1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini perkembangan industri metalurgi semakin pesat. Perkembangan paduan logam untuk berbagai keperluan pun meningkat. Seiring dengan perkembangan industri ini, berkembang pula berbagai teknik pengujian logam.

Pengujian logam merupakan tahapan-tahapan untuk mendapatkan nilai tertentu dari sifat-sifat logam atau apa yang berada padanya. Pengujian ini terbagi atas dua cara, yaitu: pengujian merusak atau Destructive Test (DT) dan pengujian tidak merusak atau Non Destructive Test (NDT). Perbedaan dari kedua cara pengujian ini adalah pada cara perlakuan spesimen sehingga didapat bentuk akhiir spesimen. Pada DT, bentuk akhir spesimen tidak dapat digunakan kembali/mengalami kerusakan (cacat), sedangkan pada NDT, bentuk akhir spesimen dapat digunakan kembali atau tidak terjadi kerusakan pada spesimen. NDT biasanya digunakan untuk mendeteksi cacat yang terjadi sedangkan DT untuk nilai-nilai sifat tertentu misalnya kekuatan, ketangguhan, dan kekerasan. Liquid Penetrant Test (LPT) merupakan salah satu pengujian NDT untuk mendeteksi cacat pada permukaan material (logam, fiber, ataupun kaca). Pengujian ini biasanya digunakan dalam industri pengelasan. LPT ini banyak digunakan karena prosedurnya yang mudah dan cepat.

1.2 Tujuan Percobaan

Adapun tujuan dari praktikum liquid penetrant test ini yaitu untuk mengetahui cacat permukaan pada benda kerja dengan menggunakan metode liquid penetrant test.

1.3 Batasan Masalah

Pada percobaan ini terdapat dua variabel yang meliputi percobaan ini yaitu variabel terikat dan variabel bebas. Variabel terikat yaitu ukuran kedalaman cacat dan langkah percobaan yang dilakukan, sedangkan variabel bebasnya yaitu jenis sampel yang digunakan.

1.4 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan ini dibagi menjadi lima bab. Pada Bab I menjelaskan mengenai latar belakang, tujuan percobaan, batasan masalah dan sistematika penulisan. Bab II menjelaskan mengenai tinjauan pustaka yang berisi mengenai teori singkat dari percobaan yang dilakukan praktikan. Bab III menjelaskan mengenai metode percobaan yang berupa diagram alir percobaan, alat dan bahan serta prosedur percobaan. Bab IV menjelaskan mengenai hasil dan pembahasan yang berupa tabel hasil percobaan dan grafik hasil percobaan. Bab V menjelaskan mengenai kesimpulan dan saran dari percobaan. Selain itu di akhir laporan terdapat lampiran yang memuat contoh perhitungan, jawaban pertanyaan dan tugas khusus serta terdapat blanko percobaan.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengujian Logam

(Uji TarikUji TekukUji KekerasanUji TumbukPengujian makroPengujian mikroGetaran TegakGetaran MiringGetaran DatarGetaran RendamGetaran PermukaanCairan FluoresenCairan BerwarnaRadiografi LangsungFlouroskopiCara dengan Garpu MagnetCara dengan Magnet LurusCara Aliran ListrikCara Lilitan KumparanCara Uliran FluksUji MekanikAnalisa KimiaMetalografiUji BusurUji AmatanUji UltrasonikUji RadiografiUji Serbuk MagnetUji Cairan PenembusPemancaran SuaraPengukuran ReganganPengujian MerusakPengujian Tidak Merusak)Pengujian untuk logam pada umumnya dapat dibagi dalam pengujian merusak dan pengujian tak merusak dengan perincian sebagai berikut [Harsono, 2000]:

Gambar 2.1 Pengujian dan Pemeriksaan Logam

2.2 Non-Destructive Testing (NDT)

Non-Destructive Evaluation (NDE) dapat memiliki berbagai makna untuk menjelaskan berbagai aktivitas di lingkupnya. Beberapa menyebutnya sebagai non destructive testing (NDT), non destructive inspection (NDI), dan non destructive examination (dapat disebut NDE, tetapi biasanya disebut NDEx). Aktivitasnya meliputi menguji, menginspeksi, dan memeriksa, seperti yang terlihat atau menghitung sesuatu tentang objek untuk menentukan karakteristik objek tersebut atau untuk menentukan objek dengan cacat, ketidak teraturan, ataupun retak. [ASM Handbook Metals Volume 17]

NDT biasanya dilakukan paling tidak dua kali. Pertama, selama dan diakhir proses fabrikasi, hal ini berguna untuk menentukan suatu komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap fabrikasi, Hasil NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage tolerance-nya.

