PERANCANGAN TATA LETAK HASIL PRODUKSI BUIS …

PERANCANGAN TATA LETAK HASIL PRODUKSI BUIS

BERDASARKAN ARC

(Studi Kasus di CV. Yalesvava)

SKRIPSI

Oleh

BOBY RACHMAN

NPM : 1410024425008

TEKNIK INDUSTRI

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI

(STTIND) PADANG

2018


BERDASARKAN ARC


SKRIPSI

Untuk Memenuhi Sebagai Persyaratan

guna memperoleh gelar Sarjana Teknik

Oleh

BOBY RACHMAN

NPM : 1410024425008

TEKNIK INDUSTRI

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI

(STTIND) PADANG

2018

HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI

Perancangan Tata Letak Hasil Produksi Buis Berdasarkan ARC


Nama : Boby Rachman

NPM : 1410024425008

Program Studi : Teknik Industri

Padang, Juli 2018

Menyetujui :

Pembimbing I, Pembimbing II,

Tri Ernita, ST, MP Verra Syahmer, MT

NIDN. 1028027801

Ketua Prodi, Ketua STTIND Padang,

Tri Ernita, ST, MP Riko Ervil, MT

NIDN. 1028027801 NIDN. 1014057501


BERDASARKAN ARC


Nama : Boby Rachman

NPM : 1410024425008

Dosen Pembimbing 1 : Tri Ernita, ST, MP

Dosen Pembimbing 2 : Verra Syahmer, MT

ABSTRAK

Tata letak fasilitas yang baik dan sesuai dengan keadaan perusahaan

merupakan salah satu faktor untuk penyusunan yang teratur dan efisien untuk

semua fasilitas. Masalah yang dihadapi pada CV. Yalesvava saat ini adalah hasil

dari produksi yang dilakukan mengalami kendala dalam penempatan tata letak

dimana hasil produsi yang dihasilkan karena urutan proses tidak beraturan

sehingga sehingga mengakibatkan penumpukkan produk yang mengakibatkan

tidak teratur. Untuk itu perlu dilakukan layout tata letak fasilitas produksi agar

dapat merancang tata letak buis berdasarkan pemahaman ARC dan model desain

rancangan layout tata letak dari pemahaman ARC. Dari latar belakang maka

tujuan penelitian adalah : menghasilkan rancangan tata letak berdasarkan

pemahaman ARC dan rancangan layout dari pemahaman ARC. Hasil penelitian

ini adalah ditemukannya ada beberapa area kerja yang harus dipindahkan maupun

tidak dipindahkan dan ditemukannya area kerja yang tidak sesuai sehingga

mengakibatkan sulitnya melakukan akses kerja. Saran yang diberikan untuk CV.

Yalesvava adalah harus melakukan perbaikan kembali peletakkan area bahan baku

agar tidak menganggu akses kerja yang ada, melakukan penempatan hasil

produksi sesuai dengan produk yang dibuat dengan mengelompokkan ukuran

buis, pencetakkan dapat dilakukan langsung sesuai dengan ukuran yang telah

ditentukan.

Kata kunci : Tata letak, layout, model desain,

DESIGN OF BUIS PRODUCTION RESULTS BASED ON ARC

(Case Study at CV. Yalesvava)

Name : Boby Rachman

NPM : 1410024425008

Supervisor : Tri Ernita, ST, MP

Co-Supervisor : Verra Syahmer, MT

The layout of the facilities which is good and in accordance with the state of the

company is one factor for the orderly and efficient arrangement of all facilities.

The current problems that encountered in Yalesvava CV is the result of the

production being constrained in the placement of the layout where the results of

the resulting production due to sequence of irregular processes thereby resulting

in accumulation of products that result in irregularity. Therefore, it is necessary

to arrange the layout of production facilities in order to design buis layout based

on ARC understanding and layout design layout design model from ARC

understanding. Based on the background, the research objectives are: to produce

layout design based on ARC understanding and layout design from ARC

understanding. The result of this research is the finding that there are some work

areas that must be moved or not moved and the discovery of the work area which

is not appropriate in case it is make difficult to access. The advice given to CV.

Yalesvava is maintaining the layout of raw material area so that it is not disturb

the existing work access, to place the production result according to the product

made by grouping the buis size, the printing can be done directly according to the

specified size.

Keywords: Arrangement , layout, design model

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan

rahmat dan karuniaNya, sehingga peneliti dapat menyelesaikan tugas akhir yang

berjudul “Perancangan Tata Letak Hasil Produksi Buis” sebagai salah satu

syarat untuk menyelesaikan pendidikan tahap sarjana Prodi Teknik Industri

STTIND Padang,

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan dan semangat.

2. Ibu Tri Ernita, ST, MP sebagai dosen pembimbing 1 tugas akhir.

3. Ibu Verra Syahmer, MT sebagai dosen pembimbing 2 tugas akhir.

4. Bapak Riko Ervil, MT sebagai Ketua Sekolah Tinggi Teknologi Industri

(STTIND) Padang.

5. Semua rekan-rekan sesama mahasiswa yang turut memberikan dorongan

semangat pada penulis untuk menyelesaikan tugas akhir ini.

Penulis berdoa semoga segala bantuan dan dukungan yang telah diberikan

mendapatkan balasan pahala dari Allah SWT, serta keuksesan selalu

diberikannya-Nya kepada kita.

Penulis menyadari bahwa proposal ini tidak luput dari kekurangan. Untuk

itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang sangat membangun.

Semoga proposal ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua, terutama

bagi penulis dan lingkungan prodi Teknik Industri STTIND Padang, amin.

Padang, Desember 2017

Penulis

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ...................................................................................... i

DAFTAR ISI ..................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL.............................................................................................. vi

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ vii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1

1.1 Latar Belakang Masalah ............................................................. 1

1.2 Identifikasi Masalah ................................................................... 5

1.3 Batasan Masalah ......................................................................... 6

1.4 Rumusan Masalah ...................................................................... 6

1.5 Tujuan Penelitian ........................................................................ 6

1.6 Manfaat Penelitian ...................................................................... 6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................. 8

2.1 Landasan Teori ........................................................................... 8

2.1.1. Tata Letak Pabrik ............................................................ 8

2.1.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik 10

2.1.3. Tipe-Tipe Tata Letak ....................................................... 14

2.1.4. Pengertian Perancangan Fasilitas Produksi ..................... 16

2.1.5. Pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik ....................... 16

2.1.6. Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi .................................. 17

2.1.7. Analisis Activity Relationship Chart ............................... 21

2.1.8. Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan .......................... 25

2.1.9. Hubungan Perancangan Tata Letak ................................ 25

2.2 Kerangka Konseptual .................................................................. 27

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................... 29

3.1 Jenis Penelitian ........................................................................... 29

3.2 Lokasi Penelitian ........................................................................ 29

3.3 Variabel Penelitian ..................................................................... 29

3.4 Data dan Sumber Data ................................................................ 30

3.4.1 Data ................................................................................. 30

3.4.2 Jenis Data ........................................................................ 30

3.4.3 Sumber Data ................................................................... 30

3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data ......................................... 31

3.5.1 Analisis Activity Relationship Chart ............................... 31

3.5.2 Desain perancangan ......................................................... 33

3.6 Kerangka Metodologi ................................................................. 34

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................ 36

4.1 Pengumpulan Data ........................................................................ 36

4.1.1 Luas Area ................................................................. 36

4.1.2 Peta Proses Operasi .................................................. 37

4.1.3 Peta Aliran Proses .................................................... 38

4.1.4 Layout Awal Pabrik .................................................. 39

4.1.5 Luas Lantai ................................................................ 40

4.1.6 Peralatan Produksi Yang Digunakan ........................ 41

4.1.7 Waktu Proses Produksi ............................................. 41

4.2 Pengolahan Data ............................................................................ 42

4.2.1 Rancangan Tata Letak ............................................. 42

4.2.1.1 Data Fasilitas ................................................. 43

4.2.1.2.1 Perancangan Layout ...................... 44

4.2.1.2.2 Data Masukan ................................ 45

4.2.1.2.3 Analisa Aliran Material .................. 45

4.2.1.2.4 Activity Relationship Chart ............ 45

4.2.2 Rancangan Layout Tata Letak ................................. 48

BAB V ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA .................................. 50

