Tim Dosen Mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas ...digilib.uwp.ac.id/digilib/files/disk1/1/--timpengaja-21-1-perancan... · KATA PENGANTAR Mata kuliah Perancangan Tata Letak

BUKU AJAR

PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

Oleh :

Tim Dosen Mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas

Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik

Universitas Wijaya Putra

2009

KATA PENGANTAR

Mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas merupakan jenis mata kuliah

ketrampilan berkarya di program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas

Wijaya Putra. Buku ajar Perancangan Tata Letak Fasilitas ini berisi teori, konsep serta

penerapan tata letak fasilitas di bidang industri umumnya. Program kuliah

direncanakan menggunakan pendekatan student center learning dimana mahasiswa

harus aktif mencari bahan-bahan sendiri melalui text book maupun melalui online

reading yang direkomendasikan.

Mudah-mudahan buku ajar Perancangan Tata Letak Fasilitas ini dapat

membantu menambah bahan belajar bagi mahasiswa teknik industri. Terima kasih

kepada seluruh pihak-pihak yang telah membantu penyusunan buku ajar ini. Demi

penyempurnaan buku ajar ini, kami mengharapkan kepada semua pihak untuk dapat

memberikan masukan dan saran.

Penyusun

Tim Dosen Mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas

Perancangan Tata Letak Fasilitas

Program Studi Teknik Industri UWP 1

BAB 1

PENGANTAR TATA LETAK FASILITAS

GARIS BESAR POKOK BAHASAN:

DEFINISI

Perencanaan tata letak (layout) secara umum banyak dibahas dalam beberapa

literatur antara lain pada facilities planning (perencanaan fasilitas). Facilities planning1

adalah berkaitan dengan desain, tata letak (layout), lokasi, dan akomodasi orang,

mesin, dan kegiatan dari sistem atau manufaktur/jasa yang menyangkut lingkungan

atau tempat yang bersifat fisik. (concerned with the design, layout, location, and

accommodation of people, machines, and activities of a system or manufacturing or

service within a physical spatial environment).

1 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008)



Desain fasilitas2 adalah menganalisis, membentuk konsep, medesain dan

mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Desain ini umumnya

digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan,

tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antar aktivitas,

aliran material, aliran informasi, dan tatacara yang diperlukan untuk mencapai tujuan

perusahaan secara efektif, ekonomis, dan aman.

Desain fasilitas adalah kegiatan menghasilkan fasilitas yang terdiri dari

penataan unsur fisik, pengaturan aliran material, dan jaminan keamanan para pekerja.

Apabila kita melihatnya secara kasat mata, maka keluaran desain fasilitas hanya

berupa luas ruangan. Luas ruangan dihasilkan dari pengaturan berbagai komponen-

komponen yang terlibat dalam proses bisnis internal perusahaan. Kegiatan desain

fasilitas adalah menganalisis, membentuk konsep, medesain dan mewujudkan sistem

untuk desain barang atau jasa. Dasar pengaturan komponen-komponen fasilitas

adalah aliran material, aliran informasi, tata cara kerja; dan tenaga kerja yang akan

dioptimumkan, baik dari sisi ekonomis maupun teknis.

Tata letak fasilitas (facility Layout)3 adalah susunan mesin, proses,

departemen, tempat kerja, area penyimpanan, gang dan fasilitas umum yang ada.

Sedangkan tata letak (layout)4 adalah susunan departemen, tempat kerja, dan

peralatan, dengan perhatian utama pada gerakan kerja (pelanggan atau material)

melalui sistem: tata letak tetap (fixed-position layouts), tata letak proses (process

layouts), tata letak produk (product layouts), atau tata letak kombinasi (combination

layouts).

Pabrik5 adalah suatu bangunan industri besar di mana para pekerja

memproduksi benda atau mengawasi proses mesin dari satu produk menjadi produk

lain, sehingga mendapatkan nilai tambah. Kebanyakan pabrik modern memiliki

2 Apple, J. M. (1990)

3 Russell, R. and Taylor, B.W. (2009).

4 Stevenson W.J. (2007)

5 http://id.wikipedia.org

http://id.wikipedia.org/



gudang atau fasilitas serupa yang besar yang berisi peralatan berat yang digunakan

untuk lini assembling. Pabrik6 yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory

atau plant adalah setiap tempat sumber daya: manusia, material, modal, mesin,

peralatan, energi, informasi dan sumber daya alam(tanah, air, mineral, dan lain-lain).

Sumber daya ini dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna

menghasilkan suatu produk atau jasa secara produktif.

Jadi tata letak pabrik (plant Layout) adalah pengaturan fasilitas fisik

perusahaan yang terdiri dari susunan departemen, pusat kerja, dan peralatan, untuk

meningkatkan efisiensi penggunaan peralatan, bahan, orang dan energi.

Gambar 1.1 Unsur-unsur Desain Fasilitas

Adapun Unsur-unsur utama desain fasilitas adalah jenis masukan (input),

kegiatan transformasi atau proses produksi,dan keluaran (output) yang dihasilkan.

Lebih lanjut seperti contoh adalah tabel berikut ini:

6 Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.



Tabel 1.1 Unsur-unsur Utama dalam Desain Fasilitas7

Tipe Fasilitas Masukan Proses Produksi Keluaran

Pabrik Bahan baku dan

penunjang

Proses pengolahan Produk dan sisa

Swalayan Barang, Pembelian Pelayanan dan

penyimpanan

Barang terjual

Restoran Bahan makanan

dan makanan jadi

Pengolahan bahan

makanan

Makanan yang

dihidangkan

Rumah sakit Pasien dan obat Pelayanan,

penyimpanan obat

dan dokumen

Pasien dirawat

Bandar Udara Penumpang

barang, pesawat

udara

Pelayanan Penumpang dan

pesawat terbang

Untuk mengetahui lebih jauh fasilitas industri manufaktur dapat juga menggunakan

Value Chain. Value chain adalah rantai nilai yang yang digunakan untuk mengetahui

kondisi internal perusahaan (Hitt, et. al., 2005; Eisner dan Ketchen,2009) (gambar

1.2).

7 Hadiguna dan Setiawan, 2008



Gambar 1.2 Value Chain48

Value Chain terdiri dari dua aktivitas dengan sembilan dimensi. Pertama, lima dimensi

primary activity (aktivitas utama) dalam pembuatan produk secara fisik yang terdiri

dari aktivitas: inbound logistic, operations, outbound logistics, marketing atau sales

dan service. Kedua, empat dimensi support activity (aktivitas pendukung), yang terdiri

dari aktivitas: procurement, technological development, human resources

management dan firm infrastructure atau general admistration.

Dalam mendesain fasilitas, pendesain perlu memperhatikan ketiga unsur

diatas. Pendesain minimal harus memahami apa saja yang menjadi masukan,

bagaimana proses setiap masukan, dan apa saja yang ingin dihasilkan. Berkaitan

dengan proses transformasi, desain perlu mengenal secara mendalam teknologinya.

Misalnya, pada desain fasilitas manufaktur, pendesain perlu memahami teknologi

produksi yang akan digunakan. Dengan kata lain, proses desain sangat membutukan

wawasan yang luas terhadap objek yang akan didesain.

TUJUAN

Tujuan dasar tata letak fasiltas9 adalah untuk menjamin kelancaran aliran kerja, bahan,

8 4 Eisner & Ketchen, 2009, Strategy : 2008-2009

9 Russell, R. and Taylor, B.W. (2009).



orang, dan informasi melalui sistem.

Tujuan desain fasilitas10 adalah untuk mencapai:

1. Pemanfaatan ruang, peralatan, dan orang yang lebih

2. Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik

3. Moral karyawan yang lebih baik dan kondisi lingkungan kerja yang lebih aman

4. Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik

5. Fleksibilitas

Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang bisa

didapatkan dari tata letak pabrik yang direncanakan dengan baik, terdiri dari enam

tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut;

1. Prinsip integrasi secara total

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi

secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi

yang besar.

2. Prinsip jarak pemindahan material yang paling minimal

Hampir dari setiap proses yang terjadi di industri mencakup beberapa

gerakan pemindahan dari material, yang mana kita tidak bisa

menghindarinya secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan material dari

suatu operasi ke operasi yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara

mengurangi jarak perpindahan. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara

mencoba menempatkan operasi berikutnya sedekat mungkin dengan

operasi sebelumnya.

10 Heizer J. and Render B. (2008)



3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

Prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (tracking),

gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat

mungkin material dapat bergerak terus tanpa ada interupsi.

Perlu diingat bahwa proses yang baik tidaklah berarti harus selalu dalam

lintasan garis lurus. Banyak layout pabrik yang baik mengguanakan bentuk

aliran zig-zag ataupun melingkar. Ide dasar dari aliran kerja seperti ini

adalah aliran konstan: minimum interupsi,kesimpang-siuran dan kemacetan.

4. Prinsip pemanfaatan ruangan

Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu pengaturan

ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin dan peralatan proses

produksi lainnya. Dalam perencanaan tata letak pabrik juga seharusnya

memperhatikan faktor dimensi ruang, disamping itu gerakan-gerakan dari orang,

material atau mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu

sumbu x, y dan z.

5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

Keselamatan kerja adalah merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam

perencanaan tata letak pabrik, suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila

akhirnya justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja.

6. Prinsip fleksibilitas

Prinsip ini sangat berarti dalam abad ini dimana riset ilmiah, komunikasi dan

transportasi bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan

dunia industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya. Kondisi tersebut

menyebabkan beberapa perubahan terjadi pada desain produk,peralatan

produksi, waktu pengiriman barang dan sebagainya. Kondisi ekonomis akan

dicapai jika tata letak yang direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan

penyesuaian atau pengaturan kembali layout yang baru dapat dibuat dengan

mudah, cepat dan murah. Lebih lanjut tujuan perencanaan tata letak prinsif



fleksibilitas11 perlu dipandang sebagai sesuatu yang dinamis. Hal ini berarti

mempertimbangkan peralatan yang kecil, mudah dipindahkan, dan fleksibel. Agar

dapat mengatasi perubahan model produk secara cepat dan mudah. Dalam

beberapa hal, peralatan yang menggunakan roda sangat tepat digunakan, untuk

mengatasi perubahan yang akan terjadi pada produk, proses, atau volume

produksi.

PENTINGNYA PERENCANAAN TATA LETAK

Perencanaan fasilitas12 merupakan bagian yang penting untuk menentukan efesiensi

sebuah aktivitas usaha jangka panjang. Perencanaan fasilitas memiliki banyak

dampak strategis karena perencanaan fasilitas menentukan daya saing perusahaan

dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja,

hubungan dengan pelanggan, dan citra perusahaan. Perencanaan fasilitas yang

efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang

diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Lebih jelas lagi bahwa perencanaan

fasilitas merupakan penentuan bagaimana asset tetap (tangible) dapat mendukung

pencapaian tujuan aktivitas atau tujuan organisasi.

Tata letak penting13 disebabkan oleh:

Memerlukan investasi uang dan usaha yang besar

Melibatkan komitmen jangka panjang

Memiliki dampak signifikan pada biaya dan efisiensi operasi jangka pendek



13 Stevenson W.J. (2007).



Ada filsafat yang menarik tentang perencanaan fasilitas, yaitu perencanaan adalah

kosong, tetapi desain adalah segalanya. Pentingnya perencanaan fasilitas dapat

dilihat dari proses merencanakan yang terdiri dari atas perencanaan (planning), desain

(designing), pembangunan (building), pemasangan (installing), dan uji coba (lihat

gambar 1.3.). Biaya yang terjadi pada setiap bagian meningkat secara eksponensial.

Tahap perencanaan dan desain menjadi sangat penting karena kualitas hasil kerja

ditentukan pada tahap ini. Bila kita lihat dari segi biaya, maka memang kebutuhan

kedua tahap masih cukup kecil, namun akan memberikan dampak yang sangat besar.

Keterlibatan banyak disiplin ilmu atau keahlian terdapat pula pada kedua tahap ini.

Artinya, kedua tahap harus mendapat perhatian yang lebih besar dari pimpinan

proyek.

Gambar 1.3 Peningkatan Biaya Selama Proyek Perencanaan Fasilitas14

RUANG LINGKUP

A. Ruang Lingkup Perencanaan Tata Letak Pabrik dalam Perencanaan Fasilitas

Perencanaan fasilitas pabrik (manufacturing facilities planning)15 terdiri dari

14 Hadiguna dan Setiawan, 2008 dan Tompkins, et.al., 2010

15 Tompkins, et.al., (2010)


Program Studi Teknik Industri UWP

10

perencanaan lokasi tata letak (plant location) dan desain pabrik (plant design).

Selanjutnya desain pabrik hendaknya memperhatikan sistem tata letak pabrik

(plant facility system), tata letak pabrik (plant layout), dan pemindahan material

(material handling).

Komponen perencanaan tata letak16 terdiri dari:

1. Struktur (bangunan dan jasa): jasa-misalnya gas, air, listrik, pemanas,

pencahayaan cahaya, udara, dan limbah)

2. Layout (alat, mesin, perlengkapan): Dalam layout terjadi interaksi satu sama lain

melalui aliran material, personil, dan informasi.

3. Sistem pemindahan (mekanisme interaksi dalam layout): Menentukan proses,

peralatan, dan sistem pemindahan materi antar aktivitas.

Jadi gambaran umum perencanaan fasilitas pabrik adalah perencanaan lokasi

pabrik (facility location ) yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi

harus ditempatkan, desain fasilitas produksi (facilities design), dan pemeliharaan

tata letak (facility utilization). Desain fasilitas produksi meliputi desain struktur

bangunan, desain tata letak fasilitas produksi dan desain sistem pemindahan

material. Secara skematis hirarki dari perencanaan fasilitas pabrik tersebut dapat

digambarkan sebagai berikut :

Gambar 1.4 Hirarki Perencanaan Fasilitas

16 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008).



11

Desain fasilitas akan menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas dari fasilitas-

fasilitas produksi dari pabrik akan bisa diatur sedemikian rupa sehingga

mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan efisien.

Untuk industri manufaktur perencanaan aktivitas akan meliputi penetapan cara yang

sebaik-baiknya agar fasilitas-fasilitas yang ada mampu menunjang kelancaraan

proses produksi. Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai

berikut:

Pertama perencanaan fasilitas ini akan dimulai dengan penetapan lokasi

pabrik yang mana fasilitas-fasilitas produksi akan ditempatkan. Penetapan

lokasi pabrik ini akan memperhatikan produksinya dengan pelanggan,

pemasok maupun fasilitas-fasilitas pabrik lain yang berkaitan.

Kedua perencanaan fasilitas yang berkaitan dengan desain fasilitas yang

meliputi desain struktur bangunan pabrik, tata letak dan sistem pemindahan

material. Dalam industri manufaktur, struktur desain bangunan

meliputi desain dan pendirian bangunan pabrik serta fasilitas penunjangnya

seperti jaringan listrik, air, gas, penerangan dan lain-lain. Untuk tata letak pabrik

meliputi pengaturan letak mesin, peralatan, dan fasilitas produksi lainnya yang

berada dalam suatu area. Dalam pengaturan tata letak fasilitas produksi akan

didesain pula pengaturan sistem pemindahan material, pergerakan personil,

penyebaran informasi dalam pabrik dan sebagainya.

Ketiga perencanaan fasilitas pemeliharaan tata letak pabrik yang merupakan

landasan atau fondasi yang kuat dalam meningkatkan produktivitas terpadu.

B. Ruang Lingkup Fasilitas Tata Letak Pabrik dalam Sistem Manufacturing17

Konsep sistem manufaktur terdiri dari:

Product Design (Desain Produk)

Process Planning (Proses Perencanaan)

17 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008).



12

Management of Operations (Manajemen Pelaksanaan)

Material Handling (Perpindahan Material)

Facilities Layout (Perencanaan Fasilitas)

Production Planning/Control (Rencana/Kontrol Produksi)

Gambar 1.5 Fasilitas layout dalam Sistem manufaktur

TIPE-TIPE TATA LETAK PABRIK

Dalam sistem manufaktur, ada tiga tipe dasar tata letak pabrik, yakni:

1. Tata letak posisi tetap (fixed position layout)

Tipe ini, material atau komponen/produk utamanya tinggal tetap pada posisinya

sedangkan sarana produksi (mesin/peralatan, manusia,dsb) bergerak menuju

lokasi material dengan jenis volume produksi rendah. Tata letak tipe ini sering

digunakan untuk membuat produk dengan ukuran besar seperti: perakitan

pesawat terbang, kapal laut dsb.



13

2. Tata letak proses (process layout)

Pengaturan tata letak dengan cara menempatkan segala mesin/peralatan yang

memiliki tipe/ jenis sama kedalam satu departemen. Tipe tata letak proses sangat

cocok untuk industri yang sifatnya menerima job order dengan jenis produk dapat

bervariasi/jenis produk banyak dan volume produksi sangat rendah. Pada

umumnya industri kecil lebih cocok menggunakan jenis tata letak seperti ini.

3. Tata letak produk (product layout)

Tata letak berdasarkan produk umumnya digunakan untuk pabrik yang

memproduksi satu macam produk atau kelompok produk (variasi rendah) dengan

jumlah yang banyak (volume tinggi) secara terus menerus dalam waktu produksi

yang lama. Digunakan untuk industri/perusahaan yang membuat produk secara

massal dalam waktu relatif panjang (terus menerus) dan tidak tergantung pesanan,

Selanjutnya diketahui bahwa tipe tata letak proses dan produk memiliki

kelebihan dan kekurangan untuk mengeksploitasi kelebihan dan mengurangi

kekurangannya, maka perlu dilakukan kombinasi. Tata letak kombinasi merupakan

kombinasi tipe tata letak produk dan proses dengan cara mengelompokan produk atau

komponen yang akan dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses, bentuk, mesin,

atau peralatan yang dipakai. Tata letak kombinasi (Combination) dalam beberapa

literatur disebut dengan istilah Hybrid Layouts atau group technology atau group

layout.

Aplikasi dari tata letak kombinasi18 adalah tata letak seluler (cellular layout).

Tata letak Seluler19 adalah mengkombinasikan fleksibilitas tata letak proses dengan

efisiensi tata letak produk atau dengan kata lain menjawab keterbatasan tata letak

proses dan mengeksplotasi kelebihan tata letak produk.

Pembedaan antara tipe tata letak dapat dilihat berdasarkan karakteristik20

18 Reid & Sanders (2007).

19 Russell & Taylor (2009)

20 Tompkins, et.al., 2010



14

seperti variasi produk (product variety) dan volume produksi (production volume)

(Gambar 1.6.) dan (Gambar 1.7 a).

Gambar 1.6 Karakteristik Variasi - Volume Produk21

Gambar 1.7 (a) Variasi- Volume Produk dan (b) Biaya-Volume Analisis Balik Modal22




15

JENIS-JENIS PERSOALAN TATALETAK23

Tata letak pabrik merupakan bagian kegiatan desain fasilitas manufaktur. Desain tata

letak pabrik perlu direncanakan dengan baik dan benar. Perencanaan tata letak pabrik

dipahami seolah-olah terkait dengan pendirian pabrik baru. Padahal, tidaklah

demikian. Pengaturan kembali fasilitas manufaktur merupakan bagian kegiatan

mendesain tata letak yang dikenal dengan istilah penataan kembali atau relayout. Ada

beberapa hal yang mendorong perlu dilakukannya relayout sebagai bagian

permasalahan dalam tata letak pabrik, yakni:

1. Perubahan desain; Kerap perubahan desain produk menuntut perubahan proses

atau operasi yang diperlukan. Perubahan mungkin hanya memerlukan

penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada atau berbentuk desain ulang

tata letak, tergantung pada perubahan-perubahan desain produk menyebabkan

adanya penambahan atau penggantian salah-satu atau beberapa jenis mesin yang

telah ada.

2. Perluasan departemen; Adakalahnya, perusahaan ingin menjawab kebutuhan

pasar dalam bentuk menambah produksi suatu produk atau komponen tertentu

dan mungkin memerlukan perubahan pada tata letak. Perubahan mungkin hanya

berupa penambahan sejumlah mesin yang mudah diatasi dengan membuat

ruangan atau mungkin memerlukan perubahan seluruh tata letak jika penambahan

produksi menuntut perubahan proses. Kesimpulannya adalah adanya peningkatan

kapasitas produksi yang diikuti penambahan sejumlah mesin mengakibatkan

peningkatan kebutuhan ruang. Sehingga memerlukan penyesuaian atau penataan

ulang tata letak yang telah ada.

3. Pengurangan departemen; Jenisnya kebalikan dari permasalahn diatas. Apabila

perusahaan ingin mengurangi sejumlah mesin tertentu karena ingin menurunkan

tingkat produksi maka jarak antar mesin atau proses menjauh. Hal demikian

mendorong perlunya menata kembali susunan mesin atau peralatan yang telah


23 Apple, James M. (1990)



16

ada.

4. Penambahan produk baru; Apabila produk baru yang berbeda dari yang sudah

ada diproduksi pada tata letak yang sudah ada maka masalah baru akan muncul.

Apabila penambahan lokasi posisi mesin baru, sehingga total jarak minimum.

Namun, apabila penambahan produk baru tidak membutukan penambahan mesin

jenis baru, maka konsekuensinya dapat berupa penambahan jumlah unit mesin

tertentu. Akibatnya, perusahaan membutukan ruangan untuk menempatkan

penambahan jumlah mesin. Kesimpulannya adalah penambahan produk baru

yang mengakibatkan penambahan jenis mesin baru atau penambahan jumlah

mesin yang sudah ada membutukan penataan kembali tata letak yang sudah ada.

5. Pemimdahan departemen; Adakalanya, dengan pertimbangan keselamatan atau

pertimbangan tertentu perusahaan memindahkan lokasi mesin bahkan sebuah

departemen. Kebijakan demikan akan mengacaukan aliran material apabila tidak

ditata ulang dengan baik. Kemudian, apabila perusahaan menemukan aliran

material kurang baik, maka perlu melakukan pemindahan mesin atau departemen.

6. Penambahan depatemen baru; Masalah demikian bisa muncul dari harapan untuk

meningkatkan konsolidasi misalnya pekerja mesin bor dari seluruh departemen ke

dalam satu depatemen terpusat. Hal lainnya mungkin adanya akibat kebutuhan

pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada

sebelumnya. Penambahan departeman atau jenis mesin bisa terjadi apabila

perusahaan ingin memproduksi sendiri jenis komponen yang selama ini dibeli.

Fasilitas produksi untuk komponen tersebut tentunya perlu disiapakan yang bisa

berupa penambahan sebuah departemen baru.

7. Perubahan metode produksi; Sebuah produk dibuat melalui proses produksi

tertentu. Upaya meningkatkan produksi dapat dilakukan dengan perbaikan-

perbaikan metode produksi. Akibat perubahan metode produksi akan memberikan

pengaruh pada tempat kerja atau wilayah tersedia, sehingga memerlukan

penataan kembali fasilitas secara keseluruhan.

8. Peremajaan peralatan yang rusak; Kegiatan perawatan mesin dan peralatan tentu

membutukan ketersedian ruang. Untuk mendukung kegiatan perawatan mesin dan

peralatan, maka perusahaan perlu mengatur lokasi yang sesuai berdasarkan

aturan tingkat kedekatan.



17

9. Penurunan biaya; Pada dasarnya, pemanfaatan ruang yang sia-sia merupakan

pemanfaatan biaya tersembunyi (hidden cost). Hal demikian dapat dijelaskan

berdasarkan biaya investasi bangunan yang harus didepresiasikan. Sementara itu,

ada ruang yang sama sekali tidak terpakai yang berarti biaya yang dikeluarkan

tidak memberikan manfaat atau nilai tambah apa pun.

10. Pendirian pabrik baru; Pembangunan pabrik baru sudah jelas harus mendesain

tata letak pabrik yang dibutukan. Dalam hal ini, pedesain tidak dibatasi oleh

banyak kendala. Penempatan sebuah fasilitas masih relatif lebih bebas karena

ruang yang tersedia masih kosong.

Desain tata letak pabrik umumnya berawal dari salah satu jenis masalah yang

telah dijelaskan diatas. Relayout merupakan pekerjaan yang lebih kompleks

dibandingkan dengan mendesain pabrik baru. Selain persoalan menjamin kelancaran

produksi tetap terjaga, pengaturan dibatasi pula oleh persoalan logika keterkaitan dan

ketersediaan ruang.

CIRI-CIRI TATALETAK YANG BAIK24

Dalam mendesain tata letak fasilitas sebuah pabrik, tentunya ada ukuran-

ukuran dimana sebuah tata letak dikatakan sudah baik. Tata letak pabrik yang baik

perlu mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik. Hal demikain

dikenal dengan istilah socio-technical system. Ada beberapa ciri yang bisa dijadikan

patokan tata letak pabrik yang baik, yakni:

1. Keterkaitan kegiatan terencana; Kriteria demikaian umumnya diukur secara

kualitatif menggunakan skor atau kuantitatif menggunakan frekuensi perpindahan.

Keterkaitan kegiatan yang terencana bertujuan menjaga kelancaran dan

kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung lainnya.

2. Pola aliran material terencana; Hal demikian terkait dengan pergerakan material

dari satu proses ke proses lainnya. Tujuannya adalah aliran tidak melompat atau

mundur, namun kurang ekonomis bila dipenuhi karena membutukan investasi

24 Apple, James M. (1990)



18

yang relatif cukup besar. Secara fisik, pola aliran material yang terencana akan

terlihat mengalir dengan lancar tanpa terjadi bentrokan pada sebuah litasan yang

bersilangan.

3. Aliran yang lurus; Pergerakan material dari satu proses ke proses lainnya

diharapkan lurus karena mengurangi potensi resiko kerusakan pun merupakan

upaya memperpendek jarak perpindahan. Pada praktinya, ciri ini sulit dipenuhi

karena kendala ketersediaan ruang.

4. Langkah balik (Backtrack) minimum; Hal demikian terkait dengan jarak

perpindahan material. Kemudian, akibat adanya langkah balik akan menggaggu

pergerakan maju material.

5. Jalur aliran tambahan; Perubahan desain produk atau perubahan proses menuntut

fleksibilitas fasilitas. Adanya jalur aliran tambahan bertujuan meningkatkan

fleksibilitas. Hal demikian merupakan bagian kajian jumlah mesin atau peralatan.

6. Gang yang lurus; Gang merupakan luasan yang disediakan untuk memfasilitasi

perpindahan material. Gang yang lurus bertujuan mempermudah kelancaran aliran

material. Perencanaan gang merupakan bagian perencanaan luas lantai.

7. Perpindahan antar-operasi minimum; Perpindahan barang adalah waste (mubazir),

namun tidak bisa dihindari. Karena perpindahan sebagi waste, maka operasi perlu

diminimumkan. Pada umumnya, tujuan dicapai dengan menggabungkan opersi,

sehingga waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk bisa minimum pula.

8. Metode pemindahan yang terencana; Pemilihan peralatan pemindahan material

sangat menentukan kelancaran pemindahan material yang efektif dan efisien.

Penentuan tipe pemindahan material secara manual atau pakai alat bantu bahkan

otomasi merupakan proses mendesain metode pemindahan yang terencana.

Metode pemindahan yang terencanapun akan menjaga kualitas material yang

dipindahkan.

9. Jarak pemindahan minimum; Kriteria total jarak yang umum ingin dicapai dalam

setiap desain tata letak.Total jarak merepresentasikan biaya pemindahan dan

keteraturan aliran material.

10. Proses digabung dengan pemindahan material; Inti tujuannya adalah minimalisasi



19

waktu produksi. Penggabungan dapat dilakukan pada saat mendesain metode

kerja sebuah proses. Penetapan peta-peta kerja sangat berperan untuk mencapai

hal ini.

11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman; Kelancaran

pergerakan material sangat ditentukan awal dan akhir pergerakan material. Awal

pergerakan material adalah digudang material baku dan diakhiri di gudang jadi.

Pengelolaan pergerakan dapat dicapai saat menentukan pola umum aliran

material yang sesuai dengan kondisi areal pabrik yang tersedia.

12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan; Kedekatan penerimaan dengan

operasi pertama bertujuan menghemat pemakai ruang dan memperpendek jarak

perpindahan material.

13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; Kedekatan operasi terakhir dengan

area pengiriman bertujuan memperpendek jarak perpindahan material.

14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; Material yang akan diproses

disimpan pada area kerja bertujuan mempermudah proses dan memperpendek

waktu produksi.

15. Tata letak fleksibel; Apabila terjadi perubahan, baik dari sudut volume maupun

penambahan tipe produk; maka tata letak yang baik haruslah mampu

memfasilitasinya. Pada analisis data dasar, hal demikian akan dipertimbangkan,

hingga implementasi kebijakan strategi manajemen dapat difasilitasi.

16. Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang; Penambahan jumlah

mesin memberi konsekuensi perluasan kebutuhan ruang. Dalam perencanaan

luas lantai, kemungkinan adanya perluasan ruang akan dipertimbangkan.

Sehingga implementasi kebijakan strategi manajemen dapat difasilitasi.

17. Persediaan setengah jadi atau WIP minimum; Persediaan barang setengah jadi

merupakan biaya yang tidak memiliki nilai tambah. Upaya mengurangi jumlah

barang setengah jadi dilakukan dengan cara meminimalisasi total jarak

perpindahan material. Apabila total jarak perpindahan material minimum, maka

waktu produksi minimum pula. Kemudian, keseimbangan lintasan dicapai dengan

cara menghindari terjadinya bottleneck.



20

18. Sesedikit mungkin material yang tengah diproses; Material yang tengah diproses

dan berjumlah banyak berarti banyak material yang akan menumpuk.

Penumpukan material yang terlalu banyak berarti penyediaan luas lantai menjadi

lebih besar dan jumlah barang setengah jadipun meningkat.

19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum; Seluruh luas lantai yang ada dipabrik

harus dimanfaatkan dengan maksimal. Tujuannya adalah memberikan nilai

tambah terhadap luas lantai yang tersedia.

20. Ruang penyimpanan yang cukup; Produk atau komponen yang telah selesai

harus disimpan dalam fasilitas yang baik. Agar penumpukan produk dan

komponen tidak menyebabkan kerusakan, maka perusahaan perlu meyediakan

fasilitas yang memadai, baik luas lantai maupun sistem penyimpanannya.

21. Penyediaan ruangan yang cukup antar peralatan; Sebuah pabrik akan berisi

banyak mesin, baik kuantitas maupun jenisnya. Setiap mesin akan disediakan

ruang menjadi sebuah stasiun kerja. Kedekatan antar stasiun kerja tidak

dibenarkan saling mengganggu kelancaran kegiatan manufakturnya. Dalam hal ini,

perlu ada kelonggaran (allowance).

22. Bangunan didirikan di sekelling tata letak; Sebuah pabrik tidak hanya terdiri atas

mesin dan peralatan, tetapi fasilitas pendukung produksi lainnya. Penggaturan

bangunan di sekeliling pabrik bertujuan memudahkan para pekerja mengakses

setiap bangunan untuk keperluan koordinasi.

23. Material diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja; Sebaiknya, operator

sebuah mesin tidak bertugas ganda dengan harus mengantar material ke proses

berikutnya. Maksudnya adalah menghindarkan waktu delay material yang tidak

perlu.

24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar- operasi produksi; Sebaiknya, perpindahan

material antar-operasi tidak diikuti oleh pergerakan operator. Apabila operator

harus berjalan kaki untuk menyelesaikan operasi berikutnya, maka akan

menambah waktu. Pergerakan jalan kaki operator tidak mempunyai nilai tambah.

25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja; Kedekatan

antara fasilitas pendukung dan produksi bertujuan memudahkan koordinasi. Agar

fasilitas pelayanan tidak terganggu oleh kebisingan atau debu, perusahaan perlu



21

mendesain bangunan yang mampu mereduksi gangguan.

26. Alat pemimdah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai; Penggunaan alat

pemindah harus sesuai kebutuhan. Pemindahan material merupakan kegiatan

yang tidak memiliki nilai tambah. Apabila pemindahan ditambah investasi

peralatan yang cukup mahal, maka akan menambah beban biaya perusahaan.

27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; Fasilitas yang dibutuhkan oleh para pekerja

harus tersedia, misalnya kantin, tempat sholat, toilet, kamar ganti, dan sebagainya.

Fasilitas akan memberikan kenyamanan bagi para pekerja. Kenyamanan pekerja

merupakan faktor penting dalam meningkatkan produktivitas.

28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai;

Stasiun kerja dan pabrik secara keseluruhan harus memberikan jaminan bagi

pekerja untuk tidak menimbulkan penyakit akibat kerja. Kesehatan kerja bagi para

pekerja merupakan faktor penting dalam produktivitas.

29. Waktu pemerosesan bagi waktu produksi total maksimum; Waktu produksi total

terdiri dari atas waktu pemrosesan dan waktu pemindahan material. Sebaliknya,

waktu pemindahan dapat diminimumkan karena tidak memiliki nilai tambah

sehingga dapat dimanfaatkan untuk memaksimumkan waktu pemrosesan.

