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UNIVERSIDAD DE COSTA RICA
FACULTAD DE CIENCIAS AGROALIMENTARIAS
ESCUELA DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
Proyecto final de graduación en la modalidad de Práctica Dirigida
presentado a la Escuela de Tecnología de Alimentos para optar por el grado
de Licenciada en Tecnología de Alimentos
Diseño de la base documental de un Plan HACCP para los productos de la Fábrica
de Chocolates Britt (Chocolates rellenos de jalea, semillas cubiertas de chocolate, y
turrón “Brittle”), elaborar el plan HACCP para dichos productos y realizar y evaluar
la capacitación para todo el personal de esta fábrica en HACCP.
Elaborado por:
Laura Eugenia Villalobos Cordero
A04542
Ciudad Universitaria Rodrigo Facio
San José, Costa Rica
Diciembre, 2006
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TRIBUNAL EXAMINADOR
__________________________ LIDA. ELIANA MORA PERAZA
DIRECTORA DEL PROYECTO
________________________ LIDA. ILEANA ALFARO ÁLVAREZ
ASESORA DEL PROYECTO
_______________________ ING. PATRICIA MATA BARBOZA
ASESORA DEL PROYECTO
______________________ PROFESORA DESIGNADA
______________________ PRESIDENTA DEL TRIBUNAL
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DEDICATORIA
Este trabajo es dedicado a mis cuatro papás. Dos que están en el cielo, abuela Isa y
abuelo Otto,y a los que todavía me acompañan en este mundo Marta y Jorge.
Sus vidas, logros y triunfos me han inspirado para alcanzar esta meta.
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AGRADECIMIENTOS
Primero quiero dar un agradecimiento especial a Dios y a mi santísimo Ángel de
la Guarda por guiarme sabiamente por la vida y permitirme llegar a donde estoy hoy.
A mami y a papi por darme TODO lo que necesitaba y lo que no necesitaba, por
sus consejos por sus chineos por su grandioso ejemplo que me ha servido de inspiración
para plantearme las metas que quiero conseguir en la vida.
A mis hermanos, a Henry, por ser más que un hermano para mí, fue y ha sido mi
mejor amigo, mi consejero y un gran ejemplo a seguir; a Mari, gracias por estar siempre
pendiente de mi, por aconsejarme y por consentirme como si fuera no solo su hermana
sino más bien como una hija, a Oscar, gracias por ser un cuñado tan especial, gracias
por darme un ejemplo de hombre luchador y emprendedor.
A mi novio Diego, mi gran amor, mi inspiración y mi fuerza, gracias por
apoyarme siempre, comprenderme y hasta soportarme en los momentos más difíciles
Gracias por estar a mi lado incondicionalmente y por ser tan especial. No se que haría
sin ti mi amor...
A mis tíos, Ana, Jane, Jose (abuelillo), Marcos, por quererme tanto y apoyarme.
Gracias todas mis compañeras y amigas que hice a lo largo de mi vida
universitaria, a Jessie, por ser mi “teacher” por darme buenos consejos y por creer en
mi, a María Laura, por su dulzura, a Marci por su gran simpatía, a Irene por ser un
ejemplo de mujer que puede inspirar a cualquiera a luchar por alcanzar lo que se quiere
en la vida, a Yadi por todas las tardes y noches que estudiamos juntas, a Ana, Vivi,
Siliva, Fabiola, María Fernanda gracias por su linda amistad.
Un agradecimiento muy grande a las profesoras que me guiaron por esta
aventura final, a Eliana Mora por ser una excelente directora de proyecto por enseñarme
que cuando se quiere se puede, a Ileana Alfaro por todo el apoyo que recibí, y sobre
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todo por enseñarme que hay cosas más importantes en la vida que el estudio,
especialmente cuando se logra poner una sonrisa en la cara de alguien que la necesita.
A Elieth Sanchez por abrirme las puertas de Café Britt, a Francisco Cruz por
creer en mí. A Patricia Mata por todos los consejos y el apoyo que me brindó durante
todo este proceso. A Elena, Henry, Natha, Gerardo y todos los compañeros de la planta
de Chocolates Britt por darme el apoyo necesario para lograr este objetivo.
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ÍNDICE GENERAL
TRIBUNAL EXAMINADOR ................................................................................................... 2 DEDICATORIA.................................................................................................................... 3 AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................... 4 ÍNDICE GENERAL................................................................................................................ 6 ÍNDICE DE CUADROS .......................................................................................................... 8 ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... 9 ABREVIATURAS ............................................................................................................... 10 RESUMEN ........................................................................................................................ 11 I. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 13 1.1. JUSTIFICACIÓN................................................................................................... 13 II. OBJETIVOS ......................................................................................................... 17 i. Objetivo General: ............................................................................................. 17 ii. Objetivos específicos: ....................................................................................... 17 III. MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 19 3.1. INDUSTRIA DEL CHOCOLATE ............................................................................. 19
3.1.1. MERCADO DEL CHOCOLATE .................................................................. 19 3.1.2. RIESGOS MICROBIOLÓGICOS DEL CHOCOLATE. ................................... 20
3.1.2.1. ENFERMEDADES DE TRANSMISIÓN ALIMENTARIA (ETAS)............. 20 3.1.2.2. SALMONELLA EN LA INDUSTRIA DEL CHOCOLATE........................ 21
3.2. ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL. ................................ 22 3.3. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA............................................................ 24 3.4. PROCEDIMIENTOS ESTÁNDARES DE OPERACIÓN............................................... 24 3.5. PROCEDIMIENTOS ESTÁNDAR DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN (SSOP) ............ 25
3.5.1. CONTROL DE LA INOCUIDAD DEL AGUA ................................................ 25 3.5.2. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LA PLANTA ........................................... 26 3.5.3. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA .................................. 27 3.5.4. MANEJO SANITARIO DE LAS ESTACIONES DE LAVADO Y SERVICIOS SANITARIOS. ........................................................................................................... 28 3.5.5. PROTECCIÓN CONTRA SUSTANCIAS ADULTERANTES ............................ 29 3.5.6. CONTROL DE LA SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL............................... 29 3.5.7. CONTROL DE PLAGAS............................................................................. 30
3.6. PROGRAMAS PREREQUISITO .............................................................................. 30 3.6.1. EVALUACIÓN Y APROBACIÓN DE PROVEEDORES .................................. 30 3.6.2. CONTROL METROLÓGICO ..................................................................... 31 3.6.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................. 32 3.6.4. AUDITORÍA INTERNA.............................................................................. 32 3.6.5. CAPACITACIÓN E INDUCCIÓN. ............................................................... 33
3.7. RESULTADOS METODOLÓGICOS ........................................................................ 35 3.7.1. LOCALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA.............................................................. 35 3.7.2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y LOS PRODUCTOS.................................... 35 3.7.3. REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN DE ISO 9 000 EXISTENTE EN GRUPO CAFÉ BRITT, CON EL FIN DE TOMARLA COMO BASE PARA LA ELABORACIÓN DE LOS DOCUMENTOS CORRESPONDIENTES AL PLAN HACCP.................................. 37 3.7.4. ELABORACIÓN DEL MANUAL Y LOS REGISTROS CORRESPONDIENTES A LOS SIGUIENTES PROGRAMAS REQUISITO DE UN PLAN HACCP: ....................... 39
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3.7.4.1. Manual de Lineamiento de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) ......................................................................................... 39 3.7.4.2. Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP). .............. 41 3.7.4.3. Sistemas Estandarizados de Operación para la Limpieza y Desinfección (SSOP). ........................................................................................ 48
3.7.4.3.1. Control de la Inocuidad del Agua ............................................ 50 3.7.4.3.2. Limpieza y desinfección de las superficies de equipos y utensilios. 52 3.7.4.3.3. Prevención de la Contaminación Cruzada .............................. 57 3.7.4.3.4. Manejo sanitario de las estaciones de lavado y servicios sanitarios. 59 3.7.4.3.5. Control de la Salud de los empleados ...................................... 59 3.7.4.3.6. Protección contra adulterantes biológicos, físicos y químicos. 59 3.7.4.3.7. Control de plagas ....................................................................... 61
3.7.4.4. Elaboración de la documentación y los registros de los Programas de Soporte ...................................................................................... 64
3.7.4.4.1. Programa de Aprobación de Proveedores ................................... 64 3.7.4.4.2. Sistema de Calibración Metrológica............................................ 66 3.7.4.4.3. Programa de Mantenimiento Preventivo. .................................... 69 3.7.4.4.4. Programa de Auditorias Internas ................................................. 70 3.7.4.4.5. Programa de Capacitación e Inducción ....................................... 72
3.7.4.5. Diseño del Plan HACCP para los chocolates rellenos, semillas recubiertas de chocolate y turrón “Brittle” de la Fabrica de Chocolates de la empresa Café Britt. ...................................................................................... 73 3.7.4.6. Diseño y desarrollo de un plan que permita la capacitación del personal de la empresa con respecto a la importancia de implementar HACCP en una fábrica alimenticia. ............................................................... 76
3.7.4.5.1. Evaluación de la eficacia de la capacitación brindada al personal 81 3.7.4.5.2. Seguimiento ................................................................................ 82
3.7.4.5.2.1. Monitoreo en BPM .............................................................. 83 3.7.4.5.2.2. Monitoreo indirecto: Inocuidad del producto final........ 8685
V. CONCLUSIONES .................................................................................................... 9290 IV. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 9492 V. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 9593
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ÍNDICE DE CUADROS
CUADRO PÁGINA
Cuadro I. Estatus de la documentación existente en el sistema SIGI.----------- 38
Cuadro II. Mejoras aplicadas a la Fábrica de Chocolates Britt a raíz del
diseño del Manual de lineamientos de inocuidad.----------------------------------- 40
Cuadro III. Cuadro resumen de los procedimientos estándar de operación
(SOP) y los registros correspondientes.----------------------------------------------- 44
Cuadro IV. Procedimientos complementarios a los SOPs.----------------------- 47
Cuadro V. Cuadro resumen de los SSOPs elaborados y modificados.
Registros e instructivos adjuntos.------------------------------------------------------ 49
Cuadro VI. Definición de los distintos niveles de riesgo de contaminación
del producto en la planta de chocolates Britt.---------------------------------------- 53
Cuadro VII. Cuadro resumen de los programas prerrequisito elaborados y
modificados, registros e instructivos asociados.------------------------------------- 67
Cuadro VIII. Aspectos contemplados en la lista de verificación HACCP
para las auditorias internas.------------------------------------------------------------- 71
Cuadro IX. Planes HACCP desarrollados para los productos de la Fábrica de
Chocolates Britt. ------------------------------------------------------------------------- 75
Cuadro X. Definición de los temas por cubrir en las capacitaciones dadas al
personal de la Fábrica de chocolates Britt.------------------------------------------- 77
Cuadro XI. Matriz de capacitación diseñada para los colaboradores de la
Fábrica de chocolates Britt.------------------------------------------------------------- 79
Cuadro XII. Microorganismos indicadores más comunes, parámetros
permitidos y su calificación según rango.-------------------------------------------- 87
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ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA PÁGINA
Figura1. Resumen de los principales productos que se elaboran en la Empresa Café
Britt.------------------------------------------------------------------------------------------------- 36
Figura 2. Ejemplo de la sección de desarrollo de los SOP.-------------------------------- 42
Figura 3. Ejemplo del formato establecido para la sección de registros de la
documentación.------------------------------------------------------------------------------------ 43
Figura 4. Ejemplo del encabezado utilizado en los SOP.---------------------------------- 43
Figura 5. Sección del cuadro con la descripción de las características por analizar
para asegurar la inocuidad del agua.------------------------------------------------------------ 51
Figura 6. Esquema de las secciones que componen el desarrollo del procedimiento
para el control de la inocuidad del agua potable.--------------------------------------------- 52
Figura 7. Sección del cuadro III, del SSOP de limpieza y desinfección. Inventario
de las distintas áreas, equipos y utensilios que componen la Fábrica de chocolates
Britt, y el nivel de riesgo de contaminación que representa cada uno de ellos hacia el
producto.-------------------------------------------------------------------------------------------- 54
Figura 8. Formato utilizado para el registro general de limpieza y desinfección
utilizado en la Fábrica de Chocolates Britt.---------------------------------------------------- 56
Figura 9. Esquema de la sección de desarrollo en la que se basa el procedimiento
para el control de la salud de los empleados.-------------------------------------------------- 60
Figura 10. Cuadro agregado al procedimiento para el control de plagas.---------------- 63
Figura 11. Esquema de la sección de desarrollo del procedimiento para la
aprobación de proveedores.---------------------------------------------------------------------- 65
Figura 12. Índice de los planes HACCP.----------------------------------------------------- 76
Figura 13. Gráfico de la evaluación de la capacitación sobre el Manual de
lineamientos de Inocuidad y capacitación en los SSOP y su importancia.---------------- 82
Figura 14. Gráfico de la evaluación de la capacitación sobre conceptos de
manipulación de alimentos.---------------------------------------------------------------------- 82
Figura 15. Gráfico comparativo del desenvolvimiento de las BPM a lo largo del año- 84
Figura 16. Comparación promedio de los recuentos microbiológicos durante el año
2006.------------------------------------------------------------------------------------------------ 88
Figura 17. Comportamiento de los microorganismos indicadores a lo largo del año.-- 89
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ABREVIATURAS
CFR: Siglas en inglés para el Código de Regulaciones Federales de los Estados Unidos
BPM: Buenas Prácticas de Manufactura
ETA: Enfermedad transmitida por alimentos
FDA: Siglas en inglés para Administración de Drogas y Alimentos de los Estados
Unidos
HACCP: Siglas en inglés para Análisis de peligros y puntos críticos de control
OMS: Organización Mundial de la Salud
SOP: Procedimientos Estandarizados de Operación
SSOP: Procedimientos de Operación Estándar de Limpieza y Desinfección
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RESUMEN
La presente práctica dirigida se desarrolló con el objetivo de Diseñar la base
documental del sistema HACCP para los productos de la Fábrica de Chocolates Britt,
(Chocolates rellenos de jalea, semillas cubiertas de chocolate, y turrón “Brittle”),
elaborar el plan HACCP para dichos productos y realizar y evaluar la metodología de
capacitación para todo el personal de esta fábrica en el tema de HACCP.
Primero se realizó un diagnóstico sobre la documentación ISO 9 000 existente
en la empresa, con el fin de tomarla como base para la elaboración de los documentos
correspondientes al plan HACCP. Con base a este diagnóstico se redactaron o
complementaron los siguientes documentos:
a) Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP por sus siglas en inglés) y
registros asociados para todos los productos que se elaboran en la fábrica de
chocolates Britt.
b) Procedimientos de Operación Estándar de Limpieza y Desinfección (SSOP por
sus siglas en inglés) de prevención de la contaminación cruzada, prevención de
riesgos peligros físicos, químicos y microbiológicos, estaciones de lavado y
servicios sanitarios, limpieza y desinfección, control de la salud de los empleados,
control de plagas (ya existía, se complementó), y control de la inocuidad del agua
(ya existía, se complementó).
c) Programas de Soporte. La mayoría de estos documentos ya existían; se les
complementó con la parte HACCP. Estos programas son: aprobación de
proveedores, control metrológico, mantenimiento preventivo, auditoria interna, y
capacitación.
d) Planes HACCP. Se diseñaron para todos los productos de la fábrica de chocolates
Britt.
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Finalmente se diseñó y desarrolló la metodología de un plan que permitió la
capacitación del personal de la empresa con respecto a la importancia de implementar
HACCP en una fábrica alimenticia. La eficacia de esta capacitación fue evaluada
mediante una guía de evaluación semanal de BPM, e indirectamente mediante los
recuentos microbiológicos del producto final. En ambos casos se obtuvo mejoras
notables.
Al concluir este proyecto, se recomendó continuar con la implementación y
validación de los procedimientos generados en esta práctica dirigida, así como continuar
y mantener la capacitación brindada al personal.
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I. INTRODUCCIÓN
1.1. JUSTIFICACIÓN
En los últimos años ha habido un gran incremento del consumo de chocolates
como productos de "venta de impulso", es decir: de compra no programada por el
comprador, el cual cede a una tentación instantánea. Las firmas comerciales, traen
continuamente nuevas variantes al mercado, con el afán de captar nuevos clientes e
incrementar sus cuotas de mercado. La innovación hoy está centrada en los ingredientes,
posiblemente en el futuro se base también en nuevos procedimientos, y entonces,
deberán estudiarse las nuevas variantes de proceso introducidas y sus consecuencias
para la seguridad (Agell, 2 005).
El chocolate está compuesto básicamente de cacao, azúcar, manteca de cacao,
lecitina y vainilla, ingredientes asociados a riesgos peligros microbiológicos como el de
la bacteria Salmonella sp.. Las Salmonellas son un grupo de bacterias que causan
diarreas en humanos; además se pueden observar cólicos abdominales, diarrea y fiebre.
Como consecuencias crónicas: síntomas de artritis entre otros (Agell, 2 005) lo cual
representa un gran peligro para la salud de los consumidores.
Los riesgos peligros de salud asociados a los alimentos se pueden clasificar en
peligros de tipo químico (plaguicidas, metales pesados, toxinas), peligros de tipo
microbiológico (bacterias, virus, protozoarios, etc.), peligros físicos (trozos de metal,
madera, plástico, vidrio, etc) que pudieran contaminar un alimento en cualquier etapa de
la cadena alimentaria. Los efectos de estos peligros sobre la salud humana son
cuantiosos e inciden directamente sobre los índices de salubridad de un país y en
general sobre sus índices de desarrollo humano, pero también tienen costos económicos
a nivel individual, de empresa y social muy cuantiosos, si se consideran los costos de
hospitalización, medicamentos, horas laborales perdidas, pérdidas físicas de productos,
necesidades de reproceso, ganancias perdidas, etc. (Saénz, 2 001).
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La incidencia global de las enfermedades de transmisión alimentaria es difícil de
estimar; sin embargo, sólo en el año 2 000 se reportaron 2.1 millones de muertes
humanas a causa de enfermedades diarreicas, de las cuales la mayoría pueden atribuirse
al consumo de agua y alimentos contaminados (OMS, 2 002).
Estas enfermedades pueden evitarse en la mayoría de los casos; sin embargo, no
hay una solución similar a una vacuna. En vez de ello, se deben tomar una serie de
medidas preventivas a lo largo de toda la cadena alimentaria, es decir, desde la
producción de las materias primas hasta la mesa (CDC, 2 005). No obstante, Sloach (2
002) afirma que la responsabilidad primaria en la producción de alimentos inocuos, es
decir, que no representen un riesgo peligro para la salud del consumidor, recae en los
que producen, procesan y comercializan alimentos.
Por tanto, para los diferentes actores de la cadena alimentaria se convierte en una
necesidad imperiosa el desarrollar sistemas de prevención, control y verificación de la
seguridad de consumo de los alimentos, como es el caso de los sistemas HACCP.
HACCP son las siglas en inglés para “Análisis de Peligros y Control de Puntos
Críticos”. Este sistema le permite predecir peligros potenciales de la sanidad de los
alimentos y cómo evitarlos antes de que se presenten. (Price, et al. 1 995)
El HACCP, considerado un sinónimo de inocuidad alimentaria, es un proceso
reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos, y físicos,
mediante la previsión y prevención, en vez de la inspección del producto terminado
(FAO & Ministerio de Sanidad y Consumo de España, 2 002). Además de la previsión
y la prevención, este sistema se encuentra basado en la documentación, debido a su
carácter esencial para verificar que los riesgos peligros potenciales se están controlando.
Durante muchos años las autoridades en salud y control alimentario a nivel
mundial, así como instituciones internacionales como la Organización de Agricultura y
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Alimentación (FAO, por sus siglas en inglés), Organización Mundial de la Salud (OMS)
y la Organización de las Naciones Unidad para el Desarrollo Industrial (ONUDI), han
promovido la aplicación del sistema HACCP (FDA, 1 998)
Entre los beneficios percibidos por la industria alimentaria al adoptar el sistema
HACCP se pueden citar los siguientes (Anzueto, 1 998).
o Garantía de inocuidad de los alimentos de manera más efectiva y con
menor intensidad de análisis que los enfoques tradicionales.
o Protección de la imagen de la marca y de la empresa.
o Reducción de pérdidas económicas en la operación.
o Contribución a un mejor uso de los recursos de la empresa.