5.1 Analisa Fasilitas Produksi ............................................................. 50

5.1.1 Analisa Fasilitas ...................................................... 50

5.1.2 Analisa Perancangan Layout ................................... 50

5.2 Analisa Perancangan Layout .......................................................... 52

BAB VI PENUTUP ......................................................................................... 53

6.1 Kesimpulan ................................................................................... 53

6.2 Saran ............................................................................................... 54

DAFTAR KEPUSTAKAAN

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Produksi dan Cetakkan ............................................................... 3

Tabel 1.2 Data Penjualan .................................................................................... 3

Tabel 2.1 Alasan Tingkat Hubungan .................................................................. 22

Tabel 4.1 Luas Tempat Produksi ........................................................................ 40

Tabel 4.2 Cetakkan Buis ..................................................................................... 41

Tabel 4.3 Waktu Proses Produksi Buis ............................................................... 42

Tabel 4.4 Tabel List Sementara .......................................................................... 43

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Kondisi Layout .............................................................................. 4

Gambar 2.1 Product Layout .............................................................................. 14

Gambar 2.2 Process Layout .............................................................................. 14

Gambar 2.3 Fixed Position Layout ................................................................... 15

Gambar 2.4 Group Technology Layout ............................................................. 15

Gambar 2.5 Straight Line .................................................................................. 17

Gambar 2.6 S-Shape .......................................................................................... 18

Gambar 2.7 U-Shape ......................................................................................... 19

Gambar 2.8 Cirticular ....................................................................................... 19

Gambar 2.9 Odd Angle ...................................................................................... 20

Gambar 2.10 ARC ............................................................................................... 23

Gambar 2.11 Kerangka Konseptual .................................................................... 27

Gambar 3.1 Kerangka Metodologi .................................................................... 35

Gambar 4.1 Peta Proses Operasi ....................................................................... 37

Gambar 4.2 Peta Aliran Proses ......................................................................... 38

Gambar 4.3 Layout Pabrik ................................................................................ 39

Gambar 4.4 Layout Awal Keseluruhan Sebelum Perbaikan ............................. 44

Gambar 4.5 Activity Relationship Chart (ARC) ............................................... 47

Gambar 4.5 Layout Usulan ............................................................................... 48

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Teknologi yang berkembang dengan cepat mengakibatkan daur hidup

produk semakin pendek, karena itu harus semakin cepat inovasi dilakukan. Hal itu

menuntut perusahaan untuk senantiasa memahami keinginan konsumen dengan

kebutuhan dan keinginan yang semakin beragam. Tingkat persaingan didalam

semua bidang industri kian hari dirasakan semakin ketat. Setiap perusahaan harus

berusaha semaksimal mungkin untuk memenangkan persaingan tersebut atau

hanya untuk sekedar bertahan. Datangnya tekanan persaingan bukan hanya datang

dari para pesaing-pesaing yang sudah lama ada, tetapi juga dari pesaing-pesaing

baru yang mulai banyak bermunculan. salah satu industri yang akhir-akhir ini

mengalami perkembangan yang cukup pesat adalah industri penyedia buis dan

pilar bangunan.

Saat ini banyak bermunculan industri penyediaan buis bangunan yang

menyediakan berbagai macam model. Khususnya kebutuhan dan keinginan

konsumen terhadap penyedia Buis bangunan yang dapat digunakan untuk

bermacam-macam kebutuhan. Kualitas layanan yang prima akan sangat

berpengaruh pada kepuasan konsumen terhadap produk yang dihasilkan oleh

perusahaan. Masing-masing perusahaan saling berlomba untuk memberikan

fasilitas layanan produk yang lebih baik untuk menarik minat konsumen. Hal ini

menimbulkan adanya persaingan pada industri buis. Fasilitas layanan produk buis

yang memiliki mutu baik, sesuai dengan kebutuhan dan keinginan pelanggan akan

menjadi keunggulan kompetitif perusahaan dalam menghadapi persaingan yang

semakin ketat tersebut.

Dalam melakukan penilaian sebuah kualitas layout dapat dilihat

berdasarkan pada situasi serta keadaan tempat yang ada di perusahaan. Tata letak

memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing

perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya, kualitas lingkungan

kerja, kontak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif

dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang

differensiasi, biaya rendah dan respon yang cepat (Heizer dan Render, 2009). Tata

letak yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien semua

fasilitas pabrik dan buruh (personnel) yang ada di dalam pabrik (Maheswari dan

Firdauzy, 2015)

CV. Yalesvava adalah perusahaan milik swasta yang bergerak dalam

industri penyediaan buis bangunan maupun barang lainnya. Perusahaan ini

memproduksi buis dengan ukuran 30 cm, 40 cm, 60 cm, dan 80 cm. Untuk tetap

bertahan dipasaran harus dilakukan inovasi baru dan pengembangan produk

terhadap gorong-gorong yang lebih berkualitas serta mampu menyediakan model

kebutuhan dengan yang diinginkan konsumen.

Berikut ini merupakan data Penjualan , Data Produksi dan jumlah

Cetakkan yang ada:

Tabel 1.1

Data Produksi dan Cetakkan

Data Produksi dan Banyak Cetakkan

Data Produksi 1 Bulan Cetakkan

Buis ukuran 30 cm 20 1 set


Buis ukuran 60 Cm 20 2 set


Data diatas merupakan rata-rata hasil produksi yang dilakukan dalam 1

bulan.

Tabel 1.2

Data Penjualan

Data Penjualan 1 Bulan

Buis ukuran 30 cm 12 Buis



Buis ukuran 80 Cm 15 Buis

Data diatas merupakan rata-rata penjualan yang dilakukan dalam 1 bulan.

Adapun di CV. Yalesvava memiliki jumlah perkerja yang berjumlah dari 6 orang.

Peralatan yang digunakan melakukan proses produksi yaitu : 1.) Gerobak Serong,

2.) Sekop, 3.) Cangkul, 4.) Cetakkan , 5.) Besi beton, 6.) Tali tambak , 7.) Kawat,

8.) Ayakan pasir , 9.) Ember

Perbandingan yang digunakan dalam proses pembuatan Buis yang

digunakan pada tiap ukurannya yang mengunakan 1 sak semen untuk 3 gerobak

kerikil menghasilkan perbandingan :

1. 1 Buis ukuran 80 cm ( Semen dikurangi )

2. 1 Buis ukuran 60 cm + 1 Buis ukuran 30 cm

3. 1 Buis ukuran 40 cm + 2 Buis ukuran 30 cm



Masalah yang dihadapi pada CV. Yalesvava saat ini adalah hasil dari

produksi yang dilakukan mengalami kendala dalam penempatan tata letak dimana

hasil produsi yang dihasilkan karena urutan proses tidak beraturan sehingga jarak

perpindahan untuk proses berikutnya terlalu jauh. Dibawah ini merupakan

gambaran layout kondisi sekarang :

Gambar 1.1 Kondisi layout

Dengan kondisi layout yang saat ini serta dalam melakukan proses

pencetakkan dilakukan hanya di tumpukkan di 1 tempat dengan ukuran yang

sama, sehingga mengakibatkan penumpukkan produk yang mengakibatkan tidak

teratur. Penempatan produk yang jadi ini masih dapat dimaksimalkan letaknya

sehingga kelak akan menciptakan kondisi kerja yang efisien. Untuk mengatasi hal

tersebut maka perusahaan sudah berencana untuk melakukan perubahan layout

dengan tujuan untuk meminimalkan banyaknya pemakaian tempat yang tidak

diperlukan ketika selesai melakukan produksi agar lokasi yang dipakai menjadi

lebih teratur.

Berdasarkan latar belakang di atas perlu diteliti cara mengatur tata letak

Buis agar tidak terjadinya penumpukan. Penelitian ini diberi judul “Perancangan

Tata Letak Hasil Produksi Buis Berdasarkan ARC” (Studi Kasus di

CV.Yalesvava).

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas dapat diidentifikasi masalah sebagai

berikut :

1. Lokasi proses pencetakkan buis yang masih tidak teratur.

2. Terjadinya penumpukkan produk jadi.

3. Jarak antar pertasiun kerja produksi sering berubah-ubah sehingga tidak

teratur.

1.3 Batasan Masalah

Pada dasarnya pembatasan masalah diperlukan untuk dapat melihat

permasalahan dengan lebih fokus tanpa keluar atau menyimpang dari kerangka

berpikir dalam masalah tersebut. Adapun batasan masalah dalam penelitian ini

adalah Pengaturan dan pengefesiensian tata letak pada Buis di Cv Yalesvava.

