Metodo Sig Sixma en mineria

8/16/2019 Metodo Sig Sixma en mineria

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" Optimización de procesos en

minería subterránea a través de lametodología lean six sigma "

Angel Paz Bustios

Cía.. Minera Milpo Andina Perú


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Proyectos Lean Six Sigma realizados en el área de Operaciones Mina

Proyecto Estatus

Optimización del Costo de sostenimiento en labores de desarrol lo Culminado 2014

Incremento de Producción en la Parte Alta de la Mina Culminado 2014Reducción del Costo de Transporte de Mineral y Desmonte en Mina Culminado 2014Reducir accidentes de equipos de Sostenimiento Scissor Bolter En procesooptimizacion del Sistema de Izaje En procesoOptimizacion de voladura en tajos de produccion En procesoOptimizacion del valor de mineral mediante el cont rol de la diluc ion En procesoOptimizacion del costo de voladura en labores de desarrollo En procesoOptimizacion del uso de aire comprimido en mina En procesoReducir el consumo e aceite a equipos de bajo perfil en mina En proceso


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Evolución del Cash Cost de la Unidad y del Área de mina 2013 - 2014

Impacto de los Proyectos Six Sigma

Evolución. de la Producción 2013 -2014

Los proyectos ejecutados en la unidad con la metodología Lean Six Sigma han aportado directamente tanto en el

Incremento de la producción así como en el programa de reducción de costos del proceso, de un cash cost por encima de

los U$ 45 /ton se ha pasado a tener valores menores a U$ 38.9 /ton en el costo de toda la unidad así como de valores porencima de U$ 26/ton se pasó a valores promedio de U$ 22.6/ ton para el costo de producción del área de mina, el aporte

en la reducción del costo de los 3 proyectos ejecutados han estado en el orden de U$ 1.1 / ton, los cuales fueron de aporte

directo en el costo directo del cash cost de mina.


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Definición General de Lean Six Sigma

Fue iniciado en Motorola en el año 1987 como una estrategia de negocios y mejora de la calidad, pero

posteriormente mejorado y popularizado por General Electric.

Six Sigma (uso intenso de los conceptos estadísticos)+

Lean (pensamientos de cambios rápidos en el proceso)

= Lean Six Sigma


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Navegando en aguas tranquilas


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Navegando en aguas turbulentas


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Fases de la Metodología Lean Six Sigma


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Fase Definir

Es la fase inicial de la metodología, en donde se identificanposibles proyectos de mejora dentro de una compañía y en

conjunto con la dirección de la empresa se seleccionan aquellos

que se juzgan más prometedores.

Una vez determinado el proyecto se establece una métrica de

medición (KPI), se determina la meta a alcanzar y se calcula la

ganancia financiera ( Hard o Soft) que se obtendría, los

principales entregables de esta etapa son:

•Histórico de variación de la métrica KPI a lo largo deltiempo.

• Contrato del proyecto, con la meta financiera, así como el

equipo del proyecto.

• Mapa Macro del Proceso.

TÍTULO:

UNID.NEGÓCIO:

PARTE 1: CONTRATO DEL PROYECTO

REQUISITOS DEL CLIENTE

Minimo 36000 Toneladas por mes

CONTRIBUICIONES PARA EL NEGÓCIO

Incremento de producción en la parte alta de la mina en un 18% con respecto a los dos ultimos años / Soportar efectivamente el tratamiento de planta de5700 toneladas con el incremento de aporte de la parte alta.