Estos programas proveen el ambiente y las condiciones operacionales necesarias
para producir alimentos inocuos (Seafood HACCP Alliance, 2 001)
Por otra parte, los programas requisitos de un plan HACCP juegan un papel
importante en el control de riesgos peligros potenciales de salud. Por ejemplo, las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), procedimientos estandarizados de Operación
(SOP por sus siglas en inglés) y Procedimientos Estándar de Limpieza y Desinfección
(SSOP por sus siglas en inglés (Anzueto, 2 000). Estos programas proveen el ambiente
y las condiciones operacionales necesarias para producir alimentos inocuos (Seafood
HACCP Alliance, 2 001).
Según Anzueto (1 998), gracias a lo integral de su enfoque y aplicación en
prácticamente todas las áreas de una empresa, las BPM son en sí mismas un sistema de
control de calidad y de inocuidad a través de la eliminación y/o reducción de riesgos
peligros de contaminación de un producto. Además, las BPM constituyen el
fundamento sanitario bajo el cual toda empresa relacionada con el procesamiento y
manejo de alimentos debe operar, asegurando que hasta la más sencilla de las
operaciones a lo largo del proceso de manufactura de un alimento se realice bajo
condiciones que contribuyan al objetivo último de calidad, higiene y seguridad del
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producto. Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), al constituir el requisitos más
importante del HACCP y el de más amplia cobertura, son consideradas el primer paso y
el proceso fundamental en la instalación de sistemas de garantía de la inocuidad (Nader,
2 003).
En el caso específico de los SSOP, cuando estos se encuentran implementados el
HACCP resulta más efectivo, ya que puede concentrarse únicamente en los riesgos
peligros asociados con el procesamiento de los alimentos y no con los correspondientes
a las condiciones sanitarias de las instalaciones y los equipos (Seafood HACCP
Alliance, 2 001).
En el interés hacia la calidad e inocuidad de los alimentos y el cumplimiento de
las regulaciones, es imperativo que se establezcan, documenten y mantengan
efectivamente los Programas Requisito, para luego desarrollar y respaldar el sistema
HACCP (Anzueto, 2 000).
Sin embargo, la implementación de los programas requisitos no es posible si no
se trabaja en conjunto con los operarios de la industria, pues son ellos el elemento
racional que participa del proceso de elaboración del producto. Según Anzueto (1 998),
el recurso humano es la variable individual más importante en el logro de niveles
óptimos de trabajo. Simultáneamente, la capacitación del personal constituye un
elemento indispensable para asegurar dicho objetivo a fin de que los colaboradores
reconozcan el por qué, el cómo, el cuándo, el qué el quién y el dónde de las BPM.
El sistema HACCP tiene numerosos beneficios, tales como: elaboración inocua
del producto, inspecciones definidas y controladas, prestigio a nivel nacional e
internacional, etc., todos estos beneficios constituyen una gran herramienta para el
industrial, ya que le permite ser más competitivo dentro del campo de la industria
alimentaria.
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II. OBJETIVOS
i. Objetivo General:
♦ Diseñar la base documental del sistema HACCP para los productos de la Fábrica de
Chocolates Britt, (Chocolates rellenos de jalea, semillas cubiertas de chocolate, y
turrón “Brittle”), elaborar el plan HACCP para dichos productos y realizar y evaluar
la metodología de capacitación para todo el personal de esta fábrica en el tema de
HACCP.
ii. Objetivos específicos:
♦ Realizar un diagnóstico sobre la documentación ISO 9 000 – 2000 en el sistema de
documentación Britt existente, con el fin de tomarla como base para la elaboración
de los documentos correspondientes al plan HACCP.
♦ Elaborar el manual y los registros correspondientes a los siguientes Programas
Requisito de un Plan HACCP: Manual de Lineamiento de las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM), Programa de aprobación de proveedores, Sistema de
calibración metrológica, Programa de Capacitación e inducción, Programa de
mantenimiento preventivo, y Programa de auditorias internas, además los
Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP) para los chocolates rellenos,
semillas recubiertas de chocolate, macadamia con sal y turrón “Brittle” y los
Sistemas Estandarizados de Operación para la Limpieza y Desinfección (SSOP)
tales como: Control de la inocuidad del agua, Limpieza y desinfección de las
superficies de equipos, utensilios e indumentaria, Prevención de la contaminación
cruzada, Manejo sanitario de las estaciones de lavado y servicios sanitarios,
Control de la salud de los empleados, Protección contra adulterantes biológicos
físicos y químicos, y Control de plagas.
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♦ Diseñar el Plan HACCP para los chocolates rellenos, semillas recubiertas de
chocolate y turrón “Brittle” de la Fabrica de Chocolates de la empresa Café Britt.
♦ Diseñar y desarrollar un plan que permita la capacitación del personal de la
empresa con respecto a la importancia de implementar HACCP en una fábrica
alimenticia.
♦ Evaluar la eficacia de la metodología de capacitación brindada al personal
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III. MARCO TEÓRICO
3.1. INDUSTRIA DEL CHOCOLATE
3.1.1. MERCADO DEL CHOCOLATE
El chocolate es prácticamente un alimento único ya que se encuentra en estado
sólido a temperatura ambiente pero funde rápidamente dentro de la boca, además tiene
un sabor dulce que lo hace atractivo a la mayoría de las personas (Beckett, 2002).
Los chocolates son golosinas fabricadas a base de cacao y/o cocoa, leche, almidón,
azúcar y saborizantes. Los encontramos en el mercado envasadas en cajas, tarros o latas,
estuches, bolsitas, etc. Hay con fruta, rellenos con crema o licor, puros, bombones, etc.
también existen productos dietéticos, blancos y fabricados para épocas especiales
(Echenique & Pereira, 2003). Gracias a toda esta amplia gama de posibilidades de
combinar el chocolate las industrias de alimentos tienen un gran mercado ligado a la
producción de cocoa y los derivados de chocolate.
El consumo de chocolate en el mundo varía ampliamente. Los estados
desarrollados generalmente, tienen niveles altos de consumo en comparación con los
países en subdesarrollo. Los países de Europa consumen alrededor de 1.729 kilos por
persona, América 1.299 kilos, Asia y Oceanía 0.093 kilos y África 0.146 kilos. Otro
factor a tener en cuenta es la época del año, pues el consumo del chocolate está
indudablemente ligado al "regalo" en la mayoría de los mercados (Agell, 2005).
En el año 2000, mundialmente se consumieron 1,7 millones más de toneladas de
chocolate que el año anterior, lo que indica que cada vez son más las personas que
sienten fascinación por este manjar. En América del Sur según datos de periodo 1997 a
1998 son los colombianos quienes más consumen chocolate al año (1.073 Kg/pers.),
seguidos de argentinos (0.880Kg/pers.), chilenos y Brasileños,(0.744 kg/pers. Cada
uno). Quienes menos chocolate consumen en Latinoamérica son los guatemaltecos con
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apenas un 0.053Kg/persona. América Latina tiene un mercado de U$10 billones, en el
mercado de la confitería, de los cuales el 60% corresponde al chocolate. Brasil tiene
aproximadamente el 50% de éste mercado; aunque el consumo per cápita es más bajo
que en cualquier otro país de la región (Agell, 2005).
3.1.2. RIESGOS PELIGROS MICROBIOLÓGICOS DEL CHOCOLATE.
3.1.2.1. ENFERMEDADES DE TRANSMISIÓN ALIMENTARIA (ETAS)
Tanto en los países desarrollados como en los países en desarrollo existe una
importante carga de enfermedades de transmisión alimentaria. Cada año enferman miles
de millones de personas en todo el mundo por consumir alimentos contaminados e
insalubres. Los centros de control y prevención de enfermedades, de los Estados Unidos
de América, estiman que esas enfermedades pueden afectar cada año hasta a un 30% de
la población de los países industrializados; se calcula que cada año 1,7 millones de
niños de entre cero y 15 años mueren de diarrea causada por microorganismos presentes
en el agua o los alimentos (OMS, 2001).
La intoxicación alimentaria comienza muchas veces con síntomas parecidos a
los de la influenza o gripe, tales como náusea, vómitos, diarrea o fiebre. De esta manera
mucha gente no se da cuenta que la enfermedad es causada por bacterias u otros
organismos patógenos presentes en los alimentos (USDA, 2001).
Las infecciones e intoxicaciones de origen alimentario, más comunes en los
últimos decenios comprenden, en particular, la campylobacteriosis, las infecciones por
Cyclosporidium, Cyclospora y E. Coli entero hemorrágica, y la listeriosis. Existen
además nuevas cepas de Vibrio Cholerae y cepas fármaco resistentes de varios agentes
patógenos entéricos, en particular Salmonella y, posiblemente, Helicobacter pylori. Así
mismo, cabe prever que en este siglo aparecerán nuevas enfermedades de origen
alimentario (Kaferstein y Abdussalam, 1999)
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3.1.2.2. SALMONELLA EN LA INDUSTRIA DEL CHOCOLATE.
Las toxiinfecciones alimentarias provocadas por los microorganismos patógenos
del género Salmonella tienen gran importancia en los países desarrollados por el gran
número de personas infectadas y por la industrialización en la producción de alimentos
que favorece la diseminación de estos patógenos (Trepati, 2002).
La salmonelosis es una enfermedad de origen alimentario que afecta a un gran
número de personas y sus vehículos de transmisión son tan amplios que se le considera
una de las más importantes toxiinfecciones alimentarias mundiales (Trepati, 2002).
El principal peligro microbiológico conocido en el chocolate es la presencia de
Salmonella. No es una bacteria propia del cacao, ni del medio en que se cultiva, sino
que es de origen fecal humano, y es introducida en algún momento del proceso: de las
manos de los que desgranan las panochas ó de los que giran los granos durante el
secado, que a veces lo hacen con los pies, literalmente (Agell, 2005). En una industria
procesadora de productos derivados de chocolate, controlar el ingreso de la materia
prima es indispensable, ya que la contaminación de Salmonella se da durante la
preparación de la pasta de chocolate.
El peligro de salmonelosis en la industria del chocolate es relativamente pequeño
en comparación con otros alimentos más riesgosos peligrosos que reportan casos
positivos con frecuencia. Ventajosamente la actividad del agua (aw, por sus siglas en
inglés) en el chocolate está alrededor 0,3, y el pH de 5,5 así que la Salmonella no se
desarrollará, pero si podrá sobrevivir, sin embargo en el estomago humano, la presencia
abundante de manteca de cacao y la baja concentración de agua (aw ) parecen proteger
la viabilidad de Salmonella y permite su acción toxiinfectiva hasta una dosis de 102 ufc
en personas inmunocomprometidas (D Aoust, 1977). Con el objeto de mantener el
riesgo peligro al más bajo nivel posible es necesario seguir unas Buenas Prácticas de
Fabricación en todos los estadios de elaboración.
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Las instrucciones a seguir para minimizar el riesgo peligro de Salmonella, han
de comprender todos los aspectos relacionados con: el comportamiento del personal:
formación, higiene personal, control de portadores, ropa de protección, tanto para los
fijos como contratados temporalmente o externos, etc.; el entorno externo, y el interno
de la fábrica: las zonas sucias, las zonas limpias, la separación física entre las dos, las
zonas limpias que incluyen zonas húmedas y secas, las instalaciones, los flujos de
materias, de personas y del aire; las materias primas agrícolas, las materias primas
procesadas, la calidad del agua y del aire, la utilización de productos reprocesados, la
manipulación de las materias primas los procesos de producción, las reparaciones y el
mantenimiento, las limpiezas y cuando sea conveniente, las desinfecciones,
desinfestaciones y desratizaciones. El producto acabado, los planes de muestreo y de
análisis, las frecuencias, los puntos de toma de muestras, etc. · La documentación
relativa al sistema, como los registros de los controles (Agell, 2005).
Todos estos requisitos se encierran dentro del sistema HACCP.
3.2. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.
El Análisis de Riesgospeligros, Identificación y Control de Puntos Críticos surge
en la década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que destinados
a usarse en los programas espaciales. La aplicación de este método debía garantizar la
seguridad de los alimentos que consumirían los astronautas (Ornelas, 2006).
El método se desarrolló en Estados Unidos de América, en ello participaron la
Corporación Pillsbury, la Armada Naval de los Estados Unidos y la Agencia Nacional
Aerospacial (NASA). El objetivo era establecer un método de control preventivo en
lugar de los controles retrospectivos que tratan de detectar los problemas después de que
han acontecido (Ornelas, 2006).
El sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un
enfoque científico para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la
incidencia de problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un
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sistema de producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas
peligrosas o críticas. Los riesgos peligros o peligros incluyen la contaminación
biológica, química o física de los productos alimenticios (USDA, 1999)
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,
permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y
establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible
de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico (FAO, 1997)
HACCP conlleva la prevención de los peligros sanitarios vinculados a los
alimentos. La implantación del HACCP en una empresa le permite identificar y registrar
los factores que afectan a la salubridad del producto. Proporciona a la Dirección gran
información, que le sirve para controlar los riesgos peligros a fin de reducirlos de la
forma más eficaz, tanto técnica como económicamente. Con la implantación del
HACCP en las industrias alimentarias, la Administración sanitaria ve facilitada su
actuación por la accesibilidad a los datos, a la vez que este sistema le permite una visión
más amplia que una simple inspección puntual (FIAB, 2006).
Con el HACCP, la industria de alimentación está en situación de poder garantizar la
salubridad de los productos (FIAB, 2006)
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP) es un
sistema preventivo que es usado para producir alimentos de manera segura en el sector
agrícola. Es una aplicación de sentido común, basado en principios técnicos y
científicos. Este sistema se centra en el concepto de prevención en lugar de la
inspección. Para obtener un programa efectivo de HACCP, este debe ser integrado con
programas ya existentes. Usando el HACCP junto con Buenas Prácticas de manufactura
(BPM), Procedimientos Estándares de Operación (SOPs, por sus siglas en inglés), y
Procedimientos Estándares de Operación Sanitarias (SSOPs, por sus siglas en inglés), es
posible fabricar un alimento seguro así como demostrar que es seguro.
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3.3. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA.
La industria de Alimentos enfrenta hoy en día grandes desafíos, a los cuales
podrá responder exitosamente únicamente si utiliza mecanismos y sistemas de
administración que la hagan competitiva. Los retos principales, que en realidad deben
verse como objetivos, incluyen: incrementar y garantizar la seguridad y calidad de los
productos de manera consistente; lograr mantener la preferencia del consumidor y
alcanzar niveles óptimos de productividad. En la medida que una empresa fortalezca
sus Buenas Prácticas de Manufactura e incremente sistemas actuales de aseguramiento
de calidad y seguridad alimenticia, como el HACCP por ejemplo, el logro de dichos
objetivos se verá favorecido (Anzuelo, 1998)
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la
obtención de productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la
higiene y forma de manipulación. • Son útiles para el diseño y funcionamiento de los
establecimientos, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la
alimentación. • Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo
humano. • Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total
(TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000. • Se asocian con el Control a través
de inspecciones del establecimiento (SAGPyA, 2006).
3.4. PROCEDIMIENTOS ESTÁNDARES DE OPERACIÓN.
Los SOPs o Procedimientos Estándares de Operación son procedimientos que como su
nombre lo indica estandarizan cualquier operación. En la industria alimentaria un
procedimiento estandarizado garantiza la obtención de un producto siempre igual, en
este caso un producto siempre inocuo. Un SOP además de ser una herramienta para
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administrar el proceso productivo de la empresa, permite transmitir completa y
efectivamente la cultura organizacional, los métodos y los procesos de la empresa a todo
el personal involucrado en el sistema (Henderson et al, 2000).
3.5. PROCEDIMIENTOS ESTÁNDAR DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN (SSOP)
La limpieza y desinfección en una planta de alimentos son el pilar fundamental
para producir productos inocuos. Estos constituyen una serie de procedimientos cuyo
objetivo general es enfatizar las rutinas de limpieza como medio de preservar las
condiciones higiénicas adecuadas para el procesamiento de los alimentos. A través de
estos, se explica paso a paso las actividades de limpieza, sanitización y control del
entorno (Nacional Seafood HACCP Alliance, 2000).
La utilización de los SSOPs tiene como ventajas el evitar la incorporación de los
contaminantes ambientales al alimento, aumentar la efectividad del sistema HACCP,
identificación y prevención de problemas, facilitar la capacitación del personal y
proporcionar evidencia a compradores de la adecuación de las condiciones higiénicas de
manufactura, etc (Rivera, 2003). Al igual que con los SOP, los SSOP tienen que ser
revisados, evaluados y modificados cuando sea necesario, para mantener su efectividad
y reflejar los cambios en las instalaciones, los equipos, las operaciones y el personal
(Stevenson, K et al. 1999)
3.5.1. CONTROL DE LA INOCUIDAD DEL AGUA
La redacción del SSOP de inocuidad del agua y los registros necesarios para
monitorear los controles implementados, permiten garantizar a la empresa que el agua
utilizada en su planta es potable y no representa una fuente de contaminación para los
productos elaborados (CITA, 2003c)
En la manipulación de los alimentos solamente se utilizará agua potable, salvo en
los casos siguientes:
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para la producción de vapor, el sistema contra incendios y otras aplicaciones
análogas no relacionadas con los alimentos; y
en determinados procesos de elaboración, por ejemplo el enfriamiento, y en áreas de
manipulación de los alimentos, siempre que esto no represente un peligro para la
inocuidad y la aptitud de los alimentos (por ejemplo en el caso de uso de agua de
mar limpia) (FAO, 2006).
El agua recirculada para reutilización deberá tratarse y mantenerse en tales
condiciones que de su uso no derive ningún peligro para la inocuidad y la aptitud de los
alimentos. El proceso de tratamiento deberá supervisarse de manera eficaz. El agua
recirculada que no haya recibido un tratamiento ulterior y el agua que se recupere de la
elaboración de los alimentos por evaporación o desecación podrán utilizarse siempre
que esto no represente un peligro para la inocuidad y la aptitud de los alimentos (FAO,
2006).
3.5.2. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LA PLANTA
La limpieza puede realizarse utilizando por separado o conjuntamente métodos
físicos, por ejemplo fregando, utilizando calor o una corriente turbulenta, aspiradoras u
otros métodos que evitan el uso del agua, y métodos químicos, en los que se empleen
detergentes, álcalis o ácidos (FAO, 2006). Tanto la limpieza como la desinfección
deben darse en las superficies en contacto directo con el alimento; las cuales se definen
como aquellas que, en cualquier etapa del procesamiento entran en contacto directo con
el producto, o bien, drenan alguna sustancia en el alimento o en otras superficies de
contacto directo con ellos (utensilios, manos de los operarios, equipos, etc.) (Cita, 2003
b)
Los procedimientos de limpieza consistirán, cuando proceda, en lo siguiente:
eliminar los residuos gruesos de las superficies;
aplicar una solución detergente para desprender la capa de suciedad y de bacterias y
mantenerla en solución o suspensión;
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enjuagar con agua que satisfaga los requisitos de la sección IV, para eliminar la
suciedad suspendida y los residuos de detergentes
lavar en seco o aplicar otros métodos apropiados para quitar y recoger residuos y
desechos; y
desinfectar, en caso necesario (FAO, 2006).
Los programas de limpieza y desinfección deberán asegurar que todas las partes de
las instalaciones estén debidamente limpias, e incluir la limpieza del equipo de limpieza.
Deberá vigilarse de manera constante y eficaz y, cuando sea necesario, documentarse la
idoneidad y eficacia de los programas de limpieza y desinfección (FAO, 2006).
Cuando se preparen por escrito programas de limpieza, deberá especificarse lo
siguiente:
superficies: elementos del equipo y utensilios que han de limpiarse;
responsabilidad de tareas particulares.
método y frecuencia de la limpieza.
medidas de vigilancia.
