6

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Teknik Tata Cara Kerja

Teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang terdiri atas teknik-teknik dan prinsip-

prinsip untuk mendapatkan suatu rancangan (design) sistem kerja yang terbaik (Hadiguna

dan Setiawan, 2008). Teknik dan prinsip dalam teknik tata cara kerja berfungsi mengatur

komponen-komponen sistem kerja yang terdiri atas manusia dengan sifat dan

kemampuannya, bahan, perlengkapan dan peralatan kerja, serta lingkungan kerja. Hal yang

paling dasar dalam merancangan sebuah sistem kerja adalah membuat peta kerja. Peta

Kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara jelas dan sistematis

seperti kerja produksi.

Menurut Wignjosoebroto (2009) simbol-simbol yang dipergunakan dalam pembuatan

peta proses (ASME standard).

a. Operasi

Kegiatan operasi terjadi bilamana sebuah obyek (benda kerja/bahan baku)

mengalami perubahan bentuk, baik secara fisik maupun kimiawi.

b. Pemeriksaan

Kegiatan inspeksi terjadi bilamana sebuah obyek mengalami pengujian ataupun

pengecekan ditinjau dari segi kuantitas ataupun kuantitas.

c. Transportasi

Kegiatan transportasi terjadi bilamana sebuah obyek dipindahkan dari suatu

lokasi ke lokasi yang lain.

7

d. Menunggu (Delay)

Proses menunggu terjadi bila material, benda kerja, operator atau fasilitas kerja

dalam keadaan berhenti atau tidak mengalami kegiatan apapun.

e. Menyimpan (Storage)

Proses penyimpanan terjadi bilamana obyek disimpan dalam jangka waktu yang

cukup lama.

f. Aktivitas Ganda

Kegiatan ini terjadi bilamana antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan

bersamaan pada suatu tempat kerja.

2.2 Perencanaan Fasilitas

2.2.1. Perancangan Fasilitas

Perancangan fasilitas adalah kegiatan menghasilkan fasilitas yang terdiri atas penataan

unsur fisiknya, pengaturan aliran bahan, dan penjaminan keamanan para pekerja. Kegiatan

perancangan fasilitas adalah menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan

mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dasar pengaturan komponen-

komponen fasilitas adalah aliran barang, aliran informasi, tata cara kerja, dan pekerjaan akan

dioptimumkan baik dari sisi ekonomis maupun teknis (Hadiguna dan Setiawan, 2008).

Menurut Hadiguna dan Setiawan, (2008), perancangan fasilitas merupakan usaha

terus-menerus untuk meningkatkan produktivitas. Untuk mewujudkannya, perancangan

fasilitas harus memenuhi tujuan-tujuan berikut:

1. Memudahkan proses manufaktur

2. Meminimumkan pemindahan barang

3. Menjaga fleksibilitas

4. Memelihara persedian work-in-proces (WIP)

8

5. Menurunkan biaya modal investasi

6. Menghemat pemakaian ruang

7. Meningkatkan utilisasi pekerja

8. Memberikan jaminan keselamatan dan kesehatan kerja

2.2.2. Tata Letak Fasilitas

Menurut Purnomo, (2004), untuk memenuhi tujuan tata letak yang baik, maka dapat

digunakan kriteria untuk menilai apakah tata letak suatu pabrik sudah baik atau masih perlu

disempurnakan lagi, kriteria yang dapat digunakan adalah sebagai berikut:

1. Jarak angkut dalam ruang proses minimal, dengan demikian akan menghemat tenaga

serta biaya pemindahan bahan.

2. Aliran bahan berjalan dengan baik dan tidak mengganggu proses prouksi yang sedang

berjalan.

3. Penggunaan ruang yang efektif artinya disediakan suatu jarak antara mesin yang tidak

terlalu lebar maupun tidak terlalu sempit

4. Fleksibel artinya tata letak dirancang sedemikian rupa sehingga apabila diperlukan dapat

dilakukan perubahan mengikuti perkembangan (jenis produk, jumlah, kualitas, dan

sebagainnya) yang ada

5. Terjaminnya keselamatan barang yang diangkut.

2.3 Konsep Tata Letak Pabrik

2.3.1. Jenis-Jenis Masalah Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan kegiatan merancang fasilitas manufaktur, perancangan

tata letak pabrik perlu direncanakan dengan baik dan benar. Pengaturan kembali fasilitas

manufaktur merupakan bagian kegiatan merancang tata letak yang dikenal dengan istilah

penataan kembali atau relayout (Hadiguna dan Setiawan, 2008).