30. Sedikit mungkin pemindahan material; Apabila mungkin, maka seluruh proses

yang dibutukan tidak mengalami pemindahan dengan tujuan minimalisasi total

waktu produksi.

31. Pemindahan ulang minimum; Terjadinya pemindahan ulang akibat terjadinya

rework perlu dihindari. Pemindahan berulang akan berarti pemborosan waktu

produksi. Stasiun kerja harus didukung fasilitas yang mencegah terjadinya rework

atau dengan proses menetapkan kualifikasi operator yang sesuai.

32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang; Sebuah fasilitas kadang perlu diberi

dinding pemisah dengan pertimbangan keselamatan. Pembuatan dinding pemisah

sebaiknya tidak mengganggu aliran material karena pengerakan material sangat

diinginkan selancar mungkin.

33. Pemindahan material oleh pekerja langsung sesedikit mungkin; Operator

sebaiknya tidak berfungsi ganda, yaitu turut serta mengantar material. Dua



22

dampak negatifnya adalah potensi delay dan pemborosan waktu.

34. Pembuatan material sisa sedikit mungkin; Metode produksi yang didesain harus

mampu memanfaatkan bentuk dasar material baku. Tujuannya adalah

meminimalisasi buangan. Buangan bukan hanya pemborosan, tetapi harus

difasilitasi tempat pembuangan. Artinya, biaya fasilitas meningkat pula.

35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman; Penerimaan

dan pengiriman bisa digabungkan . Pola umum aliran material akan menujukkan

penempatan penerimaan dan pengiriman yang sesuai. Pola umum aliran material

merupakan bagian dukungan terhadap kelancaran aliran material.

METODE DESAIN PABRIK

Untuk mengetahui metode desain layout25 perlu mengetahui elemen-elemen

dasar yang harus diperhatikan dalam desain pabrik (plant design) yang ruang

lingkupnya lebih luas, yakni meliputi: perencanaan financial, penentuan lokasi dan

seluruh desain yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan fisik pabrik.

Adapun elemen-elemen dasar desain pabrik adalah: kekuatan pemilik modal, desain

produk, perencanaan volume penjualan, pemilihan proses produksi, analisa

membuat atau membeli, ukuran pabrik, harga jual produk, lokasi pabrik, tata letak

pabrik, pemilihan tipe bangunan pabrik, keanekaragaman/diversifikasi jenis produk,

dan pengembangan organisasi. Sedangkan prosedur atau langkah-langkah desain

pabrik yang perlu diperhatikan adalah: riset pasar dan peramalan penjualan atau

kebutuhan, kebijaksanaan manajemen, desain produk, desain proses dan kegiatan

produksi atau operasional, desain lokasi dan tata letak fasilitas pabrik, analisa

perhitungan biaya, pengadaan dana, realisasi proyek, proses manufacturing, dan

distribusi output.

Untuk melakukan perbaikan secara kontinyu (continuous improvement) dapat

25 Wignjosoebroto, Sritomo, 2009



23

menggunakan siklus perbaikan perencanaan fasilitas26 dengan cara pertama

mengetahui atau menentukan produk yang akan diproduksi (fabrikasi/ assembling),

spesifikasi kebutuhan proses fabrikasi/ assembling dan kegiatan yang terkait, tentukan

keterkaitan antara semua kegiatan, tentukan kebutuhan ruang untuk semua kegiatan,

hasil alternatif tata letak, evaluasi alternatif tata letak, pilih tata letak yang disukai,

melaksanakan tata letak, memelihara dan menyesuaikan tata letak, dan update produk

untuk fabrikasi/ assemling dan mendefinisikan kembali tujuan fasilitas tata letak.

Berdasarkan beberapa sumber literatur ada beberapa metode yang telah

dikembangkan antara lain: Apple, Reed, Engineering approach, Richard muther dan

metode konvensional. Lebih rinci akan dibahas pada bab lebih lanjut. Namun metode

Richard muther dan metode konvensional akan di bahas secara detail sampai pada

tahap pelaksanaan pada bab khusus lebih lanjut. Sebagai informasi lebih awal bagai

mana metode tersebut sebagai berikut:

1. Metode Richard Muther – SLP (Systematic Layout Planning)

1. Input Data (Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas)

2. Flow of Material (Aliran Material)

3. Activity Relationship (Analisa Hubungan Aktivitas Kerja)

4. Relationship Diagram (Menyusun Diagram Hubungan)

5. Space Requiremant (Luas Ruang yang Dibutuhkan)

6. Space Available ( Pertimbangan Terhadap Luas Ruang Yang Tersedia)

7. Space Relationship Diagram (Pembuatan Diagram Hubungan Ruangan)

8. Modifying Constraints & Practical Limitations (Modifikasi Layout Berdasarkan

Pertimbangan Praktis)

9. Develop Layout Alternatives ( Membuat Alternatif Tata Letak)




24

10. Evaluation (Evaluasi)

2. Metode Konvensional27

1. Menidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-

fasilitas pabrik

2. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart dan mengisinya dengan

nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.

3. Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-fasilitas

dapat didekatkan atau harus dijauhkan.

4. Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.

5. Merangkum hasil penilaian ARC ke dalam Work Sheet.

6. Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan didesain tata

letaknya.

7. Menyusun Activity Relationship Diagram berdasarkan tingkat hubungan

8. Meyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas.

9. Membuat Area Allocation Diagram sebagai tata letak akhir rancangan.

Referensi

Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.

Bandung: ITB.

27 Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008)



25

Diaz A.G. and Smith J.M. (2008). Facilities Planning and Design, USA: Prentice Hall.

Elst, M., Have, S. , Have, W. dan Stevens, F. (2003). Key Management Models, Great

Britain: FT Press.

Hadiguna R. A. dan Setiawan H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi

Heizer J. and Render B. (2010). Operations Management,10th Edition, India: Prentice

Hall.

Hitt, M. A., Hoskisson, R. E. dan Ireland, D. R. (2005). Startegic Management:

Competitveness & Globalization (Consepts & Cases) 6th edition, American,

Thomson Corporation.

Reid R.D. and Sanders N.R. (2007). Operations Management 3rd Edition, New York:

John Wiley & Sons

Russell, R. and Taylor, B.W. (2009). Operations Management: Creating Value Along

the Supply Chain, 6th Edition New York: John Wiley & Sons

Stevenson W.J. (2007). Operations management 9th Edition, McMcGraw-Hill

Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi 3,

Penerbit Guna Wijaya, Surabaya.

Tompkins, White dan Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John

Wiley & Sons.



26

BAB 2

ANALYSIS PRODUCT, PROCESS & SCHEDULE

GARIS BESAR POKOK BAHASAN :

PENDAHULUAN

Suatu desain ataupun perencanaan tentang tata letak fasilitas pabrik tidaklah

akan bisa dibuat efektif apabila data penunjang mengenai bermacam- macam

faktor yang berpengaruh terhadap tata letak pabrik tidak dapat dikumpulkan dengan

sebaik-baiknya. Salah satu informasi data yang diperlukan disini ialah mengenai

jenis/macam dan volume produk yang dibuat. Selain itu beberapa informasi

tertentu yang menyangkut antara lain mengenai material dan proses

manufakturing yang dipilih untuk pembuatan produk tersebut juga merupakan

data yang cukup berarti didalam langkah awal desain tata letak pabrik. Sebelum

mendesain alternatif tata letak, ada pertanyaan-pertanyaan yang harus dijawab sebagai

berikut:

1. Apa yang harus diproduksi?

2. Bagaimana produk yang akan dihasilkan?

3. Kapan produk yang akan diproduksi?

4. Berapa banyak setiap produk akan diproduksi?



27

5. Berapa lama produk yang akan diproduksi?

6. Di mana produk yang akan diproduksi?

Gambar 2.1 Definisi Tujuan Perencanaan Fasilitas

Pertanyaan satu sampai lima didapat dari desain produk, proses dan skedul. Sedangkan

jawaban pertanyaan keenam ada pada pembahasan perencanaan lokasi pabrik.

Gambar 2.2 Hubungan Produk, Proses, Skedul dan Tata Letak



28

Dalam manufaktur, desain produk, proses dan skedul adalah sumber

informasi penting yang diperlukan untuk merancang tata letak pabrik. Desain produk,

proses dan skedul memberikan jawaban atas pertanyaan-pertanyaan berikut:

1. Produk (Product): Apa yang diproduksi?

2. Proses (Process): Bagaimana/Siapa yang akan memproduksi?

3. Skedul (Schedule): Berapa banyak yang diproduksi, kapan dan berapa lama

produksi?

Desain produk, proses, skedul dan tata letak memiliki keterikatan dengan

kebutuhan visi untuk apa dan bagaimana kebutuhan (termasuk konsep, teknik, dan

teknologi yang dipertimbangkan). Untuk mengetahui informasi dalam menganalisis

produk, proses dan skedul dapat dilihat pada tabel 3.1. berikut ini.

Tabel 2.1. Informasi Tentang Produk dan Kebutuhan Data28

PRODUK

DATA YANG

DIBUTUHKAN

SUMBER DIMANA

DATA BISA

DIPEROLEH

SPESIFIKASI

PRODUK

Ukuran, berat, dan bentuk

produk yang dibuat

Design Engineering

Quality Control

Inspection Departemen

Kualitas produk yang

dikehendaki

Karakteristik khusus yang

diminta

28 Wignjosoebroto, S, 2009.



29

VOLUME PRODUK

Jumlah/macam items yang

akan dibuat (product mix)

per satuan waktu

Sales/marketing

Research

Dept. Perencanaan dan

Pengendalian Produksi

Variasi di dalam

output/demand

KOMPONE/PARTS

DARI PRODUK

Langkah-langkah dalam

proses pernbuatan

Industrial Engrineering

Production Engineering

Langkah- langkah dalam

proses perakitan

waktu yang digunakan pada

masing-masing langkah

pembuatan dan perakitan

Macam mesin dan fasilitas

produksi lainnya yang

dibutuhkan

PRODUK ANALYSIS

Di sini kita melaksanakan suatu analisis dengan cara menguraikan

produk jadi (assembly) menjadi komponen-komponen pembentuk produk

tersebut secara detail. Untuk maksud ini maka pelaksanaan dilakukan

dengan jalan membuat suatu daftar komponen (part list), yaitu suatu daftar

yang lengkap mengenai komponen-komponen yang ada dalam suatu

produk. Berdasarkan part list ini akan didapatkan suatu informasi

mengenai masing-masing komponen, yaitu antara lain :

Nomor komponen termasuk pula disini nomor kerjanya.

Nama dari komponen tersebut.

Jumlah komponen per unit produk yang ada.



30

Spesifikasi dari komponen seperti jenis material, dimensi ukuran,

standard kualitas pengerjaan, dan lain-lain.

Selain itu beberapa informasi tambahan seperti harga dari tiap-tiap

komponen, sumber tempat dari komponen tersebut dapat dibeli, dan lain-

lain dapat pula dinyatakan dalam daftar komponen tersebut. Daftar

komponen ini secara lengkap akan diberikan secara bersama-sama

gambar kerjanya oleh departemen Design Engineering.

Daftar komponen-komponen dan gambar kerjanya adalah

merupakan informasi yang berguna di dalam soal perencanaan tata letak

pabrik. Sebagai contoh gambar kerja (assembly drawing) dari suatu

dongkrak mekanis dan daftar komponen dari produk tersebut, sebagai

berikut:

Gambar 2.3. Dongkrak Mekanis29




31

Tabel 2.2. Part List Dongkrak Mekanis30

PART

LIST

Nama:

Dongk

rak

Mekan

is

No. Gambar :

561

No.Par

t

Nama

Part/Komponen

Jumlah

perunit

Spesifikasi

Material

Keterangan

1 Penyangga 1 Besi Tuang Buat

(ProsesPengecoran

disubkontrakkan)

2 Poros Ulir 1 St.1020 ( 2”) Buat

3 Tuas 1 St.1020 ( 5/8”) Buat

4 Tutup Ulir 1 Besi Tuang Buat

5 Cincin 1 St.1020 ( 1”) Buat

Hasil dari analisa produk ini adalah berupa keputusan apakah

untuk suatu komponen tertentu sebaiknya kita harus membuat sendiri

(sesuai dengan kemampuan dan potensi yang dimiliki), ataukah cukup

kalau komponen tersebut dengan perimbangan ekonomisnya kita beli

bebas saja dipasaran atau bisa juga di sub-kontrakkan pada pabrik lain.

Analisa semacam ini di dalam ekonomi teknik dikenal sebagai analisa

buat atau beli (make or buy analysis). Analisa buat beli akan menentukan

besar/banyaknya fasilitas yang harus diinvestasikan yang mana hal




32

tersebut juga memberikan dampak dalam proses pengaturan tata

letaknya. Analisa ini merupakan langkah awal yang justru mendasari

dalam proses perencanaan fasilitas.

Untuk menganalisis produk dan detail komponennya lebih lanjut dapat juga

diperoleh melalui dokumen gambar asembling (assembly drawing), diagram asembling

(assembly chart) dan gambar teknik

Gambar 2.4 Gambar dan Diagram Assemling31

Gambar 2.5 Gambar Teknik32

31 Heizer J. and Render B. (2010).



33

Spesifikasi detail operasional, representasi gambar, dan prototipe produk adalah

masukan penting bagi desainer tata letak. Berikut ini contoh detail gambar bagian

komponen dari produk.

Gambar 2.6 Assembly Drawing33

Gambar 2.7 Parts Photograph34


33 Tompkins, White dan Bozer (2010)




34

PROCESS ANALYSIS

Umum diketahui perubahan dari input yang berupa bahan baku

menjadi output yang berupa produk jadi atau jasa yang dikehendaki akan

memerlukan berbagai macam dan tahapan proses manufakturing.

Teknologi, mesin dan peralatan, serta berbagai metode kerja

direncanakan dan digunakan untuk keperluan ini.

Adapun yang diperhatikan saat melakukan analisis proses dan desain perlu

mengejukan pertanyaan35 berikut ini:

Apakah proses didesain untuk mencapai keunggulan bersaing?

Apakah proses menghilangkan langkah-langkah yang tidak menambah nilai?

Apakah proses memaksimalkan nilai bagi pelanggan?

Apakah proses akan menambah order?

Untuk menganalisis proses perlu mengetahui proses desain dari suatu produk

dan masing-masing part. Jadi desain proses menentukan bagaimana produk diproduksi.

Spesifik produk, subassembly, bagian yang akan diproduksi sendiri atau disubkontrakkan

kepada pemasok (keputusan membuat-atau-membeli). Untuk mengetahui desain

proses36 dapat diketahui melalui: identifikasi kebutuhan proses, pemilihan kebutuhan

proses dan urutan kebutuhan proses.

1. Identifikasi Kebutuhan Proses (Identifying Required Processes)

Untuk mengidentifikasi kebutuhan atau persyaratan yang harus diproses dari sebuah

produk dapat diketahui antara lain dari parts list, seperti contoh Tabel 3.3. berikut ini.

Tabel 2.3 Parts List Air Flow





35

Regurator

Dalam part list termasuk: part numbers, part names, number parts per product

dan drawing references.

2. Pemilihan Kebutuhan Proses (Selecting the Required Processes)

Untuk memilih kebutuhan proses produksi dapat diketahui antara lain dari BOM (bill

of material) (Tabel 3.4 dan Gambar 3.10) dan Route Sheet (Tabel 3.5 dan 3.6)

berikut ini.

Tabel 2.4 Bill of Material Air Flow Regurator



36

Gambar 2.8 Bill of Material Air Flow Regurator

Tabel 2.5. Route Sheet37




37

Tabel 2.6. Route Shee Jack Stand Dongkrak Mekanis38




38

PRODU

CTION

ROUTI

NG

Nama

Benda

Kerja :

Jack

Stand

Dongkrak

Mekanis

No.

Gambar:

562

Jenis

Material

: Besi

Tuang

Kelabu

No.

Operasi

Kerja

Operasi Kerja Mesin yg

dipakai

Tools. Jigs &

Fixtures

Wkt. Standard

(Jam/Unit)

01 Membuat permukaan atau lubang

senter dgn Centre drill

Turret Lathe Chuck 0,019

02 Membubut/menghaluskan bagian

atas, bawah dan sisi

820 Logan

Lathe

Chuck, Form

tools

0,064

03 Melebarkan lubang, membuat ulir

dalam dan couter bore

2L. Gisholt

Lathe

Square

thread boring

0,042

3. Urutan Proses (Sequencing Processes)

Urutan atau langkah-langkah proses adalah alat bantu untuk mengetahui apa dan



39

bagaimana proses terjadi sehingga berguna untuk sumber informasi dalam

perencanaan tata letak pabrik.

Menurut Tompkins, White dan Bozer (2010) sebagai sumber informasi untuk

mengetahui urutan proses adalah:

1) Assembly Chart

2) Operation Process Chart (OPC)

3) Precedence Diagra

Menurut Meyers, Fred E. (2005) sebagai sumber informasi untuk mengetahui

aliran proses pabrik ada tiga teknik, yakni:

1) Flow Diagrams

2) Operations Charts

3) Flow Process Charts

Sedangkan menurut Heizer J. and Render B. (2010) ada beberapa alat bantu yang

dapat membantu memahami komleksitas dalam desain fasilitas, yakni:

1) Flow Charts – menunjukan pergerkan material

2) Process Charts – mengunakan symbol untuk menunjukan aktivitas kunci

3) Time-Function Mapping – menunjukan aliran dan batas waktu

4) Value-Stream Mapping – menunjukkan aliaran, waktu dan nilai tambah

5) Service Blueprinting – fokus interaksi pelanggan

Dari pendapat diatas tentang sumber informasi analisis aliran proses perencanaan

tata letak berdasar urutan proses, secara lengkap dapat dirangkumkan sebagai

berikut:

1) Flow Diagrams (Meyers)



40

2) Flow Charts (Heizer)

3) Assembly Chart (Tompkins)

4) Operations Charts (Meyers) = Operation Process Chart (Tompkins)

5) Precedence Diagram (Tompkins)

6) Flow Process Charts (Meyers) = Process Chart (Heizer)

7) Time-Function Mapping (Heizer)

8) Value-Stream Mapping (Heizer)

Lebih lanjut tentang sumber informasi analisis aliran proses akan dijelaskan sebagai

berikut:

1) Flow Diagrams



41

Gambar 2.9 Flow Diagram PT. Kereta Kayu Mainan

Gambar 2.10 Flow Diagram Material PT. Denso



42

2) Flow Charts

Gambar 2.11 Flow Charts Perakitan Harley Davidson39

3) Assembly Chart

Lingkaran dengan satu link menunjukkan komponen dasar, lingkaran dengan

beberapa link menunjukkan operasi perakitan/ subassemblies, dan kotak adalah

pemeriksaan. Metode termudah untuk membangun assembly chart yakni dimulai

dengan produk asli dan ditelusuri kembali ke komponen dasarnya.




43

Gambar 2.12 Assembling Chart Air Flow Regurator40

4) Operation Process Chart (OPC)

OPC adalah salah satu teknik yang paling berguna dalam perencanaan

produksi. Kenyatannya OPC ini adalah gambaran tentang proses, dan telah

digunakan dalam bebagai cara sebagai alat perencanaan dan pengendalian.

Dengan tambahan data lain, peta ini dapat digunakan sebagai alat

manajemen. OPC menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh

bahan baku yang meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. OPC ini

merupakan tahapan penting dalam urutan untuk merencanakan tata letak

pabrik.




44

Gambar 2.13 Operation Process Chart Air Flow Regurator41

Sebagai sumber informai atau pedoman bahwa proses operasi dalam pabrik

(manufacture processes)42 terdiri dari operasi fabrikasi dan assembling.

Fabrikasi terdiri dari pembentukan, perlakuan untuk pembesaran dan

penghalusan. Sedangkan assembling terdiri dari permanen dan mekanikal


42 Groover Mikell P. (2010)



45

5) Precedence Diagram

Gambar 2.14 Precedence Diagram Air Flow Regurator43




46

6) Process Charts

Gambar 2.15 Process Charts44

7) Time-Function Mapping

Gambar 2.16 Time-Fuction Mapping45





47

8) Value-Stream Mapping

Gambar 2.17 Value-Stream Mapping46

Perlu diingat bahwa saat melakukan analisis proses dan desain perlu mengejukan

pertanyaan47 berikut ini:

Apakah proses didesain untuk mencapai keunggulan bersaing?

Apakah proses menghilangkan langkah-langkah yang tidak menambah nilai?

Apakah proses memaksimalkan nilai bagi pelanggan?

Apakah proses akan menambah order?





48

SCHEDULE ANALYSIS

Skedul dapat mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Skedul48

berdampak terhadap keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah shift, jumlah

orang, ruangan yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat pemindahan material dll.

Gambar 2.18 Contoh Skedul

Informasi desain skedul ini dibutuhkan untuk lebih memperhatikan volume produksi,

trends, dan untuk memprediksi permintaan produksi yang akan datang. Informasi ini

dapat diperoleh dari bagian penjualan/pasar.

Dalam merencanakan tata letak perlu mengetahui skedul produksi. Skedul49 dibuat

berdasarkan MPS (master production schedule), perencanaan agregat, proses, produk

dan kebutuhan pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).





49

Gambar 2.19 Hubungan Produk, Proses dan Skedul50




50

Referensi


Groover, Mikell P. (2010). Manufacturing: Materials, Processes and Systems, 4th

Edition USA: John Wiley & Sons

Heizer J. and Render B. (2010). Operations Management,10th Edition, Pearson

Education, Inc. publishing as Prentice Hall

Heragu, Sunderesh (2006). Facilities Design 2nd, USA

Meyers, Fred E. (2005). Manufacturing Facilities Design and Material Handling, 3rd

Editon, USA: Prentice Hall.



Tompkins, White and Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John

Wiley & Sons.



51

BAB 3

FIXED POSITION LAYOUT


PENGERTIAN DAN CIRI TATA LETAK POSISI TETAP

Tata letak posisi tetap (fixed-posisi layout)51, adalah produk (proyek/pekerjaan) tetap

berada dalam satu tempat, sementara para pekerja dan peralatan datang pada tempat

tersebut. Contoh proyek ini antara lain pembuatan pesawat terbang, turbin gas, kapal

laut (Gambar 4a.1) dan lain-lain.

51 Heizer dan Render (2010)



52

Gambar 3a.1 Proyek Pembuatan Kapal Laut

Tata letak posisi tetap52 adalah:

• Digunakan untuk produk yang besar atau berat

• Produk yang sulit atau tidak mungkin untuk bergerak/dipindahkan., karena

sangat besar atau tetap.

• Semua sumber daya (Peralatan, pekerja, material, dll) harus dibawa ke tempat

kerja

• Penjadwalan kru dan sumber daya adalah sebuah tantangan

• Pemanfaatan peralatan rendah

• Tenaga kerja terampil

• Biasanya biaya tetap (fixed cost) rendah

• Sering kali biaya variabel (variable costs) tinggi

52 Kompilasi : Reid dan Sanders (2007) dan Russell & Taylor (2009),



53

Gambar 3a.2 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Posisi Tetap53

BENTUK TATA LETAK POSISI TETAP

Bentuk tata letaknya berdasarkan posisi tetap digambarkan sebagai berikut (Gambar

4a.2 dan 4a.3).

Gambar 3a.3 Tata Letak Posisi Tetap 54

53 Tompkins, White dan Bozer (2010).



54

Gambar 3a.4 Bentuk Tata Letak Posisi Tetap 55

KELEBIHAN DAN KEKURANGAN TATA LETAK POSISI TETAP56

Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak posisi tetap adalah

sebagai berikut.

Kelebihan atau keuntungan

Pergerakan material dapat dikurangi

Peluang mendapatkan penghargaan atas pekerjaan tim atau individu cukup

terbuka

Tanggung jawab tim tinggi.

Sangat flesibel atas perubahan produk desain maupun perubahan volume

produksi.

Bebas dalam menentukan jadwal dan dapat mencapai waktu produksi total

54 Hadiguna dan Setiawan (2008)

55 Diaz A.G. and Smith J.M. (2008)

56 Hadiguna dan Setiawan (2008)



55

minimum.

Kekurangan atau Kelemahan

Pergerakan operator dan material sangat banyak

Duplikasi peralatan sering terjadi

Operator membutukan skill tinggi

Supervisor umum dibutukan

Penempatan material dan mesin susah dan mahal

Utilisasi peralatan rendah.

PERMASALAHAN DAN SOLUSI TATA LETAK POSISI TETAP57

Teknik untuk mengatasi permasalahan tata letak dengan posisi tetap tidak

dikembangkan dengan baik dan kerumitannya atau permasalahannya bertambah

karena adanya tiga faktor sebagai berikut:

1. Terdapat tempat yang terbatas pada semua lokasi produksi

2. Tahapan yang berbeda pada proses konstruksi, membutuhkan bahan yang

berbeda; oleh karena itu banyak hal menjadi penting sejalan dengan

perkembangan proyek.

3. Volume bahan yang dibutukan dinamis (Sebagai contoh, tingkat penggunaan

panel baja untuk galangan kapal berubah sejalan dengan perkembangan

proyek).

Industri yang berbeda menangani masalah ini dengan cara yang berbeda. Industri

konstruksi biasanya memiliki “rapat antara-pedagang” untuk menentukan tempat pada

periode waktu yang berbeda. Sebagaimana yang telah dapat diperkirakan, rapat ini

sering menghasilkan solusi yang kurang optimal, karena diskusi yang terjadi mungkin

57 Heizer dan Render (2010).



56

lebih bersifat politis dan bukan analitis.

Karena permasalahan pada tata letak bedasarkan posisi tetap ini sulit

dipecahkan pada lokasi, strategi alternatif yang ada adalah untuk melengkapi proyek

sedapat mungkin diluar lokasi. Pendekatan ini digunakan pada industri pembangunan

kapal di saat unit standar- contoh kotak pemegang pipa dirakit pada lini perakitan

terdekat (fasilitas yang berorientasi pada produk) sebagai sebuah usaha untuk

menambahkan efesiensi pada produk disaat bagian-bagian dari sebuah kapal (modul)

serupa, atau saat perusahaan itu mendapatkan kontrak untuk membangun bagian

yang sama bagi beberapa kapal yang serupa. Sama halnya perusahaan pembuat

kapal lain juga sedang mencoba melakukan Group Technology58 (lihat Modul 6) untuk

mengelompokkan komponen. Banyak pembangunan rumah sekarang beralih dari

strategi tata letak berdasarkan posisi tetap menjadi strategi yang lebih berorientasi

pada produk. Sekitar sepertiga rumah baru di Amerika Serikat sekarang dibangun

dengan cara ini.

Referensi

58 Group Technology adalah sebuah filosofi manufaktur yang mengidentifikasikan

komponen-komponen yang mirip dan mengelompokannya secara bersama agar

mendapatkan keuntungan dari kemiripan dalam desain dan produksi. Group

Technology diyakini dapat meningkatkan efisiensi produksi dengan cara

mengelompokan bermacam komponen dan produk berdasarkan kemiripan desain dan

atau proses. Adapun caranya adalah mengelompokkan komponen-komponen yang

mirip menjadi part families. Pengelompokan terhadap komponen-komponen yang

memiliki kemiripan tertentu kedalam suatu kelompok komponen merupakan kunci

dalam penerapannya. Aplikasi dari Group Technology antara lain adalah tata letak

seluler (cellular layout). Tata letak Seluler mencoba untuk mengkombinasikan

fleksibilitas tata letak proses dengan efisiensi tata letak produk atau dengan kata lain

menjawab keterbatasan tata letak proses dan mengeksplotasi kelebihan tata letak

produk. Sel manufaktur (tata letak Seluler) adalah sebuah kelompok mesin atau

proses yang ditempatkan secara berdekatan dan berfungsi memproses sebuah part

families.



57


Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi.




John Wiley & Sons




Wiley & Sons.



58

BAB 4

PROCESS LAYOUT


PENGERTIAN DAN KARAKERISTIK TATA LETAK PROSES

Tata letak berdasarkan proses59 merupakan metode pengaturan dan

penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe yang sama dalam

sebuah departemen (Gambar 4b.2). Tata letak berdasarkan proses sering kali disebut

dengan function layout. Jenis tata letak ini sangat cocok untuk industri yang sifatnya

menerima job order dengan jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume

produksi rendah (Gambar 4b.1). Pada umumnya industri kecil lebih cocok

menggunakan jenis tata letak seperti ini.

59 Wignjosoebroto (2003) dan diperkuat oleh Hadiguna & Setiawan (2008)



59

Gambar 4a.1 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Proses60

Tata letak proses (process layout)61 semua operasi proses yang sama atau

sejenis dikelompokkan bersama-sama, peralatan menggunakan fungsi secara umum

dengan dikelompokkan bersama (all operations of same process or type are grouped

together; equipment performing a common function is grouped together).

Tata letak berdasarkan proses62 memiliki karakteristik antara lain:

Tujuan umum dan sumber daya yang fleksibel

Fasilitas lebih padat karya

Intensitas modal rendah

Intensitas tenaga kerja yang lebih tinggi

Biaya penanganan material lebih tinggi

Penjadwalan sumber daya dan alur kerja lebih kompleks

60 Tompkins, White dan Bozer (2010).


62 Reid R.D. and Sanders N.R. 2007



60

Persyaratan ruang lebih tinggi

BENTUK TATA LETAK PROSES

Bentuk aliran proses tata letak berdasarkan proses sebagai berikut.

Gambar 4b.2 Tata Letak Pabrik Aliran Proses63

Reid dan Sanders (2007) menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan proses

sebagai berikut.

63 Wignjosoebroto, S. 2003



61

Gambar 4b.3 Tata Letak Proses64

Gambar 4b.4 Bentuk Tata Letak Proses65


65 Diaz A.G. and Smith J.M. (2008)



62

Gambar 4b.5 Bentuk Tata Letak berdasarkan Proses

Gambar 4b.6 Bentuk Tata Letak berdasarkan Proses



63

KELEBIHAN DAN KEKURANGAN TATA LETAK PROSES

Tata letak berdasarkan proses memiliki kelebihan dan kekurangan66. Kelebihan

atau keuntungan utama tata letak proses adalah adanya fleksibilitas peralatan dan

penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin,

proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerja dapat dialihkan pada

mesin lain. Tata letak berdasarkan proses juga sangat baik untuk menangani produksi

jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume produksi rendah. Sedangkan

kelemahan tata letak berdasarkan proses ini adalah pada peralatan yang biasanya

memiliki kegunaan umum. Waktu pesanan butuh waktu yang lama karena

penjadwalan sulit, penyetelan mesin berubah, dan penanganan bahan yang unik.

Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum, membutukan tenaga

kerja yang terampil.

Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak berdasarkan67

proses adalah sebagai berikut.


Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan/atau peralatan

produksi, karena menggunaan mesin-mesin tipe umum. Disamping itu dijumpai

flesibilitas produksi yang besar.

Mudah untuk mengatasi breakdown mesin

Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui

spesialisasi kerja.

Kekurangan atau kelemahan

Garis produksi panjang, pemindahan material lebih mahal

Total waktu produksi lebih lama.

66 Heizer J. dan Render B, 2006




64

Diversifikasi produk yang dihadapi (job order), dibutukan operator yang

memiliki skil tinggi

Sistem perencanaan dan pengendalian produksi lebih kompleks danm

membutukan ketelitian didalam analisis.

BIAYA TATA LETAK PROSES68

Dalam mendesain sebuah tata letak berdasarkan proses, cara yang paling

lazim digunakan untuk menyusun departemen atau stasiun kerja adalah untuk

meminimalkan biaya penanganan material. Dengan kata lain, departemen yang

memiliki aliran komponen atau orang yang banyak diantara mereka harus didekatkan

satu sama lain. Dalam pendekatan ini, biaya penangganan bahan tergantung pada:

1) jumlah muatan (atau orang) yang harus dipindahkan di antara dua depatemen

selama beberapa waktu dan

2) biaya memindahkan muatan (atau orang) yang terkait dengan jarak antar

departemen. Biaya diasumsikan sebagai sebuah fungsi jarak antar-

departemen. Tujuan fungsi ini dapat dinyatakan sebagai berikut :

n

1i

n

1j

ijijCX Minimum Biaya

di mana n = jumlah total stasiun kerja atau departemen

i,j = masing-masing departemen

Xij = jumlah beban yang di pindahkan dari dept. i ke dept. j

Cij = biaya untuk memindahkan beban antara dept. i dan dept. j

LANGKAH-LANGKAH PERENCANAAN TATA LETAK PROSES69




65

Cara yang paling baik untuk memahami langkah-langkah yang terkait dalam

mendesain sebuah tata letak berdasarkan proses adalah dengan melihat sebuah

contoh.