3.5.3. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA
Contaminación cruzada se define como la transferencia de contaminantes de un
área a otra. Según el National Seafood alliance 2000, el objetivo de este procedimiento
es proteger al alimento de contaminantes biológicos, o químicos procedentes de otras
tareas productivas como procesos previos o materias primas.
El SSOP para la prevención de la contaminación cruzada debe considerar los
aspectos de: higiene del personal y prácticas de manipulación, separación de los
alimentos crudos (materia prima y producto en proceso) y los cocinados (producto
terminado), diseño adecuado del flujo del producto y distribución de la planta (Cita,
2003d).
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3.5.4. MANEJO SANITARIO DE LAS ESTACIONES DE LAVADO Y SERVICIOS
SANITARIOS.
Este procedimiento tiene como objetivo garantizar el buen estado de funcionamiento
y limpieza de estos servicios para evitar que se conviertan en focos de contaminación
que puede ser introducida al alimento (Nacional seafood Alliance, 2000)
Este SSOP debe considerar el estado, diseño, ubicación y mantenimiento de las
estaciones de lavado de manos y servicios sanitarios, además de la presencia de
suministros necesarios para la limpieza e higiene adecuadas (CITA, 2004).
• Diseño: debe se de material resistente, liso, fácil de lavar (preferiblemente acero
inoxidable) y sobre la base de un diseño sanitario (uniones redondeadas, acción
de pedal, etc.)
• Ubicación: deben existir piletas para el lavado de calzado, lavamanos y
pediluvios en cada entrada a la planta de proceso.
• Suministros: deben contar con agua caliente, fría, jabón, desinfectante y cepillos
con cerdas plásticas.
• Rutina de limpieza y desinfección: los servicios sanitarios y las estaciones de
lavado deben revisarse por lo menos una vez al día par asegurarse que estén
limpias, que funcionan adecuadamente y que tienen todos los suministros
necesarios.
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3.5.5. PROTECCIÓN CONTRA SUSTANCIAS ADULTERANTES
El objetivo de este procedimiento es prevenir la incorporación de sustancias
dañinas a la salud o la producción de este en condiciones no sanitarias (Nacional
seafood Alliance, 2000).
Un alimento adulterado es aquel que contiene cualquier sustancia tóxica o nociva
que puede volverse perjudicial para la salud o aquel que ha sido preparado, empacado o
mantenido bajo condiciones sanitarias inadecuadas (CITA, 2004).
La protección contra sustancias adulterantes asegura que el alimento, materiales de
empaque y superficies de contacto directo con los alimentos estén protegidos contra
contaminantes químicos o microbiológicos, como lubricantes, combustibles, pesticidas,
componentes de limpieza, agentes de limpieza y desinfección, condensados o
salpicaduras del piso (CITA, 2004).
3.5.6. CONTROL DE LA SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL.
El objetivo de este procedimiento es prevenir que los empleados se conviertan en
focos de contaminación que incrementen el peligro microbiológico del proceso de
manufactura (Nacional seafood Alliance, 2000).
Independientemente del tipo de proceso u operación de manipulación de
alimentos, el personal representa el principal aspecto a considerar en aseguramiento de
la inocuidad (Schmidt 2003)
A las personas de las que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de
alguna enfermedad o mal que eventualmente pueda transmitirse por medio de los
alimentos, no deberá permitírseles el acceso a ninguna área de manipulación de
alimentos si existe la posibilidad de que los contaminen. Cualquier persona que se
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encuentre en esas condiciones deberá informar inmediatamente a la dirección sobre la
enfermedad o los síntomas (FAO, 2006).
3.5.7. CONTROL DE PLAGAS.
El objetivo de este SSOP es el de impedir el acceso de plagas al medio ambiente
donde se producen alimentos con la finalidad de disminuir el peligro microbiológico
(Nacional seafood Alliance, 2000).
Las plagas constituyen una amenaza seria para la inocuidad y la aptitud de los
alimentos. Pueden producirse infestaciones de plagas cuando hay lugares que favorecen
la proliferación y alimentos accesibles. Deberán adoptarse buenas prácticas de higiene
para evitar la formación de un medio que pueda conducir a la aparición de plagas. Se
pueden reducir al mínimo las probabilidades de infestación mediante un buen
saneamiento, la inspección de los materiales introducidos y una buena vigilancia,
limitando así la necesidad de plaguicidas (FAO, 2006)
3.6. PROGRAMAS PREREQUISITO
Los programas de soporte son la base fundamental de cualquier sistema de
calidad (Rivera, 2003a).
Estos son un componente esencial que tienen como finalidad evitar que los peligros
potenciales de bajo riesgopeligro, se transformen en serios peligros que afecten en
forma adversa la seguridad del alimento producido (Anzuelo, 2000).
3.6.1. EVALUACIÓN Y APROBACIÓN DE PROVEEDORES
El programa de soporte para la evaluación y aprobación de proveedores es de vital
importancia para la industria de alimentos y para el país en general, ya que aplicado
eficaz y eficientemente permite que todos los parámetros de calidad, incluidos los
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peligros posibles, cumplan con lo estipulado para el logro de la calidad en el producto
final (CITA, 2003d)
El programa por lo tanto debe buscar los mecanismos idóneos para el
aseguramiento de la calidad de los insumos utilizados en el proceso (CITA, 2003a).
Por lo tanto no se deberá aceptar ninguna materia prima o ingrediente en un
establecimiento si se sabe que contiene parásitos, microorganismos indeseables,
plaguicidas, medicamentos veterinarios, o sustancias tóxicas, descompuestas o extrañas
que no se puedan reducir a un nivel aceptable mediante una clasificación y/o
elaboración normales. Cuando proceda, deberán determinarse y aplicarse
especificaciones para las materias primas (FAO, 2006).
Cuando proceda, las materias primas o ingredientes deberán inspeccionarse y
clasificarse antes de la elaboración. En caso necesario, deberán efectuarse pruebas de
laboratorio para establecer si son idóneos para el uso. Solamente se utilizarán materias
primas o ingredientes sanos y adecuados (FAO, 2006).
El programa debe incluir todos los proveedores de insumos que se incorporan al
proceso directa o indirectamente (CITA, 2003a).
3.6.2. CONTROL METROLÓGICO
El programa de control metrológico tiene como objetivo garantizar la
confiabilidad de las medidas obtenidas en los equipos de prueba y medición utilizados
para asegurar que el alimento es idóneo y cumple con los requisitos de inocuidad
especificados ( INTECO, 2003, además este programa debe garantizar la confiabilidad
de las medidas obtenidas en los equipos de prueba y medida utilizados en el monitoreo
de los puntos críticos de control (PCC) (CITA, 2003d).
Dentro de una empresa es importante realizar una buena medición, porque nos
permite:
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• Aumentar la confiabilidad de los clientes.
• Asegurar la calidad del producto disminuyendo los costos de no calidad.
• Apoyar objetivamente las decisiones de mejora.
• Aumentar la eficiencia en el uso de los recursos
• Facilitar la comparación en el caso de controversia (CITA, 2003d).
3.6.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El programa de mantenimiento preventivo tiene la finalidad de conservar la planta
con el equipo, los edificios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función
para lo cual fueron proyectados, con la capacidad y la calidad especificadas. Su función
es ajustar, reparar, remplazar o modificar componentes de una planta industrial para que
opere satisfactoriamente en cantidad y calidad durante un tiempo dado (CITA, 2003d).
Según Codex Alimentarius 2003, las instalaciones y los equipos deben mantenerse
en un estado apropiado para facilitar los procedimientos de limpieza y desinfección y
prevenir la contaminación de los productos alimenticios por causa del desprendimiento
de metales, escombros y otros materiales.
3.6.4. AUDITORÍA INTERNA
El HACCP es un sistema de aseguramiento de calidad y por lo tanto su idoneidad
y funcionamiento debe ser demostrado a terceros (clientes, entidades de gobierno,
entidades certificadoreas, etc) y la única forma de hacerlo es por medio de la
documentación (CITA, 2003d).
Las auditorias internas son el mecanismo ideal para poner a punto el sistema y
definir si es aplicado eficaz y eficientemente. Sólo mediante un sano sistema de
auditoria interna es posible alcanzar el mejoramiento continuo que cualquier sistema
requiere (CITA, 2003d).
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El objetivo fundamental del esfuerzo de auditoria, es el de demostrar que el diseño
del sistema es el adecuado y asegurar que este se implementa eficaz (cumple con los
objetivos) y eficientemente (con el menor consumo de recursos posible) (CITA, 2003d).
3.6.5. CAPACITACIÓN E INDUCCIÓN.
La capacitación es de importancia fundamental para cualquier sistema de higiene
de los alimentos. Una capacitación, y/o instrucción y supervisión, insuficientes sobre la
higiene, de cualquier persona que intervenga en operaciones relacionadas con los
alimentos representa una posible amenaza para la inocuidad de los productos
alimenticios y su aptitud para el consumo (FAO, 2006). El personal necesita
comprender su papel en el aseguramiento de la inocuidad de los alimentos y desarrollar
sus obligaciones tomando en cuenta esta característica (Anzuelo, 2000)
La capacitación es esencial al implementar cambios en un sistema establecido,
sin ella el proceso tendría pocas posibilidades de ser exitoso. Es importante considerar
ciertos aspectos al definir el programa de capacitación que se seguirá, se deben utilizar
metodologías diseñadas para adultos e incluir temas que van desde el conocimiento
técnico del proceso, hasta el conocimiento pleno de las funciones específicas para
desempeñar sin tropiezos las labores asociadas a su cargo o puesto (CITA, 2003d). La
organización tiene la responsabilidad de proveer a todo el personal cuyo trabajo afecta
la inocuidad e idoneidad de los alimentos una capacitación adecuada, de manera que se
competente con ase en la educación, formación, habilidades y experiencia apropiadas
(INTECO, 2003).
Para definir el programa de capacitación al iniciar la implementación del sistema
HACCP, es necesario conocer el recurso humano con que cuenta la empresa o el que
será contratado, se requiere conocer el nivel educativo, el tipo de formación que ha
recibido el individuo, formal o no formal, y si cuenta con experiencia en el campo en el
que se requerirá de sus servicios. Una vez conocidos estos aspectos, se requiere definir
las necesidades de capacitación en cuanto a los temas y a los diferentes niveles de
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profundidad con que serán abarcados, según sea el puesto. Luego de ejecutada cada
actividad de capacitación, es necesario establecer un sistema de evaluación o
seguimiento que permita una retroalimentación al programa (CITA, 2003d).
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3.7. RESULTADOS METODOLÓGICOS
3.7.1. LOCALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA
La práctica dirigida se desarrolló en la Fábrica de Chocolates Britt perteneciente a la
Empresa Café Britt S.A.
3.7.2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y LOS PRODUCTOS
La fábrica de Chocolates pertenece a la empresa Café Britt. Esta empresa fue
fundada en 1 985 como la primera tostadora de café gourmet de Costa Rica, fue pionera
en introducir en Costa Rica el café tostado de calidad gourmet, siendo a su vez
exportadores, del fino café costarricense.
Además de la recolecta del grano de café, esta empresa cuenta con otras
actividades colaterales que van más allá de la comercialización de esta apreciada
bebida, entre ellas destacan: la producción de una creciente línea de chocolates y nueces
gourmet en diferentes presentaciones, el “coffee tour”, el teatro Dionisio Echeverría; el
Restaurante Don Próspero con sabor costarricense al estilo Britt, y el desarrollo de un
concepto novedoso en tiendas de regalos dedicadas a la venta de sus prestigiosos
productos y artesanías elaboradas por los mejores artesanos nacionales.
Sus principales productos se pueden resumir en la figura 1.
Fue en marzo del 2 004 cuando nació la idea de recubrir el grano de café con
chocolate, por lo tanto se busco a la empresa“Cocoa products” para que maquilara el
producto deseado. Este invento resultó exitoso entre los clientes por lo tanto se amplió
con la utilización de otras semillas tales como macadamia, marañón, y luego se
utilizaron diversas jaleas. Poco a poco fue creciendo la popularidad de estos productos
y la demanda aumentó. Lamentablemente la empresa maquiladora no respondió de la
manera deseada, por lo tanto se tomó la iniciativa de crear la propia fábrica de
chocolates que hoy es todo un éxito
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Café Britt Fábrica de café Fábrica de chocolates Otros
Café tueste claro Grano de café cubierto de chocolate Licor de
café
Café tueste oscuro
Semillas de macadamia cubiertas de chocolate
Café expresso Semillas de marañón cubiertas de
chocolate
Café descafeinado
Semillas de macadamia tostadas con sal
Café orgánico Semillas de macadamia tostadas sin
sal
Café Tarrazú Macadamia cubierta de caramelo
Café Tres Ríos Caramelos de café
Jalea de guayaba cubierta con
chocolate Jalea de piña cubierta con chocolate
Jalea de maracuyá cubierta de
chocolate
Figura 1. Resumen de los principales productos que se elaboran en la empresa
Café Britt.
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3.7.3. REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN DE ISO 9 000 EXISTENTE EN GRUPO
CAFÉ BRITT, CON EL FIN DE TOMARLA COMO BASE PARA LA
ELABORACIÓN DE LOS DOCUMENTOS CORRESPONDIENTES AL PLAN
HACCP.
Para evaluar el grado de desarrollo de la documentación existente, se realizó una
revisión detallada de los registros y los documentos del programa ISO- 9000: 2 000, los
cuales se encuentran en la base de datos de la intranet de Café Britt.
Para este efecto, dicha empresa cedió una computadora con acceso directo a la
intranet y a los documentos actualizados de ISO 9000:2000 o sistema SIGI (Sistema
Integrado de Gestión Iso) de Grupo Café Britt.
Los resultados de esta revisión se muestran en el cuadro I.
Con base a lo estipulado en el cuadro I se determinó que la empresa contaba con
algunos de los documentos pre requisito del sistema HACCP, sin embargo, en ellos no
se estipulaba claramente los principios de inocuidad alimentaria, aunque en la práctica
si se aplicaran algunos de ellos.
Primeramente se procedió a hacer una evaluación práctica sobre el grado de
conocimiento y desarrollo de los documentos básicos del sistema HACCP así como
sobre los principios de inocuidad alimentaria aplicados en la fábrica de chocolates Britt
y departamentos relacionados (mantenimiento, seguridad ocupacional, gestión de
calidad, etc), con el fin de tener una referencia para iniciar con el levantamiento de la
documentación faltante, así como de aquellos documentos que debían complementarse.
El desarrollo de la documentación se especifica a continuación.
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Cuadro I. Estatus de la documentación existente en el sistema SIGI
Documentos básicos para el sistema HACCP Estatus en el sistema SIGI
Manual de lineamientos de inocuidad No existía
Procedimientos estándares de operación
(SOP) No existían
SSOPs
Programa para el control del agua potable Ya existía en el sistema. No contenía
una sección referente al HACCP.
Procedimiento para la prevención de la
contaminación cruzada No existía
Control de las estaciones de lavado y
servicios sanitarios No existía
SSOP de limpieza y desinfección No existía
Control de la salud de los empleados. No existía
Protección contra peligros Físicos, Químicos
y Microbiológicos No existía
Programa para el control de plagas Ya existía en el SIGI
Prerrequisitos
Procedimiento para el control y aprobación de
proveedores
Ya existía en el SIGI, sin embargo no
consideraba la compra de materias
primas, ni ningún aspecto HACCP.
Control metrológico Ya existía en el SIGI
Procedimiento para el mantenimiento
preventivo
Ya existía en el SIGI. No contemplaba
ningún aspecto HACCP.
Auditoría interna Ya existía en el SIGI. No
contemplaba los aspectos HACCP.
Procedimiento de Capacitación Ya existía en el SIGI. No contemplaba
los aspectos HACCP. Nota: entiendase por SIGI: Sistema Integrado de Gestión ISO.
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3.7.4. ELABORACIÓN DEL MANUAL Y LOS REGISTROS CORRESPONDIENTES A
LOS SIGUIENTES PROGRAMAS REQUISITO DE UN PLAN HACCP:
3.7.4.1. Manual de Lineamiento de las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM)
El diseño de este manual se basó en las disposiciones establecidas por el Codex
Alimentarius (2 003) y por la FDA (1 997), de manera que presenta las siguientes
secciones:
Personal: higiene, salud, comportamiento.
Visitantes y contratistas
Instalaciones físicas: condiciones básicas, mantenimiento, Higiene de la planta,
Control de plagas, Tratamiento de desechos
Control de procesos: Control de peligros alimentarios (físicos, químicos y
biológicos), control de las variables del proceso, requerimiento de las materias
primas, y control de la inocuidad del agua.
Transporte del producto.
Actividades de verificación.
Codificación
Trazabilidad
Dicho manual está subdividido por capítulos en los cuales se detalla cada uno de los
aspectos anteriormente mencionados; además fue revisado por el gestor de calidad de la
empresa así como por el gerente de producción, con el fin de involucrarlos con las
responsabilidades que este implica.
Como era de esperarse muchos de los aspectos mencionados en el mismo no se
estaban cumpliendo por lo tanto se inició con un plan de mejoras. Este plan se
especifica en el cuadro II.
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Cuadro II. Mejoras aplicadas a la Fábrica de Chocolates Britt a raíz del diseño del Manual de lineamientos de inocuidad.
Capítulo del
manual Mejoras aplicadas
Personal
Se invirtió en la compra de uniformes con letras (seña característica) de 3
colores diferentes, rojo, amarillo y verde, para que los operarios turnaran el
color del mismo durante la semana. Se capacitó a los operarios sobre el
lavado de manos y se elaboraron rótulos con las instrucciones necesarias. Se
cambió el lavamanos de la entrada a la planta por uno de acción con pedal. Se
capacitó a los operarios sobre la importancia de reportar los síntomas de
enfermedad a los supervisores. Además se creó una lista de verificación
diaria de personal (PR-F-97) en donde se contemplan los requerimientos
básicos que debe cumplir el operario al ingresar a la planta.
Visitantes y
contratistas
Se levantó un conjunto de reglas básicas para el ingreso de visitantes y
contratistas, estas reglas están colocadas en un rótulo al ingreso de la planta, y
todo el que ingrese debe cumplirlas. Además estas reglas están al dorso de los
carné de visitantes que se dan en la casetilla del guarda.
Instalaciones
Se colocaron trampas y cortinas de plástico (donde fuese necesario) a la
entrada de la planta para evitar el ingreso de plagas, además se colocó una
anillo de piedra cuartilla en la periferia de la planta con el mismo fin. Se hizo
una revisión exhaustiva en conjunto con el departamento de mantenimiento y
se detectaron algunas anomalías (reparaciones temporales, agujeros, etc.) en
los equipos y/o instalaciones para lo cual se colocó la orden de trabajo
correspondiente para hacer la debida corrección.
Control del
proceso
Se colocaron rótulos con los parámetros de proceso para que los operarios
fueran más concientes de los mismos. Se levantó un listado de cada materia
prima y de los requerimientos básicos de inocuidad.
Actividades de
verificación
Se levantó un chequeo semanal de BPM en donde se revisan los lineamientos
estipulados en este manual.
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El conjunto de mejoras comprende tanto aspectos físicos de las instalaciones así
como rotulación y normas básicas para el ingreso a la planta. Estas mejoras ayudaron a
crear una atmósfera de compromiso hacia los principios de HACCP en los
colaboradores de la fábrica de Chocolates Britt
Las mejoras propuestas se concluyeron satisfactoriamente, logrando que la
fábrica cumpliera con los aspectos más básicos documentados en el Manual de
lineamientos de inocuidad, sin embargo se recomienda la elaboración de un plan de
mejora continua para cumplir con la totalidad de lineamientos establecidos.
3.7.4.2. Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP).
Para elaborar estos procedimientos se realizaron observaciones en repetidas
ocasiones de los procesos y se entrevistó a los colaboradores responsables de cada una
de las operaciones unitarias (incluyendo personal operativo y jefes de la línea de
producción), esto para obtener los detalles del modo de trabajo y el funcionamiento de
los equipos involucrados.
