Sledljivost materialov na montazni liniji1 1 UVOD Sledljivost materialov in sledljivost izdelkov v logistiki in proizvodnji predstavlja pomemben proces. V zadnjem času smo priče

UNIVERZA V NOVI GORICI

POSLOVNO-TEHNIŠKA FAKULTETA

SLEDLJIVOST MATERIALOV NA MONTAŽNI LINIJI

DIPLOMSKO DELO

Erik Ferfolja

Mentor: pred. Valter Rejec, univ. dipl. inž. stroj.

Nova Gorica, 2016

III

ZAHVALA

Zahvaljujem se mentorju Valterju Rejcu, univ. dipl. inž. stroj., za svetovanje,

usmerjanje in pomoč pri izdelavi ter oblikovanju diplomskega dela.

Prav tako se zahvaljujem mag. Jadranu Gorjanu in Davidu Široku, ki sta bila vedno

na voljo in pripravljena vzeti si čas za pomoč, nasvete, sestavljanje in usmerjanje pri

izdelavi diplomskega dela.

IV

IZJAVA

Izjavljam, da sem diplomsko nalogo samostojno izdelal pod vodstvom mentorja

pred. Valterja Rejca, univ. dipl. inž. stroj.

Erik Ferfolja

V

NASLOV

Sledljivost materialov na montažni liniji

IZVLEČEK

Namen diplomskega dela je predstaviti problem sledenja materiala na proizvodnji

liniji v izbranem podjetju. Najprej sem opisal trenutno stanje sledljivosti materialov v

izbranem podjetju, in sicer potek sledljivosti od dobave materiala pa vse do porabe v

proizvodni liniji.

Opisal sem sledljivost na proizvodni liniji in probleme, ki nastajajo med samim

procesom. Ugotovil sem, da največ težav nastane pri prenosu materiala v skladišče

oz. na mesto oskrbe pri potrjevanju materiala ter med samim procesom pri

oskrbovanju linije z materialom.

Predstavil sem tudi rešitve, ki bi izboljšale oz. nadgradile samo sledljivost materiala

in obenem zagotovile še boljše sledenje ter doslednost. Če bi linijo nadgradili z MES

(ang. Manufacturing Execution System - sistem za upravljanje proizvodnje)

sistemom, bi izboljšali sledenje ter učinek procesa izdelave izdelka. Skrajšali pa bi

tudi čas iskanja napak. S poenotenjem IT sistemov bi zmanjšali število napak.

Posledično pa bi zmanjšali izgubljen čas in imeli bolj zanesljiv sistem sledljivosti.

KLJUČNE BESEDE

sledljivost, označevanje, šarža, dobavitelj

VI

TITLE

Traceability of materials on the assembly line

ABSTRACT

The aim of the thesis is to present the problem of tracking material on the production

line in a chosen company. First, the current state of the material traceability in the

company is described, namely the traceability from the supply of the material to the

use on the production line.

In the thesis, the traceability on the production line and problems that arise during the

process are described. Most of the problems arise during registration of the material

either during the transfer to the warehouse, or during the process of supplying the

production line.

Solutions that improve traceability of the material, and hence ensure better tracking

and consistency, are presented. If the line were upgraded with the MES

(Manufacturing Execution System) system, the tracking and the effect of the process

of manufacturing the product would be improved. Furthermore, time for debugging

would be shortened. By standardizing IT systems, the number of errors would be

reduced which will consequently lead to a reduction of lost time and more reliable

traceability system.

KEYWORDS

traceability, marking, batches, supplier

VII

KAZALO

1 UVOD .................................................................................................................... 1

2 PREDSTAVITEV IZBRANEGA PODJETJA ..................................................... 2

3 SPLOŠNO O SLEDLJIVOSTI ............................................................................. 3

3.1 Definicija sledljivosti ...................................................................................... 3

3.2 Namen procesa zagotavljanja sledljivosti ....................................................... 5

4 SLEDLJIVOST MATERIALA V PROIZVODNJI .............................................. 8

4.1 Sledljivost preko serijske številke ................................................................... 8

4.1.1 Definicija zapisa serijske številke, oblike in tehnologije zapisa za interno

številčenje ............................................................................................................ 10

4.1.2 Začasna serijska številka, končna serijska številka in krovna serijska

številka 12

4.2 Sledljivost preko šarže .................................................................................. 13

4.2.1 Definicija šarže ....................................................................................... 13

4.2.2 Sledljivost preko šarže ........................................................................... 13

4.2.3 Sledljivost preko šarže podjetja ............................................................. 14

4.2.4 Sledljivost preko šarže dobavitelja ......................................................... 15

4.2.5 Sledljivost preko šarže izdelanih izdelkov in komponent v lastni

proizvodnji ........................................................................................................... 16

4.3 Sledljivost vgrajenih materialov ................................................................... 16

4.3.1 Sledljivost po številki spremembe ......................................................... 17

5 LOGISTIČNA NALEPKA SSCC ....................................................................... 18

VIII

6 IZDELAVA IN DOBAVE SKLADNO Z VELJAVNO DOKUMENTACIJO . 21

6.1 Konstrukcijska in tehnološka dokumentacija ............................................... 21

7 POSLOVNI INFORMACIJSKI SISTEM SAP .................................................. 22

7.1 SAP R/3 v izbranem podjetju ....................................................................... 22

7.2 Kosovnica ..................................................................................................... 23

7.2.1 Pravila za kreiranje proizvodnih kosovnic ............................................. 25

7.3 Tehnološki plan (tehnološki postopek) ......................................................... 27

7.3.1 Mejniki v tehnološkem planu ................................................................. 29

7.3.2 Pravila za oblikovanje tehnološkega plana ............................................ 30

8 IT SISTEM SKLADKO SVS ZA VODENJE SKLADIŠČ ................................ 36

9 OPIS MONTAŽNE LINIJE IN POTEK SLEDLJIVOSTI NA NJEJ ................. 39

9.1 Opis linije ...................................................................................................... 39

9.2 Opis sledenja materiala na liniji .................................................................... 41

9.3 Opis najpogostejših napak ............................................................................ 47

9.4 Predlagane rešitve ......................................................................................... 50

10 ZAKLJUČEK ............................................................................................... 54

11 LITERATURA ............................................................................................. 55

IX

KAZALO SLIK

Slika 1: Sledljivost materiala od dobavitelja do kupca ................................................ 4

Slika 2: Primer orodja za dobro prakso (Global MMOG/LE) ..................................... 5

Slika 3: Oblika zapisa nalepke ................................................................................... 11

Slika 4: Primer DataMatrix črtne kode ...................................................................... 12

Slika 5: Primer sledljivosti preko šarže podjetja ........................................................ 14

Slika 6: Primer sledljivosti preko šarže dobavitelja ................................................... 15

Slika 7: Struktura SSCC nalepke ............................................................................... 18

Slika 8: Pomen podatkov na nalepki .......................................................................... 19

Slika 9: Primer SSCC nalepke v izbranem podjetju .................................................. 20

Slika 10: Sistem SAP R/3 .......................................................................................... 23

Slika 11: Primer kosovnice za motor ......................................................................... 24

Slika 12: Referenčno mesto na detajlih postavke v kosovnici ................................... 27

Slika 13: Primer tehnološkega plana oz. tehnološkega postopka .............................. 28

Slika 14: Namišljen primer dokumentacije v SAP in transformacije za potrebe

sistemov sledljivosti ................................................................................................... 30

Slika 15: Pregled postopka izdelave motorja ............................................................. 33

Slika 16: Primer glave plana za motor in Skupina planerjev 101 .............................. 34

Slika 17: Primer glave plana za motor in Skupina planerjev 102 .............................. 34

Slika 18: Primer operacije v planu za motor .............................................................. 35

Slika 19: Shema oz. layout izbrane linije ................................................................... 39

Slika 20: Diagram poteka procesa oskrbe delovnega mesta ...................................... 41

X

Slika 21: Poraba komponent na nalog ........................................................................ 42

Slika 22: Knjiženi SSCC na izbranem motorju .......................................................... 43

Slika 23: Serijske številke motorjev na danem SSCC ............................................... 43

Slika 24: Ne prevzet material ..................................................................................... 44

Slika 25: Prevzet material .......................................................................................... 45

Slika 26: Aktivirani in neaktivirani SSCC ................................................................. 46

Slika 27: Neaktivirana SSCC nalepka materiala ........................................................ 49

Slika 28: MES vmesni sistem .................................................................................... 52

1

1 UVOD

Sledljivost materialov in sledljivost izdelkov v logistiki in proizvodnji predstavlja

pomemben proces. V zadnjem času smo priče vsakodnevnim naraščajočim zahtevam

kupcev po izboljševanju kakovosti izdelkov, izboljšani prodajni podpori in po hitrem

odkrivanju ter popravljanju napak. Vse to privede podjetja to točke, ko je potrebno

uvesti učinkovit sistem označevanja in sledenja izdelkov skozi ves proizvodni

proces, kar je osnova za učinkovito optimizacijo proizvodnega procesa.

Sledljivost v proizvodnem procesu pomeni sledenje in spremljanje komponent, ki so

vgrajene v izdelek, ter samim izdelkom skozi celotni proizvodni proces. Med

proizvodnim procesom se tudi beležijo različni podatki, kot npr. podatki o

operacijah, o morebitnih napakah na izdelku itn. Med spremljanjem in sledenjem se

prav tako beležijo podatki, s katerimi se lahko v nadaljevanju optimizira proizvodnjo,

lažje odkriva napake in s tem prispeva k večji kakovosti izdelkov.

Namen diplomskega dela je predstaviti sledljivost materialov, ki se uporabljajo na

izbrani montažni liniji. Med predstavitvijo sledenja bom pri tem izpostavil napake, ki

se dogajajo in ovirajo proces. Te so najpogostejši dejavnik, ki ovira nemoten proces

izdelave izdelkov in sledenje materialov.

Cilj je, da se napake odpravi. Zato so tudi predlagane rešitve, s katerimi bi se izognili

napakam, saj se z njimi izgublja čas in vloži trud za njihovo odpravo. Tako bi

izboljšali delovni proces in delo vsem operaterjem, ki so vključeni v ta proces.

