4 2. DASAR TEORI 2.1. Proses Desain Desain merupakan

4

Universitas Kristen Petra

2. DASAR TEORI

2.1. Proses Desain

Desain merupakan suatu proses perencanaan sebuah produk, struktur,

sistem, atau komponen. Proses desain yaitu mengubah sebuah gagasan

menjadi sebuah rancangan. Gagasan muncul berdasarkan realita atau

kebutuhan yang ada di lapangan.

Suatu desain digunakan untuk menggambarkan sesuatu yang belum pernah

ada menjadi sesuatu yang nyata. Desain biasanya berasal dari permintaan

konsumen atau sesuatu yang baru. Sebuah desain harus memuaskan

konsumen dalam pemenuhan kebutuhan.

Desain adalah suatu proses, dilakukan dalam suatu tahapan sampai

membentuk gambaran desain yang utuh. Pengembangan sebuah produk yang

baik harus melewati suatu proses yang baik pula.

2.1.1. Identifikasi Kebutuhan Konsumen

Masalah dalam desain yaitu untuk menerjemahkan apa yang

diinginkan oleh konsumen menjadi suatu desain. Perlu diketahui pertama

kali siapa konsumen kita dan memahami permintaan konsumen. Biasanya

hal ini dapat dilakukan melalui survey maupun metodologi yang lain.

2.1.2. Spesifikasi Teknis

Setelah mengetahui kebutuhan konsumen, langkah selanjutnya yaitu

menyesuaikan data teknis yang sesuai. Kebutuhan konsumen biasanya

dibahasakan dalam bahasa konsumen. Karena itu diperlukan pengetahuan

konsumen akan sebuah produk. Karena itu spesifikasi teknis harus benar –

benar jelas. Spesifikasi produk harus menunjukkan sesuatu yang jelas dan

tidak ambigu untuk mendapatkan kepuasan konsumen.

Proses dalam menyusun target spesifikasi mengikuti 4 langkah

dibawah ini :

Mempersiapkan list dari matriks

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

5


Mengumpulkan informasi dari merek dagang lain

Menentukan target angka yang ideal dan secara margin bisa

diterima

Merefleksikan dari hasil dan prosesnya.

2.1.3. Pembuatan Konsep

Pembuatan konsep adalah lanjutan dari pengembangan produk.

Pembuatan konsep relatif tidak mahal dan dapat diselesaikan relatif cepat

dibandingkan sisa pengembangan proses. Pembuatan konsep diawali

dengan menetapkan kebutuhan konsumen dan spesifikasi target dan

dihasilkan dalam sebuah set konsep produk dimana tim akan membuat

seleksi akhir.

Ada 4 langkah dalam pembuatan konsep, antara lain :

1) Klarifikasi masalah

2) Pemahaman secara internal maupun eksternal

3) Mengeksplor secara sistematik

4) Merefleksikan solusi dan prosesnya.

2.1.4. Pemilihan Konsep

Dalam pembuatan konsep biasanya terdapat beberapa konsep. Dari

beberapa konsep yang tercipta harus diseleksi lagi dan dipilih suatu konsep

yang benar – benar memenuhi syarat dalam memenuhi kebutuhan

konsumen.

2.1.5. Pengembangan Produk

Proses ini merupakan suatu proses membuat suatu produk menjadi

nyata berdasarkan konsep yang dipilih. Biasanya dalam proses ini harus

ditemtukan semacam material, komponen, tahap manufaktur dan

penyelesaian akhir.


6


2.2.Tegangan

Hukum Newton pertama tentang aksi dan reaksi, bila sebuah balok terletak

di atas lantai, balok akan memberikan aksi pada lantai, demikian pula

sebaliknya lantai akan memberikan reaksi yang sama, sehingga benda dalam

keadaan setimbang. Gaya aksi sepusat (F) dan gaya reaksi (F”) dari bawah

akan bekerja pada setiap penampang balok tersebut. Jika kita ambil

penampang A-A dari balok, gaya sepusat (F) yang arahnya ke bawah, dan di

bawah penampang bekerja gaya reaksinya (F”) yang arahnya ke atas.

