NASKAH PUBLIKASI

PRARANCANGAN PABRIK ASETALDEHIDA

DENGAN PROSES DEHIDROGENASI ETANOL

KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN

Disusun oleh :

Oktaviana Lupita Ainiyah

D500110001

Dosen Pembimbing :

1. Ir. Herry Purnama, M.T., Ph.D.

2. Ir. Haryanto, AR., M.S.

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

2016

i

ii

iii

PRARANCANGAN PABRIK ASETALDEHIDA DENGAN

PROSES DEHIDROGENASI ETANOL

KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN

ABSTRAK

Pendirian pabrik asetaldehida dengan kapasitas 30.000 ton/tahun sangat

penting untuk memenuhi kebutuhan asetaldehida di Indonesia. Bahan baku

pembuatan asetaldehida adalah etanol dengan proses dehidrogenasi yang

direaksikan menggunakan reaktor fixed bed multitube pada suhu 260-290oC dan

tekanan 1,25 atm dengan katalis padat Cr2Cu2O5. Reaksi ini berlangsung secara

endotermis dan irreversible. Konversi reaksi sebesar 50% dan yield sebesar

85%.Prarancangan pabrik asetaldehida akan didirikan di Gresik, Jawa Timur

dengan luas area 60.000 m2. Total kebutuhan bahan baku etanol adalah 7920,9102

kg/jam, total produk yang dihasilkan adalah 3750 kg/jam, total kebutuhan air

untuk semua unit adalah 105,8817 m3/jam, total kebutuhan listrik adalah 194,0699

kW dan total kebutuhan bahan bakarnya adalah 99,7345 L/jam. Didapatkan return

of investment sebelum pajak 38,91%, sesudah pajak 27,24%, break even

point46,68%, shut down point26,28%, pay out time sebelum pajak 2,04 tahun,

sesudah pajak 2,69 tahun dan discounted cash flow sebesar 24,2%. Berdasarkan

analisa ekonomi tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik asetaldehida ini

layak untuk didirikan.

Kata kunci : asetaldehida, dehidrogenasi, etanol

ABSTRACT

The establishment of acetaldehyde plant with a capacity of 30.000 ton/year

is very important to meet the needs of acetaldehyde in Indonesia. Raw material for

making acetaldehyde is ethanol reacted dehydrogenation process using the fixed

bed multitube reactor at a temperatur of 260-290oC and a pressure of 1,25 atm

with solid catalyst Cr2Cu2O5. This reaction takes place in endothermic and

irreversible. Conversion of reaction is 50% and yield 85%. The manufacturer of

acetaldehyde plant will be established in Gresik, East Java by area 60.000 m2.

Total raw material requirement ethanol is 7920,9102 kg/hr, total product produced

is 3750 kg/hr, total water needs for all units is 105,8817 m3/hr, total electricity

needs is 194,0699 kW and total fuel needs is 99,7345 L/hr. That obtained return

of investment before taxes of 38,91%, after taxes of 27,24%, break even point

46,68%, shut down point 26,28%, pay out time before taxes of 2,04 year, after

taxes of 2,69 year, and discounted cash flow 24,2%. Based on the calculation of

the economic analysis, it can be concluded that this manufacturer of acetaldehyde

plant is reasonable to establish.

Keywords : acetaldehyde, dehydrogenation, ethanol

1

A. PENDAHULUAN

Pemerintah menitikberatkan pembangunan nasional pada sektor industri

dalam rangka pembangunan jangka panjang. Hal ini membuat banyaknya industri

kimia di Indonesia berkembang cukup baik. Oleh karenanya, pemerintah terus

berupaya untuk membangun industri kimia guna memenuhi kebutuhan bahan

kimia dalam negeri, menciptakan lapangan pekerjaan, pemanfaatan sumber daya

alam, dan memungkinkan menghasilkan devisa bagi negara dengan adanya

produk ekspor. Salah satu bahan kimia yang terpenting dalam industri kimia

adalah asetaldehida.