2

2 PREDSTAVITEV IZBRANEGA PODJETJA

Začetki izbranega podjetja segajo v leto 1960. Takrat se je v Šempetru pri Gorici

začela proizvodnja prvih električnih delov za avtomobile. Ta se je hitro širila zaradi

potreb domačega in tujega trga, ki so bile posledica porasta avtomobilske industrije.

Velike razvojne sposobnosti so jim omogočile, da so svoj prodajni program razširili

in zadovoljevali vedno več kupcev na področju zaganjalnikov in alternatorjev.

Izbrano podjetje je skupina inovativnih družb z lastno razvojno-raziskovalno

dejavnostjo. Sestavlja jo šest proizvodnih in pet trgovskih družb lociranih na ključnih

trgih po svetu; poleg tega pa je partner v treh obvladovanih družbah. Izbrano podjetje

razvija in trži tri ključne produktne skupine: motorno elektro-opremo, pogonske

sisteme in mehatroniko; poleg tega razvija tudi novo produktno skupino obnovljivih

virov energije. Izbrano podjetje je prepoznavno po inovativnosti, trajnostnem

razvoju, visoki kakovosti ter veliki tržni in razvojni podpori svojim uporabnikom. Je

nišni specialist in dobavitelj priznanim globalnim proizvajalcem kmetijske in

gradbene mehanizacije (traktorji, kombajni), proizvajalcem komercialnih vozil

(kamioni, avtobusi), proizvajalcem logistične opreme (viličarji) in električnih

transportnih sredstev (golf vozički) ter v avtomobilski industriji. Nadaljnja rast in

dolgoročni razvoj temeljita na e-mobilnosti, učinkoviti rabi energije in trajnostnem

transportu.

3

3 SPLOŠNO O SLEDLJIVOSTI

3.1 Definicija sledljivosti

Beseda sledljivost (ang.: traceability) se v grobem nanaša na zbirko informacij o

opravljenih operacijah v procesni verigi. Predstavlja zmožnost preverjanja

zgodovine, lokacije in/ali obdelave izdelka z zabeleženimi parametri. Metrološka

sledljivost zagotavlja natančno merjenje veličin po določenem standardu. V logistiki

se sledljivost nanaša na sledenje izdelku v distribucijski verigi, tj. od surovin do

končnega izdelka. Posebej pomembna je sledljivost v avtomobilski in prehrambeni

industriji (Povše, 2013, stran 1).

Sodobna proizvodnja zahteva fleksibilno zasnovo sledljivosti oz. sistem sledljivosti z

učinkovito informacijsko podporo. Poleg že omenjenih prednosti sledljivosti

izdelkov v proizvodni industriji sta izboljšani tudi poprodajna podpora ter sledenje

trendom v industriji. Ker vedno obstaja določen delež izdelkov, ki zaradi različnih

razlogov ne delujejo pravilno, sledljivost izdelka olajša iskanje napak pri

posameznem izdelku ter odkrivanje morebitnega skupnega razloga za odpoved

večjega števila izdelkov (Povše, 2013, stran 1).

Prednosti sledljivosti v proizvodnji so naslednje:

– zagotavljanje sledljivosti izdelkov v vseh fazah proizvodnega procesa na

temelju ustreznega sistema označevanja in avtomatske identifikacije,

– sprotno obvladovanje proizvodnega cikla in ustrezno reagiranje na

spremembe oz. prilagajanje spremembam,

– nadzorovanje dela ter kakovosti vhodnih surovin in gotovih izdelkov v

realnem času,

– upravljanje inteligentnih naprav v sklopu proizvodnje,

– upravljanje z delovnimi nalogi,

– zaznavanje zastojev in razlogov zanje,

4

– podrobna analiza zgodovine dogodkov,

– možnost vpogleda v podrobna poročila,

– znižanje stroškov proizvodnje,

– povečanje učinkovitosti proizvodnje in poslovanja (Povše, 2013, stran 1).

Slika 1: Sledljivost materiala od dobavitelja do kupca

Vir: Informacijska podpora opremljanju in urejanju končnih izdelkov po logističnih

standardih v proizvodnji, Zupančič A., stran 62, 2008

Sledljivost materialov postaja standardna zahteva za izdelke, ki se proizvajajo za

potrebe avtomobilske industrije. Standard ISO/TS 16949 stremi k razvoju vodenja

kakovosti in skrbi za nenehno izboljševanje s poudarkom na preprečevanju napak ter

zmanjšanju odpadkov v oskrbni verigi. Standard MMOG/LE (ang. Materials

management operations guideline/logistics evaluation) dopolnjuje ta cilj, vendar

poudarja procese MP&L (ang. Materials planning and logistics). MP&L so procesi

upravljanja naročil, premikov in skladiščenja materialov, polizdelkov in končnih

izdelkov ter z njimi povezanih informacijskih tokov v celotni organizaciji.

Na Sliki 2 vidimo strukturo standarda MMOG/LE, ki je eden izmed štirih elementov

dobre prakse. To so orodja in priporočila za procese MP&L, ki pomagajo podjetjem

pri implementaciji tako, da primerjajo procese v podjetju z dobro prakso in prikažejo,

na katerih področjih naj se podjetje izboljša (Peršič, 2014, stran 5).

5

Slika 2: Primer orodja za dobro prakso (Global MMOG/LE)

Vir: Q – Supplier Quality Self Assessment, http://www.q-sqsa.net/cover/foreword/

3.2 Namen procesa zagotavljanja sledljivosti

Sledljivost je na vhodu podjetja zagotovljena z ustrezno kontrolo in s skladiščno

dokumentacijo kot so dobavnica, prejemnica, kontrolni list. Sledljivost v

proizvodnem procesu je vzpostavljena z ustreznimi delovnimi in kontrolnimi

dokumenti za izdajo materiala ter s kontrolnim listom, delovnim nalogom,

evidenčnim kartonom in prejemnico izdelka. Ti so oštevilčeni tako, da med njimi

obstaja povezava od vhoda do izhoda iz podjetja do končnega kupca. Vsak dokument

je nedvoumno povezan s predhodnim.

Ta enoumna povezava vsakega dokumenta s predhodnim omogoča, da se v

kateremkoli segmentu procesa ali eksploatacije izdelka zagotovi sledeče osnovne

podatke:

– naziv in številka izdelka,

http://www.q-sqsa.net/cover/foreword/

6

– proizvedena količina,

– termin izdelave,

– termin kontroliranja,

– rezultati kontrole,

– uporabljen material,

– uporabljena delovna sredstva,

– izvajanje zaporedja tehnoloških operacij in odgovorni izvajalci v proizvodnji

in v kontroli.

Vsa dokumentacija, ki omogoča učinkovito spremljanje in sledljivost se arhivira v

skladu z referenčnimi dokumenti (Milanović, 2010, stran 36-37).

V interesu celotne dobaviteljske verige je, da se doseže optimalno stopnjo sledljivosti

glede na dane robne pogoje. Ti so odvisni od narave projekta, od zahtev kupca, od

percepcije podjetja o tem, kaj morebiten odpoklic pomeni (ang.: risk management) in

seveda od stroškov, ki so potrebni za zagotovitev določenega nivoja sledljivosti. Pri

vitalnih komponentah je nedvomno smiselno implementirati sledljivost na nivoju

serijske številke, pri standardnih komponentah, kot na primer vijačni material, je

dovolj, če izvajamo sledljivost na nivoju šarže. Za vmesno področje pa mora podjetje

odločati po načelu »dobrega gospodarja«.

Glavni namen sledljivosti je pridobivanje naslednjih informacij:

– katere šarže oziroma serijske številke vgrajenih materialov so vgrajene za

konkretno serijsko številko, ki je predmet problema,

– kateri so parametri proizvodnega procesa, pod katerimi je bil izdelek izdelan

(na operaciji/operacijah, ki so predmet problema),

– katere osebe so opravljale operacijo/operacije na izdelku, ki je predmet

problema,

7

– kateri so morebitni »stranski dogodki« kot recimo sporen izdelek, ki je šel

skozi reparaturo,

– kolikšna je količina neprimernih serijskih številk.

Če podjetje nabavlja material od dobaviteljev, morajo tudi dobavitelji (ko gre za

vitalne materiale) biti sposobni odgovoriti na zgornja vprašanja. Podjetje lahko

dobaviteljem posreduje podatke o:

– datumu dobave spornega materiala,

– serijskih številkah,

– šaržah.

8

4 SLEDLJIVOST MATERIALA V PROIZVODNJI

Glede na zahteve kupca oziroma interne odločitve podjetja se lahko implementira

dve različici sledljivosti izdelka. Odločitvi botruje več vhodnih kriterijev, kot na

primer:

– vrednost izdelka,

– pomembnost izdelka kot je na primer varnostna komponenta,

– omejevanje obsega odpoklicev,

– eksplicitna zahteva kupca.

Osnova za odločanje je dokumentacija, ki nastaja znotraj procesa naprednega

načrtovanja kakovosti proizvoda (ang. Advanced product quality planning – APQP),

kot recimo konstrukcijska analiza možnih napak in posledic (ang. Design Failure

Mode and Effects Analysis – DFMEA), procesna analiza možnih napak in posledic

(ang. Process Failure Mode and Effect Analysis – FMEA), matrika posebnih

karakteristik in drugi dokumenti. Iz njih izhaja nivo sledljivosti nad vgrajenimi

materiali in tudi seznam parametrov proizvodnega procesa, ki so predmet

sledljivosti.

4.1 Sledljivost preko serijske številke

Podjetja se za sledljivost po serijski številki odločajo predvsem, ko gre za visoke

zahteve glede varnosti, za material z veliko vrednostjo ali če kupec to od podjetja

zahteva. Pri morebitnih odpoklicih se v tem primeru ne komunicira na podlagi

informacij o šaržah, temveč se dobaviteljem posreduje konkretne serijske številke

izdelkov, ki so predmet problema.

Za izvajanje sledljivosti preko serijske številke za nabavljen material se odločamo

predvsem v primerih, ko:

– imamo opravka z visokimi zahtevami glede varnosti,

– ima material veliko nabavno vrednost,

9

– ko kupec/podjetje za nek material to eksplicitno zahteva.