9

Menurut Hadiguna dan Setiawan, (2008), ada beberapa hal yang mendorong perlu

dilakukannya relayout sebagai bagian permasalahan dalam tata letak pabrik, yaitu:

1. Perubahan rancangan

2. Perluasan departemen

3. Pengurangan departemen

4. Penambahan produk baru

5. Pemindahan departemen

6. Penambahan departemen baru

7. Perubahan metode produksi

8. Peremajaan peralatan yang rusak

9. Penurunan biaya

10. Pendirian pabrik baru

2.3.2. Ciri-Ciri Tata Letak Yang Baik

Dalam merancang tata letak fasilitas sebuah pabrik, tentunya ada ukuran-ukuran

dimana sebuah tata letak dikatakan sudah baik. Tata letak pabrik yang baik perlu

mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik, hal ini dikenal dengan

istilah socio-technical system (Hadiguna dan Setiawan, 2008).

Menurut Hadiguna dan Setiawan, (2008), ada beberapa ciri-ciri yang bisa dijadikan

patokan tata letak pabrik yang baik, yaitu:

1. Keterkaitan kegiatan rencana

2. Pola aliran bahan terencanan

3. Aliran yang lurus

4. Langkah baik (backtrack) minimum

5. Jalur aliran tambahan

6. Gang yang lurus

10

7. Pemindahan antara-operasi minimum

8. Metode pemindahan yang terencana

9. Jarak pemindahan minimum

10. Pemroresan digabung dengan pemindahan bahan

11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman

12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan

13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman

14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin

15. Tata letak fleksibel

16. Mampu mengemodasi rencana perluasan di masa datang

17. Persediaan setengah jadi atau WIP minimum

18. Sedikit mungkin bahan yang tengah diproses

19. Pemakaian seluruh lantai pabrik makasimum

20. Ruang penyimpanan yang cukup

2.3.3. Prosedur Tata Letak Pabrik

Dalam membuat sebuah tata letak pabrik ada langkah-langkah penyusunan tata letak

pabrik (Hadiguna dan Setiawan, 2008). Apple (1990), mengusulkan urutan langkah-langkah

yang cukup rinci dalam membuat tata letak pabrik sebagai berikut:

1. Mengumpulkan data dasar

2. Menganalisis data dasar

3. Merancang proses yang produktif

4. Merencanakan bentuk aliran bahan

5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan secara umum

6. Menghitung kebutuhan mesin dan peralatan

7. Merencanakan stasiun kerja mandiri

8. Memilih peralatan pemindahan bahan yang spesifik

11

9. Mengordinasikan kelompok-kelompok operasi yang terkait

10. Merancang interrelationship aktivitas

11. Menentukan kebutuhan penyimpanan

12. Merencanakan aktivitas pelayanan dan tambahan (auxiliary)

13. Menentukan kebutuhan ruang

14. Mengalokasikan aktivitas-aktivitas pada ruang yang telah direncanakan

15. Mempertimbangkan tipe-tipe bangunan

16. Mengonstruksi tata letak induk

17. Mengevaluasi, menyesuaikan, dan memeriksa tata letak dengan pihak-pihak terkait

18. Mengajukan persetujuan

19. Menginstal tata letak

20. Menindak lanjuti implementasi tata letak

Reed (dalam Hadiguna dan Setiawan, 2008) merekomendasikan systematic plan of

attack sebagai langkah-langkah yang diperlukan dalam perencanaan dan persiapan tata

letak dengan urutan sebagai berikut:

1. Menganalisa produk-produk yang akan dibuat

2. Menentukan proses yang dibutuhkan

3. Mempersiapkan petas-petas rencana tata letak

4. Menentukan stasiun kerja

5. Menganalisis kebutuhan area penyimpanan

6. Menetapkan lebar gang minimum

7. Menetapkan kantor yang dibutuhkan

8. Mempertimbangkan fasilitas dan pelayanan bagi paras pekerja

9. Melakukan survei pelayanan pabrik

10. Melengkapi fasilitas terhadap kemungkinan ekspansi

12

Menurut Reed (dalam Hadiguna dan Setiawan, 2008), peta-peta rencana tata letak

sangat penting agar proses membuat tata letak sepenuhnya berhasil dengan baik. Adapun,

peta-peta yang diperlukan adalah:

1. Proses aliran (flow process) termasuk operasi, transportasi, penyimpanan dan inspeksi

2. Waktu standar untuk setiap operasi

3. Pemilihan dan penyeimbangan mesin yang dibutuhkan

4. Pemilihan dan penyeimbangan operator yang dibutuhkan

5. Kebutuhan pemindahan bahan

Konsep Engineering Approach dapat digunakan sebagai pendekatan untuk merancang

tata letak pabrik, pendekatan ini terdiri atas beberapa langkah, yaitu (Hadiguna dan Setiawan

2008).

1. Mengidentifikasi masalah

2. Mengumpulkan data

3. Memformulasikan model dari masalah

4. Mengembangkan algoritma penyelesaian model

5. Membangun alternatif, mengevaluasi, dan memilih

6. Mengimplementasikan solusi

7. Tinjauan terus-menerus setelah implementasi

2.4 Macam/Tipe Tata Letak dan Dasar-Dasar Pemilihannya

Menurut Wignjosoebroto, (2009) ada empat macam/tipe tata letak yang secara klasik

umum diaplikasikan dalam desain lay-out yaitu:

1. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi (production line product lay-out).

2. Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap (fixed material location lay-out atau

fixed position lay-out).

13

3. Tata letak berdasarkan kelompok produk (product famili, product lay-out, atau group

technology lay-out).

4. Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses (functional atau process lay-

out).

2.4.1. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi (Production Line

Product atau Product Lay-out)

Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi pada umumnya digunakan untuk pabrik

yang memproduksi satu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah/volume yang

besar dan waktu produksi yang lama, maka segala fasilitas-fasilitas produksi dari pabrik

tesebut haruslah diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung

seefisien mungkin. Dengan lay-out berdasarkan aliran produksi, maka mesin dan fasilitas

produksi lainnya akan diatur menurut prinsip machine after machine. Tidak perduli macam

mesin yang dipergunakan. Dengan memakai tata letak tipe produksi ini segala fasilitas-

fasilitas untuk proses manufacturing atau juga perakitan akan diletakan berdasarkan garis

aliran (flow line) dari proses produksi tersebut Wignjosoebroto, (2009).

Tata letak berdasarkan aliran produksi ini merupakan tipe lay-out yang paling populer

untuk pabrik yang bekerja/produksi secara masal (mass production), yang mana secara

prinsip hal ini dapat ditunjukan pada gambar berikut Wignjosoebroto, (2009).

Gambar 2. Tata Letak Produk (Product Lay-out) Sumber: Wignjosoebroto, (2009)

Gudang b

aha

n b

aku (

Mate

rial)

Gudang p

roduk jadi

Pro

ses P

era

kitan (

Assem

bly

) Mesin

Bubut

Mesin

Pelengkung Mesin Press

Mesin

Drill

Mesin

gerinda

Mesin Drill

Mesin

Drill

Mesin Drill

Mesin

Perata

Mesin Drill

Mesin

Perata

Mesin

Bubut

14

Dari diagram diatas tata letak berdasarkan produk yang dibuat (Product lay-out) atau

seringkali disebut pula dengan flow/line lay-out didefinisikan sebagai metode pengaturan dan

penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan kedalam satu departemen secara

khusus. Dengan tata letak menurut tipe ini, suatu produk akan dapat dikerjakan sampai

selesai didalam departemen tersebut tanpa perlu dipindah-pindahkanke departemen yang

lain (Wignjosoebroto, 2009).

Tujuan utama dari tata letak ini yaitu untuk mengurangi proses pemindahan bahan

(yang akhirnya juga berkaitan dengan biaya) dan juga memudahkan pengawasan didalam

aktivitas produksinya. (Wignjosoebroto, 2009).

Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan berikut, ini akan menjadi dasar utama

didalam penempatan tata letak pabrik berdasarkan aliran produksinya, yaitu (Wignjosoebroto

2009).

1. Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat

2. Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relatif lama

3. Adanya kemungkinan untuk mempelajari studi gerak dan waktu guna menentukan laju

produksi per satuan waktu

4. Adanya keseimbangan lintasa (line balancing) yang baik antara operator dan peralatan

produksi.

5. Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung

6. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis

komponen yang serupa

7. Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dilaksanakan

secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor

8. Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus jarang sekali dipergunakan

dalam hal ini, mesin produksi dipilihkan tipe special purpose dan tidak memerlukan skill

operator

15

2.4.2. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap (Fixed

Material Location) Product Lay-out atau Fixed Position Lay-out

Tata letak pabrik yang bedasarkan proses tetap, material atau komponen produk utama

akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin,

manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau

komponen produk utama tersebut (Wignjosoebroto, 2009). Berikut skema diagram dari tata

letak fasilitas produksi yang diatur berdasarkan posisi material yang tetap.

Gambar 3. Tata Letak Lokasi Tetap (Fixed Position Lay-out)

Sumber: Wignjosoebroto (2009)

2.4.3. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (Product Family

Product Lay-out atau Group Technology Lay-out)

Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan

dibuat. Produk-produk yang tidak indentik dikelompokan berdasarkan langkah-langkah

pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya (Wignjosoebroto,

2009).

Gudang B

ahan B

aku

(M

ate

rial,

Kom

ponen

, S

pare

Part

s, D

ll)

Gudang P

roduk J

adi

Mesin

Las

Mesin

Gerinda

Mesin

Gergaji/Potong

Mesin

Gerinda

Mesin

Keling

Fasilitas

Pengecetan

16

Pada tipe product family atau group technology lay-out, mesin-mesin atau fasilitas

produksi nantinya juga akan dikelompokan dan ditempatkan dalam sebuah manufacturing

cell. Karena setiap kelompok produk akan memiliki urutan proses yang sama, maka akan

menghasilkan tingkat efesiensi yang tinggi dalam proses manufakturingnya (Wignjosoebroto,

2009).

Efesiensi tinggi tersebut akan dicapai sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas produksi

secara kelompok atau sel yang menjamin kelancaran aliran kerja (Wignjosoebroto, 2009).

Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk dapat ditunjukan seperti gambar dibawah

ini:

Gambar 4. Tata Letak Group Technology (Group Technology Lay-out) Sumber: Wignjosoebroto, (2009)

2.4.4 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi Atau Macam Proses

(Functional/Process Lay-out)

Tata letak berdasarkan macam proses merupakan metode pengaturan dan penempatan

dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe/jenis sama dalam satu

departemen. Dalam tata letak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua mesin

dan peralatan yang mempunyai ciri-ciri operasi yang sama akan dikelompokan bersama

Gudang B

ahan B

aku

Gudang B

ahan B

aku

Mesin

Bubut Mesin

Drill

Mesin Gerinda

Mesin

Perata Pera-

kitan

Pera-

kitan

Mesin

Press Mesin

Bubut

Mesin

Las

Mesin

Press

Mesin

Drill

Pera-kitan

Mesin Gerinda

Mesin

Drill

Pera-

kitan Mesin

Drill

Mesin Gerinda

Penge-

cetan

17

sesuai dengan proses atau fungsi kerjanya Wignjosoebroto, (2009). Gambar dibawah ini

merupakan tata letak fasilitas berdasaarkan fungsi atau macam proses:

Gambar 5. Tata Letak Proses (Process Lay-out)

Sumber: Wignjosoebroto, (2009)

Tata letak berdasarkan proses ini umumnya dipergunakan untuk industri manufakturing

yang bekerja dengan jumlah/volume produksi relatif kecil dan terutama untuk jenis produk

yang tidak standard, tata letak tipe ini akan terasa lebih fleksibel dibandingkan dengan tata

letak aliran produk (Wignjosoebroto, 2009).

Dasar pertimbangan yang bisa diambil dalam menentukan tata letak yang berdasarkan

aliran proses yaitu Wignjosoebroto, (2009).

1. Produk yang dari banyak tipe/model yang khusus

2. Volume produk yang dalam jumlah kecil dan dalam jangka waktu yang relatif singkat pula

3. Aktivitas motion dan time study sulit sekali dilaksanakan karena jenis pekerjaan berubah-

ubah.

4. Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-langkah operasi sedang

berlangsung

5. Satu tipe mesin dapat melaksanakan lebih dari satu macam operasi kerja, untuk itu mesin

umumnya dipilih tipe general purpose

6. Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindah-pindahkan

Sto

rag

e

Wa

ter

Ho

use

Lathe

Lathe Lathe

Drill Weld Drill

Mill

Drill

Mill

Grind Grind Mill

Paint

Assembly

Paint

Assembly

18

7. Banyak memakai peralatan berat dan memerlukan perawatan khusus

2.5 Keuntungan dan Kerugian Dari Product Layout, Process Layout,

Fixed Position Layout dan Group Technology Layout

2.5.1 Keuntungan dan Kerugian Product Layout

Menurut Purnomo (2004) Keuntungan dan kerugian product layout yaitu:

a. Keuntungan

1. Layout sesuai dengan urutan proses, sehingga proses berbentuk garis

2. Pekerjaan dari satu proses secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya,

sebagai akibat inventori barang yang setengah jadi menjadi kecil

3. Total waktu produksi per unit menjadi pendek

4. Mesin dapat ditempatkan dengan jarak yang minimal, konsekuensi dari operasi ini

adalah material handling dapat dikurangi

5. Memerlukan operator dengan keterampilan yang rendah,training operator tidak lama

dan tidak membutuhkan banyak biaya

6. Lokasi yang tidak begitu luas dapat digunakan untuk transit dan penyimpanan

barang sementara

7. Memerlukan aktivitas yang sedikit selama proses produksi berlangsung.

b. Kerugian

1. Kerusakan dari satu mesin akan mengakibatkan terhentinya proses produksi

2. Layout ditentukan oleh produk yang diproses, perubahan desain produk

memerlukan penyusunan layout ulang

3. Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang beroperasi paling lambat

4. Membutuhkan supervisi secara umum tidak terspesialisasi

19

5. Membutuhkan investasi yang besar karena mesin yang sejenis akan dipasang lagi

kalau proses yang sejenis diperlukan

2.5.2 Keuntungan dan Kerugian Process Layout

Menurut purnomo (2004) keuntungan dan kerugian process layout yaitu:

a. Keuntungan

1. Penggunaan mesin dapat dilakukan dengan efektif, konsekuensinya memerlukan

sedikit mesin

2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitasproduksi besar dan sanggup berbagai macam

jenis dan model produk

3. Investasi mesin relatif kecil

4. Keragaman tugas membuat tenaga kerja lebih tertarik dan tidak bosan

5. Adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan

b. Kerugian

1. Aliran proses yang panjang mengakibatkan material handling lebih mahal

2. Total waktu produksi lebih panjang

3. Inventory barang setengah jadi cukup besar

4. Diperlukan keterampilan tenaga kerja yang tinggi guna menangani berbagai macam

aktivitas produksi yang memiliki variasi besar

5. Kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi karena

penempatan mesin yang terkelompok

2.5.3 Keuntungan dan Kerugian Group Technology Layout

Menurut Purnomo (2004) keuntungan dan kerugian dari group technology layout

yaitu:

20

a. Keuntungan

1. Karena group technology memanfaatkan kesamaan komponen/produk maka dapat

mengurangi pemborosan waktu dalam perpindahan antara kegiatan yang berbeda,

dengan standardisasi dapat menghilangkan duplikasi dan mengurangi waktu

pelacakan sewaktu-waktu membutuhkan informasi

2. Penyusunan mesin didasarkan pada family produk sehingga dapat mengurangi

waktu set-up, mengurangi ongkos material handling dan mengurangi area lantai

produksi

3. Apabila ada urutan proses yang berhenti maka dapat dicari alternatif yang lain

4. Mudah mengidentifikasi “bottlenecks” dan cepat merespon perubahan jadwal

5. Operator makin terlatih, cacat produk dapat dikurangi dan dapat mengurangi bahan

yang terbuang.

b. Kerugian

1. Utilisasi mesin yang rendah

2. Memungkinkan terjadinya duplikasi mesin

3. Biaya yang cukup tinggi untuk realokasi mesin

4. Membutuhkan tingkat kedisiplinan yang tinggi dikarenakan ada kemungkinan part

yang diproses berada pada sel yang salah.

