Bab III Rev Kp Semen

7/21/2019 Bab III Rev Kp Semen

http://slidepdf.com/reader/full/bab-iii-rev-kp-semen 1/15

LAPORAN PRAKTEK KERJA PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

Periode Januari 2013

Jurusan Teknik Kimia

Institut Teknologi Nasional Bandung 52

BAB III

DESKRIPSI PROSES

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk telah menerapkan standar mutu ISO

14001 dan ISO 9001 dalam proses produksi, yang merupakan standar

internasional terhadap mutu produk serta keselamatan kerja dan dampak

lingkungan yang diakibatkan oleh suatu industri.

Secara umum, tahapan proses produksi semen di plant 1-2 PT Indocement

Tunggal Prakarsa Tbk dibagi ke dalam beberapa tahap :

Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Unit Mining )

Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Unit Raw Mill )

Pembakaran Raw Meal dan Pendinginan Clinker (Unit Burning )

Penggilingan Akhir (Unit Finish Mill )

Pengantongan Semen (Unit Packing )

3.1 Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Unit Mining )

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah

batu kapur (limestone) dan tanah liat ( sandy clay), sedangkan pasir silika dan pasir

besi merupakan bahan baku korektif dan gypsum sebagai bahan baku aditif.

3.1.1 Penambangan Batu Kapur

Bahan baku utama berupa batu kapur ditambang sendiri di bukit kromong.

Tambang ini terdiri dari lima area penambangan atau Quarry A,B,C,D dan E.

Pembongkarannya dengan cara pengerukan atau peledakan. Karena batu kapur

memiliki kekerasan yang tinggi, maka diperlukan peledakan untuk melepaskan

batuan induknya. Selain itu peledakan dilakukan agar batu kapur yang didapat

lebih banyak. Kegiatan penambangan batu kapur melalui beberapa tahap sebagai

berikut :







a. Clearing (pembersihan)

Dilakukan pembersihan dengan menghilangkan lapisan tanah ± 30 cm dengan

menggunakan bulldozer.

b.

Drilling (pengeboran)

Kegiatan pemboran ini dimaksudkan untuk membuat lobang tembak, dimana

dalam lobang tembak dimasukkan bahan peledak dengan kedalam lubang 9 -

13 m, diameter lubang 3,5 - 5,5 m, sudut kemiringan horizontal dan vertical

masing-masing 3,5o dan 70o. Peralatan yang dipakai untuk pemboran ada

beberapa macam, yaitu

Drill Master

Merk Ingersoll Rand type T4 BH/T4 HP dengan diameter bor 6 inchi.

Crawler Rock Drill

Merk Furukawa type PCR 200 dengan diameter mata bor 3 inchi. Merk

Ingersoll Rand type CM 351 dengan diameter mata bor 3 dan 5 inchi.

c. Blasting (peledakan)

Dilakukan dengan sistem berjenjang (bench system) sehingga area yang akan

diledakan memenuhi syarat keamanan, dengan tinggi jenjang rata-rata 8

meter. Bahan peledak yang digunakan adalah dinamit dan ANFO

(Ammonium Nitrat Fuel Oil) dengan perbandingan 2 : 1. ANFO merupakan

campuran ammonium nitrat dengan solar dengan perbandingan 95,5% : 4,5

%. Sebagai pemicu digunakan detonator listrik dan power gel .

d. Pengecilan ukuran bahan

Batu kapur hasil peledakan yang mempunyai ukuran yang lebih besar dari 1

m3 dilakukan penghancuran untuk mempermudah pengangkutan dengan

menggunakan rock breaker (excavator yang ujungnya diganti denganhammer ).

e. Loading (pemuatan) dan Hauling (pengangkutan)

Pemuatan batu kapur hasil penghancuran dengan menggunakan Whell loader

merk Caterpillar type 988 B dengan kapasitas angkut sebesar 5-10 m3 yang

selanjutnya diangkut dengan dump truck yang sebagian besar bermerk







Caterpillar type 769 C dengan kapasitas sekitar 30 ton menuju crusher .

f. Crushing (penghancuran)

Kegiatan ini bertujuan untuk mereduksi ukuran batuan menjadi suatu produk

yang dapat diterima oleh raw mill di Plant (diharapkan lebih kecil dari 80

mm dan maksimal 6 cm). Alat yang digunakan adalah adalah :

Impact crusher dengan kapasitas 1200 ton/jam

Double shaft hammer crusher dengan kapasitas 7500 ton/jam

Jaw crusher dengan kapasitas 35 ton/jam

g.