Podjetje lahko zahteva od dobaviteljev, da uvedejo sistem sledljivosti preko serijske

številke. Oblika, zapis in tehnologija zapisa so predstavljeni v poglavju 4.1,

definirata pa jih dobavitelj in podjetje. Na proizvodnih operacijah v podjetju, kjer se

material porablja, se serijsko številko prebere in spoji z izdelkom. Ta je zapisan na

proizvodnem nalogu.

Pri morebitnih odpoklicih se v tem primeru ne komunicira na podlagi informacij o

šaržah, temveč se dobaviteljem posreduje konkretne serijske številke, ki so predmet

problema.

Vsak izdelek dobi svojo unikatno serijsko številko za identifikacijo. Vsi parametri

vgrajenih materialov in parametri proizvodnega procesa na operacijah se vežejo na to

številko. Podjetje zagotavlja sledljivost do kupca preko IT sistemov, ki omogočajo,

da za vsako dobavo kupcu, oziroma za vsako embalažno enoto, ki se nahaja znotraj

določene dobave pove katere serijske številke izdelkov vsebuje. Za sestavne dele in

sklope v lastni proizvodnji velja podobna logika. Podjetje mora biti sposobno

povedati, katere serijske številke slednjih vsebuje izdelek oziroma katere serijske

številke se nahajajo v določeni embalažni enoti v skladišču.

Pri opredelitvi serijske številke naj bo vodilo, da se vanjo ne »vgradi« opisnih

podatkov, kot so na primer proizvodni nalog, številka materiala, številka spremembe

in drugo. Osnovni namen serijske številke je, da preko nje v ustreznih IT sistemih

podjetja pridemo do podatkov. Če obstaja potreba po navajanju omenjenih podatkov,

se to stori ločeno od serijske številke.

Zelo pomembno je, da:

– je zasnova zapisa serijske številke unikatna,

– se koristi sistemske podatke, na podlagi katerih se številka generira,

– se v serijsko številko ne vgrajuje klasifikacijskih podatkov,

– obstaja koncept na nivoju podjetja s konsolidacijo IT sistema sledljivosti za

celo podjetje.

10

Serijske številke omogočajo identifikacijo posameznih materialov znotraj ene kode

materiala. Njihova uporaba je integrirana na področju vzdrževanja, proizvodnje,

prodaje, kontrole kakovosti, upravljanja zalog in ponavljajoče se proizvodnje.

Praktična uporaba serijskih številk je koristna, ko npr. želimo vedeti, kateri kupec je

prejel kateri izdelek, ko spremljamo garancijske roke itd. (Marlot, 2006).

4.1.1 Definicija zapisa serijske številke, oblike in tehnologije zapisa za interno

številčenje

Če s strani kupca ni drugače zahtevano, za podjetje velja v nadaljevanju navedena

logika glede definicije serijske številke. To obliko podjetje koristi tudi za dele, ki jih

proizvaja samo, lahko pa tudi zahteva od dobaviteljev, da material označujejo v

nadaljevanju po navedeni obliki.

Medij za zapis serijske številke:

– nalepka,

– direkten zapis na izdelek,

– RFID nosilec podatkov.

Kakovost zapisa mora ustrezati ISO/IEC 15416 za 1D bar kodo ali ISO/IEC 15415

za 2D matriko. Verifikacija zapisa se izvaja v fazi zagona proizvodnje za primer, da

se pri branju s strani uporabnika ne pojavijo težave zaradi berljivosti ali napačnega

branja. To je potrebno ne glede na to, da se zapis izvaja skladno s predvideno

tehnologijo.

Obliko zapisa, ko ga podjetje zahteva od dobavitelja, uskladi strokovno osebje

izbranega podjetja.

Če kupec od podjetja poleg identifikacije izdelka želi še dodatne podatke, se obliko

uskladi tako, da ustreza potrebam. Slika 3 prikazuje primer nalepke, ki jo je za

izdelek, ki ga podjetje izdeluje, definiral kupec.

11

Slika 3: Oblika zapisa nalepke

Vir: Interno gradivo izbranega podjetja

4.1.1.1 RFID nosilec podatkov

Radio frekvenčna identifikacija RFID omogoča brezkontaktni prenos podatkov med

nosilcem podatkov RFID oznako (ang. tag) in RFID bralno/pisalno napravo. Za

branje podatkov ne potrebujemo vidnega polja med RFID oznako in RFID

bralno/pisalno napravo. Sistem omogoča branje večjega števila oznak v istem času in

deluje tudi v zahtevnih pogojih, kot sta mraz in umazanija, kjer ni mogoč direkten

dostop (RFID Slovenija pridobljeno s svetovnega spleta, 2016).

4.1.1.2 DataMatrix črtna koda

DataMatrix1 črtna koda omogoča, da se velika količina znakov oz. informacij kodira

na majhnem prostoru. Črtna koda je združljiva le z aplikacijami, kjer sistemi

odčitavanja temeljijo na čitalnikih s CCD-kamero. Pomembna lastnost DataMatrix

je, da se lahko uporablja za neposredno označevanje proizvodov, sestavnih delov ali

posameznih sklopov. V takih primerih se koda jedka ali z laserjem vgravira na

površino enote tako, da se ne izbriše tudi v zelo neugodnih razmerah delovanja. Zato

je DataMatrix precej primeren za aplikacije, kjer pogoji ne dovoljujejo uporabe

običajnih črtnih kod (Slovenija DataMatrix pridobljeno s svetovnega spleta, 2016).

1DataMatrix – dvodimenzionalna črtna koda

12

Slika 4: Primer DataMatrix črtne kode

Vir: DataMatrix Slovenija, http://www.gs1si.org/Standardi-GS1/Zajem/2D-simboli

4.1.2 Začasna serijska številka, končna serijska številka in krovna serijska

številka

Če je le možno, se na prvi operaciji tehnološkega procesa del, ki je predmet

proizvodnega naloga, označi na enega od predhodno opisanih načinov. Ta označba z

začasno serijsko številko se nato skozi vse operacije tehnološkega procesa koristi za

sledenje nad parametri procesa in materiala. Ta oznaka je lahko tudi končna in se

koristi v nadaljnjih proizvodnih procesih, kjer se izdelani kos uporablja.

V določenih primerih pa se zaradi različnih dejavnikov poslužujemo začasne in

končne serijske številke. Začasna se uporablja med procesom, na zadnji operaciji pa

se izdelek označi s končno serijsko številko, katere osnova je začasna označba. Tak

primer je recimo sledenje skozi proces preko nalepke ali RFID nosilca podatkov,

nato pa lasersko gravirane končne serijske številke po lastni sistemski identifikaciji

znotraj procesa in kupčeve specifične serijske številke na tem delu. Začasna serijska

številka je lahko poljubnega zapisa, smiselno pa se je držati predlaganega zapisa iz

točke 4.1.1.

V elektroniki, ko iz enega surovca, ki vstopa v proces, nastane veliko izdelkov,

baziramo sledljivost na krovno serijsko številko. Ta se nanaša na surovec. Vsak

izdelek, ki iz tega nastane, dobi svojo serijsko številko. Krovna serijska številka je

nosilec podatkov sledljivosti proizvodnih operacij. Sistem, ki jo generira, pozna

relacije med slednjo in serijskimi številkami izdelkov.

http://www.gs1si.org/Standardi-GS1/Zajem/2D-simboli

13

4.2 Sledljivost preko šarže

4.2.1 Definicija šarže

Definicija velja tako za materiale v lastni proizvodnji kakor tudi za materiale, ki se

prevzemajo, torej so proizvedeni s strani dobaviteljev. Opredelitev šarže mora

postaviti osnovo, ki bo zagotavljala konsistentnost z vidika sledljivosti. Šarža mora

omogočati identifikacijo skupine izdelkov, ki so bili izdelani po enakih značilnostih.

Te značilnosti se nanašajo na načelo 4M (Man, Machine, Material, Method).

Pravila/možnosti, ki jih je potrebno upoštevati so naslednje:

– en proizvodni nalog je ena serija je ena šarža; številka naloga je kar številka

šarže ali pa je številka šarže generirana skozi tako imenovano interna

številčna območja,

– definicija velikosti šarže glede na čas je ena izmena ali en delovni dan,

– definicija velikosti šarže glede na količino je definirano s število kosov,

– vsebina ene logistične nalepke mora združevati material izdelan pod isto

šaržo; primer je paleta, ki ima logistično nalepko, na njej pa je zloženo večje

število zabojčkov.

Vodilo pri opredelitvi velikosti šarže naj bo poleg zgoraj opredeljenih kriterijev tudi

maksimizacija objektivnosti sistema sledljivosti v dobaviteljski verigi. Število šarž,

ki se pojavijo na prevzemu znotraj iste dobave materiala, naj bo čim manjše.

4.2.2 Sledljivost preko šarže

Sledljivost preko šarže vgrajenih materialov pomeni, da znotraj proizvodnega

procesa na mestu, kjer se material porablja, zabeležimo informacijo o šarži tega

materiala.

14

Šarža je lahko:

– šarža, ki jo v podjetju generira poslovno informacijski sistem je šarža podjetja

in velja za materiale v lastni proizvodnji in tiste, ki se prevzemajo,

– šarža dobavitelja.

4.2.3 Sledljivost preko šarže podjetja

Prevladujoč način zagotavljanja sledljivosti materiala, ki se nabavlja na trgu, je preko

šarže materiala, ki jo generira poslovno informacijski sistem ob prevzemu. V primeru

odpoklica, podjetje ve kaj je v določen izdelek vgradilo. Sporne šarže materiala so

predmet preverjanja z dobavitelji največkrat preko datuma prevzema materiala.

Dobavitelj mora biti sposoben preko tega datuma ugotoviti, katere lastne šarže

materiala so predmet preverjanja.

Podjetje lahko od dobavitelja zahteva, da na logistično nalepko, ki je osnova za

prevzem materiala, navede tudi lastno šaržo kar je šarža dobavitelja. Zapis se definira

skupaj z dobaviteljem. Ob prevzemu se v poslovno informacijskem sistemu tvori

relacija med šaržama dobavitelja in podjetja. Sledljivost v podjetju sicer poteka

preko šarže podjetja, ob morebitnih odpoklicih pa lahko podjetje dobavitelju sporoči

šarže dobavitelja, ki so predmet preverjanja.