Pada bidang penampang tersebut, molekul-molekul di atas dan di bawah

bidang penampang A-A saling tekan menekan, maka setiap satuan luas

penampang menerima beban sebesar: F/A

Gambar 2.1. Tegangan pada sebuah benda

2.2.1. Tegangan Normal

Tegangan normal terjadi accubat adanya reaksi yang diberikan pada

benda. Jika gaya dalam diukur dalam N, sedangkan luas penampang dalam

m2, maka satuan tegangan adalah N/m2 atau dyne/cm2.

Gambar 2.2. Tegangan Normal


7


2.2.2. Tegangan Tarik

Tegangan tarik pada umumnya terjadi pada rantai, tali, paku keling,

dan lain-lain. Rantai yang diberi beban W akan mengalami tegangan

tarik yang besarnya tergantung pada beratnya.

Dimana :

F : gaya tarik ( N )

A : luas penampang ( m2 )

Gambar 2.3. Tegangan tarik

2.2.3. Tegangan Bolak – Balik ( Fluktuatif )

Beban yang berfluktuatif akan lebih mudah merusak elemen mesin dibanding

dengan beban statis. Untuk menyelesaikan permasalahan pada beban berfluktuatif

biasanya menggunakan metode Soderberg.

σm = 0.5 x ( σmax + σmin )

σr = 0.5 x ( σmax - σmin )

σr = tegangan amplitudo


8


Gambar 2.4. Metode garis Soderberg

Dengan metode soderberg, kita dapat mengetahui kondisi yang terjadi pada

benda. Apabila titik pertemuan garis lurus antara σr dan σm berada di luar kanan

garis soderberg maka benda akan rusak, apabila titik pertemuan di dalam garis

soderberg maka benda akan aman. Σf adalah syp yaitu suatu tegangan sebelum

benda mengalami deformasi plastis. Sedangkan Se adalah Endurance Limit yaitu

ketahanan material terhadap tegangan fluktuatif.

2.2.4. Tegangan Geser

Tegangan geser terjadi jika suatu benda bekerja dengan dua gaya yang

berlawanan arah, tegak lurus sumbu batang, tidak segaris gaya namun

pada penampangnya tidak terjadi momen. Tegangan ini banyak terjadi

pada konstruksi. Misalnya: sambungan keling, gunting, dan sambungan

baut.

τ = ( Mt . 16) / ( π d3 )


9


Gambar 2.5. Tegangan geser

2.2.5. Tegangan Puntir

Tegagan puntir sering terjadi pada poros roda gigi dan batang-batang

torsi pada mobil, juga saat melakukan pengeboran. Jadi, merupakan

tegangan trangensial.

Benda yang mengalami beban puntir akan menghasilkan tegangan

puntir sebesar

Dimana : Mt : Momen puntir ( torsi )

Wp : Momen tahanan polar

Gambar 2.6. Tegangan puntir

2.2.6. Tegangan Kombinasi

Tegangan kombinasi terjadi bila suatu benda bekerja pada berbagai

macam tegangan seperti tegangan tarik, tegangan tekan, tegangan momen


10


maupun tegangan geser dan berfluktuatif. Pada suatu benda hanya terdapat

satu sifat mekanis yaitu Syp ( Stress Yield Point ).

σv ≤ syp

σv = Tegangan kombinasi

Agar suatu benda tidak rusak dalam menerima suatu beban, yang

harus diperhatikan adalah Syp pada material benda tersebut. Semua beban

yang terjadi bila dijumlahkan tidak boleh melebihi angka Syp tersebut.

Dalam suatu desain biasanya ditentukan suatu nilai SF ( Safety Factor

). Hal ini digunakan sebagai suatu batasan aman untuk tegangan yang

diberikan agar suatu benda tidak cepat rusak.