1.4 Rumusan Masalah

Dari latar belakang masalah, identifikasi masalah, dan batasan masalah di

atas di dapat rumusan masalah sebagai berikut:

1. Bagaimana rancangan tata letak buis berdasarkan pemahaman ARC.

2. Bagaimana model desain rancangan layout tata letak dari pemaham ARC.

1.5 Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah :

1. Menghasilkan rancangan tata letak berdasarkan pemahaman ARC.

2. Menghasilkan rancangan layout tata letak dari model pemahaman ARC.

1.6 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian ini adalah :

1. Bagi penulis

Untuk menambah wawasan ilmu pengetahuan khususnya mengenai Tata

Letak Fasilitas dengan menerapkan ilmu yang di dapat dari bangku kuliah.

2. Bagi perusahaan

a. Sebagai sumber informasi tentang bagaimana cara melakukkan

penempataan hasil produk yang dihasilkan sehingga tidak terjadi

penumpukkan.

b. Sebagai sumber informasi tentang karakteristik teknis yang menjadi

prioritas untuk dikembangkan sehingga dapat menghasilkan produk

Buis yang bermutu dan memiki kualitas yang bagus.

3. Bagi Lembaga Pendidikan

Dapat dijadikan tambahan ilmu pengetahuan khususnya bagi mahasiswa

dan disiplin ilmu lainnya.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Landasan Teori

Dalam menyusun tugas akhir ini, akan membahas beberapa pokok-pokok

penting yang berhubungan dengan rancangan ulang relayout pabrik untuk

pengaturan dan pengefesiensian tata letak.

2.1.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah kumpulan unsur fisik yang diatur mengikuti

aturan atau logika tertentu dan merupakan bagian dari perancangan fasilitas yang

lebih fokus pada pengaturan unsur-unsur fisik. Dari definisi diatas secara tidak

langsung mengatakan bahwa tata letak tidak hanya dapat diterapkan pada pabrik

saja namun dapat diterapkan dalam bidang usaha lainnya seperti perdagangan

ataupun jasa. Tata letak pabrik sendiri juga merupakan bagian dari kegiatan

merancang fasilitas dalam industri manufaktur (Hardiguna,Rika Ampuh dan

Setiawan, 2008).

Perencanaan tata letak pabrik harus direncanakan secara cermat dan teliti.

Oleh karena itu, jika perusahaan ingin melakukan pengaturan kembali fasilitas-

fasilitasmanufaktur (relayout) maka perusahaan harus dapat memahami

perencanaa tata letak pabrik seperti saat perusahaan akan membangun pabrik baru.

Berikut adalah beberapa hal yang mendorong untuk menerapkan relayout

dalam tata letak pabrik (Hadiguna, Rika Ampuh dan Setiawan, 2008) adalah: `

1. Perubahan rancangan,

2. Penambahan produk baru,

3. Pengurangan departemen,

4. Perluasan departemen,

5. Pemindahan departemen,

6. Penambahan departemen baru,

7. Perubahan metode produksi,

8. Peremajaan mesin/ peralatan yang rusak,

9. Penurunan biaya,

10. Pendirian pabrik baru.

Tata letak yang kurang efektif akan mengakibatkan masalah sebagai berikut:

1. Bahan-bahan dalam pabrik bergerak lambat sehingga mengakibatkan

urutan proses

yang berliku,

2. Handling Cost yang tinggi karena banyaknya perpindahan atau

pengangkutan barang,

3. Gedung dan tempat produksi selalu penuh dengan bahanbahanatau hasil

produksi yang sedang dikerjakan,

4. Ruang produksi, mesin-mesin dan fasilitas lainnya disusun secara tidak

teratur,

5. Service area yang sempit dan letak yang kurang baik,

6. Bahan-bahan dalam proses sering hilang atau rusak,

7. Sering ditemukan kegagalan dalam menyelesaikan produksi agar tepat

pada waktu yang ditentukan,

8. Tempat penerimaan barang tidak dapat segera dikosongkan sehingga

memperlambat pembongkaran barang yang datang di pabrik.

2.1.2 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan

daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, dan biaya, serta

kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan dan citra perusahaan (Nugroho,

Rangga Oki 2012). Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak

yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan. Secara garis

besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala

fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi produksi aman dan

nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari

operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan

keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut

(Nugroho, Rangga Oki, 2012) :

1. Menaikkan output produksi.

Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih

besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil dan/atau mengurangi

jam kerja mesin (machine hours).

2. Mengurangi waktu tunggu (delay).

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari

masing–masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka

yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata

letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu

tunggu (delay) yang berlebihan.

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).

Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih

menekankan desainnya pada usaha–usaha memindahkan aktivitas–

aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin–mesin yang

berlebihan, dan lain–lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan

untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba

mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan

berusaha untuk mengkoreksinya.

5. Pendayaguna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja

dan/atau fasilitas produksi lainnya.

Faktor–faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain–lain adalah erat

kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik

akan banyak membantu pendayagunaan elemen–elemen produksi secara

lebih efektif dan lebih efisien.

6. Mengurangi inventory in process.

Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku

untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya

secepat– cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan

setengah jadi 8 (material in process). Permasalahan ini terutama bisa

dipecahkan dengan mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang

menunggu untuk segera diproses.

7. Proses manufacturing yang lebih singkat.

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi

berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang

tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk

berpindah dari satu tempat ke tempat yang lain dalam pabrik dapat

diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula

diperpendek.

8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat

suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja

didalamnya. Hal–hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan

dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.

9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.

Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang

segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang

cukup, sirkulasi yang enak dan lain–lain akan menciptakan suasana

lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja

akan dapat lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja

berupa performance kerja yang lebih baik dan menjurus kearah

peningkatan produktivitas kerja.

10. Mempermudah aktivitas supervise.

Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas

supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang

supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang

sedang berlangsung diarea kerja yang berada dibawah pengawasan dan

tanggung jawabnya.

11. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta

banyaknya perpotongan (intersection) dari lintas yang ada akan

menyebabkan kesimpangsiuran yang akhirnya akan membawa kearah

kemacetan. Dengan 9 memakai material secara langsung dan secepatnya,

serta menjaganya untuk selalu bergerak, maka labor cost akan dapat

dikurangi sekitar 40% dan yang lebih penting hal ini akan mengurangi

masalah kesimpangsiuran dan kemacetan didalam aktivitas pemindahan

bahan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk

seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan

sederhana.

12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari

bahan baku atau pun produk jadi.

Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi

kerusakan–kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk

jadi. Getaran–getaran, debu, panas dan lain–lain dapat secara mudah

merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan.

2.1.3 Tipe-Tipe Tata Letak

Dalam melakukan proses perancangan tata letak dan fasilitas produksi ini

memiliki empat tipe dasar yang pada umumnya banyak diterapkan di berbagai

pabrik.

Ada 4 Tipe – tipe dari tata letak tersebut (Kartika, Ivana Mulia 2003 : 148) adalah

1. Tata letak produk (product layout)

Tata letak berdasarkan produk, sering kali dikenal dengan product layout

atau production line layout.

Gambar 2.1 Product Layout

2. Tata letak proses (process layout)

Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal sebagai proses atau fungsi

dari layout.

Gambar 2.2 Process Layout

3. Tata letak posisi tetap (fixed position layout)

Tata letak posisi tetap ini dikenal dengan fixed material location atau fixed

position layout, merupakan suatu metode pengaturan dan penempatan

stasiun kerja dimana suatu material atau kompenen utama tetap pada posisi

dan lokasinya.

Gambar 2.3 Fixed Position Layout

4. Tata letak teknologi kelompok (group technology layout)

Tata letak tipe ini berdasarkan pada pengelompokan produk atau

kompenen yang akan dibuat.

Gambar 2.4 Group Technology Layout

2.1.4 Pengertian Perancangan Fasilitas Produksi

Fasilitas produksi adalah sesuatu yang dibangun, diadakan atau

diinvestasikan guna melaksanakan aktivitas produksi. Perencanaan tata letak

fasilitas sama dengan perancangan tata letak pabrik yang dapat didefinisikan

sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran

proses produksi (Apple, James M, 1990).