Storage (penyimpanan) dan Conveying (pengiriman)

Batu kapur yang sudah dihancurkan lalu dikumpulkan sesuai dengan jenis

dan oksidanya. Pengiriman batu kapur ke plant dari lokasi Quarry D yang

berjarak sekitar 5,5 Km dilakukan dengan memakai alat angkut jenis long

distance conveyor yang terdiri dari :

Belt conveyor DP2 system, kapasitas 2000 ton/jam

Belt conveyor DP102 system, kapasitas 2500 ton/jam

h. Reklamasi

Sesuai ISO 14001, daerah bekas tambang harus dapat digunakan kembali,

sehingga lapisan tanah yang subur yang sudah ditambang lalu dikumpulkan

untuk kemudian dihijaukan kembali atau dibuat bangunan baru. Batu kapur

yang sudah direduksi ukurannya disimpan terlebih dahulu di dalam

intermediate storage, yang bertujuan untuk mengontrol kualitas dan kuantitas

batu kapur yang akan dikirim ke plant agar fluktuasinya tidak berubah sangat

besar.

3.1.2 Penambangan Tanah liat

Sama seperti batu kapur, tanah liat ( sandy clay) juga ditambang sendiri

dari Hambalang. Penambangan tanah liat dilakukan dengan penggarukan dan

penggerusan dengan menggunakan bulldozer , lalu dimuat ke dalam dump truck

dengan menggunakan wheel loader kemudian dihancurkan dengan crusher .

Selanjutnya clay dibawa dengan menggunakan belt tripper ke clay storage.







3.1.3 Penyediaan Bahan Baku

Untuk bahan baku korektif dan bahan baku aditif, PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk memperoleh bahan baku tersebut dengan cara memesan dari

beberapa tempat.

Pasir Silika

Pasir silika umumnya didatangkan dari Belitung dan tempat lain dan

disimpan di open yard. Dari open yard , pasir silika dibawa ke storage dengan

menggunakan wheel loader dan dump truck .

Pasir Besi

Pasir besi diperoleh dari beberapa daerah seperti di Kutuarjo dan dari PT

ANTAM di Cilacap kemudian disimpan di storage beratap (roofed storage).

Gypsum

Bahan ini diperoleh dengan cara membeli dari PT Petrokimia Gresik untuk

gypsum sintetis dan diimpor dari Thailand untuk gypsum alami. Gypsum ini

disimpan di storage beratap dekat dengan Cement Mill .

3.2 Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Unit Raw Mil l )

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk menggunakan metode pembuatan

semen yang dipakai adalah proses kering, sehingga diperlukan pengeringan bahan

baku terlebih dahulu sebelum diproses lebih lanjut. Untuk plant 1-2 sistem

penggilingan dilakukan secara terpisah. Tujuan dari proses pengeringan dan

penggilingan yaitu :

a. Mengeringkan bahan baku hingga kadar airnya kurang dari 1%

b. Mereduksi ukuran bahan baku hingga 90 mikron sehingga diperoleh material

yang lebih halus dengan luas permukaan yang lebih besar sehingga reaksi di

kiln lebih efektif

c. Mencampur bahan baku dengan perbandingan tertentu dan memperoleh

pencampuran yang homogen







Proses pengeringan berlangsung dalam rotary dryer dan impact dryer .

Sedangkan proses penggilingan berlangsung di raw grinding mill . Pada plant 1-2

proses pengeringan memanfaatkan panas yang diambil dari pembuangan gas

suspension preheater dan dilakukan secara searah (cocurrent ) dengan suhu 250-

300 oC. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan proses perpindahan panas.

3.2.1 Proses Pengeringan Bahan Baku

3.2.1.1 Batu Kapur

Pengeringan kadar air dalam batu kapur sangat dibutuhkan karena kadar

airnya mencapai 15%. Dengan memasukkan batu kapur yang sudah

dihomogenkan ke dalam impact dryer dengan suhu udara panas 300 - 400 oC yang

berasal dari exhaust gas suspension preheater , sehingga ukuran material yang

keluar dari impact dryer ± 60 mm dengan kadar air antara 4 - 6%. Batu kapur

yang telah dihancurkan dan dikeringkan kemudian masuk ke dalam hopper

limestone yang dilengkapi dengan weighing feeder .