Valor de ganancia Financiero ($): preliminar U$ 513 376

Especialistaspa rasoporte técnico: Ivan caceres Uriol Jefe de Geomecanica

Miembrosdel equipo:

Jose Zegarra Carmona Superindente de mina

Fredy Aliaga Jefe de Guardia Mina

Jose Rojas Jefe de Ventilacion

Manuel Rodriguez Jefe de Geologia

Cesar Neira Ingeniero de Planeamiento

Líder: Angel Paz Bustios Jefe de Mina

Patrocinador: Jose Alcalá Gerente General

Nombre Cargo

DEFINICION DE LA META KPI(s) DEL PROYECTO

Aumentar la producción promedio de mineral mensual de la parte alta de la mina con una cuadrilla de Milpo y Una E.E.Rendimiento promedio =

31925 T/mes

INCLUYE / EXCLUYE

RESTRICCIONES Y SUPOSICIONES

El trabajo estara limitado por las condiciones geológica estructurales del macizo rocoso, que podrian variar el KPI objetivo

EQUIPO DE T RABAJO

Durante el año 2013 se ha tenido un promedio de producción de la parte a lta (considerando solo Una flota de

operaciones + una E. E de a vances) 31925 toneladas por mes, cosiderando de que el promedio de producción

por flota de la parte baja es en promedio 40 000 toneladas por mes, se plantea incrementar el volumen de

producción de la parte alta por encima de las 36 000 toneladas por mes sin incremento de equipos de compañia

.El aporte de mineral de esta zona a sido es trategico para la unidad ya que debido a e ste aporte se a logrado

mitigar las variaciones de producción de la parte baja, logrando que la planta logre los objetivos de producción por

encima de las 5600, a nte un nuevo escenario de produccion de la unidad de 5700 toneladas por dia, es

necesario tener mayor volumen de aporte de la parte alta de la mina.

EL Porvenir LÍDER: Angel Paz Bustios PATROCINADOR: Jose Alcalá

Fecha:

DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Incrementar la producción de la parte alta de la mina CÓDIGO:

24222018161412108642

38500

36000

33500

31000

28500

26000

23500

21000

18500

16000

Índice

P a r t e A l t a

2012

2013

fecha

Gráfica de series de tiempode Parte Alta

3600032000280002400020000

Mediana

Media

3400033000320003100030000

1 er c ua rt il 3 06 82

M ed ia na 3 16 413 er c ua rt il 3 39 22M áxi mo 37 08 3

29852 33999

30691 33913

2312 5542

A-cuadrado 0.30 ValorP 0.524

M edi a 31926D es v. Es t. 3 26 4 Varianza 10652832 Asimetría -0.489822Ku rt o si s 0 . 80 3 36 2N 12

M ín im o 25 08 9

Prueba de normalidad de Anderson-Darling

Intervalo de confianza de 95% para la m edia

Intervalo de confianza de 95% para la mediana

Intervalo de confianza de 95% para la desv iaciónestándarIntervalosde confianza de 95%

Resumenpara Parte Altafecha =2013

3 9 0 0 0

3 6 0 0 0

3 3 0 0 0

3 0 0 0 0

2 7 0 0 0

2 4 0 0 0

2 1 0 0 0

1 8 0 0 0

LEI

LEI 36000O bjetivo *LES *Media de la muest ra 30336Número de muestra 24Desv.Est . (Dent ro) 3717.01Desv.Est . (Genera l) 4330.43

Procesardatos

Z.Bench -1.52

Z .L EI - 1. 52Z.LES *

C pk - 0. 51

Z.Bench -1.31

Z .L EI - 1. 31Z.LES *P pk - 0. 44Cpm *

Capacidadgeneral

Capacidad(dentro)del potencial

% < LE I 9 1 .6 7% > LES *% To ta l 9 1 .6 7

Desempeño observado% < LEI 9 3 .6 2% > LES *% To ta l 9 3 .6 2

Exp. Dentro delrendimiento% < LEI 9 0 .4 6% > LES *% To ta l 9 0 .4 6

Exp. Rendimiento general

Dentro deGeneral

Capacidadde procesode Parte Alta


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Proyecto Optimización del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo

Descripción del Problema:

Uno de los costos mas altos que tiene la mina es el del sostenimiento, que incluye tanto el costo del material utilizado así como el costo del servicio que nos presta laEmpresa especializada por instalación unitaria; continuamente se detectan como condiciones subestandares la mala colocación de los elementos de sostenimiento , asícomo el desperdició del material utilizado, además , en el mercado minero se muestran cada día nuevas tecnologías de sostenimiento, encontrándose una oportunidad deahorro en esta actividad. De acuerdo a las características técnicas establecidas por el departamento de geomecánica se debe tener un óptimo de sostenimiento promedio de7 elementos instalados por metro de avance en labores permanentes, así como 6 elementos promedio por metro de avance en labores temporales en secciones de 4 x 3.5

metros, lo cual asegura una fortificación adecuada del macizo rocoso tanto en techo como hastiales, de los dos últimos años ( 2011, 2012) se ha podido apreciar que enlabores de profundización y desarrollo se tiene una media de 7.70 elementos instalados por metro de avance, habiéndose obtenido inclusive un mes con un valor de 10.3elementos instalados / metro de avance. Una oportunidad adicional que presenta el proyecto es que las acciones planeadas podrían ser llevada al ámbito de la explotación.

Dentro: Condiciones geológico estructurales estables

Fuera: Condiciones desfavorables del macizo rocoso que generen sobre excavación por problemas estructurales y/o tipo de roca.

Alcance: Labores de 4x3.5 metros de sección ejecutadas por la Empresa especializada IESA en las labores de desarrollo y Profundización

Área: Desarrollos y profundización Mina

Objetivo del proyecto: Reducir el costo de sostenimiento en las labores de desarrollo reduciendo el indicador de 7.70 elementos por metro de avance a 7 elementos pormetro de avance

Métrica(s) del Proyecto KPI: Elementos colocados / metro de Avance

Resultados Esperados: Ganancias Hard U$ 179 900.22 en el plazo de un año.


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Fase Medir

Una vez definido el problema a atacar, se debe de establecer que características determinan el comportamiento del proceso (Brue,

2002). Para esto es necesario identificar cuáles son los requisitos y/o características en el proceso o producto que el cliente percibe

como clave (variables de desempeño), y que parámetros (variables de entrada) son los que afectan este desempeño. A partir de

estas variables se define la manera en la que será medida la capacidad del proceso que es el KPI que mide la efectividad de un

proyecto Six Sigma, en esta etapa se deben identificar las salidas del proceso (Y’s), listar las potenciales fuentes de variación (

potenciales X´s) y validar el sistema de medición (MSA).

Los principales entregables de esta etapa son:

• Mapa del Proceso.

•

Espina de Pescado.• Matriz Causa & Efecto.

• Matriz Esfuerzo x Impacto.

• Estadística Básica.

• Capacidad del Proceso.


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Capacidad del Proceso


109876

LES

LEI *

O bjetiv o *LES 7

Media de la muestra 8.04006Número de muestra 10

Desv.Est. (General) 1.19031

Procesar datos

Z.Bench -0 .87

Z.LEI *Z.LES -0.87

Ppk -0.29C pm *

C apacidad general

% < LEI *

% > LE S 70.00% T otal 70.00

Desempeño observ ado

% < LEI *

% > LE S 80.89% T otal 80.89


Capacidad de proceso de Y

Capacidad del Proceso = 1.5 + Z. LES

Capacidad Inicial = 1.5 + (-0.87) = 0.63


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N° Causas N° Causas

1 Fal ta de experiencia de la nueva cuadri lla de IESA 19 Mal la demasiado abierta, no soporta las voladuras

2 Información incorrecta del metodo de instalacion 20 metodo de valorización poco conf iable

3 Falta de control por parte de la supervision 21 Metodo de colocacion de pernos inadecuado.

4 Desconocimiento del standar de sostenimiento 22 Voladura deficiente ( sobrerotura)

5 Plancha no pegada a la roca 23 Metodo de ajuste de planchas inadecuado

6 Orientación inadecuada del elemento 24 Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor

7 Distribucion de resina - Cembolt Inadecuada 25 Planificación inadecuada de avances

8 Tiempo de espera de fragua inadecuado 26 Voladuras no programadas9 Sobrebatido de la resina 27 Dificultad en colocar elementos en rampa positiva