Asetaldehida adalah bahan yang mempunyai kegunaan yang sangat luas

dalam industri kimia. Asetaldehida merupakan produk yang banyak digunakan

untuk memproduksi produk turunannya. Asetaldehida dapat digunakan sebagai

bahan baku pembuatan asam asetat, asetat anhidrida, etil asetat, butil aldehida,

krotonaldehida, piridin, asam pirasetat dan vinil asetat. Dapat juga digunakan

sebagai pelarut dalam produksi karet, penyamakan kulit, dalam industri kertas,

bahan pengawet buah dan ikan, sebagai bahan tambahan rasa, sebagai zat yang

digunakan dalam denaturasi alkohol, dan dalam komposisi bahan bakar

(Neramittagapong.dkk, 2007).

Begitu banyak kegunaan asetaldehida yang menjadikannya sebagai senyawa

yang penting. Tetapi, sangat disayangkan karena kebutuhan asetaldehida dalam

negeri masih mendapat pasokan dari luar negeri. Oleh sebab itu, dengan

didirikannya pabrik asetaldehida ini diharapkan mampu memberikan berbagai

keuntungan, antara lain:

a. Mengurangi pengeluaran devisa negara

Dengan adanya pabrik asetaldehida ini, diharapkan kebutuhan asetaldehida

dalam negeri bisa lebih terpenuhi dan mengurangi pasokan dari luar negeri.

Sehingga mengurangi anggaran untuk membeli asetaldehida dari luar. Begitu juga

dapat membantu industri kecil yang menggunakan asetaldehida untuk

mendapatkan asetaldehida dengan harga yang lebih murah. Jika produksi

asetaldehida dalam negeri sudah dapat terpenuhi dan mungkin berlebih, maka

asetaldehida ini juga bisa diekspor sebagai sumber devisa negara.

b. Membuka lapangan pekerjaan

Setelah pabrik asetaldehida didirikan, akan dibutuhkan begitu banyak

tenaga kerja dari semua bidang. Hal ini dapat mengurangi jumlah pengangguran

dalam negeri. Juga dapat membantu dalam pemerataan ekonomi.

c. Memanfaatkan bahan baku etanol yang mudah didapatkan di dalam negeri.

Di Indonesia khususnya pulau Jawa bahan baku etanol mudah didapatkan,

sehingga dapat mengurangi angka pengeluaran jika dibandingkan dengan

membeli bahan baku di luar negeri.

2

B. KAPASITAS PERANCANGAN PABRIK

Pemilihan kapasitas perancangan pabrik asetaldehida didasarkan pada

pertimbangan- pertimbangan berikut :

a. Proyeksi kebutuhan asetaldehida di Indonesia dari tahun ke tahun.

Kebutuhan asetaldehida di Indonesia masih mengandalkan impor dari luar

negeri. Data statistik impor asetaldehida dapat dilihat pada tabel 1.

Tabel 1. Data statistik impor asetaldehida di Indonesia (BPS, 2014)

b. Ketersediaan bahan baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asetaldehida adalah etanol

yang diperoleh dari PT. Indo Acidatama, Surakarta dan PT. Perkebunan

Nusantara (PTPN) X, Mojokerto.

c. Kapasitas minimal pabrik

Dari literatur diperoleh kapasitas pabrik yang sudah ada dan mampu

memberikan keuntungan yaitu:

Tabel 2. Kapasitas produksi asetaldehida di Amerika Serikat (Mc. Ketta, 1977)

Pabrik Kapasitas (ton/tahun)

Celanese,

Bishop,Texas

Bay City,Texas

Clear lake City,Texas

Pampa,Texas

551.000

528.960

1.102.000

22.040

Eastman,

Longview,Texas

1.120.000

Publicker,

Philadelphia,Pennsylvania

154.280

Union carbide,

West Virginia,Texas

1.482.600

Lain-lain 44.080

Total 4.936.960

No. Tahun Jumlah (Kg)

1. 2011 81.711

2. 2012 113.472

3. 2013 9.900

4. 2014 9.197

3

Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas, maka kapasitas pabrik yang

direncanakan akan dibangun sebesar 30.000 ton/tahun. Dengan demikian

diharapkan dapat memenuhi kebutuhan asetaldehida di dalam maupun di luar

negeri.

C. TINJAUAN PUSTAKA

Secara komersial asetaldehida dapat diproduksi dengan proses-proses

berikut ini (Mc. Ketta,1977) :

Dehidrasi Asetilena

Pembuatan asetaldehida dengan proses ini membutuhkan asam sulfat dan

merkuri sulfat sebagai katalis.