2.1.5 Pertimbangan–pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik Baru atau

yang Sudah Ada

Perencanaan pabrik baru maka aktivitas disini meliputi perencanaan

instalasi pabrik yang sama sekali baru yaitu dari perencanaan produk yang akan

dibuat sampai dengan perencanaan bangunan pabriknya. Sedangkan pada

perencanaan kembali (redesign/replanning) disini menyangkut perencanaan

produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas– fasilitas produksi yang

sudah ada (Nugroho, Rangga Oki, 2012). Pada umumnya perencanaan kembali

suatu pabrik disebabkan oleh beberapa alasan tertentu, yaitu :

1. Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain–lain.

2. Adanya perubahan lokasi pabrik suatu pemasaran.

3. Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya

membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada.

4. Adanya keluhan–keluhan dari pekerja terhadaap kondisi area kerja yang

kurang memenuhi persyaratan tertentu.

5. Adanya kemacetan–kemacetan (bottlenecks) dalam aktivitas pemindahan

bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain sebagainya.

2.1.6 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi

Secara umum tata letak fasilitas produksi dapat diklasifikasikan menjadi

tiga macam yaitu (Nugroho, Rangga Oki, 2012) :

1. Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout).

Jika suatu pabrik secara khusus akan memproduksi satu macam produk

atau kelompok produk dalam jumlah/volume yang besar dan waktu

produksi yang lama, maka segala fasilitas–fasilitas produksi dari pabrik

tersebut haruslah diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat

berlangsung seefisien mungkin. Dengan layout berdasarkan aliran produk,

maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan dapat diatur menurut

prinsip “machine after machine” tidak perduli macam mesin yang

digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk (product layout),

maka segala fasilitas–fasilitas untuk proses produksi (baik pabrikasi

maupun perakitan) akan diletakkan berdasarkan garis aliran (flow line) 12

dari produk tersebut. Adapun tipe–tipe garis aliran produk (product flow

line) yang mungkin diaplikasikan yaitu :

a) Straight line.

Gambar 2.5 Straing Line

Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai

bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan

umum terdiri dari beberapa komponen–komponen atau beberapa

macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis

lurus ini akan memberikan :

1. Jarak yang terpendek antara dua titik.

2. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus

yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir.

3. Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan

kecil karena jarak antara masing–masing mesin adalah sependek–

pendeknya.

b) Serpentine atau zig zag (S-Shaped).

Gambar 2.6 Serpentine/Zig Zag

Pola aliran berdasarkan garis–garis patah ini sangat baik diterapkan

bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan

luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan

untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara

ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area,

dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.

c) U-Shaped.

Gambar 2.7 U-Shaped

Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki

bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama

dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah

pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah

pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.

Aplikasi garis bahan relatif panjang, maka U-Shaped ini akan tidak

efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig

zag.

d) Circular.

Gambar 2.8 Circular

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik

dipergunakan bila mana dikehendaki untuk mengembalikan material

atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga

baik apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau

produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam

pabrik yang bersangkutan.

e) Odd angle.

Gambar 2.9 Odd-Angle

Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal

dibandingkan dengan pola–pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola

ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi–kondisi seperti :

Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang

produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.

1. Bila mana proses handling dilaksanakan secara mekanis.

2. Bila mana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain

terpaksa tidak dapat diterapkan.

3. Bila mana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas–

fasilitas produksi yang ada.

Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama

akan merasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.

2. Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout)

Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) sering kali disebut

pula dengan functional layout. Functional layout adalah metode

pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi

dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini semua

mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri–ciri operasi atau fungsi

kerja yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Tata letak

berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang

bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama

sekali untuk jenis produk–produk yang tidak distandartkan. Menurut

Apple,James M (1990), tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih

fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk.

Industri yang beroperasi berdasarkan order pesanan (job order) akan lebih

tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses guna mengatur fasilitas–

fasilitas produksinya.

3. Tata letak berdasarkan posisi (fixed position layout)

Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari

produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan

fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen–komponen

kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk

utama tersebut. Pada proses perakitan maka layout tipe posisi tetap akan

sering dijumpai karena disini peralatan kerja (tools) akan mudah

dipindahkan.

2.1.7 Analisis Activity Relationship Chart (ARC)

Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah

aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan

penting tidaknya kedekatan ruangan. Metode ini menghubungkan aktivitas-

aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat

hubungannya.

Secara umum Peta Hubungan Kegiatan dapat didefinisikan sebagai

berikut, yaitu teknik ideal untuk merencanakan keterakitan antara setiap kelompok

kegiatan yang saling berkaitan. ARC ini akan berhubungan dengan struktur

organisasi dan tabel-tabel perjitungan Luas Lantai.Tujuan utama ARC adalah agar

dapat diketahui hubungan kedekatan dari setiap kelompok kegiatan dalam hal ini

organisasi pabrik.

Adapun fungsi ARC dan kegunaannya adalah :

1. Penyusunan urutan dari pusat kerja atau departemen dalam suatu kantor.

2. Lokasi kegiatan dalam suatu usaha pelaa\yanan.

3. Lokasi Pusat kerja dalam operasi perawatan atau dalam perbaikan

4. Menunjukan hubungan suatu kegiatan yang lainnya, serta alasannya.

5. Memeperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjunya

Hubungan aktivitas dapat ditinjau dari sisi keterkaitan secara organisasi,

keterkaitan aliran, keterkaitan lingkungan dan keterkaitan proses. ARC disusun

berdasarkan alasan–alasan tertentu dan tingkat kepentingan yang disimbolkan

dengan huruf A, I, E, O, U, dan X. Huruf-huruf tersebut menunjukkan bagaimana

aktivitas dari setiap stasiun kerja akan mempunyai hubungan secara langsung atau

erat kaitannya dengan satu sama lain.‘

Tabel 2.1

Alasan Tingkat Hubungan

Kode Alasan

1 Urutan aliran bahan

2 Membutuhkan area yang sama

3 Intesitas hubungan dokumen dan personalia yang sama

4 Debu dan bising

5 Bau dan kotor

Berikut adalah contoh dari diagram ARC:

Gambar 2.10 Contoh ARC

Keterangan :

A = Mutlak perlu (Absolutely necessary)

I Nilai Kedekatan Hub kedekatan

A Mutlak perlu

II E Sangat Perlu

I Perlu

III O Biasa/tidak masalah

U Tidak perlu

IV X Tidak boleh berdekatan

V

VI

VII

VIII

X

-

X

-

U

4

U

-

U

-

U

3,4

X

-

-

-

X

U

3,4

U

-

U

-

3

X

-

U

3

U

X

X

3,4

X

-

U

-

I

1

O

-

U

-

U

-

A

1,2

A

1,2

A

2

A

1,2

E

1,2

I

1,2,3,4

Urutan aliran kerja

Bising, panas, bau

Aliran material

Keselamatan

1

3

2

4

Gudang barang jadi

Penggorengan

2-5%

3-10 %

5-15 %

10-25 %

25-60 %

Kode alasan Keterangan

Gudang bahan baku

Perendaman

Penggilingan

Perebusan

Penyaringan

Pencetak

E = Sangat penting (Especially important)

I = Penting (Important)

O = Cukup/biasa (Ordinary)

U = Tidak penting (Uninmportant)

X = Tidak dikehendaki (Undesirable)

Langkah-langkah dalam menyusun diagram keterkaitan meliputi:

1. Mendaftarkan semua ruangan dan fasilitas.

2. Memasukan nomor kegiatan dari peta keterkaitan pada tiap kolom untuk

memnunjukan derajat kedekatan dengan kegiatan.

3. Melanjutkan prosedur untuk setiap baris pada lembar kerja, sampai seluruh

kegiatan tercatat.

4. Memasukan nama-nama kegiatan yang telah ditentukan dengan

menggunakan formulir diagram kegiatan.

5. Mengalirkan angka-angka dari kolom-kolom lembar kerja ke sudut-sudut

model kegiatan tadi dengan menggunakan formulir.

6. Memindahkan model kegiatan dari formulir.

7. Menyusun model kedalam sebuah diagram keterkaitan kegiatan.

Pasangkan A terlebih dahulu, kemudian E dan seterusnya, dalam susunan

paling sesuai.

8. Menyalin susunan terakhir ke atas kertas berkotak (diagram keterkaitan

kegiatan).

Alasan-alasan Derajat Kedekatan adalah :

Contohnya :

1. Urutan aliran kerja

2. Memnggunakan peralatan kerja yabg sama

3. Menggunakan Rusng yang sama

4. Menggunakan catatan yang sama

5. Bising, Kotor, debu,Getaran, dsb.

Manfaat ARC:

1. Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta

alasannya.

2. Memperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.

2.1.8 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan

Penentuan luas ini diperlukan untuk mengetahui apakah luas area yang ada

sesuai dengan kebutuhan area tersebut. Ruang yang dibutuhkan oleh fasilitas

berkaitan dengan peralata, bahan, pegawai, dan kegiatan. Penentuan kebutuhan

luas area ini, diperlukan penambahan kelonggaran 40% sampai 60% untuk gang

(aisle) dan operator. Selain itu untuk tiap mesin atau fasilitas pendukung

digunakan teloransi 0,50 - 1 meter pada setiap sisi mesin (Apple, James M ,

1990).

2.1.9 Hubungan Perancangan Tata Letak Pabrik Dengan Produktivitas

Perbaikan desain layout pabrik diperlukan karena adanya beberapa kondisi

yang terjadi dalam perusahaan misalnya karena adanya kebijakan-kebijakan dari

top level management terkait dengan target perusahaan untuk menaikkan output

produksi, sehingga diperlukan perbaikan desain layout agar bisa memberikan

output produksi yang lebih besar dengan biaya produksi yang sama/lebih sedikit.

Waktu produksi yang terlalu lama dikarenakan banyaknya delay (waktu tunggu),

banyaknya keluhan–keluhan dari pekerja dikarenakan kondisi area kerja yang

kurang memenuhi syarat sehingga produktivitas pekerja menurun. Beberapa

kondisi tersebut bisa digunakan sebagai alasan mengapa kita harus memperbaiki

desain layout pabrik. Untuk lebih spesifik, berikut ini adalah beberapa alasan

mengapa harus memperbaiki desain layout pabrik :

1. Menaikkan output produksi.

2. Mengurangi waktu tunggu.

3. Mengurangi proses material handling.

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service.

5. Pemanfaatan fasilitas produksi dan tenaga kerja dengan lebih optimal.

6. Mengurangi biaya simpan produk setengah jadi (inventory in-process).

7. Mempersingkat proses manufacturing.

8. Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja operator.

9. Mempermudah aktivitas supervisi (pengawasan kerja).

10. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran aliran material.

11. Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas bahan baku dan

produk jadi.

Berdasarkan uraian diatas bisa disimpulkan bahwa alasan utama mengapa

desain layout harus diperbaiki adalah karena desain layout tersebut sudah tidak

efisien lagi dilihat dari target produksi perusahaan dan karena banyaknya

gangguan pada proses produksi sehingga menghambat kelancaran serta

kesuksesan proses produksi.

2.2 Kerangka Konseptual

Adapun kerangka konseptual didalam penelitian ini dapat dilihat pada

lembar berikut :

1. Luas area

pabrik.

2. Lay out awal.

3. Luas lantai.

4. Ukuran Produk

5. Kapasitas

produksi.

6. Data waktu dan

hari kerja

1.Tata Letak

Berdasarkan ARC :

a. Analisa fasilitas.

b. Perancangan layout

2. Desain Perancangan

ARC mengunakan

autocad

1) Pengambilan

data luas daerah.

2) Penggunaan

aplikasi auto cad

3) Data luas lantai

produksi

1. Tata letak

berdasarkan

pemahaman

ARC.

2. Rancangan

Layout tata

letak.

INPUT PROSES OUTPUT

Gambar 2.11 Bagan Kerangka Konseptual

Adapun kerangka konseptual di atas terdiri dari hal-hal sebagai berikut :

1. Input, merupakan dasar permasalahan yang di butuhkan untuk dilakukan

tindak lanjutnya. Pada proposal penelitian ini peneliti menemukan

beberapa hal yang menjadi landasan penelitian ini yakni :

a. Luas area pabrik

b. Layout awal

c. Luas lantai

d. Ukuran produk

e. Kapasitas produksi

f. Data waktu dan hari kerja

2. Proses, merupakan langkah yang akan dilakukan sehingga menghasilkan

output dari penelitian ini. Adapun proses langkah-langkah yang dilakukan

tersebut adalah sebagai berikut :

a. Tata Letak Berdasarkan ARC :

1. Analisa fasilitas.

2. Perancangan layout.

b. Desain Perancangan ARC Mengunakan Autocad

1. Pengambilan data luas daerah.

2. Penggunaan aplikasi auto cad

3. Data luas lantai produksi

3. Output, yakni hasil dari proses yang telah dilakukan. Output yang

diharapkan dalam penelitian ini adalah

a. Menghasilkan tata letak berdasarkan pemahaman ARC.

b. Menghasilkan Rancangan Layout tata letak.

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan penulis adalah penelitian deskriptif

kuantitatif yaitu pengolahan data yang berupa angka pada suatu perusahaan atau

industri yang nantinya data akan dikumpulkan dan diolah sehingga memberikan

informasi yang berguna dengan menggunakan perumusan matematika. Tujuan

dari penelitian deskriptif ini adalah untuk membuat deskripsi, gambaran atau

lukisan secara sistematis, faktual dan akurat mengenai fakta-fakta, sifat-sifat serta

hubungan antar fenomena yang diselidiki. Pengamatan dalam sistem produksi

didasarkan pada teori-teori mengenai tata letak dan penanganan bahan serta

mengidentifikasi terhadap tata letak yang ada.

3.2 Lokasi Penelitian

Penelitian dilaksanakan di CV. Yalesvava, Lubuk Basung Kab. Agam.

Sedangkan waktu penelitian dilaksanakan pada Bulan Februari 2018 .

3.3 Variabel Penelitian

Variabel penelitian merupakan pengelompokan yang logis dari dua atau

lebih atribut. Berdasarkan permasalahan yang akan diteliti, maka didalam

penelitian ini terdapat beberapa variabel, yaitu :

1. Jarak perpindahan dari proses satu ke proses yang lainnya.

2. Penumpukkan yang dapat dilakukan dari tiap pembagian ukuran yang

telah ditentukan.

3.4 Data, Jenis Data, dan Sumber Data

3.4.1 Data

Dalam penelitian ini data yang digunakan adalah

1. Luas area pabrik.

2. Lay out awal.

3. Luas lantai.

4. Ukuran Produk

5. Kapasitas produksi.

6. Data waktu dan hari kerja

3.4.2 Jenis Data

Adapun jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer.

Data primer yaitu data yang diperoleh langsung dari objek penelitian dengan

mengadakan pengamatan langsung dan wawancara.

3.4.3 Sumber Data

Data yang penulis peroleh bersumber dari hasil penelitian yang penulis

lakukan di CV. Yalesvava.

3.5 Teknik Pengolahan Data dan Analisa

Untuk melakukan relayout tata letak fasilitas pabrik yang bertujuan untuk

menghasilkan tata letak berdasarkan ARC dan membuat rancangan layout

dilakukan dengan beberapa langkah-langkah pengolahan data. Pengolahan data

yang dilakukan adalah sebagai berikut :

3.5.1 Analisis Activity Relationship Chart (ARC)

Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan

sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan

aktivitas dapat ditinjau dari sisi keterkaitan secara organisasi, keterkaitan aliran,

keterkaitan lingkungan dan keterkaitan proses. ARC disusun berdasarkan alasan–

alasan tertentu dan tingkat kepentingan yang disimbolkan dengan huruf A, I, E, O,

U, dan X.

Langkah-langkah dalam menyusun diagram keterkaitan meliputi:

1. Mendaftarkan semua ruangan dan fasilitas.

2. Memasukan nomor kegiatan dari peta keterkaitan pada tiap kolom untuk

memnunjukan derajat kedekatan dengan kegiatan.

3. Melanjutkan prosedur untuk setiap baris pada lembar kerja, sampai seluruh

kegiatan tercatat.

4. Memasukan nama-nama kegiatan yang telah ditentukan dengan

menggunakan formulir diagram kegiatan.

5. Mengalirkan angka-angka dari kolom-kolom lembar kerja ke sudut-sudut

model kegiatan tadi dengan menggunakan formulir.

6. Memindahkan model kegiatan dari formulir.

7. Menyusun model kedalam sebuah diagram keterkaitan kegiatan.

Pasangkan A terlebih dahulu, kemudian E dan seterusnya, dalam susunan

paling sesuai.

8. Menyalin susunan terakhir ke atas kertas berkotak (diagram keterkaitan

kegiatan).

Berikut ini merupakan proses yang akan dilakukan :

1. Analisis Fasilitas

Melakukan proses analisis untuk yang diidentifikasi dengan tujuan dalam

mencari derajat kedekatan fasilitas-fasilitas yang nantinya akan didekatkan

jarak antara fasilitas dengan fasilitas yang lain, fasilitas yang termasuk

dalam fasilitas sementara adalah fasilitas yang dimiliki hubungan secara

langsung.

