Higiena i bezpieczeństwo żywności w sklepikach szkolnych ...pis.lodz.pl/wieruszow/dokumenty/bezpieczenstwo zywnosci.pdf · Aby zagwarantować najwyższą jakość i bezpieczeństwo

„Higiena i bezpieczeństwo żywności w sklepikach szkolnych oraz blokach żywieniowych”

Powiatowa Stacja Sanitarno-Epidemiologiczna w Wieruszowie

mgr inż. Karolina Krawczyk - Borowiec

Iwona Promna - stażystka

Wieruszów 07.11.2008r.

Aby zagwarantować najwyższą jakość i bezpieczeństwo żywności należy w produkcji oraz obrocie żywnością zapewnić eliminację

wszelkich zagrożeń mikrobiologicznych, chemicznych i fizycznych.

Podstawą tego jest realizacja zasad Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) oraz Dobrej Praktyki

Produkcyjnej (GMP).

Zasady GMP i GHP wg obowiązującego prawa są obowiązkowe zarówno w dużych jak

i małych przedsiębiorstwach. • Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 o bezpieczeństwie

żywności i żywienia. • Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady Nr 178/2002 z dnia 28 stycznia 2002 r. ustalające ogólne

zasady i wymagania prawa żywnościowego, ustanawiające Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w sprawie bezpieczeństwa żywnościowego,

oraz• Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady

Nr 852/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych .

DOBRA PRAKTYKA HIGIENICZNA

Good Hygienic Practice (GHP) to działania, które muszą być podjęte

i warunki, które muszą być spełnione na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością, aby zapewnić

bezpieczeństwo żywności.

DOBRA PRAKTYKA PRODUKCYJNA

Good Manufacturing Practice (GMP) to działania, które muszą być podjęte i warunki, które muszą być spełnione,

aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną zgodnie

z jej przeznaczeniem.

Dla podkreślenia, że GMP nie może istnieć bez GHP stosuje się zapis GMP/GHP.

Do zagadnień, które leżą w obszarze GMP zaliczyć należy:

• przyjęcie surowców i materiałów, • magazynowanie i postępowanie z surowcami,

• procesy obróbki wstępnej,

• procesy obróbki zasadniczej, • transport wewnętrzny,

• magazynowanie wyrobów gotowych oraz transport

zewnętrzny i dystrybucja wyrobów.

Wszystkie stosowane w zakładzie techniki i metody pracy oraz zalecenia dotyczące higieny powinny być opisane

za pomocą odpowiednich procedur lub instrukcji uwzględniających szczegółowe wymagania, jakie

powinny być spełnione.

Obejmują one:

• lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu, • obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny, • maszyny i urządzenia, • procesy mycia i dezynfekcji, • zaopatrzenie w wodę,• kontrole odpadów, • zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrolę w tym

zakresie, • szkolenie personelu, • higienę personelu, • prowadzenie dokumentacji i zapisów GHP,

Obszary te stanowią podstawę działań jakie powinny być realizowane w każdym zakładzie produkcji, przetwórstwa

i obrotu żywnością w celu zapewnienia jej

bezpieczeństwa.

Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się

produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to:

I. Lokalizacja i otoczenie zakładu

(należy wziąć pod uwagę potencjalne źródła zanieczyszczeń od otaczającego środowiska jak również sytuację odwrotną; budynki powinny być utrzymane w dobrym stanie, drogi dojazdowe do zakładu – utwardzone i odpowiednio zdrenowane)


produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d.

II. Budynki i układ funkcjonalny pomieszczeń

(podłogi, ściany i sufity - gładkie, bez uszkodzeń i łatwe do utrzymania w czystości. Okna i drzwi szczelne, łatwe do otwierania i utrzymania w czystości. Wentylacja i kanalizacja powinny spełniać wymogi bezpieczeństwa i higieny pracy. Szafki dla pracowników powinny mieć wydzielone części bądź szafki na odzież osobistą i roboczą pracowników.)



III. Maszyny i urządzenia

(powinny być wykonane z materiałów nie toksycznych, nie korodujących, nie wydzielające zapachów i nie powodujące zmiany smaku żywności. Ich powierzchnie powinny być gładkie, bez zarysowań. Blaty stołów i lady wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w czystości. Nie należy zapomnieć o konserwacji maszyn w celu zapewnienia odpowiedniego stanu technicznego.)



IV. Procesy mycia i dezynfekcji

(w każdym zakładzie powinny być opracowane własne instrukcje mycia i dezynfekcji.)