2.5.4 Keuntungan dan Kerugian Fixed Position Layout

Menurut Purnomo (2004) keuntungan dan kerugian dari fixed position layout yaitu:

a. Keuntungan

1. Karena yang berpindah adalah fasilitas-fasilitas produksi, maka perpindahan

material dapat dikurangi

21

2. Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi, maka

kontiyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-baiknya.

b. Kerugian

1. Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator pada

saat operasi berlangsung

2. Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan perubahan space

area dan tempat untuk barang setengah jadi

3. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam

penjadwalan produksi.

2.6 Metode Untuk Menganalisa Data Aliran

Tahapan-tahapan yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas tiga bagian,

yaitu tahap analisis tingkat hubungan atau kedekatan, perencanaan kebutuhan luas lantai,

dan tata letak akhir. Ada tiga bagian utama perancangan tata letak pabrik yang di rinci

sebagai berikut (Hadiguna dan Setiawan, 2008).

1. Mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefenisikan sebagai fasilitas-fasilitas

pabrik

2. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya dengan nama-

nama fasilitas yang telah ditetapkan

3. Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas dapat didekatkan

atau harus dijauhkan

4. Memberikan penilaian berdasarkan sistem penilaian yang telah disepakati

5. Merangkum hasil penilaian ARC kedalam work sheet

6. Menyiapkan Block Template sejauh fasilitas yang akan dirancang tata letaknya

7. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat hubungan

8. Menyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas

22

9. Membuat Area Allocating Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan

Menurut Sritomo (2009), sistem penilaian dalam Activity Relationship Chart (ARC),

umumnya menggunakan tipe huruf sebagai berikut:

A = Mutlak perlu didekatkan

E = Sangat penting untuk didekatkan

I = Penting untuk didekatkan

O = Cukup/biasa

U = Tidak penting

X = Tidak dikehendaki berdekatan

Nilai A, E, dan I menunjukan rengking penilaian tertinggi sampai terendah, pasangan

fasilitas harus berdekatan dengan nilai tingkat hubungan A. artinya, sangat banyak alasan

mengharuskan sepasang fasilitas harus berdekatan dibandingkan dengan nilai tingkat

hubungan E, demikian seterusnya untuk I. pada tingkat hubungan berjauhan, nilai tingkat

hubungan X diberikan apabila sangat banyak alasan yang mengharuskan pasangan fasilitas

harus dijauhkan. Demikian seterusnya untuk nilai tingkat hubungan U yang lebih rendah dari

X (Hadiguna dan Setiawan, 2008).

23

Tabel 2. Standard Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas

Derajat (Nilai)

Kedekatan Deskripsi

Kode Garis

Kode Warna

A Mutlak Merah

E Sangat penting Oranye

I Penting Hijau

O Cukup/biasa Biru

U Tidak penting Tidak ada kode garis

Tidak ada kode warna

X Tidak dikehendaki Coklat

Sumber: Wignjosoebroto, (2009)

2.7 Proses Perancangan

Proses perancangan tata letak pabrik, memerlukan 8 (delapan) jenis fasilitas atau pusat

kegiatan. Pusat-pusat kegiatannya adalah gudang bahan baku, gudang produk jadi,

departemen pemotongan, departemen perakitan, kantor, kantin, pembangkit listrik, dan

penampungan limbah. Langkah awal yang dilakukan untuk proses perancangan adalah

menganalisis tingkat hubungan dengan menggunakan ARC (Activity Relationship Chart).

Agar proses penilaian tingkat hubungan menghasilkan penilaian yang baik, maka terlebih

dahulu merumuskan alasan-alasan tingkat hubungan antara pusat kegiatan sebagai berikut

(Hadiguna dan Setiawan, 2008).