[σ] = σ / N

[σ] = tegangan yang diijinkan

N = Safety Factor

σ = tegangan material maksimal

2.3. Las

Pengelasanadalah proses penyambungan material

denganmenggunakanenergipanassehinggamenjadisatudenganatautanpatekanan.Pe

ngelasandapatdilakukandengan :

pemanasan tanpa tekanan

pemanasan dengan tekanan

tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam

material itu sendiri).

Disamping itu pengelasan dapat dilakukan :

Tanpa logam pengisi

Dengan logam pengisi

Pengelasan merupakan proses yang penting baik ditinjau secara komersial

maupun teknologi, karena :

Pengelasan merupakan penyambungan yang permanen


11


Sambungan las dapat lebih kuat daripada logam induknya bila

menggunakan logam pengisi yang memiliki kekuatan lebih besar dari pada

logam induknya

Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dari segi penggunaan

material dan biaya fabrikasi. Metode peraccutan mekanik yang lain

memerlukan pekerjaan tambahan seperti pengencang sambungan (rivet

dan baut)

Pengelasan dapat dilakukan dalam pabrik atau dilapangan.

Walupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan kekurangan :

Mayoritas operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan upah

tenaga kerja yang mahal

Kebanyakan proses pengelasan berbahaya karena menggunakan energi

yang besar

Pengelasan merupakan sambungan permanen sehingga raccutannya tidak

dapat dilepas. Jadi metode pengelasan tidak cocok digunakan untuk

produk yang memerlukan pelepasan raccutan (misalnya untuk perbaikan

atau perawatan)

Sambungan las dapat menimbulkan bahaya accubat adanya cacat yang

sulit dideteksi. Cacat ini dapat mengurangi kekuatan sambungannya.

Proses Pengelasan

Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu :

pengelasan lebur (fusion welding),

pengelasan padat (solid-state welding).

2.3.1. Pengelasanlebur

Proses pengelasanleburmenggunakanpanasuntukmencairkanlogaminduk,

beberapaoperasimenggunakanlogampengisidan yang lain tanpalogampengisi.

Pengelasanleburdapatdikelompokkansebagaiberikut :

Pengelasan busur (arc welding, AW); dalam proses pengelasan ini

penyambungan dilakukan dengan memanaskan logam pengisi dan bagian


12


sambungan dari logam induk sampai mencair dengan memakai sumber

panas busur listrik, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.2.1. Beberapa

operasi pengelasan ini juga menggunakan tekanan selama proses

Gambar 2.7. Pengelasan lebur

Pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW) yaitudalam proses

pengelasan ini permukaan lembaran logam yang disambung ditekan satu

sama lain dan arus yang cukup besar dialirkan melalui sambungan

tersebut. Pada saat arus mengalir dalam logam, panas tertinggi timbul di

daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar, yaitu pada permukaan

kontak kedua logam

Pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW) yaitu dalam pengelasan ini

sumber panas diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan oksigen

sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan

logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim digunakan adalah gas

alam, asetilen, dan hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling sering dipakai

adalah gas asetilen, sehingga las gas diartikan sebagai las oksi-asetilen.

Proses pengelasan lebur yang lain terdapat beberapa jenis pengelasan

lebur yang lain, untuk menghasilkan peleburan logam yang disambung,

seperti misalnya :

- pengelasan berkas elektron (electron beam welding), dan

- pengelasan berkas laser (laser beam welding).


13


2.3.2. Pengelasanpadat

Dalampengelasanpadat proses penyambunganlogamdihasilkandengan :

tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau

tekanan dan memberikan panas dari luar.

