KP Semen Indonesia

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri di Indonesia dewasa ini cukup pesat. Sehubungan

dengan hal itu, perguruan tinggi sebagai tempat yang menghasilkan sumber daya

manusia berkualitas, berkepribadian mandiri, dan memiliki kemampuan

intelektual yang baik merasa terpanggil untuk semakin meningkatkan mutu

output-nya.

Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya sebagai salah satu

institusi (perguruan tinggi) di Indonesia berupaya untuk mengembangkan sumber

daya manusia dan IPTEK guna menunjang pembangunan industri, serta sebagai

research university untuk membantu pengembangan kawasan timur Indonesia.

Lulusan dari ITS Surabaya diharapkan siap untuk dikembangkan ke bidang yang

sesuai dengan disiplin ilmunya. Sejalan dengan upaya tersebut, kerjasama dengan

industri perlu untuk ditingkatkan, yang dalam hal ini bisa dilakukan dengan jalan

Study Ekskursi, Kerja Praktek, Magang, Joint Research, dan lain sebagainya.

Wawasan dari mahasiswa tentang dunia kerja yang berkaitan dengan

industrialisasi sangat diperlukan, sehubungan dengan kondisi obyektif Indonesia

yang merupakan negara berkembang, dimana teknologi masuk dan diaplikasikan

oleh industri terlebih dahulu. Diharapkan nantinya mahasiswa sebagai calon

lulusan dari perguruan tinggi akan lebih mengenal akan perkembangan industri..

Kerja praktek merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh

oleh mahasiswa S-1 Teknik Mesin - Fakultas Teknologi Industri (FTI) - Institut

Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya. Selain untuk memenuhi kewajiban

akademik, diharapkan kegiatan tersebut dapat menambah pengetahuan tentang

dunia industri, sehingga mahasiswa mempunyai pandangan tentang arah dan

tujuan perkembangan teknologi dan mampu memupuk kreativitas sehingga dapat

memahami permasalahan yang terjadi di dunia industri dan mampu

Jurusan Teknik Mesin – FTI – ITS 1

menumbuhkan ide-ide baru yang nantinya berguna bagi kemajuan perkembangan

IPTEK di Indonesia yang akan menunjang perkembangan dunia industri.

Pemahaman akan permasalahan serta seluk-beluk di dunia industri

diharapkan dapat menunjang pengetahuan teoritis yang telah didapat dari bangku

perkuliahan, sehingga mahasiswa dapat mengaplikasikan langsung dalam dunia

kerja ataupun di bidang lainnya.

Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, kurikulum kerja praktek telah

menjadi salah satu pendorong utama tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal kondisi

lapangan kerja dan untuk melihat keselarasan antara ilmu pengetahuan yang

diperoleh di bangku kuliah dengan aplikasi praktis di dunia kerja. Sehubungan

dengan hal di atas, kami bermaksud untuk mengajukan permohonan

melaksanakan kerja praktek di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

1.2. Tujuan dan Manfaat

1.2.1. Tujuan

Tujuan pelaksanaan kerja praktek ini antara lain :

Umum

1. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas dan terarah antara dunia

perguruan tinggi dan dunia kerja sebagai pengguna output-nya.

2. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan

kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.

3. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami

aplikasi ilmunya di dunia industri pada umumnya serta mampu menyerap dan

berasosiasi dengan dunia kerja secara utuh.

4. Mahasiswa dapat mengetahui, mempelajari dan memahami prinsip-prinsip

sistem operasi, proses produksi, sistem kerja dan maintenance and repair

peralatan di dunia industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah

secara utuh.

5. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih

berwawasan bagi mahasiswa.


6. Mengetahui kriteria sumber daya manusia yang dibutuhkan perusahaan,

khususnya kriteria bagi seorang engineer.

Khusus

1. Untuk memenuhi beban Satuan Kredit Semester (SKS) yang harus

ditempuh sebagai persyaratan akademis di Jurusan Teknik Mesin ITS.

2. Mengenal lebih jauh tentang teknologi yang sesuai dengan bidang yang

dipelajari di Jurusan Teknik Mesin ITS.

3. Mempelajari secara khusus tentang proses produksi semen, peralatan penunjang

produksi, maintenance peralatan serta hal-hal yang berhubungan dengan

bidang Mechanical Engineering.

4. Mengetahui lebih jauh tentang peningkatan kualitas produksi dan manajemen

produksi oleh perusahaan yang bersangkutan.

5. Mengetahui mengenai implementasi manajemen keselamatan dan kesehatan

kerja (K3) dalam dunia industri.

6. Mengidentifikasi, menganalisis, dan memecahkan beberapa permasalahan

yang berkaitan dengan engineering khususnya mengenai hal–hal yang telah

disebutkan pada poin 3.

1.2.2. Manfaat

Dari kegiatan Kerja Praktek (KP) pada bulan Februari tahun 2014, kami

dapat mengambil manfaat yaitu :

a. Memperoleh banyak wawasan dan ilmu pengetahuan baru khususnya

dalam bidang Pemeliharaan di Seksi Pemeliharaan Mesin RM 3-4 Pabrik

Tuban.

b. Mendapatkan pengalaman bekerja secara langsung.

c. Ilmu pengetahuan yang didapatkan dapat diaplikasikan di dunia kerja secara

langsung.

d. Mendapatkan kesempatan secara langsung berinteraksi dengan dunia kerja dan

untuk mengantisapasi pengetahuan akademik dan keterampilan yang

dibutuhkan di lingkungan kerja perusahaan / industri.


1.3.iMetodologi Pengumpulan Data

Dalam menyusun Laporan Kerja Praktek (KP) ini ada beberapa teknik yang

kami lakukan dalam pengumpulan dan pengolahan data,yaitu:

1. Observasi : yaitu suatu metode dalam memperoleh data dengan mengadakan

pengamatan langsung terhadap keadaan yang sebenarnya dalam perusahaan.

2. Interview : yaitu suatu metode yang digunakan dalam mendapatkan data

dengan jalan mengajukan pertanyaan secara langsung pada saat perusahaan

mengadakan suatu kegiatan.

3. Dokumentasi : yaitu suatu metode yang dalam memperoleh data dengan cara

mendokumentasikan dengan cara melihat dan memotret secra langsung

terhadap keadaan yang sebenarnya dalam lapangan.

4. Penelitian : yaitu metode yang digunakan dalam mendapatkan data dengan

jalan studi literatur di perpustakaan serta dengan membaca sumber-sumber

data informasi lainnya yang berhubungan dengan pembahasan. Sehingga

dengan penelitian kepustakaan ini diperoleh secara teori mengenai

permasalahan yang dibahas.

1.4.iWaktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan mulai tanggal 03 Februari 2014 – 28 Februari

2014 di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk pabrik Tuban. Perincian kegiatan

yang akan dilakukan meliputi kegiatan sebagai berikut :

1. Pengenalan secara umum tentang PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

2. Pengenalan dan pengamatan secara langsung bidang kerja praktek.

3. Melakukan studi literatur yang dilakukan dan observasi untuk memperoleh

data pada bidang kerja yang dituju.

4. Melaksanakan tugas yang diberikan dan melakukan konsultasi yang

diperlukan dalam penyelesain tugas yang diberikan.

5. Penyusunan laporan kerja praktek.

6. Penyerahan laporan kerja praktek.


1.5.iNama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Kegiatan Kerja Praktek di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. dilakukan

pada Seksi Pemeliharaan Mesin RM 3-4 Pabrik Tuban.

1.6.iMetodologi Penyusunan Laporan

Metodologi penyusunan laporan kerja praktek ini dibagi menjadi beberapa

bab, yaitu:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bagian ini dibahas tentang latar belakang, tujuan dan manfaat,

metodologi pengumpulan data, waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek,

nama unit kerja tempat pelaksanaan kerja praktek, serta metodologi

penyusunan laporan.

BAB II PROFIL PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Menjelaskan secara singkat mengenai sejarah perusahaan, visi dan

misi, lokasi, struktur organisasi perusahaan, sistem manajemen, produk, serta

anak perusahaan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN

Menjelaskan pengertian proses produksi, diagram alir proses

produksi, tahapan proses operasi, material yang digunakan, perawatan yang

digunakan, serta quality control.

BAB IV PEMBAHASAN

Menjelaskan struktur organisasi unit kerja, tugas pokok unit kerja,

penjelasan singkat tugas unit kerja, tugas khusus, kegiatan kerja praktek,

jadwal kerja praktek, serta uraian kerja praktek.


BAB V PENUTUP

Bagian ini berisi tentang kesimpulan dan saran sebagai masukan

untuk perusahaan yang bersangkutan yaitu PT. Semen Indonesia (Persero)

Tbk. setelah pelaksanaan kerja praktek.


BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Perusahaan diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus1957 oleh

Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun,

dan di tahun 2013 kapasitas terpasang mencapai 30 juta ton/tahun.

Pada tanggal 8 Juli 1991 saham Perseroan tercatat di Bursa Efek Jakarta

dan Bursa EfekSurabaya (kini menjadi Bursa Efek Indonesia) serta merupakan

BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada

masyarakat. Komposisi pemegang saham pada saat itu: Negara RI 73% dan

masyarakat 27%.

Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum

Terbatas I (Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi

Negara RI 65% dan masyarakat 35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT Semen

Gresik berkonsolidasi dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa.Total

kapasitas terpasang Perseroan saat itu sebesar 8,5 juta ton semen per tahun.

Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan

sahamnya di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang

dimenangkan oleh Cemex S. A. de C. V., perusahaan semen global yang berpusat

di Meksiko. Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%,

masyarakat 35%, dan Cemex 14%. Kemudian tanggal 30 September 1999

komposisi kepemilikan saham berubah menjadi: Pemerintah Republik Indonesia

51,0%, masyarakat 23,4% dan Cemex 25,5%.

Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex Asia

Holdings Ltd. kepadaBlue Valley Holdings PTE Ltd. sehingga komposisi

kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51,0% Blue Valley Holdings PTE

Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24,0%. Pada akhir Maret 2010, Blue Valley Holdings

PTELtd, menjual seluruh sahamnya melalui private placement, sehingga


komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi Pemerintah 51,0% dan

publik 48,9%.

Tanggal 18 Desember 2012 adalah momentum bersejarah ketika Perseroan

melakukan penandatanganan transaksi final akuisisi 70 persen saham Thang Long

Cement, perusahaan semen terkemuka Vietnam yang memiliki kapasitas produksi

2,3 juta ton/tahun. Akuisisi Thang Long Cement Company ini sekaligus

menjadikan Perseroan sebagai BUMN pertama yang berstatus multi national

corporation. Sekaligus mengukuhkan posisi Perseroan sebagai perusahaan semen

terbesar di Asia Tenggara dengan kapasitas sampai tahun 2013 sebesar 30 juta ton

per tahun

Menyelesaikan pembangunan unit pabrik semen

Akuisisi Thang Long Cement Joint stock Company (TLCC), di Vietnam.

Menjadi Strategic Holding Company dan merubah nama menjadi PT

Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Transformasi Perseroan sebagai upaya meningkatkan kinerja, setelah

penerapan Functional Holding melalui sinergi dari masing-masing kompetensi

perusahaan baik dibidang operasional maupun dibidang pemasaran. Perseroan

meningkatkan kualitas pengelolaan organisasi dan melakukan komunikasi yang

lebih intensif dengan pemangku kepentingan di masing-masing operating

company.

Pada tahun 2012, Perseroan semakin mengintensifkan upaya membentuk

strategic holding company yang lebih menjamin terlaksananya sinergi pada

seluruh aspek operasional dari perusahaan yang bernaung dibawah grup

perusahaan. Melalui pembentukan strategic holding ini, Perseroan meyakini

seluruh potensi dan kompetensi perusahaan dalam group baik dalam bidang

operasional, produksi dan terutama pemasaran, dapat disatu padukan dengan

semakin baik untuk memberikan kinerja optimal. Melalui penerapan strategic

holding, maka posisi


“holding” terhadap anak usaha (yakni perusahaan semen dan anak perusahaan

yang akan datang) menjadi sangat jelas, yakni:

1. HoldCo menentukan arah group

2. Di masa yang datang, setiap OpCo tambahan akan berada di tingkat yang

sama dengan OpCo yang ada

Dengan kedudukan dan fungsi yang jelas tersebut, maka akan diperoleh

berbagai manfaat utama, meliputi:

1. Pemisahan jelas antara peran HoldCo vs OpCo dengan pemisahan yang

jelas mengenai peran dan tanggung jawab di bawah entitas hukum yang

terpisah. Memungkinkan HoldCo untuk beroperasi sebagai HoldCo

“murni” untuk mengelola semua anak perusahaan OpCo.

2. Dalam jangka pendek: Potensi manfaat sinergi yang lebih tinggi akan

dapat dihasilkan dari hubungan yanglebih baik dan meningkatnya

kerjasama antar OpCo.