Contoh 1

Manejemen sebuah perusahaan ingin mengatur enam departemen dalam pabriknya

sedemikian rupa sehingga meminimalkan biaya penanganan bahan antar-

departemen. Mereka membuat asumsi awal (untuk menyederhanakan masalah)

bahwa setiap departemen berukuran 20 x 20 meter dan panjang serta lebar gedung

adalah 60 meter dan 40 meter.Jadi langkah-langkah perencanaan tata letak

berdasarkan proses adalah sebagi berikut:

Langkah 1 : Membuat matriks "dari-ke" menunjukkan aliran barang atau bahan

dari departemen ke departemen. lain (Gambar 4b.7)

Gambar 4b.7 Aliran Komponen Antar-Departemen

Langkah 2 : Menentukan kebutuhan luas ruang untuk setiap departemen

(Gambar 4b.8 menunjukan luas pabrik yang masih tersedia)




66

Gambar 4b.8 Ukuran Bangunan dan Tata Letak Dept. yang Mungkin

Langkah 3 : Membangun sebuah diagram skema awal yang menunjukkan

urutan departemen yang harus dilalui oleh komponen. Cobalah

untuk meletakakan departemen dengan aliran bahan atau

komponen yang berat berdekatan satu sama lain. (Lihat Gbr 4b.9)

Gambar 4b.9 Grafik Aliran Antar-Dept.berdasarkan Beban Perminggu

Langkah 4 : Tentukan biaya tata letak ini dengan menggunakan persamaan

biaya penenganan bahan berikut:



67

n

1i

n

1j

ijijCX Biaya

Untuk masalah ini, Perusahaan mengasumsikan bahwa sebuah forklift dapat

membawa semua beban antardepartemen. Biaya untuk memindahkan satu

beban di antara departemen yang bersebelahan diperkirakan sebesar Rp. 1 rb.

Memindahkan beban antar departemen yang tidak saling bersebelahan

mengeluarkan biaya Rp. 2 rb. Dengan melihat pada Gambar 4.2, dapat dilihat

bahwa biaya penanganan material antara departemen adalah sebagai berikut:

1 ke 2 = Rp. 1 rb. x 50 beban = Rp. 50 rb.

1 ke 3 = Rp. 2 rb. x100 beban = Rp. 200 rb.








Rp 570 rb

Langkah 5 : Dengan coba-coba (trial and error), cobalah untuk memperbaiki tata

letak yang digambarkan dalam Gambar 4b.10 untuk merancang

pengaturan departemen yang lebih baik.

Dengan melihat pada grafik aliran (Gambar 4b.9) dan perhitungan biaya, dapat

dilhat bahwa menempatkan departemen 1 dan 3 lebih dekat terlihat lebih baik.

Dengan tidak bersebelahan volume aliran yang tinggi menyebabkan adanya

pengeluaran penanganan yang lebih besar. Bila melakukan pemindahan

departemen , harus diuji efek dari pemindahan departemen lebih baikkah atau

malah sebaliknya.



68

Satu kemungkinan yang ada adalah menukar departemen 1 dan 2. Penukaran ini

menyebabkabn grafik aliran antar departemen yang kedua (Gambar 4b.10), yang

menunjukkan pengurangan baiya hingga menjadi Rp. 480 rb, dengan

penghematan beban Rp. 90 rb.

Tentu saja, pertukaran ini hanyalah satu dari sekian banyak kemungkinan

pertukaran yang ada. Anggap saja Perusahaan ini puas dengan gambaran biaya

sebesar Rp. 480 rb. Dan grafik aliran pada Gambar 4b.10.

Gambar 4b.10 Grafik Aliran Antar-Deptemen Kedua





1 ke 3 = Rp. 1 rb. x100 beban =Rp. 100 rb.



69





Rp 480 rb

Langkah 6 : Menyiapkan rencana detail untuk mengatur departemen agar sesuai

dengan bentuk bangunan dan mengevaluasi faktor selain biaya

transportasi (seperti: toilet, tangga dll). Langkah ini juga memastikan

bahwa rencana akhir dapat dipenuhi oleh system listrik, beban

lantai, estetika, dan faktor lainnya.

Pada kasus ini penyelesaian untuk persyaratan luas ruang lihat Gambar 4b.11

berikut ini.

Gambar 4b.11 Sebuah Tata Letak yang Mungkin bagi Perusahaan



70

Referensi



Heizer J. dan Render B.(2006). Manajemen Operasi, edisi 7, Alih bahasa:

Dwianoegrahwati S. & Indra A., Penyunting: Arianto, Jakarta: Salemba Empat.




John Wiley & Sons




Wiley & Sons.

Wignjosoebroto, S. (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Surabaya:

Prima printing.



71

BAB 5

PRODUCT LAYOUT


PENGERTIAN, LANDASAN DAN KARAKERISTIK TATA LETAK PRODUK

Tata letak berdasarkan produk70 umumnya digunakan untuk pabrik yang

memproduksi satu macam produk atau kelompok produk (variasi rendah) dengan

jumlah yang banyak (volume tinggi) secara terus menerus dalam waktu produksi yang

lama lihat Gambar 5.1. Tata letak berdasarkan produk dilakukan dengan cara mesin

dan fasilitas produksi diatur sesuai dengan urutan proses pengerjaan produksi.

Tata letak berdasarkan produk71 disusun disekeliling produk atau keluarga

produk yang sama yang memiliki volume tinggi, dan variasi rendah serta produk yang

70 Wignjosoebroto 2003) dan diperkuat oleh Hadiguna dan Setiawan 2008

71 Heizer dan Render 2006



72

berulang dan kontinyu. Adapun landasan yang digunakan dalam perencanaan tata

letak berdasarkan produk.adalah:

1. Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi

2. Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian bagi investasi

yang tinggi dengan peralatan khusus

3. Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase siklus hidupnya, yang

memberi kepastian bagi investasi pada peralatan khusus

4. Persediaan bahan baku dan komponen yang memadai dan kualitas yang

seragam untuk memastikan mereka akan dapat dibekerja dengan peralatan

khusus.

Gambar 5.1 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Produk

Tata letak berdasarkan produk72 memiliki karakteristik antara lain:

Efisiensi produk didapat dari variasi produk yang kecil




73

Sumber daya khusus

Intensitas modal tinggi

Fleksibilitas relatif rendah terhadap pasar

Tingkat pengolahan lebih cepat

Biaya penanganan material lebih rendah

Persyaratan ruang yang lebih rendah

BENTUK TATA LETAK PRODUK

Tata letak produk73 digambarkan dengan skematis tata letak berdasarkan

produk yang paling populer untuk pabrik yang bekerja/beroperasi secara massal

(mass production) sebagai berikut.

Gambar 5.2 Tata Letak Pabrik Aliran Produk74





74

Reid dan Sanders (2007), menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan produk

sebagai berikut.

Gambar 5.3 Tata Letak Produk75

Diaz A.G. & Smith J.M. (2008), menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan produk

sebagai berikut.

Gambar 5.4 Tata Letak Produk76




75

Heizer dan Render (2006) menggambarkan lebih jelas lagi bentuk tata letak

berdasarkan produk seperti pada Gambar 5.5. berikut ini.

Gambar 5.5 Bentuk Tata Letak berdasarkan Produk

KELEBIHAN DAN KEKURANGAN TATA LETAK PRODUK

Menurut Heizer dan Render (2009) Kelebihan dan kekurangan tata letak berdasarkan

proses adalah sebagai berikut.

Kelebihan atau Keuntungan utama tata letak produk adalah:

• Rendahnya biaya variabel per unit

• Rendahnya biaya penanganan material

• Menurunkan work-in-process (WIP) atau barang persediaan untuk proses kerja

• Proses pelatihan dan pengawasan lebih mudah

• Hasil Keluaran produksi lebih cepat.

Sedangkan kekurangannya tata letak berdasarkan produk ini adalah:




76

• Tinggi modal investasi (khusus peralatan)

• Penghentian pada satu pos kerja mengakibatkan seluruh proses berhenti

bekerja.

• Kurang fleksibilitas saat menangani beragam produk(variasi) atau tingkat

produksi yang berbeda (volume)

Menurut Wignjosoebroto Kelebihan dan kekurangan tata letak berdasarkan proses

adalah sebagai berikut.


Biaya pemindahan material rendah

Total waktu produksi singkat.

Barang persediaan untuk proses kerja atau WIP rendah

Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan motivasi

guna meningkatkan produktivitas kerja. Selain itu tidak diperlikan operator yang

memiliki skil tinggi, sehingga biaya operator rendah.

Stasiun kerja memerluakan luas area yang minimal

Perencanaan dan pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan

Kekurangan atau kelemahan

Breakdown salah satu mesin mengakibatkan seluruh aliran produksi berhenti

pula.

Tata letak diatur berdasarkan macam produk, bila produk berubah memerlukan

perombakan yang prinsipil dari tata letak. Dalam hal ini tidak dijumpai tata letak

yang fleksibilitas.

Laju produksi ditentukan oleh proses mesin yang paling lambat

Investasi yang tinggi untuk mesin yang digunakan dan dijumpai adanya

ketidak-efisienan didalam utilisasi mesin.



77

JENIS TATA LETAK PRODUK77

Tata letak berdasarkan produksi terdiri dari dua jenis, yaitu lini pabrikasi

(fabrication line) dan lini perakitan (assembly line). Kedua jenis ini merupakan proses

yang berulang yang dijelaskan pada Tabel 5.1, dan dalam kedua kasus ini, line harus

”Seimbang (balance)”. Yaitu, waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu

pekerjaan harus sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk

mengerjakan pekerjaan pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana

waktu yang dihabiskan pada satu stasiun kerja oleh seorang pekerja di lini perakitan

harus “seimbang” dengan waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang

dikerjakan oleh pekerja berikutnya.

Lini pabrikasi cenderung dipacu oleh mesin dan membutukan perubahan

mekanisme dan rekayasa untuk membuat keseimbangan. Pada sisi lain, lini perakitan,

cenderung dipacu oleh tugas yang diberikan kepada operator pada stasiun kerja.

Kerena itu lini perakitan dapat diseimbangkan dengan memindahkan satu tugas dari

satu orang ke orang lainnya. Selanjutnya masalah utama yang terjadi pada

perencanaan tata letak berdasarkan produk adalah menyeimbangkan output pada

setiap stasiun kerja pada lini produksi sehingga output-nya hampir sama, dan

mendapatkan jumlah output yang diinginkan. Dengan demikian Tujuan tata letak

berdasarkan produk adalah untuk meminimalkan ketidakseimbangan dalam lini

pabrikasi atau perakitan.

Tabel 5.1 Jenis Tata Letak berdasarkan Produk




78

Pabrikasi Perakitan

Membuat komponen Merakit komponen fabrikasi

Menggunakan serangkaian mesin Menggunakan tempat kerja

(workstation)

Proses berulang-ulang Proses berulang-ulang

Dipacu oleh mesin Dipacu oleh tugas operator

Balancing dengan perancangan ulang

fisik

Balancing dengan memindahkan tugas

Karena permasalahan lini pabrikan dan lini perakitan serupa, pembahasan kali ini

ditujukan pada lini perakitan. Pada lini perakitan, biasanya produk berjalan melalui

wahana otomatis, seperti sebuah ban berjalan, melalui serangkain stasiun kerja

hingga selesai (Gambar 5.6). Ini cara mobil dirakit, motor, televisi dll. Tata letek

berdasarkan produk menggunakan peralatan yang lebih otomatis dan didesain secara

khusus daripada tata letak berdasarkan proses.

Gambar 5.6 Tata Letak sebuah Lini Perakitan



79

PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN78

Lini Perakitan biasanya dilaksanakan untuk meminimalkan ketidak seimbangan

antara mesin atau operator dan memenuhi output yang dibutukan dari lini perakitan.

Untuk dapat memproduksi pada tingkat tertentu, pihak manajemen harus mengetahui

perkakas, peralatan, dan metode kerja yang digunakan. Kemudian persyaratan waktu

untuk setiap tugas perakitan (seprti membuat lubang, mengecang baut, atau

mengecat komponen dengan cara menyemprot) harus ditentukan. Manajemen juga

harus mengetahui hubungan prioritas antara-aktivitas –yaitu, urutan beragam tugas

yang harus dikerjakan. Contoh berikut ini menunjukan bagaimana mengubah data

tugas menjadi sebuah diagram prioritas.

Tabel 5.2 Data Prioritas

Tugas Waktu (menit) Tugas yang Harus Mengikuti Tugas Berikutnya

A 10 -

B 11 A

C 5 B

D 4 B

E 12 A

F 3 C,D

G 7 F

H 11 E

I 3 G,H

Waktu Total = 66




80

Gambar 5.7 Diagram Prioritas

Setelah diagram prioritas yang merangkum urutan dan waktu tugas telah

dibuat, maka tugas-tugas ini dikelompokkan dalam stasiun kerja sehingga tingkat

produksi dapat dipenuhi. Proses ini meliputi tiga langkah:

1. Hitung unit yang dibutukan per hari ((tingkat permintaan atau tingkat produksi)

dan dibagi menjadi waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau

detik). Operasi ini memberikan apa yang disebut sebagai waktu siklus (cycle

time)- yaitu waktu maksimal di mana produk dapat tersedia pada setiap

stasiun kerja jika tingkat produksi tercapai:

2. Hitunglah jumlah stasiun kerja minimal dengan rumusan;

Di mana n merupakan jumlah tugas perakitan.

Hasil perhitungan pecahan dibulatkan pada nilai bulat terdekat yang lebih

besar.

3. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada

setiap stasiun kerja. Keseimbangan yang efektif adalah yang dapata

melengkapi perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah



81

ditentukan, dan menjaga waktu kosong pada setiap stasiun kerja menjadi

minimal. Prosedur formal untuk mengerjakan hal ini adalah dengan:

a. Mengidentifikasi daftar urutan tugas.

b. Menghilangkan tugas-tugas yang diberikan pada stasiun kerja tertentu.

c. Menghilangkan tugas-tugas yang memiliki hubungan prioritas yang tidak

dapat dipenuhi.

d. Menghilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan

pada stasiun kerja.

e. Menggunakan salah satu “Heuristik” penyeimbang lini yang diterangkan

pada Tabel 5.3. Beberapa heuristik ini dapa dicoba untuk melihat mana

yang menghasilkan solusi “terbaik”- yaitu, jumlah stasiun kerja yang paling

sedikit denga efisiensi yang tertinggi. Walupun heuristik dapat memberikan

solusi, tidak dijamin bahwa solusi yang dihasilkan ini yang paling optimal.

Tabel 5.3 Heuristik untuk Tata Letak yang dapat Digunakan

1 Waktu pengerjaan terpanjang memilih tugas dengan waktu operasi terpanjang

2 Tugas yang paling banyak

diikuti

memilih tugas yang memiliki banyak tugas yang

mengikutinya

3 Peringkat bobot posisi memilih tugas di mana jumlah waktu dari tugas yang

mengikutinya terpanjang.

4 Waktu pengerjaan terpendek tugas dengan memilih waktu operasi terpendek

5 Tugas dengan jumlah tugas

yang mengikuti paling sedikit

memilih tugas yang memiliki tugas yang mengikutinya

paling sedikit

Apa bila perusahaan menetapkan bahwa terdapat 480 menit waktu kerja



82

produktif yang tersedia per hari dan jadwal produksi membutukan 40 unit harus

diselesaikan sebagai output dari lini perakitan setiap hari, maka:

Gambar 5.8 Enam stasiun solusi terhadap masalah penyeimbangan lini

Gunakan heuristik tugas yang paling banyak diikuti untuk menugaskan pekerja

pada stasiun kerja.

Gambar 5.8 menunjukkan satu solusi yang tidak melanggar persyaratan urutan

dan mengelompokkan pekerjaan dalam enam stasiun. Untuk mendapatkan

solusi ini, aktivitas dengan tugas yang mengikuti paling banyak dipindakan

kestasiun kerja sebanyak mungkin dari waktu siklus sebesar 12 menit yang

tersedia. Stasiun kerja yang pertama menghabiskan waktu 10 menit dan



83

memiliki waktu kosong sebesar 2 menit.

Stasiun kedua menggunakan 11 menit, dan stasiun kerja ketiga menghabiskan

waktu 12 menit penuh. Stasiun kerja keempat mengelompokkan tiga tugas

kecil dan dengan sempurna menyeimbangkan waktu sebesar 12 menit.

Stasiun kerja kelima memiliki 1 menit waktu kosong, dan stasiun kerja keenam

(yang terdiri dari G dan I) memiliki 2 menit waktu kosong per siklus. Waktu

kosong total untuk solusi ini adalah 6 menit per siklus.

Efesiensi keseimbangan lini dapat dihitung dengan membagi waktu tugas total

dengan jumlah stasiun kerja yang dibutukan dikalikan dengan waktu siklus:

Manajer operasi membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun kerja

yang berbeda. Dengan cara ini perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini

produksi akan perubahan tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.

Dari data diatas kita dapat menghitung efiseinsi keseimbangan lini.

Perhatikan bahwa dengan membuka stasiun kerja ketujuh, dengan alas an apa

pun, akan menurunkan efisiensi keseimbangan menjadi 78,6 %



84

PERBANDINGAN TATA LETAK PROSES DAN PRODUK79

Tabel 5.2 Perbandingan Tata Letak Proses dan Produk

PROSES PRODUK

Deskripsi Pengelompokan fungsional

kegiatan

Pengaturan sekuensial

kegiatan

Jenis proses Intermiten, job shop, produksi

batch, terutama fabrikasi

Terus-menerus, produksi

massal, terutama

perakitan

Produk Bervariasi, dibuat sesuai

pesanan

Standar, dibuat untuk

saham

Permintaan Berfluktuasi Stabil

Volume Rendah Tinggi

Peralatan Tujuan Umum Tujuan Khusus

Pekerja Bervariasi keterampilan Keterampilan Terbatas

Penyimpanan Tinggi dalam proses, barang

jadi rendah

Rendah dalam proses,

barang jadi tinggi

Gudang Besar Kecil

Penanganan Material Berpindah (Forklift) Tetap (conveyor)

Gang Lebar Sempit

Penjadwalan Dinamis Bagian dari

menyeimbangkan

Keputusan Tata

Letak Lokasi mesin Line balancing

Tujuan Minimalkan biaya

penanganan material

Menyamakan kerja di

setiap stasiun

Keuntungan Fleksibilitas Efisiensi

79 Russell dan Taylor (2009).



85

Referensi



Heizer J. dan Render B.(2006). Manajemen Operasi, edisi 7, Alih bahasa:

Dwianoegrahwati S. & Indra A., Penyunting: Arianto, Jakarta: Salemba Empat.

Heizer J. dan Render B. (2009). Operations Management, 9th Edition, Prentice Hall.


John Wiley & Sons



Wignjosoebroto, S. (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Surabaya:

Prima printing.

Wysk, R. A., (2004). Chapter 18: Cellular Manufacturing and Facilities Layout of

Computer Aided Manufacturing, 3rd Edition (On-line),

http://www.foundationcoalition.org/resources/ie/Cellular/cell.html




86

BAB 6

CELLULAR LAYOUT


PENDAHULUAN

Tata letak proses dan produk memiliki kelebihan dan kekurangan untuk

mengeksploitasi kelebihan dan mengurangi kekurangannya, maka perlu dilakukan

kombinasi. Tata letak kombinasi merupakan kombinasi tipe tata letak produk dan

proses dengan cara mengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat

berdasarkan kesamaan dalam proses, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai.

Tata letak kombinasi (Combination) dalam beberapa literatur disebut dengan istilah

Hybrid Layouts atau group technology atau group layout.

Aplikasi dari tata letak kombinasi adalah tata letak seluler (cellular layout). Tata

letak Seluler adalah mengkombinasikan fleksibilitas tata letak proses dengan efisiensi

tata letak produk atau dengan kata lain menjawab keterbatasan tata letak proses dan

mengeksplotasi kelebihan tata letak produk.

Pendahuluan

Bentuk Tata Letak Seluler

Keuntungan Dan Kelemahan Tata Letak Seluler

Ide dan Persyaratan Sistem Seluler

Desain Sistem Seluler



87

Gambar 6.1 Volume dan Variasi Produk Tata Letak Seluler

Sebelum membahas lebih lanjut tentang tata letak seluler perlu terlebih dahulu

memahami tentang group layout dan manufaktur seluler sebagai berikut;

Group Layout

Group layout atau group Technology adalah sebuah filosofi manufaktur yang

mengidentifikasikan komponen-komponen yang mirip dan mengelompokannya

secara bersama agar mendapatkan keuntungan dari kemiripan dalam desain dan

produksi. Group Technology diyakini dapat meningkatkan efisiensi produksi

dengan cara mengelompokan bermacam komponen dan produk berdasarkan

kemiripan desain dan atau proses. Adapun caranya adalah mengelompokkan

komponen-komponen yang mirip menjadi part families (Gambar 6.2).

Pengelompokan terhadap komponen-komponen yang memiliki kemiripan tertentu

kedalam suatu kelompok komponen merupakan kunci dalam penerapannya. Ada

dua metode pengelompokan,yakni

Metode inpeksi visual, yaitu metode dengan menggunakan pengamatan

langsung terhadap bentuk komponennya secara visual

Metode pengkodean, yaitu pengelompokan komponen berdasarkan geometri

dan kompleksitas, dimensi, tipe material yang digunakan, bentuk bahan baku,

serta kebutuhan akurasi komponen akhir.



88

Gambar 6.2 Identifikasi Part Families

Konsep dasar Group Technology adalah:

Identifikasi part families dengan jalur aliran yang serupa

Grup mesin (mesin yang berbeda dikelompokkan) ke dalam sel berdasarkan

part families

Sel-sel tersebut diatur dalam hubungan satu sama lain sehingga pergerakan

material minimimal

Penempatan lokasi mesin yang luas berdasarkan kegunaan

Manufaktur Seluler

Manufaktur seluler atau Cellular Manufacturing adalah merupakan pendekatan

manufakur ramping (lean manufacturing) yang membantu perusahaan

membangun berbagai produk untuk pelanggan mereka dengan mengurangi waste

sesedikit mungkin. Dalam cellular manufacturing, peralatan dan workstation

disusun dalam urutan yang mendukung kelancaran aliran material dan komponen

melalui proses, dengan transportasi atau penundaan yang minimal.

Cellular Manufacturing is is a lean manufacturing approach that helps companies

build a variety of products for their customers with as little waste as possible. In

cellular manufacturing, equipment and workstations are arranged in a sequence

that supports a smooth flow of materials and components through the process,with

minimal transport or delay).



89

BENTUK TATA LETAK SELULER

Adapun bentuk-bentuk tata letak seluler sebagai berikut:

Gambar 6.3 Perbandingan Bentuk Tata Letak Proses dan Seluler

Gambar 6.4 Perbandingan Bentuk Sebelum dan Setalah Tata Letak Seluler

\

Gambar 6.5 Bentuk Tata Letak Sel



90

KEUNTUNGAN DAN KELEMAHAN TATA LETAK SELULER

Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak berdasarkan seluler

adalah sebagai berikut.

Keuntungan

Mengurangi perpindahan material dan waktu transit

Mengurangi waktu setup

Mengurangi persediaan WIP

Pengunaan SDM lebih baik

Mudah dalam pengontrolan

Mudah untuk diotomatisasi

Kelemahan

Part family yang tidak memadai

Keseimbangan sel yang buruk

Diperluas pelatihan dan jadwal dari pekerja

Peningkatan modal investasi

Keuntungan sistem seluler adalah sebagai berikut.

Mengurangi barang setengga jadi (WIP)

Ruang yang dibutukan lebih sedikit

Mengurangi persediaan bahan baku dan bahan jadi

Mengurangi biaya tenaga kerja langsung

Meningkatkan partisipasi karyawan

Meningkatkan penggunaan peralatan dan mesin

Mengurangi modal pada mesin dan peralatan.

IDE DAN PERSYARATAN SISTEM SELULER

Ide sel kerja (work sel) adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang

biasanya tersebar pada departemen proses yang beragam dan sewaktu-waktu

mengatur mereka dalam sebuah kelompok kecil, sehingga mereka dapat memusatkan

perhatian dalam membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling berkaitan

(Gambar 6.6). Sel kerja dan lini asembling terkadang diatur dalam sebuah bentuk U.

Fasilitas yang berbentuk hurup U seperti yang diperlihatkan dalam Gambar 6.6

memiliki paling tidak lima keuntungan dibandingkan dengan fasilitas berbentuk garis

lurus:



91

Karena tugas-tugas dapat dikelompokkan, maka pengujian dapat dilakukan

segera.

Pekerja yang diperlukan lebih sedikit

Para pekeraja dapat menjangkau wilaya kerja secara lebih luas

Wilayah kerja dapat diseimbangkan secara lebih efisien

Komunikasi ditingkatkan.

Tata Letak Sebelum Seluler Tata Letak Setelah Sel Kerja

(a)

Para pekerja berada dalam wilayah

kecil yang tertutup. Tidak dapat

meningkatkan output tanpa adanya

pekerja ketiga.

Pekerja dapat saling membantu. Bila

perlu ditambah pekerja ketiga

(b)

Berupa garis lurus yang membuat

proses penyeimbangan tugas menjadi

sulit kerena para pekerja tidak dapat

membagi tugas secara merata.

Dengan bentuk U, para pekerja

memiliki akses yang lebih baik. Empat

pekerja dikurangi menjadi tiga.

Gambar 6.6 Memperbaiki Tata Letak menjadi Sel Kerja

Persyaratan produksi seluler meliputi:

Identifikasi part families, sering kali dengan menggunakan kode atau



92

sejenisnya

Tingkat pelatihan dan flesibilitas karyawan yang tinggi

Dijadikan mandiri, dengan peralatan sendiri dan sumber daya

Sel kerja dibangun pertama kali oleh dukungan staf, atu karyawan yang

fleksibel dan imajinatif.

Terdapat poka-yoke pada setiap stasiun dalam sel.

Keputusan untuk mengubah atau mendesain ulang sistem tentunya harus

mempertimbangkan efeknya bagi peningkatan daya saing perusahaan. Desain sistem

manufaktur seluler tentu ditunjukan sebagai salah satu upaya pemenuhan kebutuhan

pelanggan, sehingga elemen-elemen kepuasan pelanggan dapat terpenuhi.

Pemenuhan elemen-elemen kepuasan pelanggan pada akhirnya akan dapat

meningkatkan daya saing perusahaan. Gambar 6.7 memperlihatkan keputusan desain

formasi sel, prioritas kompotitif dan tujuan strategis perusahaan, serta kebutuhan-

kebutuhan pelanggan yang ditunjukan agar dapat memenuhi dinamika dan perubahan

pasar.

Gambar 6.7 Keterkaitan Keputusan Desain Sistem Seluler dan Kebutuhan Pelanggan



93

DESAIN SISTEM SELULER

Merubah Desain Tata Letak Proses menjadi Tata Letak Seluler

Tata letak proses (Gambar 6.8) mengelompokkan mesin menjadi empat

departemen. Komponen part dibuat pada bagian tata letak proses yang kemudian

dirakit menjadi produk jadi di jalur perakitan. Part mengikuti jalur aliran yang

berbeda melalui pos kerja.

Gambar 6.8Tata Letak Proses

Ada tiga macam jalur, untuk part A, B, dan C, akan ditampilkan pada gambar. 6.8.

Perhatikan perjalanan masing-masing part yang berbeda-beda. Hal ini akan

sangat rumit dalam kontrol dan dokumentasi proses bila volume produksi yang

besar. Gambar 6.9 menunjukan tiga macam proses pada matrik jalur part melalui

fasilitas produksi. Production Flow Analysis (PFA) adalah teknik Group

Technology yang menyusun ulang matriks jalur part untuk mengidentifikasi part

families dengan persyaratan proses yang sama. Gambar 6.10 menunjukkan hasil

matrik penyusunan ulang dari matrik Gambar 6.8. Setelah dilakukan penyusunan

ulang matrik jalur part terlihat jelas jalur dari pada part (Gambar 6.10). Cell 1, terdiri

dari mesin 1,2,4, 8 dan 10 akan memproses part A; Cell 2, terdiri dari mesin 3,6,

dan 9 akan memproses part C; Cell 3, terdiri dari mesin 5, 7, 11 dan 12 akan

memproses part B.



94

Gambar 6.9 Matrik Jalur Part

Gambar 6.10 Penyusunan Ulang Matrik Jalur Part

Tata letak seluler yang lengkap ditunjukan dengan tiga jalur part yang berupa Cell

yang mengarah ke final assembly ini ditunjukan pada Gambar 6.11 berikut ini.

Gambar 6.11 Tata Letak Setelah Penyusunan Ulang dengan Tiga Cell



95

Bentuk U pada cell 1 dan 3 adalah konfigurasi yang populer untuk manufaktur

seluler karena dapat memfasilitasi rotasi pekerja di antara beberapa jenis mesin.

Pekerja dalam tata letak seluler biasanya beroperasi lebih dari satu mesin, sebagai

mana tata letak proses. Namun, para pekerja yang ditugaskan untuk setiap cell

sekarang harus multi fungsi-yaitu, terampil mengoperasikan berbagai macam

mesin, bukan hanya satu jenis, seperti dalam tata letak proses. Gambar 6. 12

menunjukkan cell manufaktur berbentuk U termasuk beberapa macam pekerjaan

dari operator.

Gambar 6.12 Sebuah Sel Manufaktur dengan Pekerjaan Lebih dari Satu



96

Tahapan Desain

Tahapan desain tata letak seluler secara umum adalah sebagi berikut:

Dokomen proses saat ini

Menjebarkan product family dan kalkulasi Takt Time untuk cell.

Seimbangkan (Balance) pekerjaan untuk menciptakan aliran antara work-

stations yang memenuhi permintaan

Desain Cell yang ergonomik

Pengujian Desain Seluler

Selelum melakukan desain sangat penting pengumpulan data dengan cara

melakukan studi atau memotret agar dapat memahami kondisi saat ini. Adapun

dasar-dasar tahapan untuk memahami kondisi saat ini adalah sebagai berikut:

Pengumpulan Data Produk Dan Produksi.

Product Mix:

Sebuah tends pada proses volume tinggi di manfaatkan dengan

maksimal dari perbaikan (improvement), sedangkan untuk variasi yang

rendah menghindari berbagai isu seperti penggantian (changeover).

Gunakan analisis pareto (20:80 untuk product type/quantity) pada

menentukan volume proses tinggi. (to determine high volume process)

Sumber data Production:

Shifts per hari

Jam per shift; waktu istirahat

Hari kerja per bulan

Volume produk perbulan berdasarkan permintan pelanggan.

Cara penugasan pekerja

Putaran Persediaan barang tiap bulan

Dokumen Layout and Flow Saat Ini

Dua aktivitas yang terkait dalam memahami apa yang membuat operasi proses

dan bagaimana performen proses yang saat ini dilakukan

Process Route Analysis:

Membantu untuk mengidentifikasi kemiripan pengolahan antara produk

yang berbeda dan kelompok produk yang dapat dibuat dalam sel.

Process Mapping:

Menggunakan Standar Lembar Kerja (Standard Work Sheet) untuk



97

memetakan (mapping) proses tata letak saat ini dan jalur produk yang

dilalui proses.

Catat jarak yang mesti dilalui oleh produk selama proses.

Catat jumlah WIP dalam proses pada waktu tertentu.

Catat jumlah orang yang dibutuhkan saat ini untuk menjalankan proses.

Waktu Proses (Time the Process)

Gunakan lembar waktu observasi untuk mengumpulkan siklus waktu (cycle

time) untuk setiap operasi mesin dan stasiun kerja dalam proses.

Menentukan sampel proses lead time untuk total proses.

Menentukan rasio nilai tambah. Rasio nilai tambah adalah waktu yang

dihabiskan mesin atau pekerja secara aktual untuk produk dibagi dengan

total proses lead time.

Kapasitas Proses Capacity dan Takt Time

Mengembangkan proses kapasitas tabel (process capacity table) sebagai

refleksi dari pedoman serta waktu mesin (machine time) untuk setiap

operasi dalam proses.

Hitung Takt time. Ini adalah denyut nadi atau detak pabrik

Membuat Chart Standar Kerja Kombinasi (Standard Work Combination Chart)

Tampilan grafik untuk setiap operasi dalam proses.

Menggambarkan hubungan antara pedoman waktu kerja (manual work

time), waktu kerja mesin (machine work time), dan waktu berjalan (walking

time) untuk setiap langkah dalam operasi serta non-cyclical time..

Gambar garis yang solid (solid line) untuk menunjukkan Takt time.

Referensi






98

Productivity Development Team (1999). Cellular Manufacturing: One-Piece Flow for

Workteams, USA: Productivity Press.


John Wiley & Sons



Wysk, R. A., (2004). Chapter 18: Cellular Manufacturing and Facilities Layout of

Computer Aided Manufacturing, 3rd Edition (On-line),





99

BAB 7

ERGONOMICS AND WORKSTATION DESIGN


ERGONOMIC

Sebelum melakukan working design atau desain stasiun kerja penting memperhatikan

konsep tata kerja, ergonomi dan lingkungan yang aman. Dengan harapan stasiun

kerja yang dihasilkan dapat tercipta lebih baik.

Konsep Tata Cara Kerja

Tata Cara Kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari atas teknik-teknik dan prinsip-

prinsip untuk mendapatkan rancangan (design) terbaik dari sistem kerja. Tata Cara

Kerja banyak dibahas dalam literatur analisa dan perancangan kerja. Literatur

tentang tata cara kerja dikembangkan oleh F.W. Taylor dan Frank dan Lilian

Gilberth.