10 Alta rotacion del personal 28 Error topografico en comunicaciones

11 Alta rotacion de la supervision 29 Presencia de fallas, macizo de baja calidad

12 Colocacion de elementos inadecuados 30 Presencia de altos esfuerzos en las labores

13 Traslape entre malla deficiente 31 Deficiencia de ventilación en las labores

14 Exceso de sostenimiento 32 Operación inadecuada jumbo

15 Desperdicio de materiales 33 Falta de complementos para el ajuste de pernos

16 Falta de materiales para traslape con split set. 34 Equipo inadecuado para el trabajo

17 Falta de materiales para traslape de pernos helicoidales

18 Broca inadecuada para la instalacion de split set.

Lluvia de Ideas


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Priorización de X´s potenciales

Salida del Proceso

R. Lira I. Caceres W. Barzola J. Zegarra F. Navarro A. Cerda E. Varillas V. Vasquez Total

Posibles Xs del Proceso ( causas)

X14 Exceso de sostenimiento 5 5 5 5 5 5 5 5 40

X16 Falta de materiales para traslape con split set. 5 5 5 5 5 5 5 4 39

X22 Voladura deficiente ( sobrerotura) 5 5 5 4 5 4 5 5 38

X29 Presencia de fallas, macizo de baja calidad 5 5 5 5 5 4 4 5 38

X30 Presencia de altos esfuerzos en las labores 5 5 5 5 5 4 4 5 38

X1 Falta de experiencia de la nueva cuadrilla de IESA 4 4 5 4 5 5 4 5 36

X17 Falta de materiales para traslape de pernos helicoidales 4 4 4 5 5 5 5 4 36

X24 Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor 5 2 4 5 5 5 5 5 36

X6 Orientación inadecuada del elemento 5 5 4 4 4 4 5 4 35

X13 Traslape entre malla deficiente 5 4 4 5 4 4 4 5 35

X15 Desperdicio de materiales 4 4 4 5 4 5 4 5 35

X20 metodo de valorización poco confiable 4 2 5 5 5 5 5 4 35X34 Equipo inadecuado para el trabajo 5 5 4 3 5 4 4 5 35