Bila digunakan panas, maka temperatur dalam proses di bawah titik lebur logam

yang dilas, sehingga logam tersebut tidak mengalami peleburan dan tetap dalam

keadaan padat. Dalam pengelasan ini tidak digunakan logam pengisi. Pengelasan

padat dapat dikelompokkan sebagai berikut :

- Pengelasan difusi (diffusion welding, DFW) dua pemukaan logam yang akan

disambung disatukan, kemudian dipanaskan dengan temperatur mendekati

titik lebur logam sehingga permukaan yang akan disambung menjadi plastis

dan dengan memberi tekanan tertentu maka terbentuk sambungan logam;

- Pengelasan gesek (friction welding, FW) penyambungan terjadi accubat

panas yang ditimbulkan oleh gesekan antara dua bagian logam yang

disambung. Ke dua bagian logam yang akan disambung disatukan dibawah

pengaruh tekanan aksial, kemudian salah satu diputar sehingga pada

permukaan kontak akan timbul panas (mendekati titik cair logam), maka

setelah putaran dihentikan akan terbentuk sambungan logam.

- Pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, UW) dilakukan dengan

menggunakan tekanan tertentu antara dua bagian logam yang akan disambung,

kemudian diberi getaran osilasi dengan frekuensi ultrasonik dalam arah yang

sejajar dengan permukaan kontak. Gaya getar tersebut akan melepas lapisan

tipis permukaan kontak sehingga dihasilkan ikatan atomik antara ke dua

permukaan tersebut.

2.3.3. PenggunaanPengelasan

Proses pengelasan secara komersial banyak digunakan dalam operasi sebagai

berikut :

- konstruksi (misalnya, bangunan dan jembatan),

- pemipaan, tabung bertekanan, boiler, dan tangki penyimpanan,

- bangunan kapal,

- pesawat terbang dan pesawat luar angkasa,

- automotif dan rel kereta.


14


Catatan : operasi pengelasan memerlukan tenaga kerja yang terlatih dengan

ketrampilan yang tinggi.

2.3.4. Sambungan Las

Sambunganlasadalahpertemuanduatepiataupermukaanbenda yang

disambungdengan proses pengelasan.

Terdapatlimajenissambungan yang

biasadigunakanuntukmenyatukanduabagianbendalogam,

sepertidapatdilihatdalamgambar3.2.2.1

Gambar2.8. Lima jenissambungan yang biasadigunakandalam proses pengelasan

(a) Sambungan tumpu (butt joint) yaitu kedua bagian benda yang akan

disambung diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung pada

kedua ujungnya;

(b) Sambungan sudut (corner joint) yaitu kedua bagian benda yang akan

disambung membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung sudut

tersebut;

(c) Sambungan tumpang (lap joint) yaitu bagian benda yang akan disambung

saling menumpang (overlapping) satu sama lainnya;

(d) Sambungan T (tee joint) yaitu satu bagian diletakkan tegak lurus pada bagian

yang lain dan membentuk huruf T yang terbalik;

(e) Sambungan tekuk (edge joint) yaitu sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian

yang akan disambung sejajar, dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian

tekukan yang sejajar tersebut.


15


2.3.5. Jenislas-an

Setiapjenissambungan yang disebutkan di atasdapatdibuatdenganpengelasan.

Proses penyambungan yang laindapatjugadigunakan,

tetapipengelasanmerupakanmetodepenyambungan yang paling universal.

Berdasarkangeometrinya, las-an dapatdikelompokkansebagaiberikut :

Las-an jalur (fillet weld) : digunakan untuk mengisi tepi pelat pada

sambungan sudut, sambungan tumpang, dan sambungan T dalam gambar

3.2.2.2. Logam pengisi digunakan untuk menyambung sisi melintang

bagian yang membentuk segitiga siku-siku

Gambar 2.9. Beberapa bentuk las jalur

Las-an alur (groove welds); ujung bagian yang akan disambung dibuat

alur dalam bentuk persegi, serong (bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal

atau ganda, seperti dapat dilihat dalam gambar 3.2.2.3. Logam pengisi

digunakan untuk mengisi sambungan, yang biasanya dilakukan dengan

pengelasan busur dan pengelasan gas;

Gambar 2.10 Beberapa bentuk las-an alur


16


Las-an sumbat dan las-an slot (plug and slot welds); digunakan untuk

menyambung pelat datar seperti dapat dilihat dalam gambar 3.2.2.4,

dengan membuat satu lubang atau lebih atau slot pada bagian pelat yang

diletakkan paling atas, dan kemudian mengisi lubang tersebut dengan

logam pengisi sehingga kedua bagian pelat melumer menjadi satu;

Gambar 2.11 (a) Las-an sumbat dan (b) las-an slot

Las-an titik dan las-an kampuh (spot and seam welds); digunakan untuk

sambungan tumpang seperti dapat dilihat dalam gambar 3.2.2.5. Las-an

titik adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran atau pelat.