3. Dalam jangka panjang:

a. Mendukung pertumbuhan masa depan Perseroan dalam penerapan strategi

ekspansi regional dan internasional melalui akuisisi perusahaan semen

lain.

b. Maksimalisasi pengetahuan dan kemampuan grup dalam berbagai bidang

operasional, mencakup: pemasaran, pengadaan, Litbang, untuk mendorong

perbaikan operasional dan optimalisasi kinerja melalui penerapan best

practices pada masing-masing bidang tersebut.

Semen Indonesia, Nama yang Menyatukan Seluruh Potensi Group

Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham

Luar Biasa (RUPSLB) Perseroan, resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik

(Persero) Tbk, menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Penggantian nama

tersebut, sekaligus merupakan langkah awal dari upaya merealisasikan

terbentuknya Strategic Holding Group yang ditargetkan dan diyakini mampu


mensinergikan seluruh kegiatan operasional dan memaksimalkan seluruh potensi

yang dimiliki untuk menjamin dicapainya kinerja operasional maupun keuangan

yang optimal.

Setelah memenuhi ketentuan hukum yang berlaku, pada tanggal 7 Januari

2013 ditetapkan sebagai hari lahir PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Perseroan menggunakan nama Semen Indonesia dengan mempertimbangkan

berbagai aspek yang krusial, mencakup:

1. Nama tersebut bisa merefleksikan ambisi dari grup.

2. Merangkul karakteristik nasional dari perusahaan yang mencakup ketiga

OpCo

3. Melalui nama tersebut sejarah dan tradisi tetap dihormati

4. Melalui nama Semen Indonesia, seluruh Opco tetap dapat menggunakan

keberadaan merek eksisting secara optimal, mengingat pengenalan merek

baru akan sangat menyita waktu dan biaya. Perseroan juga telah

mempertimbangkan bahwa nama Semen Indonesia sangat sejalan dengan

sasaran pembentukan Holding dari berbagai aspek, mencakup:

5. Kemampuan untuk meningkatkan Sinergi:

a. Sesuai dengan positioning anak-anak perusahaan yang bergerak dalam

bidang persemenan.

b. Merefleksikan Holding yang lebih besar dan melambangkan ke-

Indonesiaan.

c. Dapat memayungi anak-anak perusahaan persemenan yang berada di

lokasi geografis yang berbeda (Gresik, Tonasa, dan Padang)

d. Dapat diterima dengan mudah di lingkup Internasional ataupun Dalam

negeri

1. Kemudahan Implementasi:


a. Tidak menimbulkan perubahan berarti yang mungkin mempengaruhi

tahapan- tahapan pembentukan strategic holding.

b. Mencerminkan gerakan perubahan ke arah strategic holding sebagai

gerakan nasional / Indonesia.

1. Meningkatkan potensi pemasaran dan pertumbuhan

a. Masing-masing merk eksiting (Semen Gresik, Semen Tonasa dan Semen

Padang) tetap tumbuh dan eksis sebagai merk yang kuat di Indonesia.

b. Pada masa mendatang, nama Semen Indonesia dapat menciptakan

kebanggaan nasionalis; menghilangkan asosiasi dengan spesifik daerah.

c. Kemungkinan lebih bisa diterima oleh potensial target merger dan akusisi

(perusahaan Semen BUMN lainnya).

d. Komplemen dari struktur strategic holding

e. Menambah keberadaan di pasar regional dan internasional

f. Selaras dengan aspirasi menjadi pemain regional kelas atas Pembentukan

Semen Indonesia sebagai Strategic Holding, akan memberikan keleluasaan

dalam merealisasikan berbagai aksi korporasi, menyangkut: akuisisi,

financing, pengembangan bisnis terintegrasi dengan industri semen,

akuisisi lahan dalam rangka persiapan pembangunan pabrik baru dan

sebagainya.

Perseroan memiliki berbagai keunggulan lain yang mampu meningkatkan

daya saing ditengah kompetisi industri semen yang semakin ketat. Keunggulan

Perseroan mencakup antara lain :

JANGKAUAN DISTRIBUSI

Keunggulan jaringan distribusi Perseroan didukung oleh 30 unit gudang

penyangga, pengoperasian 22 packing plant di lokasi yang strategik dan tersebar

di seluruh wilayah Indonesia serta didukungoleh 361 distributor nasional untuk

menjamin kelancaran pasokan semen ke seluruh penjuru Nusantara.


Perseroan saat ini sedang membangun 3 packing plant tambahan di beberapa

lokasi prospek. Hingga tahun 2016 Perseroan merencanakan tambahan 12 unit

packing plant. Tujuan pembangunan packing plant tersebut adalah:

• Efisiensi biaya transportasi, distribusi dan pengantongan.

• Menjamin kontinuitas pasokan semen di wilayah pemasaran Perseroan.

• Perluasan pasar.

BAHAN BAKU

Area-area tambang Perseroan memiliki cadangan bahan baku dengan kualitas

terbaik dan dalam jumlah besar, sehingga menjamin kelangsungan produksi

semen di seluruh pabrik Perseroan dalam jangka panjang.

BRAND IMAGE

Perseroan memiliki empat merk yang lekat di hati konsumen, yaitu Semen

Gresik, Semen Padang, Semen Tonasa dan Thang Long Cement. Perseroan

menguasai pangsa pasar domestik terbesar yang mencapai sekitar 44 %,

menunjukkan keunggulan reputasi yang mencerminkan kekuatan corporate dan

brand image Perseroan.

FUNDAMENTAL KEUANGAN

Perseroan berhasil mengelola fundamental keuangan yang tetap kuat,

sehingga memberikankesempatan lebih luas bagi Perseroan untukmelakukan

perluasan kapasitas produksi sertaekspansi usaha terkait lainnya.

2.2. Visi dan Misi Perusahaan

2.2.1. Visi

Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia dan Asia

Tenggara

2.2.2. Misi


1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya yang

berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi

ramah lingkungan.

2. Mewujudkan manajemen berstandar internasional dengan menjunjung

tinggi etika bisnis dan semangat kebersamaan dan inovatif.

3. Meningkatkan keunggulan bersaing di domestic dan internasional.

4. Memberdayakan dan mensinergikan sumber daya yang dimiliki untuk

meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.

5. Memberikan kontribusi dalam peningkatan para pemangku kepentingan

(stakeholders).

2.3. Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam perjalanannya, sebuah pabrik produksi pasti mempunyai struktur

organisasi yang mengatur masalah manajemen perusahaan sehingga perusahaan

berjalan sesuai dengan target yang diharapkan. Begitu juga dengan PT. Semen

Indonesia (Persero) Tbk.

Sesuai dengan Undang-Undang No 40 Tahun 2007 tentang Perseroan

terbatas, Organ perusahaan terdiri dari Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS),

Dewan Komisaris dan Direksi. Kepengurusan perseroan menganut system dua

badan (two boards system), yaitu Dewan Komisaris dan Direksi, yang memiliki

wewenang dan tanggung jawab yang jelas sesuai fungsinya masing-masing

sebagaimana diamanatkan dalam Anggaran Dasar dan Peraturan Perundang-

Undangan.

Perseroan telah memiliki infrastruktur yang diperlukan dalam rangka

implementasi GCG. Di jajaran Dewan Komisaris telah dibentuk komite-komite

fungsional untuk memberdayakan fungsi kepengawasan. Demikian pula di jajaran

Direksi telah dibentuk unit kerja yang mengendalikan, mengawal dan bertanggung

jawab atas implementasi GCG dan juga bertugas sebagai mitra kerja dari komite-

komite di bawah Dewan Komisaris, sebagaimana bagan di bawah ini.

Struktur tata kelola di Perseroan adalah sebagai berikut.

(selengkapnya dapat dilihat pada lampiran)


2.4. Produk

a. Semen Portland Tipe I (Semen Abu-abu)

Dikenal pula sebagai Ordinary Portland Cement (OPC).Merupakan semen

hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti

konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain

bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat, landasan pacu dan jalan

raya.

b. Semen Portland Tipe II

Semen jenis ini sering dipakai untuk bangunan tepi laut, irigasi dan untuk

pengecoran beton massa yang memerlukan ketahanan terhadap pengaruh

sulfat dan panas hidrasi sedang.

c. Semen Portland Tipe III

Semen ini dipakai untuk bangunan yang memerlukan tekanan awal yang

tinggi setelah pengecoran dilakukan. MisaInya untuk bangunan yang

bertingkat, jembatan serta pondasi mesin berat.

d. Semen Portland Tipe IV

Digunakan untuk panas hidrasi rendah, kandungan mineralnya mempunyai

komposisi 26% C3S, 50% C3S, 5% C3A dan 12% C4AF. Digunakan untuk

pengecoran dan penyemprotan.

e. Semen Portland Tipe V

Semen ini digunakan untuk bangunan yang berada di lingkungan asam /

tahan terhadap sulfat tinggi. Misalnya untuk bangunan pengolahan limbah,

bangunan kolam dan bangunan tepi laut.

f. Portland Pozolanic Cement (PPC)


Semen ini diproduksi sesuai dengan SNI 15-0302-1994 untuk PPC type A.

Semen ini dipakai untuk pengecoran beton massa, irigasi bangunan tepi laut /

rawa yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya :

pembangunan jembatan, jalan raya, dan perumahan.

g. Special Blended Cement (SBC)

Merupakan semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan proyek

jembatan Surabaya-Madura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk

bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalm bentuk curah.

h. Oil Well Cement (OWC)

Oil well cement adalah semen khusus yang digunakan untuk pembuatan

sumur minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak di bawah

permukaan air laut. OWC yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat

Resistant (HSR)

i. Super Masonry Cement (SMC)

Adalah semen yang yang dapat digunakan untuk konstruksi perumahan dan

irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. Dapat juga digunakan untuk

bahan baku pembuatan genteng beton Hollow Brick, Paving Block, dan tegel.

j. Portland Composite Cement (PCC)

Adalah bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan bersama-sama terak

semen Portland, gypsum, dan satu atau lebih bahan anorganik. Kegunaan

semen jenis ini untuk kontruksi beton umum, pasangan batu bata, plesteran,

selokan, pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton pra-tekan dan

paving block

2.5. Anak Perusahaan

1. PT. Industri kemasan Semen Gresik (IKSG)


Gambar 2.1. Logo PT. IKSG

PT. Industri kemasan Semen Gresik bergerak dalam bidang pembuatan

dan pemasaran berbagai kemasan / kantong baik untuk semen maupun untuk

makanan ternak dan untuk industri kimia lainnya.

2. PT. Kawasan Industri Gresik

Gambar 2.2. Logo PT. KIG

PT. Kawasan Industri Gresik bergerak dalam bidang persewaan lahan

industri, penjualan lahan industri, persewaan gudang dan persewaan

Bangunan Pabrik Siap Pakai (BPSP).

3. PT. Eternit Gresik.

Gambar 2.3. Logo PT. Eternit Gresik

PT. Eternit Gresik bergerak dalam bidang produksi asbes, genteng fiber

semen, flat sheet, ventilasi,plafon, penutup cahaya, pagar, dan produksi

khusus seperti tangki septis.

4. PT. United Traktor Semen Gresik (UTSG)


Gambar 2.4. Logo PT. UTSG

PT. United Traktor Semen Gresik bergerak dalam bidang usaha :

- Pertambangan bahan galian berupa bahan mentah yang digunakan untuk

pembuatan semen.

- Pekerjaan sipil dan angkutan

- Pemasaran berbagai macam bahan galian

- Usaha yang berkaitan dengan pemanfaatan peralatan pembangunan

- Jasa konsultan pertambangan yang berfungsi sebagai sarana pelengkap

atau penunjang lajunya pengembangan perusahaan.

5. PT. Varia Usaha

Gambar 2.5. Logo PT. Varia Usaha

PT. Varia Usaha bergerak dalam bidang:

- Jasa pengangkutan

- Perdagangan / distributor semen

- Pertambangan

- Fabrikasi mesin

- Perdagangan barang industri

- Bengkel mobil


6. PT. Varia Usaha Beton

Gambar 2.6. Logo PT. Varia Usaha Beton

PT. Varia Usaha Beton bergerak dalam bidang usaha industri beton dan

bahan bangunan, yang meliputi tiga bidang yaitu: batu pecah mesin (Crushed

Stone), beton siap pakai (Read Mix Concrete), dan beton pra cetak (Precast

Concrete).

7. PT. Swadaya Guna

Gambar 2.7. Logo PT. Swadaya Graha

PT. Swadaya Guna bergerak dalam bidang developer, kontraktor sipil dan

listrik,kontraktor mekanikal, workshop dan manufacture. Untuk mendukung

usaha tersebut, PT Swadaya Graha memiliki alat konstruksi dan alat berat.