Preliminarmente se diseñó un borrador del SOP para cada uno de los productos.
Estos procedimientos se revisaron en el proceso durante varias semanas, para asegurar
que este, se apegara fielmente al proceso de elaboración de cada producto. Una vez que
se estableció el procedimiento adecuado, se programó una reunión con los operarios y
se les explicó la función del instructivo así como las recomendaciones necesarias para
hacer el proceso más estandarizado e inocuo.
Con el fin de hacer más comprensible dichos procedimientos se adjuntó en cada
uno de ellos el flujo de proceso de elaboración de cada producto.
Estos procedimientos siguen el formato establecido por la empresa en su
documento RD-P-01 Requisitos de la documentación, el cual establece la estructura
básica de:
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Propósito: enlista porqué y para qué de cada documento.
Desarrollo: enlista detalladamente los pasos necesarios para desarrollar
correctamente cada operación. Usa referencias si es apropiado. Mantiene
una secuencia lógica. Menciona cualquier excepción o áreas específicas de
atención. La sección de desarrollo de los SOPs está basada en los diagramas
de flujo de elaboración de cada uno de los productos. Ver ejemplo en figura
2.
Registros: identifica cuáles registros son generados como resultado de la
utilización del documento, donde serán retenidos y por cuánto tiempo. Ver
ejemplo en figura 3.
Figura 2. Ejemplo de la sección de desarrollo de los SOPs.
DESARROLLOA. ResponsablesB. Flujo de procesoC. Descripción del proceso principal
a. Recepción de materias primas.b. Pesado de materias primasc. Cobertura.d. Pulido.e. Brillado y reposo.f. Almacenamiento.g. Empaque
ManualMáquina Triapex
f. SelladoD. Proceso de reproceso, derretido y temperado de la cobertura de chocolate
a. Pesado de materias primasb. Derretido 1.c. Filtrado.d. Pesado.e. Derretido 2.f. Temperado.
E. Monitoreo Frecuencia y acciones correctivas.
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Figura 3. Ejemplo del formato establecido para la sección de registros.
Encabezado: los documentos deben ser codificados de tal manera que el
encabezado consigne:
Nombre de la empresa.
Nombre del documento.
Número de página y el total de páginas del documento.
Fecha a partir de la cual rige.
Versión
Código del documento.
Ejemplo, ver figura 4.
Café Britt
SOP para la elaboración de Macadamia Britt con sal.
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Rige: 08.08.06. Versión 04 PR-I-48
Figura 4. Ejemplo del encabezado utilizado en los SOPs
En el cuadro III se resumen los Procedimientos Estandarizados de Operación
elaborados junto con los registros correspondientes. Para la elaboración de los registros
se consideraron los registros ya existentes, a los cuales se les hizo modificaciones para
que pudieran almacenar la información necesaria, en algunos casos esta modificación no
fue necesaria por que ya existían controles sobre el proceso y los mismos se estaban
registrando.
REGISTROS
Registro Área TiempoPR-F-45. Tiempo de secado de semillas. Producción 3 años PR-F-64. Orden de producción. Producción 3 años PR-F-103, Registro de etiquetado. Producción 3 años
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Cuadro III. Cuadro resumen de los procedimientos estandarizados de operación y los registros correspondientes
Código SOP Registro
PR-I-47
SOP para la
elaboración de
turrón Brittle.
PR-F-116. Registro para el control de la calidad del área de
empaque.
PR-F-64. Orden de producción de semielaborados.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-I-48
SOP para la
elaboración de
Macadamia Britt
con sal
PR-F-45. Tiempo de secado de semillas.
PR-F-65. Orden de producción de producto terminado.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-F-116. Registro para el control de calidad del área de
empaque.
PR-I-49
SOP para la
elaboración de
Macadamia Britt sin
sal.
PR-F-45. Tiempo de secado de semillas.
PR-F-65. Orden de producción de producto terminado.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-F-116. Registro para el control de calidad del área de
empaque
PR-I-50
SOP para la
elaboración de
marañón Britt
PR-F-42. Control de salida de secado- tostado de nueces.
PR-F-45. Tiempo de secado de semillas
PR-F-65. Orden de producción de producto terminado.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-F-116. Registro para el control de calidad del área de
empaque.
PR-I-51
SOP para la
elaboración de
banano liofilizado
cubierto con
chocolate oscuro
PR-F-64. Orden de producción de semielaborados.
PR-F-65. Orden de producción de producto terminado.
PR-F-69. Registro de la temperatura a la salida del
temperador.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-F-116. Registro para el control de calidad del área de
empaque
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Continuación del cuadro III. Código SOP Registro
PR-I-52
SOP para la
elaboración de café
Britt cubierta con
chocolate blanco.
PR-F-64. Orden de producción de semielaborados.
PR-F-65. Orden de producción de producto
terminado.
PR-F-69. Registro de la temperatura a la salida del
temperador.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-F-116. Registro para el control de calidad del
área de empaque
PR-I-53
SOP para la
elaboración de café
Britt cubierta con
chocolate oscuro.
PR-F-64. Orden de producción de semielaborados.
PR-F-65. Orden de producción de producto
terminado.
PR-F-69. Registro de la temperatura a la salida del
temperador.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-F-116. Registro para el control de calidad del
área de empaque
PR-I-54
SOP para jaleas
cubiertas con
chocolate.
PR-F-64. Orden de producción de semielaborados.
PR-F-65. Orden de producción de producto
terminado.
PR-F-69. Registro de la temperatura a la salida del
temperador.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-F-116. Registro para el control de calidad del
área de empaque
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Continuación del cuadro III. Código SOP Registro
PR-I-55
SOP para la
elaboración de
Macadamia cubierta
con chocolate.
PR-F-42. Control de salida de secado- tostado de
nueces.
PR-F-45. Tiempo de secado de semillas
PR-F-64. Orden de producción de semielaborados.
PR-F-65. Orden de producción de producto
terminado.
PR-F-69. Registro de la temperatura a la salida del
temperador.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-F-116. Registro para el control de calidad del
área de empaque
PR-I-56
SOP para la
elaboración de
marañón Britt
cubierto con
chocolate.
PR-F-42. Control de salida de secado- tostado de
nueces.
PR-F-45. Tiempo de secado de semillas
PR-F-64. Orden de producción de semielaborados.
PR-F-65. Orden de producción de producto
terminado.
PR-F-69. Registro de la temperatura a la salida del
temperador.
PR-F-103. Registro de etiquetado.
PR-F-116. Registro para el control de calidad del
área de empaque
Los procesos productivos de la Fábrica de Chocolates Britt tienen la ventaja de
ser muy similares entre sí, lo que varía entre ellos son algunos ingredientes y
condiciones de proceso lo que facilitó la elaboración de registros estándar. Por ejemplo,
en la orden de producción de semielaborado PR-F-64 las casillas se encuentran en
blanco y para cada producto se llena la hoja automáticamente en un documento de Excel
solamente con colocar el código del mismo (el código despliega automáticamente los
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parámetros de proceso necesarios), lo cual facilita el proceso de documentación y
disminuye la cantidad global de registros en el SIGI.; de igual forma se realiza en el
secado y tostado de semillas, ya que se utiliza el mismo registro (con diferentes
condiciones de proceso) para todas las materias primas; logrando documentar las
condiciones del proceso que garantizan la calidad y uniformidad del producto.
Además de los SOPs desarrollados se colocó en diversos rótulos las condiciones
necesarias para cada operación así como las acciones correctivas pertinentes, de esta
forma el operario tiene más claro la decisión que debe tomar en caso de que se presente
alguna desviación.
Aprovechando la ventaja de la similitud entre los procesos que se desarrollan en
esta fábrica se crearon procedimientos y documentos complementarios a los SOPs
anteriormente mencionados, con el fin de eliminar instrucciones repetitivas. Estos se
detallan en el cuadro IV.
Cuadro IV. Procedimientos complementarios a los SOPs.
Código Documento Función.
PR-I-64
Instructivo para el uso
de la máquina
empacadora Triapex
Con ayuda de instrucciones básicas y fotografías se
explica detalladamente el funcionamiento de la
máquina empacadora, para que sirva como
referencia al o los operarios que la operen.
PR-I-65
Instructivo para la
inspección de los
recursos.
Este instructivo se levantó para el muestreo y
aprobación de las materias primas que ingresan a la
planta de chocolates. Este documento está ligado al
procedimiento de Compras LG-P-03
PR-F-
118
Guía para la
clasificación de
defectos del área de
empaque.
Esta guía se diseñó con el fin de darles a los
operarios un panorama más claro de las
características que debían revisar en el proceso de
empaque.
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Tanto los SOPs como los procedimientos complementarios se verificaron en
piso (osea de forma práctica) y se implementaron, utilizándose hasta la fecha dentro del
proceso de la Fábrica de Chocolates Britt.
Al llevar estos procedimientos a la práctica se notaron mejoras en el proceso
productivo ya que se logró trabajar bajo procesos estandarizados. Al inicio fue difícil
ya que los operarios no tenían la costumbre impuesta, pero se fueron ajustando los
procedimientos hasta crear un balance en el cual el operario se sintiera cómodo
realizando la operación y a su vez se estuviera realizando bajo lineamientos definidos.
Además, se coordinó con los operarios de control de calidad para implementar un
sistema de rondas, en las cuales se verifica diariamente en cada turno los parámetros de
proceso y elaboración de los productos, con el fin de garantizar lo escrito en cada uno
de los SOPs; en caso de presentarse un cambio se procede a la actualización inmediata
del documento por medio de la Coordinación de la planta de chocolates.
3.7.4.3. Sistemas Estandarizados de Operación para la Limpieza y
Desinfección (SSOP).
Como se observa en el cuadro II de todos los SSOP establecidos por la FDA en
la parte 123 y 1240 del título 21 del Código Federal de Regulaciones (21 CFR, Partes
123& 1240) (Nacional Seafood HACCP Alliance, 2 000), la empresa solamente contaba
con el procedimiento de control de plagas, y el control de la inocuidad del agua, los
cuales no cumplían con los requerimientos HACCP, por lo tanto se procedió a
ampliarlos y a elaborar los faltantes.
A cada uno de los SSOP, se les diseño los registros e instructivos necesarios,
además cumplen con los requisitos de la documentación especificados en la sección
anterior (3.7.4.2.). En el cuadro V se resumen los SSOP elaborados.
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Cuadro V. Cuadro resumen de los SSOPs elaborados y/o modificados, registros e instructivos adjuntos.
Código SSOP Registros Instructivos y/o
procedimientos adjuntos.
SO-P-03
Programa de
control de agua
potable
SO-F-08. Cronograma de
mediciones.
SO-F-07. Cronograma de
limpieza de mantenimiento
del tanque.
SO-F-09. Control de las
mediciones de Ph y Cloro.
PR-I-72. Instructivo para la
limpieza de tanques de agua.
PR-P-10
Procedimiento
estándar de
limpieza y
desinfección
PR-F-89. Registro general
de limpieza y desinfección.
PR-I-50. Manual general de
limpieza y desinfección de la
planta de chocolates Britt.
PR-P-16
Procedimiento
para el control de
la salud de los
empleados
RH-F-66. Reporte de
incapacidades.
PR-F-67 Reporte de
enfermedades
PR-P-17
Procedimiento
para el manejos de
las estaciones de
lavado y servicios
sanitarios
PR-F-119. Registro para el
control de suministros.
PR-F-120. Registro para el
control de la limpieza.
PR-I-73. Instructivo general
de limpieza para las
estaciones de lavado y
servicios sanitarios.
PR-P-04
Protección contra
peligros físicos
químicos y
microbiológicos
PR-F-121. Guía de
evaluación de BPM.
Registros asociados con los
instructivos y/o documentos
adjuntos.
PR-P-05. Procedimiento
para el mantenimiento
preventivo.
AM-P-04. Procedimiento
para el manejo de sustancias
químicas.
PR-P-17. Procedimiento
para el control de plagas.
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Continuación del cuadro V.
Código SSOP Registros Instructivos y/o
procedimientos adjuntos.
PR-P-17
Procedimiento
para el control de
plagas
PR-F-99. Revisión de
cebaderos externos.
PR-F-100. Revisión de
trampas internas.
PR-F-101. Monitoreo de
insectos y otras barreras de
control.
PR-P-13 Prevención de la
contaminación
cruzada
PR-F-121. Guía de
evaluación de BPM
3.7.4.3.1. Control de la Inocuidad del Agua
En la documentación existente no existían los parámetros y características que se
deben evaluar para controlar la potabilidad del agua, sin embargo, la empresa contaba
con el instructivo de limpieza del tanque y con el cronograma de mediciones así como
los registros correspondientes, los cuales se modificaron de acuerdo a los parámetros de
medición establecidos.
Con base en lo estipulado en el Reglamento para la calidad del agua potable
(Decreto No 25991-s, Gobierno de Costa Rica) y en la Guía para la calidad del agua
potable (FAO, 2006), se levantó un cuadro en el que se detallan las características
físicas (pH, temperatura, turbidez), químicas (Cloro, dureza del agua, control de metales
pesados), biológicas (presencia de caracoles, babosas, gusanos, algas, hongos) y
microbiológicas (Coliformes fecales, coliformes totales y E. Coli) necesarias para la
inocuidad del agua, la descripción de las mismas, las condiciones aceptables, frecuencia
de monitoreo, acciones correctivas y personas responsables, ver figura 5. Además se
detalló la sección de toma de muestras así como la frecuencia y acciones correctivas
para el mantenimiento de las tuberías.
La sección de desarrollo de este documento cuenta con las secciones detalladas
en la figura 6.
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Figura 5. Sección del cuadro con la descripción de las características por analizar para
asegurar la inocuidad el agua
Característica Descripción Condición aceptable
Control / Frecuencia
de monitoreo
Acciones correctivas Responsable
4.1 Cloro*
Es necesario para que el agua se mantenga desinfectada. Altas concentraciones de cloro pueden causar malos sabores e irritaciones en el estómago.
Cloro Libre (0.2-1.0 mg/l). Con un pH que oscile entre 6.5 y 8, condiciones más ácidas pueden causar corrosión y condiciones más básicas pueden inhibir el efecto del cloro.
Semanal utilizando kit de comparación.
Se debe notificar inmediatamente al gerente de producción para que este tome las medidas necesarias con la municipalidad de la zona. Si la cantidad de cloro es menor o mayor se debe de advertir a toda la empresa para que no consuma el agua. En el caso del agua que ingresa directamente a las plantas de procesamiento, se debe de volver a clorar o hervir, si hay un exceso de cloro se debe someter el agua a un proceso de aireación con agitación para permitir que el cloro se volatilice.
4.2 Dureza del agua
La dureza del agua es
causada por el calcio y el
magnesio. Esta puede causar
deposiciones en los equipos y un uso excesivo de
jabón o sustancias de
limpieza.
Valor recomendado
400 mg/l (ppm)
Si los análisis químicos dan un una concentración mayor a la
condición aceptable, se debe de avisar inmediatamente a las
plantas de procesamiento para que tomen las medidas
necesarias.
4.3
Hierro
Sabor metálico, y sedimentos, manchado en ropa
Valor máximo 0.3 ppm SUSTANCIA NO DESEADA
4.4
Manganeso
Sabor metálico, sedimentos, manchado en ropa SUSTANCIA NO DESEADA
Valor recomendado 0.01ppm Valor máximo 0.5 ppm
4.6 Potasio
Daños al hígado y sistema nervioso
Valor admisible 10 ppm
4.7
Sodio
Afecta al sistema nervioso y vascular
Valor recomendado 25 ppm. Valor admisible 200ppm
4.8
Sólidos disueltos totales
Indicador de corrosividad, daños a las tuberías, limita efectos detergentes.
Valor admisible 1000 ppm.
4.9
Sulfato
Sabor salado, efectos laxativos (diarrea)
Valor recomendado 25 ppm Valor admisible 250 ppm
(**)
4. Q
uím
icas
4.10 Turbidez Indicador de contaminación
5 unidades
Semestral con
laboratorio externo
Estos parámetros deben cumplirse estrictamente en caso de que los valores sobrepasen
los valores aceptables se le debe notificar inmediatamente al Gerente de Producción para que
de el aviso al ministerio de Salud.
Técnico en salud ocupacional
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Figura 6. Esquema de las secciones que componen el desarrollo del procedimiento para el control del agua potable.
Los códigos de registros e instructivos relacionados con este procedimiento se detallan
en el cuadro V.
3.7.4.3.2. Limpieza y desinfección de las superficies de equipos y utensilios.
La planta no contaba con procedimiento, instructivos y con registros de limpieza,
pero si contaba con una persona exclusiva para el saneamiento de la planta.
El desarrollo de la documentación se hizo de la siguiente forma:
1) Se revisaron las fichas técnicas de los productos de limpieza que se estaban
utilizando. Básicamente lo que se utiliza es un agente desengrasante para
eliminar la suciedad y para la desinfección se utiliza un agente clorinado.
Los cuales se consideraron apropiados para la limpieza y desinfección de las
superficies y utensilios de la planta.
2) Se levantó una lista de materiales y/o instrumentos básicos para realizar las
operaciones de limpieza y desinfección. Se hizo solicitud de los que hacían
falta.
3) Se hizo una definición de peligros, alto, moderado y bajo, de acuerdo a la
posibilidad de contaminación del producto. Ver cuadro VI.
DESARROLLO:A. ResponsabilidadesB. Condiciones básicas para mantener la inocuidad del agua.C. Estado y mantenimiento de las tuberías
Limpieza de los CisternasMantenimiento de las tuberías
D. Toma de muestras
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Cuadro VI. Definición de los distintos niveles de peligros de contaminación del producto en la planta de chocolates Britt.
Nivel de peligro
Definición
Alto Un nivel de peligro alto es cuando se dificulta o es imposible realizar una limpieza profunda periódica en la superficie en contacto directo con el producto.
Moderado Un nivel moderado se da cuando los peligros de contaminación del producto en una etapa o proceso son fácilmente controlables, ya que existe el acceso a la limpieza de la superficie, utensilio o equipo.
Bajo Un nivel de peligro bajo es aquel en el que la alteración de la inocuidad del producto se puede dar únicamente de forma intencional, ya que el proceso o manipulación que recibe minimaza la existencia de peligros.
4) Se hizo un inventario de los equipos, utensilios y superficies por área de
trabajo, y se enlistaron en un cuadro clasificándolos según nivel de peligro.
Esto se realizó con el fin de poder identificar las áreas en donde el producto
se puede contaminar con mayor facilidad. Ver figura 7.
5) Una vez listo el inventario de las distintas áreas y equipos se procedió a
levantar los instructivos de limpieza respectivos. Para cada equipo se levantó
un instructivo de limpieza específico en donde se incluyen los cuidados que
se deben tener con el equipo en cuestión, además, se levantó un instructivo
general para los utensilios superficies, y utensilios de limpieza (carrito, pila
de lavado, etc.). Estos se diseñaron siguientes los pasos básicos para una
limpieza según Hazelwood & Mc Lean:
a. Prelimpieza: es una primera fase de eliminación
grosera de la suciedad, la grasa, etc, realizada
barriendo, raspando, frotando o pre enjuagando.
b. Limpieza principal: consiste en la desunión de la
grasa, la suciedad, etc. de las superficies por
medio de un detergente.
c. Enjuagado: es la eliminación de toda la suciedad
disuelta y la eliminación del detergente utilizado
en la fase anterior.
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Figura 7. Sección del cuadro III, del SSOP de limpieza y desinfección. Inventario de las distintas áreas, equipos y utensilios que componen la Fábrica de Chocolates Britt, y el nivel de peligro de contaminación que representa cada una de ellas hacia el producto.
ÁREA NIVEL DE PELIGRO
EQUIPOS UTENSILIOS SUPERFICIES
Bodega (materia prima, material de empaque y recepción de materias
primas).