Las-an titik diperoleh dari hasil pengelasan resistansi listrik. Las-an

kampuh hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih

kontinu dibandingkan dengan las-an titik.

Gambar 2.12 (a) Las-an titik dan (b) las-an kampuh

Las-an lekuk dan las-an rata (flange and surfacing welds); ditunjukkan

dalam gambar 3.2.2.6. Las-an lekuk dibuat pada ujung dua atau lebih

bagian yang akan disambung, biasanya merupakan lembaran logam atau

pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk (gambar 12.7a). Las-an datar


17


tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi merupakan

lapisan penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.

Gambar 2.13. (a) Las-an lekuk dan (b) las-an rata

2.3.6. Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur

Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah sekitar

pengelasan. Seperti ditunjukkan dalam gambar 3.2.2.7.a, sambungan las yang di

dalamnya telah ditambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa daerah (zone) :

(1) daerah lebur (fusion zone),

(2) daerah antarmuka las (weld interface zone),

(3) daerah pengaruh panas (heat effective zone, HAZ),

(4) daerah logam dasar tanpa pengaruh panas (uneffective base metal zone).

Daerah lebur; terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam dasar

yang telah melebur secara keseluruhan. Daerah ini memiliki derajat homogenitas

yang paling tinggi diantara daerah-daerah lainnya. Struktur yang dihasilkan pada

daerah ini berbentuk butir kolumnar yang kasar seperti ditunjukkan dalam gambar

3.2.2.7.b.

Gambar 2.14. Penampang melintang penyambungan pengelasan lebur


18


Daerahantarmuka las; merupakan daerah sempit berbentuk pita (band) yang

memisahkan antara daerah lebur dengan Haz . Daerah ini terdiri dari logam dasar

yang melebur secara keseluruhan atau sebagian, yang segera menjadi padat

kembali sebelum terjadi proses pencampuran.

Haz; logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas dengan suhu di bawah titik

lebur, tetapi cukup tinggi untuk merubah mikrostruktur logam padat. Komposisi

kimia pada haz sama dengan logam dasar, tetapi accubat panas yang dialami telah

merubah mikrostrukturnya, sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula

dan pada umumnya merupakan pengaruh yang negatif karena pada daerah ini

sering terjadi kerusakan.

Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas; daerah ini tidak menagalami

perubahan metalurgi, tetapi karena dikelilingi oleh Haz maka daerah ini memiliki

tegangan sisa yang besar accubat adanya penyusutan dalam daerah lebur,

sehingga mengurangi kekuatannya. Untuk menghilangkan tegangan sisa tersebut

biasa dilakukan perlakuan panas (heat treatment) yaitu memanaskan kembali

daerah las-an tersebut hingga temperatur tertentu, kemudian temperatur

dipertahankan dalam beberapa waktu tertentu, selanjutnya didinginkan secara

perlahan.

2.3.7. Cacat pada Las

Pada sambungan dudukan bawah dan dudukan atas juga melalui proses

penyambungan pengelasan. Hal ini disebabkan karena alasan sebagai berikut :

1. Tidak adanya tempat untuk dipasangnya baut karena ukuran dudukan

atas pas dengan ukuran dudukan electro motor.

2. Sambungan dudukan bawah dan dudukan atas adalah suatu sambungan

yang dalam penggunaanya tidak perlu adanya proses bongkar pasang.