C2H2 + H2O CH3CHO............................................................. (1)

Asetilena dengan kemurnian tinggi (minimal 97%) dan recycle gas asetilena yang

mengandung C2H2 diumpankan ke dalam reaktor bersama-sama dengan steam.

Katalis terdiri atas larutan garam merkuri (0,5-1%), asam sulfat(15-20%), ferro

dan ferri (2-4%) dan air, suhu dijaga 90-95oC dan tekanan 1-2 atm, konversi per

pass 55%. Asetilena yang tidak bereaksi dikompresi dan dibersihkan dengan cara

penyerapan dengan scrubber column sebelum direcycle ke reaktor.

Pemurnian asetaldehida dilakukan dengan cara destilasi, proses ini dikenal

dengan nama German process. Modifikasi proses ini dikembangkan oleh Chisso

Process. Dalam proses ini suhu proses lebih rendah dan tanpa menggunakan

recycle asetilena. Proses ini menggunakan asam sulfat yang merupakan komponen

aktif dan korosif, sehingga ketahanan alat terhadap korosi harus diperhatikan.

Merkuri selain harganya mahal juga komponennya beracun oleh karena itu

penanganan masalah dan pengaruhnya terhadap bahaya yang ditimbulkan dapat

ditanggulangi, juga penanganan asetilena yang mempunyai relativitas tinggi.

Oksidasi hidrokarbon jenuh

Produk asetaldehida dari oksidasi butana, propana atau campurannya

dalam fase uap non katalitik dikomersilkan oleh Ce Lanise Corporation.

Hidrokarbon, udara, dan gas recycle dicampur dan dipanaskan dalam furnace

sampai 370oC yang selanjutnya diumpankan ke dalam reaktor. Gas hasil reaksi

didinginkan dan mempunyai kadar 12 – 14%. Pemurnian dengan destilasi,

ekstraksi sederhana dan pemisahan secara ekstraktif azeotropic. Proses ini tidak

terlalu berkembang karena tidak terlalu selektif dan membutuhkan system

recovery yang kompleks dari banyaknya hasil samping yang terjadi, antara lain:

formaldehida, metanol, aseton, propanol, butanol dan C5 – C7 alkohol.

Oksidasi Etilena

C2H4 + ½ O2 CH3CHO ............................................................. (2)

Reaktor yang digunakan adalah vertical ceramic line vessel yang

beroperasi pada suhu 125 – 130oC dan tekanan 3 atm. Etilena 99,5% beserta gas

4

260-290oC

Cu2Cr2O5

260 - 290°C

Cr2Cu2O5

recycle diumpankan ke dalam reaktor dengan kandungan oksigen dalam campuran

dibatasi maksimal 9%. Gas hasil reaksi dimasukkan dalam separator vessel,gas

sisa dikembalikan ke reaktor dan sebagian kecil dibuang sebagai exhaust gas.

Residu mengandung 8–10% asetaldehida di masukkan ke dalam kolom

destilasi dan hasil bawah kolom destilasi diumpankan dalam kolom final untuk

diambil asetaldehida.

Dari etanol

Oksidasi etanol

C2H5OH + ½ O2 CH3CHO + H2O ...................................... (3)

Campuran uap etanol dan udara di masukkan ke dalam reaktor fixed bed

dengan katalis Ag pada suhu 350–500oC tekanan 1–3 atm. Alkohol yang tidak

bereaksi direcycle sebagai umpan reaktor. Pada proses ini yield asetaldehida

sebesar 85–95% dan konversi terhadap etanol 25–35%.

Dehidrogenasi etanol

C2H5OH CH3CHO + H2 ......................................................(4)

Etanol diuapkan dan direaksikan pada reaktor fixed bed dengan katalis

Cr2Cu2O5 pada tekanan atmosferis dan temperatur 260–290oC. Asetaldehida

diperoleh dengan konversi 30–50% dan yield 80%.

Dari uraian-uraian pembuatan asetaldehida di atas, maka proses yang

dipilih adalah dehidrogenasi etanol. Pertimbangan pemilihan proses tersebut

adalah prosesnya cukup ekonomis karena harga etanol yang relatif murah dan

beroperasi pada tekanan rendah.