X27 Dificultad en colocar elementos en rampa positiva 3 4 4 5 5 5 4 4 34

X3 Falta de control por parte de la supervision 5 5 4 4 4 4 4 3 33

X5 Plancha no pegada a la roca 5 5 5 4 4 4 2 2 31

X23 Metodo de ajuste de planchas inadecuado 4 5 4 3 3 2 3 4 28

X33 Falta de complementos para el ajuste de pernos 4 4 4 2 2 4 4 4 28

X4 Desconocimiento del standar de sostenimiento 3 2 3 5 4 3 2 3 25

X12 Colocacion de elementos inadecuados 4 4 2 2 5 3 3 2 25

X26 Voladuras no programadas 4 4 2 3 2 3 2 4 24

X2 Información incorrecta del metodo de instalacion 4 2 3 3 3 2 2 4 23

X8 Tiempo de espera de fragua inadecuado 2 5 3 2 3 2 3 3 23

X10 Alta rotacion del personal 3 4 2 2 4 4 1 2 22

X7 Distribucion de resina - Cembolt Inadecuada 4 4 2 2 2 2 3 2 21

X18 Broca inadecuada para la instalacion de split set. 3 2 5 2 3 2 3 1 21

X21 Metodo de colocacion de pernos inadecuado. 2 4 4 2 3 2 1 2 20

X28 Error topografico en comunicaciones 5 3 3 2 2 1 1 3 20

X32 Operación inadecuada jumbo 4 4 2 2 3 2 1 2 20

X9 Sobrebatido de la resina 3 5 4 1 1 1 1 2 18

X11 Alta rotacion de la supervision 3 2 2 2 2 4 1 2 18

X31 Deficiencia de ventilación en las labores 4 2 2 1 2 3 3 1 18

X25 Planificación inadecuada de avances 3 2 3 3 2 1 2 1 17

X19 Malla demasiado abierta, no soporta las voladuras 2 2 1 1 2 3 2 3 16

MATRIZ DE CAUSA EFECTO

PROYECTO SEIS SIGMA

Etapa(s)del

Proceso

Problema Prioritario

MAYOR

IMPA

CTO

MENOR

IM

PACTO


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Matriz esfuerzo x Impacto

ESFORÇO IMPACTO 10

X1 Falta de experiencia de la nueva cuadrilla de IESA 3 90 9

X2 Falta de control por parte de la supervision 4 40 4

X3 Plancha no pegada a la roca 7 90 9

X4 Orientación inadecuada del elemento 7 80 8

X5 Traslape entre malla deficiente 4 80 8

X6 Exceso de sostenimiento 4 90 9

X7 Desperdicio de materiales 1 100 10

X8 Falta de materiales para traslape con split set. 3 100 10

X9 Falta de materiales para traslape de pernos helic 3 80 8

X10 metodo de valorización poco confiable 2 70 7

X11 Voladura deficiente ( sobrerotura) 7 100 10

X12 Metodo de ajuste de planchas inadecuado 6 90 9

X13 Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor 2 100 10

X14 Dificultad en colocar elementos en rampa positiv 1 90 9X15 Presencia de fallas, macizo de baja calidad 10 40 4

X16 Presencia de altos esfuerzos en las labores 10 30 3

X17 Equipo inadecuado para el trabajo 9 90 9

Fatores de varição (X's)


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X1 Falta de experiencia de la nueva cuadrilla de IESA

X5 Traslape entre malla deficiente

X8 Falta de materiales para traslape con split set.

X9 Falta de materiales para traslape de pernos helicoidale s

X10 metodo de valorización poco confiable

X13 Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor

X14 Dificultad en colocar elementos en rampa positiva

Matriz esfuerzo x Impacto



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Fase Analizar

En esta etapa se determinan cuales de las X´s potenciales de la etapa anterior son realmente X´s vitales y ameritan un plan de acción de

acuerdo al criterio de priorizar aquellas acciones que tengan menor esfuerzo y que generen el mayor impacto posible, de acuerdo a lascaracterísticas de las Y´s y X´s se determinara la herramienta estadística a usar de acuerdo a la siguiente tabla:

Matriz de decisión estadística.


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X1 Falta de Experiencia de la nueva cuadrilla de IESA

Se Analizó a las dos áreas de la E.E. IESA Desarrollo ( Inicio Mayo 2011) y Profundización ( Inicio Setiembre 2012 )Al realizar la prueba de hipótesis resulta que para un 95% de confianza p>0.05 con lo cual se acepta la hipótesis nula, con lo que se

concluye que la falta de experiencia en la unidad de IESA Desarrollo no ha influenciado en la cantidad de elementos por metro que se

coloca ello en el análisis de medias. De acuerdo a la prueba de hipótesis de la varianza (F- Test para una población normal) se identifica

que p


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Zegarra V. VasquezR. LiraI. CaceresF. Navarro

29

28

27

26

25

24

23

22

21

20

Contador

E l e m e n t o s

p o r d i s p a r o s

Gráfica de caja de Elementos por disparos

X10 Método de Valorización poco confiable.

Prueba conteo de elemento de 5 personas

Rampa PositivaRampa NegativaHorizontal

8

7

6

5

4

3

Tipo de avance

E l e m e n t o s e r r a d o s

Gráfica de caja de Elementos errados

X14 Dificultad en colocar elementos de sostenimiento en Rampapositiva


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Proyecto Incremento de Producción en la Parte Alta de la Mina

32.530.027.525.022.520.017.515.0

99.99

99

95

80

50

20

5

1

0.01

Datos toneladas

P o r c e n t a j e

Media 23.97

Desv.Est. 1.859

N 1441

AD 0.715

Valor P 0.062

Gráfica de probabilidad de Datos toneladasNormal

X9: Los camiones son lentos por ir a la estación de pesaje

De acuerdo a lo establecido, se paga 24 toneladas a los volquetes que

no pasan por balanza, se hace el análisis en base a lo pesado por 1441

volquetes en la balanza bajo la hipótesis Ho: El peso de un volquete

pesa más de 24 toneladas, si se hace la modificación de recorrido no

se estaría pesando pero se ahorraría tiempo por menor distancia por

ende incrementando la producción

X24: Deficiencia en algunas guardias de producción

Se tenia la sospecha de que en la guardias que no se

tenia jefes de guardia exclusiva para la zona la

producción era mucho menor, de acuerdo al promedio

por guardia.