3.2.1.2 Tanah Liat

Tanah liat ditampung dalam apron feeder dari storage dengan bantuan

over head crane. Sebelum dimasukkan ke dalam rotary dryer , tanah liat

dimasukan ke dalam double roll crusher dan diangkut menggunakan belt

conveyor . Di rotary dryer terjadi proses pengeringan oleh gas panas yang berasal

dari suspension preheater secara cocurrent dengan suhu sekitar 300 oC sampai

kadar air mencapai 4-6 %. Temperatur dijaga konstan dengan cara

menyemprotkan air ( spraying water ) Setelah keluar dari rotary dryer dengan

bantuan belt conveyor dan bucket elevator tanah liat dimasukkan ke tempat

penyimpanan tertutup ( storage bin). Dengan bantuan alat pengumpan (apron

feeder ) campuran tersebut dijatuhkan ke dalam belt conveyor serta bucket elevator

untuk selanjutnya menuju hopper . Gas buang dari rotary dryer berupa debu

dialirkan ke dalam electrostatic precipitator (EP) untuk memisahkan debunya.

Gas buang yang meninggalkan rotary dryer (130-135 oC) diusahakan bersuhu 110







oC agar tidak terjadi pengembunan uap air yang akan menimbulkan korosi.

3.2.1.3 Pasir Silika dan Pasir Besi

Pasir silika dan pasir besi langsung dimasukan ke dalam hopper dengan

menggunakan belt conveyor dan bucket elevator .

3.2.2 Proses Penggilingan Bahan Baku

Partikel kasar dimasukkan ke dalam penggilingan dengan bantuan

grinding media yang terdiri dari bola-bola baja ( steel ball ) dengan diameter 30-90

mm. Pengisian bola baja ke dalam ruang penggilingan hanya 70% dari kapasitas

total steel ball yang dapat ditampung, hal ini dilakukan agar penggilingan dapat berlangsung secara optimal.

Bola-bola baja dengan diameter besar diletakkan di awal ruang

penggilingan. sedangkan bola baja dengan diameter yang lebih kecil diletakkan di

akhir penggilingan. Hal ini disebabkan karena material yang masuk di awal mill

masih berukuran relatif besar sehingga untuk menghancurkannya dibutukan

tumbukan yang lebih optimum, sedangkan material di akhir mill lebih kecil

sehingga penggilingan disini lebih banyak disebabkan karena gaya gesek.

Material yang keluar dari mill harus memiliki kehalusan 170 mesh dengan

residu 14-17% (90 mikron) dan kadar air 0,5-1%. Tujuan pengaturan kandungan

air di mill adalah untuk memperoleh karakteristik aliran yang baik, agar material

tidak menempel di steel ball , tidak menyumbat saluran air di mill , serta

menghemat penggunaan bahan bakar. Selama proses penggilingan berlangsung,

udara panas ditarik dengan menggunakan fan.

Sistem penggilingan bahan baku dari masing-masing hopper ditimbang

pada weighing feeder dengan bantuan belt conveyor dan bucket elevator masuk ke

dalam air separator yang kemudian didistribusikan secara merata oleh

distribution plate yang berputar karena adanya aliran udara dari blower . Di dalam

air separator terdapat classifying blade dan centrifugal blade yang berfungsi

untuk membentuk pusaran udara untuk memisahkan material halus dan kasar.

Material yang halus dan kasar akan terpisahkan akibat gaya gravitasi, gaya







sentrifugal, gaya tangensial, dan lift up. Partikel yang halus dan telah memenuhi

syarat akan terbawa oleh udara panas ke cyclone dengan bantuan udara dari air

separator fan dan di cyclone akan terjadi pemisahan partikel halus dengan udara

panas, sedangkan partikel kasar masuk kembali ke dalam raw grinding mill untuk

dihancurkan kembali sehingga menghasilkan tepung baku berukuran 20 mm

dengan kadar air 1%. Output dari cyclone yang berupa partikel halus dialirkan ke

air blending silo untuk selanjutnya dihomogenasi. Sedangkan output udara panas

yang masih membawa partikel halus dialirkan ke electrostatic precipitator untuk

memisahkan partikel halus (debu) yang terkandung dalam udara panas.