Moderado
Tarimas de madera y de plástico
Estantes de aluminio Cajas plásticas
Brittle Alto
Olla de Brittle Congelador
Bandejas Recipientes
plásticos (palanganas y cilindros)
Espátulas Cortador de Pizza. Tazas medidora de
acero inoxidable. Cucharas
medidoras de acero inoxidable.
Ollita de aluminio. Palita de aluminio
para verter el azúcar.
Botes plásticos para guardar ingredientes.
Cajas plásticas para guardar utensilios.
Chispa para accionar la olla
Tijeras
Mesa con rodines. Estante metálico Pila. Balanzas Reloj de pared y
cronometro. Carritos porta
bandejas. Manguera.
Secado Moderado
Bandejas Deshumidificadores. Estantes metálicos Carritos porta
bandejas.
Temperado Moderado
Temperador. Tanque de
reproceso Horno Tanque mezclador
de chocolate blanco.
Tanque mezclador de chocolate oscuro.
Bandejas metálicas Baldes metálicos Colador.
Bases metálicas. Escalera
Cobertura Alto
Bombos Abanicos
Bandejas Baldes metálicos Pala para mover
los chocolates Espátula
Hules para el suelo Cajas plásticas Romanas Estante metálico Carritos porta bandejas Reloj de pared. Carritos plásticos
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d. Desinfección: destrucción de las bacterias
mediante el empleo de un desinfectante no
perfumado.
e. Enjuagado final: elimina los restos del
desinfectante.
f. Secado: Utilizando toallas interfoliadas de papel
desechables.
6) Se diseñó un cuadro en el cual se establecieron las frecuencias de limpieza
para cada una de las superficies definidas por área, junto con una columna en
donde se especifican las frecuencias de verificación.
7) Se les entregó los instructivos de limpieza a los operarios y se les dio una
pequeña capacitación en donde se les explicó la importancia de la limpieza y
desinfección de los equipos, así como el uso correcto de los productos y
utensilios de limpieza.
8) Se definieron inspecciones, en donde el coordinador o líder de cada una de
las áreas hará revisiones visuales de la limpieza. Estas revisiones se
documentarán en el registro de limpieza correspondiente.
9) Además se elaboró un apartado donde se especifica el manejo de los
utensilios y productos de limpieza.
10) Para documentar los procedimientos de limpieza se diseñó un registro
estándar el cual sirve para todas las áreas de la planta, y en el mismo se
especifica si el tipo de limpieza que se va a llevar a cabo es diaria, semanal,
mensual, semestral o anual. Además se diseñaron rótulos que están por las
distintas áreas de la planta en donde se especifican los utensilios, equipos y
/o superficies que los operarios deben limpiar. Con base a esta información
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ellos llenan el registro respectivo. En la figura 8 se ejemplifica el formato de
este registro.
Tiipo de limpieza Diaria semanal mensual semestral anual
Preoperacional Final de la Jornada Hora inicio Hora Final
Observaciones
Verificado por:_______________________________ Fecha__________________________ Firma:______________________________
Equipo/ área/ superficie Acción correctivaLimpieza
Departamento de Producción
Grupo Café Britt
Fecha
Check list de Limpieza y Desinfección Diario
Firma del responsable
Desinfección Hallazgo
Figura 8. Formato utilizado para el registro general de limpieza y desinfección
utilizado en la Fábrica de Chocolates Britt.
Este procedimiento al igual que los SOPs se puso en práctica, logrando una mejora
en el aspecto de las instalaciones de la planta, así como en la inocuidad del producto
final (ver apartado 3.7.4.5.2.2.). Al inicio fue difícil coordinar con producción los
tiempos en que se iba a detener el proceso para iniciar con las limpiezas, ya que
implicaba tiempo productivo por parte de los operarios. Poco a poco se fue negociando
hasta que se logró coordinar con los mismos colaboradores de la planta para que
algunos entraran unos minutos antes a desinfectar los utensilios de limpieza, y otros
dejaran los instrumentos limpios al final de la jornada; además se contó con el apoyo del
encargado de limpieza de la planta, el cual juega uno de los principales papeles en el
desarrollo de este procedimiento.
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La empresa ha realizado análisis microbiológicos de Recuento total, Coliformes
totales, Coliformes fecales, E. Coli, Salmonella, así como recuento de hongos y
levaduras a los diferentes equipos e instrumentos de trabajo antes y después de la
limpieza, y se ha encontrado una disminución de los mismos, así como ausencia de
Coliformes fecales, E. Coli y Salmonella. Sin embargo es necesario realizar una
validación microbiológica formal de la limpieza y desinfección realizadas en esta planta
la cual sirva como complemento al procedimiento levantado.
3.7.4.3.3. Prevención de la Contaminación Cruzada
Para documentar este procedimiento, se observaron las rutas de transporte de:
materias primas, producto en proceso, producto terminado y movimiento de
colaboradores, además se analizaron los SOP diseñados para el proceso de cada uno de
los productos de la Fábrica de Chocolates Britt; de esta forma, se determinaron las
posibles causas de contaminación cruzada.
Se identificaron 6 posibles fuentes de contaminación cruzada dentro de la planta, las
cuales se detallan en el procedimiento y se especifican a continuación:
• Recibo y almacenamiento de materias primas: se identificó una zona específica
dentro de la planta para el recibo de materias primas, y se dividió la bodega de
materia prima con el fin de mantener separados los productos alergenos de los
no alergenos. Además se establecieron los lineamientos necesarios para el
recibo apropiado de las materias primas.
• Manejo del producto terminado: se identificó la ruta del producto listo para ser
empacado y se establecieron los lineamientos necesarios para manipularlo y
almacenarlo.
• Higiene: la limpieza y desinfección de las instalaciones y del personal de la
Fábrica de chocolates Britt es indispensable para evitar la contaminación
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cruzada dentro de la misma, por lo tanto en este procedimiento se resalta la
importancia de mantenerla al 100%.
• Movimiento del personal en la planta: se demarcó la planta por zonas y se
identificaron las zonas de producción y las de tránsito libre, se establecieron las
reglas de movimiento dentro de la planta.
• Comportamiento del personal: las Buenas Prácticas de Manufactura dentro del
comportamiento del personal son muy importantes para evitar la contaminación
cruzada.
• Manejo de devoluciones: se identificó un lugar específico para el manejo de las
devoluciones así como el procedimiento y manipulación a seguir con cada una
de ellas.
Este procedimiento en particular comprende un resumen de programas básicos
del sistema HACCP, tales como: Manual de lineamientos de inocuidad, SSOP de
limpieza y desinfección, cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura (BPM), y
procedimiento para el recibo de materias primas; por lo tanto su desarrollo y
cumplimiento está muy ligado a la implementación de estos programas, los cuales en su
mayoría fueron implementados lo que garantiza el cumplimiento de más de un 50% del
procedimiento para la prevención de la contaminación cruzada.
Otra parte muy importante de este documento es la parte ligada al
comportamiento de los operarios, la cual se complementó con el programa de
capacitación desarrollado en esta práctica, obteniendo mejoras en el compromiso de los
operarios hacia las BPM y temas relacionados con la inocuidad alimentaria. Ver
sección 3.7.4.6.
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3.7.4.3.4. Manejo sanitario de las estaciones de lavado y servicios sanitarios.
Al inspeccionar el manejo de las estaciones de lavado y servicios sanitarios, se
determinó que la empresa contaba con personal encargado de la limpieza, sin embargo
sus funciones no estaban documentadas ni registradas.
Se procedió de forma similar a la llevada en el diseño del SSOP de limpieza y
desinfección. La descripción se enlista a continuación:
1) Se levantó una lista con los materiales necesarios para realizar la limpieza.
2) Se hizo un inventario de las áreas y superficies que incluían este programa.
3) Se crearon los instructivos de limpieza necesarios.
4) Se establecieron las frecuencias de limpieza así como las de verificación.
5) Se establecieron los lineamientos para el uso y manejo de los instrumentos de
limpieza.
6) Se crearon los registros de limpieza y Registro para el control de los suministros.
3.7.4.3.5. Control de la Salud de los empleados
La empresa no contaba con este procedimiento por lo tanto se procedió a
diseñarlo, basándose en las recomendaciones definidas por los lineamientos indicados
en el Procedimiento para el Control de la Sanitización y el Procesamiento de Productos
Marinos (SeaFood HACCP Alliance, 2000).
El procedimiento está basado en el siguiente esquema que se muestra en la figura 9.
3.7.4.3.6. Protección contra adulterantes biológicos, físicos y químicos.
Este procedimiento se diseñó de la siguiente manera:
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1) Se levantó un inventario de los posibles peligros físicos, químicos y
microbiológicos que pueden atentar contra la inocuidad de los productos por
cada una de las áreas que comprenden la planta de chocolates Britt.
2) A partir de esta información se enlistaron los lineamientos y demás medidas
preventivas para prevenir la contaminación por peligros físicos, químicos o
microbiológicos dentro de la planta.
Figura 9. Esquema de la sección de desarrollo en la que se basa el procedimiento para el control de la salud de los empleados.
DESARROLLO
EmpleadoRepresentante de recursoshumanos.
Servicio médico
6) Administración de incidentes relacionados con vómitos y fluidos corporales
b. Patologías que se transmiten a través de los alimentos
c. Patologías que no se transmiten a través de los alimentos.
a. Responsabilidad en la comunicación.
a. Detección de una posible infección patógena.
b. Prevención de contaminación de producto y exposición personal
a. Enfermedades que se transmiten a través de los alimentos.
b. Enfermedades que no se transmiten a través de los alimentos.
c. Enfermedades concernientes a la salud humada
d. Microorganismo patógeno.
a. Enfermedades que se transmiten por alimentos que han sido contaminados por una persona infectada.b. Enfermedades que se transmiten de persona a persona a través del contacto típico del lugar del trabajo, pero no a través de los c. Enfermedades relacionadas con la salud humana pero no transmisible a través de los alimentos ni del contacto típico del lugar de
3) Lista de enfermedades transmisibles y comunicables.
4) Requerimientos generales
5) Procedimiento de reacción a una patología transmisible.
1) Definiciones
2) Responsabilidades.
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3) Con base a todos los peligros enlistados se procedió a levantar una Guía para la
evaluación semanal de estos peligros la cual se incluye en el PR-F-121,
Evaluación Semanal de BPM.
El desarrollo de este procedimiento necesitó y necesitará de mucha cooperación
por parte de los colaboradores de la fábrica de chocolates Britt, ya que en su mayoría se
requiere mucho orden y compromiso para poder implementarlo. La protección del
producto contra estos peligros involucra desde las buenas prácticas de personal, hasta el
reporte de anomalías en la planta física o equipos e incluso el etiquetado correcto de
químicos.
Uno de los problemas encontrados al desarrollar este procedimiento es la
necesidad de detallar y observar cada una de las áreas y actividades que se desarrollan
diariamente en la planta. La costumbre del día a día, dificulta ver los peligros que
atentan contra la inocuidad del producto; fue por esta razón, que nació la necesidad de
crear una lista de verificación que permitiera corroborar del cumplimiento de los
lineamientos planteados en este procedimiento.
3.7.4.3.7. Control de plagas
Se entrevistó a los colaboradores responsables de gestionar la contratación del
servicio externo del Control de plagas, y al responsable de velar por el cumplimiento de
los acuerdos definidos con la empresa contratada. Se encontró que el procedimiento
contaba con:
• Responsabilidades de la empresa subcontratada bien definidas: debían
entregar un protocolo de servicios con la siguiente información: permiso de
funcionamiento al día, productos aprobados por la FDA, MSDS de cada
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producto, fichas técnicas, registros ante el ministerio de salud, certificados
que acrediten al personal que hace las fumigaciones e inspecciones,
cronograma mensual de inspecciones y fumigaciones.
• Responsabilidades de Café Britt definidas: Café Britt establece acciones
tendientes a disminuir la posibilidad de infestación y anidamiento de los
diferentes tipos de plagas con el fin de minimizar la utilización de químicos
hasta donde sea posible. Sella agujeros, mantiene zonas verdes, basureros
limpios, etc.
• Frecuencias de monitoreo
• Mapa con ubicación de las trampas.
Analizando toda esta información se determinó que le hacía falta un listado de
las plagas tratadas, descripción de las revisiones y las acciones correctivas pertinentes,
por lo tanto se le agregó la información necesaria en un cuadro, el cual se muestra en la
figura 10. Además, se hizo un listado de las medidas físico preventivo con las que
cuenta la empresa.
Este es uno de los procedimientos más fáciles de desarrollar en una planta
alimenticia cuando se cuenta con el apoyo de una empresa externa. Es muy importante
asegurarse que se cumpla por ambas partes los lineamientos establecidos en el
procedimiento así como las visitas e inspecciones programadas, sin olvidar que la
principal barrera contra las plagas en el orden y la limpieza tanto de exteriores como
interiores de la planta.
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Figura 10. Cuadro agregado al procedimiento para el control de plagas.
Plaga Descripción de la revisión Frecuencia Acciones
correctivas Responsable
Insectos Rastreros
Consistirá en la aplicación por medio de aspersión o colocación de gel de insecticidas líquidos en superficies como pisos, paredes, racks, alrededor de marcos de las puertas y ventanas, en el borde de las paredes de la planta, desagües y áreas externas, poniendo especial énfasis en grietas y huecos en donde normalmente habitan todo tipo de insectos.
Mensual
Si hay evidencia antes de la frecuencia establecida se avisa a Truly Nolen.
Encargado de control de
plagas el cual debe dar el
aviso a Truly Nolen.
Control de Roedores
Se hará revisión quincenal de las trampas por medio del técnico de Truly Nolen basado en el plano que Café Britt diseñe con la ubicación de las trampas. Además Truly Nolen compilará, tabulará y analizará la información de forma mensual haciendo un reporte mensual de la actividad y recomendaciones a seguir. El objetivo es el de dar una alerta temprana de la presencia de actividad de roedores, al tiempo que se controlan los mismos desde el exterior de la planta.
Qunicenal
Cuando se identifiquen cebos dañados o ratas atrapadas en las trampas se procederá a hacer un análisis de la zona de incidencia para tomar las medidas correctivas necesarias (atacar el problema de raíz).
Encargado de control de
plagas junto con Truly
Nolen.
Insectos voladores
Semanalmente se limpiara la trampa de goma atrapa insectos que se encuentra en el interior de la lámpara.
semanal
Si la incidencia de insectos voladores aumenta considerablemente se debe de implementar otras barreras como cortinas de plástico o aire.
Encargado de control de
plagas el cual debe dar el
aviso a Truly Nolen.
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3.7.4.4. Elaboración de la documentación y los registros de los
Programas de Soporte
Se elaboraran los Programas de Soporte recomendados por el Equipo de Calidad
del CITA (2 003):
1. Capacitación e inducción del personal.
2. Evaluación y aprobación de proveedores.
3. Control metrológico.
4. Mantenimiento preventivo.
5. Auditoria interna
3.7.4.4.1. Programa de Aprobación de Proveedores
En el sistema ISO 9000:2000 de Grupo Café Britt, existe un procedimiento para
las compras, el cual no hacía referencia a la compra de materias primas. Tomando
como base este mismo procedimiento, se le incluyó una sección para compras de
materias primas, en las que se incluye el procedimiento y requisitos necesarios para la
aprobación del proveedor.
Se incluyeron requisitos como:
• Fichas técnicas de materias primas.
• Clasificación y calificación de proveedores de acuerdo a una lista de
verificación de las condiciones básicas de Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM).
• Procedimientos de recibo, almacenamiento o rechazo le las materias
primas.
Este último procedimiento está basado en el esquema de la figura 11.
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Figura 11. Esquema de la sección de desarrollo del procedimiento para la aprobación
de proveedores.
Tipos de muestreos
o Materia prima sensitiva
o Materia prima no sensitiva.
o Plan de muestreo
o Uso de la norma
o Toma de la muestras
o Plan de muestreo
o Esterilización de los equipos
o Indicaciones generales
o Tipos de recipientes por muestrear
Excepciones
DESARROLLO:
Muestreo de materias primas sensitivas.
Muestreo de materiales de envoltura y empaque
Recepción de materias primas nuevas.
4. Recepción de materias primas y/o materiales de envoltura y empaque.
3. Descripción de los tipos de muestras
Recepción de recursos por Certificado de Análisis.
Muestreo de materias primas no sensitivas.
1. Definiciones
2. Responsables
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La lista de verificación para la inspección de proveedores cuenta con las
siguientes secciones:
1) Áreas exteriores.
2) Instalaciones
3) Servicios a la planta
4) Instalaciones sanitarias y para el personal.
5) Manejo de desechos sólidos
6) Prácticas de personal
7) Limpieza y desinfección
8) Contaminación cruzada
9) Manejo de sustancias químicas
10) Control de plagas
11) Control de alergenos
12) Control metrológico
13) Control de proveedores y materias primas
14) Mantenimiento preventivo
15) Capacitación.
En cada una de estas secciones se hacen preguntas básicas para determinar el
grado de cumplimiento de las mismas, esto con el fin de plasmar una idea general sobre
el conocimiento en HACCP de cada uno de los proveedores. Con un grado de
cumplimiento mayor al 80% se aprueba, de lo contrario se rechaza el proveedor.
Los registros asociados se detallan en el cuadro VII.
3.7.4.4.2. Sistema de Calibración Metrológica
Este programa ya existía en el sistema ISO 9000:2000. Se hizo una revisión
exhaustiva y se determinó que este programa cumple con todos lo requisitos necesarios,
por lo tanto no se le hizo ninguna modificación.
Los registros y/o procedimientos asociados se detallan en el cuadro VII.
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Cuadro VII. Cuadro resumen de los programas prerrequisito registros e instructivos asociados.
Código Programa pre requisito Registros
Instructivos y/o procedimientos
adjuntos.
JA-P-
01
Auditoria
interna
EA-F-01. Solicitud de acción
correctiva / preventiva.
JA-F-01. Plan anual de
auditorías internas.
JA-F-02. Convocatoria para
auditoría interna.
JA-F-04. Cuestionario de
evaluación de la auditoría.
JA-F-05. Lista de verificación de
SSOP y prerrequisitos HACCP.
PR-P-
04
Sistema de
confirmación
metrológica.
PR-F-19. Listado de dispositivos
de seguimiento y medición
críticos bajo control metrológico.
PR-F-20. Plan de calibración y
mantenimiento.
PR-F-47. Devolución a
Proveedores.
LG-P-
03 Compras
LG-F-03. Lista de proveedores
críticos.
LG-F-04. Evaluación de
proveedores
LG-F-05. Orden de compra.
LG-F-12. Solicitud de cita para
revisar productos nuevos.
LG-F-13. Carta de proveedores.
Evaluación.
LG-F-20. Resumen de incumplimiento
LG-I-04. Instructivo
para la inspección y
análisis de recursos.
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Continuación del cuadro VII.
Código Programa pre
requisito Registros
Instructivos y/o
procedimientos adjuntos.
PR-P-
15
Mantenimiento
preventivo
PR-F-31. Check list.
PR-F-118. Conteo de
piezas y herramientas.
PR-F-17. Control de
fallos y reparaciones.
PR-F-39. Encuesta de
percepción cliente interno
mantenimiento.
CP-P-
01 Capacitación
CP-F-02. Encuesta de
percepción del cliente
interno.
RH-F-05. Evaluación de
la calidad de la
capacitación.
RH-F-17. Reporte de
evaluación de la
capacitación.
CP-F-01. Solicitud y
control de la
capacitación.
CP-F-04. Control de
asistencia a la
capacitación
CP-F-05. Certificado de
comprobación del curso.
PR-F-121. Guía de
evaluación de BPM.
PR-I-84. Instructivo para la
capacitación y seguimiento en
pre requisitos HACCP.
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3.7.4.4.3. Programa de Mantenimiento Preventivo.
Este programa ya existía en el sistema ISO 9000:2000 de Grupo Café Britt, por
lo tanto, se tomó como una base para introducir los criterios básicos de mantenimiento
preventivo que aseguren el control de la inocuidad de los productos Britt.