8. PT. Swabina Gatra

Gambar 2.8. Logo PT. Swabina Gatra

PT. Swabina Gatra bergerak dalam bidang produksi kantong semen,

pembersihan kantor (cleaning service), serta persewaan gudang dan

kendaraan.


BAB III

PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1. Pengertian Proses Produksi

Semen Portland yang diproduksi oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

dihasilkan melalui serangkaian proses dengan bahan baku utama batu kapur, tanah

liat, pasir silika dan pasir besi serta bahan baku tambahan berupa gypsum. Semen

Portland berfungsi sebagai perekat hydraulis, yang bersifat seperti lem jika

ditambahkan dengan air.

Proses produksi yang digunakan dalam pembuatan semen di PT. Semen

Indonesia (Persero) Tbk. umumnya dibagi menjadi 5 tahapan utama, yaitu :

1. Tahap I : Penyiapan bahan baku

2. Tahap II : Penggilingan bahan baku

3. Tahap III : Pembakaran

4. Tahap IV : Penggilingan akhir

5. Tahap V : Pengemasan


3.2. Diagram Alir Proses Produksi


Proses Quenching di cooler

Clinker Masuk Clinker Doom

Campuran Clinker Masuk ke Dalam Finish Mill

Penambahan Gypsum dan Trass

Semen

Packing Semen

Finish

Proses Pematangan material di kiln ± 1400 I C

Start

Bahan Baku

Penghancuran Batu Kapur Di Crusher

Penghomogenisasi Di Belt Conveyor

Masuk ke Limestone Storage (Sudah Menjadi Mix Pile)

Penghalusan Mix Pile Di Vertical Rawmill

Masuk Ke Blending Silo

Pemanasan Material Di Preheater Stage 1 s/d Stage 4

Penambahan Pasir Besi dan Pasir Silika

3.3. Tahapan Proses Operasi

3.3.1. Persiapan bahan baku

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Tuban memproduksi semen

dengan komposisi bahan baku sebagai berikut :

Batu kapur ± 80%

Tanah liat ± 15%

Pasir silika ± 4%

Pasir besi ± 1% +

Jumlah 100%

Gypsum ± 4%

Pada penambangan bahan baku PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

pabrik Tuban, meliputi batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay), dapat

dipenuhi sendiri oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. pabrik Tuban.

Untuk bahan tambahannya adalah Pasir Besi diambil dari Jepara, Probolinggo,

Cilacap dan Banyuwangi. Sedangkan untuk Pasir Silika didatangkan dari

Bangkalan, Cilacap, dan Banyuwangi. Gypsum diperoleh dengan cara

membeli dari PT. Petrokimia Gresik . Trass untuk memproduksi semen tipe

Portland Pozzoland Cement (PPC) diperoleh dari beberapa daerah di Pati.

Crusher

1. Batu Kapur

Batu kapur dari Quary diangkut dengan menggunakan dump truck

menuju Crusher. Ada 2 buah Crusher pada batu kapur yang bisa

difungsikan secara bersamaan maupun bergantian. Batu kapur ditumpahkan


ke dalam Hopper (HP) yang kapasitasnya 75 ton. Kemudian oleh Wobbler

Feeder (WF) batu kapur dipisahkan. Untuk batu kapur yang ukurannya kecil

(<90 mm) akan jatuh ke dalam Belt Conveyor dan yang ukurannya besar

(1200 mm) akan jatuh ke dalam Crusher (CR). Didalam Crusher, batu kapur

akan mengalami pengecilan ukuran. Batu kapur yang berupa bongkahan–

bongkahan besar (>90 mm) oleh Hammer Mill akan dipukul supaya menjadi

lebih halus. Dari Hooper dan Crusher, batu kapur akan ditimbang oleh Belt

Scale System (BW) dan dibawa oleh Belt Conveyor (BC) selanjutnya turun

bercampur dengan produk Clay Cutter yang menuju ke Limestone Clay Mix

Storage (Pile) yang mempunyai kapasitas total 90.000 ton melalui Belt

Conveyor (BC) dan Tripper (TR).

Produk batu kapur Crusher dengan kadar CaCO3 lebih dari 93 % yang

mengandung CaO 54–56 % (High Grade) yang telah ditimbang oleh Belt

Scale System (BW) dapat pula langsung dibawa ke Limestone Conical Pile

Storage yang berkapasitas 7.200 ton melalui Belt Conveyor (BC).

2. Tanah Liat

Tanah liat dibawa dari quary dengan dump truck dan dimasukkan ke

dalam storage. Tanah liat dari storage berdiameter maksimal 500 mm dan

kadar air 30 % dibawa ke Clay Hopper (HP) dan kemudian oleh Apron

Conveyor (AC) dengan kapasitas 350 ton/jam dengan kecepatan rantai 0,01

– 0,1 m/menit diumpankan ke Clay Crusher (CR) yang mempunyai laju alir

350 ton/jam dengan kecepatan 1,02 m/detik.

Di sini Clay mengalami size reduction karena hantaman Cutter. Produk

Crusher yang awalnya berukuran 500 mm menjadi 90 mm, akan turun ke

Belt Conveyor (BC) yang kapasitasnya 600 ton/jam dengan kecepatan 0,5

m/detik dan ditimbang oleh Belt Scale System (BW) yang kapasitasnya 300

ton/jam–680 ton/jam (maksimum) akan bercampur dengan batu kapur pada

Belt Conveyor (BC). Pada tahap berikutnya Clay/Limestone Mix akan

disimpan dalam Limestone/Clay Storage (Pile) yang mempunyai kapasitas

total 90.000 ton melalui Belt Conveyor (BC) dan Tripper (TR).


Pada awalnya Crusher di-setup untuk menghasilkan campuran antara

limestone dan clay dengan perbandingan 4 : 1. Campuran akhir dari

limestone dan clay akan ditentukan oleh gammametric raw material

analyzer yang dipasang pada chute Belt Conveyor (BC). Sinyal dari analyzer

akan mengatur kecepatan apron conveyor clay untuk mencapai campuran

yang diinginkan.

3.3.2. Penggilingan bahan baku

3.3.2.1. Reclaiming

Raw Material Reclaiming merupakan sub unit yang berfungsi

sebagai pencampuran awal preblending material batu kapur dan tanah liat,

selain itu juga untuk mengurangi kandungan air pada material. Batu kapur

dan tanah liat produk Crusher (CR) setelah melewati penimbangan Belt

Scale System (BW) dibawa oleh Belt Conveyor (BC) dengan laju alir 680

ton/jam dan kecepatan 1,02 m/detik melewati Tripper (TR) dengan laju alir

2.800 ton/jam untuk disimpan dalam Limestone/Clay Mix Storage yang

berfungsi sebagai pencampuran awal. Pada Limestone/Clay Mix Storage

dilengkapi pula dengan Reclaimer (RR) yang laju alirnya 750 ton/jam dan

panjang bridge adalah 39 m, yang berfungsi untuk menarik/menggaruk

material campuran batu kapur dan tanah liat secara vertikal, sehingga terjadi

pencampuran material. Hasil garukan dan tarikan Reclaimer tersebut akan

dibawa oleh Belt Conveyor (BC) untuk dimasukkan ke dalam Mix Bin (BI)

yang kapasitasnya 250 ton.

Batu kapur produk Crusher dapat pula disimpan dalam Limestone

Conical Pile Storage. Batu kapur yang ada dalam Conical Pile di-reclaimer

dengan menggunakan Vibrating Storage Pile Activator (VF) kemudian akan

dibawa oleh Belt Conveyor (BC) menuju ke Limestone Bin (BI) yang

kapasitasnya 250 ton.

Copper slag dan pasir silika dari tempat penimbunan akan dibawa

oleh dump truck menuju ke Hopper (HP) yang kapasitasnya 75 ton secara

bergantian. Pengeluaran copper slag dan pasir silika diatur oleh Apron


Conveyor (AC) dengan laju alir 335 ton/jam. Material tersebut kemudian

akan dibawa oleh Belt Conveyor (BC) menuju Bin Copper Slag (BI) dan Bin

Pasir Silika (BI) yang mempunyai kapasitas masing-masing 150 ton.

Batu kapur dan tanah liat yang ada di Mix Bin ( BI) pengeluarannya

diatur oleh Apron Conveyor (AC) dengan laju alir 900 ton/jam yang

kemudian turun ke Mix Weight Feeder (WF) untuk ditimbang. Sedangkan

copper slag dan pasir silika masing-masing keluar dari Bin (BI) diatur oleh

Wobler Feeder (WF) dengan laju alir 20 ton/jam dan Wobler Feeder (WF)

dengan laju alir 6,1 ton/jam.

Keempat material tersebut kemudian diumpankan ke Roller Mill

(RM) oleh Belt Conveyor (BC) dengan laju alir 900 ton/jam.

3.3.2.2. Raw Grinding

Limestone/Clay Mix dan Copper Slag keluar dari Bin (BI) sebagai

material pokok, sedangkan batu kapur dan pasir silika berfungsi sebagai

material tambahan, agar diperoleh komposisi produk Raw Mill sesuai

dengan standart umpan klin. Kebutuhan material tambahan ditimbang oleh

Weight Feeder (WF).

Limestone/Clay Mix dan Copper Slag sebagai umpan dengan laju

alir 570 ton/jam dan kadar air 18 % akan ditransfer ke Roller Mill (RM)

lewat Belt Conveyor (BC) dan Triple Gate (GT). Di dalam Raw Mill

material akan mengalami size reduction dan penguapan air. Untuk

pengeringan raw material yang digiling di dalam Raw Mill System

menggunakan sisa udara panas dari Preheater (PH) yaitu 333C dan

Clinker Cooler (CC) yaitu 400C. Selain itu raw material dilengkapi pula

dengan Air Heater (AH), bila udara panas dari Preheater dan Clinker

Cooler tidak mencukupi atau kondisi kiln dalam keadaan down.

Produk keluar dari Roller Mill dengan kehalusan 90 % lolos ayakan

90 micron dan kadar air maksimal 1 % dan mempunyai suhu 90C. Produk

Roller Mill dibawa aliran udara masuk ke dalam Cyclone (CN), akibat

tarikan Mill Fan (FN) dimana 93 % dari material akan terpisahkan dari


aliran udara. Gas yang keluar dari Cyclone ditarik keluar melalui kedua Mill

Fan (FN). Kemudian sisa produk yang masih 7 % diambil oleh

Electrostatic Precipitator (EP), sedangkan gas yang bersih lewat

Electrostatic Prepicipitator (EP) ditarik oleh Fan (FN) dibuang ke udara

bebas melalui Stack (SK). Produk dari Cyclone dan Electrostatic

Precipitator akan dibawa oleh Air Slide, Bucket Elevator, Screw Conveyor

menuju Blending Silo. Produk dari Cyclone (CN), akan dibawa oleh Apron

Conveyor (AC) melewati Bucket Elevator (BE) masuk ke Blending Silo

(BS). Produk dari Electrosatic Presipitator (EP) akan dibawa oleh Screw

Conveyor (SC) dan bergabung dengan Produk dari Conditioning Tower (CT)

dan dari Screw Conveyor (SC) kemudian ditransport ke Dust Bin (BI).

Bila Mill tidak beroperasi, gas panas dari Preheater dan Clinker

Cooler dialirkan lewat Conditioning Tower (CT) yang dilengkapi dengan

Water Spray (WS) untuk menurunkan temperatur gas panas. Pada kondisi

normal (saat Roller Mill beroperasi) suhu gas keluar dari Preheater dan

Clinker Cooler 330C dan 397C. Normal gas panas masuk Electrostatic

Precipitator 90C untuk kondisi Roller Mill jalan, dan 150C untuk kondisi

Roller Mill down. Selama Raw Mill down, debu dari Conditioning Tower

(CT) dan Electrostatic Percipitator (EP) ditransport di Storage Bin/dust bin

(BI) dengan kapasitas 170 ton. Setelah itu dikirim ke Kiln Feed Bin (BI).

Reject dari Roller Mill sekitar 143 ton/jam dikembalikan ke sistem

lewat Belt Conveyor (BC), Bucket Elevator (BE) dan bersama-sama dengan

umpan baru masuk ke Belt Conveyor (BC).