Reaksi pembentukan asetaldehida dilakukan dengan proses dehidrogenasi

etanol fase uap. Dehidrogenasi merupakan proses pelepasan atom H dari ikatan

etanol (C2H5OH) dalam bentuk gas H2, sehingga didapat produk yang lebih reaktif

berupa asetaldehida dengan rumus molekul CH3CHO. Reaksi ini berlangsung

pada temperatur 260-290oC dan pada tekanan 1,25 atm dan pada fase uap,

sehingga menggunakan reaktor jenis fixed bed multitube.

Reaksi utama dari proses dehidrogenasi etanol menjadi asetaldehida adalah

C2H5OH(g)CH3CHO(g)+H2...........(1)

Etanol diuapkan dan direaksikan di atas katalis tembaga dan krom pada tekanan

1,25 atm dan temperatur 260-290oC. Reaksi bersifat endotermis, dengan demikian

perlu adanya tambahan pemanas (heater) untuk mengalirkan panas yang diserap.

Untuk mendapatkan transfer panas yang baik digunakan reaktor fixed bed

multitube.

5

D. TINJAUAN KINETIKA

Ditinjau dari kinetika reaksinya, kecepatan reaksi dehidrogenasi akan

bertambah dengan naiknya suhu. Hal ini ditunjukkan oleh persamaan Arhenius :

k = A exp(-Ea/RT)

Keterangan :

k = Konstanta kecepatan reaksi

A = Faktor frekuensi

T = Suhu (K)

Ea = Energi aktivasi

R = Konstanta gas ideal

Diketahui (Tu-Li-Chen, 1993) :

A = 8,39 dm3/g.cat.h

T = 290oC

Ea = 11510 cal/mol

R = 0,082 L.atm/gmol.K

E. TINJAUAN TERMODINAMIKA

ΔHf masing-masing komponen pada 298,15 K, 1 atm adalah (Hill, 1977):

Etanol = -56,03 kcal/gmol

Asetaldehida = -39,72 kcal/gmol

H2 = 0 kcal/gmol

ΔHr298,15 = ΔHf produk – ΔHf reaktan

= (-39,72 + 0) – (-56,03)

= 16,31 kcal/gmol

Ternyata ΔHr menunjukkan angka positif, sehingga reaksi bersifat endotermis.

Apabila ditinjau dari energi Gibbs, maka ΔGf masing-masing komponen pada

298,15 K, 1 atm adalah (Yaws, 1999) :

Etanol = -133,30 kj/mol

Asetaldehid = -168,28 kj/mol

H2 = 0 kj/mol

ƩΔGf298,15 = ΔGf produk – ΔGf reaktan

= (-168,28 + 0) –(-133,30)

= -34,98 kj/mol

ΔGf = -RT ln K

K = exp (ΔGf/RT)

= exp (-34,98/0,008314x298,15)

= exp (-34,98/-2,47)

= exp (14,16)

= 1411269,201

6

Karena harga K menunjukkan nilai yang besar, maka reaksi berlangsung secara

irreversible.

F. DESKRIPSI PROSES

Proses pembuatan asetaldehida dengan cara dehidrogenasi etanol secara garis

besar terdiri dari tiga tahap:

a. Persiapan bahan baku

Pada tahap ini berlangsung penyiapan etanol untuk menjadi umpan reaktor

berupa fase gas yang akan direaksikan pada suhu 260-290oC dengan tekanan 1,25

atm dari etanol cair dengan suhu 30oC dan tekanan 1,3 atm. Dari tangki

penyimpanan, etanol dipompa masuk ke dalam vaporizer untuk diuapkan menjadi

fase gasnya. Dalam perjalanan ke vaporizer, etanol segar dicampur dengan etanol

hasil recycle dari menara destilasi-02. Keluar dari vaporizer, umpan terbagi

menjadi 2 fase yaitu gas dan cair yang kemudian masuk ke dalam separator.