Dari tipe keberadaannya crack, kerusakan atau cacat pada material NDT dapat dibedakan dalam 2 macam, yaitu: surface crack dan inside crack. Sebaiknya Pada saat pengujian maka harus sudah ditentukan dahulu targetnya (misal surface crack atau inside crack), baru digunakan metoda NDT yang tepat.

Beberapa Metode yang digunakan untuk melakukan pengujian ini yaitu :

2.2.1 NDT Metode pada inside crack

1. Mengunakan metode radiography, yaitu dengan menggunakan sinar-X untuk mendapatkan gambaran dalam material. Pada Prinsipnya hampir sama dengan sinar-X atau X-ray yang digunakan untuk tubuh manusia, tetapi panjang gelombang yang digunakan berbeda (lebih pendek).

2. Menggunakan metode ultrasonics, yaitu dengan menggunakan gelombang ultrasonic dengan frequensi antara 0.1 ~ 15 Mhz. Pada Prinsipnya, gelombang ultrasonic dipancarkan dalam material dan gelombang baliknya atau gelombang yang sampai di sisi yang lain di bandingkan dengan kecepatan suara dari material itu sendiri untuk mendapatkan gambaran posisi dari crack. seperti contoh toolsnya ultrasonic thickness yang tersedia pada produk

3. Menggunakan metode accustic emmision, pada prinsipnya hampir sama dengan metode ultrasonics hanya pada gelombangnya metode ini menggunakan gelombang frequensi antara 100 Khz sampai 1Mhz.

2.2.2. NDT Metode pada Surface Crack

1. Visual Inspection Optical

Metode ini menjadi langkah yang pertama kali diambil dalam NDT. Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. dengan bantuan visual optical, crack yang berada dipermukaan material dapat diketahui

2. Liquid Penetrant

Metode ini sangat sederhana dimana saat melakuan pengujian dilakukan penyemprotan dengan cairan berwarna terang yang tujuannya untuk mengetahui keretakan atau kerusakan pada material solid baik logam maupun non logam Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras

3. Magnetic Particles

Metode ini menggunakan serbuk magnetik yang di sebarkan dipermukaan benda uji atau material. Pada saat crack ada dalam permukaan benda uji, maka akan terjadi kebocoran medan magnit di sekitar posisi crack, sehingga dengan mudah akan bisa dilihat oleh mata. Setelah pengujian magnetic, maka benda uji akan menjadi bersifat magnet, karena pengaruh serbuk magnet tersebut, maka untuk menghilangkan effek itu digunakan metoda demagnetization (proses menghilangkan medan magnet pada benda uji), salah satu caranya dengan menggunakan hammering (benda uji dipikul dengan hammer, sehingga timbul getaran yang akan melepaskan partikel magnet). Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak.

4. Eddy current

Metode ini pada prisipnya hampir sama dengan teknik magnetic particles, akan tetapi medan listrik yang dipancarkan dari arus listrik bolak-balik, ketika ada crack maka medan listrik akan berubah dan perubahannya itu akan terbaca pada alat pengukur impadansi. Prinsip ini erat kaitannya dengan impedansi, maka hasilnya sangat dipengaruhi oleh jarak antara benda uji dengan alat ukurnya. Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam saja.