Este programa solamente incluía una descripción para las acciones correctivas y
para las solicitudes de trabajo, no contemplaba ningún aspecto relacionado con HACCP.
El programa se complementó de la siguiente manera:
1) Se realizó un inventario y clasificación de las instalaciones que
componen la fábrica de chocolates Britt. A partir de este inventario se
hizo la descripción del mantenimiento y se definió la frecuencia y el
responsable.
2) Se realizó un inventario y clasificación de los equipos que componen la
fábrica de chocolates Britt. A partir de este inventario se elaboró un
cuadro en donde se detallan los instructivos de mantenimiento preventivo
mecánico asociados así como la frecuencia en la que se realizan.
3) Se elaboró una matriz en donde se describen con fotografías aquellas
áreas de los diferentes equipos que requieren mantenimiento preventivo
para prevenir los peligros físicos químicos y microbiológicos
4) Se hizo un apartado en donde se especifican los lineamientos necesarios
para realizar reparaciones dentro de la planta.
5) Se adjuntó a este procedimiento las limpiezas profundas de los equipos
supervisadas por los operarios de mantenimiento.
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Los registros y/o procedimientos asociados se detallan en el cuadro VII
3.7.4.4.4. Programa de Auditorias Internas
Este programa ya existía y funciona exitosamente, sin embargo no contemplaba
aspectos relacionados con HACCP. Como complemento se diseñó la lista de
verificación de SSOPs y Prerrequisitos del sistema HACCP.
La lista de verificación contempla en forma detallada los aspectos descritos en el
cuadro VIII., además, a cada uno de estos aspectos se le designó un porcentaje de
importancia.
Este porcentaje fue designado con respecto al nivel de importancia de cada
aspecto frente a la inocuidad del alimento. Aquellos aspectos que recibieron una
calificación de 10% y 8% (Prácticas del personal, limpieza y desinfección,
contaminación cruzada, capacitación) es por que tienen una influencia directa sobre la
inocuidad del producto y requieren de tiempo y dedicación para poder crear una cultura
dentro de la planta. Una buena limpieza así como un buen manejo del producto
garantizan la inocuidad del producto bajo las condiciones de proceso más simples y
están directamente ligadas al compromiso del personal. Las instalaciones de la planta,
las instalaciones sanitarias, equipo y utensilios recibieron una calificación de 6 ya que
constituyen el ambiente mediante el cual se van a desarrollar las operaciones unitarias
que van a formar el producto. Seguidamente el mantenimiento preventivo, control de
proveedores, los almacenes y las plagas recibieron una calificación de 5 por que se
considera igual de importante hacer una escogencia certera de los proveedores y
materias primas así como su correcto almacenamiento, el cual involucra tanto el
mantenimiento preventivo como el control de plagas. Los aspectos faltantes recibieron
una calificación de 3 por las siguientes razones:
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• Control del agua potable: los procesos desarrollados en la planta de
chocolates Britt no requieren de agua.
• Control de alergenos: todos los empaques de los productos elaborados en
la planta de chocolates Britt tienen una leyenda que indique su posible
contenido de nueces, debido al reproceso que se lleva a cabo.
• Auditorías internas: son una verificación del cumplimiento de los
programas y son muy importantes pero si se cuenta con una actitud de
compromiso por parte de las jefaturas y los colaboradores estas van a ser
muy satisfactorias.
• Sustancias químicas: los productos de la fábrica de chocolates Britt no
requieren de aditivos químicos por lo tanto solo se hace referencia a los
productos de limpieza.
• Áreas externas: es una barrera preventiva contra las plagas, sin embargo
no es responsabilidad directa del área de producción, si no de toda la
empresa, y esta debe cumplir con los parámetros establecidos en los
chequeos para el control de plagas.
Los registros y/o procedimientos asociados se detallan en el cuadro VII
Cuadro VIII. Aspectos contemplados en la lista de verificación HACCP para auditorias internas.
Aspecto %
importancia
Áreas exteriores 3
Instalaciones 3
Equipos, tuberías y utensilios 3
Servicios a la planta 3
Instalaciones sanitarias y para el personal 5
Manejo de desechos sólidos y equipos en desuso 3
Almacenes (diseño y construcción, controles durante el almacenamiento,
prácticas de personal, limpieza y sanitización)
5
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Continuación del cuadro VIII.
Aspecto % importancia
Transporte 3
Prácticas del personal 10
Limpieza y desinfección 10
Control de la contaminación cruzada 8
Manejo de sustancias químicas 3
Control del agua 3
Control de plagas 5
Control de alergenos 3
Control metrológico 3
Control de proveedores y materias primas 5
Mantenimiento preventivo 5
Capacitación 10
Auditorias 3
Total 100
• Metrología: los parámetros que se controlan durante el proceso de elaboración
de los productos de la fábrica de chocolates Britt son parámetros más
relacionados con calidad que con la inocuidad del producto.
• Ser vicios a la planta y manejo de desechos: son aspectos de los cuales toda la
compañía es responsable.
3.7.4.4.5. Programa de Capacitación e Inducción
Ver sección 2.2.5.
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3.7.4.5. Diseño del Plan HACCP para los chocolates rellenos,
semillas recubiertas de chocolate y turrón “Brittle” de la
Fabrica de Chocolates de la empresa Café Britt.
Estos planes se desarrollaron según los lineamientos del FDA (FAO, 1 998). Se
desarrollaron incluyendo los siete principios básicos de un plan HACCP: análisis de los
peligros, identificación de los puntos críticos de control, definición de los límites para
los puntos de control, establecimiento de un sistema de vigilancia del control de estos
puntos críticos, determinación de las acciones correctivas que se deben tomar en caso de
que ocurra alguna desviación en dichos puntos de control, establecimiento de
procedimientos de comprobación del plan HACCP y la creación de un sistema de
documentación y registro.
Se elaboraron mediante el siguiente procedimiento:
1) Se levantaron las descripciones de todos los productos (ingredientes, uso
predefinido, Aw, humedad, etc).
2) Se diseñaron los flujos de proceso de elaboración de cada uno de los productos y
se corroboraron en piso.
3) Se hizo una descripción de cada uno de los procesos.
4) Se llevaron a cabo los 7 principios HACCP:
1. Análisis de peligros: se realizó un análisis en busca de
peligros presentes en la manufactura del alimento con el
fin de identificar los riesgos peligros físicos, químicos y
microbiológicos más probables.
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2. Determinación de los PCC (puntos críticos de control):
con ayuda del árbol de decisión se definieron aquellos
peligros que no pueden ser controlados mediante las
etapas o controles posteriores. De esta manera se
definieron los PCC del proceso.
3. Definición de los límites críticos: deben tener fundamento
teórico por lo tanto se basan en lo establecido por ICMFS,
1980, en su libro Ecología microbiana de los alimentos 1,
en donde se dice que una combinación adecuada de
tiempo y temperatura puede causar la letalidad de los
microorganismos patógenos. La mayoría puede llegar a
morir tras unos minutos a 70-80 °C, por lo tanto lo que se
hizo en el diseño de estos planes fue dar una
recomendación, sin embargo, en todo límite crítico es
indispensable realizar la validación correspondiente.
4. Establecimiento del procedimiento de monitoreo: estos
constituyen la vigilancia para asegurar que los peligros
estén bajo control, por lo tanto se definieron según las
tandas de producción de manera que se lograran cubrir a
un 100%.
5. Establecimiento de las medidas correctivas que han de
adoptarse cuando determinado PCC está fuera de
control: se definió en el procedimiento que es lo que se
debe hacer en caso de tener parámetros fuera de control.
6. Establecimiento de procedimientos de verificación para
confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente:
estas verificaciones se definieron mediante la revisión de
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registros, calibración metrológica de los equipos, análisis
del producto final.
7. Establecimiento de un sistema de documentación de
procedimientos y registros apropiados para estos
principios y su aplicación: se diseñaron y/o modificaron
los registros necesarios para lograr el monitoreo de estos
puntos críticos. Además se cuenta con el sistema de
documentación ISO 9000: 2000.
Los planes HACCP desarrollados se detallan en el cuadro IX
Cuadro IX. Planes HACCP desarrollados para los productos de la fábrica de chocolates Britt.
Código Plan Registros asociados a los PCC
definidos
PR-P-100 Plan HACCP Brittle PR-F-64
PR-P-101 Plan HACCP Chocolates rellenos con
jalea.
No aplica
PR-P-102 Plan HACCP Café cubierto con
chocolate blanco.
No aplica
PR-P-103 Plan HACCP café cubierto con chocolate
oscuro
No aplica
PR-P-104 Plan HACCP chocolates rellenos de
banano liofilizado
No aplica
PR-P-105 Plan HACCP chocolates rellenos de
macadamia
PR-F-45
PR-P-106 Plan HACCP chocolates rellenos de
marañón.
PR-F-45
PR-F-107 Plan HACCP para la Macadamia con sal No aplica
PR-F-108 Plan HACCP para la Macadamia sin sal No aplica
PR-F-109 Plan HACCP para la elaboración de
marañón sin sal.
PR-F-45
Nota: “No aplica” se refiere a la ausencia de puntos críticos.
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Todos los documentos cuentan con el índice especificado en la figura 12.
Figura 12. Índice de los planes HACCP.
3.7.4.6. Diseño y desarrollo de un plan que permita la capacitación
del personal de la empresa con respecto a la importancia de
implementar HACCP en una fábrica alimenticia.
Este programa ya existía en el sistema ISO 9000:2000 de Grupo Café Britt, y
además la empresa cuenta con un departamento dedicado exclusivamente a la
capacitación del personal, por lo tanto se tomó como una base para introducir los
criterios relacionados al control de la inocuidad de los productos Britt.
El programa de Capacitación e Inducción del Personal se diseñó para asegurar
que el personal existente y el nuevo cuenten con la formación adecuada para que
realicen sus tareas concientes del aseguramiento de la inocuidad e idoneidad de los
alimentos. Por esta razón el programa cubre los siguientes aspectos:
1) Definición de los temas por cubrir en las capacitaciones: ver cuadro X
Índice
I. Descripción del producto .............................................................................................
II. Flujo de proceso de elaboración de chocolates rellenos de jalea..............................
III. Descripción del proceso de elaboración de Chocolates rellenos de jalea.............
IV. Análisis de riesgos significativos. ...........................................................................
V. Definición de puntos críticos de control......................................................................
VI. Definición del monitoreo de los PCC. ......................................................................
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Cuadro X. Definición de los temas por cubrir en las capacitaciones dadas al personal de la planta de chocolates Britt.
Capacitación Temas
Conceptos de manipulación
de alimentos
Esta capacitación se basa en lo estipulado en por Hazelwood &
Mc Lean, 2002 en el libro Curso de higiene para manipuladores
de alimentos.
Capacitación en el manual de
lineamientos de inocuidad
Los que contiene este manual:
Personal: Higiene y comportamiento.
Visitantes y contratistas
Instalaciones: Diseño, Mantenimiento preventivo, Limpieza y
desinfección, Control de plagas, Tratamiento de desechos,
Condiciones del transporte
Registros y documentación
Actividades de verificación
Inducción practica a las
políticas Britt
Recorrido por la planta donde se le explica en forma práctica:
Lavado de manos
Uso del uniforme
Uso de accesorios: guantes y cubrebocas.
Uso de productos químicos
Manejo de registros
Movimiento en la planta.
Inducción a los SOPs
relacionados con su puesto de
trabajo
Se capacita según la operación unitaria en la que se va a
desenvolver.
Capacitación en los SSOP y
su importancia.
SSOP de control de la salud de los empleados
SSOP de las estaciones de lavado y servicios sanitarios
SSOP Protección contra peligros físicos, químicos y
microbiológicos
SSOP Plagas
SSOP Contaminación cruzada
SSOP Limpieza y desinfección
SSOP Agua potable.
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Cada uno de estos temas se profundiza de manera tal que al participante le quede
lo más claro posible. Por ejemplo la capacitación basada en el Manual de Lineamiento
de Inocuidad de la empresa, se profundizará de la siguiente manera:
Personal: se les explica sobre la importancia de la higiene personal de cada uno
de ellos y las posibles consecuencias que puede traer la falta de higiene en los
operarios de una planta de alimentos; se les indica la forma correcta del lavado
de manos, y los requisitos que se les va a pedir antes de ingresar a la planta
(uñas cortas y sin pintura, cabello recogido y cubierto por la cofia, nada de joyas
ni celulares, etc.). Además se les hace ver la importancia de identificar y
reportar las enfermedades y heridas y sus posibles consecuencias hacia el
producto si no lo hacen. Y por último en este capítulo se les indica el
comportamiento apropiado dentro de una planta de procesamiento de alimentos.
Visitantes y Contratistas: se les explican las condiciones y requisitos que debe
cumplir un visitante para ingresar a la planta. Razones e importancia.
Instalaciones: se les indican cuales son las condiciones básicas que debe tener
el diseño de una planta de alimentos su razón y su importancia. Se les explica el
concepto de, mantenimiento preventivo y correctivo y su funcionamiento en la
planta de chocolates Britt. Se explica con detalle el SSOP de limpieza y
desinfección, se les indica como llenar los registros de limpieza, y su
importancia. Además se explican los conceptos básicos de Control de plagas, y
Tratamiento de desechos, y su funcionamiento dentro de las instalaciones.
Control de procesos: concepto de peligro. Se explica el concepto de peligros y
su clasificación en peligros físicos, químicos y microbiológicos y su
consecuencia en los alimentos, también se debe dejar claro la forma de
prevención de los mismos. Además se explican los conceptos básicos del
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Control de materias primas y proveedores y el control sobre la inocuidad del
agua.
Condiciones del transporte: se indica la importancia de mantener un control
sobre la distribución del producto terminado.
Registros y documentación: se explica su uso correcto e importancia.
Actividades de verificación: se explica su objetivo y metodología.
2) Definición del personal que recibe la capacitación:
Estas se definieron según las necesidades de conocimiento del puesto que
desempeña (matriz de capacitación), cuadro XI.
Cuadro XI. Matriz de capacitación diseñada para los colaboradores de la fábrica de chocolates Britt.
Puesto Requisitos de conocimiento HACCP Operario Operario de Máquina Líder de proceso Inspector
Supervisor
Curso de manipulación de alimentos (INA) Conceptos de manipulación de alimentos (refrescamiento) Capacitación en el manual de lineamientos de inocuidad Inducción práctica a las políticas Britt (recorrido por la planta y las instalaciones). Capacitación e inducción a los SOPs relacionados con la operación que va a desempeñar. Capacitación e inducción en el manejo del SIGI mediante la intranet. Capacitación e inducción a los SSOP.
Supervisor Coordinador
Gerente
Curso básico para la manipulación de alimentos. Capacitación en el manual de lineamientos de inocuidad Capacitación para el manejo del SIGI mediante la intranet Inducción al uso y manejo de los SSOP y prerrequisitos HACCP. Concepto e importancia.
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3) Definición de la frecuencia de capacitaciones a impartir (Cronograma de
capacitaciones):
Las frecuencias en las que se imparten estas capacitaciones son definidas por el
departamento de capacitación de la empresa el cual las asigna como parte del plan de
inducción de cada colaborador. Sin embargo como control interno del departamento de
chocolates se imparten pequeñas capacitaciones semanales de refrescamiento todas las
semanas las cuales son programadas de forma interna.
4) Procedimiento para organizar y ejecutar las capacitaciones e inducciones:
• Organización
Las capacitaciones se llevaron a cabo en la sala de reuniones o dentro de la misma
planta según correspondía. Estas capacitaciones fueron programadas por el
departamento de capacitación por lo menos con dos semanas de anterioridad.
• Ejecución
Para la ejecución de la misma se contó con el material audiovisual apropiado (video
beam, computadora portátil), además se le dió a cada participante una copia de la
presentación dada así como material para hacer anotaciones (hojas, lapiceros).
Las capacitaciones cuentan con la siguiente estructura:
• Objetivo.
• Temas por tratar.
• Definiciones
• Desarrollo
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• Actividades
• Preguntas.
5) Diseño de los registros asociados a los procedimientos:
Para este procedimiento no se diseñaron registros ya que la empresa contaba con la
lista de asistencia PR-F-BB, y con la evaluación de la capacitación respectiva RH-F-05.
3.7.4.5.1. Evaluación de la eficacia de la capacitación brindada al personal
Para llevar a cabo este objetivo se programaron una serie de preguntas y actividades
al final de la capacitación, relacionadas con la información dada; con el fin de que el
capacitador se asegure que los conceptos estén claros para todos los participantes.
A continuación se ejemplifican algunas actividades realizadas durante la capacitación.
Ordenar la secuencia del lavado correcto de manos
Diseño de una limpieza y desinfección apropiada para un equipo.
Pareo con conceptos básicos
Al equipo o participante ganador se le premió con productos provenientes de las
tiendas de regalo Britt y con productos de la fábrica de chocolates.
Como parte de los requisitos de la empresa la capacitación dada debe ser de
satisfacción para los participantes, por lo tanto, estos deben llenar el RH-F- 05, en la
cual, el capacitador debe de obtener una calificación igual o superior a 90%, de lo
contrario el capacitador debe replantear la información dada para repetirla, hasta que
cumpla con los requisitos establecidos por este departamento. Los resultados de esta
evaluación se muestran en la figura 13 y 14. Las inducciones dadas (SOP e inducción
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práctica a las políticas Britt), no recibieron calificación y se desarrollaron de forma
interna en el departamento de chocolates.
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Contenido delCurso
Instructor (s)
Infraestructura
Evaluación del Curso
(Muy Bajo)(Bajo)(Promedio)(Bueno)(Muy Bueno)
Figura 13. Gráfico de la evaluación de la capacitación sobre el Manual de lineamientos de inocuidad y capacitación en los SSOP y su importancia.
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Contenido delCurso
Instructor (s)
Infraestructura
Evaluación del Curso
(Muy Bajo)(Bajo)(Promedio)(Bueno)(Muy Bueno)
Figura 14. Gráfico de la evaluación de la capacitación sobre conceptos de
manipulación de alimentos
3.7.4.5.2. Seguimiento
Con el fin de dar seguimiento a la capacitación dada se creó un control mediante el
cual se puede monitorear el porcentaje de cumplimiento de los operarios en BPM,
Fuente: Departamento de Capacitación. Grupo Café Britt.
Fuente: Departamento de Capacitación. Grupo Café Britt.
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además como control indirecto y complementario de todos los prerrequisitos HACCP se
monitorea la inocuidad y los microorganismos causantes de deterioro del producto final.
3.7.4.5.2.1.Monitoreo en BPM
Se creó un chek de BPM PR-F-121 el cual se aplicó semanalmente durante 8
meses. Al inicio contemplaba únicamente aspectos de vestimenta y presentación del
operario, luego se le fueron agregando aspectos que pudieran dar un reflejo del
cumplimiento de las BPM en general para poder obtener una calificación por área de
trabajo.
Finalmente, eEste documento contempla los siguientes apartados
• Conocimiento y aplicación de seguridad alimentaria HACCP: este
apartado recibió un porcentaje del 25%.
• Prácticas del personal: con un porcentaje del 35%.
• Manipulación almacenamiento y limpieza: se le otorgó un porcentaje de
importancia del 40%
s requerimientos básicos en orden, limpieza y comportamiento de los operarios en
cada una de las zonas de la planta. A cada rubro evaluado en cada uno de los apartados
se le dio una calificación de 10, 5 y 0 puntos; “cumple”, “cumple /puede mejorar”, y
“no cumple” respectivamente. Cada área recibió una calificación con base a las
observaciones hechas; además se calculó promedió una calificación global mensual con
el fin de ir evaluando la mejora mensual.
Aquellos rubros en los que no se obtuvo una calificación de 10 puntos fueron
sometidos a una acción correctiva junto con un seguimiento y cierre de la misma. Cada
acción correctiva necesaria se anoto en el Reporte de acción correctiva PR-F-122, en
el cual se incluyó el nombre del responsable de llevar a cabo dicha acción, fecha en que
se reportó, fecha en que se corrigió el problema y la fecha en que se verificó.