3.3.3. Pembakaran

Unit pembakaran merupakan unit yang sangat penting sehingga perlu

penanganan serius, karena kualitas semen yang dihasilkan sangat ditentukan

oleh keberhasilan unit ini. Unit pembakaran mempunyai beberapa sub bagian,

yaitu :

1. Blending Silo dan Umpan Kiln.

2. Suspension Preheater.


3. Rotary Kiln.

4. Clinker Cooler.

3.3.3.1. Blending Silo dan Umpan Kiln

Produk dari Raw Mill (RM) yang disebut tepung baku ditransport

menuju Blending Silo (BS) yang kapasitasnya 20.000 ton. Type Blending

Silo yang digunakan adalah Continous Mixing Silo yang berfungsi sebagai

Mixing Chamber dan Storage Silo yang beroperasi secara Continous Flow

Silo. Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan

layer material yang bercampur sewaktu material dikeluarkan dari silo. Jadi

proses blending akan berjalan dengan baik bila terbentuk sebanyak mungkin

layer material yang berbeda komposisi. Terbentuknya layer dilakukan

dengan pengumpanan ke dalam kedua silo lewat Air Slide feed system yang

bergantian dengan ketebalan layer maksimal 1 meter. Layer-layer material

yang terbentuk didalam silo akan bergantian dan tercampur sewaktu proses

pengeluaran aliran material akan membuat saluran. Untuk memperoleh hasil

pencampuran yang baik, isi silo harus dijaga agar sedikitnya berisi setengah

dari kapasitas silo yaitu sekitar 10.000 ton. Sebab bila isi silo kurang dari

setengahnya akan mengakibatkan proses pencampuran material menjadi

tidak baik.

Pemasukan material ke masing-masing silo diatur secara bergantian

dengan timer setiap 36 menit dan diatur lewat distribusi Cone yang

kemudian dilewatkan melalui Air Slide (AS) dengan laju alir 780 ton/jam.

Lapisan-lapisan yang terbentuk di dalam silo akan bergabung dan bercampur

sewaktu proses pengeluaran aliran material. Pengeluaran material dari dalam

Silo pada umumnya dilakukan secara bersamaan, melalui dua dari 10 flow

gate pada setiap silo atau empat flow gate untuk kedua silo. Siklus kerja

sepasang flow gate pada saat membuka dan menutup diatur sesuai dengan


interval waktu yang telah ditentukan yaitu 180 menit. Pada tiap Blending

Silo dilengkapi dengan dua buah Blower atau empat Blower (BL) untuk dua

buah Blending Silo yang berfungsi untuk aerasi pada airslide yang berada

didalam kedua Blending Silo dengan tekanan 0,56 kg/cm2 dan laju alir 360

m3/jam.

Material yang keluar dari kedua Silo merupakan umpan Kiln,

dilewatkan melalui Air Slide (AS) dikirim ke kiln Feed Bin (BI) yang

kapasitasnya 90 ton yang dilewatkan Air Slide (AS), masuk ke dalam

Junction Box (JB) dan kemudian dengan salah satu Bucket Elevator (BE)

dengan kapasitas 354 ton/jam material dibawa Air Slide (AS) masuk ke Kiln

Feed Bin (BI). Dari Kiln Feed Bin (BI) umpan Kiln dibagi ke dalam

Calibration Bin (BI) yang kapasitasnya masing-masing 50 ton. Keluar dari

kedua Calibration Bin ditimbang oleh Flow Meter (FM) yang kemudian

ditransport ke ILC (In Line Calciner) dan SLC (Separate Line Calciner)

Preheater lewat Air Slide (AS).

3.3.3.2. Suspension Preheater

Jenis Preheater yang digunakan oleh PT. Semen Indonesia

(Persero) Tbk. adalah Double String Preheater (PH) dengan 4 stages, yang

dilengkapi dengan ILC dan SLC Calciner. Aliran material berlawanan arah

atau counter current dengan gas panas, yaitu umpan masuk dari atas

Cyclone, sedangkan gas panas dialirkan dari bawah Cyclone. Untuk

meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam

Preheater maka pada stage I dipasang double cyclone. Pada stage I sampai

dengan stage III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan

pada stage IV digunakan untuk memisahkan produk yang keluar dari

Calsiner yang telah terkalsinasi.

Proses pemanasan umpan pada stage I sampai III terjadi karena

adanya perpindahan panas antara gas panas yang keluar kiln dan calsiner

dengan umpan kiln yang masih dingin. Suhu umpan masuk Riser Duct stage

I yaitu 50 – 60C. Umpan kiln yang masih dingin masuk ke dalam riser duct


stage pertama dengan laju alir 260 ton/jam, kemudian bercampur dengan

aliran gas panas ikut masuk ke dalam cyclone. Di dalam cyclone umpan kiln

dipisahkan dari campuran antara gas dan material. Campuran antara umpan

Kiln dan gas panas masuk ke dalam Cyclone dengan arah tangensial,

sehingga akan terjadi pusaran angin. Pusaran angin tersebut mengakibatkan

terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas di dalam

Cyclone. Untuk material kasar gaya gravitasi dan gaya sentrifugal lebih

dominan. Gaya sentrifugal menyebabkan material menumbuk dinding

Cyclone sehingga akan jatuh ke down pipe karena gaya gravitasi. Untuk

material halus gaya angkat gas sangat dominan sehingga material akan

terangkat gas keluar dari Cyclone.

Material umpan kiln masuk ke dalam Riser Duct masuk ke Down

Pipe Cyclone stage II, kemudian mengalami proses seperti pada stage

pertama, demikian pula pada stage III dan IV. Material yang keluar dari

Cyclone stage III akan masuk ke dalam ILC dan SLC Calciner yang

masing-masing berkapasitas 260 ton/jam dan mengalami kalsinasi minimal

sampai 90%. Kemudian material akan terbawa aliran gas masuk ke dalam

Cyclone stage IV dan keluar dari Cycole stage IV melewati Riser Duct dan

akan diumpankan ke dalam Kiln.

3.3.3.3. Rotary Kiln

Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan kiln menjadi

Klinker. Sumber panas dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batu

bara.

Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi yang terjadi

pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zone-zone tersebut adalah :

a. Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 – 1100C

b. Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 – 1200C

c. Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250 – 1450C

d. Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450 – 1300C


Material keluar dari Preheater bersuhu 800C masuk ke dalam Rotary

Kiln (KL) dengan laju alir 7800 ton/jam, umpan kiln tersebut mengalami

pemanasan oleh gas panas dari batu bara. Pemanasan berlangsung secara

Counter Current, sehingga kontak antara panas dan umpan kiln lebih

efisien.Akibat kontak antar partikel maka akan terjadi perpindahan panas

dari gas panas menuju ke umpan kiln. Umpan kiln terus terbakar dan

meleleh hingga akhirnya akan terbentuk senyawa-senyawa semen yang

disebut clinker. Senyawa tersebut adalah : C2S, C3S, C4AF dan C3A. Berikut

adalah reaksi yang terjadi di setiap zone pada rotary kiln :

1. Zone kalsinasi lanjutan

Pada zone ini material akan mengalami proses kalsinasi lanjutan yang

sebelumnya telah terjadi suspension preheater 90%, kalsinasi dilanjutkan

dalam kiln sampai 100% sempurna serta pembentukan komponen C2S

(Dicalsium Silikat) yang sebagian juga telah terbentuk di preheater.

2. Zone Transisi

Pada zone transisi mulai terbentuk komponen-komponen dasar

penyusun semen seperti C3A (Trikalsium Silikat) dan C4AF (Tetra Aluminat

Ferrit )

3. Zone Klinkerisasi

Klinkerisasi merupakan proses persenyawaan terakhir pada zone ini

akan terbentuk sempurna yaitu C3S yang merupakan bahan utama penyusun

semen.

4. Zone Pendinginan

Setelah umpan kiln melewati zone klinkerisasi, umpan kiln akan tetap

meleleh dan bergerak ke daerah zone pendinginan. Pada zone pendinginan

lelehan akan mengalami penurunan suhu dari 1450oC menjadi 1300oC.


Clinker ini selanjutnya akan bergerak menuju Clinker Cooler untuk segera

didinginkan.

3.3.3.4. Clinker Cooler

Clinker Cooler berfungsi sebagai pendingin clinker yang sudah

terbentuk dan memproduksi udara pembakar sekunder yang digunakan

dalam Rotary Kiln. Clinker Cooler yang digunakan terdiri dari 16

kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang dihasilkan

oleh 14 buah Fan.

Clinker hasil pembakaran yang mempunyai suhu 1400oC keluar dari

Rotary Kiln dengan laju alir 330 ton/jam langsung jatuh ke dalam Clinker

Cooler (CC) dengan konsumsi panas 733 kcal/kg. Selanjutnya clinker

langsung diterima oleh grate-grate (sarangan).

Pendinginan dilakukan secara mendadak, yaitu untuk menghindari

terjadinya pengerasan semen atau dekomposisi C3S menjadi C2S, sehingga

clinker yang dihasilkan menjadi amorf supaya mudah digiling. Pendinginan

dilakukan sampai suhu clinker menjadi 82C keluar dari Clinker Cooler

dibawa oleh Drug Conveyor (DB) yang laju alirnya 470 ton/jam dan

dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo ( BI ) yang berkapasitas 75.000

ton.

Pada Clinker Cooler, grate-grate bergerak dengan cara bergeser,

sehingga clinker akan terdorong menuju outlet cooler yang dilengkapi

dengan Clinker Breaker/Crusher (CR) yang berfungsi menghancurkan

clinker yang masih kasar. Udara yang digunakan untuk mendinginkan

clinker panas dipakai kembali oleh Kiln, Calciner dan Roller Mill. Udara

panas dari Cooler compartmen 1, 2, 3 digunakan sebagai udara pembakar

sekunder. Sedangkan kebutuhan udara pembakar untuk calciner diambilkan

dari Cooler compartmen 5, 6, 7, 8 dan sisa udara Cooler dilewatkan dalam

Electrostatic Precipitator (EP). Debu yang berhasil disaring dicampur

dengan produk dari Cooler ke Drag Conveyor (DB) melewati Screw


Conveyor (SC), sedangkan udara bersih dibuang ke udara bebas melalui

Stack (SK).

3.3.4. Penggilingan akhir

Unit penggilingan semen dibagi menjadi 2 bagian, yaitu ;

1. Penanganan Clinker dan Penggilingan Bahan Penolong

2. Penggilingan Akhir.

3.3.4.1. Penggilingan Clinker dan Bahan Penolong

Clinker yang keluar dari Cooler yang bertemperatur 82C dibawa

oleh Drug Conveyor (DB) menuju ke penimbunan clinker (Clinker Storage

Silo) bin (BI) dengan kapasitas 75.000 ton. Untuk clinker mentah dibawa ke

Marginal Bin (BI) dengan kapasitas 1.000 ton untuk disimpan sementara

waktu, karena clinker mentah dapat dipakai lagi. Clinker mentah

dikeluarkan dengan truck lewat Loudout Spout System dengan laju alir 455

ton/jam.

Clinker dibawa Dump Truck untuk diumpankan ke Hooper (HP)

dan dibawa Belt Conveyor (BC) dengan laju alir 55 ton/jam ke Belt

Conveyor (BC) untuk dicampur dengan clinker dari penimbunan clinker.

Clinker Storage Silo mempunyai lubang pengeluaran 10 buah,

setiap pengeluaran dilengkapi dengan discharge gate. Dimana masing-

masing gate menarik clinker dengan laju alir 250 – 275 ton/jam. Clinker

keluar dari Clinker Storage Silo diumpankan ke tiga Belt Conveyor (BC),

yang terdapat dibawah Clinker storage silo. Dari sini terjadi pencampuran

Clinker mentah dengan clinker dari penimbunan, kemudian ditransfer ke

Belt Conveyor (BC). Dengan menggunakan Bucket Elevator (BE) campuran

material tersebut dibawa ke Bin Clinker (BI) dan Bucket Elevator (BE)

material dibawa ke Bin Clinker (BI) yang kapasitas masing-masing bin 175

ton.

Gypsum dan Trass dengan kadar sampai 14 % diambil dari tempat

penimbunan dengan menggunakan motor pengangkut untuk diumpankan ke


Hooper (HP). Kemudian dilewatkan Belt Conveyor (BC) melalui Apron

Conveyor (AC) yang mempunyai kapasitas 171 ton/jam. Dari Belt Conveyor

gypsum atau trass dibawa ke Hammer Mill (CR) yang laju alirnya 171

ton/jam. Di sini material akan mengalami size reduction dari material

berukuran 400 x 400 x 400 mm menjadi produk crusher berdiameter 0 – 2,5

mm, sebanyak 95 % dari umpan. Produk tersebut dibawa ke Bucket Elevator

(BE) melalui Belt Conveyor (BC) menuju ke Bin Gypsum (BI) atau Bin

Trass (BI) yang berkapasitas 175 ton.

3.3.4.2. Penggilingan Akhir

Clinker dan gypsum atau trass keluar dari masing-masing Bin

dengan ditimbang dahulu oleh Weight Feeder (WF), Gypsum dengan laju

alir 10,7 ton/jam, Trass dan Clinker dengan laju alir 204 ton/jam. Kemudian

ditansfer ke Belt Conveyor (BC). Dari Belt Conveyor ketiga material

tersebut ditransfer ke Bucket Elevator (BE) lalu Belt Conveyor (BC) dan

dimasukkan ke dalam Surge Bin (BI) yang berkapasitas 40 ton.