Non destructive evaluation ini tepat digunakan bagi sembilan kawasan berikut ini [ASM Handbook Metals Volume 17]:

a. Deteksi dan evaluasi keretakan

b. Deteksi dan evaluasi kebocoran

c. Metrologi (menghitung dimensi) dan evaluasi

d. Menentukan dan evaluasi lokasi

e. Karakterisasi struktur atau struktur-mikro

f. Memperkirakan sifat mekanik dan fisik

g. Menentukan tegangan (regangan) dan respon dinamis

h. Analisa tanda tangan

i. Menentukan komposisi kimia

NDT merupakan pengujian yang sangat menguntungkan, salah satu hal yang menguntungkan adalah dapat digunakan ketika benda sedang beroperasi sehingga tidak perlu mengadakan pemberhentian operasa, selain itu juga benda uji tidak mengalami kerusakan dan dapat digunakan kembali. Namun, tidak semua cara dapat digunakan untuk benda uji. Berikut ini adalah tipe keretakan dan cara mendeteksinya [National Science Foundation, 2012]:

2.3 Liquid Penetrant Test

Liquid penetrant test merupakan satu dari teknik NDT tertua yang pernah ada. Baru-baru ini ditemukan penetran penginspeksi yang menggunakan karbon hitam pada lapisan pottery. Metode ini dapat mendeteksi cacat pada jarak yang luas dari komponen yang cacatnya berupa kerusakan permukaan material. Bagaimanapun, liquid penetrant testing hanya dapat digunakan untuk material non-porous seperti logam dan paduannya, non-logam (plastik, polimer, keramik). [Tri Djaka, 2012]

Liquid penetran inspection merupakan pemeriksaan yang digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan pada benda padat yang tidak berpori pori. Cacat yang terjadi boleh jadi timbul karena proses pembuatannya atau karena fatique (kelelahan) pada benda yang sudah di gunakan cukup lama. Keretakan yang di selidiki merupakan keretakan pada permukaan, dan tidak bisa mendeteksi cacat di dalam permukaan atau di dekat permukaan. Metode ini sangat efektif dan efisien digunakan dalam pemeriksaan tanpa merusak, sekaligus relatif lebih murah.. Pendeteksian keretakan dengan cara ini tidak bergantung pada ukuran, bentuk, struktur bahan, komposisi, maupun arah retakan., karena liquid penetran dapat meresap kedalam benda uji. Penyerapan ini terjadi karena terdapat daya kapiler (tegangan permukaan yang rendah). Penggunaannya tidak terbatas pada logam ferro maupun logam non ferro, tetapi bisa juga di pakai pada keramik, plastik, gelas dan benda-benda lain hasil proses powder metallurgy.

Cacat yang mampu dideteksi dengan uji ini adalah keretakan yang bersifat mikro, yaitu keretakan yang tidak dapat diamati dengan mata telanjang. Deteksi keretakan dengan cara ini tidak tergantung pada ukuran, bentuk, arah keretakan, struktur bahan maupun komposisinya. Liquid penetrant dapat meresap ke dalam celah retakan yang sangat kecil bahkan ke dalam keretakan yang hanya sedalam 4 mikron (410-6 m). Proses ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks), kekeroposan (porosity), lapisan-lapisan bahan, dll. Sedangkan seberapa dalam keretakan tersebut tidak mampu dideteksi dengan uji ini.

Penggunaan uji liquid penetrant ini sangat terbatas yakni :

1.Keretakan atau kekeroposan yang diselidiki dapat dideteksi apabila keretakan tersebut terjadi sampai ke permukaan benda. Keretakan di bawah permukaan (subsurface cracks) tidak dapat dideteksi dengan cara ini.

2.Permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat mengakibatkan indikasi yang palsu.

3.Tidak dianjurkan menyelidiki benda-benda hasil powder metallurgy karena kurang padat (berpori-pori).

Pengujian ini adalah cara yang paling peka untuk menentukan adanya cacat halus pada permukaan, seperti retak, lubang halus atau kebocoran. Cara ini pada dasarnya menggunakan cairan berwarna yang dapat menembus cacat. Setelah cairan yang ada di permukaan dibersihkan maka cacat akan kelihatan dengan jelas. [Harsono, 2000]

Ada lima tahapan penting dalam penetrant test, antara lain:

1. Membersihkan dan mempreparasi permukaan

2. Menerapkan penetrant di permukaan

3. Membersihkan penetrant yang terlihat

4. Development

5. Observasi dan inspeksi

BAB III

METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir Percobaan

Percobaan ini secara umum digambarkan dalam bentuk diagram alir sehingga memudahkan pelaksanaan percobaan yang dilakukan seperti gambar berikut :