2. Perancangan Lay Out

Dalam relayout fasilitas produksi memerlukan beberapa langkah dalam

proses pengerjaannya. Langkah-langkah yang ditempuh dalam

perancangan layout usulan adalah sebagai berikut :

a. Data masukan

b. Analisa aliran material

c. Membuat Activity Relationship Chart (ARC).

3.5.2 Desain Perancangan

Adapaun data yang diperoleh disini adalah data luas stasiun kerja dan luas

lokasi yaitu :

1. Tempat peletakkan Produksi pertama : Panjang 23m dan Lebar 8m

2. Tempat peletakan produksi kedua : Panjang 9m dan Lebar 18m

3. Tempat bahan baku : Panjang 5m dan Lebar 2m

4. Tempat istirahat : Panjang 4m dan Lebar 4.5m

5. Penyimpanan alat : Panjang 8 m dan Lebar 3m

6. kantor : Panjang 12m dan Lebar 9m

7. Luas Daerah : Panjang 26m dan Lebar26m

Adapun langkah-langkah yang dilakukan sebelum melakukan pembuatan

layout tata letak yaitu:

1. Pengambilan data luas pada area pabrik.

2. Penggunaan aplikasi autocad dalam melakukan perancangan.

3. Memasukan luas lantai berdasarkan kedekatan ARC yang dilakukan.

4. Penyesuaian ukuran produk dengan luas daerah yang digunakan.

5. Pembuatan aliran proses.

3.6 Kerangka Metodologi

Adapun tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penelitian dapat dilihat

pada gambar berikut ini:

Survey Lapangan

1. Interview

2. Observasi

Studi Literatur

Mempelajari buku jurnal, diktat,

yang berkaitan dengan

Metodologi Penelitian dan

Rancang ulang tata letak fasilitas.

Mulai

Rumusan Masalah

1. Bagaimana rancangan tata letak buis

berdasarkan pemaham ARC.

2. Bagaimana model desain rancangan layout tata

letak dari pemahaman ARC.

Pengumpulan Data

7. Luas area pabrik.

8. Lay out awal.

9. Luas lantai.

10. Besar Produk

11. Kapasitas produksi.

12. Data waktu dan hari kerja

Identifikasi Masalah

1. Lokasi lantai produksi buis masih berserakan.

2. Terjadinya penumpukkan produk jadi

X

X

Gambar 3.1 Kerangka Metodologi

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Berdasarkan latar belakang perumusan masalah yang telah dikemukakan

maka dilakukan pengumpulan data-data yang digunakan dalam perancangan tata

Analisa Pengolahan Data

Selesai

Pengolahan Data

1. Analisis fasilitas.

2. Perancangan lay out

Kesimpulan dan Saran

letak adalah aktivitas proses produksi yang terjadi di CV.Yalesvava . Data - data

tersebut berupa: Luas area, Peta Operasi, Peta Aliran Proses, layout awal, Luas

lantai, jumlah mesin yang digunakan dan data-data pendukung lainya yang

diperlukan. Data yang diperlukan tersebut dijelaskan sebagai berikut :

4.1.1 Luas Area

CV.Yalesvava merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang

industri jasa kontruksi. perusahaan memiliki luas sekitar 676 terdiri dari

kantor, ruang bahan baku dan ruang peralatan produksi. Produk yang dihasilkan

oleh perusahaan ini berupa Buis dengan ukuran 30cm, 40 cm, 60 cm dan 80 cm.

4.1.2 Peta Proses Operasi

Untuk mengetahui langkah-langkah proses yang di alami bahan baku

untuk menjadi produk utuh, maka dapat dilihat pada peta proses operasi di bawah

ini :

Sumber : Pengolahan sendiri

Gambar 4.1 Peta Proses Operasi

Pada peta diatas dapat dilihat langkah-langkah proses yang akan dialami

bahan baku. Urutan-urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai

menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen. Dan jumlah waktu yang

dibutuhkan dalam sekali proses produksi adalah 110 menit.

Pekerjaan

Dipetakan Oleh

Tanggal Dipetakan

Bahan baku Peralatan

menyiapkan bahan baku

10 menit

Pengadukan

20 menit Memberi oli

Pemeriksaan cetakkan

Pengeringan

Waktu (menit)Kegiatan

Pengabungan cetakkan

Pengecoran

Jumlah

Total 7 110

Operasi 6 110

Pemeriksaan Operasi - -

Pemeriksaan 1 -

PETA PROSES OPERASI

: Proses Produksi Buis di Cv Yalesvava

: Boby Rachman

: Mei 2018

OPERASI

20 menit

5 menit

5 menit

50 menit

Menyiapkan cetakkanO-1

1-1

O-3

0-2

0-6

O-4

O-5

4.1.3 Peta Aliran Proses

Pada perancangan tata letak fasilitas terlebih dahulu ditentukan urutan-

urutan proses dalam suatu perusahaan. Oleh karena itu, diperlukan peta aliran

proses. Seperti pada gambar dibawah ini :

Sumber : Pengolahan Sendiri

Gambar 4.2 Peta Aliran Proses

Pada peta aliran proses menunjukan urutan –urutan dari proses operasi,

pemeriksaan, tranportasi, menunggu, dan menyimpan yang terjadi selama satu

proses atau prosedur berlangsung serta didalamnya memuat informasi-informasi

yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.

JLH WKT(menit) JLH WKT JLH WKT PEKERJAAN : Membuat Buis

7 110.00 NOMOR PETA

ORANG : BAHAN

3 13.00

SEKARANG : USULAN

1 DIPETAKAN OLEH : BOBY RACHMAN

TANGGAL DIPETAKAN : Mei 2018

1 20

5

1 5

-

3

4 10

5

melakukan pengaduka semen dan pasir 20

membawa adukan ketempat pengecoran 5

50melakukan pengecoran

proses pengeringan

pengambilan bahan

bahan baku dibawa ke tempat pengadukan

pergi ke stasiun bahan baku

Waktu

(menit)

ANALISA

apa

dim

ana

kapan

sia

pa

bagaim

ana

Jlh

(unit)

Jara

k (

m )

menyiapkan cetakkan

memberi oil

pengabungan cetakkan

pemeriksaan cetakkan

PEMERIKSAAN

TRANSPORTASI

MENUNGGU

PANYIMPANAN

JARAK TOTAL ( Mtr )

KEGIATAN

LAMBANG

OPERASI

PETA ALIRAN PROSES

KEGIATANSEKARANG USULAN BEDA

4.1.4 Lay Out Awal Pabrik

Berdasarkan peta proses operasi area aktivitas produksi Buis Alami terbagi

menjadi beberapa area kerja yaitu :

A. Tempat bahan baku

B. Tempat pengadukan

C. Hasil produksi 1

D. Hasil produksi 2

E. Tempat istirahat

F. Tempat penyimpanan

G. Kantor

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada layout pabrik dibawah ini :

Sumber : CV. Yalesvava

Gambar 4.3 Layout Pabrik

4.1.5 Luas Lantai

Di dalam area produksi Pabrik Tahu Alami luas lantai yang ada

berdasarkan pengamatan di lokasi dapat dilihat pada tabel 4.1.Berikut ini

merupakan data luas tempat produksi :

Tabel 4.1

Luas tempat produksi

No Area Aktivitas Kode

Panjang

(m)

Lebar (m) Luas (m)

1 Tempat bahan baku A 5 2 10

2 Bahan baku pasir B 3 3 9

3 Tempat pengadukan C 1 1.2 1.2

4 Hasil produksi 1 D 23 8 184

5 Hasil produksi 2 E 9 18 162

6 Tempat istirahat F 4 4.5 18

7 T. penyimpanan alat G 8 3 24

8 Kantor H 12 9 108


Setelah didapatkan luas lantai area produksi pada tabel diatas maka area

aktivitas diubah menjadi kode untuk mempermudah dalam melakukan pengolahan

data

4.1.6 Peralatan Produksi yang Digunakan

Mesin – mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi

terdapat pada tabel 4.2

Tabel 4.2

Cetakkan buis

No Nama Cetakkan Jumlah

1 Buis ukuran 30 cm 1



4 Buis ukuran 1

Sumber : CV.Yalesvava

Pada tabel diatas cetakkan yang digunakan untuk proses produksi adalah

sebanyak 5.

