TEMA: Plan HACCP para productos lcteos (yogurt)

Universidad Nacional de Ucayali

Ao de la Diversificacin Productiva y del Fortalecimiento de la EducacinUNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

PLAN HACCP:( EL ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL) PARA PRODUCTOS LACTEOS (YOGURT)

DOCENTE : ING. MELCHOR SANDOVAL VANESSA.V.

ALUMNA : MAGUIA MARTINEZ, Camery Yersinia

CURSO : MICROBIOLOGA DE LOS ALIMENTOS

CICLO : V

PUCALLPA - PER2015

INDICEI. INTRODUCCIN 1II. MARCO TERICO 22.1 DISEO DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HCCP) 22.1.1 Origen del HACCP: 2.1.2 Trminos de referencia2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCPa. Ventajas b. Inconvenientes2.2 ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIN EL SISTEMA HACCP 52.2.1 Armar el equipo HACCP2.2.2 Describir el producto2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores del alimento2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso2.2.5 Verificar el flujograma2.3 EL SISTEMA HACCP 72.3.1 Los siete principios del HACCP Principio 1: Realizar un anlisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas. Principio 2: Determinar los puntos crticos de control. Principio 3: Establecer lmites crticos. Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC. Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no est bajo control. Principio 6: Establecer procedimientos de verificacin para confirmar si el sistema HACCP est funcionando de manera eficaz. Principio 7: Establecer documentacin para todos los procedimientos y registros apropiados a esos principios y su aplicacin.2.3.2 Directrices para aplicacin del sistema HACCPIII. PLAN HACCP DE PRODUCTOS LCTEOS 15 3.1. OBJETIVOS 153.2. FORMACIN DEL EQUIPO HACCP 153.2.1 INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP3.2.2 RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP Jefe del Equipo HACCP Jefe de planta Jefe de aseguramiento de la calidad Jefe de almacn Jefe de mantenimiento Operarios

3.3. DISEO DE PLANTA 193.4. APLICACIN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP A TRES PRODUCTOS LCTEOS DE CONCELAC 20

1. Yogurt201.1. Descripcin del producto 201.2. Tabla de clasificacin de defectos221.3. Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt231.4. Descripcin del proceso productivo del yogurt231.5. Reporte del anlisis de peligros261.6. Decisiones sobre los puntos crticos de control281.7. Reporte de puntos crticos de control301.8. Formato del plan HACCP32

I. INTRODUCCIN

En la actualidad la inspeccin tradicional se ha complementado con el uso de sistemas de control de procesos basado en enfoques sistemticos y cientficos, como son los Sistemas de Aseguramiento de Calidad.Siendo coherente con el principio que no existe una solucin tecnolgica simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este informe pretende sealar actividades de vigilancia, monitoreo y verificacin, que permitan reducir los peligros de contaminacin de la leche y los productos lcteos, durante su procesamiento.Para cumplir con los propsitos sealados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios y el Manual Genrico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad.

El Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos conocido como HACCP es un mtodo sistemtico, preventivo, dirigido a la identificacin, evaluacin y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, comercializacin y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento.

La metodologa empleada para la elaboracin de un plan HACCP est basada en la aplicacin de los siete principios del HACCP.

El objetivo de este estudio fue elaborar un plan HACCP para la implementacin en el proceso de elaboracin yogurt bebible.

II. REVISIN BIBLIOGRFICA

2.1 DISEO DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP)

2.1.1 Origen del HACCP: El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la calidad nutritiva sanitaria y la seguridad microbiolgica de los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA. Hace ms de cuarenta aos los sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de forma que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema fue diseado por la Compaa Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejrcito de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Anlisis de Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. En la dcada siguiente, la Administracin lo aplico como medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez. (Cargua, 2004).2.1.2 Trminos de referenciaSegn Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarse con una serie de trminos de referencia que mencionara a continuacin: HACCP: Sistema que identifica los peligros especficos y las medidas preventivas para su control. Control: condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviacin: Situacin existente cuando un lmite critico es incumplido Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio HACCP. Fase: Cualquier etapa en la obtencin, elaboracin o fabricacin de alimentos, desde la recepcin hasta la expedicin. Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio, desde la recepcin de las materias primas hasta su distribucin. Peligro: potencial capaz de causar un dao. Los peligros se dividen en tres grupos: biolgicos, fsicos y qumicos. Anlisis de peligro: se conoce tambin como anlisis de riesgos y engloba el proceso de recepcin e interpretacin de la informacin para evaluar el riesgo y la gravedad de un peligro potencial. Gravedad: Trascendencia de un peligro. Riesgo: Estimacin de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos encontrarlo bajo los trminos probabilidad o probabilidad de presentacin. Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables. Limite crtico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro. Trminos relacionados con este son niveles objetivo y tolerancia Punto crtico de control (PCC): Un punto, paso o procedimiento que s que se puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables. rbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro es un PCC para el mismo. Vigilancia: comprobacin de que un procedimiento o proceso est bajo control. Se trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC se encuentra bajo control. Accin correctora: accin a tomar en el caso de que la vigilancia de un PCC indique una prdida de control; esto sucede cuando el parmetro a vigilar supera el lmite. establecido. Verificacin: Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema HACCP est funcionando eficazmente. Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCPSegn Cargua (2004), menciona que la aplicacin del HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria, sin embargo no est exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar.c. Ventajas Resulta ms econmico controlas el proceso que el producto final. Para ello se han de establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspeccin y anlisis del producto final. Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de manera directa ene l control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales administrativos. Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario. Es sistemtico, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los p untos crticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo. Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organolptica, nutricional y funcional del alimento. Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopcin de medidas correctoras en los casos necesarios. Facilita la comunicacin de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se resuelven premisas bsicas como el cumplimiento de las buenas prcticas sanitarias y el control del proceso que garantice esta operacin. Se concibe como la forma ms sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud del consumidor. Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la lnea de produccin, gerencia, tcnicos) ya que se gana auto confianza al tener la seguridad de que la produccin de alimentos se realiza con un alto nivel de precaucin. Indudablemente, todos los trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento. Facilita la inspeccin oficial de la administracin, ya que el inspector puede hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la empresa.d. Inconvenientes Problemas para su implantacin debido a la falta de personal calificado para disearlo e implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable. La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los empresarios constituyentes una barrera que dificulta la implantacin del sistema. La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimientos del sistema, formacin personal) frente a la obtencin de resultados.