3. Penggunaan baut di posisi bawah rentan terhadap kerusakan baut.

Dalam setiap proses pengelasan seing kali terjadi cacat pada benda kerja.

Macam – macam cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu :

a. Kerak yang tertimbun


19


Cacat seperti ini diicegah dengan cara setiap lapisan harus benar – bear

bersih, ayunan elektroda jangan terlalu lebar dan kecepatan pengelasan

harus kontinyu.

b. Porositas ( gelembung gas )

Cacat ini dapat dicegah dengan mengeringkan elektroda, panjang

busur yang tepat dan mengurangi kecepatan pengelasan. Bila perlu

ganti tipe elektroda.

Gambar 2.15. Porositas pada las

c. Undercut

Dapat dicegah dengan cara mengurangi arus pengelasan, posisi

elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat. Ayunan

elektroda jangan terlalu cepat. Diusahaka benda kerja dalam kondisi

agak dingin pada setiap lapisan.

Gambar 2.16.Undercut pada las


20


d. Hot / cold Cracking

Retaan yang timbul saat airan las mulai membeku karena luas

penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja

yang akan dilas sehingga terjadi pendinginan. Diatasi dengan

menggunakan elektroda las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang

yang relatif tinggi.

e. Underbead cracking

Terjadi karena adanya hidrogen ataupun karena kuatnya komstruksi

penguat sampingan. Diatasi dengan cara menggunakan elektroda las

low hidrogen dan pemanasan awal benda kerja hingga 120o C

Gambar 2.17.Cracking pada las

f. Lack of fusion

Cacat antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi. Diatasi

dengan menambah kuat arus dan menambah ayunan las.

g. Lack of Penetratic

Diatasi dengan mengganti elektroda dengan dameter yang cocok dan

menambah kuat arus las.


21


Gambar 2.18 Lack pada las

h. Wearnig fault

Timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas

kecepatan pengelasan.

2.4. SOLIDWORKS

Solidworks merupakan suatu program yang digunakan untuk mendesain

suatu objek / benda. Pengoperasian Solidworks pada dasarnya mencakup

beberapa hal. Pertama, Sketcher basic adalah dasar pembuatan sketch dan

konsep parametrik, geometri, dan constraint serta penggunaan garis

konstruksi (garis bantu). Kedua, Part Design adalah dasar pembuatan model

Solid 3D dengan basis metode extrude dan revolve serta fitur tambahan lain

seperti fillet, chamfer, hole, pattern, mirror, draft, dan shell. Ketiga, Assembly

Design adalah membuat model 3D dalam bentuk susunan (assembly),

penambahan komponen, pengaturan posisi komponen dengan constraint ,

analisis interferensi, inertia, center of gravity, bill of material. Keempat,

Genertive Drafting adalah membuat gambar 2D dari model 3D yang meliputi:

Pengelolaan pandangan (Front View, projection, section view, detail,

clipping, breakout)

Pemberian dimensi dan toleransi

Pemberian simbol dan tolerans


22


2.5.ANSYS

Ansys merupakan sebuah program komputer yang komprehensif tentang

metode elemen hingga, yang berisi 100.000 baris kode. ANSYS dapat

digunakan untuk perhitungan tegangan dan regangan. Metode ini dapat

digunakan untuk suatu struktur elastik kontinu yang dibagi – bagi menjadi

beberapa struktur yang disebut elemen. Kemudian dengan menggunakan

matriks, defleksi dari setiap titik (node) akan dihubungkan dengan properti

geometrik pembebanan, properti material, dan sebagainya. Analisa elemen

hingga dilakukan dengan menggunakan software ANSYS. ANSYS memiliki 2

program, yakni level dasar yaitu level basic dan level processor. Dalam

ANSYS ada 3 processor yang sering digunakan yaitu prepocesssor (PREP7),

processor (SOLUTION), dan general postprocessor( POSTI) yang selaras

dengan metode elemen hingga.


Documents

4 2. DASAR TEORI 2.1. Proses Desain Desain merupakan