4.1.7 Waktu Proses Produksi

Waktu proses produksi merupakan waktu proses untuk mengerjakan suatu

pekerjaan, data waktu proses didapatkan dengan melakukan pengamatan secara

langsung disetiap stasiun kerja dengan mengunakan jam henti (stopwatch). Dari

penelitian yang telah dilakukan maka diperoleh data waktu proses pada tabel 4.3

Tabel 4.3

Waktu Proses Produksi Buis

No Stasiun Kerja

Waktu Proses

Produksi (menit)

1 Pengadukan pasir 15-30

2 Pengecoran 30-45

3 Buka cetakkan 1 hari


Dari tabel diatas dapat kita lihat pengerjaan yang membutuhkan waktu

yang lumayan lama yaitu hasil proses akhir.

4.2 Pengolahan Data

Dalam merancang ulang tata letak fasilitas produksi untuk menghasilkan

rancangan layout tata letak dari model pemahaman ARC, Langkah-langkahnya

adalah sebagai berikut :

4.2.1 Rancangan Tata Letak Berdasarkan Pemahaman ARC

Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan dalam proses

pembuatan rancangan tata letak berdasarkan pehamanan ARC:

4.2.1.1 Analisa Fasilitas

Fasilitas-fasilitas yang ada pada CV. Yalesvava di proses produksi dan

tempat peletakkan maka untuk diidentifikasi dengan tujuan untuk mencari derajat

kedekatan fasilitas-fasilitas yang nantinya akan didekatkan jarak antara fasilitas

dengan fasilitas yang lain, fasilitas yang termasuk dalam fasilitas sementara

adalah fasilitas yang dimiliki hubungan secara langsung. Adapun list fasilitas

sementara dapat terlihat pada tabel yaitu tabel list sementara :

Tabel 4.4

Tabel List Sementara


Dari data list sementara dapat terlihat beberapa jarak antar fasilitas dengan

fasilitas yang lain, setelah itu akan dilakukan pengukuran jarak tiap antar fasilitas.

Jarak yang dapat diukur adalah jarak fasilitas-fasilitas yang nantinya perlu

didekatkan dengan lokasi hasil produksi. Sebelum melakukan pengukuran jarak

antar fasilitas dapat diketahui terlebih dahulu aliran bahan pada saat proses

produksi berlangsung.

Berdasarkan peta proses operasi area aktivitas produksi Buis terbagi menjadi

beberapa area kerja yaitu :

No Fasilitas Keterangan P L Luas (m2)

1 Tempat bahan baku semen tempat peletakkan semen yang akan digunakan 5 2 10

2 Tempat bahan baku pasir tempat peletakkan pasir yang akan digunakan 3 3 9

3 tempat pengadukan tempat proses pengadukan semen dengan pasir 1 1.2 1.2

4 hasil produksi 1 digunakan untuk peletakkan dan tempat proses pencetakkan dilakukan 23 8 184

5 hasil produksi 2 digunakan untuk peletakkan dan tempat proses pencetakkan dilakukan 9 18 162

6 tempat istirahat digunakan untuk beristirahat pada waktu jam istirahat yang ada 4 4.5 18

7 tempat penyimpanan tempat penyimpanan alat cetakkan dan alat lainnya 8 3 24

8 kantor tempat proses transaksi atau proses jual beli lainnya 12 9 108


Gambar 4.4 Layout awal keseluruhan sebelum perbaikan

Keterangan :

A. : Tempat bahan baku (Semen dan Pasir)

B. : Tempat pengadukan

C. : Hasil produksi 1

D. : Hasil produksi 2

E. : Tempat istirahat

F. : Tempat penyimpanan alat

G. : Kantor

4.2.1.2.1 Perancangan Layout

Dalam perancangan suatu layout memerlukan beberapa langkah-langkah

untuk merancang layoout usulan yang menghasilkan perancangan berdasarkan

pemahaman ARC. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :

4.2.1.2.2 Data Masukan

Langkah awal dalam perancangan tata letak dengan melakukan

pengumpulan data awal seperti langkah – langkah pengerjaan produk yang

diproduksi dan data-data lainnya yang berkaitan dengan proses produksi.

4.2.1.2.3 Analisa Aliran Material

Analisa aliran material yang dibahas merupakan analisis pengukuran

kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material diantara aktivitas - aktivitas

operasional. Dalam menganalisa suatu aliran material menggunakan diagram

aliran yang lebih mempuyai arti dalam usaha menganalisa tata letak pabrik dan

perpindahan bahan, karena disini yang digambarkan bukan saja dalam bentuk

aliran proses akan tetapi juga layout yang sebenarnya dari pabrik yang ada.

4.2.1.2.4 Activity Relationship Chart (ARC)

Dalam pembuatan Activity Relation Chart (ARC) didapat dari data-data

urutan aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara

berpasangan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut.

Hubungan tersebut ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah merupakan

suatu hubungan keterkaitan secara organisasi, aliran material, peralatan yang

digunakan, manusia, informasi, dan keterkaitan lingkungan. Activity Relation

Chart (ARC) merupakan peta keterkaitan aktivitas yang berupa belah ketupat

yang terdiri dari 2 bagian yaitu bagian atas yang menunjukkan simbol derajat

keterkaitan antar dua departemen sedangkan bagian bawah merupakan alasan

yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan.

Dalam menyusun Activity Relation Chart (ARC) ada beberapa

pertimbangan sebagai berikut:

a. Tempat bahan baku mutlak dekat dengan stasiun pengadukan supaya waktu

proses pekerja tidak memakan waktu yang banyak ketika menyiapkan

cetakkan.

b. Tempat pengadukan sangat perlu dekat dengan tempat peletakkan hasil

produksi sehingga tidak memakan area yang tidak diperlukan saat selesai

mencetak.

c. Tempat hasil produksi 1 tidak masalah dengan tempat hasil produksi 2

melihat kemudahan akses yang ada.

d. Hasil produksi 2 tidak perlu perlu berdekatan dengan tempat istirahat karna

tidak termasuk dalam aliran proses urutan kerja.

e. Tempat istirahat biasa dengan Tempat penyimpanan alat karna melihat

kemudahan akses yang ada.

f. Penyimpanan alat biasa dengan kantor karna melihat kemudahan akses yang

ada.

Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan alasannya, maka peta

hubungan keterkaitan aktivitas (ARC) untuk masing-masing stasiun kerja

selengkapnya pada gambar berikut :

Sumber : Pengolahan Sendiri

Gambar 4.5 Activity Relationship Chart (ARC)

Berdasarkan ARC diatas, dapat dilihat bahwa area bahan baku harus

mutlak perlu didekat dengan area pengadukan, area pengadukan sangat perlu

didekat dengan hasil produksi 1 berdasarkan urutan kerjan dan lainnya. Area kerja

1 dan 2 tidak masalah jika didekatkan karena tidak berkaitan dengan akses kerja ,

area hasil produksi 2 tidak perlu didekatkan dengan area istirahat karena tidak

perlu. Tempat istirahat tidak masalah dengan area kerja sekarang untuk

kemudahan akses, sedangkan penyimpanan alat tidak masalah dengan kantor

karena memudahkan akses.

I Nilai Kedekatan

A Mutlak perlu

II E Sangat Perlu

I Perlu

III O Biasa/tidak masalah

U Tidak perlu

IV X Tidak boleh berdekatan

V

VI

VII

T. Bahan Baku

A

Tempat pengadukan

1.2.3

O

Hasil produksi 1

1.2.3 -

E U

O

Keterangan

3

E I

Kode alasan

3 - 1 Urutan aliran kerja

3 Kemudahan Akses

U A 2 Aliran material

U I U 4 Panas, bau

- - -

Tempat Istirahat

4 3 -

I

Hasil Produksi 2

3 4 2.3

O U

U I U

U

3.4 -

T. Penyimpanan Alat

3 -

I

-

O

Kantor

3

4.2.2 Rancangan Layout Tata Letak dari Pemahaman ARC

Rancangan layout merupakan gambaran perbaikan dari sebuah layout awal

suatu rancangan, dari rancangan awal ditemukannya ada beberapa masalah yang

dapat ditemukan pada tiap area suatu pekerjaan, area penyimpanan, maupun area

lainnya yang dapat menganggu alur proses suatu pekerjaan sehingga dibuatlah

rancangan layout usulan untuk mengatasi permasalah tersebut. Dari ARC diatas

maka di dapatkan layout usulan sebagai berikut :

Sumber : Pengolahan sendiri

Gambar 4.6 Layout Usulan

Keterangan :

A. : Tempat bahan baku (Semen dan Pasir)

B. : Tempat pengadukan

C. : Hasil produksi 1

D. : Hasil produksi 2

E. : Tempat istirahat

F. : Tempat penyimpanan alat

G. : Kantor

Perubahan yang dilakukan disini berdasarkan kedekatan yang ditemukan

dari pemaham ARC sebelumnya ditemukan peletakkan area-area bahan baku,

penempatan hasil produk yang dicetak tidak berada sesuai dengan seharus.