Slika 5: Primer sledljivosti preko šarže podjetja


15

4.2.4 Sledljivost preko šarže dobavitelja

Na proizvodni opremi se lahko v določenih primerih pojavi tudi možnost, da sledimo

vgrajenemu materialu neposredno preko šarže dobavitelja. Ta primer predpostavlja,

da so dobave ustrezno označene. Praviloma gre za namensko embalažo dobavitelja,

ki se neposredno koristi na proizvodni opremi. Na njej lahko dobavitelj zapisuje

lastno šaržo preko 1d, 2d ali RFID nosilcev podatkov. Ti zapisi so osnova za sledenje

na proizvodni opremi.

Slika 6 prikazuje implementacijo označevanja za potrebe sledljivosti v primeru

sestavnih delov, ki jih podjetju dobavlja dobavitelj. Na proizvodni opremi se izvaja

sledljivost preko šarže dobavitelja, ki jo slednji zapisuje v 2D DataMatrix.

Proizvodna oprema ta podatek prebere vsakič, ko se pojavi na operaciji nova

embalažna enota. Usklajena oblika zapisa je pogoj za konsistentno sledljivost. Ne

glede na maksimalno stopnjo objektivnosti, ki jo ta sistem nudi, se na prevzemu

vseeno iz logistične nalepke preberejo vsi potrebni podatki za potrebe poslovno

informacijskega sistema; tvori se SSCC (ang. Serial Shipment Container Code)

nalepka, ki služi potrebam interne logistike podjetja. Ta nalepka se ob aktivaciji na

delovnem mestu tudi skenira.

Slika 6: Primer sledljivosti preko šarže dobavitelja


16

4.2.5 Sledljivost preko šarže izdelanih izdelkov in komponent v lastni

proizvodnji

Šarža izdelka je nosilec podatkov za sledljivost. Pomeni, da parametre vgrajenega

materiala in parametre procesa tehnoloških operacij spremljamo na nivoju šarže.

Slednja mora biti definirana tako, da podjetju minimizira stroške v primeru

odpoklicev. Podobno kot za šarže materiala znotraj podjetja velja tudi za šarže

materiala pri dobaviteljih.

4.3 Sledljivost vgrajenih materialov

Načeloma gre za materiale, ki jih podjetje ne proizvaja, torej jih nabavlja na trgu.

Skupna značilnost teh materialov je, da se nekje znotraj proizvodnega procesa

vgradijo oziroma porabljajo. Za izdelek, ne glede na to, če poteka sledljivost na

nivoju serijske številke ali šarže, moramo vedeti, kaj vgrajujemo.

Za vgrajene materiale se šteje:

– surovine,

– sestavne dele in

– sklope.

Sem sodijo tudi materiali iz lastne proizvodnje, ki se na mestu porabe obnašajo z

vidika sledljivosti popolnoma enako kot materiali nabavljeni na trgu. V nadaljevanju

je govor o nabavljenih materialih.

Za vgrajene materiale obstajata dve različici sledljivosti:

– po šarži materiala,

– po serijski številki uporabljenega materiala in šarži materiala.

Naročnik definira, kateri materiali bodo podvrženi kateri vrsti sledljivosti. Posebna

zahteva sistema sledljivosti je, da se preverja pravilnost uporabljenega materiala

skozi kosovnico.

17

Material, ki pride na tako imenovano področje oskrbe, se aktivira na delovnem

mestu. Aktivacija pomeni skeniranje SSCC nalepke in skeniranje 1d črtne kode

delovnega mesta, če to počnemo z ročnim terminalom ali pa skeniranje s čitalcem na

proizvodni opremi. Izvede se skeniranje SSCC nalepke in identifikacije delovnega

mesta ali proizvodne operacije. Pogoj je, da je že prijavljen proizvodni nalog, preko

katerega preverjamo pravilnost vgrajenega materiala s kombinacijo material-

operacija ali material-delovno mesto, ki jo za nek nalog dobimo v tabeli v bazi

podatkov. Če material ustreza, se »predmet dela«, ki je serijska številka izdelka veže

na šaržo materiala. Za potrebe materialnega poslovanja pa skladiščni informacijski

sistem koristi SSCC, ki je tudi izvor šarže materiala in se zapisuje v izmenjevalno

tabelo.

Pri sledljivosti preko serijske številke skeniramo vsako serijsko številko in jo vežemo

na »predmet dela«. V tem primeru velja tudi vse predhodno zapisano, kar se nanaša

na sledljivost preko šarže materialov kot aktivacija materiala na delovnem mestu,

preverjanje pravilnosti in zapis šarže.

4.3.1 Sledljivost po številki spremembe

Za dobavitelja in podjetje je ključno vedeti, po kateri verziji dokumentacije oziroma

po kateri številki spremembe je bil izdelan material, ki se prevzema. Vsaka številka

spremembe nosi datum veljavnosti. Ta opredeljuje, kdaj je v proizvodnji mogoče

proizvajati ali vgrajevati materiale, ki so izdelani po novi specifikaciji.

Dobavitelj je pri označevanju blaga dolžan ta podatek navesti na etiketo znotraj

predvidenega polja. Ob prevzemu podjetje to številko zajame in zavede v poslovno

informacijski sistem na nivo šarže materiala. Podjetje lahko namesto številke

spremembe zahteva, da dobavitelj na logistično etiketo navede številko revizije.

Slednjo določi podjetje in je ob naročilu posredovana dobavitelju.

18

5 LOGISTIČNA NALEPKA SSCC

Izraz »SSCC« je skrajšano poimenovanje za zaporedno kodo zabojnika (ang. SSCC -

Serial Shipment Container Code).

SSCC je edini obvezni del logistične nalepke. Ostali podatki se namestijo glede na

dogovor med poslovnimi partnerji. Informacije, ki so predstavljene na logističnih

nalepkah, imajo dve osnovni obliki. Prva je sestavljena iz besedila in grafike ter je

berljiva za človeka, druga oblika pa so strojno berljive informacije namenjene

avtomatskemu zajemu podatkov (Jurak, 2012, stran 21-22).

SSCC identificira vse logistične enote ne glede na to, ali so homogene ali mešane.

Podjetje, ki želi, da so v SSCC diferencirano predstavljeni njegovi proizvodni obrati,

lahko to naredi z dodelitvijo intervalov SSCC vsakemu proizvodnemu obratu. SSCC

se vnašajo v obvestilo o pošiljki ali v dobavnico ter v vsa transportna sporočila.

Razširitvena cifra se uporablja za povečanje kapacitete SSCC. Določa jo podjetje, ki

določa tudi referenco prodajnih enot v SSCC kodi. GS1 predpono podjetja dodeljuje

organizacija GS1 uporabniku (običajno je to podjetje), ki sestavlja logistično enoto. S

to predpono je številka edinstvena po vsem svetu, toda poreklo enote z njo ni

določeno. Referenca prodajne enote je zaporedna številka, ki jo podjetje, kateremu je

dodeljena GS1 predpona podjetja, izbere za kompletiranje niza cifer N2 do N17.

Najenostavnejši način za določitev reference izdelka je zaporedni niz (GS1

pridobljeno s svetovnega spleta, 2016).

Slika 7: Struktura SSCC nalepke

Vir: SSCC Slovenija, http://www.gs1si.org/SSCC

http://www.gs1si.org/SSCC

19

Slika 8: Pomen podatkov na nalepki

Vir: Informacijska podpora opremljanju in urejanju končnih izdelkov po logističnih

standardih v proizvodnji , Župančič A., stran 63, 2008

Slika 9 prikazuje interno nalepko podjetja za potrebe izvajanja logistike (SSCC), s

katero je označen material. Nalepka se generira ob uskladiščenju materiala in sicer

tistega, ki se prevzema, in tistega, ki se ga proizvaja v lastni proizvodnji in

uskladišči. Zasnovana je tako, da vsebuje vse potrebne podatke za izvajanje

sledljivosti na nivoju šarže, ki se bere na mestu vgradnje na proizvodni opremi. Šarža

je zapisana kot ločen podatek s kvalifikatorjem »H«; opisno je mogoče videti tudi

dobaviteljevo šaržo. V QR matriki je vsebovan tudi podatek o šarži.

20

Slika 9: Primer SSCC nalepke v izbranem podjetju


21

6 IZDELAVA IN DOBAVE SKLADNO Z VELJAVNO DOKUMENTACIJO

6.1 Konstrukcijska in tehnološka dokumentacija

Izdelke podjetja opredeljujeta konstrukcijska in tehnološka dokumentacija. Vsak

projekt pozna več življenjskih faz. Za dobavitelja je pomembno, da se drži pravil

glede izdelave materiala, ki ga podjetje kupuje.

Konstrukcijsko in tehnološko dokumentacijo, ki sta predmet sledljivosti, delimo na:

– konstrukcijske risbe; to so risbe sestavnih delov, sestavov, posebne risbe –

vezalne sheme itd.,

– konstrukcijske kosovnice,

– ostala specifična dokumentacija kot so razni predpisi,

– tehnološka dokumentacija; izjemoma, če skozi konstrukcijsko dokumentacijo

ni opredeljena potrebna vsebina, ki zagotavlja možnost izdelave skladno z

zahtevami.

V fazi usklajevanja z dobaviteljem za novega dobavitelja za obstoječi material ali pa

obstoječ dobavitelj za nov material se opredeli dokumentacija, ki je predmet

sledljivosti.

22

7 POSLOVNI INFORMACIJSKI SISTEM SAP

SAP R/3 (ang. Systems, Applications and Products; Runtime system three) je

programska rešitev za integriran poslovno-informacijski sistem z bogato

funkcionalnostjo. Zagotavlja urejeno preglednost nad operacijskimi podatki in

informacijami o poslovanju celotnega podjetja. Združuje operativne podatke v

vodstvene informacije za podporo odločanju pri vodenju in nadzoru kritičnih

dejavnikov uspeha na vseh nivojih podjetja. Podjetjem je s sistemom SAP R/3

zagotovljen informacijski sistem z možnostjo širitve in povezovanja z drugimi

rešitvami. S svojo obsežno funkcionalnostjo in hkrati z možnostjo njenega izbora je

sistem primerna rešitev za velika, srednja in majhna podjetja. Omogoča

obvladovanje vseh poslovnih procesov tako v podjetju kakor tudi na področju

njegovega povezovanja z okoljem (Lorenčič, 2011, stran 23).