3000020000100000-10000

99

95

90

80

70

6050

40

30

20

10

5

1

Datos

P o r c e n t a j e

10141 2633 6 0.476 0.144

9081 2179 6 0.214 0.731

10099 4307 6 0.379 0.277

Media Desv.Est. N AD P

Eduardo Ortiz

Honorio de la Cruz

Freddy A liaga

Variable

Gráfica de probabilidad de Eduardo Orti, Honorio de l, Freddy AliagNormal - 95% de IC


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Fase: Mejorar

Una vez que se ha determinado que el problema es real y no un evento aleatorio, se deben identificar posibles soluciones. En esta etapa

se desarrollan, implementan y validan alternativas de mejora para el proceso. Para hacer esto se requiere de una lluvia de ideas quegenere propuestas, las cuales deben ser probadas usando corridas del proceso. La habilidad de dichas propuestas para producir mejoras

al proceso debe ser validada para asegurar que la mejora potencial es viable. De estas pruebas y experimentos se obtiene una

propuesta de cambio en el proceso, es en esta etapa en donde se entregan soluciones al problema.

El principal entregable de esta etapa es el plan de acción, donde se muestran la acción , el plazo, los responsables, etc.

Inicio Termino

X1

Falta de Experiencia de la

nueva cuadrilla de IESACapacitar al personal de la

nueva cuadrilla de desarrollo

en sostenimiento

El Departamento de

Geomecanica Milpo debe

capacitar al personal de la

nueva cuadrilla

I . Caceres 01 de Febrero 15 de Febrero 100%

X 8

Falta de materiales para

traslape con split set

Implementar mecanismo de

traslape de mallas

Usar minisplit set de 2 pies

para traslapeI. Caceres 01 de Marzo 15 de Abril 100%

X9

Falta de materiales para

traslape con pernos

helicoidales

Implementar mecanismo de

traslape de mallas

Usar planchas de traslape de

domo mayor al actual ( 3 cm

adicionales de domo)

I. Caceres 15 de Marzo 31 de Abril 100%

X10

Método de Valorización poco

confiable.

Cambiar metodo de

valorizacion visual

realizar la valorizacion del

sostenimiento en forma

teorica de acuerdo a la

seccion y el avance

descontando los elementos

mal Instalados

I. caceres

R. Lira01 de A bri l 15 de A bri l 100%

Status

PLAN DE ACCIONFecha

X´s Priorizados Que Hacer Como Hacer Responsable porla solución


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23/27

Fase: Controlar

Finalmente, una vez que encontrada la manera de mejorar el desempeño del sistema, se necesita encontrar como asegurar que la

solución pueda sostenerse sobre un período largo de tiempo. Para esto debe de diseñarse e implementarse una estrategia decontrol que asegure que los procesos sigan corriendo de forma eficiente. En el caso de la unidad, un mecanismo eficiente de control

es a través del sistema llamado GOL, el cual es un sistema informático que permite monitorear los principales indicadores,

generando alertas constantes ante posibles desvíos para su corrección inmediata


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Resultados de la Implementación de planes de acción