2.2 ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP2.2.1 Armar el equipo HACCPCargua (2004), la primera tarea en la elaboracin de un plan HACCP es montar el equipo, con personas que tengan experiencia y conocimientos especficos sobre el producto y el proceso. El equipo debe ser multidisciplinario e incluir a diferentes profesionales como: ingenieros, veterinarios, bioqumicos, licenciados, etc. Debe tambin contar con personas conocedoras de las operaciones, pues estn familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones. Se recomienda que la Direccin General de la empresa indique un coordinador para el equipo, para que sea evidente su compromiso con la implantacin del Sistema HACCP. El coordinador deber formar parte del organigrama de la empresa, y estar directamente relacionado con la Direccin General.Debido a la naturaleza tcnica de las informaciones, se recomienda que especialistas en procesamiento de alimentos participen del anlisis de peligros y de la elaboracin del plan HACCP, o verifiquen si estn completos. Los especialistas deben tener conocimiento y experiencia para:a) Realizar el anlisis de peligros;b) Identificar los peligros potenciales;c) Identificar los peligros que necesitan ser controlados;d) Recomendar controles, lmites crticos y procedimientos de monitoreo y verificacin;e) Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un desvo.f) Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando perciban falta de conocimiento sobre informaciones importantesg) Validar el plan HACCP.2.2.2 Describir el productoCargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una descripcin general del alimento, de los ingredientes y mtodos de procesamiento.La descripcin del producto debe ser por escrito, y debe incluir informaciones relevantes para la inocuidad, como componentes, estructura y caractersticas fsicas y qumicas del producto final (incluyendo aw, pH, etc.), tipo de embalaje (incluyendo hermetismo), validez, condiciones de almacenaje, y mtodos de distribucin (congelado, refrigerado o a temperatura ambiente).2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores del alimentoDescribir el uso normal propuesto o el grupo especfico de consumidores del alimento. Los probables consumidores pueden ser el pblico en general o un segmento especfico de la poblacin, como bebs, ancianos, pacientes inmunodeprimidos, etc. Es importante caracterizar si el uso/consumo final incluye tratamientos importantes para la inocuidad del producto, como seleccin, lavado, desinfeccin y coccin.2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del procesoCargua (2004), el flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control directo del establecimiento. Adems, puede incluir las etapas de la cadena productiva que ocurren antes y despus del proceso en el establecimiento. Un flujograma no necesita ser complejo, el de bloques es suficiente para describir el proceso, as como una ilustracin esquemtica de las instalaciones ayuda a comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso. Es importante observar que el diagrama de flujo para el HACCP no es necesariamente idntico al flujograma de Control Operacional de las BPM.2.2.5 Verificar el flujogramaCargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una revisin en el lugar de la operacin para verificar la exactitud del flujograma, incluyendo la observacin de desempeo de todos los turnos de trabajo involucrados en la produccin y las posibles diferencias en la conduccin del proceso. Para evaluar estas diferencias, el verificador deber estar presente antes del comienzo del procesamiento, para evaluar las condiciones de inocuidad relacionadas con el inicio de las actividades (por ejemplo, la retirada por tiempo relativamente prolongado de ingredientes conservados congelados para ser incorporados al producto). Si es necesario, debe alterarse el flujograma y documentar las modificaciones. Despus de realizar esas etapas preliminares, se aplican los siete principios HACCP.2.3 EL SISTEMA HACCPFAO (2000), el sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control por estar basado en la ciencia y ser de carcter sistemtico. Su aplicacin posibilita identificar peligros especficos y desarrollar medidas de control apropiadas para controlarlos, garantizando, de ese modo, la inocuidad de los alimentos.HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados en la prevencin, en vez de concentrarse en el anlisis del producto final. Cualquier sistema HACCP bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como sustitucin de equipamiento, evolucin tecnolgica en el proceso, etc.

