kasar dan tali handgrif dapat terurai

serta pegas yang kurang elastis,Potensi kegagalan yang disebabkan oleh mesin atau

peralatan diantaranya baut dan mur tidak terpasang dengan sempurna sedangkan potensi

kegagalan yang disebabkan oleh kegalan metode adalah penempatan atau penyambungan

antara pegas dan tali dengan posisi miring. Berdasarkan penyebab dan potensi kegagalan

yang berhasil diidentifikasikan peneliti menampilkan diagram tulang ikan sebagai berikut

untuk menggambarkan penyebab dan potensi kegagalan pada pembuatan produk handgrip

sebagai berikut :


Gambar 2

Diagram Tulang Ikan Penyebab Kegagalan Produk Handgrip

9

Nilai Risk Priority Number (RPN) dari penyebab kegagalan produk handgrip

Pengukuran nilai risk priority number dari penyebab kegagalan produk handgrip

meliputi perhitungan nilai severity, occurrence, dan nilai detection. Nilai RPN menunjukkan

keseriusan efek keparahan (severity), kemungkinan terjadinya penyebab akan timbulnya

kegagalan yang berhubungan dengan frekuensi kegagalan (occurrence), dan kemampuan

untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi (detection). Adapun range nilai severity,

occurrence, dan nilai detection yaitu dari nilai 1 – 10, dimana semakin kecil nilai severity

dan occurrence, maka kemungkinan terjadi potensi dan penyebab kegagalan produk tidak

ada, apabila semakin besar nilai occurrence makan semakin besar peluang terjadinya

kegagalan. Range nilai detection yaitu dari 1 – 10, semakin kecil nilai detection maka

semakin mudah dalam mendeteksi kegagalan dan sebaliknya, apabila semakin besar nilai

detection maka semakin sulit untuk mendeteksi suatu kegagalan. Nilai RPN didapat dengan

cara mengalikan nilai severity, occurrence, dan detection seperti Tabel 3 berikut. Tabel 3 Penentuan RPN Dalam Failure Mode And Effects Analysis (FMEA)


N

o Proses

Potensi

Kegagalan

Potensi Efek

Kegagalan S

Penyebab

Potensi

Kegagalan

O Tindakan

Pencegahan D

R

P

N

1 Merakit

dan

memasuka

n tali ke

handgrip

Bagian sisi

lubang

handgrip

kasar

sehingga

tali terurai

atau rajutan

tali

dibagian

tengah

terurai.

Tali mudah

rapuh, cepat

putus dan tidak

tahan lama.

7 Bagian sisi

handgrip kasar

dan tali

menyinggung

bagian tersebut

3 Pemilihan sifat dan

bahan handgrip yang

berkualitas dan tali

yang kuat, seperti tali

yang tebal dan

memiliki tingkat

kerapatan yang

sangat rapat, tali

yang lebih keras

bukan tali yang

terlalu lentur dan

pengecekan secara

visual.

5 10

5

2 Memasuka

n dan

menyambu

ngkan

pegas ke

tali

Penempata

n atau

penyambun

gan antara

pegas dan

tali miring.

Ketika produk

digunakan tidak

ergonomis atau

kurang nyaman

untuk pengguna

karena produk

akan goyah atau

geser.

6 Penyambungan

pegas dengan tali

tidak presisi atau

miring.

7 Operator harus

sangat teliti saat

menyambung pegas

dengan tali, bekerja

sesuai arahan serta

pengecekan secara

visual.

5 21

0

Pegas

kurang

elastis.

Ketika produk

digunakan pegas

akan terasa berat

atau susah

ditarik.

8 Ketebalan ulir

pegas terlalu besar

atau tingkat

kerapatan pegas

terlalu rapat.

6 Pemilihan pegas

yang terbuat dari

bahan besi yang

berkualitas, pegas

yang memiliki

tingkat

kerenggangan

standart dan pegas

yang tidak terlalu

rapat atau kaku dan

pengecekan secara

visual.