(Menyemprotkan cairan cleanerMemberikan cairan penetran dan diamkan selama 20 menitMemberikan developer pada benda ujiMembersihakan cairan penetranPembahasanData PengamatanKesimpulanLiteraturMengidentifikasi adanya cacat atau tidak pada benda ujiMembersihkan permukaan spesimen dari kotoran)

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan

3.2Alat dan Bahan

3.2.1 Alat yang digunakan

1. Masker

2. Sarungtangan

3.Kain majun

3.2.2 Bahan yang digunakan

1. Cairan penetrant

2. Developer

3. Cleaner

4. Benda kerja

3.3ProsedurPercobaan

1. Membersihkan permukaan spesimen dari kotoran baik debu maupun oli, dll.

2. Memberikan cairan cleaner pada spesimen.

3. Memberikan cairan penetrant dengan cara disemprotkan pada spesimen dan mendiamkan selama 20 menit.

4. Mennghilangkan cairan penetrant dengan cairan cleaner/remover dengan menggunakan kain majun.

5. Memberikan cairan developer pada daerah yang diuji.

6. Melakukan pengamatan pada spesimen dan mencatat data yang didapat.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1Hasil Percobaan

Pada hasil percobaan data-data yang diperoleh adalah sebagai berikut:

Tabel 4.1 Data Percobaan Liquid Penetrant Test

No

Indikasi Cacat

Ukuran (pxl) mm

Keterangan

Rounded

Linier

1

-

-

-

= Spater

= Cacat

2

-

-

-

3

(6 mm) (6 mm)

-

P = 6 mm

L = 6 mm

1:1

3

-

-

-

4.2Pembahasan

Liquid penetrant testing adalah suatu metode NDT yang cepat dan handal untuk mendeteksi cacat pada permukaan yang terbuka dari suatu part yang terbuat dari material yang nonporous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa. Tujuan dasar dari penetrant test adalah untuk meningkatkan kejelasan/keterangan pandangan antara suatu diskontinuitas dengan latar belakangnya. Hal ini dapat diperoleh dengan memberikan area yang diinspeksi dengan cairan pencari yang sesuai dan kekuatan penetrasi yang tinggi (yang dapat memasuki diskontinuitas permukaan yang terbuka. Metoda liquid penetran sudah dikenal dari dahulu sebelum diterapkan pada pesawat terbang. Hanya saja, dahulu metoda ini dengan menggunakan alat and bahan yang seadanya saja.

(Warna merah yang dihasilkan akibat adanya spater)Pada gambar 4.1 terlihat bahwa adanya noda merah yang terbentuk setelah spesimen di semprotkan cairan developer, namun noda merah ini bukanlah merupakan cacat melainkan noda yang terbentuk dari hasil mengendapnya cairan penetran pada spatter akibat adanya permukaan yang tidak rata. Jadi setelah dilakukan pengujian didapatkan hasil bahwa sampel ini tidaklah memiliki cacat. Hal ini menunjukkan bahwa dalam pengujian dengan metode liquid penetrant test diperlukanlah permukaan yang rata agar tidak adanya cairan penetrant yang terjebak dan menimbulkan noda merah yang membingungkan pada saat pengamatan.

(Hasil lasan) (Developer)

Gambar 4.1 Hasil pengaplikasian cairan developer kelompok 21

Pada inspeksi yang dilakukan pada jalur las lainnya juga menunjukkan adanya warna merah yang terbentuk di daerah cairan developer. Dimana hal ini juga dihasilkan oleh adanya spatter yang tidak bersih saat dilakukan preparasi awal. Letak spater pada setiap spesimen beragam yang biasanya berada di samping sambungan lasan. Hal ini ditunjukkan oleh gambar 4.2, dan 4.3.