Tahun 1918 metode FW Taylor mulai digunakan sebagai “ usaha penggunaan

buruh minimal pada setiap jenis pekerjaan melalui penelitian ilmiah untuk

mendapatkan metode pekerjaan terbaik pada setiap kasus. Sering kali , seorang

pengawas diberi tanggung jawab penuh untuk menghasilkan barang yang diminta

oleh staf pengawas. Fungsi-fungsi perencanaan secara informal dilakukan oleh

staf pengawas itu , juga tidak ada metode-metode standar ( metode kerja

ditentukan masing-masing oleh para pekerja yang didasarkan atas pengalaman

dan peralatan yang tersedia). FW Taylor memulai studi tentang pemotongan

• Konsep Tata Cara Kerja • Konsep Ergonomi Tata Letak • Lingkungan Fisik Kerja

Ergonomic

• Prosedur Desain Stasiun Kerja • Desain Kebutuhan Luas Lantai

Desain Stasiun Kerja



100

logam , studi ini berlangsung selama 25 tahun , studi ini berakhir pada tahun 1907

dan dipublikasikan melalui catatan ASME . Analisis keperluan kerja dan spesifikasi

suatu metode untuk melakukan suatu operasi, pada saat ini disebut dengan ‘

Perancangan Kerja” atau “ Teknik Tata Cara” . Studi penyekopan dan penanganan

besi kasar terutama mengacu pada perancangan kerja. Taylor juga mempelopori

apa yang sekarang ini disebut sebagai “ Pengukuran Kerja”. Aktivitas ini mengacu

pada pengukuran jumlah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan bagi

seorang operator.

Frank Gilbreth tertarik pada analisis gerakan dasar atas kegiatan manusia. Dia

mengklasifikasikan gerakan dasar yang kemudian dia beri nama “ Therbligs” .

Frank Gilbreth juga mempelajari gerakan tubuh manusia khususnya gerakan

tangan. Pada tahun 1924 hasil penelitiannya sangatlah terkenal dengan kedua

teknik tersebut yang selanjutnya disebut sebagai studi gerakan dasar pada

kegiatan manusia untuk menentukan waktu rata-rata dari suatu gerakan dengan

berbagai kondisi.

Bila ditinjau lebih lanjut, maka ruang lingkup ilmu teknik tata cara kerja dapat

dibagi kedalam dua bagian besar, yaitu:

Perancangan metode kerja (method design) , berisi prinsip-prinsip yang

mengatur komponen sistem kerja untuk mendapatkan alternatif system kerja

yang terbaik. Disini komponen-komponen system kerja

Pengukuran kerja (work measurement) , ditujukan untuk menetapkan waktu

penyelesaian suatu pekerjaan secara pantas oleh pekerja yang normal dengan

metode kerja yang sudah dirancang dengan baik.

Konsep Ergonomi Tata Letak

Ergonomics atau Ergonomi adalah alat penghubung antara manusia dan mesin.

Jadi ergonomic berarti “penelitian akan kerja.” (Ergon adalah bahasa Yunani untuk

bekerja).



101

Gambar 7.1. Studi Ergonomi antara Manusia dan Mesin

Menurut ILO Ergonomi adalah studi kerja dalam kaitannya dengan lingkungan di

mana dilakukan (tempat kerja) dan mereka yang melakukan itu (pekerja). Hal ini

digunakan untuk menentukan bagaimana tempat kerja dapat dirancang atau

disesuaikan dengan pekerja untuk mencegah berbagai masalah kesehatan dan

untuk meningkatkan efisiensi, dengan kata lain, untuk membuat pekerjaan sesuai

dengan pekerja, bukannya memaksa pekerja untuk memenuhi pekerjaan. Seorang

spesialis di ergonomi, yang disebut sebuah ergonomis, mempelajari hubungan

antara pekerja (worker), tempat kerja (workplace) dan desain pekerjaan (job

design).

Gambar 7.2. Hubungan Pekerja Tempat Kerja dan Desain Pekerjaan



102

Ada banyak manfaat yang jelas dari penerapan ergonomi di tempat kerja. Bagi

pekerja, manfaatnya lebih sehat dan lebih aman kondisi dalam bekerja. Bagi

perusahaan, manfaat paling jelas adalah peningkatan produktivitas.

Ergonomi adalah ilmu yang luas meliputi berbagai kondisi kerja yang dapat

mempengaruhi kenyamanan dan kesehatan pekerja, termasuk faktor-faktor seperti

pencahayaan, kebisingan, suhu, getaran, desain stasiun kerja, desain alat, desain

mesin, desain kursi dan alas kaki, dan desain pekerjaan, termasuk faktor-faktor

seperti bekerja shift, istirahat, dan jadwal makan.

Ergonomi menerapkan prinsip biologi, psikologi, anatomi dan fisiologi untuk

menghindar kondisi dari lingkungan kerja yang dapat menyebabkan pekerja

mengalami ketidaknyamanan, kelelahan atau kesehatan yang buruk.

Akhir-akhir ini baik dari pekerja, serikat pekerja, pengusaha, produsen, dan peneliti

telah mulai memberikan perhatian untuk merancang bagaimana tempat kerja yang

dapat mempengaruhi kesehatan pekerja. Karena tanpa penerapan prinsip-prinsip

ergonomi, pekerja sering dipaksa untuk menyesuaikan diri dengan kondisi kerja

yang buruk.

Poin yang perlu diingat

Banyak pekerja menderita luka-luka dan penyakit yang merupakan hasil dari

pekerjaan manual dan peningkatan mekanisasi kerja.

Ergonomi melihat cara untuk membuat pekerjaan sesuai dengan pekerja,

bukannya memaksa pekerja sesuai pekerjaan.

Ergonomi dapat digunakan untuk memperbaiki kondisi kerja yang buruk. Hal ini

juga dapat digunakan untuk mencegah desain bangunan, alat atau workstation

yang jelek..

Tanpa penerapan prinsip-prinsip ergonomi, pekerja sering dipaksa untuk

menyesuaikan diri dengan kondisi kerja yang buruk.

Tempat Kerja (Workplace)

Tempat kerja adalah tempat pekerja melakukan pekerjaan yang lazim disebut

Workstation. Workstation dapat digunakan sepanjang waktu atau mungkin salah

satu dari beberapa tempat di mana pekerjaan dilakukan. Beberapa contoh



103

workstation adalah pekerjaan berdiri atau meja kerja untuk operasi mesin,

perakitan atau inspeksi, sebuah meja kerja di mana komputer dioperasikan;

tempat kontrol; dll

Workstation dirancang dengan baik adalah penting untuk mencegah penyakit yang

berhubungan dengan kondisi kerja yang buruk, serta untuk memastikan pekerjaan

yang produktif. Setiap workstation harus dirancang dengan baik sehingga

pekerjaan dapat dilakukan dengan nyaman, lancar dan efisien.

Workstation yang dirancang dengan benar, harus dapat menyesuaikan dengan

postur tubuh yang benar dan nyaman. Hal ini penting karena merupakan kondisi

kerja yang tidak nyaman dapat menyebabkan berbagai masalah, yang disebabkan

oleh; desain tempat duduk yang buruk, berdiri terlalu lama, pencahayaan dan

menjangkau terlalu jauh.

Berikut ini adalah beberapa prinsip dasar ergonomi untuk desain workstation.

Sebagai aturan umum praktis adalah untuk mempertimbangkan informasi ukuran

tubuh, seperti tinggi badan, kepala, bahu, tangan dan kaki, ketika memilih dan

menyesuaikan workstation. Di atas segalanya, workstation harus disesuaikan agar

pekerja nyaman.

Gambar.7.3. Workstation

Berikut adalah beberapa saran umum untuk mendesain tata letak sebuah

workstation yang ergonomis:

Mengakomodasi baik pekerja kanan dan kiri-tangan dengan menyediakan



104

layout kerja yang baik dan alat-alat yang sesuai dengan kebutuhan mereka.

Menyediakan workstation masing-masing dengan kursi bahkan jika pekerjaan

dilakukan sambil berdiri. Terletak periodik dan perubahan posisi tubuh

mengurangi masalah berdiri terlalu lama.

Menghilangkan silau dan bayangan. pencahayaan yang baik adalah penting.

Gambar 7.4. Workstation yang Direkomundasikan

Poin yang perlu diingat dalam mendesain workstation

Workstation adalah tempat pekerja melakukan pekerjaan.

Workstation dirancang dengan baik adalah penting untuk mencegah penyakit

yang berhubungan dengan kondisi kerja yang buruk, serta untuk memastikan

pekerjaan produktif.

Setiap workstation harus didesain dengan baik (sehingga pekerja dapat

bekerja dari hati nuraninya).

Desain Workstation yang benar harus memungkinkan pekerja berada pada

postur tubuh yang benar dan nyaman.

Ada sejumlah faktor ergonomis yang perlu dipertimbangkan ketika mendisain

sebuah workstation, termasuk tinggi kepala, tinggi bahu, mencapai lengan,

tinggi siku, tinggi tangan, panjang kaki, dan tangan dan ukuran tubuh.

Ketika Anda berpikir tentang cara memperbaiki workstation, ingat peraturan ini:

Jika merasa benar, mungkin benar. Jika merasa tidak nyaman, mungkin ada

sesuatu yang salah dengan desain, bukan pekerja.



105

Desain Kerja (Job Design)

Desain kerja adalah hal yang penting untuk mempertimbangkan faktor-faktor

manusia. Desain kerja yang baik mempertimbangkan karakteristik mental dan fisik

serta kondisi kesehatan dan keselamatan pekerja. Cara mendesain pekerjaan

dengan menentukan apakah pekerjaan bervariasi atau berulang-ulang, apakah itu

memungkinkan pekerja nyaman atau terpaksa dengan cara posisi yang aneh, dan

apakah tugas yang menarik atau monoton/membosankan. Berikut ini adalah

beberapa faktor ergonomis yang harus dipertimbangkan ketika mendesain ulang

pekerjaan:

jenis tugas yang perlu dilakukan;

bagaimana tugas perlu dilakukan;

berapa banyak tugas yang perlu dilakukan;

urutan tugas harus diselesaikan;

jenis peralatan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas.

Poin yang perlu diingat tentang desain kerja

Desain kerja yang baik mempertimbangkan karakteristik mental dan fisik serta

kondisi kesehatan dan keselamatan pekerja

Desain kerja menentukan apakah pekerjaan bervariasi atau berulang-ulang,

apakah itu memungkinkan pekerja nyaman atau terpaksa dengan cara posisi

yang aneh, dan apakah tugas yang menarik atau monoton/membosankan.

Ada sejumlah faktor ergonomis yang harus dipertimbangkan ketika mendesain

atau mendesain ulang pekerjaan, seperti jenis tugas, bagaimana mereka harus

melakukannya, dan jenis peralatan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan

tugas.

Sebuah desain kerja yang baik harus memungkinkan pekerja bekerja dengan

posisi tubuh yang bervariasi, terdapat berbagai tugas yang merangsang

mental; memberikan wewenang kepada pekerja untuk mengambil keputusan,

memberikan ransangan prestasi, pelatihan; menyediakan waktu istirahat, dan

memberikan toleransi waktu penyesuaian untuk tugas-tugas pekerjaan baru.

Daerah Tempat Kerja (Work Area)

Secara ideal, desain tempat kerja haruslah disesuaikan peranan dan fungsi



106

pokok dari komponen-komponen sistem kerja yang terlibat yaitu manusia, mesin /

peralatan dan lingkungan fisik kerja. Dimensi ruang kerja di pengaruhi oleh situasi

fisik dan situasi kerja yang ada. Dalam menentukan dimensi ruang kerja perlu di

perhatikan jarak jangkau yang bisa dilakukan oleh operator, batasan-batasan

ruang yang enak dan cukup memberikan keleluasaan gerak operator dan

kebutuhan area minimum yang harus dipenuhi untuk kegiatan.

Gambar 7.5. Dimensi Area Kerja Normal dan Maksimum

Untuk mendefinisikan batasan-batasan daerah kerja diperlukan untuk

memastikan bahwa material atau alat kontrol tidak dapat ditempatkan bergitu saja

diluar jangkauan tangan . Batasan-batasan jangkauan tangan harizontal hapir

seluruhnya ada kendala , karena semua bangku kerja material dan beralatan

lainnya disusun pada sebuah permukaan yang horizontal. Batasan operator

semakin meningkat, jika operator mengendalikan beberapa macam gerakan tubuh,

misalnya operator duduk yang menghindari gangguan keseimbangan pada saat



107

menjangkau, bahkan jika berdiri jangkauan kedepan dibatasi oleh pinggiran

bangku, hal ini akan dapat mengganggu keadaan badan dan menimbulkan

tekanan pada punggung.

Dalam buku RM Barnas (Motion and Time Study ) mendefinisikan daerah kerja

“ Normal “ dan “ Maksimum “ dengan batasan yang ditentukan oleh ruang tengah

jari (mid point of fingers) sebagai berikut :

Daerah Normal: Lengan bawah yang berputar pada bidang horizontal dengan

siku tetap.

Daerah Maksimum: Lengan direntangkan keluar dan diputar sekitar bahu.

Para peneliti menyadari bahwa tidak realistis jika kedudukan siku diasumsikan

supaya tetap, sehingga batasan-batasan tersebut tidak berupa lengkungan -

lengkungan . Mereka juga percaya bahwa para pekerja cendurung duduk atau

berdiri tidak dekat dengan pinggiran bangku. Mereka menjelaskan bahwa batas

dengan sebuah persamaan yang meliputi pengukuran statis dari panjang lengan

dan posisi baku. Jelasnya kerja seharusnya dibatasi sampai dengan wilayah kerja

normal jika mungkin hindarkan kebutuhan untuk menaikkan lengan sebisa

mungkin. Untuk menjaga agar pekerjaan tetap berada dalam wilayah kerja yang

normal, maka tidak cukup dengan mengoptimalkan Tata letak (lay-out) tempat

kerja. Namun demikian lay-out tersebut seharusnya juga menghasilkan posisi

anatomi alami yang baik.

Lingkungan Fisik Kerja

Manusia dalam beraktivitas selalu dipengaruhi oleh dua faktor. yaitu faktor

internal dan ekternal. Faktor internal merupakan faktor yang berasal dari dalam diri

sendiri, seperti pengetahuan, motivasi dan skill (tahu,mau dan mampu). Sebaliknya,

faktor ekternal merupakan faktor yang berasal dari luar diri yang salah satunya adalah

faktor lingkungan kerja. Manusia dapat bekerja dengan baik jika ditunjang oleh

lingkungan fisik kerja yang baik. Lingkungan fisik kerja yang baik mempengaruhi

kinerja, keamanan, dan kualitas pekerjaan serta merupakan hak setiap pekerja untuk

memperoleh perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja (UU RI No.13/2003).

Adapun lingkungan fisik kerja yang harus diperhatikan adalah: penerangan,

kebisingan dan getaran, kelembaban, kualitas udara, dan suhu (tingkat produktifitas

yang paling tinggi 24-270C).

Penerangan sangat diperlukan, tetapi tingkat penerangan yang layak bergantung



108

kepada pekerjaan yang dilakukan. Tabel 7.1 memberikan beberapa panduan. Hal

ini meliputi kemampuan untuk memantulkan cahaya, perbedaan antara permukaan

bidang kerja dengansekelilingnya, pandangan, dan bayangan.

Tabel 7.1. Tingkat Penerangan yang Disarankan untuk Berbagai Kondisi

Pekerjaan

Kondisi Pekerjaan

Tipe Area Pekerjaan

Tingkat Penerangan

(FT-C)*

Tipe Penerangan

Sangat detail, sangat akurat

Menjahit, memerikasa bahan yang berwarna gelap

100 Lampu yang dipasang di langit-langit dan lampu meja

Detail, membutukan waktu yang lama

Membaca, merakit komponen, pekerja kantor

20-50 Lampu yang dipasang di langit-langit

Baik untuk dibandingkan, objek relatif berukuran besar

Fasilitas rekreasi 5-10 Lampu yang dipasang di langit-langit

Objek berukuran besar

Restoran, tangga, gudang

2-5 Lampu yang dipasang di langit-langit

*FT-C (foot candle) adalah satuan pencahayaan pada permukaan seluas 1 ft2 yang terdapat pada aliran cahaya yang didistibusi seragam dengan kecepatan sebesar 1 lumen. 1 LUX(1lx)=1 lumen (lm) per meter persegi. 1 lm = 0,1 Cd (Candle); maka 1 Lux=0,1 Cd per meter persegi.

Kebisingan yang tinggi dapat merusak pendengaran. Tabel 7.2. menyajikan

indikasi suara yang dihasilkan oleh beragam aktivitas.

Tabel 7.2. Tingkat Kebisingan dari Beragam Suara



109

WORKING DESIGN

Workstation atau stasiun kerja adalah bagian dari departemen-departemen

sedangkan departemen-departemen bagian dari pabrik. Jadi stasiun kerja adalah

bagian kecil dari layout pabrik secara total.

Gambar 7.6 Langkah Kronologis Desain Lay-Out

Dalam industri manufakturing suatu stasiun kerja adalah merupakan lokasi dimana

suatu operasi produksi akan mengambil tempat. Secara umum stasiun kerja bisa

didefinisikan sebagai suatu ruang yang ditempati oleh sebuah mesin atau meja kerja.

peralatan kerja yang diperlukan dan operator yang bertugas mengoperasikan mesin

tersebut atau bisa juga terdiri atas sekelompok mesin yang memiliki spesifikasi yang sama

dan memerlukarl lebih dari satu orang operator untuk mengoperasikannya. Selain itu

bisa hanya terdiri dari "sepotong" luasan lantai dimana operator akan bekerja disisi

sepanjang conveyor seperti halnya yang dijumpai dalam operasi perakitan. Gambar 7.7



110

menunjukkan sebuah layout stasiun kerja Computer Stiching pada dalam industri

manufacturing sepatu.

Dengan memperhatikan ketentuan-ketentuan yang ada, maka suatu stasiun kerja

yang direncanakan dengan sebaik-baiknya akan mendatangkan beberapa

keuntungan, yaitu antara lain sebagai berikut :

Mengurangi gerakan-gerakan yang tidak perlu dalam pengangkatan material

keluar masuk stasiun kerja.

Menaikkan moral kerja dari operator dikarenakan tempat kerja terasa cukup

menyenangkan.

Mempermudah pengelolaan pabrik karena segala sesuatunya serba teratur rapi

dan baik.

Mengurangi bahaya kerusakan dari mesin atau peralatan produksi lainnya yang

disebabkan oleh operator karena disini gerakan telah diatur secara efektif, efisien

dan aman.

Faktor keselamatan kerja lebih terjamin

Memperbesar output tanpa menambah jumlah operator disebabkan produktivitas

kerja yang lebih tinggi.

Prosedur Desain Stasiun Kerja

Stasiun kerja mempunyai sistem sendiri seperti halnya pabrik dimana ada

tempat penerimaan, proses produksi, dan pengiriman. Pengaturan stasiun kerja

mandiri yang efisien serta penggunaan luas lantai yang optimum dan sesuai

dengan pola aliran material akan mempermudah proses pengerjaan produk secara

keseluruhan.

Langkah-langkah umum mendesain stasiun kerja mandiri sebagai berikut:

Tentukan aliran bahan dalam stasiun kerja dan sesuaikan dengan kegiatan

sepanjang lintasan pabrik atau departemen.

Tentukan arah aliran yang diinginkan; berdasarkan aliran bahan ketika

melewati tempat kerja, misalnya dari kiri kekanan atau dari depan ke belakang.

Tentukan barang atau kegiatan yang akan mengisi tempat kerja; misalnya

mesin, meja, dan tempat penumpukan material.

Buatlah sketsa dasar peralatan untuk pada stasiun kerja di posisi terdekat yang

diinginkan.

Luas area yang dibutuhkan suatu stasiun kerja ditentukan oleh:

Area untuk mesin dan peralatan.



111

Area kerja operator.

Area untuk penumpukan barang setengah jadih (WIP).

Selain dari tiga faktor diatas, perlu juga adanya kelonggaran (allowance). Selain itu

perlu juga mempertimbangkan faktor ergonomis dan studi gerak.

Gambar 7.7 Stasiun Kerja Computer Stiching Sepatu

Panduan umum untuk menentukan stasiun kerja adalah:

Rencanakan agar perkakas, alat ukur, bahan, dan kendali mesin diletakan

didekat dan didepan operator.

Rencanakan penyerahan bahan langsung ke tempat pemakaiannya.

Rencanakan pemindahan bahan dari tempat kerja yang tepat dan efisien

Rencanakan penempatan bahan ditempat kerja agar dapat diambil dalam

urutan gerakan yang paling efisien

Recanakan tiap daerah kerja dalam kaitan yang tepat dengan operasi sebelum

dan sesudahnya.

Sediakan ruang yang cukup pada tempat kerja untuk penyerahan,

penyimpanan, dan pemindahan bahan.

Pilihlah peralatan pemindah yang tepat sesuai dengan luas tempat peneriaman

dan pengiriman yang dialokasikan.

Memberikan kelonggaran yang dibutukan di dalam dan disekitar tempat kerja

untuk pelaksanaan operasi yang tepat.

Memberikan kelonggaran untuk bagian mesin yang bergerak melebihi panjang



112

mesin sendiri.

Desain Kebutuhan Luas Lantai

Stasiun kerja yang dihasilkan selanjutnya dikonversikan dalam kebutuhan luas

lantai. Dalam desain stasiun kerja, kita harus memastikan bahwa sistem kerja telah

baku. Komponen yang harus diperhatikan dalam perencanaan kebutuhan luas lantai

adalah luasan mesin, luasan ruang gerak operator, luasan penumpukan bahan yang

akan diproses dan kelonggaran (allowance) yang bertujuan mendukung kelancaran

produksi. Penentuan luas ruangan yang diperlukan untuk aktivitas produksi

sangatlah tergantung pada masing-masing area kerja (work station) yang ada.

Secara total area yang dibutuhkan untuk aktivitas produksi ini merupakan jumlah

total dari tiap-tiap stasiun kerja yang ada. Disini suatu kelonggaran akan diberikan

untuk keperluan jalan lintasan (aisles) baik yang digunakan untuk. jalan lintasan

utama maupun jalan lintasan yang menghubungkan antara departemen yang satu

dengan departemen yang lainnya.

Prosedur keputusan untuk kebutuhan ruang yang tepat untuk departemen

produksi adalah dimulai dari desain stasiun kerja .Dari tiap-tiap layout stasiun

kerja, yang terdiri dari ukuran panjang dan lebar sehingga didapat ukuran luasnya

masing-masing. Selanjutnya dapat lihat pada data layout stasiun kerja pada

Gambar 7.8 sampai 7.12. berikut ini

Gambar 7. 8 Strip Shear- 3,6 x 2,5 = 9 m2



113

Gambar 7. 9 Chop shear – 4,5 x 1,5 =6,75 m2

Gambar 7.10 Punch Press – 3,3 x 2,4 =7,92 m2



114

Gambar 7.11 Press Brake - 3,3 x 2,4 =7,92 m2

Gambar 7.12 Roll Former – 5 x 1,8 = 9 m2



115

Gambar 7.13 Spot Welding – 10 x 8,5 = 85 m2

Gambar 7.14 Assembly – 13 x 5 = 65 m2



116

Tabel 7.3. Perhitungan Kebutuhan Luas Lantai

No. Jenis

Kebutuhan

Dimensi

(PxL) m

Luas

(m2)

Jumlah

Stasion

Jumlah

Ukuran

Luas

Gambar

1 Workstation

1.1 Strip Shear 3,6 x 2,5 9 2 18 7.8

1.2 Chop Shear 4,5 x 1,5 6,75 4 27 7.9

1.3 Punch Press 3,3 x 2,4 7,92 3 23,76 7.10

1.4 Press brake 3,3 x 2,4 7,92 6 47,52 7.11

1.5 Roll former 5 x 1,8 9 1 9 7.12

2 Spot Welding 10 x 8,5 85 1 85 7.13

3 Paint System 17,5 x 5 87,5 1 87,5

4 Assembly 13 x 5 65 1 65 7.14

Total ukuran luas yang dibutuhkan (m2) 362.7

8

Total area yang diperlukan diberikan kelonggaran (allowance) sebesar 150%

dari total ukuran luas yang dibutuhkan . Jika manejemen ingin memberikan

allowance layout yang lebih, dapat dikalikan 200 %, bahkan sampai 300%.

Allowance digunakan untuk jalan, work in process dan bermacam-macam

ruang/celah kecil yang dibutukan. Allowance tidak termasuk ruang istirahat, ruang

makan, ruang P3K, maintenance, tool room, kantor, storage/warehouse, receiving

dan shipping. Untuk kebutuhan hal ini dibahas pada bab 8 tentang layout fasilitas

pendukung produksi.

Menurut Wignjosoebroto, S. (2009). Penentuan desain kebutuhan luas lantai

atau area dapat menggunakan lembar kebutuhan luas area produksi. Dengan

cara mengisi atau melengkapi lembar kebutuhan luas area produksi.

Metode pengisian kolom-kolom dalam lembar pengamatan tersebut dapat diuraikan

sebagai berikut :

Masukkan data dari peta proses (bisa berupa production ruteing atau yang

mirip dengan ini, kedalam kolom nomer 1, 2, 3 dan 4. Kolom nomor 1

merupakan nomor urutan sesuai dengan langkah operasi yang

dilaksanakan, sedangkan nomor aktivitas atau departemen dimana operasi

tersebut diselenggarakan dituliskan pada kolom nomor 2. Selanjutnya nomor

operasi serta nomor mesin atau peralatan kerja yang lain digunakan lengkap

dengan spesifikasi-spesifikasi utamanya dituliskan berturutturut Palo kolom



117

nomor 3 & 4.

Kemudian masukkan informasi ataupun estimasi data dari Luis area yang

dibutuhkan untuk masing- masing stasiun kerja in] kedalam kolom 5, 6, 7 dan

8 (data dalam satuan Luis ml), yang bisa diperoleh berdasarkan

perhitungan sebagai berikut :

Kolom 5 : Panjang x lobar dari mesin yang dipasang. Bilamana mesin

memiliki bentuk yang kompleks atau tidak simetris maka disini

ukuran/dimensi maksimumnya. Demikian pula bila ada bagian-

bagian dari mesin yang dalam Operasinya harus bergerak

leluasa dan memerlukan ruing bebas; maka dimensi dari langkah

tersebut juga harus diperhitungkan.

Kolom 6 : Panjang x lobar fasilitas penunjang/ pelengkap dari proses

produksi seperti meja operator, tool cabinet dan sebagainya.

Kolom 7 : Panjang atau lobar maksimum dari mesin yang dipergunakan

dikalikan dengan 1 meter. Luasan ini diperlukan untuk operasi kerja

operator agar bisa bergerak secara leluasa disekeliling mesin yang

dioperasikan.

Kolom 8 : Luas area untuk tempat meletakkan material baik bahan baku atau

produk jadi. Disini juga berupa panjang x lobar dari fasilitas untuk

menaruh material seperti stock container, skid-box, pallet,

dansebagainya.

Tambahkan luasan yang telah dihitung/diestimasikan dari kolom 5, 6, 7 dan 8

tersebut dan kemudian masukkan hasilnya dalam kolom nomor 9. Hal ini

merupakan sub-total leas area per mesin.

Selanjutnya kalikan sub-total dari kolom 9 ini dengan 150 %. Hal ini dilakukan

dengan maksud untuk memberikan area tambahan bagi keperluan pemindahan

balfan, perawatan mesin (maintenance) dan gerakan perpindahan yang

cukup leluasa bagi operator, serta tempat kolom untuk bagunan pabrik (kalau

ada). Masukkan hasil yang telah diperoleh ini kedalam kolom berikutnya

yaitu kolom 10.

Kolom11 : Adalah tempat memasukkan data yang berupa jumlah mesin dari

masing-masing jenis mesin yang dibutuhkan untuk proses

produksi yang merupakan hasil perhitungan sebelum aktivitas ini

dengan angka yang terdapat `dalam kolom 10 dan kemudian catat



118

hasilnva di dalam kolom 12.

Dengan prosedur yang sama, maka untuk seluruh operasi produksi yang ada

akan dapat diestimasikan luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing

stasiun kerja. Dengan menjumlahkan luasan area untuk masing-masing

departemen baik departemen produksi langsung maupun departemen

penunjang produksi storage, tool room dan tool crib, dan lain-lain akan

didapatkan total area yang dibutuhkan untuk aktivitas produksi ini. Masukkan

hasil penjumlahnya ini kedalam kolom terakhir, yaitu kolom nomor 13.

Prosedur seperti tersebut diatas akan memberik,an total area (m2) yang

diperlukan untuk masin-masing departemen, aktivitas, atau area produksi.

Untuk kemungkinan adanya ekspansi pabrik di masa mendatang, maka suatu

kelonggaran (allowance) perlu diberikan dalam hal ini.



119



120

Referensi

Barnes R. M, “ Motion and Time Study - Design and Measurement of Work “ , John

Wiley & Sons .Inc, New York.




ILO (International Labour Organization) http://actrav.itcilo.org/actrav-

english/telearn/osh/ergo/ermain.htm





www.cdc.gov/niosh/ docs/97-117/eptbtr6a.html

http://actrav.itcilo.org/actrav-english/telearn/osh/ergo/ermain.htm

http://actrav.itcilo.org/actrav-english/telearn/osh/ergo/ermain.htm



121

BAB 8

SUPPORTING PRODUCTION FACILITY LAYOUT


Secara umum tata letak atau layout pabrik dapat dibagi menjadi dua yaitu layout

fasilitas produksi dan fasilitas pendukung produksi. Layout fasilitas produksi telah

dibahas pada bab-bab terdahulu, secara umum fasilitas produksi terdiri dari layout

pabrikasi dan assembling. Untuk terlaksananya proses produksi, perlu fasilitas

pendukung produksi. Fasilitas pokok pendukung produksi terdiri dari: receiving,

shipping, storage/warehouse dan maintenance/tool room. Sedangkan fasilitas

pelayanan administrasi dan pegawai teridi dari: tempat parkir, ruang supervisor,

kantor, ruang ganti/kamar mandi/toilet, fasilitas kantin dan fasilitas medical/kesehatan.

FASILITAS RECEIVING (PENERIMAAN)

Receiving (penerimaan) mempunyai aktivitas yang berkaitan dengan penerimaan

material atau supplies yang datang ke pabrik. Setelah dilakukan aktivitas inspeksi

kemudian departemen receiving ini bertanggung jawab untuk mengirimkannya ke

gudang (storage) untuk disimpan. Departemen penerimaan material terutama

betanggung jawab terhadap hal-hal seperti :

Fasiltas Receiving (Penerimaan)

Fasiltas Shipping (Pengiriman)

Fasiltas Storage & Warehouse

Fasiltas Maintenance dan Tool Room

Tempat Parkir

Ruang Supervisor

Fasiltas Kantor

Ruang Ganti dan Kamar Mandi/Toilet

Fasilitas Kantin

Fasilitas Kesahatan



122

Membongkar/menurunkan material dari truk

Membongkar kotak pembungkus (kemasan) material yang dikirim.

Identifikasi dan pengecekan material yang datang.

Pengecekan tanda terima barang dan menyesuaikannya dengan kartu

pesanan.

Mencatat adanya kerusakan-kerusakan yang dijumpai dari material yang

datang dan menyiapkan laporan untuk klaim.

Menyimpan data material yang datang untuk dipergunakan sewaktu-waktu

dibutuhkan

Mengirim material yang datang ke departemen lain yang membutuhkan segera

atau mengirimkan ke gudang untuk disimpan.

Departemen penerimaan barang ini bertanggung jawab terhadap pemeriksaan

awal terhadap kuantitas dan kualitas material yang datang dan untuk itu akan

mempunyai hubungan yang erat dalam pelaksanaan tugas ini dengan departemen

pengendalian kualitas (Quality Control). Selanjutnya suatu analisa terhadap material

yang menyangkut karakteristik, jumlah, frekuensi datang, berat/volume, dan lain-lain

serta waktu yang dibutuhkan untuk proses unloading perlu dilakukan guna

menentukan area luasan yang diperlukan untuk departemen receiving ini. Departemen

receiving seharusnyalah ditempatkan berdekatan dengan fasilitas-fasilitas transportasi

yang menghubungkan pabrik dengan lingkungan luar seperti fasilitas jalan raya, jalan

kereta api, ataupun tepi sungai.

Pada umumnya departemen penerimaan material ini akan diletakkan berdekatan

dengan beberapa pertimbangan antara lain :

Lokasi fasilitas transportasi yang ada

Efisiensi penggunaan tenaga personil yang ada terutama untuk industri kecil.

Disamping itu kadang-kadang mungkin pula untuk merencanakan lebih dari satu,lokasi

departemen penerimaan, yaitu apabila disini ada sejumlah besar material yang harus

diterima dan/atau adanya karakteristik khusus pada material-material yang datang

tersebut.