Clinker/Gypsum Mix keluar dari Surge Bin dengan laju alir 537

ton/jam diumpankan ke Hidroulic Rollert Crusher (CR) lewat Gate (GA)

untuk di precrushing sebelum digiling ke Ball Mill. Sebagian material yang

telah di-crushing dengan laju alir 322 ton/jam diresirkulasi kembali ke

Hydraulic Roll Crusher lewat Belt Conveyor (BC) dan kembali ke Surge

Bin (BI) untuk memelihara head dari material diatas Hydraulic Roll

Crusher. Dan sisa material yang telah di-crushing masuk ke dalam Ball Mill

dengan laju alir 215 ton/jam. Produk Hidroulic Roller Crusher berukuran 0

– 90 micron ini dalam Ball Mill akan mengalami size reduction menjadi

material campuran berukuran 100 mesh dan mempunyai suhu 107C.

Produk dari Ball Mill (BM) dipisahkan dengan Separator (SR)

lewat Air Slide (AS), dan Bucket Elevator (BE) dari sini produk dipisahkan

menjadi 2 bagian yaitu; untuk produk yang mempunyai kehalusan 325 Mesh

dibawa oleh aliran udara masuk Cyclone (CN) dan Fuller Plenum Dust

collector (BF). Produk dari cyclone (CN) bercampur dengan yang dari Dust

Collector (BF) dibawa ke Air Slide (AS). Dari Air Slide (AS) bercampur


dengan produk Dust Collector (BF) masuk ke Air Slide (AS) dan

diumpankan ke dalam Bucket Elevator (BE). Kemudian dari Bucket

Elevator (BE) dimasukkan ke dalam Cement Silo.

Suhu produk semen yang keluar Ball Mill dikendalikan oleh Water

Spraying (WS) dan sistem udara semprot yang ada di dalam penggiling. Alat

ini menjaga agar temperatur produk yang keluar penggiling konstan yaitu;

107C. Pendinginan lanjut dilakukan selama pemisahan di dalam separator,

sehingga suhu akhir semen menjadi 96C.

3.3.5. Pengemasan

Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu

Silo 1, 2, 3, 4 yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton yang terbagi dalam

2 line produksi. Alur proses pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen

ke Air Slide (AS) kemudian semen diangkut oleh Bucket Elevator (BE). Dari

Bucket Elevator material semen dilewatkan Air Slide (AS) dan Vibrating

Screen (VS) untuk memisahkan semen dengan kotoran pengganggu. Setelah

diayak semen berukuran 325 mesh di ditribusikan ke Air Slide bin 1 (untuk

line 1) dan Air Slide bin 2 (untuk line 2) dengan kapasitas tiap bin 80 ton,

kemudian masuk ke dalam Bin Packing (BP) yang berkapasitas 20 ton pada

masing-masing line. Selanjutnya pada line 1 di distribusikan ke 4 mesin

packer yaitu roto packer 1,2,3,4. Dan untuk line 2 di distribusikan ke 4 mesin

packer yaitu roto packer 5,6,7,8. Kemudian pada tiap-tiap line di distribusikan

ke belt coveyor yang melalui timbangan berat yang didalamnya terdapat

sistem back reject .

Pemasukkan semen ke dalam kantong diatur rentang berat 39,5–40,5 kg

untuk semen jenis OPC dengan berat 40 kg dan rentang berat 49,5–50,5 kg

untuk semen jenis PPC dengan berat 50 kg . Jika berat semen kurang dari 39,5

dan 49,5 Kg apabila berat memenuhi maka akan di distribusikan ke belt

conveyor untuk di distribusikan dengan truck, namun apabila berat tidak lolos

akan diayak dan dibawa Screw Conveyor (SC) kemudian dikembalikan ke

Bucket Elevator (BE) memenuhi maka akan kembali di reject ke bucket 1


untuk line 1 dan bucket 2 untuk line 2. Sedangkan untuk produksi curah dari

Air slide bin 1 dan 2 masuk ke Bin Semen Curah (BSC) kemudian diangkut

dengan menggunakan truck untuk didistribusikan ke konsumen dalam bentuk

curah.

3.4. Material yang Digunakan

1. Batu Kapur

Batu kapur dapat diperoleh dari lahan atau area berupa bukit di sekitar

pabrik, yaitu di Desa Sumber Arum, Pongpongan dan lahan milik Perhutani.

Batu kapur tersebut ditambang pada lahan seluas 800 hektar yang dibagi

menjadi blok–blok dengan 1 blok seluas 1 hektar, yang mana dihitung sejak

tahun 1999 batu kapur tersebut dapat dikonsumsi selama 30 tahun lagi.

Penambangan per harinya mencapai 35.000 ton.

Batu kapur berupa bukit itu ditambang dengan sistem pertambangan

Single Bench Continuous, maksud dari sistem ini adalah untuk menghindari

kelongsoran pada bukit kapur. Sistem ini membagi ketinggian tanah menjadi

beberapa level dimana tiap level tingginya 6 meter. Bench slope 80º. Overall

slope 63º. Penambangan dilakukan pada level pertama pada tiap blok. Setelah

level I habis, kemudian level II mulai ditambang, demikian seterusnya

sampai dicapai ketinggian minimum yang ditetapkan pemerintah, yaitu 30

meter diatas permukaan air laut. Hal ini sesuai dengan ketetapan pemerintah

lewat Surat Ijin Penambangan Daerah ( SIPD).

Gambar 3.1. Penambangan Single Bench Continuous.


Untuk jenis batu kapur yang ditambang dapat diklasifikasikan menjadi 5,

yaitu :

Super Grade

Dengan kandungan CaO > 55 %

High Grade

Dengan kandungan 54 % < Cao < 55 %

Medium Grade

Dengan kandungan 53 % < CaO < 54 %

Low Grade

Dengan % CaO < 53 %

Dolomit

Dengan kandungan MgO > 5 %

Tetapi bahan baku yang dikehendaki untuk diolah adalah klasifikasi

medium grade.

Ada beberapa tahap yang harus dilakukan dalam penambangan batu kapur.

Tahap- tahap tersebut meliputi :

1. Tahap Pembabatan (Clearing)

Pembersihan daerah tambang berupa semak–semak dan rumput–rumput

yang dapat mengganggu proses penambangan. Peralatan yang digunakan

pada tahap ini adalah Bulldozer yang dilengkapi dengan Ripper.

2. Tahap pengupasan tanah (Stripping)

Pengupasan tanah bagian atas (top soil) sampai permukaan bukit yang

berkapur. Maksud dari pengupasan adalah agar lapisan yang tidak

dimanfaatkan dibersihkan dari batu kapur, karena dapat mengurangi

proses kandungan kapur. Top Soil tersebut dipindahkan, dan bila

pertambangan selesai dilakukan Top Soil tersebut dikembalikan lagi. Alat

yang digunakan adalah Bulldozer, Loader dan dump truck.


3. Tahap pembongkaran (Breaking)

Pembongkaran batu kapur dengan sistem pengeboran (Drilling) dan

peledakan (Blasting). Tujuan dari pengeboran yaitu untuk menempatkan

bahan peledak dengan menggunakan Crasi Air Drill. Lubang yang

dihasilkan dari pengeboran mempunyai diameter 3,5 inchi dengan

kedalaman 6 m, jarak antara lubang 2,5-3 m. Peledakan ini menggunakan

ANFO (Amonium Nitrit Fuel Oil) yang berupa butiran dengan

komposisi 94,5 % dan solar 5,5 %. Peledakan ini juga menggunakan

power gel yang biasanya disebut dengan dinamit yang panjangnya 20

cm dan beratnya 200 gr serta sebagai pemicunya adalah elektrik denator.

ANFO ini dapat bekerja (aktif atau meledak) jika mendapatkan tekanan

tinggi dari power gel yang dihubungkan dengan elektrik detonator.

4. Tahap pemuatan (Loading)

Pengangkutan atau pengambilan material untuk ditempatkan ke alat

transportasi dan diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang digunakan

adalah loader, wheel loader dan power shorel.

5. Tahap pengangkutan (Hauling)

Pemindahan material dari quary ke unit crusher, sedangkan peralatan yang

digunakan adalah dump truck. Ada 2 macam hauling, yaitu :

a) Hauling load : pengangkutan batu kapur ke pabrik dengan

menggunakan dump truck.

b) Hauling Empty : Dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi

pengambilan batu kapur.

6. Tahap penimbunan

Batu kapur yang sudah ditimbun di dalam limestone storage, maka

dilakukan pembagian zona. Pembagian zona ini dengan maksud untuk

membedakan kualitas dari batu kapur, baik kandungan air, CaCO3,


kandungan CaO maupun kandungan MgO. Pada penimbunan peralatan

yang digunakan adalah travelling tripper.

2. Tanah Liat

Sedangkan untuk penambangan tanah liat, diambil dari Telogo Waru dan

Mliwang dilakukan pada lahan seluas 200 hektar dan 300 hektar.

Penambangan yang dilakukan per harinya mencapai 10.000 ton. Jarak quary

ke plant sekitar 3 – 5 km ke arah timur laut. Pelaksanaan operasional quary

dilakukan oleh PT. UTSG yang merupakan perusahaan patungan antara PT.

United Tractor dengan PT. Semen Gresik. PT. UTSG menangani peledakan

batu kapur, transportasi batu kapur dan tanah liat dari Quary ke plant site.

Jenis tanah liat yang ada dibedakan menjadi 2 golongan, yaitu ;

High alumina, dengan kandungan Al2O3 > 15%

Low alumina, dengan kandungan Al2O3 < 15 %

Pada penambangan tanah liat ini dilakukan dengan cara sederhana, tidak

serumit di penambangan batu kapur. Tanah liat ditambang dengan

menggunakan clay pit dan ditimbun pada clay storage. Penambangan

dilakukan per level, sedalam 2 meter, sesuai dengan SIPD, maka

penambangan akan dilakukan sampai dicapai batas minimum yaitu 0 meter

dari permukaan air laut. Sistem yang digunakan dalam penambangan tanah

liat adalah open pit, yaitu sistem penambangan yang pada akhirnya

penambangannya membuat daerah tambang berbentuk lubang galian terbuka.

Sistem ini bermaksud untuk menggandakan fungsi lahan tanah liat, tanah

liatnya ditambang untuk bahan baku semen, sedangkan bekas galian yang

berupa lubang terbuka dapat digunakan sebagai penampungan air. Dalam hal

ini adalah air hujan, dimana air tersebut dapat digunakan untuk memenuhi air

proses dan air sanitasi. Lubang galian terbuka jika sudah terisi oleh air hujan

bentuknya menyerupai telaga dan oleh penduduk sekitar telaga buatan di

daerah Temandang disebut sebagai Telaga waru. Bentuk lubang galian

terbuka menyerupai tangga, ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya

longsor.


Gambar 3.2. Bentuk lubang galian terbuka.

Tahap penggalian hampir sama dengan penggalian batu kapur. Yang

berbeda adalah penggalian tanah liat tidak menggunakan Drilling dan

Blasting, sehingga hanya meliputi :

1. Cleaning (Pembersihan)

Yaitu membersihkan lapisan atas tanah dari tumbuhan serta kotoran lainnya.

Alat yang digunakan adalah Buldozer.

2. Stripping (Pengupasan)

Yaitu pengupasan lapisan humus sampai permukaan tanah liat. Alat yang

digunakan adalah Escavator.

3. Digging (Pengerukan)

Yaitu pengerukan tanah liat dari lapisan tanah dengan menggunakan Drag

Line.

4. Loading (Pemuatan)

Yaitu pemuatan tanah liat yang telah digali ke Dump Truck.

5. Hauling (Pengangkutan)

Yaitu pangangkutan tanah liat dari lokasi penggalian ke pabrik dengan

menggunakan Dump Truck.


3. Pasir Silika

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. mengkonsumsi pasir silika dari

daerah Cilacap, Banyuwangi dan Bangkalan yang diangkut dengan

menggunakan truck menuju lokasi pabrik.

4. Pasir Besi

Kebutuhan pasir besi didatangkan dari Jepara, Probolinggo, Cilacap,

Banyuwangi. Oleh karena itu tidak dilakukan perlakuan awal. Pengangkutan

dilakukan dengan menggunakan truck menuju lokasi pabrik.

5. Gypsum

Kebutuhan Gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik. Gypsum

diangkut dengan truck ke pabrik berupa kerikil. Gypsum ini digunakan untuk

penghambat proses pengeringan pada semen.

6. Trass

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. menggunakan trass untuk

memproduksi semen PPC (Portland Pozzoland Cement) yang dikonsumsi

dari beberapa daerah Pati dengan transportasi truck.

3.5. Pemeliharaan dan Perawatan

Produktivitas merupakan salah satu tolak ukur kemampuan dalam

menghasilkan suatu barang atau jasa, sedangkan kontinuitas adalah keberhasilan

menjalankan suatu sistem secara terus–menerus dan berkesinambungan.