Produk raw meal sebelum diumpankan ke kiln, terlebih dahulu

dimasukkan ke dalam Air Blending Silo (ABS) dengan kapsaitas 1000 ton. Raw

meal di homogenisasi dengan proses aerasi dengan menggunakan udara

bertekanan (air compressor ). Setelah proses homogenisasi dan hasilnya sesuai

dengan kebutuhan bahan baku kiln, maka raw meal diturunkan ke dalam storage

silo untuk dipakai sebagai umpan kiln. Keuntungan dari proses homogenisasi :

a. Mutu clinker lebih baik dan seragam serta mudah dibakar

b. Pemakaian bahan bakar lebih hemat

c.

Proses pembakaran menjadi lebih stabil dalam jangka waktu yang lama

d. Penggunaan batu bata api lebih tahan lama

3.3 Pembakaran Raw Meal dan Pendinginan Clinker

3.3.1 Pembakaran Raw Meal

Proses pembakaran raw meal dalam pembuatan semen merupakan tahap

yang paling penting karena pada tahap inilah terbentuk mineral-mineral yang

diperlukan dalam semen. Tahap pembentukan clinker tidak seluruhnya terjadi di

dalam kiln, tetapi dalam dua alat yaitu rotary kiln dan suspension preheater .

Proses pembentukan clinker terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu :

a. Proses pemanasan awal dan penguapan air yang terjadi di suspension

preheater

b. Proses kalsinasi awal yang terjadi di suspension preheater







c. Proses kalsinasi lanjutan di rotary kiln

d. Proses transisi yang terjadi di rotary kiln

e.

Proses sintering atau clinker isasi yang terjadi di rotary kiln

f.

Proses pendinginan yang terjadi di air quenching cooler

di suspension preheater , raw meal mengalami proses penguapan air,

pemanasan awal, dan kalsinasi awal yang bertujuan menaikkan derajat kalsinasi

sekitar 70-80% material sebelum masuk kiln untuk proses kalsinasi lanjutan

(dekarbonisasi) yang membutuhkan energi lebih besar. Sedangkan kalsinasi

lanjutan dan sintering terjadi di rotary kiln. Unit suspension preheater

memberikan beberapa keuntungan, antara lain :

a.

Penghematan bahan bakar

b. Rotary kiln lebih pendek

c.

Gas panas keluar dari suspension preheater dapat digunakan sebagai pemanas

di raw mill dan coal mill

Proses pembakaran di rotary kiln menggunakan bahan bakar batu bara

yang berada di ujung pengeluaran kiln. Batu bara dibakar dengan bantuan udara

primer ( primary air ) yang dihembuskan oleh primary fan blower dan udara

sekunder ( secondary air ) yang berasal dari cooler . Hasil pembakaran berupa gas

panas dengan temperatur tinggi akan digunakan sebagai pemanas di suspension

preheater , raw mill , dan coal mill .

Umpan raw meal dari storage silo masuk ke suspension preheater dengan

bantuan alat bucket elevator , dimana suspension preheater di plant 1-2 terdiri dari

empat buah cyclone dengan kapasitas 1500 ton/hari. Cyclone tersebut disusun

berdasarkan nomor urut cyclone nomor satu berada paling bawah dan cyclone

nomor empat berada paling atas. Suspension preheater terdiri dari cyclone-

cyclone yang dihubungkan satu sama lain secara bertingkat (empat tingkat).

