INVESTIGACINTAYLORISMO, FORDISMO, TOYOTISMO Y OPEX

TAYLORISMO

Este modelo se impone en los Estados Unidos de Amrica a principios del siglo XX y su mentor es el ingeniero Frderik Taylor.

El pilar del taylorismo es el anlisis sistemtico de los tiempos y de los elementos en que poda desmenuzarse el complejo trabajo artesanal.

Las empresas encontraban la "nica y mejor" manera de combinar los movimientos y enseaban a los trabajadores a ejecutarlos a un ritmo rpido.

Cada operador tena a su cargo un nmero reducido de tareas, que eran repetitivas y muy especializadas. A este proceso se lo denomin organizacin cientfica del trabajo.

FORDISMO

El mentor de este modelo es Henry Ford, quien en 1918 introduce la cadena de montaje en sus fbricas de automviles de EE. UU.

Modo de produccin en cadena. La cadena de montaje hace que el trabajador quede fijo en su puesto y trabaje a la velocidad y al ritmo continuo que le impone la cinta transportadora.

Las mercancas, con escasa o ninguna diferenciacin, se producen en masa, en forma programada y en el menor tiempo posible. Esto permite reducir el costo unitario de los productos.

El trabajo es parcializado, rutinario y no cualificado.

Los resultados fueron: Aumento en la produccin. Aumento en la productividad de cada trabajador. Control por el empresario de los ritmos de trabajo, que puede aumentar si mejora las destrezas y el rendimiento de sus trabajadores en las tareas en las que estn especializados. Desarrollo de empresas de gran tamao.

TOYOTISMO

El mtodo toyotista surge en Japn a finales de la Segunda Guerra Mundial. Debido a la destruccin de la guerra y la crisis generada por la derrota militar Japn se encontraba en una situacin de graves dificultades econmicas. Haba poco consumo, escaseaban las materias primas y la mano de obra calificada, por lo tanto el pas tena que enfrentar el proceso de recuperacin con estos condicionantes.

La produccin automotriz enfrentaba adems la posibilidad de la competencia de los pases desarrollados como Estados Unidos, que pretendan ingresar en su mercado.Sakichi Toyoda (1867-1930) inicio el imperio Toyota y hasta se gan un sustantivo en su honor: el Toyotismo. Patent su primer telar automtico (1891) y se mud a Tokio como empresario. Pasados unos aos vendi los derechos de sus patentes y reinvirti el dinero en desarrollar el primer vehculo Toyoda. Un ao despus muri sin ver concretado su sueo. Su hijo Kiichiro sigui con las investigaciones para desarrollar los motores de combustin interna. En 1935 Toyota lanz al mercado su primer vehculo. Aos despus se empez a implantar el Toyotismo, que se volvi mundialmente famoso en la dcada del '70.

Dos preguntas fundamentales las hizoel fundador de Toyota,Kiichiro Toyoda: Qu pasara si un fabricante decidiera que sus productos tuvieran cero defectos?Qu pasara si sus empleados adoptaran, como superacin personal, el objetivo de la fabricacin cero defectos?Una respuesta: elSistema de Produccin Toyota.

En 1950, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno hicieron realidad esta filosofa. Estudiaron los mtodos de produccin en masa, idearon formas de mejorarlos y crearon elSistema de Produccin Toyota, que ha sido motivo de estudio en universidades y crculos empresariales.

Partiendo del anlisis de la produccin textil, el ingeniero Taiichi Onho comenz a disear un nuevo modelo de produccin. El nuevo sistema estara basado en la necesidad de producir solamente lo que se venda y a partir de pensar la produccin al revs de cmo fue diseada para el Fordismo. Es decir, que en lugar de producir para un stock que se fijaba de antemano y en grandes cantidades, ahora se tena que producir en pequeas cantidades y solo lo que el cliente necesitaba. Adems, haba que evitar el stock excesivo de partes de producto y de productos terminados. Cada stock es costo en la lnea, que deba ser reducido. Adems se tena que reducir la cantidad de trabajadores en la lnea.

El Toyotismo es un sistema integral de produccin y gestin.

Se basa en dos principios: a) La produccin por flujos tensos, que quiere decir que la demanda condiciona la oferta, fijando la cantidad y las caractersticas de lo que se producir, as se evitan stocks.b) El trabajo en pequeos equipos de obreros altamente calificados, que sustituye el trabajo en cadena de tareas simples y repetitivas por parte de personal sin formacin.

Ambos principios introducen la nocin de flexibilidad, la persona trabajadora debe adaptarse a la demanda, debe ser polivalente, estar preparada para ir a cualquier parte en funcin de las rdenes de su direccin. Otras consecuencias que tiene el Toyotismo ha sido el cada vez ms frecuente trabajo temporal y la utilizacin de subcontratacin.

Como filosofa de trabajo, el Toyotismo tiene su origen, como se haba mencionado anteriormente, en la industria textil, en particular, en la creacin de un telar automtico cuyo objetivo era mejorar las condiciones laborales de los operarios, liberndolos de tareas repetitivas. Basado en este invento y en innovaciones posteriores se fund una empresa textil en Nagoya Japn, que con el tiempo se convirti en Toyota Motor Company.