5 24

0

10

Tabel 4 Penentuan RPN Dalam Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) (Lanjutan)


Nilai Rist Priority Number (RPN) diperoleg bardasarkan peritungan berikut .

RPN = S x O x D

= 7 x 3 x 5

= 105

pengurutan nilai berdasarkan nilai RPN tertinggi hingga terendah. Prioritas potensi

kegagalan berdasarkan nilai RPN dapat dilihat pada tabel 4.5 seperti berikut ini.

N

o Proses

Potensi

Kegagalan

Potensi Efek

Kegagalan S

Penyebab

Potensi

Kegagalan

O Tindakan

Pencegahan D

R

P

N

3 Merakit

dan

memasukk

an pipa pvc

ke pegas

yang sudah

disambung

dengan tali

Pipa retak

dan robek.

Pipa yang

bertujuan untuk

melindungi

pegas dan tali

akan kehilangan

fungsinya dan

pegas serta tali

yang terdapat

didalamnya akan

mudah karatan

serta rapuh.

5 Sisi pipa yang

tidak rata dan pipa

retak.

5 Pemilihan sifat dan

bahan pipa yang kuat

serta memiliki

ketebalan yang

cukup sehingga tidak

mudah retak.

5 12

5

Pipa

menyinggu

ng pegas

yang telah

tersambung

dengan tali.

Sambungan

pegas dengan

tali akan tergeser

yang

menyebabkan

pegas miring

dan daya tarik

pegas akan

menurun.

7 Pipa menyinggung

pegas ketika

operator

memasukkan pipa

ke pegas yang

telah disambung

dengan tali.

6 Ketelitian operator

saat memasukkan

pipa pvc ke pegas

agar saat

memasukkan pipa

tidak mengenai

pegas yang

mengakibatkan

kemiringan dan daya

tarik pegas tidak

seimbang serta

pengecekan secara

visual.

5 21

0

4 Merakit

dan

memasang

stopper

atas dan

bawah.

Penempata

n stopper

atas dan

bawah

tidak tepat.

Stopper miring

dan tidak

menempel

sempurna serta

kurangnya

penahanan dari

stopper untuk

pegas ketika

ditarik dan

stopper akan

mudah lepas.

6 Kurangnya

ketelitian operator

saat pemasangan

stopper.

3 Operator lebih teliti

dalam pemasangan

stopper, dipastikan

stopper terpasang

dengan sempurna

sehingga stopper

dapat menahan pegas

ketika ditarik dan

pengecekan secara

visual.

5 90

5 Menyambu

ngkan

kedua sisi

tali dengan

baut dan

mur.

Sisi tali

terurai

Kedua sisi tali

tidak

tersambung

dengan

sempurna dan

rusaknya ujung

tali

7 Baut dan mur

terpasang miring.

3 Pemilihan baut dan

mur yang memiliki

ulir sempurna serta

ketelitian operator

saat pemasangan

baut dan mur.

5 10

5

11

Tabel 5 Prioritas Potensi Kegagalan Berdasarkan Nilai RPN

Proses Potensi Kegagalan RPN Prioritas

Memasukan dan

menyambungkan pegas ke tali

Pegas kurang elastis. 240 1

Memasukan dan

menyambungkan pegas ke tali

Penempatan atau

penyambungan antara pegas

dan tali miring

210 2

Merakit dan memasukkan pipa

pvc ke pegas yang sudah

disambung dengan tali

Pipa menyinggung pegas yang

telah tersambung dengan tali 210 3

Merakit dan memasukkan pipa

pvc ke pegas yang sudah

disambung dengan tali

Pipa retak dan robek

210 4

Menyambungkan kedua sisi

tali dengan baut dan mur.

Bagian sisi lubang handgrip

kasar sehingga tali terurai atau

rajutan tali dibagian tengah

terurai.

105 5

Menyambungkan kedua sisi

tali dengan baut dan mur.