Umpan masuk melalui connection duct (saluran penghubung) antara stage

tiga dan empat. Raw meal terbawa aliran gas panas yang berasal dari stage tiga

menuju stage empat. Aliran gas pannas akan keluar dari ujung atas cyclone stage

empat karena tarikan suspension preheater fan. Di dalam suspension preheater







ini, umpan akan mengalami proses pengeringan dan kalsinasi awal. Dengan

adanya cyclone maka akan terjadi kontak dan pemisahan secara berulang-ulang

sepanjang tingkatan cyclone, gas panas akan naik karena hisapan suspension

preheater fan, sedangkan umpan akan turun karena gaya gravitasi. Raw meal

turun melalui saluran penghubung antara stage tiga dan stage dua. Pada tahap ini

raw meal kontak kembali dengan gas panas yang berasal dari stage dua dan

terbawa liran ke stage tiga. Raw meal turun dari stage tiga ke saluran penghubung

antara stage satu dan dua, pada stage ini dilengkapi dengan precalsiner yang

terdiri dari swirl burner dan swirl calciner. Demikian seterusnya pola aliran ini

terjadi sampai stage terakhir. Gas panas untuk pemanasan material di dalam

suspension preheater berasal dari gas pembakaran rotary kiln dan gas hasil

suspension preheater .

Di dalam suspension preheater sudah terjadi kalsinasi sekitar 70-80%

yang akan disempurnakan dengan kalsinasi lanjut di dalam rotary kiln. Suhu raw

meal saat masuk kiln mencapai 820 oC dan 40% kandungan karbonatnya akan

terurai. Sedangkan gas panas dari kiln yang masuk dari bawah suspension

preheater sekitar 960 oC, tetapi suhu setelah masuk cyclone empat hanya tinggal

450o

C. Gas panas yang keluar dari suspension preheater berkisar 400o

C dapat

dimanfaatkan untuk proses pengeringan di unit raw mill , rotary dryer, impact

dryer, dan coal mill .

Setelah melalui sistem suspension preheater , raw meal dengan suhu 820

oC akan masuk ke dalam kiln. Tahap berikutnya adalah raw meal masuk ke rotary

kiln. Proses yang terjadi di rotary kiln adalah kalsinasi lanjut dan klinkerisasi atau

pembentukan mineral-mineral pembentuk semen. Raw meal akan mengalami

perubahan fisik dan kimia di sepanjang kiln, karena adanya kontak materialdengan gas panas. Proses klinkerisasi di dalam kiln berlangsung pada temperatur

1400 oC.







Secara garis besar, rotary kiln dibagi menjadi empat zona. Dimana pada

tiap zona dipasang bata tahan api (brick) yang sesuai dengan fungsinya. Adapun

keempat zona tersebut :

a. Zona kalsinasi lanjut

-

Digunakan bata tahan api jenis fire clay alumina 50%

- CaCO3 hampir terkonversi seluruhnya menjadi CaO

-

Proses kalsinasi telah sempurna 100%

b. Zona transisi

- Digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom 65%

- Material mengalami persiapan pembakaran pada suhu 900-1200 oC

-

Sebagian material mengalami perubahan fasa menjadi cair yang berfungsi

sebagai pengikat pada reaksi pembakaran di zona sintering

- Mulai terbentuk C3A, C3S, C2S, C4AF

c.

Zona sintering

- Digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom brick 80-85%

- Memiliki ketahanan suhu tinggi dan ketahanan yang baik terhadap zat

kimia

- Lebih sensitive melawan deformasi shell kiln

- Terbentuk komponen C3S dan C4AF pada suhu 1200-1450 oC

d. Zona Cooling

-

Digunakan bata api jenis high alumina brick dengan kandungan Al2O3 90-95%

- Memiliki ketahanan yang baik terhadap perubahan temperatur

- Memiliki porositas rendah, sehingga tahan terhadap serangan kimia

-

Material mengalami pendinginan sampai 1200 oC

Umumnya di bagian atas bata tahan api akan terbentuk lapisan material







akibat pelelehan material. Lapisan di dalam kiln berguna untuk menjaga

ketahanan bata tahan api. Tujuan digunakan bata tahan api, yaitu :

a.

Melindungi shell tube dari beban panas tinggi

b.