375003500032500300002750025000

LEI

LEI 36000

Objetivo *LES *


Desv.Est. (Dentro) 2865.17


Procesar datos

Z .Benc h - 1.54

Z. LE I -1 .54Z.LES *

C pk -0.51

Z .Benc h - 1.54

Z. LE I -1 .54

Z.LES *Ppk -0.51

C pm *

Capacidad general

Capacidad (dentro) del potencial

% < LE I 9 1. 67

% > LES *% T ot al 9 1. 67

Desempeño observado

% < L EI 9 3. 83

% > LES *% To ta l 9 3. 83

Exp. Dentro del rendimiento

% < L EI 9 3. 83

% > LES *% To ta l 9 3. 83


Dentro deGeneral

Capacidad de proceso de 2013

440004200040000380003600034000

LEI

LEI 36000

O bjetivo *

LES *


Desv.Est. (Dentro) 2564.72


Procesar datos

Z .Bench 0 .95

Z.LE I 0.95

Z.LES *

Cpk 0.32

Z .Bench 1 .21

Z.LE I 1.21

Z.LES *

Ppk 0.40

Cpm *

Capacidad general

Capacidad (dentro) del potencial

% < LE I 0 .0 0

% > LES *% To ta l 0 .0 0


% < LE I 1 7. 18

% > LES *% To ta l 1 7. 18

Exp. Dentro del rendimiento

% < L EI 1 1. 40

% > LES *% To ta l 1 1. 40


Dentro de

General

Capacidad de proceso de 2014

Antes: Nivel Sigma Inicial = -0.54

Después: nivel sigma actual = 2.71

24222018161412108642

39416

36000

33320

31925

Índice

T o n e l a j e

antes

despues

durante

Fecha

Gráfica de series de tiempo de Tonelaje

Proyecto Incremento de Producción en la Parte Alta de la Mina

3192536000

33320

39416

FECHA Produccion (Ton)

01/01/2014 3707501/02/2014 34237 NSR Extraido ( U$/Ton) 66.92926763

01/03/2014 38262 Cash Cost 39.09

01/04/2014 36058 Dilucion promedio 0.21

01/05/2014 29904

01/ 06/2014 24384 Media 2013 (Ton) Incremento (Ton) Ganancia/Ton ( U$/Ton) Ganancia/ Mes ( Ton)

01/07/2014 37580 31925.58333 5654.416667 13.78412143 77,941.17USD

01/08/2014 37021 31925.58333 5095.416667 13.78412143 70,235.84USD

01/09/2014 41419 31925.58333 9493.416667 13.78412143 130,858.41USD

01/10/2014 37697 31925.58333 5771.416667 13.78412143 79,553.91USD

01/11/2014 40011 31925.58333 8085.416667 13.78412143 111,450.37USD

01/12/2014 42768 31925.58333 10842.41667 13.78412143 149,453.19USD

619,492.88USD1,238,985.75USD

Ganancia en 6 Meses de( Julio - Diciembre 2014)Proyeccion de Ganancia en 1 Año

Media 2013 ( Ton)Meta del Proyecto Six Sigma ( Ton)

Media Durante Etapas DMAI acciones Ver y Hacer ( Enero - Junio )

Media Durante Etapa de Control ( Julio - Diciembre )


25/27

Resultados de la Implementación de planes de acción

Proyecto Optimización del Costo de sostenimiento en labores de

desarrollo

109876

LES

LEI *

O bjetivo *

LES 7

Media de la muestra 8.04006Núme ro de mues tr a 10

Desv.Est. (Genera l) 1.19031

Procesar datos

Z .Be nch -0. 87

Z.LEI *

Z.LE S -0.87

Ppk -0.29C pm *

Capacidad general

% < LEI *

% > LE S 7 0. 00% To ta l 7 0. 00


% < LEI *

% > LE S 8 0. 89% To ta l 8 0. 89


Capacidad de proceso de Y

Antes: Nivel sigma inicial: 0.63

Después: Nivel Sigma Actual = 1.08

Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Total real a Octubre Total proyectado en 1 año

Split de 2 pies utilizados

en vez de split de 7 pies 510 1538 1802 1600 1750 1400

Ahorro real mensual $10,495.80 $31,652.04 $37,085.16 $32,928.00 $36,015.00 $28,812.00 $176,988.00 $374,556.00


26/27

"Optimización de

procesos en minería

subterránea a través dela metodología lean six

sigma"


27/27

GRACIAS.

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Metodo Sig Sixma en mineria