Di dalam separator, umpan dipisahkan gas dan cairan, gas akan keluar dari atas

separator dan cairan keluar dari bawah dan masuk kembali dalam vaporizer untuk

diuapkan kembali. Gas yang keluar dari separator masuk ke dalam heater-01

untuk dipanaskan mencapai suhu 290oC.

b. Reaksi dehidrogenasi etanol

Proses reaksi dehidrogenasi etanol berlangsung pada fase gas dalam reaktor

fixed bed multitube katalitik untuk menghasilkan asetaldehida. Reaktor ini

beroperasi pada kondisi non isothermal dan non adiabatic dengan suhu 290oC,

tekanan 1,25 atm dan menggunakan katalis Cr2Cu2O5. Umpan gas dari heater-01

masuk ke dalam reaktor melalui pipa pemasukan pada bagian atas reaktor yang

kemudian dikontakkan dengan katalis Cr2Cu2O5dalam tube reaktor. Konversi

reaksi dalam reaktor yaitu 50%, dengan yield 85%. Reaksi yang terjadi adalah

endotermis dan panas disuplai dengan mengalirkan dowtherm A melalui sela-sela

tube dalam shell. Dowtherm A masuk ke dalam reaktor pada suhu 370oC melalui

pipa pengeluaran pada bagian atas shell.

c. Pemisahan dan pemurnian produk

Pemurnian asetaldehida dilakukan untuk mendapatkan asetaldehida

dengan spesifikasi yang sesuai pasaran. Produk yang keluar reaktor didinginkan

dalam cooler-01 yang akan dipisahkan dari pengotornya dalam absorber. Gas

masuk absorber pada suhu 65oC dan beroperasi pada tekanan 1 atm. Di dalam

absorber, asetaldehida dipisahkan dari gas H2 dimana gas H2 akan keluar melalui

bagian atas absorber dan asetaldehida serta etanol sisa reaksi akan keluar melalui

bagian bawah absorber. Asetaldehida dan etanol akan terserap oleh air yang

digunakan sebagai absorben. Cairan produk yang keluar dari bagian bawah

absorber masuk ke dalam heater-02 yang kemudian dimurnikan kandungan

asetaldehida dalam menara destilasi-01. Dalam menara destilasi-01 asetaldehida

7

murni dengan kandungan 99% akan didapatkan pada hasil atas menara destilasi-

01. Sementara hasil bawah menara destilasi-01 yang mengandung banyak etanol

masuk ke dalam cooler-02 untuk diisolasi. Isolasi etanol bertujuan untuk

mengambil etanol yang tidak bereaksi untuk direcycle. Cairan dari cooler-02

masuk ke dalam menara destilasi-02 yang akan menghasilkan produk atas berupa

etanol murni yang kemudian direcycle sebagai umpan dalam pembuatan

asetaldehida. Dan produk bawah menara destilasi-02 berupa air dan sedikit etanol

dibuang sebagai waste.

G. SPESIFIKASI ALAT UTAMA

a. Absorber

Kode :D-120

Fungsi : Menjerap asetaldehida dan etanol untuk memisahkan gas H2 dengan

absorben air.

Jenis : Menara bahan isian (Packed Tower)

Kondisi : 36oC-65oC

Tekanan operasi : 1 atm

Tinggi packing : 1,87 m

Diameter menara : 2,98 m

Tinggi menara : 3,48 m

Jenis packing : rashig ring

Nominal size : 1,5 in

Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 grade-C

Tebal shell : 0,25 in

Tebal head : 0,25 in

Jumlah : 1 buah

b. Menara Destilasi-01

Kode : D-130

Fungsi : Memisahkan asetaldehida dari etanol dan air berdasarkan titik didihnya.

Jenis : Plat sieve tray

Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 grade-C

Kolom distilasi atas

Tekanan : 2 atm

Suhu : 43,4oC

Diameter : 0,90m

Kolom distilasi bawah

Tekanan : 2,1 atm

Suhu : 116,6oC

Diameter : 1,38m

Tebal head : 3/16 in

8

Tinggi head : 8,21in

Tebal shell : 1/4 in

Jumlah plate aktual : 13

Tinggi menara : 6,22m

Jumlah : 1

c. Menara Destilasi-02

Kode : D-140

Fungsi : Memisahkan etanol sisa yang akan direcycle dengan air.

Jenis : Plat sieve tray

Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 grade-C

Kolom distilasi atas

Tekanan : 1,3 atm

Suhu : 91,6oC

Diameter : 1,72 m

Kolom distilasi bawah

Tekanan : 1,4atm

Suhu : 109,4oC

Diameter : 2,00m

Tebal head : 1/4 in

Tinggi head : 14,34 in

Tebal shell : 1/4 in

Jumlah plate aktual : 9

Tinggi menara : 4,73m

Jumlah : 1

d. Reaktor

Kode : R-110

Fungsi : Mereaksikan etanol menjadi asetaldehida dengan proses

dehidrogenasi.