Es as como nacen los conceptos de Jidoka (automatizacin) y Poka-Yoke (a prueba de fallas), que junto a conceptos posteriores como Just In Time (Justo a tiempo), Muda (desperdicio, todo lo que no aporta valor al producto y quita eficiencia a la organizacin), la filosofa Kaizen, entre otras, crearon lo que se conoce como Sistema de Produccin Toyota.

La meta de este sistema es evitar desperdicios (Muda), los cuales se clasifican como: Artculos defectuosos Exceso de produccin Costos innecesarios de transporte Tiempo de espera Inventarios Movimientos innecesarios Procesos innecesarios

La filosofa Kaizen implica que lo nico que una empresa puede ofrecer a sus clientes es la calidad, comenzando por el lugar de trabajo (Gemba), mediante una mejora continua y sostenida.

Otro concepto bsico del Toyotismo es el Kanban, que es una tcnica en la cual se dan instrucciones de trabajo en tarjetas, a las distintas zonas de produccin en intervalos de tiempo variados, que van de un proceso a otro y estn en funcin de los requerimientos del cliente y no de un inventario, produciendo solo lo necesario y tomando el material requerido de la operacin anterior.Existen 3 niveles de Kanban: Produccin Transporte Seal (representa una cierta cantidad de material)

Poka-Yoke es una tcnica de calidad que significa a prueba de errores. Su finalidad es eliminar los defectos de un producto, ya sea, previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo ms antes posible.Existen 3 niveles de Poka-Yoke: Elimina errores en la fuente antes de que ocurran Detecta el error en el momento en que ocurre antes de que sea un defecto Detecta un defecto despus de ocurrido antes de la siguiente operacin

El Toyotismo se ayuda tambin de una herramienta que incrementa la efectividad en la aplicacin de las dems y refuerza la participacin del personal en todos los procesos de mejoramiento, las 5 Ss:Seiri Clasificacin y eliminacinSeiton - OrdenamientoSeiso - LimpiezaSeiketsu - EstandarizacinShitsuke Mantenimiento de la disciplina

OPEX (EXCELENCIA EN OPERACIONES)

OPEX (Operating Expense, Excelencia Operacional) es una filosofa de liderazgo, trabajo en equipo y resolucin de problemas que da como resultado la mejora continua en la organizacin, a travs del enfoque en las necesidades del cliente, empowerment de los empleados y la optimizacin de los procesos. La excelencia operacional conduce a una alta calidad y productividad y a la entrega puntual de bienes y servicios competitivos a los clientes.

Mas (+)Menos (-)

Costes Uniformidad

Defectos Responsabilidad

Duracin ciclo Satisfaccin cliente

Inventario Beneficio

Espacio Atencin al cliente

Desperdicio Capacidad

Capital circulante Calidad

RetrasosCash flow

Quejas Entrega a tiempo

Reclamaciones-

Principales herramientas del OPEXA pesar de que Excelencia Operacional (OPEX) no es una metodologa en si haceuso delasherramientas ms poderosas de anlisis, resolucin de problemas, mejora continua y optimizacin, como son: PDCA. LEAN. SIX SIGMA. CIRCULO DE DEMING

El crculo PDCA (de Edwards Deming), es una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter A. Shewhart. Tambin se denomina espiral de mejora continua. Es muy utilizado por los Sistemas de Gestin de Calidad (SGC).

Las siglas PDCA son: Plan Planificar. Establecer los objetivos y procesos necesarios para obtener el resultado esperado. Do Hacer. Llevar a cabo el plan. Check Verificar. Monitorear la Implementacin y evaluar el plan de ejecucin documentando las conclusiones. Act Actuar. Documentar el ciclo.

Este ciclo permite a las empresas una mejora integral de la competitividad, de los productos y servicios, mejorando continuamente la calidad, reduciendo los costos, optimizando la productividad, reduciendo los precios.

LEANLean manufacturing, Lean Enterprise o simplemente Lean, es una filosofa de gestin enfocada a la creacin de flujo, para poder entregar el mximo valor para los clientes, utilizando para ello los mnimos recursos necesarios. La creacin de flujo se focaliza en la reduccin de los ocho tipos de desperdicios en productos manufacturados: Sobreproduccin. Tiempo de espera. Transporte. Exceso de procesado. Inventario. Movimientos. Defectos. Potencial humano subutilizado.

Los principios clave del lean manufacturing son: Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen. Minimizacin del desperdicio: eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin. Procesos pull: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la produccin. Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin. Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.

SIX SIGMA La meta de 6 Sigma es llegar a un mximo de 3/4 defectos por milln de eventos u oportunidades (DPMO), entendindose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.

Seis sigma utiliza herramientas estadsticas para la caracterizacin y el estudio de los procesos. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso con base en su nivel de sigma:1 sigma= 690.000 DPMO = 31% de eficiencia2 sigma= 308.538 DPMO = 69% de eficiencia3 sigma= 66.807 DPMO = 93,3% de eficiencia4 sigma= 6.210 DPMO = 99,38% de eficiencia5 sigma= 233 DPMO = 99,977% de eficiencia6 sigma= 3,4 DPMO = 99,99966% de eficiencia

Dentro de los beneficios que se obtienen del Seis Sigma estn: mejora de la rentabilidad y la productividad.