2.3.1 Los siete principios del HACCPPrincipio 1: Realizar un anlisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas.FAO (2000), debe examinarse todo el proceso de fabricacin del alimento para identificar los peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de produccin o del uso de un determinado alimento; o de cmo esas etapas o uso interfieren con los peligros presentes. Es tambin necesario considerar las materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y duracin del almacenaje, los mtodos de distribucin y el uso esperado del producto final por el consumidor.Los peligros deben ser seleccionados en funcin de la frecuencia o posibilidad de ocurrencia en concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor.Para simplificar, se dividi en cinco etapas el procedimiento de anlisis de peligro. Aplicarlo de manera lgica, en secuencia, ayuda a evitar cualquier omisin. El equipo HACCP tendr una lista extensa de los peligros potenciales significativos Cumpliendo esas cinco etapas y son:

a) Revisar el material recibidob) Evaluar los peligros en cada operacin (etapa) de procesamientoc) Observar prcticas operacionales realesd) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapae) Analizar las medidas

Principio 2: Determinar los puntos crticos de control.FAO (2000), el Codex define un punto crtico de control (PCC) como "una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en cualquier otra, entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro.La determinacin de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicacin de un rbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje de razonamiento lgico. La aplicacin del rbol de decisiones debe ser flexible, segn el tipo de operacin (produccin, abate, procesamiento, almacenaje, distribucin u otro). Ver Figura nmero 1.

Figura 1. rbol de decisiones

El rbol de decisiones consiste en una serie sistemtica de cuatro preguntas elaboradas para evaluar objetivamente si es necesario un PCC, para controlar el peligro identificado en una operacin especfica del proceso como son:

Pregunta 1: Hay medidas de control?Pregunta 2: La etapa est planificada especficamente para eliminar la posibilidad de ocurrencia del peligro o reducirla a un nivel aceptable?Pregunta 3: La contaminacin con el peligro identificado podra ocurrir por encima de los niveles aceptables o podra aumentar hasta niveles inaceptables?Pregunta 4: Una etapa posterior eliminar el peligro identificado o reducir la posible ocurrencia a un nivel aceptable?Un PCC puede ser identificado segn su categora el prximo paso es registrarlo y documentar los parmetros que sern monitoreados para controlar.Principio 3: Establecer lmites crticos.Deben establecerse los lmites crticos que aseguren el control del peligro para cada punto crtico de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un lmite crtico representa los lmites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no (Cargua, 2004).Los lmites crticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por reglamentos oficiales y/o en modelos establecidos por la propia empresa o sus clientes y/o datos cientficos o, todava, de experimentacin de laboratorio que indique la eficacia del lmite crtico para el control del peligro en cuestin. Es esencial que el responsable de establecer los lmites crticos conozca el proceso y las pautas legales y comerciales exigidas para el producto. Las fuentes de informacin para los lmites crticos incluyen: Datos de publicaciones/investigaciones cientficas Exigencias reglamentariasConsulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en procesamiento trmico, ingenieros, veterinarios, bioqumicos etc.). Larraaga, (1999).Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.Cargua (2004), las Directrices para Aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo control". La secuencia planificada debe, de preferencia, resultar en procedimientos especficos para el monitoreo en cuestin.Los objetivos del monitoreo incluyen:

a. Medir el nivel de desempeo de la operacin del sistema en el PCC (Anlisis de tendencias).b. Determinar cundo el nivel de desempeo de los sistemas lleva a la prdida de control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvo de un lmite crtico).c. Establecer registros que reflejen el nivel de desempeo de la operacin y control del PCC para cumplir el plan HACCP.

El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se est siguiendo el plan HACCP. El productor, cuando sea necesario, tendr medios para demostrar si las condiciones de produccin cumplen con el plan HACCP. El monitoreo ideal debe dar informacin a tiempo para permitir cualquier ajuste en el proceso, evitndose as, perder el control y sobrepasar los lmites crticos. Larraaga, (1999).Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no est bajo control.FAO (2000), las Directrices para Aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) del Codex definen accin correctora como "cualquier accin a ser tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una prdida de control".

La prdida de control es considerada un desvo del lmite crtico de un PCC. Los procedimientos frente a un desvo son un conjunto documentado y predeterminado de acciones que deben implementarse en caso de prdida de control. Todos los desvos deben ser considerados, tomndose medidas para controlar el producto fallado y corregir la causa de la no conformidad. Tambin debe hacerse un ajuste en el proceso, cuando los resultados del monitoreo indiquen una tendencia a la prdida de control de un PCC. Entonces se debe tomar una medida para que dicho proceso vuelva a los lmites operacionales, antes que ocurra un desvo. Los procedimientos deben ser debidamente registrados.Principio 6: Establecer procedimientos de verificacin para confirmar si el sistema HACCP est funcionando de manera eficaz.Cargua (2004), menciona que las directrices del Codex definen verificacin como "la aplicacin de mtodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, adems de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP".Pueden usarse mtodos de auditora, procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias y anlisis, para determinar si el sistema HACCP est trabajando correctamente.La preparacin cuidadosa del plan HACCP, con la definicin clara de todos los puntos necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificacin son necesarios para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La verificacin permite que el productor desafe las medidas de control y asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades.La verificacin debe hacerse en la conclusin del estudio, por personas calificadas, capaces de detectar, las deficiencias en el plan o en su implementacin, en caso de haberlas: Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc. Desvo Peligros recientemente identificados Intervalos predeterminados regulares.

Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificacin para cada PCC y para el plan como un todo. La verificacin peridica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los puntos dbiles del sistema y eliminando las medidas de control innecesarias o ineficaces. Las actividades de verificacin incluyen:

Validacin del plan HACCP Auditoras del sistema HACCP Calibrado del equipamiento Colecta y anlisis de muestras

Principio 7: Establecer documentacin para todos los procedimientos y registros apropiados a esos principios y su aplicacin.