Fungsi penerimaan



123

Beberapa fungsi penerimaanyang dapat disebutkan adalah sebagai berikut :

Menerima seluruh material/barang yang datang dari pemasok eksternal

maupun internal.

Memeriksa material/barang yang datang.

Memeriksa dokumen yang menyertai material tersebut.

Mencatat faktur penerimaan.

Mencatat kekurangan-kekurangan jika ada kualitas dan kuantitas material

yang tidak sesuai.

Membuat laporan penerimaan material.

Mengirim ke tempat penyimpanan, dll.

Fasilitas yang diperlukan untuk bagian penerimaan

Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan

departemen penerimaan yaitu :

Area yang cukup untuk penempatan angkutan.

Dock door pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk

pabrik.

Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan

lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.

Area untuk pallet atau peti kemas material produk.

Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.

Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.

Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.

Beberapa pedoman untuk menentukan ukuran fasilitas adalah sebagai berikut :

Area luar (outsides area): digunakan untuk menempatkan alat angkutan. Terdiri

dari:

tempat parkir trailer

tempat untuk proses parkir

jalan untuk kendaraan 4 meter untuk satu arah dan 8 meter untuk dua arah.

Kantor.

Gang harus diukur sesuai dengan peralatan pemindah bahan, material yang

dipindahkan dan frekuensi dari perjalanan.

Pintu dermaga (dock).



124

Kebutuhan luas area untuk departemen penerimaan

Fasilitas yang dibutuhkan antara lain : dock doors, gang, area untuk

pembongkaran muatan, area untuk membuka, memisahkan, melakukan pengecekkan

jumlah dan kualitas, area untuk kantor, dan area untuk penyimpanan.

Area dermaga (dock) penerimaan ditentukan dengan memperhatikan frekuensi

kedatangan alat angkut (trailler). Semakin banyak tentu membutukan dock yang banyak

pula.

Gambar 8.1. Trailer & Dock

Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar 8.2)

berikut ini, dengan asumsi terdiri dari dua dock.



125

Gambar 8.2. Layout Area Penerimaan

FASILTAS SHIPPING (PENGIRIMAN)

Shipping atau pengiriman berkaitan dengan persiapan-persiapan yang bersangkutan

dengan stocking dari pada produk jadi guna memenuhi permintaan atau order,

pengepakan (packaging), dan pemuatan ke dalam alat transport yang tersedia untuk

kemudian dikirim ke konsumen yang memesannya. Aktivitas shipping ini bisa

dikatakan lawan daripada aktivitas receiving. Pada dasarnya antara receiving, raw

material storage, warehousing dan shipping akan mempunyai kaitan yang erat di

dalam perencanaan tata letak. Seperti halnya receiving, maka lokasi daripada

departemen ini harus berada sedekat mungkin dengan fasilitas transportasi yang

menuju dan keluar pabrik, sedangkan dalam perencanaan luas areanya perlu

mempertimbangkan beberapa faktor berikut ini :

Karakteristik produk yang dikelola

Jumlah pengiriman dan frekuensi pengiriman per periode

Metode handling dan peralatan yang dipergunakan

Lokasi dari area yang tersedia

Dan lain-lain

Fungsi Pengiriman

Beberapa aktivitas yang ada pada departemen pengiriman antara lain sebagai

berikut:

Melakukan pengepakkan material yang akan dikirimkan

Pemberian alamat pada karton pembungkus atau kontainer.

Melakukan penimbangan masing-masing kontainer.



126

Melakukan penempatan trailler.

Proses pemuatan material ke dalam peti kemas, dan pendistribusian

kepada pelanggan.

Beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman antara lain:

Kondisi material yang akan didistribusikan

Sifat fisik dari material tersebut.

Metode penanganan / pemindahan material termasuk alat pengangkutannya.

Beban kerja : jumlah pengiriman per satuan waktu, volume yang dibawa tiap

kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut.

Lokasi daerah pengiriman, dll.

Kebutuhan luas area untuk departemen pengiriman

Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan, gang

tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk pengemudi

trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang

digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.

Gambar 8.3. Layout Area Pengirimaan

Penerimaan dan Pengiriman

Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping)

berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat

dimulainya aliran material, sedang deprtemen pengiriman merupakan akhir dari aliran

material. Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa

keuntungan, yaitu :



127

Memaksimalakan penggunaan peralatan.

Peralatan yang digunakan pada bagian penerimaan sebagian besar dapat

digunakan untuk fasilitas pengiriman. Dengan pengaturan jadwal penggunaan

fungsi peralatan akan lebih maksimal.

Memaksimalkan penggunaan personal.

Proses diterimanya material tidak selalu pada waktu yang bersamaan dengan

proses pengiriman barang. Dengan demikian lebih efektif jika kedua fungsi

penerimaan dan pengiriman menggunakan personil yang sama.

Efisiensi ruangan.

Setiap penggunaan area seharusnya dihitung dengan cermat, sehingga tidak

terjadi pemborosan. Dengan sentralisasi ruangan akan efisien penggunaannya.

Pengurangan biaya fasilitas.

Dengan peralatan, personal, dan ruangan yang sama, akan diperoleh total

biaya yang minimal.

Kendala yang dihadapi dari sentralisasi fungsi ini, jika aliran material tidak tertib akan

timbul kemacetan dan kesemrawutan area sehingga berakibat kecelakaan kerja,

kerusakkan produk dan hilangnya material.

Gambar berikut menunjukkan cara menempatkan departemen penerimaan dan

pengiriman.



128

Gambar 8.4. Cara penempatan depatartemen penerimaan dan Pengiriman

FASILTAS STORAGE & WAREHOUSE

Storage adalah tempat yang digunakan untuk penahanan bahan baku, part dan suplai.

Sedangkan warehouse adalah untuk storage finished products (barang jadi). Jadi

storage atau warehouse adalah gudang penyimpanan untuk tempat menyimpan

material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap dikirim

ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi tertentu sampai

material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang tergantung ukuran dan

kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem penanganan bahan dari

produk atau kontainer yang digunakan.

Misi Pergudangan

Sebagai penyeimbang dan penyangga bervariasinya antar jadwal produksi dan



129

permintaan. Sehingga lokasinya dekat dengan titik proses produksi. Frekuensi

aktifitas penambahan persediaan dilakukan dalam periode bulanan sampai tiga

bulanan.

Sebagai product mixing, berguna untuk menghimpun dan penggabungan produk

dari berbagai macam proses produksi dari suatu perusahaan atau beberapa

perusahaan sebelum dikirim ke pelanggan. Sehingga pergudangan bisa

ditempatkan di tengah-tengah antara lokasi produksi dan konsumen. Fasilitas

ini bertipikal merespon permintaan dalam periode mingguan atau bulanan.

Untuk memperpendek jarak transportasi dalam pendistribusian material.

Frekuensi pengambilan dan pengiriman permintaan ke pelanggan per hari.

Manfaat Pergudangan

Secara garis besar manfaat pergudangan antara lain:

Manufacturing support (Pendukung proses produksi)

Pergudangan mempunyai pranan sangat mutlak bagi kelancaran proses produksi.

Sistem administrasi, proses penyimpanan, transportasi dan material handling,

serta aktifitas lain dalam pergudangan diatur hingga proses produksi berlangsung

sesuai target yang ingin dicapai.

Product Mixing.

Menerima pengiriman berbagai macam material dalam jumlah besar dari berbagai

sumber dan dengan sistem material handling baik otomatis atau manual dilakukan

penyortiran dan menyiapkan pesanan pelangggan selanjutnya.

Sebagai perlindungan tehadap material

Material akan mendapatkan jaminan keamanan terhadap bahaya pencurian,

kebakaran, banjir dan sebagainya.

Dalam sistem pergudangan.

Dengan penggunaan kode keamanan maka material yang berbahaya dan material

yang tercemar dipisahkan dan tidak diizinkan dekat dengan pabrik.

Sebagai persediaan

Agar dapat melayani pelanggan setiap waktu proses pergudangan dapat

digunakan sebagai alternatif tempat persediaan material.

Fungsi pergudangan menurut aliran kerja

Receiving : melakukan penerimaan bahan dari pemasok

Prepacking. Setiap bahan yang diteima, setelah aktifitas administrasi dilakukan



130

pengepakan satu per satu dari komponen bisa juga dikombinasikan dengan

komponen lainnya.

Put-away. Setelah pengepakkan material ditempatkan di tempat

penyimpanan sebelum dilakukan proses selanjutnya.

Storage/gudang; merupakan proses penahanan material sambil menunggu

permintaan.

Order picking; merupakan proses pemindahan/pengambilan komponen dari tempat

penyimpanan (misal: dari pallet rack), memilih dan mengetahui sejauh mana

material sesuai dengan permintaan.

Pengepakan atau pemberian harga. Setelah proses pengambilan material dari

tempat penyimpanan, maka item-item material baik individu maupun kombinasi

dilakukan pengepakan dan penetapan harga material.

Sortation: proses penyortiran material yang tidak sesuai dengan spesifikasi

pesanan.

Proses pemuatan dan pengiriman. Pengecekkan dahulu material yang akan

dikirim. Kemudian dipak ke kontainer yang sesuai dengan meneliti dokumen

pengiriman termasuk packing list, pelabelan alamat dan bill of loading.

Menimbang berat untuk menentukan biaya pengiriman, dan memuatnya ke alat

angkut.

Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik optimal

antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang

dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan sumber

daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh dengan

biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang

berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi bahan

keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan, orang,

bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang efektif

juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.

Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan sumber daya

dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas.

Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal



131

berikut ini :

Memaksimalkan penggunaan ruangan

Memaksimalkan penggunaan peralatan

Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja

Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan

pengiriman material

Memaksimalkan perlindungan terhadap material

Jenis Gudang

Terdapat beberapa jenis gudang (inventory) tempat penyimpanan, yakni sebagai

berikut:

Raw material (Bahan baku)

Work-in-progress (Setengah jadi)

Maintenance/repair/operating supply

Finished goods (Barang jadi)

Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan beberapa

cara. Menurut tenggang waktu penyimpanan, tempat penyimpanan/gudang dapat

dibedakan atas gudang secara temporare dan gudang semi permanen. Temporare

yang berarti material yang disimpan hanya untuk sementara waktu menunggu proses

operasi berikutnya. Penyimpanan semi permanen yaitu proses penyimpanan material

yang kemudian siap untuk dilakukan pengiriman.

Penyimpanan Sementara

Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses

akan menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus

menunggu dilakukan proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah

diproses pada suatu proses harus disimpan dahulu untuk melaksanakan

proses berikutnya. Untuk material setengah jadi proses penyimpanan dapat

dilakukan dengan dua cara

Material tersebut disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama

untuk proses berikutnya sampai material tersebut diperlukan kembali.

Menaruh barang setengah jadi tersebut dengan berada dekat mesin

atau tempat kerja.

Penyimpanan semi permanent

Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material-



132

material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam

penyimpanan ini adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan barang

buangan yang masih sering dibutuhkan.

Penyimpanan dengan analisis ABC

Penyimpanan dilakukan dengan membagi tiga golongan berdasarkan pada volume

rupiah pertahun Gambar 8.5. Tujuannya adalah membuat kebijakan persediaan yang

memusatkan sumber daya pada komponen persediaan penting yang sedikit dan

bukan pada banyak tetapi sepele.

Gambar 8.5. Analisis ABC

Gambar 8.6. Layout Gudang Analisis ABC

Layout gudang berdasarkan Popularity



133

Layout gudang berdasarkan popularity merupakan prinsip meletakkan item yang

memiliki akses terbesar didekat titik I/O (titik Input-Output) tertentu. Popularity

menggunakan suatu rasio R/S atau S/R (Shipping/Receiving). Apabila rasio R/S suatu

item terbesar, maka item didekatkan dengan titik I/O dan sebaliknya. Gambar 8.7

menujukkan pembagian wilayah Gudang menjadi tiga, yakni slow moving, mediun

moving, dan fast moving.

Gambar 8.7. Layout Gudang berdasarkan Popularity

Layout Gudang Cross- docking & Customizing

Dross-docking (Gambar. 8.8. dan 8.10) adalah menghindari penempatan material

dalam gudang dengan langsung menprosesnya saat diterima. Artinya bahan

dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam

penyimpanan di gudang. Namun hal ini memerlukan penjadwalan ketat dan pengiriman

akurat dengan sistem bar kode.



134

Gambar 8.8. Cross- Docking

Gambar 8.9. Traditional Layout



135

Gambar 8.10. Cross- Docking layout

Customizing adalah menggunakan gudang untuk menambah nilai tambah kegiatan

yang dilakukan di gudang untuk melakukan kegiatan seperti: perakitan komponen,

loading software, perbaikan dilakuka dan pemasangan label dan kemasan.

Gambar 8.11. Contoh Layout Gudang



136

FASILTAS MAINTENANCE DAN TOOL ROOM

Fasilitas maintenance dan tool room adalah ruang peralatan yang dapat berupa

rak peralatan adalah tempat untuk menyimpan peralatan atau mesin-mesin yang

dipakai untuk kegiatan produksi. Yang dimaksud dengan peralatan disini adalah

peralatan yang sehari-harinya masih dipakai, namun perlu ditempatkan sesudah

peralatan tersebut dipakai. Tempat perkakas peralatan yang digunakan sehari-hari

sebaiknya ditempatkan pada tempat yang mudah dijangkau.

Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam perencanaan tempat peralatan :

Ruang peralatan diusahakan dapat memuat semua peralatan yang digunakan

dalam kebutuhan setiap hari.

Rak dibuat bertingkat, dapat disesuaikan untuk mewadahi material yang

disimpan, tinggi maksimal 180 cm, untuk memudahkan pengambilan

material untuk karyawan yang relative pendek.

Perencanaan gang harus memberikan ruang yang cukup bagi karyawan dan

peralatan yang melakukan proses pengeluaran dan penyimpanan.

Peralatan tempat penyimpanan direncanakan sesuai dengan ukuran dan

kapasitas material yang akan disimpan.

Peralatan sebaiknya dikelompokkan atas jenis yang sama dan

diidentifikasikan agar mudah dicari kembali bila akan digunakan.

Peralatan penyimpanan harus dapat digunakan sebagai tempat perlindungan

bagi material / peralatan yang disimpan dari kerusakan. Kotoran, kehilangan.

Pencatatan material yang keluar masuk.

TEMPAT PARKIR

Fasilitas parkir adalah fasilitas yang digunakan untuk menempatkan kendaraan

yang relative lama atau hanya untuk sementara. Sebagian karyawan akan

menempatkan kendaraannya dalam relative yang terlalu lama. Masalah utama fasilitas

parkir adalah ukuran area yang digunakan dan lokasi fasilitas tersebut. Lokasi parker

berdasarkan pemakai dapat dibedakan menjadi tiga yaitu:

1. Parkir untuk karyawan produksi.

2. Parkir untuk karyawan kantor.

3. Parkir untuk tamu.



137

Sedangkan parkir bagi kendaraan angkutan barang termasuk dalam proses

pergudangan. Parkir untuk karyawan produksi sebaiknya berada area belakang

pabrik, karena karyawan tersebut relatif lebih lama, sehingga aman dan tidak

mengganggu jalannya lalu lintas barang dan alat angkut.

Fasilitas bagi karyawan kantor/administrasi dapat ditempatkan di area depan karena

karyawan kantor lebih mobile. Dan untuk parkir para tamu/relasi/pelanggan karena

sifatnya hanya sementara maka ditempatkan pada depan area. Penempatan area ini

tidak mutlak karena saat ini dengan kemajuan teknologi parkir dapat ditempatkan di

bawah basement atau diatas basement.

Tata letak tergantung dari area yang ada. Ada dua contoh yang dipakai dalam

pertimbangan , yang pertama adalah perpendicular parking (parkir tegak lurus ) dan

angular parking lot ( parking miring bersiku ). Sebagian besar parking menggunakan

model tegak lurus. Seperti contoh gambar dibawah ini.

Gambar 8.12. Parkir tegak lurus

Jika lokasi mempunyai kendala tertentu, misalnya area lebih memanjang dan tidak

terlalu lebar dipertimbangkan dapat dengan model angular (miring bersiku).



138

Gambar 8.13. Parkir miring bersiku

RUANG SUPERVISOR

Seorang pengawas tentunya tidak dapat terus menerus mengawasi seluruh

aktivitas produksi dari dekat. Biasanya terdapat ruang atau fasilitas yang dapat

digunakan untuk melakukan pengawasan dari jarak yang relative cukup jauh.

Ruangan ini berukuran 1 sampai 2 meter persegi.

Gambar 8.14. Contoh letak ruang supervisor

FASILTAS KANTOR

Sebagai fasilitas pelayanan pendukung operasional perusahaan, ruang kantor

diperlukan berbagai macam tujuan. Penempatan ruang kantor apakah di bagian

tengah, di pinggir atau sama sekali terpisah dari produksi sedikit banyak tergantung

pada besar kecilnya perusahaan. Pada perusahaan berskala kecil lokasi penempatan



139

kantor biasanya berdekatan dengan area produksi, bahkan ada juga yang hanya

diskat dengan almari atau alat-alat perkantoran lainnya. Yang mungkin berbeda

adalah jika perusahaan berskala besar, lokasi kantor berada terpisah dari produksi.

Atau ada juga kantor berada di luar pabrik yang letaknya agak jauh, missal lokasi

pabrik dipinggir kota sedangkan kantornya berada di tengah kota dengan jarak

puluhan kilo meter. Hal ini tidak mengganggu jalannya produksi bahkan dapat

mendapatkan lingkungan kerja yang nyaman.

Perusahaan dengan skala yang besar akan membutuhkan banyak ruangan

untuk masing-masing departemen dan pengertian di sini tidak harus dibatasi oleh

dinding yang kaku. Misal department pemasaran, department pemasaran disusun

penyekatan dengan menggunakan partisi atau dengan taman, hal ini akan lebih

fleksibel bila suatu saat dilakukan perubahan tata letak.

RUANG GANTI DAN KAMAR MANDI/TOILET

Pada sebagian besar perusahaan menengah ke atas, antara fasilitas ganti

pakaian dan kamar mandi seringkali dilakukan pemisahan. Pemisahan ini berdasarkan

atas prinsip keterdekatan departement dengan aliran kerja. Sebagian besar

penempatan toilet pada perusahaan berada berjauhan dari lokasi produksi karena jika

kondisi toilet yang tidak di jaga kebersihannya ,maka akan dapat mengganggu

jalannya produksi dengan adanya bau-bau yang tidak sedap.

Ruang ganti pakaian dengan ruang produksi sebenarnya merupakan dua

departement dengan tingkat kedekatan cukup. Setidaknya dapat dilihat dari aliran

kerja pegawai. Dalam keseharian pegawai yang baru masuk ke lokasi pabrik langsung

melakukan absensi, kemudian ke ruang ganti pakaian dan terakhir ke area produksi.

Dengan demikian antara ruang ganti pakaian dengan ruang produksi sebaiknya tidak

terlalu jauh, karena akan menghabiskan banyak waktu yang terbuang. Gambar 8.15

suatu contoh tata letak ruang ganti pakaian.



140

Gambar 8.15. Ruang ganti pakaian (locker rooms)

Kamar mandi/toilet biasanya dilengkapi dengan perlengkapan untuk buang air

kecil maupun besar. Kamar mandi yang dilengkapi dengan urinals, kloset dan bak

mandi biasa dinamakan restroom. Jumlah toilet tergantung pada jumlah karyawan

yang bekerja. Contoh dari restroom dapat dilihat pada gambar 8.16

Gambar 8.16. Toilet untuk pria

FASILITAS KANTIN



141

Dalam perencanan tata letak fasilitas, sering kali fasilitas tempat makan tidak

mendapat perhatian yang semestinya. Keberadaan fasilitas ini sesungguhnya juga

diperlukan. Bahkan untuk beberapa perusahaan fasilitas ini mutlak perlu. Pada

umumnya fasilitas pelayanan jasa boga kantin dapat dikelola baik oleh perusahaan

sendiri maupun dari pihak catering. Lokasi kantin biasanya terpisah jauh dari ruang

kerja, yang dikarenakan :

1. Sebagai tempat istirahat sehingga pekerja ingin mendapat suasana yang lain

dari rutinitas kerja.

2. Lingkungan kantin bias jauh lebih bersih ,sehat,nyaman, jauh dari polusi

dibanding dengan ruang kerja.

3. Ruang produksi akan terbebas dari sampah yang dihasilkan dari bungkusan

makanan atau minuman.

Ada kalanya beberapa perusahaan,karena kondisi pekerjaan mengharuskan para

pekerja tidak dapat meninggalkan proses pengerjaan, maka ada beberapa fasilitas

makan yang tidak terpusat di suatu tempat yang dapat dijadikan alternatif lain, salah

satunya adalah kantin berjalan. Dengan adanya kantin berjalan ini dengan

menggunakan kereta dorong. Contoh sebuah cafeteria di dalam suatu pabrik dapat

digambarkan sebagai berikut :

Gambar 8.17. Cafetaria didalam pabrik

FASILITAS KESEHATAN

Jaminan untuk dapat bekerja dengan kondisi yang fit bagi para karyawan



142

merupakan suatu keharusan yang harus dilakukan oleh manajemen perusahaan.

Untuk perusahaan kecil kemungkinan hanya berupa seperangkat almari kecil yang

berisi kotak P3K. sedangkan untuk perusahaan menengah ke atas fasilitas kesehatan

mungkin sudah lebih lengkap lagi, misalkan dengan kesehatan tersendiri, dilengkapi

tempat tidur dan almari obat, serta peralatan kesehatan lainnya, bahkan dalam

periode tertentu ada dokter yang menanganinya.

Pada umumnya fasilitas kesehatan yang ada pada sebagian perusahaan

adalah ruang kesehatan dengan ditangani dokter untuk periode-periode tertentu.

Fasilitas ini tidak membutuhkan area yang luas, cukup untuk satu atau dua ruangan

dengan ukuran 3 x 3 meter persegi. Contoh fasilitas kesehatan pada suatu pabrik

ditunjukkan pada gambar dibawah ini :

Gambar 8.17. Ruang Medik



143

Referensi






Purnama, Hadi (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yokyakarta: Graha

Ilmu





144

BAB 9

MATERIAL FLOW

POKOK BAHASAN :

FLOW SYSTEMS

Flow system atau sistem aliran sangat penting dalam perencanaan tata letak

pabrik, karena dapat melihat pergerakan aliran dari produk, material, energi, informasi

dan orang. Ada tiga katagori sistem aliran mulai dari tahapan supplai, manufaktur

sampai kedistribusi, yakni:

Material Management System (Sistem Manajemen Material)

Material Flow System (Sistem Aliran Material)

Physical Distribution System (Sistem Distribusi Fisik)

Sistem manajemen material, sistem aliaran material dan sistem distribusi fisik ini

adalah satuan kombinasi dari keseluruhan sistem aliran. Hal ini berdasarakan dari

sistem logistik (logistics system) (Gambar. 9.1 berikut ini).

Flow Systems

Pola Aliran Pemindahan Material

Pola Umum Aliran Material

Pola Aliran Material Proses Assembly

Susunan Mesin

Pola Aliran Mempertimbangkan Lokasi Input/Output

Langkah-Langkah Perencanaan Aliran Material



145

Gambar 9.1 Sistem Logistik

Sistem manajemen material (materials management system)

Sistem manajemen material memiliki hubungan erat dengan aliran material dalam

perencanaan tata letak pabrik.

Pokok pembahasan sistem manajemen material adalah: material, part, dan suplai

pembelian oleh perusahaan serta kebutuhan untuk produksi dari produk. Yang

termasuk sistem manajemen material adalah:

Kontrol produksi dan pembelian

Penjual (vendor)

Transportasi dan alat pemindahan material

Penerimaan (receiving), tempat penyimpanan (storage), dan akunting

Komunikasi dengan sistem manajemen material termasuk perkiraan (forecasts)

produksi, pecatatan inventory, kebutuhan stok, pembelian order, bill, pergerakan

ticket, receiving repaorts, kanbans, electronic data interchange (EDI) dan

pembayaran order. (Gambar 9. 2 berikut ini).



146

Gambar 9.2 Sistem Manajemen Material

Sistem aliran material (materials flow system)

Sistem aliran materials, part, dan suplai memiliki hubugan dengan perencanaan

tata letak pabrik.



147

Gambar 9.3 Sistem Aliran Material

Pokok pembahasan sistem aliran material adalah: material, part, dan suplai untuk

perusahaan dalam manufaktur produk dan komponen. Yang termasuk sistem

aliran material (Gambar 9.3) adalah:

Departemen produksi kontrol dan Kualitas kontrol

Departemen produksi, assemling, dan storage (penyimpanan)

Kebutuhan alat pemindahan material untuk pergerakan material dan suplai.

Warehouse (gudang)

Komunikasi dengan sistem aliran material termasuk skedul produksi, work order

release, pergerakan ticket, kanbans, bar codes, route sheets, assemly charts dan

pencatatan di warehouse. (Gambar 9. 3).



148

Sistem distribusi fisik (physical distribution system)

Gambar 9.4 Sistem Distribusi Fisik

Pokok pembahasan sistem distribusi fisik adalah produk jadi (finished goods).

Yang termasuk sistem distribusi fisik (Gambar 9.4) adalah:

Pelangan (Customer)

Departemen Penjualan (Sales), akunting, dan warehouse.

Pemindahan material dan kebutuhan alat transfortasi untuk

pemindahan produk jadi.

Distribusi produk jadi

POLA ALIRAN PEMINDAHAN MATERIAL

Pada umumnya akan berfikir bahwa produktivitas yang tinggi akan dapat diperoleh

dengan cara mengatur aliran proses produksi secara efektif dan efisien. Dengan

aliran proses produksi maka disini akan diartikan sebagai aliran yang diperlukan untuk



149

memindahkan elemen-elemen produksi (bahan baku/material, orang, parts, dan

lain-lain) mulai dari awal proses dilaksanakan sampai akhir proses menurut

lintasan yang dianggap paling efisien. Ditinjau dari sejak awal sampai akhirnya, maka

proses aliran material akan dapat diklasifikasikan menjadi tiga tahapan yaitu :

Gerakan perpindahan semua elemen (material/part) mulai dari sumber asalnya

menuju ke pabrik yang akan mengelolanya.

Gerakan perpindahan dari material/part di dalam dan disekitar pabrik selama

proses produksi berlangsung.

Gerakan perpindahan yang meliputi aktivitas distribusi dari pada produk jadi

(out-put) yang dihasilkan menuju ke lokasi pemesan atau konsumen.

Gambar berikut dibawah ini akan mencoba untuk memperjelas mengenai

siklus aliran yang umum bisa dilihat dalam proses produksi dari suatu pabrik, yaitu :

Gambar 9.5. Siklus Aliran Material dalam Sebuah Pabrik

Dalam pembahasan mengenai aliran material ini. titik berat pembahasan akan

lebih diarahkan dan ditekankan pada masalah aliran material yang berlangsung

didalam area lokasi pabrik saja. Selanjutnya perlu pula diketahui bahwasannya

perencanaan yang baik dari aliran material ini akan mendatangkan banyak

keuntungan , antara lain sebagai berikut :



150

Menambah efisiensi dari proses produksi yang ada

Pendayagunaan dari floor space yang lebih baik.

Aktivitas-aktivitas material handling akan berlangsung secara lebih sederhana.

Pendayagunaan segala fasilitas produksi secara lebih baik sehingga waktu

menganggur (idle time) akan dapat dikurangi.

Mengurangi waktu pengerjaan dan in-process inventory.

Pendayagunaan tenaga kerja secara lebih efisien.

Mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan dari produk yang dihasilkan.

Mengurangi jarak perpindahan material dan juga kemacetan-kemacetan dalam

lintasan produksi.

Memudahkan aktivitas supervisi, menyederhanakan pengawasan, dan

mempermudah proses handling.

Mengurangi terjadinya kecelakaan-kecelakaan saat operasi berlangsung.

Selain hal-hal yang disebut diatas maka yang tidak kalah pentingnya adalah

bahwa aliran material yang direncanakan dengan baik akan merupakan dasar utama

didalam perancangan tata letak pabrik yang efisien. Disini aliran produksi akan dapat

berlangsung secara lancar, adanya aliran balik (back tracking) akan dapat dihindari,

dan tentu saja akhirnya akan bisa meminimalkan biaya yang harus dikeluarkan untuk

proses pemindahan material.

POLA UMUM ALIRAN MATERIAL

Langkah awal dalam merancang fasilitas manufaktur adalah menentukan pola

aliran secara umum. Pola aliran ini menggambarkan material masuk sampai pada

produk jadi. Beberapa pola aliran umum adalah: I-Flow, U-Flow, S-Flow, O-Flow, dan

W-Flow. Lebih jelas dapat dilihat pada Gambar. 9.6. berikut ini.

Adalah merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran material dalam

proses produksi yang mana disini akan dibedakan menurut :



151

Gambar 9.6. Pola Aliran Secara Umum (a) I-Flow, (b) U-Flow, (c) S-Flow,(d) O-Flow,

(e) W-Flow

I- Flow

Pola aliran berdasarkan I-Flow atau garis lurus (straight line) umum dipakai bilamana

proses produksi berlangsung singkat/pendek, relatif sederhana dan umum terdiri

dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production

equipment. Pola aliran material berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :

Jarak yang terpendek antara dua titik.

Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari

mesin nomor sate sampai ke mesin yang terakhir.

Jarak perpindahan material (handling distance) secara total akan kecil

karena jarak antara masing-masing mesin adalah yang

sependekpendeknya.



152

U-Flow

Pola aliran menurut U-Flow atau bentuk U (U-shaped) ini akan dipakai bilamana

dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang lama

dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaaatan

fasilitas-fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk

keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.

S-Flow



153

Pola aliran berdasarkan S-Flow atau bentuk S (S-shaped) yang berupa garis-garis

patah ini sangat balk diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang

dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran material akan

dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara

ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan

ukuran dari bangunan pabrik yang ada.

O-Flow

Pola aliran berdasarkan O-Flow atau bentuk lingkaran (circular) sangat baik

dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada



154

titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen

penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada

pada lokasi yang lama dalam pabrik yang bersangkutan.

W-Flow

POLA ALIRAN MATERIAL PROSES ASSEMBLY

Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam suatu

proses perakitan (assembly) yaitu sebagai berikut :

Pola Line assembly: Combination

Pola Line assembly: Tree

Pola Line assembly: Dendretic

Pola Line assembly: Overhead

Lebih lanjut akan dijelaskan sebagai berikut:

Pola Line assembly: Combination

Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah sub-assembly line atau part-

line. Sub-assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Combination

assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.



155

Pola Line assembly: Tree

Pada pola line assembly ini sub assembly line akan berada dua sisi dari main

assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil

lintasan dari main assembly line. Kalau pola line assembly combination akan

memungkinkan untuk menempatkan maim assembly line pada atau sepanjang

jalan lintasan (aisle) maka pola assembly line tree ini akan baik dipakai terutama

bila main assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.

Pola Line assembly: Dendretic

Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan pola assembly line

combination atau tree. Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan

produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.

Pola Line assembly: Overhead

Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern, akan tetapi

lebih merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak pada

tingkat/lantai yang berlainan.



156

Berdasarkan hal-hal tersebut di atas maka dapat disimpulkan bahwasannya pola

aliran material dalam suatu pabrik akan tergantung pada beberapa faktor, yaitu

antara lain :

Area luasan yang tersedia.

Ukuran/dimensi dari lantai tersebut.

Luas area yang dibutuhkan untuk messing- messing mesin atau fasilitas

produksi lainnya.

SUSUNAN MESIN

Disamping pengaturan aliran material, maka perlu juga dipertimbangkan cara

pengaturan atau penyusunan mesin atau fasilitas produksi lainnya tersebut didalam

masing-masing stasiun kerja. Pengaturan mesin ini pada dasarnya, dapat dibedakan

menjadi empat macam, yaitu :

Susunan Menurut Garis Lurus (Straight Line Arrangement).

Susunan Menurut Diagonal Atau Membentuk Sudut (Diagonal Arrangement).

Susunan Menurut Garis Tegak Lurus (Perpendicular Arrangement).

Susunan Menurut Bentuk Lingkaran (Circular Arrangement).

Susunan Garsi Lurus (Straight Line Arrangement).

Disini sumbu dari mesin akan sejajar dengan sumbu dari jalan lintasannya (aisle);

dengan kata lain mesin-mesin akan diatur sejajar dengan jalan lintasan tersebut.

Jumlah jalan lintasan adalah setengah dari jumlah deretan mesin-mesin yang diatur.



157

Susunan menurut diagonal atau membentuk Sudut (Diagonal Arrangement)

Dengan pengaturan mesin secara diagonal ini, maka sumbu mesin akan membuat

sudut tertentu dengan lintasan. Material dapat diletakkan pada kedua sisi dari mesin

(seperti halnya dengan straight line arrangement). Pengaturan mesin semacam ini

akan dapat mengatasi masalah keterbatasan luas area yang ada. Untuk pabrik yang

memiliki areal tanah dengan panjang yang relatif pendek tetapi dengan lebar yang

besar akan lebih baik kalau pengaturan mesinnya menurut diagonal membentuk

sudut ini (sekitar 30 - 45). Untuk dengan panjang yang cukup dan lebar yang justru

kurang maka pengaturan mesin menurut straight line akan umum ditetapkan.