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Además se le hizo un llamado de atención a aquellos operarios que incumplían las
BPM definidas para la planta, y aquellos que cometieron más de tres faltas por mes se
les repitió nuevamente la capacitación con el fin de refrescarles los conocimientos
básicos y su importancia para la elaboración de productos alimenticios.
Al inicio fue una curva de aprendizaje, y algunos de los operarios no estaban muy
anuentes al cambio, por lo que se trató de ir exigiéndoles gradualmente mientras se
adaptaban a los nuevos lineamientos.
Los resultados de este monitoreo se muestran en la figura 15. Como se puede
observar se definió una meta, la cual corresponde a una calificación de 90 puntos. Esta
se definió con el fin de poder establecer un objetivo claro a seguir para los operarios, y
se le dio este puntajeesta puntuación, por que se sabe que una calificación de un 100%
requiere de más tiempo de dedicación y capacitación constante hacia el personal.
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Comportamiento General de las BPM a lo largo del año
72
98
79
100 9491
6967
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Mayo
Junio Ju
lio
Agosto
Septie
mbre
Octubre
Noviembre
Diciem
bre
Mes
Pro
med
io PromedioMeta
72
98
79
100 9491
6967
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Mayo
Junio Ju
lio
Agosto
Septie
mbre
Octubre
Noviembre
Diciem
bre
Mes
Pro
med
io PromedioMeta
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Figura 15. Comportamiento de las BPM a lo Resultados promedio de la aplicación
de la lista de verificación de BPM a las diferentes áreas de la planta de chocolates
Britt.largo del año.
En la figura 15 se puede observar los resultados promedio del monitoreo de las
BPM a lo largo del año, desde que se inició en mayo del 2006 se fue logrando una
mejora progresiva hasta el mes de agosto en donde se logró sobrepasar la meta
impuesta. Para el mes de setiembre se obtuvo una calificación inferior a la meta ya
alcanzada, esto debido a cambios organizacionales y movimiento de personal que se dio
en la planta, lo cual generó un ambiente tenso dentro de los operarios. Esta baja
calificación se obtuvo principalmente por falta de orden y limpieza dentro de sus
puestos de trabajo, lo cual pudo ser consecuencia de la situación que se estaba viviendo
ya que las responsabilidades estaban definidas, al mover personal, estas se tuvieron que
reorganizar para lo cual se necesitó un periodo de adaptación.
Una vez superado este proceso de adaptación se retomó la capacitación refrescando
los conceptos básicos de orden y limpieza, y ya para el mes de octubre se logró
sobrepasar la meta nuevamente. En los meses siguientes la calificación promedio se
mantuvo por encima de la meta.
En una industria alimentaria los cambios organizacionales pueden ocurrir en
cualquier momento por lo tanto es importante mantener una rotación constante de las
responsabilidades de los operarios para evitar que el sistema de BPM implementado se
caiga como pasó en el gráfico que se muestra en la figura 154. Este aspecto no se había
contemplado al inicio de la capacitación, sin embargo la situación vivida logró añadir
una mejora a la metodología utilizada.
3.7.4.5.2.2.Monitoreo indirecto: Inocuidad y microorganismos causantes de deterioro del producto final.
Inocuidad
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Con el fin de evaluar de forma global la inocuidad de los productos de la fábrica
de chocolates Britt, se tomaron los análisis microbiológicos mensuales que se le realiza
al producto final y se clasificaron los resultados obtenidos según se muestra en el
cuadro XII, los parámetros contemplados en este cuadro se clasificaron bajo los
siguiente criterios:
• El recuento total de aerobios en placa puede emplearse para evaluar la
calidad del producto final, ya que permite: monitorizar alimentos para
saber si cumplen con los estándares o directrices establecidas por
organismos reguladores, monitorizar alimentos para examinar el
cumplimiento de especificaciones, y para monitorizar la adherencia a la
Buenas Prácticas de Manufactura (Beuchat et al, 2001). Este se organizó
en varios rangos ámbitos para poder visualizar la mejora en la inocuidad
del producto como consecuencia de la implementación de las BPM
�Los hongos, levaduras y coliformes totales recibieron una calificación de 10
puntos. Los hongos y levaduras son los principales microorganismos de
deterioro del chocolate por lo tanto su monitoreo constante es de gran
importancia. Los coliformes totales son una familia de bacterias que se
encuentran comúnmente en las plantas, el suelo y los animales, incluyendo
a los humanos, lo cual los hace un indicador de suciedad.
• Los coliformes fecales recibieron un puntajeuna puntuación de 20 puntos,
ya que su presencia está relacionada con microorganismos patógenos.
Aquellos coliformes que provienen directamente del intestino de animales
de sangre caliente son los coliformes fecales los cuales pueden llegar a
establecerse sobre el equipo y los utensilios de los ambientes de la
industria alimentaria y contaminar alimentos procesados; hay muchas
variedades de coliformes fecales y algunos de ellos pueden tener
consecuencias sobre la salud de los consumidores (Beuchat et al, 2001).
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• Los coliformes totales son una familia de bacterias que se encuentran
comúnmente en las plantas, el suelo y los animales, incluyendo a los
humanos, lo cual los hace un indicador de suciedad.
• A la presencia de E. Coli y Salmonella se le dio un puntajeuna puntuación
de 50 puntos. Hoy en día, E. Coli es el indicador de contaminación fecal
más utilizado, y la variedad 0157H7 puede ser mortal (Beuchat et al,
2001). La Salmonella no es un microorganismo indicador común, este se
evalúa por la incidencia que ha mostrado tener en la industria del
chocolate.
En ausencia de procesos con tratamientos térmicos severos, fermentaciones y/o
congelación, los criterios microbiológicos pueden servir para monitorizar el
cumplimiento de unas Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Se espera, que los
alimentos producidos y almacenados bajo tales prácticas posean un perfil
microbiológico bastante diferente del de aquellos producidos y conservados en
condiciones deficientes. El empleo de materias de baja calidad, de una manipulación
inapropiada, o condiciones poco higiénicas rendirá mayores recuentos bacterianos en el
producto acabado (Beuchat et al, 2001).
Microorganismos de deterioro
Como uno de los principales microorganismos de deterioro figuran los hongos,y
levaduras los cuales recibieron una calificación de 10 puntos si cumple con el parámetro
y una calificación de 0 puntos si no lo cumple.
Cuadro XII. Microorganismos indicadores más comunes y microorganismos de
deterioro del chocolate, parámetro permitido y la calificación según rango.
Microorganismo Parámetro Recomendado(*) Rango Calificación
0 a 5 000 ufc/g 10 pts Recuento total aerobio Menor a 25 000 ufc/g 5 000 a 10 000 8 pts
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10 001 a 15 000 6 pts 15 001 a 20 000 4 pts 20 001 a 25 000 2 pts
Mayor a 25 000 0 pts Menor a 100 ufc/g 10 pts Hongos y levaduras Menor a 100 ufc/g Mayor a 100 ufc/g 0 pts Menor a 3 ufc/g 10 pts Coliformes totales Menor a 3 ufc/g Mayor a 3 ufc / g 0 pts Menor a 3 ufc/g 20 pts Coliformes fecales Menor a 3 ufc/g Mayor a 3 ufc / g 0 pts Negativo 50 pts Salmonella Negativo Positivo 0 pts Negativo 50 pts E. Coli Menor a 10 ufc/g Positivo 0 pts
(*) Parámetros recomendados por el Laboratorio de microbiología y control de Calidad industrial BIOTROL. S.A
Con base a los rangos definidos en el cuadro XII se elaboró una tabla en la cual
se estipula el valor obtenido para cada uno de los análisis microbiológicos que se
realizaron mensualmente al producto terminado (5 análisis aproximadamente) y a partir
de estos valores se calculó el valor promedio con base a 100, así como el valor mensual
promedio y por microorganismo.
En el gráfico de la figura 16 se muestran los resultados obtenidos tras la
aplicación de los criterios del cuadro XII
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Comportamiento promedio de los recuentos microbiológicos durante el año 2006
92,090,0
100,0100,0100,0100,0
100,0
92,591,0
95,094,095,7
84,086,088,090,092,094,096,098,0
100,0102,0
Enero
Febrer
o
Marzo
Abril
Mayo
Junio Ju
lio
Agosto
Septie
mbre
Octubre
Noviem
bre
Diciembre
Mes
prom
edio
Figura 16. Comportamiento promedio de los recuentos microbiológicos durante el año 2006
Como se puede observar en la figura anterior los recuentos microbiológicos del
producto final desde el inicio del año han sido bastante buenos, sin embargo se logró
una mejora en los últimos 4 meses gracias a la capacitación en BPM (buenas prácticas
de manufactura).
Una calificación igual o inferior a 80 implica una revisión exhaustiva del
proceso ya que indica la existencia de recuentos fuera de los parámetros establecidos lo
cual puede traer problemas de inocuidad y /o calidad en el producto.
En la figura 17 se observan en forma desglosada el comportamiento de los
microorganismos indicadores a lo largo del año. En esta figura se observa que en los
primeros 7 meses del año se presentan calificaciones variables en los resultados de
coliformes totales (indicadores de suciedad), con el recuento total aerobio y con los
hongos. Para los últimos 5 meses se logró una mejora en las calificaciones obtenidas
como consecuencia de la implementación de las BPM en la planta. Por otro lado, no se
ha reportado hasta el momento calificaciones bajas en los demás indicadores, lo cual
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indica hasta el momento las prácticas higiénicas han sido las apropiadas para evitar el
ingreso de patógenos al producto.
Comportamiento de los microorganismos indicadores a lo largo del año
0102030405060
Enero
Febrer
o
Marzo
Abril
Mayo
Junio Ju
lio
Agosto
Septie
mbre
Octubre
Noviem
bre
Diciembre
Mes
% c
umpl
imie
nto
Rec. T.A.
H
Lev
C.T.
C.F.
E. Coli
Salm
Comportamiento de los microorganismos indicadores a lo largo del año
020406080
100120
Enero
Febrer
o
Marzo
Abril
Mayo
Junio Ju
lio
Agosto
Septie
mbre
Octubre
Noviem
bre
Diciembre
Mes
% c
umpl
imie
nto
Rec. T.A.
H
Lev
C.T.C.F.
E. Coli
Salm
Figura 17. Comportamiento de los microorganismos indicadores a lo largo del año.
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V. CONCLUSIONES
♦ Se diseñó la base documental del sistema HACCP para la fábrica de chocolates
Britt, y se inició su implementación.
�Al realizar un diagnóstico sobre la documentación ISO 9 000 existente, se evidenció
que este sistema de calidad no garantiza la inocuidad del producto, para lo cual el
sistema HACCP viene a ser un excelente complemento.
♦ Con el plan de mejoras elaborado a raíz de la elaboración del Manual de
lineamiento de inocuidad se lograron mejoras en las instalaciones físicas de la
planta así como en el ambiente de trabajo, lo cual logró crear una atmósfera de
compromiso hacia los principios HACCP.
♦ Al iniciar la implementación de la base documental HACCP, se notaron mejoras
en el proceso productivo ya que se logró trabajar bajo procesos estandarizados y
establecidos, además se mejoró el aspecto de las instalaciones de la planta, así
como la inocuidad del producto final.
♦ La implementación de un nuevo sistema requiere de mucha cooperación por parte
de los colaboradores de la planta, ya que en su mayoría se requiere mucho orden y
compromiso para cumplir con todo lo establecido. La protección del producto
contra los distintos peligros involucra desde la correcta aplicación de las BPM,
hasta el reporte de anomalías en la planta física o equipos e incluso el etiquetado
correcto de químicos, lo cual no se puede llevar a cabo sin el apoyo del personal,
ya que una sola persona no puede mantener el control sobre todos estos aspectos.
♦ Se evidenció la necesidad de crear listas de verificación para corroborar en la
práctica los lineamientos establecidos, ya que la costumbre del día a día en una
planta alimenticia impide detallar y observar cada una de las áreas y actividades
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que se desarrollan y a su vez dificulta ver los peligros que atentan contra la
inocuidad del producto.
♦ En la metodología de capacitación empleada se vio la necesidad de mantener una
rotación continua de las tareas asignadas a los operarios con el fin de que estos
conozcan las distintas responsabilidades y sepan desarrollarlas en el momento que
se ausenta uno de sus compañeros.
♦ Mantener una capacitación y motivación continua del personal es indispensable
para mantener funcionando cualquier sistema que se quiera implementar en una
planta alimenticia.
♦ El monitoreo de las BPM en una planta alimenticia ayuda a crear un compromiso
de mejora continua, ya que al no alcanzar los resultados deseados se debe analizar
la situación actual y buscar nuevas alternativas para lograr el objetivo deseado.
♦ La Fábrica de Chocolates Britt presenta una mejora notable con el inicio de la
implementación de la base documental HACCP sin embargo es necesario que se
concluya esta labor para lograr alcanzar el funcionamiento total del sistema.
Página 94 de 132130
IV. RECOMENDACIONES
• Concluir la implementación de la documentación del sistema HACCP, así como
organizar un programa de mejoramiento continuo.
• Realizar una validación microbiológica formal de la limpieza y desinfección
realizadas en esta planta la cual sirva como complemento al procedimiento
levantado.
• Desarrollar un área gestora en el sistema SIGI para los documentos relacionados
con HACCP, con el fin de que estos adquieran la formalidad necesaria y sean de
fácil acceso para todos los colaboradores Britt.
• Realizar evaluaciones periódicas (4 veces al año) sobre el desempeño de los
SOPs en la práctica, con el fin de asegurarse que los procedimientos escritos se
cumplan y se actualicen.
• Implementar el cuadro de mediciones incluido en el programa para el control del
agua potable, y montar una estadística sobre los resultados obtenidos con el fin
de poder dar seguimiento apropiado.
• Hacer muestreos microbiológicos periódicos de la desinfección de las
superficies y equipos, así como de las manos de los operarios para corroborar el
uso correcto de los instructivos e instrumentos de limpieza.
• Validar los límites críticos de los puntos críticos de control establecidos en los
planes HACCP.
Página 95 de 132130
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Página 100 de 132130
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Página 101 de 132130
ANEXOS
Página 102 de 132130
ANEXO 1
Manual de lineamientos de
inocuidad (índice)
Página 103 de 132130
Café Britt LINEAMIENTOS DE INOCUIDAD. Página 103 de 13210 Rige: 02.01.06 Versión 1 PR-I-20
ÍndicePROPÓSITO ............................................................................................................................................................DESARROLLO.........................................................................................................................................................
1. PERSONAL ..........................................................................................................................................1.1 Higiene ..............................................................................................................................................1.2 Salud..................................................................................................................................................
1.2.1 Enfermedades........................................................................................................................1.2.2 Heridas ....................................................................................................................................
1.3. Comportamiento........................................................................................................................2. VISITANTES Y CONTRATISTAS.............................................................................................................3. INSTALACIONES ..................................................................................................................................
3.1. Condiciones básicas ................................................................................................................3.2. Mantenimiento de Instalaciones, equipos y utensilios. ..................................................
3.2.1. Instalaciones..........................................................................................................................3.2.2. Equipos y utensilios. ...........................................................................................................
3.3. Higiene de la planta. .................................................................................................................3.4. Control de plagas. .....................................................................................................................3.5. Tratamiento de desechos........................................................................................................
4. CONTROL DE PROCESOS. ...................................................................................................................4.1. Control de riesgos alimentarios. ...........................................................................................
4.1.1. Control de riesgos físicos y químicos ............................................................................4.1.2. Control de riesgos biológicos...........................................................................................
4.1.3. Control de la temperatura en ambientes controlados con producto expuesto. .......4.1.4. Requerimientos de las materiales para la producción de alimentos...........................4.1.5. Agua..............................................................................................................................................4.2.1. Sistema de Retiro ......................................................................................................................
4.3. ETIQUETADO .......................................................................................................................................5. TRANSPORTE. .....................................................................................................................................
5.1.1. Utilización y mantenimiento. ..................................................................................................6. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN .........................................................................................................
Página 104 de 132130
ANEXO 2
Procedimientos
Estandarizados de
Sanitización SSOPs
(índices)
Página 105 de 132130
Café Britt Programa de Control de Agua Potable Página 105 de 1326 Rige:31.08.06 v.03 SO-P-03
Indice
PROPÓSITO........................................................................................................................................2
DESARROLLO ........................................................................................................................................2
A. RESPONSABILIDADES ..................................................................................................................2
B. CONDICIONES BÁSICAS PARA MANTENER LA INOCUIDAD DEL AGUA. .................................2
C. ESTADO Y MANTENIMIENTO DE LAS TUBERÍAS........................................................................6Limpieza de los Cisternas..............................................................................................................6
Mantenimiento de las tuberías ......................................................................................................6
D. TOMA DE MUESTRAS....................................................................................................................6
REGISTROS ............................................................................................................................................6
Página 106 de 132130
Café Britt Prevención de la contaminación
cruzada Página 106 de 1324
Rige:28.03.06. Versión 02 PR-P-13
INDICE
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables:........................................................................................................
B. Almacenamiento de Materias Primas ..........................................................................
C. Manejo del producto terminado. ..............................................................................
D. Higiene ...................................................................................................................
Instalaciones .................................................................................................................
Personal.........................................................................................................................
E. Movimiento del personal en la planta...........................................................................
F. Comportamiento del personal......................................................................................
G. Manejo de las Devoluciones....................................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 107 de 132130
Café Britt
Rige: 1/7/6
PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA EL
MANEJO SANITARIO DE LAS ESTACIONES DE LAVADO Y SERVICIOS
SANITARIOS.
Página 107 de 1324
Indice
Propósito ................................................................................................................................ 2
Desarrollo ............................................................................................................................... 2
A. RESPONSABLES ............................................................................................................. 2
B. LISTA DE MATERIALES NECESARIOS PARA REALIZAR LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN. ................ 2
C. EQUIPOS Y SUPERFICIES INCLUIDOS EN EL PLAN DE LIMPIEZA. ......................................... 2
D. ADMINISTRACIÓN DE LAS ACTIVIDADES. ........................................................................ 2
a. Actividades de limpieza......................................................................................... 2
b. Abastecimiento de los suministros ...................................................................... 3
E. INSTRUCTIVOS Y REGISTROS DE LIMPIEZA. ........................................................................ 3
F. VERIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE LIMPIEZA. ............................................................... 3
G. MANEJO Y CONTROL DE LOS REGISTROS....................................................................... 3
H. MANEJO DE LOS UTENSILIOS Y PRODUCTOS DE LIMPIEZA. ............................................... 3
Registros................................................................................................................................. 4
Página 108 de 132130
Café Britt Rige 4/10/6. Versión 2
Procedimiento estándar de limpieza y desinfección.
PR-P-10
Página 108 de 1327
Indice
PROPÓSITO............................................................................................................................ 2
ALCANCE................................................................................................................................ 2
DESARROLLO ........................................................................................................................ 2
A. RESPONSABLES ............................................................................................................. 2
B. PRODUCTOS QUÍMICOS AUTORIZADOS PARA LA LIMPIEZA Y DESINFECCION........................... 2
C. LISTA DE MATERIALES NECESARIOS PARA REALIZAR LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN ........... 2
D. CLASIFICACIONES DE AREAS Y ACTIVIDADES DE ACUERDO CON SU NIVEL DE RIESGO. ........ 2
E. Equipos y superficies incluidos en el plan de limpieza .................................................. 3
F. Instructivo y registro general de limpieza...................................................................... 3
G. Administración de las actividades............................................................................. 3
a. Resumen de las actividades de limpieza y desinfección..................................... 3
H. Validación................................................................................................................ 5
I. Manejo y control de los registros .................................................................................. 6
J. Manejo de los utensilios y productos de limpieza......................................................... 6
K. Inspecciones................................................................................................................ 6
L. Dosificador de productos de limpieza ........................................................................... 6
M. Capacitación............................................................................................................ 7
Registros................................................................................................................................. 7
Página 109 de 132130
Grupo Café Britt Procedimiento para el control de la salud de los empleados
PR-P-16 Página 109 de 1324
Indice
Alcance.................................................................................................................................................... 2
1. Objetivo y Aplicacion................................................................................................................................ 2
2. DEFINICIONES ....................................................................................................................................... 2
3. DESCRIPCIÓN........................................................................................................................................ 2
3.1 Responsabilidades................................................................................................................................ 2
3.3 Lista de Enfermedades Transmisibles y comunicables. ......................................................................... 3
3.4 Requerimientos generales .................................................................................................................... 4
3.4.1 Detección de una Posible Infección Patógena................................................................................... 4
3.4.3 Procedimiento de Reacción a una Patología Transmisible.................................................................. 4
3.4.3.1 Responsabilidades en la Comunicación .......................................................................................... 4
3.4.3.2 Patologías que se transmiten a través de los alimentos................................................................... 4
4. REGISTROS RELACIONADOS............................................................................................................... 5
Página 110 de 132130
Grupo Café Britt PROTECCIÓN CONTRA RIESGOS FÍSICOS QUÍMICOS Y MICROBIOLÓGICOS.