Cargua (2004), menciona que los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son esenciales para revisar la adecuacin del plan HACCP y la adhesin del sistema HACCP al plan.Un registro muestra el histrico del proceso, el monitoreo, los desvos y las acciones correctivas (incluso descarte de productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros pueden presentarse en varios formatos, como cuadros de procesamiento, registros escritos o electrnicos. No puede subestimarse la importancia de los registros para el sistema HACCP. Es imprescindible que el productor mantenga registros completos, actualizados, correctamente archivados y precisos.Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:

Documentacin de apoyo para el desarrollo del plan HACCP Registros generados por la aplicacin del plan HACCP Documentacin de mtodos y procedimientos usados Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios

Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o por autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento rgido de los criterios establecidos para los PCC. La revisin cuidadosa de los documentos y registros guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un problema de salud pblica.

Los registros bien archivados son pruebas irrefutables de que los procedimientos y procesos se estn cumpliendo, segn las exigencias del plan HACCP. La mejor garanta de inocuidad del producto es el cumplimiento de los lmites crticos especficos establecidos para cada PCC. La documentacin resulta en registros permanentes sobre la inocuidad del producto.

Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos y procedimientos, los registros deben contener las siguientes informaciones:

Ttulo y fecha del registro Identificacin del producto (cdigo, incluso da y hora) Productos y equipamiento usados Operaciones realizadas Criterios y lmites crticos Accin correctiva tomada y por quin Identificacin del operador Datos (presentados de forma ordenada) La rbrica del revisor y la fecha de revisin2.3.2 Directrices para aplicacin del sistema HACCPAqu se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema HACCP en un establecimiento. Las recomendaciones para las etapas anteriores, como formacin del equipo HACCP, descripcin del producto, y elaboracin de un flujograma para el proceso de produccin, se abordarn en otra parte de este libro.Una secuencia lgica para la aplicacin del Plan HACCP (12 pasos) sera:

1 - Formar el equipo HACCP2 - Describir el producto3 - Identificar su uso esperado4 - Describir el proceso y construir el flujograma de produccin5 - Verificar el flujograma en el lugar6 -Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso, hasta el consumo del alimento.

Evaluar todos los peligros potenciales Conducir un anlisis de esos peligros y determinar la necesidad de acciones para controlarlos, cerciorndose de que los peligros relevantes pueden evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).

7 - Determinar los PCC (Principio 2)8 - Establecer los lmites crticos para cada PCC (Principio 3)9 - Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)10 -Establecer acciones correctivas para los desvos que ocurran (Principio 5)11 - Establecer los procedimientos de verificacin (Principio 6)12- Establecer registro y documentacin apropiados (Principio 7)

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia especficos sobre la produccin de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es necesario tener un equipo multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la inocuidad de los alimentos incorpora aspectos toxicolgicos, microbiolgicos, epidemiolgicos y de tecnologa de los alimentos, entre otros. La aplicacin adecuada del plan HACCP requiere especialistas con un alto grado de conocimiento y experiencia cientficos. Adems de los conocimientos tcnicos, la capacidad de pensar con criterio y sistemticamente es esencial para la aplicacin de los elementos de gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.

III. PLAN HACCP DE PRODUCTOS LCTEOS

a. OBJETIVOSEstablecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de leche pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt bebible, queso fresco y manjar blanco.b. FORMACIN DEL EQUIPO HACCPi. INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP est integrado de la siguiente manera: Jefe del equipo HACCP. Jefe de planta Jefe de Aseg. De calidad. Jefe de Almacn Operarios.

JEFE DEL EQUIPO HACCPJEFE DE PLANTAJEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDADOPERARIOSJEFE DE ALMACNJEFE DE MANTENIMIENTOFigura 2. Organigrama del equipo HACCP

ii. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

a) Jefe del Equipo HACCP:

Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementacin del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.

Funciones: Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisin del funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del sistema. Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos especializados en el tema Supervisar peridicamente las reas involucradas en el proceso productivo as como tambin verificar la documentacin del sistema.

b) Jefe de planta:

Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el proceso productivo.

Funciones:

Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para la correcta ejecucin del Plan HACCP. Muestrear y analizar la materia prima. Inspeccin permanente de los parmetros del proceso en cada una de las etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los puntos crticos de control. Verificacin diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisin de registros. Inspeccionar y verificar la aplicacin de las medidas correctivas de los puntos crticos. Mantener adecuadamente la documentacin de la planta. Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de almacenamiento.

c) Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se industrializan.

Funciones: Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma. Elabora el plan de muestreo para la inspeccin durante la recepcin, procesamiento y producto final. Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a travs de la revisin de registros de monitoreo de procesos. Registrar el control de los puntos crticos en el proceso productivo Supervisar el comportamiento del personal en BPM. Registrar las reuniones del equipo HACCP Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier incidente.

d) Jefe de almacn

Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, as como la correcta distribucin, con el estricto cumplimiento de los PEPS.

Funciones: Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los procesos productivos. Planifica la correcta distribucin de los productos terminados en las cantidades y fechas correspondientes. Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran son los primeros que salen) Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulacin de los productos.

e) Jefe de mantenimiento

Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.

Funciones: Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta. Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener alteraciones en su funcionamiento. Adiestrar al personal responsable de cada rea la correcta manipulacin de los equipos.

f) Operarios

Responsabilidades: Ejecutar las labores de produccin acorde a los lineamientos de las buenas prcticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.