V. Zaopatrzenie w wodę

(woda w obiekcie powinna być zdatna do picia, w przypadku uszkodzenia wodociągu bądź remontu powinno być przeprowadzone badanie wody pod względem mikrobiologicznym)



VI. Odpady żywnościowe

(odpady i śmieci powinny być gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami z żywnością i systematycznie usuwane. Z przestrzeni produkcyjnej powinny być usuwane tak często jak tylko zachodzi taka potrzeba – przynajmniej raz dziennie!)



VII. Zabezpieczenie przed szkodnikami

(w zakładzie powinna być prowadzona bieżącą kontrola obecności szkodników. Zwalczanie szkodników może być prowadzone przy użyciu metod fizycznych, chemicznych, biologicznych. W obiekcie zabezpieczenie oraz zwalczanie szkodników może być prowadzone indywidualne lub przez firmę z zewnątrz DDD)



VIII. Szkolenie personelu

(poziom wiadomości i kwalifikacje formalne pracowników powinny być odpowiednie do wykonywanych przez nich czynności, obowiązków kompetencji oraz odpowiedzialności. Kierownik zakładu lub osoba przez niego upoważniona, powinna prowadzić rejestr szkoleń – pracowników zapoznanych z instrukcjami)



IX. Higiena i stan zdrowia personelu

(pracownicy muszą postępować zgodnie z wymogami higieny i nie mogą stanowić źródła zanieczyszczenia żywności. Należy zwrócić szczególna uwagę na czas mycia dłoni – prawidłowe mycie powinno trwać minimum 30 sekund.)



X. Dokumentacja i zapisy dotyczą m. in.

- Badań lekarskich pracowników,- Harmonogramów konserwacji i urządzeń

- Mycia i dezynfekcji- Pomiaru temperatur w urządzeniach chłodniczych- Zapisów z przeprowadzonych szkoleń- Kontroli skuteczności zwalczania szkodników

Karta kontroli temperatury i wilgotności w magazynieMagazyn:...............................................................................Miesiąc:..................................................................................

Odpowiedzialny za kontrolę: .................................................

Podpis Godzina

pomiaru Wilgotność

(%) Temperatura (ºC)

Data

pomiaru

Miesięczna karta kontroli temperatury zamrażarkach MagazynZamrażarka do mrożonek - urządzenie nr 1Zamrażarka do ryb - urządzenie nr 2Zamrażarka do mięs - urządzenie nr 3

urządzenie nr 3

.

.

.

.

5.

4.

3.

2.

1.

Wykonał (podpis)

Mycie urządzeń

urządzenie

nr 2

urządzenie nr 1

Godzina odczytu

Dzień

Wykaz dostawców towaru

.

.

.

4.

3.

Artykuły spożywcze

Hurtownia spożywcza

ul: Sportowa 56-58, 50-965 Wrocław

Tel: 0-71-56-….

2.

Pieczywo Piekarnia „BUŁECZKA”

ul. Kwiatowa 18, 50-913 Wrocław

Tel:636-777-…

1.

AsortymentAdres

(producenta/hurtownika/dostawcy)

Tel:

L.p.

Co to jest system HACCP?

Skrót HACCP (Hazard Analysis and Critical Control

Point System) oznacza System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli.

HACCP jest narzędziem zarządzania bezpieczeństwem żywności i uniwersalną metodą systematycznej oceny

możliwości wystąpienia zagrożeń oraz określenia metod ich eliminacji podczas produkcji żywności.

HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego

żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia

jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów

produkcji i dystrybucji żywności.

Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń oraz ustalenie działań

naprawczych.

Wyróżniamy zagrożenia

• Chemiczne

• Fizyczne

• Mikrobiologiczne

Zagrożenia Chemiczne

Naturalnie występujące w żywności:

- mikotoksyny (aflatoksyna i patulina)- toksyny wytwarzane przez skorupiaki

Dodane do żywności:

- pozostałości pestycydów i innych zw. chemicznych stosowanych w rolnictwie,

- środki grzybobójcze i owadobójcze, - pozostałości leków weterynaryjnych,- metale ciężkie, np.: ołów, kadm,- pozostałości środków myjących,- smary, kleje,- dodatki do żywności azotan sodowy, barwniki, migracja z opakowań

plastikowych, sabotaż.