Berfungsi sebagai isolator panas, sehingga mengurangi kehilangan panas

akibat radiasi dan konveksi

Adapun keseluruhan reaksi yang terjadi di dalam suspension preheater dan kiln

dapat dilihat pada Tabel 20 dibawah ini :

Tabel 20. Reaksi yang terjadi dalam Suspension Preheater dan Kiln

Temperature (oC) Reaksi Panas Reaksi

100-110 Penguapan air bebas Endotermis

450-800

Dehidrasi tanah liat

Al2O3.2SiO2.2H2O → Al2O3.2SiO2 + 2H2O

-213 kal/gr

Endotermis

700-730

Disosiasi magnesium karbonat

MgCO3(s) → MgO + CO2

-275 kal/gr

Endotermis

600-900

Disosiasi kalsium karbonat

CaCO3(s) → CaO(s) + CO2(g)

-420 kal/gr

Endotermis

800-900Pembentukan 2CaO.SiO2

2CaO(l) + SiO2(l) → 2CaO.SiO2

Endotermis

900-1200Pembentukan 3CaO. Al2O3

3CaO(l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l)

Eksotermis

1200-1300

Pembentukan 3CaO.Al2O3 dan 4CaO.Al2O3.

Fe2O33CaO(l)+ Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l)

(C3A(l))

4CaO(l) + Al2O3(l) + .Fe2O3(l) → 4CaO.Al2O3.

Fe2O3

Eksotermis







1250-1280Pelelehan material dan coating yang

menempel pada permukaan dalam shell kiln

Endotermis

1260-1450

Pembentukan 3CaO.SiO2

3CaO(l)+SiO2(l) 3CaO.SiO2(l)

(C3S(l))

Eksotermis

3.3.2 Pendinginan Clinker

Clinker yang terbentuk pada proses pembakaran mengalami pendinginan

pada Air Quenching Cooler (AQC), pendinginan clinker bertujuan untuk :

-

Menghindari terurainya C3S menjadi C2S

- Menjaga keawetan peralatan transport dan penyimpanan karena material

dengan temperatur tinggi dapat merusak peralatan

- Clinker yang panas dapat menyebabkan terjadinya penguraian gypsum

yang ditambahkan pada pengolahan akhir

- Mencegah pembentukan kristal long periclase yang dapat menurunkan

kualitas semen

-

Proses pendinginan clinker yang tepat akan meningkatkan mutu semen

Laju pendinginan clinker mempengaruhi perbandingan antara kristal dan

fasa cair dalam clinker , sehingga pendinginan clinker dilakukan secara tiba-tiba

dari suhu ± 1400 oC menjadi 100 - 120 oC agar komposisi kristal semen tidak

berubah.

Proses pendinginan clinker di plant 1-2 dilakukan dengan alat air

quenching cooler jenis grate cooler . Udara yang dipakai sebagai media pendingin

clinker diperoleh dari udara bebas melalui lima buah cooling fan. Udara

dihembuskan ke dalam chamber yang berjumlah lima buah untuk mendinginkan

clinker yang berada diatas grade plate. Grate cooler terdiri dari dua grate yang

disusun secara horizontal dan diakhir grate kedua terdapat hammer crusher yang

berfungsi untuk menghancurkan clinker yang jatuh dari grate kedua. Fungsi grate

pertama untuk proses pendinginan dan menghindari pembentukan C2S dari C3S







agar standar dari C3S dari clinker dapat tercapai. Sedangkan fungsi dari grate

kedua adalah untuk proses pendinginan lebih lanjut. Hamparan clinker yang

mengalir sepanjang grate cooler digerakkan dengan sistem mekanis. Udara

pendingin dihembuskkan dari bawah grate menggunakan cooling fan menembus

hamparan clinker .

Clinker yang telah dingin dihancurkan terlebih dahulu di dalam crusher

sebelum diangkut ke clinker silo dengan menggunakan belt conveyor .

Perpindahan panas antara Clinker dengan udara pendingin mengakibatkan udara

menjadi panas. Udara panas ini digunakan sebagai udara sekunder ( secondary air )

yang digunakan untuk pembakaran di kiln dan sebagai udara tersier (tertiary air )

digunakan untuk pembakaran di Suspension Preheater dan sebagian lagi dibuang

ke cerobong. Gas buang ini terlebih dahulu dilewatkan pada Electrostatic

Precipitator untuk memisahkan debu yang terbawa oleh gas buang. Debu Clinker

ini dikumpulkan dan diangkut ke clinker silo.

3.4 Unit Penggilingan Akhir (Unit Finish Mi ll )

Unit penggilingan akhir dilakukan untuk mendapatkan semen dengan

kehalusan yang diinginkan. Partikel yang akan keluar dari alat penggilingan( finish mill ) kemudian melewati separator untuk menghasilkan produk dengan

ukuran 45 mikron yang akan menghasilkan semen dengan kekuatan awal yang

tinggi dan menyebabkan kekuatan beton pada tahap selanjutnya.