(Cairan developer)Pada pengujian yang dilakukan terhadap sampel No. 1 didapatkan hasil adanya cacat rounded yang terbentuk. Setelah dilakukan pengukuran didapatkan hasil yaitu panjang nya 6 mm dengan lebar juga 6 mm. cacat ini terbentuk pada daerah sambungan lasan dimana jika sambungan yang dilakukan tidak rapih atau sangat baik maka akan didapatkan cacat seperti yang ditunjukkan oleh gambar 4.4. spesimen ini diuji oleh kelompok 5. Cacat yang ditunjukkan oleh gambar 4.4 sudah tergolong cacat atau tidak layak pakai karena kriteria cacat yang dizinkan pada pengujian dengan metode ini yaitu < 0.3 mm sedangkan hasil dari pengujian ini pada spesimen No. 1 menunjukan ukurannya yaitu 6 mm. sehingga nilai ini sudah melewati batas kriteria cacat yang diizinkan.

(spater)

Gambar 4.2 Hasil pengaplikasian cairan developer kelompok 14

(spater) (Cairan developer)

Gambar 4.3 Hasil pengaplikasian cairan developer kelompok 28

(Cairan developer) (Daerah lasan)

(Cacat rounded)

Gambar 4.4 Hasil pengaplikasian cairan developer kelompok 5

Penyebab adanya cacat pada spesimen lasan sebagian besar logam akan berkarat (korosi) ketika bersentuan dengan udara atau uap air, sebagai contoh adalah logam besi mempunyai karat, dan alumunium mempunyai lapisan putih di permukaannya (korosi ; akibat bereaksi dengan udara dan membentuk lapisan Al2O3). Sehingga pada proses pengelasan pemanasan yang terjadi dapat mempercepat proses korosi tersebut. Jika karat, kotoran, atau material lain ikut tercampur ke dalam cairan logam lasan dapat menyebabkan kekroposan deposit logam lasan yang terbentuk sehingga menyebabkan cacat pada sambungan las (yang berbentuk rounded atau linier). Hal lain yang dapat terjadi pada cacat daerah sambungan lasan yaitu terjadi reaksi kimia dalam cairan logam las (welding pool). Gas hydrogen dan uap air juga dapat menyebabkan cacat las (welding defect). Hydrogen yang bereaksi dengan oksida yang ada dalam logam dasar dapat menyebabkan terjadinya uap yang mengakibatkan terjadnya porositas pada logam lasan (yang berbentuk rounded atau linier). Karena porositas atau diskontiniutas yang terjadi pada daerah logam lasan oleh karena itu penting sekali untuk mengetahui seberapa banyak jumlah cacat yang didapatkan akibat keselahan yang terjadi akibat proses pengelasan maka dari itu digunakanlah pengujian penetran ini yang digunakan untuk mendeteksi kerusakan atau diskontinuitas yang terbuka pada permukaan daerah lasan. Penggunaan uji penetran sangat luas, selain untuk memeriksa sambungan las dan surface pada benda kerja , metode uji penetran ini juga bisa untuk mendeteksi kerusakan retakan yang terjadi pada komponen mesin seperti crank shaft, roda gigi, dll.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil praktikum liquid penetrant test dan pembahasan yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa:

1. Uji menggunakan penetrant merupakan pengujian yang cocok digunakan untuk pengujian keretakan dan porositas. Pengujian dengan penetrant biasanya mempunyai 4 tahap : pembersihan awal, pemberian penetrant, pembersihan penetrant, dan pemberian developer. Keuntungan : murah dan cepat. Batasan : diskontinuitas harus betuk-betul bersih dan mempunyai permukaan yang tebuka, untuk diskontuitas di bagian dalam yang tidak terbuka tidak bias dilaksanakan.

2. Pada data hasil percobaan yang telah dilakukan berdasarkan metode liquid penetran test didapatkan hasil berupa adanya cacat pada spesimen No.1 yang diuji oleh kelompok 5. Dimana cacat yang terbentuk yaitu cacat rounded dengan panjang 6 mm dan lebar 6 mm dengan perbandingan 1:1. Namun cacat ini dikategorikan tidak layak pakai karena telah melewati batas toleransi dimana ukurannya > 0.3 mm.

5.2 Saran

Adapun saran yang dapat diberikan untuk praktikan selanjutnya untuk praktikum liquid penetrant test yaitu pada saat menggunakan alat (mesin) sikat baja harap berhati-hati dan saat menggunakan (penyemprotan) cairan penetrant, cleaner, atau developer harap menggunakan masker serta sarung tangan untuk keselamatan serta terhidar dari udara kontaminan dari gas yang terhirup.