Susunan Menurut Garis Tegak Lurus (Perpendicular Arrangement).

Pengaturan mesin dilakukan tegak lurus dengan sumbu dari jalan lintasan seperti



158

halnya dengan dengan diagonal arrangement material bisa dikirim/diambil melalui

dua sisi jalan lintasan yang ada. Bilamana lebar area mencukupi sedangkan

panjang ruangan relatif kecil maka pengaturan tipe ini akan lebih balk bila

dibandingkan dengan tipe diagonal.

Susunan Menurut Bentuk Lingkaran (Circular Arrangement).

Pengaturan mesin macam ini akan bermanfaat bila seorang operator dapat

mengoperasikan lebih dari satu buah mesin. Pada pengaturan mesin secara

melingkar ini, mesin-mesin akan diletakkan disekeliling suatu lingkaran dengan

operator akan berada di pusat lingkaran tersebut. Disini mesin yang dioperasikan

umumnya merupakan mesin khusus (special purpose) yang beroperasi secara

otomatik sedangkan fungsi operator hanyalah semata-mata untuk mengawasi kerja

mesin saja tanpa banyak diharapkan peranannya yang cukup berarti.



159

POLA ALIRAN MEMPERTIMBANKAN LOKASI INPUT/OUTPUT

Dalam menentukan lokasi input/output suatu aliran dalam desain tata letak,

harus dilakukan analisis yang mendalam, dengan mempertimbangkan beberapa

aspek, terutama mengenai system pemimdahan material untuk mengidentifikasikan

pengaruhnya pada waktu, biaya dan kualitas. Selain itu perencanaan lokasi

input/output aliran (departemen penerimaan dan departemen distribusi) harus

disesuaikan dengan kendala-kendala yang ada. Ada beberapa pola input/output aliran

yang dapat dipakai sebagai dasar untuk perencanaan letak departemen penerimaan

dan departemen distribusi, seperti terlihat pada gambar 9.7. berikut ini.



160

Gambar 9.18 (a) Lokasi input/output pada lolasi yang sama, (b) Lokasi

input/output pada sisi sampin, (c) Lokasi input/output pada sisi yang sama dan

berlawanan (d) Lokasi input/output pada sisi yang berlawanan



161

LANGKAH-LANGKAH PERENCANAAN ALIRAN MATERIAL

Dalam aktivitas perencanaan pola aliran material yang sebaiknya,diterapkan, maka

prosedur tersebut dibawah ini akan banyak membantu pelaksanaan maksud tersebut

yaitu dengan tahapan sebagai berikut :

Identifikasi dan amati sekali lagi seluruh elemen elemen yang akan bergerak

mengalir melalui mesin dan fasilitas produksi yang ada, yaitu elemen-elemen :

Material

Skrap & buangan

Tenaga kerja

Mesin dan peralatan produksi

Informasi yang berupa kartu kerja, gambar kerja dll.

Kumpulkan semua data yang diperlukan untuk masing-masing elemen yang ada

seperti :

Rute produksi dari material yang akan diproses.

Macam dan jumlah skrap, buangan serta limbah industri lainnya (baik yang

berupa limbah padat, limbah cair atau limbah gas dan suara) yang diperkirakan

akan dihasilkan dan kemudian bagaimana dan kemana kita akan

membuangnya.

Gerakan pemindahan dari personil yang diharap. akan melalui mesin dan

fasilitas produksi yang ada. Disini meliputi jumlah dari personil, lokasi kerjanya

(lokasi yang berkaitan dengan peralatan produksi yang mereka jalankan), dan

lain-lain

Data teknis untuk setiap mesin dan peralatan yang bergerak pindah tempat

selama proses produksi berlangsung. Hal ini terutama untuk jenis portable

processing equipment, bukan peralatan untuk pemindahan material (material

handling equipment).

Amati sekali lagi perencanaan proses manufacturing dan teliti dengan sebaik-

baiknya urutan proses pengerjaan dari benda kerja tersebut yaitu dari awai sampai

akhir dengan memperhatikan mesin peralatan lain yang dipergunakan.

Perhatikan faktor-faktor yang secara erat akan berkaitan dengan elemen produksi

lainnya yang ada seperti :

Karakteristik dari material yang akan dipakai.

Peralatan pemindahan material yang akan dipakai.



162

Gerakan-gerakan kerja dari operator.

Fasilitas-fasilitas yang diperlukan untuk operasi produksi dan langkah-langkah

yang harus ditempuh.

Lokasi daripada departemen penerimaan dan pengiriman barang; gudang

untuk raw material, work in process, dan produk jadi.

Macam jalan lintasan (aisles), lokasi penempatan, dan lobar atau panjang yang

dibutuhkannya.

Bentuk bangunan pabrik yang direncanakan, fleksibilitas, dan

kemungkinan-kemungkinan adanya ekspansi di masa mendatang. dan lain-lain.

Buat beberapa kemungkinan-kemungkinan pengaturan yang sesuai untuk

fasilitas produksi (machine arrangement), proses perakitan, dan lain-lain.

Buat suatu analisa teknik untuk mencoba memilih alternatif aliran material dan

penempatan lokasi dari fasilitas produksi yang ada. Dari analisa ini dapat

ditetapkan kemudian alternatif yang dirasakan paling tepat dan sesuai untuk

desain dari aliran material tersebut. Pola aliran yang telah ditetapkan ini akhirnya

akan merupakan petunjuk yang utama dalam prosedur perencanaan tata letak

pabrik yang ada.

Perencanaan aliran material yang efektif pada dasarnya akan meliputi

penggabungan pola aliran yang cocok dengan pertimbangan-pertimbangan jalan

lintasan untuk memperoleh pergerakan material dari awal sampai akhir. Aliran

efektif dalam hal ini diharapkan akan terjadi dalam ruang lingkup stasiun kerja,

departemen ataupun antar departemen yang ada. Baik yang meliputi pergerakan

material, informasi ataupun manusia. Didalam perencanaan aliran ada 3 prinsip dasar

yang harus ditaati agar bisa diperoleh aliran yang efektif yaitu :

Memaksimalkan lintasan aliran langsung

Meminimalkan aliran, dan

Meminimalkan biaya aliran.

Yang dimaksudkan dengan lintas aliran langsung (directed flow path) adalah aliran

yang tidak mengalami pemotongan lintasan (uninterupted flow path) dari awal sampai

dengan akhir tujuan. Bilamana aliran saling berpotongan, maka hal tersebut akan

berakibat terjadinya kemacetan atau hambatan yang tidak diinginkan seperti

tampak dalam gambar berikut :



163

Dari gambar tersebut diatas tampak bahwa lintasan aliran langsung tidak

menimbulkan aliran balik atau backtrack lintasan aliran yang harus ditempuh seperti

contoh berikut :

Lintasan aliran A - B - C - D akan menempuh jarak sebesar (5m + 5m + 5m +

(7,5m + 2,5m)) = 25m

Lintasan aliran A - B - A - C - D akan menempuh jarak sebesar (5m + 5m) + (5m +

5m) + (5m + 5m + 5m) + (7,5m + 2,5m) = 45m

Selanjutnya prinsip untuk meminimalkan aliran akan menggambarkan langkah-

langkah penyederhanaan aliran kerja yang dalam hal ini akan meliputi :

Eliminasi aliran dengan merencanakan pengiriman material, informasi atau orang

langsung menuju lokasi yang dikehendaki.

Meminimalkan aliran ganda dan operasi kerja - bilamana memungkinkan-dengan

merencanakan gerak perpindahan material, informasi atau operator yang sekaligus



164

dikombinasikan dengan langkah-langkah proses kerja.

Mengenai prinsip untuk meminimalkan biaya aliran pada dasarnya bisa dilihat

dari aspek meminimalkan manual handling dengan cara mekanisasi atau otomasi

sehingga dengan demikian operator akan dapat berkonsentrasi penuh untuk

menggunakan waktu kerjanya pada kegiatan-kegiatan yang produktif. Selain itu

pengurangan biaya aliran dapat dilakukan dengan cara meminimalkan jarak

perpindahan,frekwensi perpindahan dan penyederhanaan gerakan-gerakan kerja.

Referensi


Bandung: ITB.


Ilmu.




Wiley & Sons.



165

BAB 10

MATERIAL HANDLING

POKOK BAHASAN :

PENGERTIAN MATERIAL HANDLING

Material handling atau pemindahan material didefiniskan sebagai beriku:

Seni dan ilmu pengetahuan dari perpindahan, penyimpanan, perlindungan dan

pengawasan material

Penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai, dalam

kondisi yang baik, pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat, pada posisi

yang benar, dalam urutan yang sesuai, dengan biaya yang murah dan

menggunakan metode yang benar.

Pemindahan material bertujuan80 sebagai berikut:

1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan

memberikan perlindungan terhadap material.

80 Meyers, Fred E. (2005).



166

2. Meningkatkan keamanan dan perbaikan kondisi kerja

3. Meningkatkan produktivitas

4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas

5. mengurangi bebas

6. Inventory Kontrol

JENIS PERALATAN MATERIAL HANDLING

Hal yang mendasar sistem material handling adalah peralatan material handling.

Peralatan material handling terdiri dari: Conveyor, Cranes dan Hoist, Trucks Factory

dan Factory Automation.

1. Conveyor

Conveyor - digunakan untuk aliran material yang kontinyu dengan proses

produksi massal. Conveyor terdiri dari beberapa macam, yakni: Wheel

conveyor, Belt conveyor, Chain conveyor, Roller conveyor, Screw conveyor

dll.

Wheel conveyor

Wheel conveyor – terbuat dari roda yang kecil dari baja atau bantalan

plastik. Beban disimpan pada bantalan dengan cara didorong atau

berdasarkan gaya gravitasi untuk gerakan maju material

Belt conveyor

Belt conveyor - ini umumnya digunakan untuk pergerakan material. Hal ini

digunakan dalam kegiatan produksi massal.

Chain conveyor

Chain conveyor - digunakan untuk memindahkan material berat. Hal ini

digunakan dalam kegiatan produksi massal juga.



167

Roller conveyor

Roller conveyor - digunakan pada dermaga (docks) untuk memcepat

bongkar muat barang. Serupa Wheel Conveyor tapi digunakan dengan

tenaga.

Screw conveyor

Screw conveyor - umumnya terbuat dari logam, yang mengarahkan

materi diturunkan dari tingkat yang lebih tinggi untuk stasiun kerja yang

lebih rendah. Bentuk saluran mataerial dapat lurus atau spiral untuk

menghemat ruang. Digunakan dalam industri penanganan massal.

Gambar 9.1. Conveyor

Keuntungan Conveyor

Kapasaitas tinggi sehingga memungkinkan untuk memindahkan material

dalam jmlah besar.

Kecepatan dapat disesuaikan

Penanganan dapat digaungkan dengan aktivitas lainya seperti proses



168

inspeksi

Serba guna dan dapat ditaruh diatas lantai maupun di atas operator.

Material dapat disimpan sementara antara stasiun kerja

Pengiriman/pengangkutan material secara otomatis dan tidak

memerlukan bantuan beban operator.

Tidak memerlukan gang

Kerugian Conveyor

Mengikuti jalur yang tetap sehingga pengangkutan terbatas pada area

tersebut.

Dimungkinkan terjadi bottlenecks dalam sistem

Kerusakan pada salah satu bagian conveyor akan menghentikan aliran

proses.

Conveyor ada pada tempat yang tetap, sehingga akan mengganggu

gerakan peralatan bermesin lain.

2. Cranes dan Hoist

Crane (Derek) dan Hoists (Kerekan) adalah peralatan diatas yang digunakan

untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area terbatas.

Adapun tipe-tipe Crane tersebut adalah: Jib Crane, Bridge Crane, Grantry

Crane, Stacker Crane, Tower Crane dll.

Jib Crane

Jib Crane - perangkat kerek yang bergerak horizontal dipasang pada

tiang vertikal. Ledakan horisontal dapat memutar untuk mencapai

berbagai jangkauan.

Bridge Crane

Bridge Crane – alat pengangkat yang dipasang pada sebuah jembatan

(penyangga yang kuat).



169

Grantry Crane

Grantry Crane - pada dasarnya sama dengan Bridge. Crane berjalanan di

rel dipasang di permukaan tanah.

Stacker Crane

Sebuah crane dengan penyangga vertikal pada sebuah kereta, dipasang

pada perangkat yang mirip dengan Bridge Crane dan dilengkapi dengan

garpu untuk menempatkan atau mengambil barang pada rak

penyimpanan

Gambar 9.2. Cranes

Keuntungan Cranes dan Hoist

Dimungkinkan untuk mengangkat dan memindahkan benda.

Keterkaitan dengan lantai kerja/produksi sangat kecil.

Lantai kerja yang berguna untuk kerja dapat dihemat dengan memasang

peraltan handling berupa Cranes.



170

Kerugian Cranes dan Hoist

Membutukan investasi yang besar

Pelayanan terbatas pada area yang ada.

Cranes hanya bergerak pada arah garis lurus dan tidak dapat dibuat

berputar/berbelok.

Pemakaian tidak dapat maksimal sesuai yang diinginkan karena Crane

hanya digunakan untuk periode waktu yang pendek setiap hari kerja.

3. Trucks

Trucks yang digerakkan tangan atau mesin dapat memindahkan material

dengan berbagai macam jalur yang ada. Yang termasuk dalam kelompok

truckt antara lain:

Hand trucks (Hand lift dan Trolley)

Fork lift trucks

Fork trucks

Trailer trucks



171

Gambar 9.3. Trucks

Keuntungan Trucks

Perpindahan tidak menggunakan jalur yang tetap, oleh sebab itu dapat

digunakan dimana-mana selama ruangan dapat unruk dimasuki trucks.

Mampu untuk bongkar, muat dan mengangkat serta memindahkan

barang dengan baik.

Karena gerakanya tidak terbatas, memungkinkan untuk melayani tempat

yang berbeda, trucks dapat mencapai tingkat pemakain yang tinggi.

Kerugian Trucks

Tidak mampu manangani beban yang berat

Mempunyai capasitas yang terbatas setiap pengankutan

Memerlukan gang

Sebagai besar trucks harus dijalankan oleh operator

Trucks tidak bisa melakukan tugas ganda/gabungan yaitu proses dan

inspeksi seperti peralatan lainnya.



172

4. Factory Automation81

Automated Guided Vehicles (AGV)

Electrified Monorail Systems

Transfer Cars

Skillet Systems

Material handling

Gambar 9.4. Factory Automation

PERTIMBANGAN PERANCANGAN SISTEM MATERIAL HANDLING

Pertimbangan yang harus dilakukan untuk merancang sistem material handling adalah:

Karakteristik material, tingkat aliran dan tipe tata letak pabrik

1. Karakteristik Material

Sifat fisik, ukuran, berat, bentuk, kondisi dan resiko keamanan

81 (http://www.conductix.cz/index.asp?id=31&e1=11&lang=E)

http://www.conductix.cz/index.asp?id=31&e1=11&lang=E



173

2. Tingkat Aliran

Kuantitas/jumlah material dan jarak perpindahan.

Jumlah aliran rendah dan jarak perpindahan relatif pendek handtruck

Jumlah aliran rendah dan jarak perpindahan sedikit lebih jauh AGV

Jumlah aliran sangat tinggi conveyor

Jumlah aliran sangat tinggi dan jarak perpindahan sedikit lebih jauh AGV

Train

Gambar 9.5. Pertimbangan Aliran Material dalam Perencanaan Sistem Material

Handling

3. Tipe Tata Letak Pabrik

Fixed position layout Crane, Hoist, Truck

process layout Handtruck, Forklift, AGV



174

product layout Conveyor, Truck

PRINSIP-PRINSIP MATERIAL HANDLING

“Pengalaman adalah sumbangan terbesar dalam penganalisaan sistem material

handling”

Beberapa prinsip material handling berdasarkan pengalaman yang telah ditercatat

sebagai berikut:

Tabel 9.1. Prinsip-Prinsip Material Handling82

No

. PRINSIP KETERANGAN

1 Perencanaan Semua kegiatan pemindahan harus direncanakan

2 Sistem Aliran Rencanakan sebuah sistem yang menyatukan

(terintegrasi) sebanyak mungkin kegiatan dan

mengkoordinasikan cakupan operasi yang penuh

3 Aliran Material Rencanakan urutan operasi dan susunan

peralatan untuk mengoptimalkan aliran bahan

4 Penyederhanaan Kurangi, gabung, dan hilangkan pemindahan yang tak

perlu dan/atau peralatan

5 Gravtasi Gunakan gravitasi untuk memindahkan barang jika

mungkin

6 Memanfaatkan

Ruangan

Manfaatkan volume bangunan semaksimal mungkin

7 Ukuran Satuan Tingkatkan jumlah, ukuran, berat beban yang dipindah

82 Sumber Apple (1990); Meyers (2005) dan Purnama (2004).



175

8 Mekanisasi Gunakan peralatan pemindah mekanis

9 Otomasi Gunakan peralatan otomatis semaksimal mungkin

10 Pemilihan

Peralatan

Dalam pemilihan peralatan pemindah pertimbangkan

semua aspek barang yang dipindah, pemindahan

yang dilakukan, dan cara yang digunakan

11 Standarisasi Standarkan jenis dan ukuran peralatan pemindah

12 Kemampuan

Adaptasi

Gunakan cara dan peralatan yang dapat

melaksanakan berbagai pekerjaan dan berbagai

penerapan.

13 Bobot Mati Mengurangi perbandingan bobot mati peralatan

yang bergerak terhadap beban muatan

14 Utilisasi Peralatan dirancang untuk mengangkut harus digunakan

secar optimum

15 Perawatan Rencanakan perawatan pencegahan dan perbaikan

terjadwal untuk peralatan pemindah

16 Keuangan Ganti cara dan peralatan pemindahan yang kuno jika

peralatan dan metode yang lebih efisien akan

memperbaiki operasi

17 Pengawasan Gunakan peralatan pemindahan bahan untuk

memperbaiki pengendalian produksi, pengendalian

persediaan dan pemindah lainnya

18 Kapasitas Gunakan peralatan pemindah untuk membantu

mencapai kapasitas produksi penuh

19 Efektivitas Tentukan efisiensi kinerja pemindahan dalam

batasan biaya tiap satuan yang dipindah

20 Keamanan Buat metode dan peralatan pemindah yang aman



176

BIAYA MATERIAL HANDLING83

Beberapa cara meminimalisasi biaya:

Mengurangi waktu menganggur peralatan

Optimalisasi peralatan

Minimumkan perpindahan material

Mengatur lokasi kerja sedekat mungkin

Mencegah downtime dengan perencanaan maintenance yang baik

Menggunakan alat dan muatan/ukuran yang sesuai untuk mencegah

kerusakan material

Gunakan prisnsip gravitasi guna menekan biaya operasi

Hindari pekerjaan yang tidak aman

Kurangi keanekaragaman jenis alat dan komponen

Ganti peralatan yang lebih efisien

Biaya perancangan dan operasi sistem material handling:

Biaya investasi : harga pembelian peralatan, harga komponen alat bantu dan

biaya instalasi

Biaya operasi : biaya perawatan, biaya bahan bakar dan biaya tenaga kerja

Biaya packing (muatan) biaya pembelian pallet dan container

biaya pengepakan dan kerusakan material

Contoh:

83 Purnama (2004).



177

Sebuah alat angkut forklift dibeli dengan harga Rp. 50 juta diharapkan umur

ekonomis 5 tahun. Biaya BBM Rp.20000/hari, biaya perawatan Rp.5000/jam. Jika

forklift berjalan rata-rata 15000 m/hari, tentukan biaya persatuan jarak. Diasumsikan

alat angkut beroperasi 300 hari/tahun dan upah operator Rp.10000/jam.

Depresiasi = (Rp50 juta x 1th x 1hr) / (5th x 300 hr x 8 jam)

= Rp. 4166/ jam

Jarak pengangkutan tiap jam adalah:

15000m/hr / 8 jam = 1875 m/jam

Total biaya = biaya (maintenance + BBM + depresiasi + operator)

= 5000+20000/8+4166+10000 = Rp. 21666/jam

Ongkos Material Handling (OMH/M):

= 21666 / 1875 = Rp.11,55/m

RASIO PRODUKTIVITAS84

Untuk mengukur tingkat produktivitas perusahaan sebagai indikator sistem

kerja terdapat sejumlah indeks yang sering digunakan:

Indeks Pekerja Penanganan Material (IPPM)

84 Purnama (2004).



178

Indeks Penggunaan Peralatan (IPP)

Komponen yang ditangani dengan satuan waktu dan Ideal indeks mendekati niali

1 yang menunjukkan peralatan dapat digunakan secara optimal.

Indeks Penggunaan Ruang Penyimpanan (IPRP)

Nilai indeks 1 menunjukkan

bahwa ruangan tersebut tepat

untuk aktivitas penyimpanan.

Indeks Pergerakan Operasi (IPO)

Indeks Efisiensi Siklus Manufacturing (IESM)

unit24086515

120

15

90

30

150 xx unit256884

15

120

15

120

30

120 xx



179

Prosesntase Area Gang (PAG)

Nilai PAG ideal atara 0,1 - 0,15

FAKTOR-FAKTOR UNTUK PEMILIHAN PERALATAN MATERIAL HANDLING85

Faktor-faktor pemilihan peralatan material handling sacara umum dapat dilihat dari

tujuan dan kegunaan peralatan yang akan digunakan. Sebagai contoh, conveyor

digunakan dimana pada aliran material kontinyu dan jalur pemindahan material tetap.

Cranes untuk mengangkat beban yang cukup berat.

Aktivitas pemindahan barang yang menonjol dalam produksi yakni: penerimaan,

penyimpanan, pengambilan dan pengiriman dalam gudang serta aktivitas proses

assembling dan atau pabrikasi.

Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi metode pemilihan peralatan material

handling adalah:

85 Purnama (2004).

unit421260

120

60

90

60

150 xx unit8222

60

120

60

120

60

120 xx kali

angkutalatkapasitas

ndipindahkayangsatuanfrekuensi 1958,0

240

230



180

1 Material yang dipindahkan Jenis, berat, volume, bentuk, ukuran material

yang dipindahkan

2 Perpindahan/gerakan

Frekuensi, jalur, lebar gang, mekanisme

loading&unloading

3 Penyimpanan

Area, volume, bentuk dan ukuran fasilitas

penyimpanan, jarak antara kolom dll

4 Biaya

Biaya operasi dan investasi peralatan, tingkat

suku bunga, depresiasi, umur ekonomis

peralatan

5 Faktor-faktor lain

Fleksibilitas dalam melakukan pekerjaan

ganda dan pekerjaan atas beberapa produk

Contoh:

Dua peralatan material handling, hand truck dan forklift digunakan untuk

memindahkan produk A dan B. Pilih dari peralatan tersebut yang lebih hemat untuk

dipakai, jika karakterisasi produk dan spesifikasi peralatanadalah sbb:

Karakteristik produk

Produk yang

dipindahkan

Volume

P x L x T (cm)

Jarak

Perpindah

an

Satuan yang

dipindahkan

A 30x15x15 150m 230/hari

B 60x60x60 150m 260/hari

Spesifikasi peralatan



181

Peralatan Maksimum Volume

P P x L x T (cm)

Biaya

loading/unloadin

g

Ongkos material

handling(OMH/m

)

Handtruck 150x90x120 Rp.50.000 Rp.1.500

Forklift 120x120x120 Rp.25.000 Rp.7.500

Jawaban

Langkah 1 Menentukan kapasitas peralatan

Produk A

Handtruck =

Forklift =

Produk B

Handtruck =

Dalam kasus ini dilakukan pembulatan kebawah, maka menjadi peralatan

mempunyai ruang kosong

Forklift =

Langkah 2 Menentukan frekuensi perpindahan

Produk A dengan handtruck/hari

unit24086515

120

15

90

30

150 xx

unit25688415

120

15

120

30

120 xx

unit421260

120

60

90

60

150 xx

unit822260

120

60

120

60

120 xx



182

Produk B dengan handtruck/hari = 260/4 = 65 kali

Produk A dengan forklift/hari = 230/256 = 1 kali

Produk B dengan forklift/hari = 260/8 =33 kali

Langkah 3 Menentukan biaya pemindahan

Biaya pemindahan menggunakan Handtruck :

[(frekuensiproduk A x biaya load/unload)+(OMH/m x jarak perpindahanproduk A)] +

[(frekuensiproduk B x biaya load/unload)+(OMH/m x jarak perpindahanproduk B)] =

[(1 x Rp.50.000)+(Rp.1.500 x 150m)] +

[(65 x Rp.50.000)+(Rp.1.500/m x 75m)] = Rp. 3.637.500,-

Biaya pemindahan menggunakan Forklift :

[(1 x Rp.25.000)+(Rp.7.500 x 150m)] +

[(33 x Rp.25.000)+(Rp.7.500/m x 75m)] = Rp.2.537.500,-

Dari perhitungan diatas, alat angkut forklift lebih hemat.



183

Referensi


Bandung: ITB.

Factory Automation (2010) http://www.conductix.cz/index.asp?id=31&e1=11&lang=E





Ilmu

http://www.conductix.cz/index.asp?id=31&e1=11&lang=E



184

BAB 11

METODE DESAIN LAYOUT

POKOK BAHASAN :

ELEMEN DASAR DESAIN PABRIK

Untuk mengetahui metode desain layout perlu mengetahui elemen-elemen dasar

yang harus diperhatikan dalam desain pabrik (plant design) yang ruang lingkupnya

lebih luas, yakni meliputi: perencanaan financial, penentuan lokasi dan seluruh desain

yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan fisik pabrik. Selanjutnya

elemen-elemen dasar desain pabrik adalah sebagai berikut:

Kekuatan Pemilik Modal

Modal yang diperlukan dalam suatu industri dapat dibagi menjadi tiga yaitu:

Modal yang diperlukan saat awal produksi akan dimulai. Contoh: pengadaan

peralatan produksi fasilitas produksi

Modal yang diperlukan untuk pelaksanaan operasi produksi (operating

cost). Contoh: pengadan bahan baku. Labor cost, overhead cost, dll

Modal yang diperlukan untuk menghadapi kemungkinan perluasan atau

ekspansi pabrik

Desain Produk

Macam, bentuk dan jumlah produk yang akan dibuat akan menentukan

macam proses produksi yang diperlukan. Macam proses produksi ini akan

menentukan macam dan jumlah mesin serta fasilitas penunjang produksi

lainnya yang dibutuhkan. Ada dua aspek yang harus diperhatikan dalam

desain produk, yaitu:

Elemen Dasar Desain Pabrik

Prosedur Desain Pabrik

Siklus Perbaikan Perencanaan Fasilitas

Metode Desain Layout

Alat Presentasi Desain Layout



185

Aspek fungsi (design for function)

Suatu desain produk yang baik harus sanggup berfungsi sesuai dengan

kebutuhan dan ekspektasi penggunanya.

Aspek kemudahan untuk bisa dibuat (design for making)

Hal ini berhubungan dengan hal teknis. Suatu produk yang sudah

memenuhi aspek fungsi juga harus mudah dibuat, oleh karena itu

diperlukan perencanaan yang matang sejak desain spesifikasi

produk, pemilihan bahan (harus yang mudah didapat dan sesuai

dengan fungsinya), pemilihan teknologi yang akan digunakan dan lain

sebagainya. Sedapat mungkin dilakukan standarisasi dalam penggunaan

komponen. Hal ini juga akan berpengaruh kepada faktor ekonomis atau

harga produk tersebut.

Perencanaan Volume Penjualan

Besarnya volume penjualan akan sangat berpengaruh terhadap penentuan

jumlah dan kapasitas mesin produksi yang akan digunakan. Informasi ini

dapat diperoleh dengan menggunakan berbagai metode peramalan

(forecasting) yang sudah cukup banyak berkembang saat ini. Besarnya

volume penjualan ini selain ditentukan oleh besarnya permintaan konsumen

juga ditentukan oleh kemampuan produsen secara finansial maupun teknis.

Pemilihan proses produksi

Pemilihan proses produksi akan berkaitan dengan spesifikasi produk

(desain produk) dimana dari spesifikasi produk akan dapat dijabarkan

proses produksi apa saja yang dibutuhkan. Sedangkan teknologi yang

digunakan untuk melakukan proses produksi tersebut tergantung kepada

perhitungan ekonomis perusahaan yang bersangkutan. Artinya, karena hal ini

merupakan investasi yang cukup besar dan berjangka panjang, perusahaan

harus mempertimbangkan secara tepat efisiensi dan efektivitas teknologi yang

akan digunakan untuk berproduksi baik secara teknis maupun ekonomis.

Selain itu juga harus dipertimbangkan fleksibilitasnya seandainya pada suatu

dibutuhkan perubahan spesifikasi produk baik minor maupun mayor yang

akan mempengaruhi proses produksi dan peralatan yang digunakan.

Analisa Membuat atau Membeli

Dalam menghasilkan suatu produk, kebutuhan akan komponen yang

digunakan dapat dipenuhi melalui dua cara, yaitu dengan membuat (make)

atau membeli (buy) dari produsen lain. Keputusan ini akan mempengaruhi



186

pemilihan proses produksi dan investasi pembelian mesin dan fasilitas produksi

yang digunakan.

Nilai positif keputusan membeli, adalah: mengurangi biaya material dan proses

produksi; mengurangi jumlah investasi yang dibutuhkan dalam membeli

mesin/peralatan produksi; menyederhanakan jenis produk/komponen yang dibuat.

Nilai negatif keputusan membeli, adalah: kualitas sulit dikontrol karena produksi

dilakukan oleh produsen lain; delivery time ada kemungkinan terlambat

sehingga akan memperlambat proses produksi

Secara umum pengambilan keputusan ini akan sangat dipengaruhi oleh

pertimbangan ekonomis.

Ukuran Pabrik (Plant Size)

Ukuran pabrik (secara fisik) akan ditentukan berdasarkan volume produksi.

Oleh karena itu data estimasi volume produksi sangat dibutuhkan sebelum

menentukan besar/ukuran pabrik. Juga harus dipertimbangkan kemungkinan

ekspansi jika terjadi peningkatan volume produksi, sehingga area yang ada

harus digunakan seefisien mungkin untuk kemungkinan perluasan pabrik.

Harga Jual Produk

Penentuan harga jual produk akan mempengaruhi kualitas produk dan proses

pembuatannya.

Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain jarak

dengan pasar, jarak dengan sumber bahan baku, besarnya modal atau investasi,

undang-undang atau peraturan yang berlaku, dan lain-lain. Penentuan lokasi

pabrik dapat dilakukan pada saat awal pendirian pabrik yang benar-benar baru atau

relokasi dari lokasi atau ekspansi.

Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik/fasilitas yang baik akan sangat menentukan kelancaran produksi

dan harus mempertimbangka segala aspek sejak dari pemindahan bahan baku

hingga penyimpanan produk jadi.

Pemilihan Tipe Bangunan Pabrik

Bangunan pabrik harus bisa melindungi keselamatan pekerja dan keamanan

seluruh isi pabrik. Bentuk dan jenis bahan bangunan yang digunakan

bergantung dari jenis industrinya sehingga bangunan tersebut dapat berfungsi

dengan maksimal.



187

Keanekaragaman/Diversifikasi Jenis Produk

Dalam kondisi persaingan yang sangat ketat seperti saat ini, seringkali inovasi

dibutuhkan untuk dapat mempunyai keunggulan bersaing (competitive

advantage) dari perusahaan lain. Inovasi ini dapat menyebabkan perubahan

spesifikasi produk baik minor maupun mayor. Oleh karena itu dalam desain

pabrik harus dipikirkan fleksibilitas apabila dibutuhkan diversifikasi produk akan

dapat diakomodir dengan cepat.

Pengembangan Organisasi

Dalam desain pabrik (plant design), salah faktor yang juga harus

dipertimbangkan adalah struktur organisasi. Bagian-bagian yang ada dalam

struktur organisasi harus dapat menjalankan fungsinya sehingga proses

produksi dapat berjalan lancar. Bagian-bagian tersebut juga harus dapat

saling berkoordinasi dan berkomunikasi dengan baik agar dapat

mengantisipasi permasalahan yang terjadi. Struktur organisasi sebisa

mungkin tidak terlalu “gemuk” tapi efektif dan memungkinkan untuk melakukan

pengembangan bila dibutuhkan.

PROSEDUR DESAIN PABRIK

Secara umum pabrik akan didesain dengan mengikuti prosedur atau langkah-langkah desain

pabrik atau perusahaan sebagai berikut:

Riset Pasar dan Peramalan Penjualan atau Kebutuhan

Merupakan aktivitas untuk mengetahui dan mengidentifikasikan produk apa yang

diinginkan oleh konsumen dan sekaligus diramalkan berapa banyak produk yang

harus dipenuhi. Kegiatan ini akan sangat membantu dalam menetapkan kapasitas

produksi maupun tingkat teknologi yang diaplikasikan.