Jenis : Fixed Bed Multitube Non Adiabatis Non Isothermal.

Kondisi : 290oC

ODt : 1,5 in

IDt : 1,37 in

ODs : 54 in

IDs :53,63 in

Jumlah pipa : 600 buah

Trianguler pitch : 1,875 in

Baffle : 12,06 in

Clearance : 0,38 in

Katalis : Cr2Cu2O5

Massa katalis : 9.553,0992 kg

9

Tinggi reaktor : 5,57 m

Waktu tinggal reaktor : 0,9 detik

Bahan : Carbon steel SA 285 grade-C

Jumlah : 1

H. ANALISIS EKONOMI

Dalam perancangan pabrik diperlukan analisa ekonomi untuk mendapatkan

perkiraan (estimation) tentang kelayakan investasi, besarnya laba yang diperoleh,

lamanya modal investasi dapat dikembalikan dan terjadinya titik impas atau suatu

titik di mana total biaya produksi sama dengan keuntungan yang diperoleh. Selain

itu analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang akan

didirikan dapat menguntungkan atau tidak dan layak atau tidak jika didirikan.

Hasil analisis ekonomi menunjukkan bahwa keuntungan sebelum pajak

sebesar Rp 209.342.829.732,19 dan sesudah pajak sebesar Rp

146.539.980.812,54. Percent Return on Investment (ROI) merupakan perkiraan

laju keuntungan tiap tahun yang dapat mengembalikan modal investasi, diperoleh

sebelum pajak 38,91% dan sesudah pajak sebesar 27,24%. Syarat ROI untuk

pabrik beresiko rendah adalah minimum 11% (Aries & Newton, 1955). Pay Out

Time (POT) merupakan jangka waktu pengembalian modal yang ditanam,

berdasar keuntungan yang dicapai, diperoleh sebelum pajak 2,04 tahun dan

sesudah pajak 2,69 tahun. Syarat POT untuk pabrik beresiko rendah adalah

maksimal 5 tahun (Aries & Newton, 1955). Break event point (BEP) adalah titik

impas di mana pabrik tidak mengalami untung dan rugi, diperoleh 46,68%. Syarat

BEP adalah 40-60%. Shut Down Point (SDP) adalah suatu titik di mana pabrik

merugi sebesar fixed cost sehingga harus ditutup, diperoleh 26,28%. Syarat SDP

adalah 20-30%. Discounted Cash Flow (DCF) merupakan perkiraan keuntungan

yang diperoleh tiap tahun berdasar pada jumlah investasi yang tidak kembali pada

setiap tahun selama umur ekonomi, diperoleh 24,2%.

10

Gambar 1. Analisis ekonomi

I. KESIMPULAN

Berdasarkan hasil evaluasi ekonomi di atas, dapat disimpulkan bahwa pabrik

asetaldehida dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun layak untuk didirikan.

J. DAFTAR PUSTAKA

Aries, RS, Newton, RD, 1955, Chemical Engineering Cost Estimation, Mc. Graw

Hill Book Company, New York

Badan Pusat Statistik, 2014, Ekspor dan Impor,

http://www.bps.go.id/allnewtemplate.php, Diakses tanggal 16 Maret 2015

pukul 9.45 WIB

Chen, YW, Yau, JT, Chiuping, L, 1993, Effect of Chromium Promoter on Copper

Catalysts in Ethanol Dehydrogenation, Journal of Chemical Technology

and Biotechnology, Department of Chemical Engineering, National Central

University, Taiwan

Mc. Ketta, JJ, 1977, Encyclopedia of Chemical Processing and Design volume 3,

Marcel Dekker, Inc, New York

Neramittagapong, A, Attaphaiboon, W, Neramittagapong, S, 2007, Acetaldehyde

Production from Ethanol over Ni-Based Catalysts, Chiang Mai Journal

Science, Chiang Mai University, Thailand

Yaws, CL, 1999, Chemical Properties Handbook, Mc. Graw Hill Book Company,

New York

-300

200

700

1200

1700

2200

0 20 40 60 80 100

Valu

e

Kapasitas

Va

0,3

RaFa

Sa

11