7.1 SAP R/3 v izbranem podjetju

SAP je sestavljen iz več modulov, ki v najboljši meri izkoriščajo zmogljivosti

organizacije. Uporabnik lahko sam izbere module, ki jih bo uporabljal (Slika 10).

Primeri modulov, ki jih uporablja izbrano podjetje, so: prodaja in distribucija,

materialno poslovanje, planiranje proizvodnje, finančno računovodstvo in drugi. Na

ta informacijski sistem so v izbranem podjetju prešli v letu 2005.

23

Slika 10: Sistem SAP R/3

Vir: Valetič E., 2011, stran 14

Slika 10 prikazuje splošno sliko dokumentacije na SAP.

7.2 Kosovnica

Izraz kosovnica na splošno pomeni celoten sklop strukturnih, tehnoloških in

operativnih podatkov, s katerimi podjetja ponazarjajo strukturo njihovih izdelkov in

postopke izdelave. S kosovnico podjetja določajo materialno zgradbo proizvoda in

procese njihove izdelave. Kosovnice so razdeljene na več ravni. Najnižja raven so

nabavljeni materiali (deli, sestavine), najvišjo ali tudi raven 0 pa predstavljajo končni

izdelki. Na vmesnih ravneh se nahajajo polizdelki. V ožjem pomenu besede pomeni

kosovnica materialno sestavo posameznih modulov (sestavov), saj v njej podjetja

določijo, iz kolikšnih količin materialov oziroma polizdelkov je sestavljen določen

polizdelek oz. izdelek (Pačnik, 2007, stran 11).

24

Slika 11: Primer kosovnice za motor

Vir. Interno gradivo izbranega podjetja

Kosovnica je načrt, kako iz enostavnih materialnih sredstev dobimo sestavljeno

materialno sredstvo. Ne uporablja se le v proizvodnji, ampak lahko z njo določimo

tudi sestavljeno storitev ali sestavljeno blago. Uporabljamo jo lahko pri poljubnem

materialnem sredstvu, ki je označen kot lasten proizvod. Kosovnico izdelka

ustvarimo z beleženjem odnosov med sestavnimi deli in nadrejenimi sklopi.

Zapis sestavnega dela uporabljamo za vzpostavitev odnosa med dvema materialnima

artikloma, to je za določitev nadrejenega sklopa, podrejenega sestavnega dela in

njegove količine, ki jih vsebuje ena enota nadrejenega artikla. Z vnosom potrebnega

števila zapisov sestavnega dela za vse nastopajoče nadrejene artikle lahko

opredelimo poljubno število struktur. Sestavljenost navzdol in pripadnost navzgor v

strukturah se avtomatsko ugotavlja na osnovi takšnih posameznih zapisov

nadrejenosti oz. podrejenosti. Ta modul omogoča uporabniku tudi brisanje celotnih

modulov ali posameznih sestavnih delov v kosovnici (Pačnik, 2007, stran 11).

25

Iz definicije kosovnic sledi tudi njena neposredna vsebina:

– identifikacija nadrejenega pojma sestava,

– identifikacija podrejenih elementov; sestava ali sestavni deli,

– številčenje pozicije; potrebujemo jo za držanje osnovnega reda v kosovnici.

Prav je, če se najprej pojavljajo večji in potem manjši podsestavi, nato

sestavni deli,

– klasificiranje pozicij; tam, kjer obstajajo razhajanja med konstrukcijsko

dokumentacijo in delavniškimi potrebami, je možno na osnovi klasifikacije

za delavnice izpisovati parcialno sortirane pozicijske skupine,

– kvantitativni podatki – podajamo jih v obliki treh pojmov: enota mere,

količina, normativno število,

– vrste kosovnic (Grudnik in Čuber, 2009, stran 11).

7.2.1 Pravila za kreiranje proizvodnih kosovnic

Pravilo 1: V proizvodnih kosovnicah izdelkov in polizdelkov imamo opredeljene

materiale, ki so potrebni za izdelavo predmeta dela. Za potrebe sledljivosti je

smiselno navajati materiale glede na zaporedje nastopanja v tehnološkem planu.

HALB – je polizdelek; na primer rotor je narejen je iz gredi in rotorskega paketa.

FERT – je končni izdelek; na primer motor je narejen je prednjega pokrova,

zadnjega pokrova, statorja, rotorja, vijakov in matic.

Pravilo 2: Pri alternativnih dobaviteljih za določen material v kosovnici se ne

poslužujemo dveh različnih kod materiala.

Pravilo 3: Če obstajajo utemeljeni razlogi za odpiranje dveh kod materiala (vezano

na Pravilo 2), moramo uporabljati t. i. proizvodne variante in kvotiranje.

Pravilo 4: Sistem sledljivosti predpostavlja različne stopnje. Nekateri materiali v

kosovnici so podvrženi sledljivosti preko serijske številke, drugi preko šarže

26

materiala, nekateri pa skozi sistem sledljivosti niso nadzirani. Vsi pa so nadzirani

skozi sistem materialnega in skladiščnega poslovanja WMS (ang. Warehouse

Management System). Osnovni vir podatkov je kosovnica materiala v SAP. Zato je

potrebo znotraj nje definirati, katere material se posreduje sistemu sledljivosti

določene proizvodne opreme. Ključ je t. i. referenčno mesto, ki je razvidno na

detajlih komponente v kosovnici.

Možne vrednosti so:

– prazno: sistem sledljivosti ne sledi temu materialu; WMS sistem sledi porabi

preko SSCC na nalog,

– 01: sistem sledljivosti sledi materialu najmanj preko SSCC (WMS dobi ta

podatek)2,

– 02: sistem sledljivosti sledi materialu, vendar ne preko SSCC (WMS ne dobi

tega podatka)3.

2 Poleg tega, da sistem sledljivosti sledi porabi preko SSCC in oprema skenira SSCC se lahko

zagotavlja dodatno še sledljivost preko serijske številke če je za material predvidena. 3 Primer, ko sistem sledljivosti koristi šaržo dobavitelja, s katero je označen material Aktivacijo SSCC

na delovno mesto mora narediti WMS sistem.

27

Slika 12: Referenčno mesto na detajlih postavke v kosovnici


7.3 Tehnološki plan (tehnološki postopek)

Tehnološki plan opredeljuje zaporedje operacij potrebnih za realizacijo predmeta

dela. Za vsako operacijo opredeljuje delovno mesto, pomožna proizvodna sredstva

orodja, dokumente, časovne normative in kontrolne karakteristike.

Tehnološki postopek je dokument, na katerem je opredeljen način fizične izdelave

končnega izdelka ali polizdelka. Uporablja se ga za izdelavo v proizvodnji,

terminiranje na delovnih mestih za normative in operacije, planiranje kapacitet in

kalkulacije. Tehnološki postopek natančno opisuje posamezno delovno operacijo pri

izdelavi izdelka (Ljubič, 2000).

28

Slika 13: Primer tehnološkega plana oz. tehnološkega postopka


Vsebuje podatke:

– materiale, ki se uporabljajo,

– kolikšna je osnovna količina,

– kakšno je zaporedje operacij,

– kateri materiali iz kosovnice sodijo k določeni operaciji,

– kakšno dokumentacijo potrebujemo za izvedbo operacije,

– kateri pomožni materiali so potrebni za izdelavo,

– kakšna je normativna poraba karakterističnih časov za izvedbo,

– kje operacija poteka (Valetič, 2011, stran 21).

29

7.3.1 Mejniki v tehnološkem planu

S1

S2

S3

OP0010DM1PP01

OP0020DM2

EVDM

OP0030DM3

EVDM

OP0040DM4

EVDM

OP0050DM5MEJN

OP0070DM7PP01

OP0080DM8

EVDM

OP0090DM9MEJN

OP0060DM6MEJN

M1 01 1111111111

Kosovnica(poz., št. mat., opis mat., referenčno mesto…)

Nalog(potrditev)

M2 01 1111111111

M3 1111111111

M4 02 1111111111

M5 01 3333333333

M6 4444444444

M7 3333333333

M8 02 5555555555

Tehnološki plan

……...……...

S1… sistem sledljivosti 1Pri izdelavi obravnavane kode imamo 3 sklope. Vsak ima svoj sistem sledljivosti. Ključi operacij definirajo kateri podatki pridejo v poštev za posamičen sistem

Kosovnica ima navedene komponente, ki so vezane na operacije v planuMaterial se nanaša na št. materiala, opis materiala, normativ, enoto mere…Vrednosti 01,02 ali prazno se nanašajo na referenčno mesto na detajlih kosovnice (povedo ali podatek gre v sistem sledljivosti ali ne)Podatek o potrditvi se nahaja na operacij na nalogu. Posredovan je zraven, materiala, ker tako vemo kako bremeniti operacijo s porabljenim materialom

Podatki za sistem sledljivosti z vidika naloga:- številka naloga- količina- material (in podatki vezani nanj)- datumska polja….