Zagrożenia Fizyczne

Biżuteria, niedopałki papierosów, włosy, sznurki, papier, kartonRzeczy pracowników

Pracownicy, materiał opakowaniowyTaśmy elastyczne

Środowisko, pracownicy, materiały opakowaniowe, paletyPlastik

Niewłaściwy proces technologicznyKości

Materiały budowlaneIzolacja

Środowisko, Insekty

Maszyny, sprzęt, pracownicy, drut, opakowania.Metal

ŚrodowiskoKamienie

Palety, skrzynie, środowisko,Drewno

Butelki, słoiki, osłony oświetlenia, naczynia.Szkło

ŹródłoMateriał

Zagrożenia Biologiczne

Potrawy z mięsa w dużych kawałkach:- Clostridium perfringens;

Potrawy w cienkich kawałkach:- salmonella, E. coli;

Sosy gorące:- Clostridium perfringens;

Warzywa, owoce, potrawy mączne:- Clostridium botulinum, bacillus cereus.

Główną przyczyną zbiorowych zatruć pokarmowych są: potrawy z mięsa,

szczególnie drobiu, jaj, ryb, sałatki, wyroby garmażeryjne, ciastka z kremem.

W ostatnich latach wzrasta liczba zatruć pokarmowych wywołanych przez

Campylobacter jejuni i Listeria monocytogenes.

Koncepcja systemu HACCP

polega m. in. na tym że w całym łańcuchu produkcyjnym lub związanym z dystrybucją żywności wszystkie etapy

lub czynność, w których mogą wystąpić potencjalne zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności,

a także ich przyczyny są pod ścisłą kontrolą.

System HACCP działa w oparciu o 7 podstawowych zasad określonych w Kodeksie

Żywnościowym. Są to:

1. Analiza zagrożeń-zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie

środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom,

2. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli- KPK/CCP w celu wyeliminowania lub zminimalizowania

występowania zagrożeń,

3. Ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli wymagań (parametrów), jakie powinien spełniać i określenie granic tolerancji (limitów krytycznych),

7 podstawowych zasad ciąg dalszy:

4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli,

5. Ustalenie działań korygujących, jeśli krytyczny punkt kontroli nie spełnia ustalonych wymagań,

6. Ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem,

7. Opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzania oraz ustalenia sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu.

Na podstawie znajomości samych zasad systemu oraz jego teoretycznej koncepcji trudno jest jednak wdrożyć

system w praktyce.

Zanim rozpocznie się realizację pierwszej zasady systemu HACCP niezbędne jest przeprowadzenie kilku czynności

wstępnych ułatwiających prawidłowe jego wprowadzanie.

Kodeks Żywnościowy proponuje, zastosowanie przedstawionej poniżej 12 etapowej sekwencji działań w wyniku, której uzyskuje się logiczny tok postępowania,

w którym każde kolejne działanie wynika z poprzedzającego.

12 Etapów wdrażania systemu HACCP

1. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP

2. Utworzenie zespołu HACCP

3. Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu

4. Opracowanie schematu procesu technologicznego


5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii technologicznej

6. Sporządzenie listy wszystkich zagrożeń i środków kontroli (zasad 1)

7. Określenie krytycznych punktów kontroli ( zasada 2)

8. Określenie wartości docelowych i krytycznych dla każdego punktu krytycznego (zasada 3)


9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego (zasada 4)

10 ustalenie działań korygujących ( zasada 5)

11. Ustalenie procedury weryfikacji (zasada 6)

12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów (zasada 7)

Korzyści wynikające z wdrożenia systemu HACCP

Korzyści jakie można osiągnąć wdrażając system HACCP,

obok celu nadrzędnego jakim jest zapewnienie bezpieczeństwa żywności, to przede wszystkim :

• podniesienie świadomości pracowników i zwiększenie ich odpowiedzialności zawodowej

• uporządkowanie kompetencji i obowiązków osób odpowiedzialnych za produkcję żywności lub realizację żywienia

• zmniejszenie ryzyka popełniania błędów i pomyłek • dostarczenie dowodów, że prowadzone działania są

wykonywane prawidłowo, a tym samym zwiększenie satysfakcji pracowników

PPIS w Wieruszowie udostępni powyższe informacje na stronie internetowej: www.pis.lodz.pl/wieruszow

Documents

Higiena i bezpieczeństwo żywności w sklepikach szkolnych ...pis.lodz.pl/wieruszow/dokumenty/bezpieczenstwo zywnosci.pdf · Aby zagwarantować najwyższą jakość i bezpieczeństwo