Kebijaksanaan Manajemen

Aktivitas yang harus dilakukan oleh manajemen guna memformulasikan

permasalahan-permasalahan yang dihadapi dan kemudian mencoba

mengembangkan kebijaksanaan-kebijaksanaan yang harus dilakukan dalam

rangka memberi arahan yang harus ditempuh oleh industri tersebut.

Desain Produk

Hasil dari riset pasar akan memberikan gambaran umum mengenai macam produk

yang harus dibuat oleh industri. Berdasarkan hal tersebut selanjutnya dibuat

desain dari produk yang dimaksud, lengkap dengan spesifikasi teknisnya. Disini

perlu pula dibuat analisis buat-beli, pembuatan gambar kerja dari produk atau



188

komponen yang akan dibuat dan lain-lain.

Desain Proses dan Kegiatan Produksi atau Operasional

Merupakan kelanjutan dari aktivitas desain produk dimana disini akan

ditetapkan cara atau prosedur untuk membuat produk sesuai dengan gambar kerja

yang ditetapkan. Berdasarkan metode pengerjaan yang harus dilaksanakan maka

sekaligus akan ditetapkan macam mesin atau peralatan/fasilitas produksi lainnya

yang akan dipakai. Demikian pula umumnya operator yang harus melaksanakan

waktu standar, kondisi-kondisi pengerjaan dan lain-lain akan ditetapkan dalam

langkah ini.

Desain Lokasi dan Tata Letak Fasilitas Pabrik

Disini akan dilakukan analisa lokasi dimana sebaiknya pabrik didirikan, dan akan

menetapkan aliran material, kebutuhan luas area, pengaturan layout fasilitas

produksi, dan lain-lain. Tujuan pokok dari kegiatan ini adalah untuk mengatur

aktivitas dan fasilitas yang ada guna memberikan gerakan-gerakan pemindahan

material agar bisa diselenggarakan secara efisien selama proses produksi.

Analisa Perhitungan Biaya

Kegiatan untuk menganalisis biaya-biaya produksi yang harus dikeluarkan secara

keseluruhan. Berdasarkan analisis biaya ini maka akan bisa ditetapkan besarnya

modal atau investasi yang harus diadakan untuk merealisasikan proyek.

Pengadaan Dana

Mengalokasikan dana untuk menunjang kegiatan produksi. Dana yang dibutuhkan

bisa bersifat investasi jangka panjang yang cendrung bersifat tetap seperti

misalnya pembelian mesin, peralatan kerja, pengadaan gedung pabrik dan lain-

lain. Selain itu juga diperlukan dana yang bersifat jangka pendek yang besarnya

bervariasi tergantung pada tingkat operasionalnya.

Realisasi Proyek

Disini akan direalisasikan pengadaan-pengadaan segala kebutuhan yang

diperlukan dalam aktivitas produksi seperti pendirian gedung pabrik, pembelian dan

pemasangan mesin-mesin, persediaan material, rekriutment tenaga kerja dan lain

sebagainya.

Proses Manufacturing

Merupakan kegiatan produksi yaitu kegiatan untuk merubah material menjadi

produk yang dikehendaki. Disini akan meliputi kegiatan fabrikasi yang bertujuan

untuk membuat produk atau komponen dan kegiatan perakitan yang bertujuan

untuk menggabungkan komponen-komponen menjadi satu rakitan produk. Dalam



189

kegiatan manufacturing disini akan terjadi perubahan-perubahan fisik (baik bentuk

maupun dimensi ukurannya) ataupun sifat-sifat kimiawi dari material yang

dikerjakan. Proses ini memberikan nilai tambah terhadap material yang

bersangkutan.

Distribusi Output

Hasil dari proses produksi segera bisa didistribusikan ke konsumen atau pelanggan

yang memerlukan melalui aktivitas pemasaran dan penjualan. Berdasarkan

pemakaian output ini maka konsumen akan mengevaluasi fungsi atau daya guna

dari output produksi tersebut. Selanjutnya keluhan dan saran-saran yang ada akan

memberi informasi umpan balik bagi industri melalui kegiatan riset pasar. Dengan

demikian siklus pembahasan akan berulang kali.

Gambar 11.1 Sistematika Proses Desain Pabrik

SIKLUS PERBAIKAN PERENCANAAN FASILITAS



190

Siklus perbaikan secara kontinyu (continuous improvement) perencanaan

fasilitas sebagai mana terlihat pada gambar 11.2. Adapun metodenya adalah dengan

langkah pertama menentukan aktivitas-aktivitas yang terkait untuk mencapai tujuan

perusahaan atau organisasi. Kedua tentukan kebutuhan ruang untuk semua aktivitas.

Ketiga apakah kondisi yang ada telah dapat terpenuhi?. Bila belum terpenuhi

tentukan lokasi fasilitas yang lebih tepat. Bila ya lakukan langkah selanjutnya, yakni

menggambarkan rencana alternatif-alternatif yang dapat dilakukan sekaligus

melakukan evaluasi. Setelah itu menentukan pilihan rencana fasilitas dari rencana

alternatif-alternatif dan hasil evaluasi yang dilakukan. Langkah terakhir melakukan

implementasi rencana yang ditetapkan. Setelah rencana terimplementasi, perlu

dilakukan pemeliharaan dan perbaikan berkelanjutan.

Gambar 11.2 Siklus Perbaikan Perencanaan Fasilitas

Proses Perencanaan fabrikasi dan assemling dapat dirincikan seperti berikut:



191

Tentukan produk yang akan diproduksi (fabrikasi/ Assemling)

Spesifikasi Kebutuhan proses fabrikasi/ assemling dan kegiatan yang terkait

Tentukan keterkaitan antara semua kegiatan

Tentukan kebutuhan ruang untuk semua kegiatan

Hasil alternatif tata letak

Evaluasi alternatif tata letak

Pilih tata letak yang disukai

Melaksanakan tata letak

Memelihara dan menyesuaikan tata letak

Update produk untuk fabrikasi/ assemling dan mendefinisikan kembali tujuan

fasilitas tata letak

Dari uraian singkat di atas, dapat dilihat bahwa permasalahan desain tata letak pabrik

(plant design) sangat kompleks dan membutuhkan analisis yang cukup sebelum

mengambil keputusan. Berbagai disiplin ilmu juga dibutuhkan untuk menghasilkan

keputusan yang tepat.

METODE DESAIN LAYOUT

Dalam mendesain sebuah tata letak pabrik, berdasarkan beberapa literature ada

banyak metode perencanaan tata letak pabrik. Berikut adalah uraian beberapa metode

yang telah dikembangkan dari beberapa sumber antara lain: Apple, Reed,

Engineering Approach, Richard Muther dan Metode Konvensional.

Metode Desain Layout Apple

Apple telah mengusulkan urutan langkah-langkah yang cukup rinci dalam

membuat tata letak pabrik sebagai berikut:

Prosedur data dasar

Mengganalisis data dasar

Yang terdiri dari data: ramalan penjualan, persedian barang jadi, persedian

barang baku, jadwal produksi, gambar dan spesikasinya, dokumen barang.



192

Desain proses yang produktif.

Yang terdiri dari: analisis nilai, keputusan membeli atau membuat, proses

Merencanakan bentuk aliran material

Mempertimbangkan rencana pemindahan material secara umum

Menghitung kebutuhan mesin dan peralatan

Merencanakan stasiun kerja mandiri

Memilih peralatan pemindahan material yang spesifik

Mengoordinasikan kelompok-kelompok operasi yang terkait

Desain interrelationship aktivitas

Menentukan kebutuhan penyimpanan

Merencanakan aktivitas pelayanan dan tambahan (auxiliary)

Menentukan kebutuhan ruang

Mengalokasikan aktivitas-aktivitas pada ruang yang telah direncanakan

Mempertimbangkan tipe-tipe bangunan

Mengonstruksi tata letak induk

Mengevaluasi, Menyesuaikan, dan memeriksa tata letak dengan pihak-pihak

terkait

Mengajukan persetujuan

Mengistal layout

Menindaklanjuti implementasi layout

Metode Desain Layout Reed

Reed telah merekomendasikan istilah systematic plan of attack sebagai langkah-

langkah yang diperlukan dalam perencanaan dan persiapan tata letak dengan

urutan sebagai berikut:

Menganalisis produk-produk yang akan dibuat

Menentukan proses yang dibutuhkan

Mempersiapkan chart rencana layout

Menentukan workstations

Menganalisis kebutuhan area penyimpanan

Menetapkan lebar gang minimum

Menetapkan kantor yang dibutuhkan.

Mempertimbangkan fasilitas dan pelayanan bagi para pekerja.

Melakukan survey pelayanan pabrik



193

Menyiapkan untuk kemungkinan ekspansi

Menurut Reed, chart rencana layout sangat penting agar proses membuatan

layout sepenuhnya berhasil dengan baik. Adapun yang diperlukan adalah:

Proses aliran (flow process) termasuk operasi, transformasi, penyimpanan, dan

inspeksi.

Waktu standar untuk setiap operasi

Pemilihan mesin dan balancing

Pemilihan operator dan balancing

Kebutuhan pemindahan material.

Metode Engineering Design Approach

Engineering Approach sebagai pendekatan untuk merancang tata letak pabrik.

Pendekatan ini terdiri dari tujuh langkah, yaitu:

Mengidentifikasikan masalah

Mengumpulkan data

Memformulasikan model dari masalah

Mengembangkan algorima penyelesaian model

Membangun alternatif, mengevaluasi, dan memilih.

Mengimplementasikan solusi

Tinjauan terus-menerus setelah implementasi

Gambar 11.3. Tujuh Langkah Engineering Design Problem Appproach



194

Metode SLP Richard Muther

Metode SLP (Systematic Layout Planning) yang dikembangkan oleh Richard

Muther, yakni: dapat dilihat pada Gambar 11.4. berikut ini.

2. Aliran Material 3. ARC

4. ARD

1. Masuk Data

5. Kebutuhan Ruang 6. Kesediaan Ruang

7. Ruang Relationship

Diagram

8. Pertimbangan

Modifikasi

9. Pertimbangan

Praktis

10. Pembuatan

Alternatif Tata Letak

11. Evaluasi

2. Flow of Materials3. Activity

Relationships

4. Relationship

Diagram

1. Input Data

5. Space

Requirements6. Space Available

7. Space Relationship

Diagram

8. Modifying

Constraints

9. Practical

Limitations

10. Develop Layout

Alternatives

11. Evaluation

Gambar 11.4. Prosedur Systematic Layout Planning (SLP)

Input Data (Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas)

Flow of Material (Aliran Material)

Activity Relationship (Analisa Hubungan Aktivitas Kerja) - ARC

Relationship Diagram (Menyusun Diagram Hubungan) – ARD

Space Requiremant (Luas Ruang yang Dibutuhkan)

Space Available ( Pertimbangan Terhadap Luas Ruang Yang Tersedia)

Space Relationship Diagram (Pembuatan Diagram Hubungan Ruangan)

Modifying Constraints & Practical Limitations (Modifikasi Layout Berdasarkan

Pertimbangan Praktis)

Develop Layout Alternatives ( Membuat Alternatif Tata Letak)

Evaluation (Evaluasi)



195

Metode Konvensional

Tahapan yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas tiga bagian, yaitu

tahap analisis tingkat hubungan, perencanaan kebutuhan luas lantai, dan tata letak

akhir. Teknik konvensional tidak menggunakan formulasi matematis yang rumit,

sehingga mudah memahaminya. Namun, pada sisi lain persyaratan utama dalam

menerapkan teknik konvensional adalah pengalaman perancang. Berdasarkan tiga

bagian utama teknik konvensional perancanaan tata letak pabrik yang dirinci

sebagai berikut:

Gambar 11.5. Diagram Perancangan dengan Teknik Konvensional

Menidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-

fasilitas pabrik

Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya

dengan nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.

Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-fasilitas


Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.

Merangkum hasil penilaian ARC ke dalam Work Sheet.

Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan didesain tata

letaknya.

Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat hubungan

Meyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas.



196

Membuat Area Allocation Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan.

ALAT PRESENTASI DESAIN LAYOUT

Setelah mengetahui banyak tentang perencanaan tata letak pabrik, mulai dari

informasi desain produk, skedul, proses serta tipe tata letak yang akan dibuat, faktor

ergonomi, bentuk gudang, alat yang digunakan untuk pemindahan material, metode

desain dan lain-lain. Sehingga mampu menentukan posisi masing-masing departemen

dan letak masing-masing peralatan dengan tepat, langkah berikutnya adalah

mempresentasikan desain tata letak. Sejumlah alat yang dapat digunakan untuk

mempresentasikan atau menyajikan desain tata letak. Berikut alat presentasi desain

tata letak atau layout.

Drawings

Template

Tree-dimensional physical models

CAD models

Drawings

Drawing atau gambar bisa dihasilkan secara manual atau CAD pada plotter atau

printer. Gambar 11.6 adalah contoh gambar manual assemling dengan CAD. Saat

ini, dengan meningkatnya penggunaan komputer dan software CAD, gambar

manual menjadi usang karena terlalu memakan waktu untuk membuat dan harus

digambar ulang setiap kali ada perubahan tata letak. Biasanya, banyak perubahan

yang dibuat sebelum desain akhir tercapai, hingga gambar manual untuk desain

layout tidak begitu disukai.



197

Gambar 11.6. Layout Lantai Pabrik

Template

Template dapat dibuat secara manual (dari kardus, bahan plastik kaku, lembaran

logam, kayu, dan kertas) atau melalui komputer. Template biasanya ditempatkan

pada papan dasar (juga terbuat dari karton atau bahan ringan lainnya) untuk

menunjukkan posisi mesin, workstation, dan peralatan lainnya.

Jadi template merupakan suatu gambar jadi dari bangunan atau pabrik yang ingin

kita desain, yang dituangkan keatas media, misalnya kertas. Ukuran kertas yang

digunakan bisa bermacam-macam, tergantung seberapa besar skala yang kita

inginkan dalam gambar yang kita buat nantinya. Tentunya ukuran skala yang

digunakan tidak boleh terlalu kecil. Ukuran yang biasanya digunakan dalam

penggambaran template adalah 1:100 yang berarti 1cm didalam template sama

dengan 100cm pada kenyataannya.

Template bisa juga kita sebut sebagai peta dari suatu bangunan, karena dalam

template berisi semua yang terdapat pada bangunan yang dirancang, mulai dari



198

ukuran jarak antara satu tempat dengan tempat lain, ukuran luas lahan, luas

ruangan, seberapa panjang tembok yang digunakan, ketebalan tembok, tata letak

barang-barang, peletakan mesin-mesin, dan juga berbagai hal-hal kecil lainnya

yang biasanya digunakan sebagai aksesoris untuk suatu ruangan, seperti halnya

pot bunga, televisi, bangku, meja, tempat sampah, lemari, dan berbagai hal lainnya

yang tardapat pada suatu tempat.

Tampilan yang digunakan dalam template bersifat 2 Dimensi, yang berarti hanya

bisa dilihat dari arah atas saja, sehingga semua benda yang kita lihat hanya bisa

dari arah atas saja.

Gambar 11.7. Ilustrasi Template Mesin

Tree-dimensional physical models

Model Tree-dimensional adalah versi tiga dimensi dari template. Model fisik Tree-

dimensional memberikan informasi visual tambahan yang sangat membantu dalam

keadaan tertentu. Sebagai contoh pada gambar 11.8 Model Tiga Dimensi Dari

Opel mobil manufactur, Jerman.



199

Gambar 11.8. Tree-dimensional

CAD models

CAD alat yang paling efektif untuk penyusunan dan penyajian desain tata letak.

Sistem CAD adalah sistem komputer yang terdiri dari suatu sistem operasi

(termasuk perangkat lunak aplikasi, utilitas grafis, dan driver perangkat), Pengguna

berinteraksi dengan sistem CAD secara langsung untuk mengembangkan gambar

komputer atau model berbagai objek, baik besar dan kecil.



200

Referensi

Aiello, S., O’Hara, A. dan Saing, S. (2007). Systematic Layout Plan for Baystate

Benefit Services, Northeastern University Spring, www.baystatebenefits.com


Bandung: ITB.



Hiregoudar C. & Reddy B. R. (2007). Facility Planning & Layout Design, India,

Technical Publication Pune.

Muther Richard & Associates (2005), Overview of Systematic Layout Planning,

Marietta: Division of High Performance Concepts, Inc, www.RichardMuther.com




Wiley & Sons.

http://www.baystatebenefits.com/

http://www.richardmuther.com/



201

BAB 12

ACTIVITY RELATIONSHIP

POKOK BAHASAN :

Relationship adalah hubungan atau disebutkan juga dengan keterkaitan. Dalam

perencanaan tata letak aktivitas relationship ini banyak hal yang perlu diperhatikan

antara lain adalah aliran material, aliran orang dan aliran dokumen. Aliran material

sangat berpengaruh dalam pembuatan layout untuk suatu pabrik karena semakin

sering suatu tempat mengalirkan materialnya ke tempat lainnya ataupun sebaliknya

maka tempat tersebut harus diletakkan dalam posisi saling berdekatan agar

mengurangi jarak dan waktu yang diperlukan untuk melakukan material handling.

Hal ini sangat mempengaruhi perencanaan karena banyak faktor yang

dipertimbangkan agar produktivitas dapat dicapai terutama yang menyagkut efisiensi

biaya dan waktu serta efektivitas atau keuntungan tiap aktivitas material handling,

pekerja, informasi yang terjadi maupun dari segi faktor ruang dan strategisnya

penempatan departemen tersebut dalam areal yang tepat dalam luasan pabrik.

PERTIMBANGAN DESAIN ACTIVITY RELATIONSHIP

Untuk melakukan desain activity relationship yang perlu dipertimbangkan antara lain

adalah:

Jenis-jenis aktivitas

Jenis-jenis relationship

Faktor yang mempengaruhi relationship

Tingkat activity relationship

Pertimbangan Desain Activity Relationship

Activity Relationship Chart

Activity Relationship Worksheet

Activity Relationship Diagram

Form Activity Relationship



202

Jenis-jenis aktivitas

Secara umum jenis-jenis dari aktivitas sangatlah banyak diantaranya adalah:

Rumah Garasi

Dapur

Ruang Makan

Ruang tamu

Ruang Keluarga

Ruang Belajar

Beranda

Kamar tidur

Toilet

Ruangan peralatan

Kamar mandi

Rumah Sakit Loket pendaftaran

Pemasok pusat

Penatu

Apotik

Dapur

Kantin staf dan pengunjung

Perawatan mesin

Ruang bedah

Laboratorium

Administrasi

Pasien berobat jalan

Ruang Pasien

Ruang gawat darurat

Ruang sinar X

Radiologi

Parkir

Areal perkemahan Tenda

Tempat mencuci

Dapur

Kolam renang

Danau

Api unggun

Lapangan panahan/tembak

Pintu Masuk

Parkir

Tempat sampah

Universitas Pintu Masuk

Kantor administrasi

Ruang senam

Ruang guru

Kafetaria

Auditorium

Dapur

Pengiriman

Tempat sampah

Perpustakaan

Persediaan / Gudang

Perawatan

Lapang atletik

Parkir fakultas

Parkir Mahasiswa

Restoran Tempat parkir

Pintu masuk

Ruang jas/jaket

Kamar duduk

Ruang istirahat

Ruang makan

Ruang makan khusus

Dapur

Penerimaan dan penyerahan

Tempat sampah Pabrik Shipping

Receiving area

Storage barang pabrikasi

Lantai produksi

Pemeriksaan

Gudang bahan baku

Perakitan/ Assembly line

Kantin

Ruang pakaian

P3K

Kantor

Gudang barang jadi

Pengiriman

Parkir

Kampus Perpustakaan

Asrama

Pusat aktivitas mahasiswa

Ruang kelas

Administrasi

Fasilitas atletik

Perawatan dan perlengkapan

Auditorium

Toko Buku Parkir siswa

Parkir staf

Parkir siwa

Klinik

Penelitian



203

Secara lebih rinci aktivitas pelayanan pabrik dikelompokkan sebagai berikut :

Administrasi

Preiseden direktur

Manejer Umum

Penjualan dan periklanan

Akunting

Kerekayasaan produk

Pembelian

Personel

Pelayanan produk

Ruang arsip

Ruang rapat

Ruang besi

Ruang resepsi

Switchboard

Pengolahan data

Personel

Fasilitas kesehatan

Kantin

WC

Tempat untuk merokok

Ruang istirahat

Ruang hiburan

Parkir

Papan pengumuman

Pelolosan dari kebakaran

Keran air minum

Tempat telepon, dsb.

Produksi

Kerekayasaan industri

Pengendalian produksi

Pengendalian mutu

Pemeriksaan penerimaan

Pemeriksaan WIP

Pemeriksaan akhir

Kerekayasaan pabrik

Penerimaan

Gudang bahan

Gudang jadi

Bangunan Pabrik

Fasilitas pemanas

Perlengkapan pergantian udara

Perlengkapan pendingin udara

Perlangkapan pembangkit

tenaga

Ruang perlengkapan telepon

Bengkel perawatan

Kompresor udara

Tempat pengumpulan barang

sisa

Gudang kendaraan



204

Pengiriman

Ruang peralatan

Rak peralatan

Gudang perlengkapan

pengangkut barang

Pengawas

Pelindungan dari kebakaran

Tangga

Tangga berjalan

Perlindungan pabrik

Menurut Meyers (2005) jenis-jenis aktivitas atau kebutuhan ruangan dalam desain

pabrik terdiri dari:

Pabrik (Manufacture)

Pendukung produksi (Production Services)

Fasilitas bagi karyawan (Employee Services)

Area kantor (Office Area)

Area luar (Outside Area)

Lebih lanjut akan dibahas sebagai berikut ini:

Pabrik

Pabrikasi

Assembling

Pendukung Produksi

Receiving

Storage/warehouse

Shipping

Maintenance & tool room

Fasilitas bagi Karyawan

Tempat parkir

Jalan masuk karyawan

Locker room

Toilet dan ruang istirahat/restroom

Kantin

Fasilitas rekreasi

Kamar mandi

Gang/lorong lewat



205

Ruang kesehatan

Break area dan ruang tunggu

Ruang sebaguna bagi karyawan

Area Kantor

Area kantor berdasarkan susunan organisasi atau berdasarkan jumlah

karyawan yang akan ditempatkan di area kantor.

Area Luar

Tempat parkir

Area manuver receiving dan shipping

Area manuver parkir karyawan

Menurut UU Ketenagakerjaan RI no. 13 tahun 2003 fasilitas karyawan terdiri dari:

Tempat pelayanan KB

Tempat penitipan anak

Perumahan pekerja/buruh

Fasilitas beribadah

Fasilitas olah raga

Fasilitas kantin

Fasilitas kesehatan

Fasilitas rekreasi.

Pendapat lain menyatakan ada empat macam kategori departemen yang berfungsi

sebagai pendukung proses produksi, yaitu :

Production Service Departemen, yaitu departemen yang aktivitasnya melayani

secara langsung kegiatan operasi produksi. Contoh seperti receiving dan

shipping, storage, tool room dan tool crib, dan lain-lain

Physical Plant Service Departemen, yaitu departemen yang aktivitasnya akan

berhubungan dengan masalah-masalah yang berkaitan dengan fasilitas fisik

pabrik seperti maintenance, parkir, scrap disposal, dan lain-lain.

Administration Office, yaitu departemen yang berfungsi melayani kegiatan

administratif dari seluruh pabrik seperti surat-menyurat, kearsipan dan lain-lain.

Personel, yaitu departemen yang memberikan pelayanan yang terutama

bersangkutan dengan kebutuhan personil seperti kantin, locker rooms, kamar



206

mandi/kecil, mushola, dan lain-lain.

Aktivitas-aktivitas di atas adalah aktivitas yang seringkali terjadi di dalam pabrik.

Dengan banyaknya aktivitas yang terjadi dalam pabrik akan menambah kerumitan

dalam pembuatan rencana tata letak dalam pabrik, maka tiap aktivitas pelayanan

harus dikenali secara rinci agar menghindari terjadinya kesalahan dalam mencatat

aktivitas penting yang dilakukan untuk pertimbangan PTLP.

Jenis-Jenis Relationship

Jenis-Jenis Relationship antar aktivitas secara umum adalah:

Antara dua aktivitas produksi (dapat diketahui dari aliran produksi dan material)

Antara suatu aktivitas produksi, aktivitas pelayanan atau aktivitas tambahan

Antara dua aktivitas pelayanan.

Faktor yang mempengaruhi relationship

Selain jenis dari aktivitas yang dijadikan sebagai pertimbangan untuk perencanaan

fasilitas pabrik beberapa faktor di bawah ini penting juga diperhatikan untuk

dipertimbangkan dalam perencanaan tata letak pabrik yakni sebagai berikut :

Tuntutan khusus dari aktivitas tertentu atau departemen Pada beberapa departemen terdapat beberapa hal khusus yang diinginkan oleh departemen tertentu untuk menghindari beberapa lokasi ataupun mendekati lokasi tertentu dengan beberapa alasan khusus. Hal ini dapat merupakan pertimbangan utama dalam penyusunan lokasi fasilitas-fasilitas dalam pabrik

Sifat karakteristik bangunan Tipe

Ukuran

Bangun

Jumlah lantai

Tinggi

Lokasi tiang

Jarak antar tiang

Lokasi pintu

Arah perluasan Tapak bangunan

Lokasi

Ukuran Topografi

Bangunan Orientasi bangunan

Cuaca Fasilitas Luar

Alat angkut

Parkir Keperluan umum

Fasilitas lain

Perluasan / rencana perluasan Aliran produksi

dimasa datang

Gang

Lokasi kegiantan yg mungkin berkembang

Peralatan permanen

Ruang tambahan

Bangun Bangunan

Lokasi serta jarak tiang

Derajat activity relationship

Untuk menentukan tingkat atau derajat relationship telah ditetapkan dengan standart

sebagai berikut:



207

Kode Derajat Relationship

A Absolutely Necessary Mutlak Penting aktivitas yang dipertimbangkan saling berkelanjutan

E Especially Important Sangat Penting aktivitas yang saling berhubungan

I Important Penting aktivitas berdampingan

O Ok Biasa aktivitas yang mempunyai hubungan biasa

U Unimportant Tidak Penting

X Not desira Tidak Diinginkan

Kode Deskripsi Kode Garis Kode Warna

A Mutlak Merah

E Sangat Penting Oranye

I Penting Hijau

O Biasa Biru

U Tidak Penting Tidak ada kode garis Tidak berwarna

X Tidak dikehendaki Coklat

Variabel derajat kedekatan

Derajat kedekatan dipengaruhi oleh beberapa variabel seperti :

Penggunaan mesin atau peralatan, data, informasi yang sama

Pada beberapa departemen terkadang menggunakan basis informasi dan data

yang sama sehingga perlu pertimbangan kedekatan antardepartemen agar

mengurangi lalu lalang pekerja/karyawan di departemen tersebut, selain

meningkatkan efisiensi waktu juga meningkatkan efisiensi dan efektivitas kerja

pada karyawan di dalam pabrik/kantor. Finance dan Accounting merupakan dua

departemen dalam kantor yang biasanya mempunyai basis informasi yang

sama berupa data keuangan perusahaan , modal, keuntungan , hutang dll

walaupun orientasi kedua departemen itu adalah berbeda. Maka kedua

departemen ini seringkali ditempatkan dalam satu lantai yang sama ataupun

terkadang ditempatkan bersebelahan.

Penggunaan peralatan material handling yang sama

Dalam penggunaan alat material handling beberapa departemen

menggunakan alat yang sama dengan tujuan untuk menghemat biaya dan

meningkatkan utilisasi alat yang dipunyai oleh perusahaan . Storage dan

Warehouse adalah salah satu contoh departemen yang pada beberapa



208

perusahaan menggunakan material handling yang sama ataupun terkadang

sebagian material handlingnya sama , untuk penghematan alat dan juga

efektifitas penggunaan karena banyak pabrik yang meletakkan warehouse dan

storage berdekatan untuk kemudahan shipping dan receiving material

untuk produksi maupun distribusi

Kemudahan aktivitas supervisi

Dengan adanya depatemen yang saling berkoordinasi dan bekerja secara

simultan berada pada satu supervisi yang sama maka akan memudahkan

manajemen diantara beberapa departemen ini. Maka departemen yang

bekerja saling koordinasi ini seringkali diletakkan dalam layout yang

berdekatan ataupun diusahakan untuk sedekat mungkin untuk memudahkan

supervisi diantara departemen-departemen tersebut. Finishing dan assembling

merupakan departemen yang bekerja pada satu orientasi yang sama , di lantai

produksi dan dalam orientasi produksi. Seringkali finishing dan assembling

ditempatkan dalam departemen yang berdekatan karena setelah proses

assembling maka produk akan ditujukan ke bagian finishing untuk diberi

sentuhan akhir. Selain karena merupakan kelanjutan proses dari departemen

tetangganya terdapat faktor yang signifikan bahwa mereka berada pada satu

orientasi yang sama sehingga supervisi diantara departemen-departemen

tersebut dengan departemen produksi lainnya dipersatukan dalam satu

supervisi untuk kemudahan manajemennya.

Kerjasama yang erat antar operator masing-masing departemen

Kerjasama yang erat antar operator berupa sinergi antar operator departemen

satu dengan departemen lainnya. Jika seandainya terjadi komunikasi dan

hubungan yang intens dan penting antara kedua departemennya maka kedua

departemen itu lazim diletakkan untuk saling berdekatan dan pada jarak

seminimal mungkin untuk kemudahan berhubungan antar operator dan

mengurangi lalu lalang diantara departemen .

Variabel derajat pemisahan

Selain derajat kedekatan ada pula derajat pemisahan dimana hal ini menjadi

variabel pertimbangan bagi derajat kedekatan X, yaitu derajat kedekatan yang

menunjukkan harus dihindarinya peletakkan pada lokasi tersebut. Antara lain

sebagai berikut:

Kotor



209

Tempat yang kotor harus dihindari dari daerah yang bersih dan membutuhkan

kondisi kerja yang lebih nyaman seperti kantor dengan tempat pembuangan

limbah

Bising

Bising perlu dihindari karena dapat menganggu departemen lain , seperti pada

kantor dan lantai produksi yang tidak seharusnya diletakkan pada posisi yang

dekat sehingga dapat menganggu karyawan kantor karena kebisingan yang

ditimbulkan oleh lantai produksi

Asap debu

Asap dan debu dapat menjadi masalah baik dari segi kesehatan maupun

alasan kebersihan, tempat yang merupakan tempat publik harus jauh dari

tempat yang dapat menghasilkan asap/debu pada lantai produksi karena

dikhawatirkan asap yang timbul dapat mengganggu kesehatan dan debu yang

beterbangan dapat merusak kebersihan di lokasi-lokasi tertentu dan tidak

diinginkan apalagi dalam jangka waktu yang lama.

Bau

Bau merupakan hal yang harus dihindari dari padatnya manusia karena bau

dapat menyebabkan ketidaknyamanan kualitas udara di sekitar tempat tersebut.

Getaran

Getaran dapat terjadi apabila pada lantai produksi suatu pabrik ternyata

menggunakan mesin dan alat-alat berat yang dapat menyebabkan getaran

karena gerakan yang intens dan berat sehingga dapat menggangu tempat

seperti kantor atau fasilitas publik sehingga harus dipertimbangkan untuk

dihindari sebisa mungkin

Resiko keselamatan atau kesehatan

Resiko keselamatan atau kesehatan dapat dihindari dengan tata letak yang

benar karena tata letak yang benar dapat meminimumkan hal tersebut terjadi.

Beberapa fasilitas dalam lantai produksi mungkin menggunakan larutan kimia

ataupun mesin-mesin berat yang dapat menyebabkan kecelakaan sehingga

perlu dijauhkan dari jangkauan secara langsung oleh karyawan-karyawan lain.

Penyelaan yang dapat menimbulkan proses produksi terhambat

Penyelaan dapat terjadi apabila ternyata tata letak mesin menghasilkan jalur

yang saling bersilangan. Dengan adanya persilangan yang menyela jlur aktifitas

lain ini maka akan terjadi waktu menunggu ketika aktifitas lain menunggun

untuk memakai jalur ini karena jalur ini terhambat.