DAFTAR PUSTAKA

Laboratorium Metalurgi, Panduan Praktikum Laboratorium Metalurgi II, Cilegon :

FT. Untirta, 2014.

Taufan,H. 2010. Liquid Penetrant testing.

T, surdia dan Chijiwa k. 1991. Non-Destructive Test. Pradya Paramita : Jakatra

LAMPIRAN A

JAWABAN PERTANYAAN

Jawaban Pertanyaam

1. Jelaskan yang dimaksud dengan pengujian tidak merusak!

Jawab :

Pengujian tidak merusak atau uji tak merusak merupakan aktivitas uji atau inspeksi dengan metoda fisis untuk menentukan kondisi bahan logam seperti, cacat, retak, atau discontinuity lainnya, tanpa merusak bahan atau benda kerja yang diuji.

2. Kapan pengujian tidak merusak digunakan?

Jawab :

Pengujian tidak merusak dilakukan ketika benda uji sedang beroperasi sehingga tidak perlu mengadakan pemberhentian operasi. Selain itu juga benda yang diuji tidak mengalami kerusakan dan dapat digunakan kembali.

3. Jelaskan yang dimaksud dengan Liquid Penetrant Test dan Dye Penetrant Test!

Jawab :

Liquid Penetrant testing adalah suatu metode NDT yang cepat dan handal untuk mendeteksi cacat pada permukaan yang terbuka dari suatu sampel uji yang terbuat dari material yang non ferrous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa.

Dye penetrant merupakan salah satu metode pengujian jenis NDT (Non Destructive Test) yang relatif mudah danpraktis untuk dilakukan. Pemeriksaan dengan penetrant inidilakukan untuk cacat permukaan (cacat retak/retak halus),dapat digunakan untuk material metal atau non metal, dantidak bisa diperiksa dengan spot check. Uji liquid penetrant, berfungsi untukmengetahui discontinuity halus pada permukaan seperti retak, berlubang atau kebocoran. Prinsip kerja yaitu : cairan penetrant akan masuk ke dalam defect dipermukaan berdasarkan aksi kapilaritas.

4. Sebutkan minimal 10 karakteristik penetrant!

Jawab :

1) Mampu masuk lubang/bukaan yang sangat halus

2) Mampu menempel /tinggalpada bukaan/lubang yang dangkal

3) Tidak mudah menguap

4) Mudah dibersihkan daripermukaan

5) Tahan terhadap pemucatan

6) Tidak bersifat korosif

7) Tidak berbau

8) Tidak beracun

9) Stabil selama disimpan

10) Mampu tampil dengan cepat dari lubang ke permukaan setelahdiberikan developer

5. Sebutkan dan jelaskan tahapan pada pengujian tidak merusak menggunakan liquid penetrant test!

Jawab :

a. Membersihkan material yang akan diuji, dibersihkan hingga bersih dari kotoran, karat yang melekat, usahakan hingga permukaan mengkilap(gunakan amplas).

b. Apabila permukaan bersih dan halus, lap dengan kain yang bersih, sampai kering, kemudian semprotkan cleaner, ini gunanya untuk menghilangkan lemak/minyak yang ada pada celah-celah cacat dan seluruh material yang diuji.

c. Semprotkan penetrant pada seluruh permukaan material yang diuji. Warna penetrant ini merah, tunggu kurang lebih 20menit supaya penetrant meresap ke dalam seluruh celah-celah cacat.

d. Setelah kurang lebih 20 menit, bersihkan penetrant dengan majun/kain lap yang bersih, sampai material benar-benar bersih kering, tidak ada warna merah lagi (kalau kurang bersih, nanti akan mengalami kesukaran dalam evaluasi)

e. Selanjutnya semprotkan developer merata ke seluruh permukaan dari jarak 25-30 cm. Hal ini dimaksudkan agar indikasi cacat tetap bisa terbaca, jika terlalu dekat kemungkinan indikasi cacat masih kurang jelas. Warna developer ini putih, kemudian periksa apakah warna merah itu muncul, ituadalah warna penetrant yang ada pada celah-celah cacat, karena ada developer menjadi mengembang. Jadi bisa diketahui adanya cacat, cacat itu bisa berupa retak, luka /goresan.

f. Mengukur panjang cacat.