Sisi tali terurai

105 6

Merakit dan memasukan tali ke

handgrip

Baut dan mur tidak terpasang

dengan sempurna 105 7

Merakit dan memasang stopper

atas dan bawah.

Penempatan stopper atas dan

bawah tidak tepat 90 8


Nilai RPN tertinggi pada urutan prioritas pertama adalah pada proses memasukan

dan menyambungkan pegas ke tali dengan potensi kegagalan yaitu pegas tidak elastis,

merupakan penyebab kegagalan terbesar yang menyebabkan kegagalan selama proses

pembuatan dengan nilai RPN yang diperoleh sebesar 240 yang termasuk dalam kategori

dominan


Gambar 3

Diagram Pareto Prioritas Potensi Kegagalan Produk Handgrip Berdasarkan Nilai RPN

12

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Berdasarkan pembahasan yang telah dilakukan sebelumnya dapat menarik kesimpulan

sebagai berikut:

1. Identifikasi faktor penyebab kegagalan selama proses pembuatan pengembangan

produk handgrip pada commuter line terdiri atas factor manusia, mesin atau pearalatan,

factor material dan factor metode

2. Potensi penyebab kegagalan berdasarkan diagram tulang ikan diketahui bahwa factor

manusia berpotensi menyebabkan penempatan stopper atas dan bawah tidak terpasang

dengan tepat , factor material berptensi menyeababkab tali terurai karena bagian sisi

lubang pegangan kasar, factor mesin atau peralatan berpotensi baut dan mur tidak

terpasang secara benar karna mata obeng tumpul, factor metode berpotensi

menyebabkan ke gagalan penyambungan pegas dengan tali miring karena

pemasangannya tidak lurus

3. Berdasarkan analisa potensi serta penyebab kegagalan selama proses pembuatan

pengembangan produk handgrip pada commuter line menggunakan metode failure

mode and effects analysis (FMEA). Nilai RPN tertinggi adalah pegas kurang elastis,

dengan nilai RPN sebesar 240

Saran

Adapun saran yang diberikan adalah dilakukan peningkatan pengawasan terhadap

penggunaan bahan baku yang dapat menyebabkan kegagalan produk sehingga dapat

meningkatkan kegagalan saat proses pembuatan berlangsung dan perlunya ketelitian

terhadap operator saat proses pembuatan produk berlangsung

13

DAFTAR PUSTAKA

Arif, Muhammad. 2016. Bahan Ajar Rancangan Teknik Industri. Yogyakarta : Deepublish.

Budiman, Adi Cahyadi Dwi Putra, Jani Raharjo. 2017. Perancangan Analisis

Risiko ISO 9001:2015 di PT. XYZ. Jurnal Tirta.

Faizuddin, Muhammad., dkk. 2015. Analisis Pengendalian Kualitas Produk dalam Upaya

Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk Ekspor Di PT. Asia Pacific Fibers,

TBK Kaliwungu. Semarang : Politeknik Negeri Semarang. Diunduh pada :

http://jurnal.polines.ac.id/jurnal/index.php/jobs/article/view/640/557

Gasperz, Vincent. 2017. Manajemen Kualitas Penerapan Konsep – Konsep Kualitas Dalam

Manajemen Bisnis Total. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama.

Hidayati, Luthfi. 2019. Usulan Perbaikan Kualitas Produk Sepatbor Depan Tipe XE611

Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) dan Pendekatan

Kaizen Di PT XYZ. Skripsi. Jurusan Teknik Industri. Fakultas Teknologi Industri.

Jakarta : Universitas Gunadarma.

Ilham, Muhammad Nur. 2012. Analisis Pengendalian Kualitas Produk dengan

Menggunakan Statistical Processing Control (SPC) pada PT Bosowa Media

Grafika (Tribun Timur). Skripsi. Jurusan Manajemen. Fakultas Ekonomi dan

Bisnis. Makassar : Universitas Hasanuddin Makassar.

Documents

SURAT KETERANGAN - yuyun_yuniar.staff.gunadarma.ac.id