Produktivitas akan bejalan lancar apabila didukung dengan kondisi mesin yang

optimal. Untuk mencapai suatu tolak ukur kemampuan dan kontinuitas produksi

dengan kondisi mesin yang optimal, suatu perusahaan wajib menerapkan prosedur

perawatan terhadap peralatan-peralatan yang dapat menunjang keberlangsungan

proses produksi. Prosedur perawatan tidak terlepas dari proses inspeksi dan


pengecekan secara berkala terhadap peralatan dan perbaikan mesin baik pada

jangka waktu yang pendek maupun panjang. Adapun istilah-istilah yang dikenal

dalam prosedur perawatan secara garis besar sebagai berikut :

1. Free Maintenance

Yaitu perawatan atau perbaikan yang tidak perlu dilakukan apabila terjadi

masalah pada suatu peralatan karena tidak mempengaruhi kinerja dari mesin

sehingga tidak menimbulkan kerugian dalam proses produksi. Untuk Free

Maintenance yang ada di Pabrik Semen Gresik cenderung dikhususkan pada

konstruksi pabrik bukan pada peralatan mesin-mesin produksi. Dalam kasus

pemeliharaan mesin roller mill, tidak ada satupun peralatan yang bisa Free

Maintenance.

2. Predictive Maintenance

Yaitu perawatan atau perbaikan dilakukan berdasarkan kondisi peralatan

(Conditional Based Maintenance). Kegiatan Predictive Maintenance meliputi

:

Adanya inspeksi terjadwal.

Berdasarkan analisa.

Penyediaan Spare part lebih baik.

Keuntungan dari Predictive Maintenance salah satunya adalah cost dari

perawatan lebih rendah.

3. Preventive Maintenance

Yaitu perawatan atau perbaikan peralatan yang dilakukan secara terencana

dan terjadwal berdasarkan waktu, dengan tujuan untuk mencegah terjadinya

kerusakan pada mesin (peralatan), yang mana informasi diberikan kepada

operator maupun petugas dilapangan harus benar dan sesuai dengan kondisi

dan situasi yang sebenarnya, dengan memperhatikan beberapa faktor yaitu :

Time Base.


Master Schedule.

Spare part selalu disiapkan.

Hal–hal yang harus diperhatikan pada preventive maintenance adalah

pendaftaran semua jenis kegiatan dan masing–masing peralatan yang

meliputi pembersihan, penggantian suku cadang, adjusment (penyetelan), dan

tes fungsi, disamping itu juga memberi uraian lengkap terhadap masing–

masing jenis kegiatan yaitu :

Pekerjaan yang dilakukan

Lokasi peralatan

Mematikan semua peralatan yang ada untuk pengecekan dan pekerjaan

preventive ini direncanakan berdasarkan manual yang ada dilapangan

sehingga tindakan selanjutnya akan lebih mudah.

4. Corretive Maintenance

Yaitu tindakan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu peralatan setelah

gangguan itu terjadi dan evaluasi dilaksanakan pada saat kondisi mesin

(peralatan) dimatikan atau mati dengan sendirinya pekerjaan ini dapat

direncanakan, kecuali pelaksanaan dengan conditional monitoring atau terjadi

perbaikan karena kondisi memang harus dilaksanakan.

5. Overhaul

Yaitu memperbaiki mesin–mesin secara total bisa dikarenakan karena

trouble (gangguan) yang besar atau karena kondisi peralatan (mesin) yang

harus diperbaiki atau penggantian suku cadang. Oleh karena itu pekerjaan

dapat direncanakan dan disusun jadwalnya dengan baik. Overhaul dilakukan

dengan bahan pertimbangan atas dasar gabungan dari time based

maintenance dan condition based maintenance suatu peralatan / mesin itu

sendiri. Pekerjaan ini timbul dalam usaha melakukan improvement terhadap

exiting plant. Oleh karena itu pekerjaan perbaikan yang secara total


menyangkut kegiatan-kegiatan proses produksi dalam waktu yang lama

tenaga pekerja yang banyak serta dalam kondisi mesin yang mati.

Kegiatan ini harus dikoordinasikan dengan seksi-seksi yang lain berkaitan

dengan proses produksi semen untuk pekerjaan yang kecil (modifikasi)

dilakukan sendiri. Pekerjaan yang besar dan membutuhkan penanganan

secara serius dengan waktu yang lama , maka pekerjaan tersebut dilakukan di

bengkel mesin dan bila di bengkel mesin PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

tidak mampu menyelesaikan dengan cepat, maka pekerjaan ini diserahkan

diluar unit kerja di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

3.6. Quality Control

3.6.1. Unit Jaminan Mutu

Guna menjaga jaminan mutu produksi maka Pabrik Semen Indonesia

memiliki Jaminan Mutu. Tugas dari unit adalah melakukan penganalisaan,

pengujian dan pengawasan terhadap bahan mentah yang dipasok dan produk /

semen yang sudah jadi agar sesuai dengan standar yang telah ditentukan seperti

yang telah terlampir. Sedangkan pengujian dan pengawasan terhadap bahan

baku selama proses sampai menjadi produk merupakan tugas dari Unit

Pengendalian Proses.

Bahan mentah yang dianalisa setiap hari adalah :

A. Pasir Silika

1. SiO2 yang terkandung minimal 90%

2. H2O yang terkandung maksimal 6%

B. Pasir Besi

1. Fe2O3 yang terkandung minimal 65%

2. H2O yang terkandung maksimal 6%

Sebagai bahan pengganti dapat digunakan Cooper Slag yang harganya relatif

murah.

C. Gypsum


CaSO4.2H2O yang terkandung minimal 91%. Gypsum didatangkan dari PT.

Petrokimia Gresik dalam bentuk granular.

D. Trass

Fungsinya sebagai pozzolan material untuk membuat semen PPC. Pada

dasarnya sifat trass sama seperti semen. Untuk itu trass diuji menggunakan

Pozzolanic Activity (untuk menguji sifat semen pada trass). Jumlah SiO2,

Fe2O3 dan Al2O3 minimal 75%. Kadar air yang diizinkan maksimal 10%.

Pengujian terhadap bahan mentah dan semen dilakukan secara fisika dan

kimia, sehingga Unit Jaminan Mutu PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

memiliki 2 laboratorium, yaitu :

1. Laboratorium Fisika

a. Bahan Mentah

Bahan mentah yang diuji dalam laboratorium ini hanya trass. Trass diuji

kekuatan tekannya (pozzolan activity).

b. Semen

Pengujian sifat semen, meliputi :

Kehalusan

» Pengujian kehalusan dengan alat Blaine

Standar kehalusan dengan alat Blaine adalah sebagai berikut :

- Untuk semen OPC : 2900-3400 cm2/gram

- Untuk semen PPC : 3400-3800 cm2/gram

» Pengujian kehalusan dengan ayakan

Pengujian konsistensi normal, yaitu pengujian dengan

menggunakan jarum vicat.

Pengujian waktu pengikatan, antara lain :

- Pengujian dengan menggunakan jarum vicat.

- Pengujian waktu pengikatan dengan menggunakan jarum billmore.


Kekekalan bentuk

Standar prosedur pengujian pemuaian dengan autoclaf. Metode ini

meliputi penentuan pemuaian semen Portland dengan alat autoclaf

yang menggunakan benda uji berukuran 25 x 25 x 286 mm.

Standar pengujian kuat tekan

Metode ini meliputi penentuan kuat tekan mortar semen hidrolis

menggunakan benda uji berukuran sisi 50 mm.

- Pengujian peningkatan semu (False Time)

Pengujian ini menggunakan jarum vicat. Metode ini meliputi

penentuan kekuatan awal dalam pasta semen Portland.

- Pengujian panas hidrasi

Pengujian ini menggunakan alat kalorimeter yaitu dengan

mengukur kalor pelarutan semen kering dan kalor pelarut semen

yang telah terhidrasi selama 7 hari dan 28 hari.

Pengujian tekan dilakukan dengan menggunakan alat uji tekan yang

dapat memberikan informasi berapa kuat tekan pada beton yang dibuat

dari semen hasil penggilingan di finish mill. Sedangkan untuk menguji

LOi dan Insoluble digunakan furnace sebagai pemanas bahan uji.

2. Laboratorium Kimia

a. Bahan mentah

Pengujian bahan mentah meliputi :

Pemeriksaan komponen silica dioksida (SiO2)

Pemeriksaan ini dilakukan untuk bahan metah batu kapur, tanah liat,

pasir silika, pasir besi dan lain-lain.

Pemeriksaan ferri oksida

Memeriksa komponen besi pada bahan mentah batu kapur, tanah liat,

pasir silika, pasir besi dan lain-lain. Selain itu juga memeriksa kadar

airnya.


Pemeriksaan fosfo gypsum

Pemeriksaan ini meliputi cara uji fosfo gypsum (H2O bebas, H2O terikat

dan perhitungan CaSO4, 2H2O) sebagai bahan tambahan untuk

pembuatan semen Portland. Fosfo gypsum adalah padatan yang

diperoleh dari hasil pembuatan asam fofat, berwarna abu-abu sampai

putih kekuning-kuningan yang komponen terbesarnya terdiri atas

CaSO4 . 2 H2O.

Pemeriksaan batu trass

Standar ini meliputi cara pemeriksaan kimia (SiO2 dan R2O3) dan kadar

air pada batu trass. Batu trass (pozzolan) adalah bahan penambah pada

pembuatan semen Portland (PPC) yaitu bahan alam atau bahan yang

terutama terdiri atas senyawa alumina silica yang telah mempunyai

sifat semen dalam keadaan tunggal, tetapi apabila dicampur dengan

kapur dan air pada suhu kamar dapat membentuk bahan yang bersifat

semen.

b. Terak dan Semen

Sampel terak dan sampel semen dianalisa di laboratorium telah

disediakan oleh laboratoriun mix control. Sedangkan laboratorium

kimia adalah memeriksa oksida-oksida yang terkandung dalam terak

dan semen, seperti :

- % SiO2

- % Al2O3

- % Fe2O3

- % CaO

- % MgO

- % free lime dan SO3

Standar mutu bahan :

a. Batu kapur :


CaO 50 %

MgO 3 %

Free H2 10 %

Size 50 cm

b. Gypsum :

Free H2O 9 %

CaSO4. 2H2O 91 %

c. Besi :

Fe2O3 66 %

Free H2O 6 %

d. Silica :

SiO2 90 %

Free H2O 6 %

e. Trass :

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 75 %

Pozzolan activity 800 psi

Free H2O 10 %

3.6.2. Unit Pengendalian Proses

Tugas utama dari unit pengendalian proses adalah untuk mengendalikan

kualitas bahan selama proses produksi yang sedang berlangsung yaitu mengatur

komponen bahan baku (raw mix design) sehingga didapatkan produk dengan

kualitas yang diinginkan. Seksi Pengendalian Proses mempunyai suatu

laboratorium yang difungsikan untuk menguji dan menganalisa komposisi

bahan setiap keluar dari satu unit ke unit lain. Parameter yang dianalisa

mencakup komposisi pile, komposisi bahan masuk dan keluar dari raw mill,

komposisi umpan masuk kiln, komposisi terak, komposisi pencampuran terak

dan gypsum pada finish mill serta komposisi produk semen. Kandungan yang

dianalisa dalam laboratorium ini meliputi kandungan CaO, MgO, SiO2, Al2O3,

Fe2O3, K2O, Na2O, H2O, Cl, LSF, Alumina ratio dan Silica ratio. Pengujian yang


dilakukan terhadap bahan baku semen dengan menggunakan analisa kimia dan

metode QCX yaitu Quality Control X-Ray.

Bahan uji keluaran dari tiap unit diambil sample dan dimasukkan ke

dalam kapsul untuk dikirim ke laboratorium pengendalian proses melalui alat

transport khusus. Alat transport ini berupa pipa-pipa yang didalamnya dialiri

oleh udara bertekanan yang dihasilkan kompresor.

Setelah bahan uji yang berupa sample diterima oleh laboratorium, maka

bahan uji diambil dan ditimbang sebesar 50 gr untuk diuji kadar air nya dengan

menggunakan alat moisture balance. Sedangkan sisa sample ditimbang dengan

timbangan elektronik untuk diuji kandungannya.

Bahan uji yang akan diuji harus ditimbang beratnya terlebih dahulu.

Setelah bahan uji ditimbang, maka bahan uji dihaluskan dengan menggunakan

mesin giling. Bahan uji diletakkan dalam mangkuk besi yang disertai dengan

penggiling kemudian mangkuk giling yang telah berisi bahan uji diletakkan

dalam mesin giling. Proses penggilingan bertujuan agar bahan uji menjadi lebih

halus dan bisa dianalisa dengan menggunakan mesin X-ray.