Funciones:

Informa oportunamente de algn problema surgido en el proceso productivo Realizar las operaciones de limpieza y desinfeccin de ambientes, maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos productos. Operar las maquinarias y equipos segn las Instrucciones del fabricante y normativas de la empresa.

c. DISEO DE PLANTA

La planta de CONCELAC S.R.L. se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso de productos lcteos y divididos en las siguientes reas:

OFICINA VESTIDORES VARONES Y MUJERES REA DE SERVICIOS HIGINICOS ALMACN DE PRODUCTOS QUMICOS ALMACN DE INSUMOS ALMACN DE ENVASES RECEPCIN DE MATERIA PRIMA LABORATORIO REA DE PASTEURIZACIN REA DE EMBOLSADO REA DE MADURACIN DE QUESOS ALMACN DE UTENSILIOS ALMACN DE PRODUCTO FINAL

Figura 3. Diseo de la Planta Concelac.

d. ACCIN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP EN LA LNEA DE YOGURT PRODUCTO EN LA INDUSTRIA LCTEA.

1. Yogurt1.1 Descripcin del producto NOMBREYOGURT

DescripcinProducto lcteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adicin de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno, guanbana, pia, vainilla). Obtenido por fermentacin lctica mediante la accin de Lactobacillusbulgaricus y Streptococcusthermophilus.

ComposicinProducto que tiene como materia prima leche entera cruda e insumos como: azcar, cultivo lctico, leche en polvo, colorantes, saborizantes y conservador.

Caractersticas: Sensoriales

Color, sabor y olor: Caracterstico de la fruta que se quiera. Textura: Viscosa

Fsico qumicas

Acidez: 0.8 1.0% (expresados es cido lctico)Slidos totales no grasos de la leche: 8.2% mnimopH : 4.2 4.6Grasa : mnimo 2.5%

Microbiolgicas

Cat Clase n c m MNumeracin de coliformesufc/g 5 3 5 2 10 102Numeracin de hongos ufc/g 5 3 5 2 10 102 Numeracin de levaduras ufc/g 5 3 5 2 10 102

Formas de uso y consumidores potencialesEl producto est destinado para el pblico en general, donde su consumo es diverso, como:Consumo directo.Acompaado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.Congelados, en chupetes.

Empaque, y presentaciones En sachet y en botellas de polietileno (PET). Las presentaciones de 60 y 100 ml y en botellas blancas de polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1000 ml de capacidad.

Contenido de etiqueta Nombre y marca del producto: Sabor del producto: Contenido neto en volumen: Lista de ingredientes: Elaborado por. direccin y telfono: Fecha de vencimiento, lote: Registro sanitario: Informacin nutricional: Advertencia: Mantngase refrigerado, Agtese antes de usar

Vida til esperada

60 das a temperatura de refrigeracin (mantenidas a temperaturas menores de 8C)

Controles durante la distribucin y comercializacin Monitoreo continuo de la temperatura (termoking, mantener la cadena de frio) Control de circulacin del producto en el mercado

Fuentes: Norma Tcnica Peruana 202.092INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA

1.2 Diagrama de flujo de procesamiento del yogurtFILTRADORECEPCINESTANDARIZADO

PASTEURIZADOMEZCLADO 1CALENTAMIENTOENFRIADO 1INOCULACININCUBACINENFRIADO 2MEZCLADO 2BATIDOENVASADOALMACENAMIENTODISTRIBUCIN2.5 % de M.G. mnimo55 a 60 C Azcar 10%82C x 30 min85C x 15 minDe 42 a 45 CDe 42 a45 C por 4 a 6 horasDe 42 a45 C 5 minutos

1.3 Descripcin del proceso productivo del yogurt

Recepcin: Previamente a la recepcin la leche es analizada determinndose sus caractersticas organolpticas (color, olor y sabor); fisicoqumicas (Densidad, Brix y acidez) y la temperatura.

Una vez que los anlisis resulten ptimos se procede a recepcionar la leche en la marmita de recepcin de acero inoxidable, caso contrario la leche no ser aceptada para su recepcin.

Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar cualquier tipo de materia extraa (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sinttico, este filtro ser inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los das de produccin.

Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composicin de la leche para cumplir las especificaciones establecidas por la empresa y las normas tcnicas respectivas en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a ms).

Calentamiento.: Se realiza este calentamiento de 55 a60C para que haya una correcta disolucin del azcar.

Mezclado1: En esta etapa es donde se aade el azcar (10%), se realiza aqu para evitar la contaminacin por adicin de estos insumos, ya que luego toda la mezcla ser pasteurizada.

Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento trmico de pasteurizacin a temperatura entre 82 a85C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa la agitacin debe ser constante para evitar el quemado de las protenas lcteas.

Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurizacin, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de incubacin que vara entre 42 a45C, temperatura en la que actuar el cultivo lctico.

Inoculacin: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubacin a una temperatura entre 42 a45C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homognea, sin la presencia de grupos provenientes del cultivo en mencin.

Incubacin: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle ptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentacin lctica y la consecuente aparicin de la consistencia y formacin de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en cido lctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubacin es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45 C.

Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubacin descendiendo la temperatura a niveles inferiores a los 15C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.

Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y conservante) con el objeto de otorgarle las caractersticas organolpticas finales (color y sabor) y la conservacin en el almacenamiento.

Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.

Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad y en sachets son de polietileno de alta densidad coextruido, los envases en las distintas presentaciones son esterilizadas con desinfectante ecoxin al 0.2% o hipoclorito de sodio al 7.5% en concentracin de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mnimo de 5 minutos en abundante solucin desinfectante.

Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plsticas y son transportadas a la cmara de refrigeracin, donde el almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 0 a8C, las jabas se apilan hasta un mximo de cinco.

Distribucin: La distribucin se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plsticas que contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas y autos. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de fro entre 2 a 8C.

1.4 Reporte del anlisis de peligrosETAPAPELIGROCAUSAMEDIDA PREVENTIVA

RECEPCIN DE LECHEBiolgico: Presencia de Aerobios mesfilos, coliformes.Inadecuados hbitos de higiene antes y despus del ordeoCapacitacin en Buenas Prcticas de ordeo a los trabajadores de los establos y en BPM a los trabajadores de plantaCertificado de limpieza y desinfeccin

Fsico: Presencia materiales extraos a la leche (pelos, paja, insectos), Descuido e inadecuados hbitos de higiene antes y despus del ordeoRealizar capacitaciones al Proveedor de BPM.Certificado de limpieza y desinfeccin

Qumico: presencia de antibiticos.Contacto con materiales contaminados con antibiticos.Vacas con tratamiento veterinarioEmpleo de materiales y recipientes especficos y realizar capacitacin en este tema a personal de planta y ganaderos.Analizar la leche, con la prueba de anlisis de antibitico, para rechazar la leche.

ESTANDARIZADOBiolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcus aureusMalos hbitos de higiene y manipulacin personalCapacitacin en BPM al personal de planta

Fsico: Presencia de materias extraas.Descuido e inadecuados hbitos de higiene antes y despus del ordeoVerificar que el proveedor sea de garanta.

FILTRADOFsico: Que pasen residuos o materias extraas a la siguiente operacinFiltro en mal estado Inadecuada filtracinRevisin peridica del filtro.Capacitacin y entrenamiento del proceso

Biolgico: Contaminacin cruzada con E, Coli y StaphylococcusaureusMalos hbitos de higiene y manipulacin del personalLimpieza inadecuada de utensilios y equipos.Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y buenas prcticas de manufactura en el proceso.Limpieza y desinfeccin adecuada de los utensilios y equipos.

CalentamientoBiolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus.Malos hbitos de higiene y manipulacin del personalCumplimiento de las buenas prcticas de manufactura en el proceso.

Mezclado 1Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y StaphylococcusaureusMalos hbitos de higiene y manipulacin del personal.Cumplimiento de las buenas prcticas de manufactura en el proceso.

Fsico: Presencia de materias extraas Presencia de impurezas en el azcarVerificacin constante de los insumos recepcionados.Filtrado

PasteurizadoBiolgico: Supervivencia de microorganismos patgenos Coliformes, Salmonella y Listeria MonocvtoqenesMal control de temperatura y tiempos de pasteurizadoControlar eficientemente la temperatura (82-85C) por 30 a 15 minutos.Revisin termo registrador y vlvula de retorno; calibracin del sensor de TCalibracin y mantenimiento del equipo

Enfriado 1Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

Malos hbitos de higiene y manipulacin del personalCumplimiento de las buenas prcticas de manufactura en el proceso.Disminucin rpida de la temperatura hasta que la temperatura sea la adecuada para el desarrollo del cultivo lctico.

InoculacinBiolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y StaphylococcusaureusMalos hbitos de higiene y manipulacin del personalCumplimiento de las buenas prcticas de manufactura en el proceso productivo.

IncubacinQumico: Acidificacin de la lecheCantidad inadecuada de cultivoRealizar buenos clculos para la adicin del cultivo lcticoBuena calibracin de la balanza

Enfriado 2Qumico: Desarrollo de acidez excesivaActividad del cultivo lctico a temperaturas menores de 42C.Enfriamiento rpido por debajo de 10C .

Mezclado 2Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

Malos hbitos de higiene del personal

Cumplimiento de las buenas prcticas de manufactura en el proceso productivo.

Quimico: Saborizante, colorantes, conservantes adulteradosExcesivo uso de saborizante, colorantes y/o conservante.

Capacitar al personal con el uso adecuado en la cantidad usada de conservante, colorante y saborizante.Seleccin de proveedores de insumos

BatidoBiolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y StaphylococcusaureusMalos hbitos de higiene y manipulacion del personalCumplimiento de las buenas prcticas de manufactura en el proceso productivo.

EnvasadoFsico: Defectos fsicos en los envases o presencia de partculas extraasInadecuado control de calidad de los proveedores de envasesControlar la calidad de envases recepcionados.

Biolgico: Presencia de microorganismos patgenos Coliformes.Envases no esterilizados.Exposicin de los envases a Luz Ultravioleta por 5 minutos

EmbalajeNinguno identificado--

AlmacenamientoBiolgico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de fro.Malas prcticas de almacenamiento

Falta de control de temperaturas de refrigeracinCapacitacin del personal de planta en buenas prcticas de almacenamientoMantener la temperatura de la cmara de refrigeracin menor a 7C.

Fsicos: GolpesDeterioro del alimentoAdecuado almacenamiento

1.5 Decisiones sobre los puntos crticos de control

ETAPAPELIGROP1P2P3P4P5PCCBASE DE LA DESICIN

Recepcin de lecheBiolgico: Presencia de Aerobios mesfilos, coliformes.SISISI--SIPorque en esta etapa est diseada eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia del peligro.