24

Tabel 3. Alasan Tingkat Hubungan

Kode Alasan

1. Urutan aliran bahan

2. Membutuhkan area yang sama

3. Intesitas hubungan dokumen dan personalia yang sama

4. Debu dan bising

5. Bau dan kotor

Sumber: Hadiguna dan Setiawan, (2008)

Alasan-alasan nomor 1 sampai nomor 3 menunjukan tingkat hubungan kedekatan

antara pusat kegiatan. Sebaliknya, alasan-alasan nomor 4 sampai nomor 5 menunjukan

tingkat hubungan untuk dijauhkan. Berdasarkan alasan-alasan di atas, untuk proses

perancangan dilakukan penilaian terhadap setiap pasangan fasilitas. Langkah awal pengisian

ARC adalah mengidentifikasi hubungannya. Pada contoh, ada 3 (tiga) alasan tingkat

kedekatan. Dengan demikian, perancang akan memberikan nilai A apabila ada 3 alasan

yang memenuhi hubungan pasangan pusat kegiatan, nilai E apabila ada 2 alasan, dan nilai I

apabila hanya 1 alasan. Demikian halnya dengan tingkat hubungan berjauhan, dalam kasus

ini ada 2 (dua) alasan. Artinya, perancang memberikan nilai X pada pasangan pusat kegiatan

apabila memiliki 2 alasan, sedangkan nilai U apabila hanya ada 1 alasan yang memenuhi.

Berikut adalah hasil penelaian secara keseluruhan dengan menggunakan (Activity

Relationship Chart) ARC (Hadiguna dan Setiawan, 2008).

25

Gambar 6. Activity Relationship Chart (ARC)

Sumber: Hadiguna dan Setiawan, (2008)

2.8 Metode Pembobotan Kedekatan

Metode pembobotan kedekatan merupakan metode untuk pengaturan mesin atau

fasilitas pada tata letak berdasarkan produk. Prinsip kerja metode adalah menentukan urutan

fasilitas atau mesin terbaik, kriteria yang digunakan dalam penentuan urutan terbaik adalah

total bobot terkecil. Metode ini membutuhkan data urutan pembuatan produk atau komponen,

tetapi tidak membutuhkan informasi dimensi fasilitas atau mesin (Hadiguna dan Setiawan,

2008).

Menurut Hadiguna dan Setiawan, (2008) langkah-langkah dalam metode pembobotan

kedekatan terdiri atas dua bagian, yaitu penghitungan bobot awal dan perbaikan urutan.

Secara terperinci, langkah kerjanya sebagai berikut:

1. Tentukan urutan awal sebagai tata letak saat ini.

2. Format terlebih dahulu from to chart berdasarkan data routing produksi. Isi from to chart

adalah frekuensi atau jarak perpindahan bahan dari fasilitas atau mesin. Tipe from to

chart adalah asimetris, sehingga kita memperoleh informasi frekuensi atau jarak langkah

mundur dan langkah maju

26

3. Hitung bobot untuk langkah maju dan langkah mundur. Prinsip perhitungan bobot

berdasarkan tingkat kedekatan fasilitas atau mesin. Acuannya adalah from to chart

dengan memperhatikan diagonal imajinernya, diagonal pertama diberikan bobot lebih

kecil dibandingkan dengan diagonal imajiner berikutnya. Misalnya, diagonal imajiner

pertama dari langkah maju diberi bobot 1, maka diagonal imajiner kedua diberi bobot 2

dan seterusnya. Pada langkah mundur, kita melakukan hal yang sama pula, baik besar

bobot maupun prinsipnya namun demikian, langkah mundur merupakan aliran bahan

yang tidak diinginkan. Maka, agar mendapatkan urutan minimum langkah mundur, nilai

bobot dapat diberikan lebih besar. Misalnya, diagonal imajiner pertama pada langkah

mundur diberi bobot 2, maka diagonal imajiner kedua diberi bobot 4 dan seterusnya.

Nilai bobot terbesar bertujuan memperkecil terpilihnya urutan fasilitas dan mesinnya.

4. Setelah nilai bobot langkah maju dan nilai bobot langkah mundur diperoleh, maka hitung

total bobot dengan cara menjumlahkan kedua nilai bobot.

5. Berikutnya adalah menyusun atau memperbaiki urutan awal atau tata letak saat ini.

Caranya berdasarkan nilai frekuensi atau jarak tertinggi yang diprioritaskan. Kemudian,

logika urutan fasilitas atau mesin dipertimbangkan dalam perbaikan urutan.

6. Setelah memperoleh urutan baru, maka kita kembali ke langkah 3 dan 4. Apabila nilai

total bobot lebih baik atau lebih kecil, maka urutannya dianggap lebih baik.