Setelah bahan uji ditumbuk dengan mesin giling, maka bahan uji

ditempatkan pada ring untuk diperiksa dengan mesin X-ray. Karena bahan uji

berbentuk serbuk, maka bahan uji harus dipadatkan terlebih dahulu dengan

menggunakan mesin press. Setelah di-press, bahan uji baru bisa diinspeksi

untuk mengetahui kandungan semen dengan menggunakan mesin X-ray. Dari

mesin X-ray, kita dapat mengetahui kandungan-kandungan dalam semen dalam

satuan persen (%).

Untuk pengambilan sample hasil dari kiln, pengambilan dilakukan secara

manual karena produk dari kiln berupa bongkahan-bongkahan. Selain itu pada

tahap penyiapan awal bahan uji, produk dari kiln perlu dihancurkan dulu dengan

menggunakan small crusher yang terdapat di laboratorium pengendalian proses.

Selain diperiksa kandungan bahan dalam semen, sample juga diuji tingkat

kehalusannya dengan menggunakan alat uji mesh dan blaine. Mesh merupakan

tingkat kehalusan butiran semen, sedangkan blaine adalah luasan yang dicapai

tiap gram nya.


Pengujian kehalusan mesh dan blaine menggunakan alat uji yang

berbeda. Alat uji mesh menggunakan jet sleve. Prinsip kerja alat ini adalah

sample semen diletakkan dalam alat yang terdapat ayakan dengan ukuran mesh

tertentu, setelah itu mesin mulai mengayak. Sample yang tidak lolos ayakan

akan dihitung jumlahnya dalam satuan persen sehingga diketahui mesh rata-rata

sampel.

Sedangkan alat uji blaine bekerja berdasarkan aliran material uji yang

bergerak karena gaya gravitasi. Mula-mula sample dihitung beratnya dengan

menggunakan timbangan, setelah itu sample diletakkan dalam tempat pengujian

dan dihitung berapa waktu yang dibutuhkan untuk cairan melewati jarak antara

dua garis batas horizontal dengan menggunakan stopwatch.

Secara garis besar kegiatan yang dilakukan seksi Pengendalian Proses

adalah :

1. Inspeksi

Meliputi pengamatan atau pengambilan contoh pada tiap tahapan proses.

2. Analisa

Meliputi analisa kimia di laboratorium kimia dan analisa dengan

instrumentasi di laboratorium X-Ray.

3. Pengambilan tindakan

Diadakan pengambilan tindakan bila produk yang didapat dari proses

tidak sesuai dengan persyaratan.

Pengontrolan dilakukan terhadap :

- Bahan baku semen

- Umpan masuk roller mill

- Kiln feed

- Clinker

- Produk semen dari finish mill

- Masukan dan keluaran dari coal mill

Pengontrolan tersebut meliputi syarat fisika dan kimia dari material dengan

perincian sebagai berikut :


1. Bahan baku semen

STANDAR BAHAN BAKU SEMEN

Standar (%) Batu kapur Tanah liat Pasir silika Pasir besi

H2O

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

-

-

-

-

-

Max 5

Max 10

-

56-67

Max 20

-

-

Max 12

-

Min 88

-

-

-

Max 10

-

-

-

Min 63

-

2. Raw Mill

Kontrol terhadap umpan dilakukan dengan menganalisa kandungn SiO2,

Fe2O3, CaO, MgO dan modulus semen yaitu LSF, SR dan AR.

Sedangkan kontrolnya dilakukan setiap 1 jam.

STANDAR RAW MILL

Komponen Standar Target

LSF

SR

AR

H2O

Mesh

-1200 mesh

Min 95

2,1-2,4

1,61-1,85

Max 1 %

15-19 %

78-82 %

99,0

2,35

-

-

-

-

3. Kiln Feed

Pengambilan sampel untuk kiln feed dilakukan setiap 2 jam sekali.

STANDAR KILN FEED

Komponen Standar

LSF Min 98


SR

AR

H2O

Mesh

-1200 mesh

2,1-2,4

1,6-1,85

Max 1 %

15-19 %

78-82 %

4. Clinker

Standar clinker yang digunakan adalah :

- C3S sebesar 58-65 %

- Free lime sebesar max 2 %

5. Produk semen dari finish mill

Kontrol terhadap produk semen dari finish mill tergantung terhadap type

semen yang diproduksi. Dalam hal ini yang diproduksi adalah type I (OPC)

dan semen type PPC.

STANDAR PRODUK SEMEN DARI FINISH MILL

Komponen OPC PPC

Blaine (cm3/g)

Setting time (menit)

FL (%)

CaO

SO3

2900-3400

Min 100

Max 1,5

-

1,9-2,5

3400-3800

Min 100

Max 2,5

56-58

1,9-2,5

STANDAR GYPSUM DAN TRASS

Komponen H2O SO3

Gypsum

Trass

Max 10 %

Max 18 %

Min 40 %

-

Untuk menentukan kehalusan semen digunakan alat Blaine, yaitu jika

kehalusan semen yang diukur tinggi maka udara akan sulit menembus

partikel-partikel semen sehingga waktu yang dibutuhkan udara untuk


menembus semen lebih lama. Jadi waktu yang diperoleh dikalikan dengan

faktor teretntu sehingga diketahui kehalusan semen tersebut.

6. Masukan dan keluaran dari coal Standar yang digunakan adalah :

H2O in : Max 12 %

H2O out : Max 3,5 %

Mesh : 70 – 80 %


BAB IV

PEMBAHASAN

4.1. Struktur Organisasi Unit Kerja

(Terlampir)

4.2. Tugas Pokok Unit Kerja

Agar pelaksanakan kegiatan perawatan dan perbaikan dapat berjalan dengan

lancar, perlu adanya penjabaran mengenai tugas dan tanggung jawab yang harus

dilakukan oleh masing-masing sub unit pemeliharaan. Uraian tugas dan tanggung

jawab sub unit pemeliharaan dijabarkan sebagai berikut :

Tabel 4.1. job description sub unit maintenance

Waktu Sub unit Tugas dan tanggung jawab

Waktu

kejadian dan

terjadi

kerusakan

Sub unit

produksi

1. Mencatat waktu kejadian

2. Melaporkan atau membuat perintah kerja ke SE shift

engineering pemeliharaan

3. melaporkan informasi mengenaI kejadian apabila diperlukan

Sub unit

Shift

engineering

l. menerima laporan atau perintah kerja dari sub unit produksi

2. mencatat waktu kejadian dan permasalahan

3. mengadakan call out tenaga bila diperlukan

4. meneruskan perintah keja ke pemeliharaan area

Sub unit

pemeliharaa

n

1. menerim

a laporan dari sub unit produksi

2. mencatat

waktu kejadian dan permasalahan

3. menyiap

kan peralatan dan material untuk penanganan masalah

Waktu mulai

perbaikan

Sub unit

produksi

1. memberikan info tentang kejadian bila diperlukan

2. mencatat waktu mulai perbaikan


3. memantau pelaksanaan perbaikan atau penanganan

Sub unit

Shift

engineering

1. memantau pelaksanaan perbaikan atau

penanganan

2. mengkoordinasikan atau sub unit terkait

dalam perbaikan.

3. Menerima laporan dari pemeliharaan

area mencatat waktu mulai pelaksanaan perbaikan

Sub unit

pemeliharaa

n

1. Melaksanakan perbailan dan penanganan

2. Mencatat waktu mulai perbaikan

3. Mencatat kendala dalam penanganan

Tabel 4.2. job description sub unit maintenance

Waktu

selesai

perbaikan

Sub unit

produksi

1. Mengadakan trial individu bersama pelaku keja SE

2. Mencatat waktu selesai perbaikan atau penanganan

3. Mencatat waktu selama perbaikan

4. Menerima laporan dari sub unit produksi dan

pemeliharaan area

Sub unit

pemeliharaa

n

1. Mengadakan trial individu bersama operator

2. Mencatat waktu selesai perbaikan

3. Mencatat langkah yang diambil Dalam perbaikan

4. Serah terima pekerjaan dengan sub unit produksi

Waktu

persiapan

operasi

Sub unit

produksi

1. Mencatat waktu persiapan (start up)

2. Melaporkan ke SE tentang rencana start up

3. Mengadakan startup bersama SE dan pemeliharaan area

Sub unit

shift

engineering

1. Menerima laporan dari sub unit produksi mengenai waktu

persiapan operasi

2. Mengikuti dan menkoordinasi pelaksanaan start up

3. Memantau mesin atau peralatan selama start up

Sub unit

pemeliharaa

n

1. Mencatat waktu on Reel

2. Melaporkan waktu on reel ke SE

3. Mencatat waktu total pemberhentian operasi

Waktu on

reel

Sub unit shift

engineering

1. Mencatat waktu on reel

2. Mencatat waktu total pemberhentian


Sub unit

pemeliharaa

n

1. Mencatat waktu on reel

2. Mencatat waktu total pemberhentian

4.3. Tugas Umum

Dalam tugas ini kami mempelajari tentang Maintenance Pemeliharaan

Mesin Roller Mill 3-4.

Maintenance Pemeliharaan Mesin Roller Mill 3-4 merupakan pemeliharaan

mesin-mesin mulai dari reclaimer sampai dengan Raw Mill. beserta alat2

transportasi yang digunakan. Beberapa diantaranya Apron Feeder (Silica/Besi),

Appron Feeder (Mix), Appron Feeder (Correction), Screw Conveyor, Separator,

Tripple Gate, Belt Bucket Elevator, Chain Bucket Elevator. Fungsi dari

Maintenance Pemeliharaan Mesin Roller Mill 3-4 adalah untuk homogenisasi

seluruh material untuk keperluan pembuatan semen.

Pada penugasan ini, penjelasan umum untuk beberapa deskripsi alat yang

akan di maintenance kami mengacu pada jadwal skedul servis untuk area raw mill

tuban 3. Untuk Reclaimer dan Raw Mill Tuban 3 akan menjadi tugas pembahasan

khusus.

(Jadwal inspeksi yang dilakukan beserta service berkala terlampir)

Berikut penjelasan umum alat-alat kerja yang berada pada naungan seksi

Maintenance Pemeliharaan Mesin Roller Mill 3-4.

1. Appron Feeder

Appron feeder merupakan jenis pesawat pemindah bahan yang

mempunyai kapasitas pemindahan yang besar, dalam proses penyediaan bahan

baku apron feeder berfungsi sebagai pengumpan bagi belt conveyor, kemudian

belt conveyor akan memindahkan material tersebut untuk diproses lebih lanjut.


Dalam pelaksanaannya apron feeder dapat dioperasikan dengan dua system

control, yaitu dengan system control secara otomatis dan system control secara

manual, dimana dengan system control tersebut kita bisa mengontrol kapasitas

feeder sesuai kebutuhan.

Gambar 4.1 Appron Feeder

Appron feeder yang termasuk dalam ranah kerja seksi Pemeliharaan Mesin

Roller Mill 3-4 adalah untuk silica dan besi. Lalu appron feeder juga digunakan

pada transportasi material yang sudah Mix.

2. Bucket Elevator


Gambar 4.2 Bucket Elevator

Bucket Elevator adalah suatu pesawat pemindah bahan yang berfungsi

untuk memindahkan material curah maupun material unit dengan jarak

pemindahan yang panjang, mempunyai beberapa kelebihan dan keuntungan,

seperti lebih ekonomis, lebih aman, lebih beragam penggunaannya, variasi

kapasitas yang lebih luas dan kontinyu.

Bucket elevator digunakan untuk alat transportasi silika maupun besi.

Maintenancenya juga meliputi belt dan chain bucket elevator.

3. Screw Conveyor

Gambar 4.3 Screw Conveyor

Screw conveyor merupakan salah satu jenis alat pemindah bahan yang

berbentuk ulir dan berfungsi untuk memindahkan material curah serta dapat pula

untuk mencampurkan, memampatkan material yang dipindahkan dengan merubah

tipe ulir. Bagian utamanya adalah poros yang dilengkapi screw yang berputar

dalam casing, poros tersebut diputar oleh motor yang terletak pada sisi luar

casing.

4. Seperator

Separator adalah tabung bertekanan yang digunakan untuk memisahkan

fluida sumur menjadi air dan gas (tiga fasa) atau cairan dan gas (dua fasa).


Separator dapat ditemui di dalam raw mill. Dimana pemisahannya dapat

dilakukan dengan beberapa cara yaitu :

a. Prinsip penurunan tekanan.

b. Gravity setlink

c. Turbulensi aliran atau perubahan arah aliran

d. Pemecahan atau tumbukan fluida

4.4. Tugas Khusus

Berikut penjelasan dari Reclaimer Tuban 4 dan Raw Mill Tuban 3.

4.4.1. Reclaimer

Reclaimer adalah alat yang bekerja untuk homogenisasi antara batu kapur

dan tanah liat. Juga mengurangi kandungan air pada material tersebut.