Podatki za sistem sledljivosti z vidika operacije (potrditve):- program na stroju (polje šifra standardne vrednosti)- materiali za sklop delovnih mest pod S1, sortirani po poziciji v kosovnici

Tabela JOBDATASNVG_JOB char(12) Job ID - Order No.JOB_PRI Int Job No (Priorität) - usually 1.MAT_SIF char(20) Material IDMAT_NAZ varchar(40) Material ID descriptionSNVP_REC char(6) Receipe Nr. - številka recepta v PLC za ta izdelekSNVP_KOL Int Parts to Manufacture (0 = Running until Operator Stop) - quantity which decrements XJOB_STA char(1) Status (0=new, 1=startet, 2=finished, 4=aborted, 5- abort from SAP) - WMS writes 0 or 5. VIS50 writes 1,2,and 4.(SNVK_MO) področje oskrbe…

Tabela OPDATASNVG_JOB char(12) Job ID - Order No.MAT_POZ int zaporedna številka (auto increment; glede na select poizvedbe, ki opredeli podatke za sistem sledljivosti)MAT_SIF char(20) material ID (številka materiala)SNVK_POT char(10) številka potrditve (operacija…)MAT_NAZ varchar(40) opis materialaMAT_OP char(4) številka operacije iz tehnološkega plana (dobro, če se ujema s številčenjem operacij proizvajalca opreme)Po potrebi se doda še normative materiala (za 1 kos oziroma za 100 kos)

30

Slika 14: Namišljen primer dokumentacije v SAP in transformacije za potrebe

sistemov sledljivosti

Vir. Interno gradivo izbranega podjetja

Primer na Sliki 14 predpostavlja, da imamo pri izdelavi določenega izdelka

tehnološki plan s tremi sklopi opreme. Prvi del je montaža, ki ima svoj sistem

sledljivosti; nato sledi individualna operacija, tudi ta z lastnim sistemom sledljivosti;

na koncu je še druga montaža z lastnim sistemom sledljivosti. Po vsakem izmed teh

sklopov želimo imeti tudi t.i. evidenco dela, ki zagotavlja ustrezno sledljivost

materiala ali nedovršene proizvodnje med operacijami. Govora je o mejnikih (to so

ključne operacije tipa MEJN4). Ustrezno pripravljeni podatki so osnova za pravilno

transformacijo za potrebe posamičnih sistemov sledljivosti. V nadaljevanju so

zapisana pravila kreiranja in vzdrževanja tehnološke dokumentacije v SAP.

7.3.2 Pravila za oblikovanje tehnološkega plana

Pravilo 1: Delovno mesto je osnovna entiteta, ki opredeljuje proizvodno opremo. To

je tudi osnova, preko katere se pripravijo vsi podatki za potrebe sistema sledljivosti v

kombinaciji s ključem operacije.

Pravila za:

– montažo ; vsaka operacija ima lahko svoje DM5 ali pa koristimo skupno DM

za vse operacije. Prva operacija ima ključ PP016, zadnja pa MEJN,

– individualne operacije ; vsaka operacija ima svoje DM. Vsaka operacija ima

ključ MEJN,

– kombinacijo prvih dveh: zadnja operacija nekega sklopa montaže ima ključ

MEJN, prva pa ključ PP01. Vsaka individualna operacija ima ključ MEJN.

4 MEJN – mejnik oz. točka potrditve porabe materiala na oprecijah 5 DM – delovno mesto 6 PP01 – proizvodna operacija z avtokontrolo

31

V prvem primeru dobi sistem sledljivosti vse podatke od prvega MEJN do

naslednjega MEJN. Ker ga v tem primeru ni, dobi vse podatke v planu. V drugem

primeru dobi sistem sledljivosti podatke nekega delovnega mesta, ki se nanašajo na

to operacijo. V tretjem primeru velja kombinacija obeh. Vsak sistem sledljivosti, ki

je vezan na neko DM, dobi podatke od MEJN do naslednjega MEJN.

Pravilo 2: Vsaka operacija mora imeti nase vezane materiale iz kosovnice, ki v njej

nastopajo.

Sistem sledljivosti bo za operacije, ki jih pokriva, dobil podatke glede materialov v

takem zaporedju, kot nastopajo v kosovnici. Če isti material nastopa v dveh

operacijah, mora biti v kosovnici naveden dvakrat.

Pravilo 3: Na samem materialu lahko opredelimo še, kako naj se izvaja poraba.

Lahko koristimo povratno ažuriranje, kar pomeni normativno porabo. Če imamo

porabo nadzirano preko sistema skladiščnega poslovanja SKLADKO SVS,

povratnega ažuriranja ne smemo koristiti. Porabo izvajamo večinoma preko SSCC

enot.

Pravilo 4: Vsaka operacija ima lahko definiran program stroja. Pomeni, da iz

poslovno informacijskega sistema preko proizvodnega naloga posredujemo podatek

sistemu sledljivosti o tem, kateri program naj izvaja. To definiramo na detajlih

operacije v polju “Šifra standardne vrednosti”.

Pravilo 5: Na glavi plana definiramo način izvajanja materialnega poslovanja. Ključ

je polje “Skupina planerjev”. Poznamo vrednosti 101 in 102. Vrednost 101 pomeni

knjiženje na nivoju glave naloga brez povratnega ažuriranja, vrednost 102 pa

knjiženje na nivoju proizvodnih operacij. Polje je pomembno z vidika materialnega

poslovanja za sledljivost nedovršene proizvodnje. To velja za material, ki je predmet

proizvodnega naloga in je v določeni fazi izdelave. Zaključena je ena od operacij s

ključem MEJN. Pri vednostih 101 in 102 je za materiale brez kljukice za povratno

ažuriranje potrebno aktivirati DM, ki mu je bil material dodeljen.

32

Vidik sledljivosti:

– skupina planerjev 101 – brez povratnega ažuriranja zahteva aktivacijo

SSCC; sistem preverja zalogo na delovnem mestu in v odvisnosti od

določenega načina oskrbe (KANBAN7 ali 2K) kreira naročila za oskrbo

delovnega mesta,

– skupina planerjev 102 – pomeni knjiženje na mejniku, ki je lahko

kombinirano z različnimi načini oskrbe delovnih mest.

Pravilo 6: Tehnološki plan koristimo pri definiciji proizvodne variante, če imamo

primer iz predhodne točke (kosovnice) zapisan v 3. pravilu.

Pravilo 7: Če se od sistema sledljivosti zahteva, da generira serijsko številko, se na

DM, ki je predmet mejnika, zapiše v klasifikacijo šifro gravirnega sistema (vrsta

polja char (2)). Ta podatek se nato preko proizvodnega naloga in WMS sistema

prenese v tabelo Jobdata v polje ID_POINT. Če se zahteva sledljivost preko serijske

številke, se v SAP vnese kodo materiala, ki se vodi po serijski številki.

Slika 15 prikazuje operacije za izdelavo motorja. Vse operacije so individualne

(vsaka, ki ima ključ mejnik – MEJN; Pravilo 1). Vsaka operacija ima svoj sistem

sledljivosti. Pri prvi operaciji nastopajo trije vhodni materiali (Pravilo 2). Razvidno

je, da sistem sledljivosti potrebuje podatke za vse 3 materiale (vidno tudi v poglavju

o kosovnici; pravila pisanja kosovnice so razvidna tudi v omenjenem poglavju).

Postopek procesiranja oz. operacije je povsod enak, le da ima vsaka naslednja

operacija drug vhodni material, ki je potreben za vgradnjo. Pri vsaki operaciji je treba

aktivirati material potreben za sledljivost.

7 Kanban – je sistem oskrbe delovnih mest z materialom le v potrebnih količinah in ob pravem času

33

Slika 15: Pregled postopka izdelave motorja


Iz Slike 16 je razvidno, da sistem predvideva potrjevanje po operacijah. Vse

operacije so tipa MEJN (glej Sliko 15; Pravilo 1), na glavi tehnološkega plana pa

definiramo vrednost 102 v polju Skupina planerjev (Pravilo 5).

34

Slika 16: Primer glave plana za motor in Skupina planerjev 101


Slika 17: Primer glave plana za motor in Skupina planerjev 102


35

Slika 18: Primer operacije v planu za motor


Slika 18 prikazuje detajle operacije vtiskovanje ležaja.

36

8 IT SISTEM SKLADKO SVS ZA VODENJE SKLADIŠČ

SKLADKO SVS je sistem za vodenje skladišč, ki je do sedaj uveden v več kot 30

podjetjih. Z njim je mogoče pokriti večino logističnih procesov tako v proizvodnem

kot tudi v distribucijskem podjetju.

Nekatere izmed mnogih funkcionalnosti so:

– prevzem blaga v skladišče (materiali od dobaviteljev ali gotovi izdelki iz

proizvodnje),

– knjiženje realizacije:

o knjiženje na mejniku,

o knjiženje realizacije na glavo naloga v izbranem podjetju,

– zajem podatkov potrebnih za zagotavljanje sledljivosti,

– zajem logističnih podatkov potrebnih za lokacijsko upravljanje skladišča.

Sistem omogoča lokacijsko upravljanje skladišča: podprte so vse tehnološke

možnosti skladiščenja od preprostih blokovnih skladišč, klasičnih paletnih, uvoznih

(drive-in), pretočnih, poličnih regalov pa vse do visoko avtomatiziranih skladišč, ki

poleg regalne opreme vključujejo tudi avtomatske naprave za transport in

manipulacijo.

Omogoča tudi izdajo materialov v proizvodnjo ali gotovih izdelkov h kupcem s

podporo sledljivosti:

– oskrbovanje po principih vitke proizvodnje s kanbani,

– oskrbovanje proizvodnje na podlagi receptur oz. kosovnic,

– sukcesivne dobave kupcem,

– komisioniranje.

37

Podporne funkcije v proizvodnji in skladiščih so:

– označevanje blaga po logističnih standardih (GS1) – v proizvodnji ali ob

vhodu v skladišče,

– vodenje in nadzor nad kvaliteto blaga,

– vodenje in spremljanje zalog embalaže (www.espro-ing.si; pridobljeno s

svetovnega spleta, 2016).

Sistem WMS SKLADKO SVS prevzema poleg osnovnega namena (skrb za

materialno poslovanje, oskrbo proizvodnje in porabo) tudi vlogo vmesnika med ERP

in sistemi sledljivosti na proizvodni opremi. Preko predhodno zapisanih pravil

pripravi ustrezno strukturo podatkov za točno določen sklop operacij v tehnološkem

planu (sistem sledljivosti na segmentu proizvodnega procesa, na določeni opremi).

Podatki se iz proizvodnega naloga prenesejo v sistem sledljivosti vsakič, ko se nalog

lansira. Sistem SKLADKO SVS hrani relacijo med sistemom sledljivosti v

proizvodnji (IP naslov in podatki za dostop do baze) in tehnološko dokumentacijo v

SAP (delovno mesto/področje oskrbe na mejniku). Nalog se po lansiranju ne sme

spreminjati.