6. Jelaskan prinsip kerja dari penetrant, developer dan remover!

Jawab :

Cairan penetrant disemprotkan ke benda uji agar cairan yang berwarna merah mampu masuk ke lubang/celah-celah yang sangat halus pada benda uji. Prinsip kerja cairan penetrant yaitu cairan akan masuk ke dalam defect dipermukaan berdasarkan aksi kapilaritas.

Cairan developer akan menyerap cairan penetrant kembali ke permukaan benda uji. Warna developer ini putih, kemudian periksa apakah warna merah itu muncul, ituadalah warna penetrant yang ada pada celah-celah cacat, karena ada developer menjadi mengembang. Jadi bisa diketahui adanya cacat, cacat itu bisa berupa retak, luka /goresan.

Cairan cleaner berfungsi untuk membersihkan cairan penetrant hingga arna merah pada permukaan benda uji tidak ada lagi. Pembersihan tidak boleh berlebihan karena dapat menyebabkan penetrant yang meresap akan terbilas semua.

7. Sebutkan cara-cara penggunaan penetrant pada liquid penetrant test!

Jawab :

Cairan penetrant berwarna merah yang mengandung zat warna yang memiliki sifat kontras yang tinggi pada ruangan terang. Cara penggunaannya hanya dengan menyemprotkan cairan ke benda uji dengan jarak sekitar 25-30 cm kemudian diamkan benda uji yang telah disemprot cairan penetrant selama 20 menit.

8. Sebutkan kekurangan dan kelebihan dari liquid penetrant test!

Jawab :

Kelebihan :

a) Dapat menginspeksi permukaan yang luas dengan murah dan cepat

b) Dapat menginspeksi part dengan geometri yang kompleks.

c) Indikasi defect langsung ditampilkan pada permukaan material dengan tampilan visual.

d) Peralatan yang dibutuhkan sedikit.

Kekurangan :

a) Hanya mendeteksi defect yang merusak permukaan

b) Membutuhkan preparasi permukaan untuk menghilangkan kontaminan yang dapat menutupi defect

c) Membutuhkan permukaan yang relatif halus dan tak berpori

d) Membutuhkan pembersihan setelah pengujian

e) Membutuhkan ruangan dengan lingkungan gelap dan sinar UV dalam pengujian

Membutuhkan kehati-hatian dalam menggunakan zat kimia (larutan penetrant dan developer).

Tugas khusus

1. Bagaimana cara identifikasi cacat pada pengujian liquid penetrant test?

Jawab :

Cara identifikasi cacat dalam metode liquid penetrant test yaitu pada saat pengaplikasian cairandeveloper, cairan ini akan menarik penetran yang berada didalam cacat pada spesimen ke permukaan untuk membentuk indikasi yang terlihat. Setiap daerah yang terdapat indikasi cacat menunjukkan lokasi terdapatnya cacat, orientasi dan jenis kemungkinan cacat yaitu berupa rounded maupun linier. Selain itu identifikasi cacat dapat dilakukan ketika pada cairan developer erdapat pola seperti gambar A.1.

Gambar A.1 Indikasi cacat

2. Toleransi cacat pada liquid penetrant test.

Jawab :

Berdasarkan referensi yang didapatkan bahwa toleransi cacat yang ditemukan pada daerah lasan setelah dilakukan pengujian liquid penetrant test yaitu sebesar 20%. Dimana nilai 20% ini didapatkan dengan menggunakan perhitungan

Prosentase cacat = x 100%

Jika prosentase cacat yang didapatkan melebihi nilai 20% maka hasil pengujian ini dikategorikan cacat dan sudah tidak layak pakai.

LAMPIRAN B

GAMBAR ALAT DAN BAHAN

Gambar B.1 SpesimenGambar B.2 Cairan developer

Gambar B.3 Cairan removerGambar B.4 Kain majun

Gambar B.5 Sikat baja

LAMPIRAN C

BLANKO PERCOBAAN