Fsico: Presencia materiales extraos a la leche (pelos, paja, insectos).SISINOSISINOPorque una etapa posterior eliminara o reducir la probable ocurrencia del peligro.

Qumico: presencia de antibiticos.SISINONONOPorque una etapa posterior eliminara o reducir la probable ocurrencia del peligro.

EstandarizadoBiolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcus aureusSISINOSISINOPorque una etapa posterior eliminara o reducir la probable ocurrencia del peligro.

Fsico: Presencia de materias extraas.SISINOSISINOPorque una etapa posterior eliminara o reducir la probable ocurrencia del peligro.

FiltradoFsico: Que pasen residuos o materias extraas a la siguiente operacinSISISINO-SIPorque en esta etapa est diseada eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia del peligro.

Biolgico: Contaminacin cruzada con E, Coli y StaphylococcusaureusSISINOSISINOPorque una etapa posterior eliminara o reducir la probable ocurrencia del peligro.

CalentamientoBiolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus.SISINONO-NOPorque una etapa posterior eliminara o reducir la probable ocurrencia del peligro.

Mezclado 1Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y StaphylococcusaureusSISINONO-NOPorque una etapa posterior eliminara o reducir la probable ocurrencia del peligro.

Fsico: Presencia de materias extraasSISINONO-NOPorque una etapa posterior eliminara o reducir la probable ocurrencia del peligro.

PasteurizadoBiolgico: Supervivencia de microorganismos patgenos Coliformes, Salmonella y Listeria MonocvtoqenesSISISI--SIPorque en esta etapa est diseada eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia del peligro.

Enfriado 1Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

SISISI--SIPorque en esta etapa est diseada eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia del peligro.

InoculacinBiolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y StaphylococcusaureusSISINOSINOSILa contaminacin no se incrementar hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo

IncubacinQumico: Acidificacin de la lecheSISINOSINOSIControl de temperatura durante la incubacin.

Enfriado 2Qumico: Desarrollo de acidez excesivaSISISI--SIPorque en esta etapa est diseada eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia del peligro.

Mezclado 2Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

SISINOSINOSILa contaminacin no se incrementar hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo

Quimico: Saborizante, colorantes, conservantes adulteradosSISINOSINOSILa contaminacin no se incrementar hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo

BatidoBiolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y StaphylococcusaureusSISINOSINOSIControl de temperatura y pH

Envasado

Fsico: Defectos fsicos en los envases o presencia de partculas extraasSISINOSINOSILa contaminacin no se incrementar hasta niveles inaceptablesEsterilizacin de envases que va en contacto con el producto.

Biolgico: Presencia de microorganismos patgenos Coliformes.SISINOSINOSI

EmbalajeNinguno identificado.-.---

AlmacenamientoBiolgico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de fro.SISISI--SIVa a depender de la temperatura de almacenamiento para que el producto llegue en buenas condiciones al consumidor.

Fsicos: GolpesSISISI--SI

1.6 Reporte de puntos crticos de controlETAPATIPO DE PCCPELIGROS A CONTROLAR EN ESTE PCCINDICADORES UTILIZABLES COMO VARIBLES DE CONTROL

Recepcin de leche

1Biolgico: Presencia de Aerobios mesfilos, coliformes.Control: Visual y Perceptivo del Producto Analtico Proveedor temperatura/ tiempo transporte y almacenamiento. Programa (Limpieza desinfeccin y mantenimiento).

Fsico: Presencia materiales extraos a la leche (pelos, paja, insectos).

Qumico: presencia de antibiticos.

Pasteurizado1Biolgico: Supervivencia de microorganismos patgenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes.Control : Registro continuo Temperatura y tiempo.Programa (Limpieza desinfeccin y manipulacin)

Enfriado 11

Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y StaphylococcusaureusControl : Registro continuo Temperatura y tiempo.

Inoculacin2Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.

Control:Peso adecuado del cultivo lctico.

Incubacin2Qumico: Acidificacin de la lecheTemperatura de incubacinAcidez al final de la incubacinpH al final de la incubacintiempo que dura la incubacin

Enfriado 22Qumico: Desarrollo de acidez excesivaControl: temperatura y pH

Envasado

1Fsico: Defectos fsicos en los envases o presencia de partculas extraas.Control: temperatura / tiempos pH Microbiolgico Prcticas de manipulacin Programa (Limpieza desinfeccin y manipulacin)

Biolgico: Presencia de microorganismos patgenos Coliformes.

EmbalajeNinguno identificado-

Almacenamiento

1Biolgico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de fro.Control: Locales Prcticas de manipulacin Registro continuo de temperaturaPrograma (Limpieza desinfeccin y manipulacin)

Fsicos: Golpes

PCC1: QUE ASEGURA EL CONTROL DE UN RIESGO O PELIGRO AL CONSUMIDORPCC2: QUE REDUCIRA AL MINIMO, EL PELIGRO AL PRODUCTO

TEMA: Plan HACCP para productos lcteos (yogurt)

Universidad Nacional de Ucayali

CONFIDENCIALProhibida la reproduccin total o parcial sin la autorizacin de Gerencia General. 11.7 Formato del plan HACCP(1)PUNTOS CRITICOS DECONTROL(2)PELIGROSIGNIFICATIVO(3)LIMITESCRTICOS MEDIDA PREVENTIVAMONITOREO(8)ACCIONESCORRECTIVAS(9)REGISTROS(10)VERIFICACION

(4)QU?(5)CMO?(6)FRECUENCIA(7)QUIEN?