Gambar 4.4 Reclaimer pada pabrik Tuban 4


Prinsip kerja

Bridge scraper beroperasi dengan dua pile. Satu pile ditumpuk sewaktu

pile yang lainnya ditarik. Material yang memasuki storage dengan belt

conveyor di-discharge dari stacker yang bergerak dengan kecepatan

tersentu sepanjang storage pada relnya. Jaraknya di atas puncak pile dijaga

minimum untuk mengurangi emisi debu.

Gambar 4.5 Desain Reclaimer

Keuntungan bridge scraper adalah:

1. Cocok untuk material yang kering sampai tingkat stick sedang

2. Pengumpanan langsung pada free flowing material.

3. Penyetelan dapat dilakukan dengan efisien untuk bahan menta yang

komposisi kimianya bervariasi dalam rentang waktu yang panjang.

4. Kapasitas storage dapat dinaikkan

Peralatan yang terdapat pada reclaimer untuk menggerakan reclaimer antara

lain:


1. Travel Unit,

merupakan unit penggerak reclaimer dari timur ke barat dan sebaliknya untuk

perpindahan reclaimer. Travel unit di gerakan motor listrik dilengkapi transmisi

gear turbo, turbo coupling dan motor break. Elektrik system dilengkapi limit

switch untuk automatik gerakan travel unit dan limit switch untuk emergency

stop.

Pelengkap lainnya adalah magnetic switch gunanya untuk menetralisir

gerakan roda travel unit, rail clamp berfungsi untuk pengerem saat reclaimer tidak

running, tiap rail clamp dilengkapi limit switch sebagai signal operasi. Juga

dilengkapi cable rel yang merupakan mekanik sistem untuk menggulung dan

mengulur kabel secara teratur di sepanjang stockyard. Kabel rel ini dua yaitu

Kabel merah untuk power supply tegangan tinggi dan kabel hitam untuk power

supply tegangan rendah di sistem panel control. Kelengkapan kabel ini: kabel

drum, motor penggerak, guide cable dan dua limit switch pembalik gerak motor

dan emergency stop.

2. Bridge Belt Conveyor,

merupakan belt conveyor penerus yang membujur di sepaanjang reclaimer,

fungsinya untuk mentransfer pellet yang diambil dari bucket wheel. Bridge

conveyor ini digerakkan sebuah motor listrik dan dilengkapi transmisi gear box,

turbo coupling dan motor break, dilengkapi limit switch penggerak motor bridge

conveyor yang bekerjanya diatur oleh chute table.

3. Carriage Traverse,

berfungsi sebagai pembawa bucket whell, disamping itu mempunyai limit

switch emergency stop, magnetik monitor untuk membalik gerakan carriage

travers jika reclaimer pindah posisi, serta garu yang berfungsi untuk meruntuhkan

tumpukan pellet agar mudah dikeruk oleh bucket wheel.


4. Bucket wheel,

fungsinya mengambil atau mengeruk pellet dari stockyard selanjutnya di

transfer ke bridge belt conveyor melalui corong (chute table). Mempunyai bucket

yang bergerak memutar mengelilingi bridge belt conveyor reclaimer,

penggeraknya motor listrik, sedangkan sistem pelumasan untuk putaran bucket

wheel menggunakan grease dengan lubrication central unit, dilengkapi dengan

sistem magnetik monitor untuk mendeteksi putaran serta kontak box ( operasi

single / local ). Cara kerja automatic dari reclaimer adalah hubungan sinkron

antara bucket wheel, carriage traverse, bridge belt conveyor dan travel unit.

Karena putaran bucket wheel konstan, kecepatan carriage traverse dan bridge belt

conveyor tetap atau konstan sedangkan kecepatan travel unit bisa diatur sesuai

jumlah bahan baku yang akan diambil.

Gambar 4.6 Bentuk bucket pada reclaimer

Pada skedul servis yang di terapkan pada Seksi Pemeliharaan Mesin RM

3-4 Pabrik Tuban. Salah satu pemeliharaan RM Tuban 3-4 yang paling sering di

inspeksi dan service adalah bridge reclaimer. Hal ini dikarenakan jantung

homogenisasi pertama ada pada reclaimer. Ketika reclaimer rusak atau mengalami

kendala, maka batu kapur dan tanah liat tidak dapat dialirkan ke conveyor

sehingga proses selanjutnya dapat terhenti.

Pre-homogenisasi


Prehomogenisasi adalah suatu mekanisme atau proses yang bertujuan

untuk menghomogenkan komposisi kimia dan kehalusan bahan baku setelah

diambil dari tambang dan dipecah (crushing) sehingga berukuran tertentu.

Prehomogenisasi bahan baku dapat diperoleh pada saat bahan baku tersebut

disimpan (penuangan dari alat transport ke tempat penyimpanan sementara) dan

diambil dari storage.

Dengan demikian proses prehomogenisasi erat sekali kaitannya dengan

mekanisme penuangan bahan baku dari alat transport, penyimpanan dan

pengambilan bahan baku ke atau dari storage sebelum mengalami proses

selanjutnya. Oleh sebab itu teknik penyimpanan dan pengambilan bahan baku ini

merupakan hal penting dalam menyeragamkan awal komposisi kimia dan ukuran

butirnya.

Faktor yang perlu dipertimbangkan dalam merencanakan pemilihan

stacker dan reclaimer adalah sebagai berikut:

1. Efek homogenisasi yang dibutuhkan.

2. Kemungkinan menaikkan

kapasitas storage.

3. Sistem penyimpanan

terbuka atau tertutup.

4. Sistem pengumpanan

mill.

5. Karakteristik kimia material

yang akan di- handle

Kendala atau masalah yang dialami:

1. Bucket


Gambar 4.7 Bucket pada reclaimer dengan modifikasi

Kelengketan tanah liat dan batu kapur pada bucket ketika material tersebut

basah. Hal ini berpengaruh pada beban kerja reclaimer saat pengangkutan. Ketika

material lengket maka material yang akan dialirkan ke conveyor akan sedikit.

Juga dapat merusak sistem kerja reclaimer. Namun masalah tersebut dapat diatasi

dengan lapisan polimer yang tahan terhadap erupsi yang ternyadi pada bucket

tersebut. Seksi pemeliharaan RM Tuban 3-4 memasang polimer dengan merek

xyliton. Yang pada gambar dibawah ini berwarna merah. Namun xyliton sangat

mahal. Maka tidak semua bucket di lapisi xyliton. Xyliton diberi setiap lima

bucket. Maka dari itu Seksi pemeliharaan RM Tuban 3-4 masih mencari material

apa yang dapat mengurangi lengketnya material namun dengan harga yang minim

untuk mengurangi biaya produksi.

4.4.2. Raw Mill

Untuk penggilingan Raw Material di pabrik Tuban 3 digunakan Vertical

Roller Mill dengan tipe Fuller Loesche Mill Size LM-59.42, yang mempunyai

Grinding Table dengan diameter 5,9 m, dan empat buah Grinding Roller.

Kapasitas terpasang dari Roller Mill adalah 600 MTPH. Raw Mill System untuk

Fuller Loesche Mill tipe LM-59.42, dilengkapi dengan tiga buah Mill Fan system

sehingga bisa disebut sebagai Air Swept Vertical Roller Mill.


Gambar 4.8 Desain Vertical Raw Mill

Prinsip Kerja

Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk

dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing – masing , kemudian

bahan koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan

mentah uatama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke dalam

vertical mill. Di dalam vertical mill keempat bahan mentah yang telah

bercampur dengan proporsi tertentu itu mengalami proses penggilingan dan

pengeringan. selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan sebuah fan.

Untuk mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau raw meal yang

memiliki kehalusan sesuai dengan standard , maka material yang terhisap harus

melewati separator terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas panas

dengan menggunakan 4 buah cyclone.

Tujuan utama mesin raw mill :


1. Grinding

Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm,

setelah keluar dari RM (Raw Mill) menjadi 9 Mikro.

2. Drying

Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media

pengeringan adalah hot gas yang berasal dari Kiln.

3. Transport

Hot gas yang dipakai untuk mengeringkan material juga berfungsi untuk

mentransportasikan material campuran tersebut. Karena pada prinsipnya udara

panas akan menuju ke atas, sehingga material yang sudah halus akan naik dan

terhisap pada separating, yang nantinya akan memisahkan material.

4. Separating

Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju

tahapan proses berikutnya, sedangkan yang masih kasar akan terus mengalami

penggilingan (grinding) kembali sampai halus. Setelah keluar dari RM, bahan

material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau Raw Meal. Raw meal ini

kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau biasa disebut Blending Silo. Selain

bertujuan untuk penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi untuk tempat

homogenisasi. Proses homogenisasi intinya sama seperti Pre-homogenisasi, cuma

ukurannya saja yang berbeda dan bahan penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-

homogenisasi materialnya hanya limestone saja, sedangkan Homogenisasi terdiri

dari empat bahan baku semen. Sehingga proses homogenisasi yang dilakukan

bertujuan untuk memaksimalkan pencampuran dari keempat bahan tersebut.

Kendala atau masalah yang dialami :

1. False Air (udara luar masuk kedalam Raw Mill)

Hal ini di akibatkan karena adanya modifikasi sendiri pada saat

pemeliharaan pada bagian lengan hidrolik yang menopang grinda penghalus pada

mesin Raw Mill, yang sebelumnya tidak terjadi false air/udara luar yang masuk ke

dalam mesin Raw Mill karena adanya Seal yang mencegah udara luar masuk.


Setelah perbaikan dengan modifikasi yang ukurannya tidak sesuai lagi dengan

standar mesin yang digunakan sebelumnya, terjadi ketidak sesuaian pada fungsi

Seal yang ada, sehingga terdapat celah yang mengakibatkan udara luar masuk ke

dalam Raw Mill.

Pada saat Raw Mill bekerja, temperatur di dalam proses umumnya

mencapai 350oC dengan menggunakan udara panas yang di ambil dari panas kiln.

Karena adanya udara yang masuk dari luar, hal ini menyebabkan turunnya

temperatur kerja pada Raw Mill, sehingga operator harus menambahkan lagi

udara panas untuk mencapai temperatur yang di inginkan.

Dengan adanya penambahan udara panas yang terus menerus, hal ini

berpengaruh pada kinerja mesin Fan yang menyalurkan udara panas, dan

mengakibatkan pemakaian energi listrik yang cukup banyak dan tidak efisien,

serta pengaruh penggunaan listrik yang berhubungan dengan faktor ekonomi yang

ada.

BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Setelah melakukan kerja praktek di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

maka dapat disimpulkan bahwa :

1. Proses produksi semen terdiri dari beberapa tahap yaitu :

a. Tahap I : Penyiapan bahan baku

b. Tahap II : Penggilingan bahan baku

c. Tahap III : Pembakaran

d. Tahap IV : Penggilingan akhir

e. Tahap V : Pengemasan


2. Bahan baku pembuatan semen terdiri dari :

Batu kapur ± 80%

Tanah liat ± 15%

Pasir silika ± 4%

Pasir besi ± 1% +

Jumlah 100%

Gypsum ± 4% (merupakan bahan baku tambahan untuk penghambat

proses pengeringan pada semen)

3. Proses pemeliharaan mesin-mesin produksi ada beberapa macam, yaitu :

a. Preventive Maintenance

b. Predictive Maintenance

c. Corrective Maintenance

d. Breakdown Maintenance

e. Overhaul

Secara umum pemeliharaan yang dilakukan pada Seksi

Pemeliharaan Packer Machine menggunakan sistem Planned Maintenance

atau yang biasa disebut sebagai pemeliharaan secara terencana, yang

digolongkan menjadi dua jenis pemeliharaan, yaitu: (1) Preventive

Maintenance dan (2) Predictive Maintenance. Kedua jenis pemeliharaan

tersebut dilakukan secara terencana. Namun demikian keduanya mengacu

pada dua faktor yang berbeda dalam pelaksanaannya dimana untuk

Preventive Maintenance lebih didasarkan pada waktu atau biasa disebut

dengan Time Based Maintenance (TBM), sedangkan Predictive

Maintenance lebih didasarkan oleh kondisi peralatan atau mesin-mesin

yang dijalankan atau biasa disebut dengan Conditional Based Maintenance

(CBM).

4. Kerusakan yang sering terjadi pada Bucket Reclaimer yang mengalami

kelengketan material saat material basah (musim hujan).


5. Besarnya pengaruh akibat standar alat – alat yang ada karena tidak sesuai

pada saat alat tersebut di gunakan, sehingga pada saat maintenance, alat –

alat tertentu di modifikasi menurut pengalaman dan perhitungan dari pihak

seksi pemeliharaan sendiri.

5.2. Saran

Dari kerja praktek yang telah dilakukan, penulis menyumbangkan saran –

saran yang nantinya mungkin dapat membantu dalam perbaikan kinerja

perusahaan yaitu:

1. Penghijauan sekitar pabrik hendaknya ditingkatkan agar kesegaran udara

dapat terjaga dan polusi udara dapat dikurangi.


Documents

KP Semen Indonesia