Podatki, ki jih sistem prejema, so osnova za izvajanje sledljivosti. Sistem prejema

podatke, katerih izvor je lansiran proizvodni nalog. Preko WMS sistema SKLADKO

SVS se podatki prenesejo v lokalni sistem sledljivosti, ki ga zagotovi ponudnik

opreme. Možna različica posredovanja podatkov je baza podatkov s tabelama

JOBDATA in OPDATA. Struktura tabel je sledeča.

../AppData/Local/Temp/notesC79352/www.espro-ing.si

38

Tabela JOBDATA:

SNVG_JOB char(12) Številka naloga

JOB_PRI Int Prioriteta

MAT_SIF char(20) Material

MAT_NAZ varchar(40) Opis materiala

SNVP_REC char(6) Številka programa v PLC za ta izdelek

SNVP_KOL Int Št. kosov, ki jih je treba proizvesti

XJOB_STA char(1) Status

ID_POINT char(2) Oznaka naprave, ki generira serijska števila

39

9 OPIS MONTAŽNE LINIJE IN POTEK SLEDLJIVOSTI NA NJEJ

9.1 Opis linije

Na izbrani liniji se izdeluje izmenične AC motorje (asinhronski 3-fazni motorji) za

avtomobilsko industrijo.

Linija je sestavljena iz delovnih mest oziroma operacij. Vsako delovno mesto na

liniji je označeno z bar kodo, s katero aktiviramo material. Delovno mesto nastopa na

posameznih operacijah, kjer se porablja v tehnološkem postopku dodeljen material iz

kosovnice. Na določeno delovno mesto se lahko aktivira samo predpisan material.

Zakaj je bar koda potrebna? Pomembna je, ker se ves material, ki je položen na

linijo, skenira in potrdi preko SSCC nalepke. S tem sistemu povemo, katere šarže

materiala se lahko porabljajo za posamezen nalog, kar nam zagotavlja določen nivo

sledljivosti materiala v proizvodnem procesu. Na shemi montažne linije (označeno s

številko) so razvidna delovna mesta oz. operacije.

Na Sliki 19 je razvidno, kako se z materialom dopolnjuje linijo po sistemu kanban.

Slika 19: Shema oz. layout izbrane linije


40

Opis delovnih mest (Slika 19) oz. operacij (postopki montaže materiala):

Operacija 10: operater položi zadnji pokrov na pladenj montažne linije, kamor

namesti še ležaj in vskočnik, ter prek preše vse skupaj vtisne v pokrov.

Operacija 18: operater namesti stator na označeno mesto na preši v spodnji predel,

na zgornji predel preše pa namesti okrov, ki se potem natisne na stator.

Operacija 20: iz operacije 10 prispe po traku pokrov z natisnjenim ležajem in

vskočnikom, nanj operater v režo ležaja vstavi rotor. Na rotor in pokrov položi stator

z okrovom, ki pride iz operacije 18.

Operacija 25: na sestavu iz prejšnje operacije operater doda še prednji pokrov s

stojnimi vijaki, ki jih tudi privije na določen moment.

Operacija 40: pri sestavu iz prejšnje operacije operater na faze statorja privije ohišje

priključkov.

Operacija 60: operater na prednji pokrov privije senzor.

Sestavljen motor gre nato skozi kontrolno napravo na pregled, kjer se preveri, če je

vse v redu. Če se pojavijo kakršne koli napake, se izdelek vrne na operacijo 75, ki je

namenjena reparaturi slabih motorjev. Če pa je vse v redu, gre izdelek naprej na

operacijo 80.

Operacija 80: operater preveri še zanje podrobnosti na motorju in ga korozijsko

zaščiti, nato ga spusti na obračalni stroj oz. gravirno napravo. Tam se motor obrne,

da je pripravljen za pakiranje.

Operacija 90: operater na motor prilepi serijsko številko, ki jo določi kontrolna

naprava pri merjenju; še enkrat preveri, če je na motorju vse v redu, in ga zapakira v

predpisano embalažo.

41

Slika 20: Diagram poteka procesa oskrbe delovnega mesta


9.2 Opis sledenja materiala na liniji

Sledljivost poteka preko SSCC nalepk in šarže izbranega materiala. Vsaka nova

dobava materiala – bodisi pokrovov ali pa vijakov dobi svojo SSCC nalepko in

šaržo. Tako lahko v vsakem trenutku preko SSCC ali pa šarže poiščemo, kje je bil

izbrani material vgrajen. Na Sliki 20 je razvidno, kako sledimo izbranim vgrajenim

materialom.

42

Pri knjiženju motorjev vsaka embalažna enota dobi svojo SSCC nalepko (Slika 22).

Preko tega lahko vidimo, kateri materiali so bili vgrajeni, s katerimi šaržami in s

katerimi SSCC. Preko serijske številke lahko sledimo tudi izdelanemu motorju. Na

Sliki 23 je knjižen motor (lastna SSCC nalepka) ter motorji s svojo serijsko številko.

Tako lahko tudi preko serijske številke motorja poizvemo, kateri materiali so bili

vgrajeni v dotični motor.

Slika 21: Poraba komponent na nalog


43

Slika 22: Knjiženi SSCC na izbranem motorju


Slika 23: Serijske številke motorjev na danem SSCC


Potek oskrbovanja linije z materialom se začne v BMT medfaznem skladišču , ki se

nahaja v neposredni bližini linije. Je vmesno skladišče med proizvodno linijo BMS in

centralnim skladiščem. To skladišče se napaja ali iz centralnega skladišča ali iz

direktnih zunanjih dobav dobaviteljev. Oskrba poteka tako, da ko količina

določenega materiala pade pod minimalno, ki polna embalažna enota, sistem SAP

material samodejno naroči. Naročeni material se v medfazno skladišče polni po

embalažnih enotah. V sistemu SAP lahko pregledujemo in poljubno spreminjamo,

kako naj se medfazno skladišče polni in prazni. Vsak material, ki se dobavlja v

skladišče, ima svojo SSCC kodo. Ta material se potem prevzame in uskladišči v

44

medfazno skladišče, ki ima pa označeno vsako odlagalno mesto z bar kodo. Če

želimo preveriti trenutno lokacijo materiala, v sistem vpišemo kodo materiala ali pa

enostavno skeniramo bar kodo v skladišču in v tistem trenutku se izpiše, kateri

material je uskladiščen ter koliko ga je uskladiščenega.

Na slikah 24 in 25 je lepo razviden primer, kateri materiali so bili naročeni iz

centralnega skladišča v proizvodnjo oz. medfazno skladišče. Videti je kode

materiala, ki je bil naročen, katero SSCC nalepko ima, količino, datum izdaje itd. Na

desni strani so barvni krogi kot na semaforju. Pokažejo, kateri material še ni bil

prevzet (Slika 24) – krogec se obarva rdeče. Za material, ki je bil prevzet, se krogec

obarva zeleno (Slika 25).

Slika 24: Ne prevzet material


45

Slika 25: Prevzet material


Oskrba linije iz skladišča BMT poteka po sistemu 2K – sistem dveh zabojev z dvema

SSCC. Pri prvi oskrbi polnimo dva zaboja. Ko se eden porabi, je potrebno dopolniti

nov zaboj, tako da sta na razpolago vedno dva zaboja.

Da bo oskrbovanje linije z materialom potekalo pravilno, skrbi skladiščnik preko

terminala. Delovno mesto, kamor se dostavlja materiale za oskrbo linije, mora biti

označeno in imeti potrebno informacijsko opremo. To je prenosni terminal s

skeniranjem črtne kode.

Oskrbo delovnega mesta se izvede na osnovi mikroplana proizvodnje iz SAP za prvo

polnjenje. Nadaljnji premiki za oskrbo pa se lahko generirajo znotraj SKLADKO

SVS na osnovi skeniranja porabe – impulz za delovanje sistema oskrbe po kanban

principu. Na delovnem mestu se je potrebno prijaviti v sistem SKLADKO SVS za

skeniranje porabe in izbrati delovni nalog ter s skenerjem identificirati točko porabe.

Skladiščnik na osnovi izdanega naloga za oskrbo delovnega mesta pripelje iz

medfaznega skladišča na mesto porabe zabojček z določeno količino materiala in

potrdi primopredajo na delovno mesto.

V tistem trenutku bo sistem SKLADKO SVS sporočil v SAP premik količine

materiala na delovno mesto za oskrbo. Zabojček je označen z SSCC kodo. Ko se

46

vzame zabojček v uporabo na delovno mesto, se mora skenirati njegovo SSCC

nalepko. Sken služi za aktiviranje8 materiala na delovnem mestu in s tem je

pripravljen za uporabo. Prav tako je pomemben tudi za sistem SKLADKO SVS kot

signal za naročanje novega zabojčka. Če se kasneje skenira naslednjo SSCC kodo z

enakim materialom na istem delovnem mestu, se smatra, da je prejšnja enota v celoti

porabljena. Slika 26 prikazuje aktivirane SSCC (zgornji del slike), ki so trenutno v

procesu, ter neaktivirane9 SSCC (spodnji del slike), ki čakajo v vrsti za naslednjo

rabo.

Slika 26: Aktivirani in neaktivirani SSCC


8Aktiviran material – potrditev materiala na delovno mesto 9Neaktiviran material – ni potrjen material na delovno mesto

47

S tem postopkom omogočamo:

– ali posamezen sken vsakega SSCC, kadar gre za zaporedje v celoti

porabljenih zabojčkov,

– ali pa dva skena: prvi, da dobimo pravočasen signal za naročanje novega

zabojčka na delovno mesto, ter drugi na koncu delovnega naloga, ko imamo

opraviti z delno porabljenimi zabojčki.

Pri premontaži linije, ko se izdelava ene kode motorja konča in se začne nova, je

potrebno zamenjati tudi določene materiale, ki so na liniji. V tem primeru je potrebno

v medfazno skladišče vračati ostanek materiala iz serije. Najprej je potrebno material

prešteti, nato SSCC le-tega skenirati in deaktivirati. Ko je to narejeno, skladiščnik

potrdi primopredajo vrnjenega materiala v skladišče in ga uskladišči na lokacijo.