210

Menurut Apple (1990) terdapat 3 pedoman alasan utama berdasarkan kategori

aktivitas relationship, yaitu sebagai berikut:

Relationship Produksi

Urutan aliran kerja

Mempergunakan peralatan yang sama

Mengunakan catatan yang sama

Menggunakan ruang yang sama

Bising, Kotor. debu dan getaran

Memudahkan pemindahan barang

Relationship Pegawai

Menggunakan pegawai yang sama

Pentingnya berhubungan

Derajat hubungan kepegawaian

Jalur perjalanan normal

Kemudahan pengawasan

Melaksanakan pekerjaan serupa

Disukai pegawai

Perpindahan pegawai

Gangguan pegawai

Aliran informasi

Menggunakan catatan yang sama

Derajat hubungan kertas-kerja

Menggunakan alat komunikasi yang sama

ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)

ARC dilakukan untuk melihat hubungan antar mesin dengan mesin atau hubungan

satu departemen dengan departemen lainnya dengan mengamati frekuensi

kesinambungan aliran produk. Dengan pengelompokkan tersebut maka dapat

diperoleh tata letak mesin yang efektif sehingga mengoptimalkan operasi dan

meningkatkan produktivitas. Jadi ARC adalah teknik ideal untuk desain relationship

antara setiap kelompok aktivitas yang saling berkaitan. Perencanaan aktivitas

relationship menggunakan ARC sebagai instrumen analisa dalam pengerjaannnya.

Kegunaan ARC adalah:



211

Penyusunan urutan pendahuluan bagi peta dari-ke

Lokasi relatif dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor

Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan

Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan

Lokasi nisbi dari daerah pelayanan satu kegiatan dengan yang lainnya, serta

alasannya.

Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.

Secara garis besar langkah-langkah dalam membuat ARC adalah sebagai berikut :

Catat semua departemen pada ARC.

Lakukan wawancara atau survei pada tenaga kerja tiap-tiap departemen atau

kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen.

Masukkan alasan setiap pasangan departemen pada ARC yang didasarkan

pada informasi karyawan dan pihak manajemen atau pengetahuan tentang

relationship antar aktivitas.

Catat derajat kedekatan setiap pasangan pada ARC sesuai dengan alasan

yang dimasukkan.

Evaluasi ARC dengan meminta pertimbangan orang lain yang tahu tentang

keterkaitan antar departemen.

Dalam pembuatan ARC kode derajat relationship yang menggunakan hurup-hurup (A,

E, I, O, U, X) diletakkan pada bagian atas kotak. Sedangkan alasan derajat relationship

dimasukan di kotak bawah. Contoh sebagai berikut:

Dalam proses pembuatan ARC agar penilaian derajat relationship menghasilkan nilai

A

2



212

yang baik, maka tim terlebih dahulu merumuskan alasan-alasan derajat relationship

seperti contoh berikut:

Kode Alasan

1 Urutan aliran material

2 Membutukan area yang sama

3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama

4 Debu dan bising

5 Bau dan kotot

Masing-masing derajat relationship tidak boleh melewati batas yang ditentukan,

batasan banyaknya relationship dapat dijelaskan sebagai berikut:

Kode Persentase Keterangan

A 5 %

dari banyaknya total relationship yang terjadi E 10 %

I 15 %

O 20 %

U dan X : Tidak ada batasan

Total relationship N, dapat dihitung berdasarkan jumlah departemen atau pusat

kerja dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

Bila n = jumlah departemen dalam pabrik. Misalkan depatemen berjumlah 25 maka:

Dengan menggunakan persentase batasan derajat relationship, A tidak boleh lebih

dari 15 relationship (300 x 5% = 15). Begitupun selanjutnya, untuk jumlah

relationship E dan I tidak boleh lebih dari 30 dan 45 relationship.

Berikut ini contoh-contoh pembuatan Activity Relationship Chart (ARC).



213

A Mutlak Penting Assembly

Kantor

Gudang

Pengiriman

Ruang Istirahat

Ruang Alat

E Sangat Penting I Penting O Biasa U Tidak Penting

X Tidak Diinginkan

ID Nama Dept. 1 2 3 4 5 6

1 Assembly

2 Kantor O

3 Gudang E U

4 Pengiriman U O A

5 Ruang Istirahat I O U U

6 Ruang Alat I U U U U

Gambar 12.1. Activity Relationship Chart



214

ACTIVITY RELATIONSHIP WORKSHEET

Activity relationship worksheet adalah kertas kerja yang datanya didapat dari ARC.

Activity relationship worksheet digunakan sebagai data dasar input untuk pembuatan

block layout, adapun contoh activity relationship worksheet berdasarkan ARC

(Gambar. 12.1) seperti berikut :

Gambar 12.2. Activity Relationship Worksheet

ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM (ARD)

Dalam metode atau prosedur Systematic Layout Planning (SLP), ARD adalah

kombinasi antara ARC dan aliran material (flow of material), kedua aspek tersebut

dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan relationship diagram. ARD berguna

untuk perencanaan dan penganalisaan relationship aktivitas, informasi yang

dihasilkan hanya berguna jika diolah ke dalam satu diagram. Inilah tujuan dari ARD,

yang menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi

aktivitas pelayanan dihubungkan dengan aktivitas produksi. ARD dalam kenyataannya

merupakan diagram balok menunjukan kedekatan relationship aktivitas.

Tujuan dari ARD, yaitu:

Menentukan penempatan letak lokasi departemen yang satu dengan

departemen yang lain

Menggambarkan hubungan derajat relationship antar aktivitas, dan membantu

perencanaan untuk menghubungkan masing-masing aktivitas secara tepat.

Adapun contoh ARD berdasarkan ARC (Gambar 12.1) dengan menggunakan

pendekatan yang dikembangkan oleh Muther yaitu penggambaran ARD dengan



215

hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship antara aktivitas yang

satu dengan aktivitas lainya, sebagai berikut.

Gambar 12.3. Activity Relationship Diagram

Bedasarkan ARD awal (Gambar 12.3) dengan melakukan beberapa percobaan (trial &

error) diperolah ARD alternatif (Gambar 12.4) sebagai berikut.

Gambar 12.4. Activity Relationship Diagram Alternatif

Selain pendekatan yang dikembangkan Muther dapat pula menggunakan pendekatan

dengan menggunakan block diagram berdasarkan data ARC (Gambar 12.1) dan

work Sheet (Gambar 12.2), contoh seperti berikut ini.



216

Gambar 12.5. Block Diagram

Selanjutnya setelah block diagram diketahui maka dapat disusun model block diagram

alternatif dengan cara pasangkan yang A terlebih dahulu, kemudian E dst.

Gambar 12.6. Block Diagram Alternatif

Hasil akhir dari ARD dan block diagram adalah alternatif desain layout seperti berikut ini.



217

Gambar 12.7. Layout

FORM ACTIVITY RELATIONSHIP

Form Activity Relationship Chart

Form Activity Relationship Worksheet



218

Form Block Diagram



219

Referensi




Bandung: ITB.




Muther Richard & Associates (2005), Overview of Systematic Layout Planning,


Wignjosoebroto,Sritomo.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.

Surabaya : Prima Printing.Cetakan ke 3 tahun 2003





220

BAB 13

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

POKOK BAHASAN :

PENGERTIAN SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

Perencanaan tata letak fasilitas merupakan kombinasi antara seni (art) dan teknik

rekayasa (engineering). Telah banyak ragam teknik untuk melakukan perencanaan

tata letak pabrik antara lain pendekatan Systematic Layout Planning (SLP) yang

merupakan perencanaan tata letak pabrik yang sistematik dan terorganisir oleh

Richard Muther (1973). Richard Muther lahir tahun 1913 doktor ScD(hc)

kehormatan dari Universitas Lund di Swedia dan merupakan Profesional Engineer. Dia

adalah pengembang relationship chart dan space relationship diagram. Dia dianggap

sebagai "Bapak Sistematik Perencanaan".

Pengertian Systematic Layout Planning

Metode Systematic Layout Planning

1. Input Data

2. Flow Of Material

3. Activity Relationship

4. Relationship Diagram

5. Space Requiremant

6. Space Available

7. Space Relationship Diagram

8. Modifying Constraints & Practical Limitations

9. Develop Layout Alternatives

10. Evaluation

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?hl=id&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Lund_University&prev=/search%3Fq%3Dsystematic%2Blayout%2Bplanning%2Brichard%2Bmuther%26hl%3Did%26prmd%3Do&rurl=translate.google.co.id&usg=ALkJrhj26kkXoZP2wlPJNdK7jTG2l3yqfw

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?hl=id&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Professional_Engineer&prev=/search%3Fq%3Dsystematic%2Blayout%2Bplanning%2Brichard%2Bmuther%26hl%3Did%26prmd%3Do&rurl=translate.google.co.id&usg=ALkJrhgf80j7WlC9TPLw85VgYc5jME4lNg



221

SLP terdiri dari langkah-demi-langkah prosedur untuk perencanaan tata letak fasilitas

yang cocok untuk menganalisis dan merancang kerja atau arus informasi pada

fasilitas industri dan yang lainnya. SLP banyak diaplikasikan untuk berbagai macam

persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan,

supporting service dan aktivitas-aktivitas yang dijumpai dalam perkantoran (office

layout).

METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

Ada beberapa metode atau prosedur yang telah dikembangkan untuk melakukan

desain tata letak yang telah dibahas dalam modul terdahulu. Dalam modul ini secara

detail akan membahas prosedur tata letak yang dikembangkan oleh Richard Muther,

yakni: Systematic Layout Planning (SLP) dapat dilihat pada Gambar 13.1 berikut :

2. Aliran Material 3. ARC

4. ARD

1. Masuk Data

5. Kebutuhan Ruang 6. Kesediaan Ruang

7. Ruang Relationship

Diagram

8. Pertimbangan

Modifikasi

9. Pertimbangan

Praktis

10. Pembuatan

Alternatif Tata Letak

11. Evaluasi

2. Flow of Materials3. Activity

Relationships

4. Relationship

Diagram

1. Input Data

5. Space

Requirements6. Space Available

7. Space Relationship

Diagram

8. Modifying

Constraints

9. Practical

Limitations

10. Develop Layout

Alternatives

11. Evaluation

Gambar 13.1. Prosedur Systematic Layout Planning (SLP)

INPUT DATA



222

Input data adalah pengumpulan data masukan dan aktivitas. Pengumpulan data yang

berkaitan dengan aktivitas pabrik berguna agar analisa layout dapat dilaksanakan

dengan sebaik-baiknya. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting

dan berpengaruh besar terhadap tata letak yang akan dibuat. Terdapat tiga sumber

data didalam perencanaan tata letak, yaitu data desain produk , desain proses dan

desain schedule produsi. (lebih detai lihat bab. Sumber informasi PTLP).

Desain produk berpengaruh terhadap tata letak, karena desain tata letak

dipengaruhi oleh langkah-langkah proses pengerjaan produk atau urutan operasi

perakitan yang telah dirancang. Dengan demikian data yang berkaitan dengan

desain produk yang dibuat seperti gambar asembling (assembly drawing), diagram

asembling (assembly chart) dan gambar teknik, bahkan prototype dari produk yang

akan dibuat sangat diperlukan.

Data yang diperlukan dari desain proses adalah tahapan pembuatan, peralatan

dan mesin-mesin yang dibutuhkan serta waktu yang dibutuhkan dalam melakukan

proses produksi. Data ini biasanya dalam bentuk identifikasi Kebutuhan Proses,

pemilihan Kebutuhan Proses, dan urutan kebutuhan proses. peta proses

Schedule produsi merupakan masukan dalam desain tata letak yang dapat

mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Skedul berdampak terhadap

keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah shift, jumlah orang, ruangan

yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat pemindahan material dll. Skedul dibuat

berdasarkan MPS (master production schedule), perencanaan agregat, proses,

produk dan kebutuhan pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).

Menurut Richard Muther ada lima macam sumber data perencanaan tata letak dengan

menggunakan Systematic Layout Planning Muther, yakni: P-Q-R-S- T.

Products (barang atau jasa)

Barang yang diproduksi atau hanya distributor?

Quantities ( jumlah penjualan & penyimpanan)

Berapa banyak jumlah dari masing-masing item?

Routing (proses yang mesti dilakukan)

Bagaimana langkah-langkah proses yang akan dilakukan?

Supporting jasa (orang, proses dan informasi sistem)

Dengan dukungan apa proses akan lebih baik?

Timing (Jam operasi, situasi dan kondisi, kepentingan…)

Kapan dan berapa lama item dibuat dan didistribusi?



223

FLOW OF MATERIAL

Analisis aliran material (flow of material) merupakan analisis pengukuran kuantitatif

untuk setiap gerakan perpindahan material di antara depatemen-departeman atau

aktivitas-aktivitas operasional. Analisis aliran material ini sangat penting untuk

dilakukan, karena seperti disebutkan di muka bahwa salah satu tujuan dari

perencanaan tata letak adalah untuk memperlancara aliran kerja proses produksi,

mulai dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Dalam penentuan pola aliaran

material ini terdapat beberapa faktor yang perlu untuk dilakukan analisis yang

mendalam antara lainfaktor tranformasi, jumlah komponen produk yang dibuat, jumlah

dan macam operasi pembuatan setiap komponen, urutan operasi perakitan, besar dan

bentuk ruang yang tersedia, jenis pola alikran yang ingin diterapkan sesuai dengan

bentuk ruang yang tersedia, dsb. Dalam menganalisis aliran material ini sering

digunakan: sistem aliran (flow system), peta aliran proses (flow process chart),

diagram alir (flow diagram), dsb. (lebih detai lihat bab. Sumber Informasi PTLP).

ACTIVITY RELATIONSHIP

Dalam perencanaan tata letak analisis aliran material lebih cenderung untuk

mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih

bersifat kuantitatif. Sedangkan analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam

perancangan tata letak menggunakan ARC (activity relationship chart). Mengenai ARC

lebih rincih telah dibahas dalam bab Activity Relationship. Sebagai contoh ARC

diketahui sebagi berikut:



224

Gambar 13.2. Activity Relationship Chart

Output dari ARC adalah data-data berupa hubungan kedekatan antar fasilitas

yang diperlukan untuk membuat ARD (Activity Relationship Diagram) untuk memberi

gambaran antara lokasi-lokasi antar fasilitas secaa diagram agar dapat memberikan

gambaran secara visual sehingga memudahkan pengaturan tata letak.

RELATIONSHIP DIAGRAM

Pendekatan ARD (Activity Relationship Diagram) yang dikembangkan oleh Muther

yaitu ARD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship

antara aktivitas yang satu dengan aktivitas lainya. Dalam perencanaan tata letak

fasilitas, derajat hubungan antar departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik

aspek kualitatif maupun aspek kuantitatif. Perancangan tata letak fasilitas yang bersifat

kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktifitas dan

biasanya ditunjukkanoleh ARC. Namun adakalanya analisis dalam perancangan tata

letak fasilitas lebih dominan dalam menanalisis aliran material, sehingga yang dibuat

adalah suatu flow diagram atau diagram alir. Dalam Systematic Layout Planning (SLP)

kedua aspek tersebut menjadi pertimbangan, dengan mengkombinasikan antara

derajat hubungan aktivitas dan aliram material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut

dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan Relationship Diagram atau Activity

Relationship Diagram (ARD) yakni diagram hubungan aktivitas. Contoh ARD



225

digambarkan sebagai berikut. Adapun dasar ARD adalah dari ARC (Activity

Relationship Chart) (Gambar 13.2).

Gambar 13.3. Activity Relationship Diagram

SPACE REQUIREMANT

Space requiremant adalah luas ruang atau area yang dibutuhkan untuk mendesain

layout. Dalam hal ini ada tiga hal yang dapat dapat dijadikan dasar untuk menentukan

area yang dibutukan, yaitu:

Tingkat produksi (production rate)

Peralatan yang dibutukan untuk proses produksi

Karyawan yang diperlukan

Tingkat produksi digunakan juga sebagai panduan dalam proses pemilihan tipe tata

letak, apakah menggunakan produk layout, proses layout atau seluler. Penentuan

tingkat produksi untuk tiap-tiap tahap proses, memberikan gambaran berapa jumlah

mesin dan peralatan yang dibutuhkan.

Terdapat beberapa metode yang sering dipergunakan dalam penentuan kebutuhan

luas ruangan.

Metode Fasilitas Industri: adalah metode penentuan kebutuahn ruangan

berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang

dipergunakan. Dalam metode ini kebutuhan ruangan didasarkan atas jumlah dan

jenis peralatan dan mesin yang dipergunakan dalam proses produksi. Luas

ruangan (lantai) dihitung dari ukuran masing-masing jenis mesin atau peralatan

yang dipergunakan dikalikan dengan jumlah masing-masing jenis peralatan



226

tersebut ditambah dengan kelonggaran yang dipergunakan untuk operator dan

gang.

Metode Template: adalah kebutuhan ruangan yang didasarkan atas template atau

model yang dibuat. Metode ini akan memberikan gambaran yang nyata akan

bentuk dan seluruh kebutuhan ruangan. Dengan skal tertentu template atau model

yang ditempatkan pada block layout dapat digunakan untuk memperoleh estimasi

seluruh kebutuhan ruangan.

Metode Standar Industri: Standar industry dibuat atas dasar penelitian-penelitian

yang dilakukan terhadap industry-industri yang dinilai telah melakukan

perancangan tata letak secara keseluruhan, khususnya dalam penentuan

kebutuhan ruangan.

SPACE AVAILABLE

Space Available adalah pertimbangan terhadap luas ruang atau area yang tersedia

untuk mendesain layout. Dalam beberapa kasus tertentu khususnya untuk problem

relayout seringkali layout yang didesain harus disesuikan dengan luas bangunan

pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba

terbatas, maka luas ruang yang bisa disediakanpun akan sangat terbatas sekali. Disini

antara luas ruang yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus

dipertimbangkan secara seksama.

SPACE RELATIONSHIP DIAGRAM

Space Relationship Diagram adalah pembuatan diagram relationship ruangan. Dalam

proses pembuatan Space Relationship Diagram ini yang perlu diperhatikan adalah

mengevaluasi luas ruang yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan

ruang yang tersedia. Rancangan tata letak, idealnya dibuat terlebih dahulu, sedangkan

bangunan pabrik didirikan sesuai dengan rancangan tata letak fasilitas yang telah

dibuat. Namun kenyaanya, sering terjadi perancangan tata letak dilakukan setelah

pabrik berdiri. Hal ini terjadi boleh jadi oleh karena kendala dana, terbentur masalah

waktu dan lain-lain.

Jadi Space Relationship Diagram (Gambar 13.4) dibuat berdasarkan Activity

Relationship Diagram (Gambar 13.3) dengan mempertimbangkan luas ruang yang

dibutuhkan dan luas ruang yang tersedia. Selajutnya pembuatan Block layout dapat

dibuat memerlukan beberapa percobaan (trial & error).



227

Gambar 13.4. Space Relationship Diagram berdasarkan ARD

MODIFYING CONSTRAINTS & PRACTICAL LIMITATIONS

Modifying constraints adalah modifikasi layout dan practical limitations adalah

pertimbangan praktis. Jadi tahapan ini melakukan pertimbang-pertimbangan praktis

yang dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan,

letak kolom penyangga, lokasi sistem pipa, dan lain-lain merupakan dasar

pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desain tata letak yang diusulkan.

DEVELOP LAYOUT ALTERNATIVES

Develop Layout Alternatives adalah membuat alternatif layout yang dibuat berdasarkan

Space Relationship Diagram (Gambar 13.4) dengan mempertimbangkan modifikasi

dan berdasarkan pertimbangan praktis. Untuk membuat rancangan tata letak dapat

dibuat suatu Block layout yang merupakan diagram block dengan skala tertentu dan

merupakan representasi bangunan. Block layout mengambarkan batasan-batasan

ruang dengan adanya dinding-dinding yang memisahkan antara blok satu dengan blok

lainnya. Sebagai contoh hasil dari beberapa percobaan (trial & error) dari Relationship

Diagram awal (Gambar 13.4), hingga menjadi Space Relationship Diagram alternatif

(Gambar 13.5) dengan hasil block layout (Gambar 13.6) sebagai berikut:



228

Gambar 13.5. Space Relationship Diagram Alternatif

Gambar 13.6. Block Layout

Sebelum pembuatan block layout perlu juga memperhatikan konsep material handling

serta aktivitas yang menyangkut pemilihan metode dan peralatan yang digunakan dalam

penanganan material, karena hal ini merupakan suatu aktivitas yang tidak terpisahkan

dengan aktivitas perencanaan tata letak.

Untuk mempersentasikan tata letak yang dirancang dapat menggunakan beberapa

metode, antara lain dengan:

Gambar atau sketsa: mudah dan murah untuk dibuat dan biasanya dibuat

menggunakan kertas grafis berskala dan penggunaan warna-warna untuk

menunjukkan fasilitas-fasilitas yang berbeda.

Model dua dimensi atau template: cara ini mendapatkan alternatif-alternatf tata

letak yang lebih banyak, biasanya dibuat dari bahan kertas tebal atau bahan lain

yang mudah untuk ditempelkan pada kertas grafis/skala.

Model tiga demensi: cara ini akan mempermudah untuk mengamati dan



229

menganalisis tata letak yang dirancang

EVALUATION

Ada beberapa kriteria atau teknik-teknik yang dapat digunakan untuk mengevaluasi

alternatif tata letak sebagai berikut.

Perbandingan untung rugi

Cara ini adalah cara yang sederhana, yakni melakukan penilaian untung rugi.

Alternatif yang dipilih adalah nilai keuntung relatif lebih besar.

Peringkat

Dengan cara penilaian faktor-faktor penting. Faktor-faktor tersebut antara lain

tingkat fleksibilitas rancangan, tingkat penggunaan ruangan, aliran material, proses

penanganan material, faktor keamanan dll.

Analisis Faktor

Cara ini hampir sama dengan metode peringkat dengan menentukan faktor

peringkat dan kemudian dilakukan pemberian bobot untuk tiap-tiap faktor.

Perbandingan Biaya

Cara yang dilakukan dengan menindentifikasi biaya-biaya untuk masing-masing

alternatif perancangan. Biaya yang diidentifikasi antara lain biaya investasi,

operasi dan pemeliharaan. Yang dipilih adalah alternative biaya yang paling kecil.

Referensi




Bandung: ITB.


Muther Richard & Associates (2005). Overview of Systematic Layout Planning,



Ilmu





230

BAB 14

DESAIN LAYOUT KONVENSIONAL

POKOK BAHASAN :

ESENSI TEKNIK KONVENSIONAL

Tahapan yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas tiga bagian, yaitu

tahap analisis tingkat hubungan, perencanaan kebutuhan luas lantai, dan tata letak

akhir. Teknik konvensional tidak menggunakan formulasi matematis yang rumit,

sehingga mudah memahaminya. Namun, pada sisi lain persyaratan utama dalam

menerapkan teknik konvensional adalah pengalaman perancang. Berdasarkan tiga

bagian utama teknik konvensional perancanaan tata letak pabrik yang dirinci sebagai

berikut:

Menidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-fasilitas

pabrik

Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya dengan

nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.

Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-fasilitas


Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.

Merangkum hasil penilaian ARC ke dalam Work Sheet.

Esensi Teknik Konvensional Pusat Kegiatan Penilaian Tingkat Hubungan Work Sheet Block Template Total Space Requirement Sheet Area Template Block Layout Area Allocation Diagram



231

Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan didesain tata letaknya.

Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat hubungan

Meyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas.

Membuat Area Allocation Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan.

Gambar 14.1. Diagram Perancangan dengan Teknik Konvensional

PUSAT KEGIATAN

Misalkan, sebuah tim perancang merencanakan mengerjakan tata letak pabrik untuk

tipe industri skala menengah. Berdasarkan hasil kajian dari data desain pabrik

memerlukan 8 (delapan) fasilitas atau pusat kegiatan. Pusat-pusat kegiatan tersebut

adalah sebagai berikut:

Gudang Bahan Baku

Gudang Produk Jadi

Departemen Pemotongan

Departemen Perakitan

Kantor



232

Kantin

Pembangkit Listrik

Penempungan Limbah.

Pusat-puasat kegiatan sebenarnya terdiri atas unit-unit kegiatan yang kecil. Namun,

atas pertimbangan efesiensi penggunaan luas lantai, tim perancang melakukan

penggabungan.

PENILAIAN TINGKAT HUBUNGAN

Untuk pembuatan ARC tim perancang perlu merumuskan alasan-alasan tingkat

hubungan antarpusat kegiatan seperti berikut:

Tabel 14.1. Alasan Tingkat Hubungan

Kode Alasan

1 Urutan aliran bahan 2 Membutukan area yang sama 3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama 4 Debu dan bising 5 Bau dan kotot

Alasan nomor 1 sampai nomor 3 menunjukkan tingkat hubungan kedekatan

antarpusat kegiatan. Sebaliknya, alasan nomor 4 sampai nomor 5 menunjukkan

tingkat hubungan untuk dijauhkan. Sebagai contoh, nilai A diberikan bila 3 alasan

tingkat kedekatan, nilai E diberikan bila 2 alasan tingkat kedekatan, nilai I diberikan

bila 1 alasan tingkat kedekatan. Demikian pula untuk tingkat berjauhan, dalam kasus

ini ada 2 alasan. Nilai X diberikan bila 2 alasan tingkat hubungan dijauhkan, nilai U

diberikan bila 1 alasan tingkat hubungan memjauh. Berikut adalah hasil penilaian

secara keseluruhan menggunakan ARC.



233

Gambar 14.1. Activity Relationship Chart (ARC)

WORK SHEET

Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya merekapitulasi hasil penilaian ARC

ke dalam Work Sheet hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam kertas kerja

(work sheet) ) seperti berikut :

Tabel 14.2. Work Sheet

BLOCK TEMPLATE

Langkah berikutnya menggunakan menyiapkan block template. Block template

merupakan template yang berisi pusat kegiatan dan tingkat hubungan antara setiap



234

pusat kegiatan. Gambar 9.3. memperlihatkan Block template -nya. Pada prinsifnya,

block template merupakan rekapitulasi derajat kepentingan antarfasilitas yang

dimasukkan dalam sebuah blok yang mewakili sebuah fasilitas. Tujuannya adalah

perancangan dengan mudah mengidentifikasi keterkaitan setiap fasilitas.

Gambar 14.3. Block Template

TOTAL SPACE REQUIREMENT SHEET

Data yang diperoleh dari perencanaan luas lantai telah termasuk mengakomundasi

kelonggaran untuk kebutuhan kelancaran kegiatan. Perancang merekapitulasi

kebutuahn luas lantai dalam Total Space Requirement Sheet. Kebutuhan luas lantai

merupakan kebutuhan setiap tempat kerja mandiri. Tempat kerja mandiri berkumpul

membentuk sebuah departemen. Umumnya, perancang memilih bentuk depatemen

empat persegi walaupun mungkin pula menggunakan cara yang lain. Hal ini hanya

untuk mempermudah proses tata letak akhir. Untuk kasus yang sedang kita bahas,

perancang membuat kebutuhan luas lantai seperti berikut:

Tabel 14.3. Total Space Requirement Sheet

No Pusat Kegiatan Lantai Kebutuhan

Modul (4 x 4)

Dimensi (m x m)

Luas (m2)

1 Gudang Bahan Baku 16 x 5 80 5 2 Gudang Produk Jadi 8 x 8 64 4 3 Departemen Pemotongan 16 x10 160 10 4 Departemen Perakitan 8 x 6 48 3 5 Kantor 16 x 9 144 9 6 Kantin 4 x 4 16 1 7 Pembangkit Listrik 4 x 4 16 1 8 Penampungan Limbah 4 x 4 16 1

Total 544 34



235

AREA TEMPLATE

Berdasarkan kebutuhan modul yang diperlukan sebanyak 34 modul. Maka area

template dibuat minimal 34 modul. Contoh area template yang dapat dibuat dalam

kasus ini yakni 36 modul (dilihat pada Gambar. 14.4.).

Gambar 14.4. Area Template

BLOCK LAYOUT

Langkah selanjutnya merancang block layout dengan menggunakan block tamplate.

Perancangan sangat memperhatikan tingkat hubungan setiap pusat kegiatan.

Penggunaan block tamplate bertujuan memudahkan pengendalian proses

perancangan, sehingga pusat kegiatan yang berdekatan atau berjauhan dapat

dirancang secara konsisten. Pendekatan konvensional sangat subjektif, tergantung

pada pendapat atau kecenderungan perancangannya. Untuk kasus yang sedang kita

bahas, hasil perancangan ARD sebagai berikut:



236

Gambar 14.5. Block Layout Menggunanakan ARD

AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD).

ARD yang diperoleh menjadi dasar perancangan tata letak akhir pabrik. Untuk

mendapatkan tata letak akhir pabrik, perancang memerlukan ukuran-ukuran nyata

setiap fasilitas. Perancang akan mengonversikannya kedalam bentuk skala dengan

menggunakan Area Template. Template demikian merupakan ukuran fasilitas

berdasarkan skala dalam bentuk modul-modul. Dalam kasus ini, ukuran yang

digunakan adalah 4 x 4. Umumnya, pada pembuatan template menggunakan kertas

millimeter. Jumlah modul yang dibutuhkan telah dihitung dalam Total Space

Requirement Sheet sebanyak 34 modul. Gambar 14.6 memperlihatkan kebutuhan

modul dalam bentuk area template.



237

Gambar 14.6. Block Layout pada Area Template

Template merupakan suatu gambar jadi dari bangunan atau pabrik yang ingin

kita rancang, yang dituangkan keatas kertas. Ukuran kertas yang digunakan bisa

bermacam-macam, tergantung seberapa besar skala yang kita inginkan dalam

gambar yang kita buat nantinya. Tentunya ukuran skala yang digunakan tidak boleh

terlalu kecil. Ukuran yang biasanya digunakan dalam penggambaran template adalah

1:100 yang berarti 1cm didalam template sama dengan 100cm pada kenyataannya.

Template bisa juga kita sebut sebagai peta dari suatu bangunan, karena dalam

template berisi semua yang terdapat pada bangunan yang dirancang, mulai dari ukuran

jarak antara satu tempat dengan tempat lain, ukuran luas lahan, luas ruangan, seberapa

panjang tembok yang digunakan, ketebalan tembok, tata letak barang-barang,

peletakan mesin-mesin, dan juga berbagai hal-hal kecil lainnya yang biasanya

digunakan sebagai aksesoris untuk suatu ruangan, seperti halnya pot bunga, televisi,

bangku, meja, tempat sampah, lemari, dan berbagai hal lainnya yang terdapat pada

suatu tempat. Adapun tampilan yang digunakan dalam template bersifat 2 Dimensi,

yang berarti hanya bisa dilihat dari arah atas saja, sehingga semua benda yang kita

lihat hanya bisa dari arah atas saja.

Template yang dibuat akan sangat membantu dalam membangun

bangunan yang sesuai dengan keinginan kita nantinya, setiap titik-titik kecil dalam suatu

lahan akan dituangkan kedalam template, sehingga kita akan bisa melihat

kejanggalan-kejanggalan ataupun kesalahan yang berkemungkinan untuk terjadi dalam

pembuatan suatu bangunan yang tentunya apabila sudah dibangun akan menjadi



238

masalah untuk melakukan perubahan oleh sebab itulah template sangat dibutuhkan.

Dengan adanya template maka peletakan barang-barang, fasilitas, mesin, dan

segala macam yang dibutuhkan akan dapat diatur dengan rapi. Tujuannya adalah untuk

merancang suatu bangunan yang tepat guna tanpa membuat banyak kesalahan yang

akan menghabiskan biaya yang besar, meningkatkan produktivitas dari perusahaan

yang bergerak di bidang manufaktur, tentunya dengan mengurangi tabrakan, peletakan

mesin yang strategis, susunan mesin yang sesuai dengan urutan kerja dari

masingmasing mesin dengan ruang yang tersedia.

Maka hasil dari semua itu adalah suatu rancangan pabrik yang jauh lebih bagus dari

pada hanya berdasarkan insting, biaya produksi dapat ditekan dengan perancangan

yang bagus tersebut, kenyamanan para karyawan kantor akan meningkat dengan

pengaturan ruang yang cukup leluasa dan nyaman sebagai tempat kerja yang menjadi

tempat dimana mereka menghabiskan waktu banyak sehari-harinya.

Setelah penentuan template, langkah selanjutnya adalah membuat Area Allocation

Diagram (AAD). AAD apa prinsipnya merupakan area template yang disusun

berdasarkan ARD. AAD merupakan gambaran tata letak akhir, namun setiap pusat

kegiatan belum berisi fasilitas. AAD akan memperlihatkan formasi akhir tata letak

pabrik yang akan dibangun. AAD memberikan pula kemungkinan penyelesaian tata

letak apabila hasil ARD masih kurang tepat. Namun penyelesai tidak boleh melanggar

tingkat hubungan yang telah ditetapkan. Artinya, pusat kegiatanyang harus berjauhan

tidak dibenarkan menjadi berdekatan atau sebaliknya. Pada AAD Perancang

memperoleh bentuk umum aliran bahan yang akan berlaku. Dalam kasus ini kita dapat

melihat AAD (Gambar 14.7). Bila kita perhatikan, maka hasil AAD kasus ini sudah

cukup konsisten dengan ARD. Walaupun pola aliran bahan pada AAD terlihat

berbentuk lingkaran. Hubungan antarfasilitas masih sesuai dengan ARD.



239

Gambar 14.7. Area Allocating Diagram (AAD)

Referensi


Documents

Tim Dosen Mata kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas ...digilib.uwp.ac.id/digilib/files/disk1/1/--timpengaja-21-1-perancan... · KATA PENGANTAR Mata kuliah Perancangan Tata Letak