Página 110 de 1325
Rige: 31.07.06 Versión 3 PR-P-04
Indice
PROPÓSITO.............................................................................................................................................
DESARROLLO .........................................................................................................................................
A. Responsables. ..............................................................................................................................
B. Procedimiento...............................................................................................................................Riesgos Físicos...............................................................................................................................
a. Mantenimiento preventivo de las instalaciones......................................................................
b. Control de BPM....................................................................................................................
Riesgos químicos ...........................................................................................................................
a. Limpieza y desinfección........................................................................................................
b. Mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos...........................................................
C. Manejo de sustancias químicas ........................................................................................
Riesgos biológicos .........................................................................................................................
a. Control de plagas .................................................................................................................
b. Limpieza y desinfección........................................................................................................
c. Contaminación cruzada ........................................................................................................
d. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)..............................................................................Monitoreo y control .............................................................................................................................
REGISTROS .............................................................................................................................................
Página 111 de 132130
Café Britt Programa de Control de Plagas Página 111 de
1326Rige:21-08-06 Versión 02 PR-P-17
Indice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsabilidades .......................................................................................................
B. Lineamientos de Control de Plagas .............................................................................
B.1. Frecuencias de monitoreo de control de plagas..................................................
B.2. Estaciones de monitoreo.......................................................................................
B.3. Plagas tratadas. ....................................................................................................
B.3. Plaguicidas autorizados en Café Britt ...................................................................
B.4. Aplicación de plaguicidas .....................................................................................
B.5. Presentación de informes .....................................................................................
C. Registros. .........................................................................................................................
Página 112 de 132130
ANEXO 3
Programas prerequisito
(índices)
Página 113 de 132130
Café Britt Compras Página 113 de 1324 Rige: 13.01.06 Versión 9 LG-P-03
Indice
PROPOSITO............................................................................................................................................2
DESARROLLO ........................................................................................................................................2
A. COMPRAS GENERALES................................................................................................................2
Excepciones de cotizaciones ........................................................................................................2
Proveedores críticos......................................................................................................................2
Selección y análisis de un proveedor: ..........................................................................................2
Incumplimientos.............................................................................................................................3
B. COMPRAS DE MERCADERIA PARA DEPARTAMENTO DE RETAIL..............................................3
C. COMPRAS DE MATERIAS PRIMAS ...........................................................................................3
Aprobación del proveedor: ............................................................................................................3
Muestreo.........................................................................................................................................4
Incumplimiento...............................................................................................................................4
REGISTROS ............................................................................................................................................4
Página 114 de 132130
Grupo Café Britt Instructivo para la inspección,
análisis de los recursos. PR-I-65
Página 114 de 1329
Indice
OBJETIVO..............................................................................................................................
Desarrollo ..............................................................................................................................
A. Definiciones......................................................................................................................
B. Responsables...................................................................................................................1. Tipos de muestras........................................................................................................
1.1 Materia prima, materiales de envoltura y empaque. .............................................1.2 Semielaborados, producto terminado. ............................................................
2. Recepción de materias primas y/o materiales de envoltura y empaque. ...............2.1 Recepción de recursos por Certificado de Análisis (CoA) .......................................
2.2 Tipos de muestreos....................................................................................................Plan de muestreo ......................................................................................................
Toma de muestra ......................................................................................................
2.2.2 Muestreo de materias primas sensitivas............................................................
Plan de muestreo ......................................................................................................
Toma de la Muestra...................................................................................................
2.2.4 Muestreo de producto Terminado para Laboratorio externo .....................
.......................................................................................................................................
2.2.7 Recepción de muestras de materias primas nuevas .............................................
2.2.8 Excepciones .................................................................................................
Página 115 de 132130
Café Britt Mantenimiento preventivo. Página 115 de 1325 Rige: 10.08.06 Versión 1 PR-P-15
Indice
PROPÓSITO: .............................................................................................................................. 2
RESPONSABLE: .......................................................................................................................... 2
DESARROLLO: ........................................................................................................................... 2
a. Mantenimiento preventivo de las Instalaciones. ...................................................... 2
b. Mantenimiento preventivo de los equipos................................................................ 3
c. Reparaciones ............................................................................................................. 3
d. Limpiezas profundas ................................................................................................. 4
e. Inspecciones y acciones correctivas........................................................................ 4
f. Solicitud de trabajos (MANTENIBRITT)..................................................................... 4
Página 116 de 132130
Café Britt Capacitación Página 116 de 1325 Rige: 21.06.06. Versión 8 CP-P-01
Indice
PROPOSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. PLAN ANUAL DE CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO.........................................
B. PROGRAMACION DE LA CAPACITACION O ENTRENAMIENTO.................................
C. PROCESO DE INDUCCION .......................................................................................
D. CERTIFICACION Y DOCUMENTACION DE LA CAPACITACION .............................
E. EVALUACION DE LA CALIDAD DE LA CAPACITACIÓN O ENTRENAMIENTO ..............
F. BASC (Business Anti-Smuggling Coalition).......................................................................
G. PRESERVANCION DEL MEDIO - DEPARTAMENTO DE CAPACITACION....................
H. Seguridad Alimentaria ..........................................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 117 de 132130
Grupo Café Britt
Instructivo para la capacitación y seguimiento en pre requisitos
HACCP. CP-I-01
Página 117 de 1327
Indice
1. OBJETIVO 2
2. ALCANCE 2
3. RESPONSABILIDADES 2
4. DEFINICIONES 2
5. DESARROLLO 2
5.1. Definición de los temas por cubrir en las capacitaciones 2
5.2. Definición del personal que recibe la capacitación: 2
5.3. Definición de la frecuencia de capacitaciones a impartir (Cronograma de capacitaciones) 2
5.5. Organización y ejecución las capacitaciones e inducciones: 4
5.5.1. Organización 4
5.5.2. Ejecución 4
5.6. Evaluación de la capacitación. 5
5.7. Seguimiento 5
5.7.1. Monitoreo en BPM 5
5.7.2. Monitoreo indirecto: Inocuidad del producto final. 6
5.7.3. Monitoreo de las Prácticas de sanitización. 6
5.8. Análisis de la información 6
5.9. Capacitaciones semanales de mejora 7
6. REGISTROS 7
Página 118 de 132130
Responsable: ______________________Área: _________________
Fecha: ____________________________
Cumple (10) Cumple / puede mejorar (5)
no cumple (0)
Conocimiento y aplicación Seguridad Alimentaria ( HACCP)
(porcentaje de evaluación 20 %)Observaciones
¿ Qué es contaminación cruzada?, mencione 5 alergenos
Como y cuando deben lavarse las manos?
¿Los registros de limpieza están al dia y con sus respectivas firmas, limpios y libres de tachones?
¿ Se encuentran los registros de trazabilidad (orden de producción de producto terminado y semielaborados) al dia y con sus respectivas firmas, y libres de tachones?
Cuales son las condiciones básicas para el ingreso a la planta?
Saben utilizar correctamente los instrumentos de medición proporcionados?
Como debe ser el comportamiento de los operarios en la planta?
Cual es el uso correcto del cubrebocas?
Cual es la principal barrera contra las plagas?
Prácticas del Personal (porcentaje de evaluación 30 %)
Todo el personal en la operación debe estar debidamente uniformados y mantener sus vestimentas externas limpias.Los gorros deben cubrir completamente el cabello y las orejas
El personal cuenta con los implementos de seguridad personal, zapatos, tapones, cubrebocas, guantes, etcEl personal debe mantener manos limpias, uñas bien cortadas, barba cortada y vigote recortado. No presencia de esmalte.Personal no debe llevar aretes, relojes u otro tipo de joya, celulares dentro de areas BPMNo debe haber uso de lapiceros, lápices, herramientas u otros objetos sueltos por encima de la línea de la cintura.
No se permite comer, mascar chicle, tener objetos en la boca mientras se trabajaLas mesas de trabajo se encuentran ordenadas, limpias y en buen estado.Se encuentran las cajitas de herramienta (maquinistas y mecánicos) limpias y libres de objetos personales.
Personal con cortes o lesiones leves en la mano, llagas abiertas o problemas en el estado de la piel no deben estar en contacto con el producto.Total%Calificación general por aspecto
Total%
Calificación general por aspecto
GUIA PARA LA EVALUACIÓN DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA EN LA FABRICA DE CHOCOLATES BRITT PR-F-121
Página 119 de 132130
Manipulacion , almacenamiento y limpieza (porcentaje de evaluación 40 %)
Identificacion del producto ¿Todos Los recursos dentro del área, cuentan con adecuada identificacion de nombre, lote, cantidad?¿Los baldes, recipientes, cestas y herramientas utilizadas, estan fuera de contacto con el piso?¿Los pasilLos se encuentran bien demarcados y sin obstáculos?
¿El piso esta limpio, libre de basura, derrame de aceite, agua?Existen lugares ocultos / nichos para plagas (esquinas, rincones, etc).
El área de lavado (moldes, piezas de máquinas, cestas, etc) se encuentra limpia, ordenada y libre de suciedad.¿Los los productos químicos, se encuentran debidamente identificados con nombre y ubicados en su respectiva ¿Las pilas se encuentran limpias y ordenadas, sin desarrollo de malos olores?¿Las puertas permanecen cerradas para evitar una contaminación física?¿Las luminarias cuentan con protectores?
¿Las paredes se encuentran libres y limpias de residuos de productos, desprendimiento de pintura?Las ventanas se encuentran limpias?
Las cortinas se encuentran en buen estado y limpias?
¿El cielo raso se encuentra sin láminas quebradas, sin huecos o con faltantes de láminas ?¿Las maquinas se encuentran con la pintura en buen estado, libres de suciedad, piezas sueltas y restos de ¿Las máquinas se encuentran libres de improvistos o reparaciones con mecates, plástico, cartón, etc.?¿Las tarimas se encuentan en buen estado y libres de suciedad?¿Las mesas de trabajo se encuentran limpias y ordenadas?El drenaje se encuentra limpio y libre de suciedad?
¿Las cestas se encuentran limpias y sin reventaduras?
¿Los implementos de limpieza se encuentran, limpios, uso de código de colores correcto, puños cerrados y en
Están los basureros limpios y con la tapa bien colocada?
La fecha de vencimiento de la materia prima está visible?Están los puestos de trabajo libres de basura, herramientas o materiales innecesarios?
%
Calificación general por aspecto
Total
Página 120 de 132130
Material reciclado / residuos ( porcentaje de evaluación 10 %)
¿Se deposita la basura en los recipientes adecuados?
¿Se hace uso solamente de recipientes indicados como basurero para acumular desperdicios?¿La zona de desecho se encuentra bien identificada y con las cestas correctas?¿La zona de reproceso se encuentra bien identificada y con las cestas correctas?
Total Items #REF! #REF!
EFECTIVIDAD DE CUMPLIMIENTO (%)
#REF! NOTA: .
Calificación general por aspecto
Total
%
Página 121 de 132130
FechasNúmero Condición o práctica detectada (subestándar o sobreestándar) Reportado
CorregidoAcción recomendada (corrección, sanción o reconocimiento)
Revisado
Número Condición o práctica detectada (subestándar o sobreestándar) Reportado
CorregidoAcción recomendada (corrección, sanción o reconocimiento)
Revisado
Número Condición o práctica detectada (subestándar o sobreestándar) Reportado
CorregidoAcción recomendada (corrección, sanción o reconocimiento)
Revisado
Número Condición o práctica detectada (subestándar o sobreestándar) Reportado
Corregido
Acción recomendada (corrección, sanción o reconocimiento)Revisado
Corrección cerrada por: _______________________
2
Número de inspección
IDENTIFICACIÓN
Reporte de acción correctiva PR-F-122Planta de Chocolates Britt
REPORTE DE INSPECCIÓN
00/01/1900Responsable:Fecha de inspecciónInspección desarrollada por (nombre, puesto y área)
Corrección cerrada por: _______________________
1
Responsable de coreccion
Responsable de coreccion
3
Responsable de coreccion
Responsable de coreccion
Corrección cerrada por: _______________________
Corrección cerrada por: _______________________
4
Página 122 de 132130
ANEXO 4
Procedimientos
Estandarizados de
operación SOPs (índices)
Página 123 de 132130
Café Britt
SOP para la elaboración de Turrón Brittle
Page 123 of 1326
Rige: 24.07.06. Versión 03 PR-I-47
Índice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Secado de las semillas. ........................................................................................
c. Pesado de ingredientes ........................................................................................
d. Cocción 1 ..............................................................................................................
e. Cocción 2 ..............................................................................................................
f. Laminado...............................................................................................................
g. Cortado..................................................................................................................
h. Enfriamiento..........................................................................................................
i. Separado y almacenado .......................................................................................
h. Empaque...................................................................................................................j. Sellado...................................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas ...........................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 124 de 132130
Café Britt
SOP para la elaboración de Macadamia Britt con sal.
Page 124 of 1323
Rige: 08.08.06. Versión 04 PR-I-48
Índice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Almacenamiento. ..................................................................................................
c. Secado...................................................................................................................
d. Pesado de la macadamia......................................................................................e. Mezclado ...............................................................................................................
f. Empaque ...............................................................................................................
g. Sellado...................................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas .................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 125 de 132130
Café Britt
SOP para la elaboración de Macadamia Britt sin sal.
Page 125 of 1323
Rige: 08.08.06. Versión 04 PR-I-49
Índice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Secado...................................................................................................................
c. Empaque ...............................................................................................................
d. Sellado...................................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas .................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 126 de 132130
Café Britt
SOP para la elaboración de Marañón Britt.
Page 126 of 1324
Rige: 08.08.06. Versión 04 PR-I-50
Indices
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Almacenamiento. ..................................................................................................
c. Secado...................................................................................................................
d. Tostado. ................................................................................................................
e. Enfriado.................................................................................................................
f. Empaque ...............................................................................................................
g. Sellado...................................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas .................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 127 de 132130
Café Britt SOP PARA LA ELABORACIÓN DE BANANO LEOFILIZADO CUBIERTO CON CHOCOLATE
OSCURO.
Page 127 of 1327
Rige: 08.08.06. Versión 04 PR-I-51
Índice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Pesado de materias primas. .................................................................................c. Cobertura ..............................................................................................................
d. Pulido ....................................................................................................................
e. Brillado y reposo...................................................................................................
f. Almacenamiento ...................................................................................................
g. Empaque ...............................................................................................................
h. Sellado...................................................................................................................
D. Flujo de proceso para el reproceso y temperado del chocolate................................
a. Pesado...................................................................................................................b. Derretido 1.............................................................................................................c. Filtrado. .................................................................................................................
d. Pesado...................................................................................................................
e. Derretido 2.............................................................................................................2) Temperado. ...........................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas .................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 128 de 132130
Café Britt SOP PARA LA ELABORACIÓN DE CAFÉ
BRITT CUBIERTO CON CHOCOLATE BLANCO Page 128 of 1326
Rige: 08.08.06. Versión 04 PR-I-52
Indice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Pesado de materias primas. .................................................................................
c. Cobertura ..............................................................................................................
d. Pulido ....................................................................................................................
e. Brillado y reposo...................................................................................................
a. Almacenamiento ...................................................................................................
b. Empaque ...............................................................................................................
c. Sellado...................................................................................................................
D. Flujo de proceso para el reproceso y temperado del chocolate................................
a. Derretido................................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas .................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 129 de 132130
Café Britt SOP para la elaboración de Café britt
cubierto con chocolate oscuro Page 129 of 1326
Rige: 08.08.06. Versión 03 PR-I-53
Indice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Pesado de materias primas. .................................................................................c. Cobertura ..............................................................................................................
d. Pulido ....................................................................................................................
e. Brillado y reposo...................................................................................................
f. Almacenamiento ...................................................................................................
g. Empaque ...............................................................................................................
h. Sellado...................................................................................................................
D. Flujo de proceso para el reproceso y temperado del chocolate................................
a. Pesado...................................................................................................................b. Derretido 1.............................................................................................................c. Filtrado. .................................................................................................................
d. Pesado...................................................................................................................
e. Derretido 2.............................................................................................................2) Temperado. ...........................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas .................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 130 de 132130
Café Britt SOP para la elaboración de Chocolates
rellenos de jaleas Page 130 of 1326
Rige: 08.08.06. Versión 04 PR-I-54
Indice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Pesado de materias primas. .................................................................................c. Cobertura ..............................................................................................................
d. Pulido ....................................................................................................................
e. Brillado y reposo...................................................................................................
f. Almacenamiento ...................................................................................................
g. Empaque ...............................................................................................................
h. Sellado...................................................................................................................
D. Flujo de proceso para el reproceso y temperado del chocolate................................
a. Pesado...................................................................................................................b. Derretido 1.............................................................................................................c. Filtrado. .................................................................................................................
d. Pesado...................................................................................................................
e. Derretido 2.............................................................................................................2) Temperado. ...........................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas .................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 131 de 132130
Café Britt SOP para la elaboración de Macadamia
Britt cubierto con chocolate oscuro Page 131 of 1327
Rige: 08.08.06. Versión 04 PR-I-55
Indice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Secado...................................................................................................................
c. Tostado. ................................................................................................................
d. Enfriado.................................................................................................................e. Pesado de materias primas. .................................................................................f. Cobertura ..............................................................................................................
g. Pulido ....................................................................................................................
h. Brillado y reposo...................................................................................................
i. Almacenamiento ...................................................................................................
j. Empaque ...............................................................................................................
k. Sellado...................................................................................................................
D. Flujo de proceso para el reproceso y temperado del chocolate................................
a. Pesado...................................................................................................................b. Derretido 1.............................................................................................................c. Filtrado. .................................................................................................................
d. Pesado...................................................................................................................
e. Derretido 2.............................................................................................................2) Temperado. ...........................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas .................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Página 132 de 132130
Café Britt
SOP para la elaboración de Marañón Britt cubierto con chocolate oscuro
Page 132 of 1328
Rige: 08.08.06. Versión 04 PR-I-56
Indice
PROPÓSITO...........................................................................................................................
DESARROLLO .......................................................................................................................
A. Responsables. ............................................................................................................
B. Flujo de proceso. ....................................................................................................
C. Descripción del proceso principal ............................................................................
a. Recepción de materias primas.............................................................................
b. Almacenamiento. ..................................................................................................
c. Secado...................................................................................................................
d. Tostado. ................................................................................................................
e. Pesado de materias primas. .................................................................................f. Cobertura ..............................................................................................................
g. Pulido ....................................................................................................................
h. Brillado y reposo...................................................................................................
i. Almacenamiento ...................................................................................................
j. Empaque ...............................................................................................................
k. Sellado...................................................................................................................
D. Flujo de proceso para el reproceso y temperado del chocolate................................
a. Pesado...................................................................................................................b. Reproceso. ............................................................................................................c. Colado. ..................................................................................................................
d. Derretido................................................................................................................e. Temperado. ...........................................................................................................
Monitoreo, frecuencia y acciones correctivas .................................................................
REGISTROS ...........................................................................................................................
Registro .................................................................................................................................
Área........................................................................................................................................
Tiempo ...................................................................................................................................