Sehingga dilakukan perubahan berdasarkan pemindahan area serta

pengelompokkan hasil produk sesuai dengan tiap ukuran yang ada, pencetakkan

dilakukan langsung pada tempat sesuai dengan ukuran produknya.

BAB V

ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA

5.1 Rancangan Tata Letak Berdasarkan Pemahaman ARC

Berikut ini merupakan analisis hasil dari rancangan tata letak berdasarkan

pemahaman ARC:

5.1.1 Analisa Fasilitas

Dalam mencari derajat kedekatan fasilitas-fasilitas yang nantinya akan

didekatkan jarak antara fasilitas dengan fasilitas yang lain, fasilitas yang termasuk

dalam fasilitas sementara adalah fasilitas yang dimiliki hubungan secara langsung.

Dari hasil list fasilitas sementara dapat terlihat beberapa jarak antar fasilitas

dengan fasilitas yang lain, setelah itu akan dilakukan pengukuran jarak tiap antar

fasilitas. Jarak yang dapat diukur adalah jarak fasilitas-fasilitas yang nantinya

perlu didekatkan dengan lokasi hasil produksi. Dari hasil tersebut serta dengan

melihat layout awal keseluruhan terdapat area-area kerja yang masih berdekatan

serta peletakkan hasil produksi yang ada dicetak dalam ruang lingkup yang sama

tanpa membedakan ukuran yang dicetak tiap buisnya.

5.1.2 Analisa Perancangan Layout

Dalam pembuatan Activity Relation Chart (ARC) didapat dari data-data

urutan aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara

berpasangan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut.

Hubungan tersebut ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah merupakan

suatu hubungan keterkaitan secara organisasi, aliran material, peralatan yang

digunakan, manusia, informasi, dan keterkaitan lingkungan. Activity Relation

Chart (ARC) merupakan peta keterkaitan aktivitas yang berupa belah ketupat

yang terdiri dari 2 bagian yaitu bagian atas yang menunjukkan simbol derajat

keterkaitan antar dua departemen sedangkan bagian bawah merupakan alasan

yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan.

Dalam menyusun Activity Relation Chart (ARC) ada beberapa

pertimbangan sebagai berikut:

g. Tempat bahan baku mutlak dekat dengan stasiun pengadukan supaya waktu

proses pekerja tidak memakan waktu yang banyak ketika menyiapkan

cetakkan.

h. Tempat pengadukan sangat perlu dekat dengan tempat peletakkan hasil

produksi sehingga tidak memakan area yang tidak diperlukan saat selesai

mencetak.

i. Tempat hasil produksi 1 tidak masalah dengan tempat hasil produksi 2

melihat kemudahan akses yang ada.

j. Hasil produksi 2 tidak perlu perlu berdekatan dengan tempat istirahat karna

tidak termasuk dalam aliran proses urutan kerja.

k. Tempat istirahat biasa dengan Tempat penyimpanan alat karna melihat

kemudahan akses yang ada.

l. Penyimpanan alat biasa dengan kantor karna melihat kemudahan akses yang

ada.

Setelah melakukan semua langkah yang ada maka didapatkan layout

usulan yang dapat mengatur serta menyusun area-area kerja serta penempatan

hasil produksi buis berdasarkan ukuran yang seharusnya sehingga tidak

mengakibatkan penumpukkan setelah melakukan pencetakkan buis.

5.2 Rancangan Layout Tata Letak dari Pemahaman ARC

Perubahan yang dilakukan disini berdasarkan kedekatan yang ditemukan

dari data ARC sebelumnya ditemukan peletakkan area-area bahan baku,

penempatan hasil produk yang dicetak tidak berada sesuai dengan seharus.

Sehingga dilakukan perubahan berdasarkan pemindahan area serta

pengelompokkan hasil produk sesuai dengan tiap ukuran yang ada, pencetakkan

dilakukan langsung pada tempat sesuai dengan ukuran produknya.

BAB VI

PENUTUP

6.1 KESIMPULAN

1. Dari tujuan penelitian merancang tata letak dan rancangan layout

berdasarkan pemahaman ARC kesimpulan bahwa tata letak pabrik Buis

Adanya beberapa area kerja yang harus dipindahkan maupun tidak

dipindahkan. Terdapatnya penumpukkan terhadap produk yang memiliki

ukuran yang berbeda diakibat ditumpuk pada satu tempat yang sama.

Sehingga pada peletakkan hasil produksi mengakibatkan kesulitan dalam

melakukan proses pemindahan terhadapat produk dengan ukuran buis

yang seharusnya.

2. Dari rancangan awal ditemukannya ada beberapa masalah yang dapat

ditemukan pada tiap area suatu pekerjaan, area penyimpanan, maupun area

lainnya yang dapat menganggu alur proses suatu pekerjaan sehingga

dibuatlah rancangan layout usulan untuk mengatasi permasalah tersebut.

adanya area-area kerja maupun penyimpanan bahan baku yang diletakkan

pada area peletakkan hasil produk yang tidak sesuai dengan seharusnya

sehingga mengakibatkan sulitnya akses kerja pada saat melakukan

pengambilan bahan baku serta pada saat meletakkan produk yang telah

jadi pada tempat yang sesuai ukuran.

6.2 SARAN

Dari hasil pengolahan data dan analisa diatas, maka saran-saran yang dapat

diberikan pada CV. Yalesvava adalah sebagai berikut :

1. Dari hasil analisa yang dilakukan CV.Yalesvava harus melakukan

perbaikan kembali peletakkan area bahan baku agar tidak menganggu

akses kerja yang ada.

2. Melakukan penempatan hasil produksi sesuai dengan produk yang dibuat

dengan mengelompokkan ukuran buis dengan sesuai dengan jenis

ukurannya, serta tidak melakukan penumpukkan hasil cetak dengan berada

pada 1 tempat

3. Disini pencetakkan dapat dilakukan langsung sesuai dengan ukuran yang

telah ditentukan sehingga pekerja tidak perlu repot-repot lagi untuk

melakukan proses pemindahan karena produk cukup dicetak sesuai dengan

ukuran yang telah ditentu

DAFTAR KEPUSTAKAAN

Anwar, Bakhtiar, S dan Nanda, Riski. Usulan Perbaikan Tata Letak Pabrik

dengan Menggunakan Systematic Layout Planning (SLP). Aceh, 2015.

Apple, James M. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan. Bandung, Edisi 3.

Ervil Riko. Buku Panduan Penulisan Dan Ujian Skripsi, STTIND Padang,

Padang, 2014.

Hadiguna, Rika Ampuh dan Setiawan, Heri. Tata Letak Pabrik. Yogyakarta, 2008.

Heregu, Sunderesh S. Facilities Design. London, Edisi 4.

Kartika, Ivana Mulia Perancangan Tata Letak Area Produksi Dengan

menggunakan Metode ARC pada CV. Gading Putih di Semarang,

Surabaya , 2014.

Mufti, Dessi dan Putra, Padri Zulman. Perancangan Ulang Tata Letak Pada

Lantai Produksi Untuk Percepatan Produksi, Padang, 2017.

Nugroho, Rangga Oki. Analisis Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas

Poduksi Pabrik Lama Pada CV.Massitoh Catering Service, IPB,2012.

Soebandrija, Khristian Edi Nugroho dan Sutanto, Edward Sutrisno. Analisis

Distribution Center Pada PT Anugrah Argon Medica Dengan

Pendekatan Tata Letak Dan Fasilitas. Jakarta Barat, 2013.

Sofyan, Moch. Syayidi dan Cahyana, Atikha Sidhi Relayout Gudang Barang

Jadi Untuk Memaksimalkan Kapasitas Produk Jadi Dengan

Menggunakan Metode Activity Relation Chart Dan Shared Storage, Jawa

Timur, 2017.

Documents

PERANCANGAN TATA LETAK HASIL PRODUKSI BUIS …