Recepcin demateria primaPCC1Biolgico.- Presencia de Coliformes, aerobios mesfilosAcidez entre 14 y 18 grados DornicPH: 6.3-6.6Grasa: 3%ndice Crioscpico: -0.5CMicrobiolgico

pH, acidez, porcentaje de grasa, ndice crioscpico, prueba de reductasa, recuento microbiolgico pHmetro, butirometro, termmetro, lactodensmetro, equipo microbiolgicoCada lote a recepcionar.

Responsable de aseguramiento de calidad.Fuera del lmite critico se rechaza el lote .Registro N 1: pH, acidez, % grasa, reductasa, recuento microbiolgico de la leche.Cada da

Fsico: Presencia materiales extraos a la leche (pelos, paja, insectos).Recuento microbiologicoCantidad de microorganismosRecuento microniologico con petrifilmCada lote a recepcionar.

Responsable de aseguramiento de calidad.Fuera del lmite critico se rechaza el loteRegistro N 1: recuento microbiolgico de la leche.Cada da

PasteurizacinPCC1Biolgico: Supervivencia de microorganismos patgenos Coliformes, aerobios mesfilos82 a85C x 30 a 15 min respectivamen-te Temperatura y tiempo de pasteurizacinInspeccin del termmetroAl inicio, cada 15 minutos y al final de la pasteurizacinResponsable del procesoAlcanzar temperatura y tiempo de pasteurizadoRegistro N 2: Tiempo y temperaturaCada da

Enfriado 1PCC1Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y StaphylococcusaureusTemperatura de incubacin de 42 45CTemperaturatermmetroCada momentoResponsable del procesoAlcanzar la temperatura de incubacinRegistro N 2: Temperatura de incubacinCada dia

INOCULACION PCC2Biolgico: Contaminacin cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.

2g 3g/100 litrosPesoBalanzaCada lote a procesarResponsable de aseguramiento de calidadCantidad de cultivo lctico que se agrega en funcin al volumen de leche a producir.Registro N2: peso de cultivo lcticoCada da

INCUBACION PCC2Quimico5 6 HorasT 42 45CAcidez: 0.8- 1.0 %pH: 4.2- 4.6TiempoAcidezpHtemperaturaCronometro, pHmetro, termmetroCada lote a procesarResponsable del procesoAlcanzar pH y acidez adecuadosRegistro N2: tiempo de incubacinCada da

ENFRIAMIENTO PCC2Biolgico5 6Horas T menor a 15CTiempo, temperatura,acidezCronometro, termmetro y pHmetroCada lote a procesarResponsable del procesoMantener la acidez alcanzada durante la incubacinRegistro N2: tiempo de enfriamientoCada da

ENVASADO PCC2Fsico Qumico Tiempo de vida til aproximadamente 60 daspH, acidez y recuento microbiolgicopHmetro, equipo microbiolgicoCada lote a procesadoResponsable de aseguramiento de calidadAlcanzar tiempo de vida til esperadaRegistro N 3: tiempo y temperatura de esterilizacin de los envasesRecuento microbiolgico, pH y acidez cada semana.

Biolgico: Presencia de microorganismos patgenos Coliformes.

ALMACENAMIENTO PCC2Biolgico

Temperatura menor o igual a 5CEvitando Temperatura

Termmetro

Cada lote procesado

Responsable de aseguramiento de calidadAlcanzar temperatura de refrigeracin en almacenamiento.Registro N4: Temperatura de almacenamientoRecuento microbiolgico, pH y acidez cada semana.Temperatura de almacenamiento.

Fsico

golpesroturasObservandoCada envaseResponsable del procesoTener cuidado con el envasadoRegistro N4: Conformidad del envaseCada dia

TEMA: plan HACCP para productos lcteos (yogurt) Universidad Nacional de Ucayali

CONCLUSIONES: Se identificacin todos los peligros significativos asociados con cada de inicio a fin de su proceso productivo identificando los peligros y puntos crticos para cada proceso de elaboracin de un producto diferente como el yogurt. Se elabor una lista con dichos peligros y su importancia para luego tomar medidas que contribuyan a controlar esos peligros. Se determinaron los puntos crticos de los procesos, para aplicar un control de tal manera que un peligro es prevenido, eliminado, o reducido hasta niveles inofensivos.

RECOMENDACIONES

Para poder identificar adecuadamente un punto crtico de control se debe analizar cuidadosamente todas las posibles causas.

Para tener una adecuada implementacin HACCP, todo el personal debe estar comprometido a tomar las riendas de la empresa.

La nica recomendacin es cumplir ordenadamente los requerimientos y principios del PLAN HACCP, para obtener productos inocuos.

Implementar el rea de atencin al cliente para satisfacer las inquietudes de nuestros clientes, que, en gran cantidad son turistas.

El principal problema de control es el de materia prima, para mejorar este control es necesario adquirir de equipos e instrumentos que faciliten el anlisis de la leche en menor tiempo y con ms parmetros controlables.

Continuar con la constante capacitacin del personal para lograr una mejora en el desarrollo de los productos, optimizando procesos, empleando insumos actuales y logrando mayor satisfaccin de los clientes.

CONFIDENCIALProhibida la reproduccin total o parcial sin la autorizacin de Gerencia General.