Dari clinker silo, clinker keluar melalui apron conveyor menuju hopper

clinker dengan chain conveyor . Setelah itu clinker dibawa ke finish mill dengan

jumlah yang telah ditentukan oleh weighing feeder .

Gypsum dan bahan tambhan aditif lainnya diangkut dari storage dengan

belt conveyor menuju hopper gypsum. Jumlah gypsum yang ditambahkan berkisar

3-5% dari jumlah clinker yang masuk. Dalam perjalanan menuju finish mill ,

clinker ditambahkan CGA (Cement Grinding Acid ) yang berupa etilen glikol yang

berfungsi untuk mencegah terjadinya ball coating yaitu menempelnya clinker

pada bola-bola baja dalam grinding mill .







Pada finish mill , clinker dan gypsum digiling menggunakan steel ball .

Finish mill terdiri dari dua buah chamber yang dibatasi oleh diafragma untuk

mengatur waktu tinggal clinker . Chamber pertama berisi steel ball berdiameter

60-80 mm dan chamber kedua berisi steel ball berdiameter 17-50 mm.

Dinding shell dilapisi dengan liner yang berfungsi untuk mengarahkan

gerakan steel ball dan melindungi shell . Putaran mill sebesar 15,9 rpm membuat

tumbukan yang menyebabkan kehalusan material menjadi 3800 blaine.

Pada saat berjalannya proses penggilingan akhir, suhu harus dijaga agar

tidak melebihi 120OC untuk menghindari dehidrasi gypsum yang menyebabkan

gypsum tidak berfungsi sebagai retarder (memperlambat pengerasan awal dan

memperbaiki karakteristik dari sifat semen).

Produk keluaran finish mill terbagi dalam dua bagian yaitu produk semen

yang dialirkan ke air separator (pemisahan antara produk semen yang telah

memenuhi standar) produk semen yang terbawa aliran udara akan dialirkan ke

elecktrostatic precipitator untuk dipisahkan antara produk semen dan udara.

Sedangkan produk semen yang kasar keluaran air separator di bawa oleh air slide

menuju bucket elevator untuk selanjutnya masuk kedalam dynamic separator .

Pada alat ini terjadi pemisahan partikel, dimana partikel yang kasar kembali ke

cement mil l sedangkan partikel yang halus dibawa dengan bucket elevator untuk

dimasukkan ke dalam cement silo.

3.5 Unit Packing

Produk keluaran dari cement silo diangkut menggunakan air slide menuju

bucket elevator kemudian dimasukkan kedalam vibrator screen untuk

memisahkan material yang halus dan yang kasar serta pengotor yang masih

terbawa dalam produk semen. Material kasar dan pengotor dibuang dengan

menggunakan corong vibrating screen di bagian atas, sedangkan material yang

halus langsung masuk kedalam bin cement . Kamudian dilairkan kedalan in-liner

packer. Jika bin terrsebut telah penuh, maka semen akan terus bersirkulasi, yaitu

dijatuhkan kembali kedalam bucket elevator lalu kembali ke vibrating screen dan

seterusnya.







Masing-masing in-line packer terdiri dari enam corong pengisian yang

mengumpankan semen ke dalam kantong dengan kapsitas maing-masing 50 Kg.

untuk mengurangi jumlah semen yang tumpah pada saat pengisian maka di

pasang screw conveyor pada masing-masing in-line packer dan dialirkan ke chain

conveyor panjang, lalu masuk ke dalam bucket elevator ke vibrating screen,

selanjutnya masuk kedalam bin. Semen yang telah masuk kedalam kantong akan

diangkut dengan belt conveyor menuju truk pengangkut. Selain pengemasan

dalam kantong semen 50 Kg, pada unit packing terdapat juga pengemasan semen

curah yang berkapasitas 19-20 ton. Untuk semen curah, semen yang berasal dari

bin, langsung didistribusikan ke loading truck . Untuk mencegah polusi udara,

maka pada unit pengantongan ini dilengkapi dengan dust collector jenis bag filter .

Documents

Bab III Rev Kp Semen