Kot pri vsakem delu se tudi pri tem pojavljajo napake. Na vsako napako, ki je bila

storjena, lahko vpliva človeški faktor ali pa sistem sam. Napake se pojavljajo tudi pri

sledljivosti materiala na montažni liniji. Te pa lahko samemu procesu škodujejo.

9.3 Opis najpogostejših napak

Napaka zaradi dveh IT sistemov, SAP in SKLADKO SVS

Veliko napak se pojavi že zato, ker v poslovanju delujeta dva sistema. Prvotno je bil

samo SAP sistem. V letu 2006 so vpeljali WMS sistem SKLADKO SVS.

SKLADKO SVS sistem omogoča delo s prenosnimi terminali. V letu 2006 je SAP

sicer omogočal delo s terminali, vendar uporabniški vmesnik in proces nista bila

dodelana. Prav tako je bilo delo preko brezžičnih omrežij omejeno. Ključna prednost

SKLADKO SVS je zajem podatkov pri materialu in v času, ko dogodek nastane.

Integracija obeh sistemov je samo do določenega nivoja. Ker pa se je standard

dvigoval, so kupci zahtevali večjo sledljivost ter boljšo kakovost delovanja, zato se je

integriralo še sistem SKLADKO SVS. Oba delujeta samostojno, ampak SKLADKO

SVS je vezan na SAP. Kar koli se dogaja v SKLADKO SVS, se prenese v SAP.

Velja pravilo, da se akcije, ki se izvajajo s sistemom SKLADKO SVS, izvajajo samo

v SKLADKO SVS sistemu. Iz SAP se v SKLADKO SVS ne prenašajo vsi premiki.

48

Kjer je vpeljan SKLADKO SVS, se stanje lahko ažurira samo v tem programu. Če

poteka vzdrževanje na SAP, je potrebno preveriti in vzdrževati tudi podatke v sistem

SKLADKO SVS, vendar ne v vseh primerih. Glede na to, da je SKLADKO SVS

sistem programska rešitev, s katero uporabnik vnaša fizične dogodke v določenem

času in na lokaciji nastanka dogodka, pomeni, da so podatki v njem najbližje

realnemu stanju. SKLADKO SVS sistem vzdržuje 5 zaposlenih, uporablja pa se na

nivoju celotne družbe. Večkrat se zgodi, da uporabnik spreminja stanje SAP na

področjih, kjer bi se morale spremembe dogajati na Skladku, kar pomeni generiranje

razlik. V drugem primeru je težava, ker SKLADKO SVS ne pokriva procesa

reparature, kar pomeni dvojno vzdrževanje podatkov in s tem možnost razlik in

napak v stanjih.

Napake se pojavijo pri izpisovanju količin materiala med SAP in SKLADKO SVS.

V takem primeru je potrebno najprej pregledati računalniško zalogo obeh sistemov,

nato pa še fizično zalogo, da se ugotovijo odstopanja.

Napake se pojavijo tudi pri potrjevanju transportnih nalogov materiala, ki je

dobavljen iz centralnega skladišča. Napaka nastane, ko se na primer določen material

naroči na mesto oskrbe, potrdi pa se na napačnem/drugem mestu oskrbe, kot ga je

predlagal sam sistem SKLADKO SVS. Ta potrjevanja na drugo lokacijo ne prepreči,

SAP pa ne dovoli potrjevanja na drugo lokacijo. Čeprav imajo uporabniki navodila,

da je potrebno vedno potrditi lokacijo, ki je predlagana, se večkrat zgodi, da se

odločijo za potrditev na drugi lokaciji. Slednji je lahko pravilno potrdil transportni

nalog, ker pa sta sistema povezana, se na SAP ni potrdil. V takem primeru je

potrebno pregledati v SKLADKO SVS sistemu, v čem je težava. Ko se ugotovi, da je

bil material napačno potrjen, je potrebno ročno potrjevanje še v SAP in prenos

zaloge na pravilno mesto.

Potrditev (neaktiviranje) materiala na delovnem mestu za SSCC

Material se prenaša (manipulira) med montažno linijo in vmesnim skladiščem. Pri

tem je potrebno tudi potrditev (aktiviranje) materiala na DM. Ko je potrebno nov

material z novo SSCC nalepko položiti na linijo, ga skladiščnik preko terminala

49

preskladišči na linijo. Za tem se ga fizično postavi na linijo, naslednji korak je

aktiviranje materiala.

Veliko krat se zgodi, da je bil prenos med linijo in skladiščem uspešno narejen,

materiala pa se ni aktiviralo. Napaka nastane zato, ker je izvajalec operacije na

izbranem delovnem mestu prevzel primopredajo materiala, ga je že porabil, a pozabil

izvesti aktivacijo SSCC. Slika 27 prikazuje motor, ki je trenutno v procesu izdelave

(glej zgornji del slike obarvan z modro) in kosovnico motorja (glej spodnji del slike).

Preko kosovnice sledimo materialom, ki so bili porabljeni pri vsakem knjiženju.

Razvidno je, da je ena koda materiala v kosovnici (obarvano z modro) nepravilno

porabljena po knjiženju motorja. Razlog za to je prav v neaktiviranju materiala, ki je

položen na liniji in je že v procesu rabe.

Slika 27: Neaktivirana SSCC nalepka materiala


50

Zamenjava izdelka na montaži in nepokrito sprotno knjiženje slabih kosov

materiala

Vsakodnevno pride do menjav izdelovanja motorjev. Pri tem se zgodi, da vsi motorji

nimajo enakega materiala, ki je potreben za izdelavo. Vso količino materiala, ki je

ostala od prejšnje serije, se deaktivira10 in vrne v skladišče s primopredajo.

Material, ki je uporaben za naslednjo serijo, se ga na linji pusti. Nato je potrebno v

programu SKLADKO SVS pregledati, če je vse urejeno. To pomeni, ali je bil

material iz prejšnje serije preskladiščen iz linije v skladišče. Po opravljenem

pregledu v Skladku se zadevo pregleda še na SAP.

Tam pa se velikokrat zatakne. Material je bil preko SKLADKO SVS vrnjen, preko

SAP pa ne. Ob ugotovitvi, kateri material ni bil vrnjen, se to še fizično pregleda. Za

material, ki je po SAP ostal na liniji, se je ugotovilo, da SSCC, čigar material je še

ostal na liniji, ni več uporaben oziroma je taisti SSCC že porabljen. Zaloga je bila

fizično prešteta, stanje pa se uskladi v SKLADKO SVS in SAP. Pri tem je velikokrat

potreben prenos s šarže na šaržo, da je usklajevanje popolno.

Zakaj ostane material na liniji, je razlog tudi v izmetnih kosih. Pri reparaturi motorja

se ugotovi, da je en kos (ali pa več kosov) materiala uničen in se ga izloči. Fizično se

to uredi, sistemsko pa ne. Tako sistemu ne povemo, da smo izločili uničen kos;

sistem pa šteje, da je bil vgrajen, kot je treba. Torej pri vračilu materiala v skladišče

se šteje, da je ostal na liniji. Na ta način se izkazuje napačno stanje.

9.4 Predlagane rešitve

Za dobro poslovanje so lahko potrebni eden, dva ali pa celo trije sistemi. V tem

primeru, kjer dva sistem delujeta vzporedno, si velikokrat prideta navzkriž. To

izkazuje, da v našem primeru ni potrebe po dveh sistemih.

Vsa ta neskladja, napake prenosov, izpad enega sistema itn. lahko opravlja en

sistem. Sistem SAP je zelo obsežen IT sistem. Po zadnjih posodobitvah je sedaj

10 Deaktivirati – narediti material neaktiven

51

omogočena implementacija RF terminalov. Projekt za prehod na enoten sistem

zahteva izgradnjo vseh vmesnikov in programiranje transakcij. Infrastruktura, ki

jo je uporabljal SKLADKO SVS, je uporabna tudi za SAP. Zato lahko v tem

primeru SKLADKO SVS opustimo.

S tem, ko bi deloval samo en sistem, bi bilo samo delovanje lažje in bi bilo manj

napak med prenosi programa. Uvesti bi morali sistem nadzora in poročanja o

napakah posameznikov in sistemskih napakah. Uporabnike z visokim številom

napak bi bilo potrebno podučiti oz. prerazporediti na druge procese (npr.

uporabnik z več napakami potrjevanja SSCC dela na izdaji ali prevzemanju od

dobavitelja, kjer je v sistem vgrajenih več varovalk).

Napaka neaktiviranega materiala na liniji je vsakodnevni problem. Veliko časa se

izgubi pri opominjanju izvajalcev o neaktiviranih SSCC ter seveda za naknadno

reševanje nepravilno porabljenega materiala zaradi neaktivacije. Zato predlagam

nadgraditev linije s sistemom, ki nadzoruje proizvodnjo oz. procese MES (ang.

Manufacturing Execution System). Sistem bi zajemal informacije direktno iz

strojev in delovnih mest ter jih posredoval informacijskemu sistemu. Deloval bi

kot vmesnik med poslovnim informacijskim sistemom na eni strani in

proizvodnimi sistemi različnih proizvajalcev na drugi strani. Njegove glavne

naloge bi bile:

– oskrba proizvodnih informacijskih sistemov s podatki iz poslovnega

sistema, ki so potrebni za proizvodni proces kot so podatki o nalogu,

operacijah, vgrajenih materialih itd.,

– nadzor nad oskrbo linije s pravimi materiali na pravih operacijah s

kontrola preko črtne kode vhodnih materialov in primerjava s kosovnico,

– proženje posameznih operacij na liniji glede na ustreznost dostavljenih

materialov,

– pošiljanje podatkov o vgrajenih materialih ter podatkov o izdelanih kosih

v skladiščni sistem zaradi avtomatskega razknjiževanja materialov,

52

– zajem sledljivostih podatkov z linije o vgrajenih materialih in procesnih

parametrih in prepis teh podatkov v skupno bazo za trajno hrambo.

Slika 28: MES vmesni sistem


V trenutku, ko je bil SSCC položen na linijo in neaktiviran, bi si ga sistem

zapomnil in shranil v spomin. Pri tem bi si zapomnil kodo materiala, dano

količino in številko SSCC. Od trenutka ko je bil aktiviran, začne odštevati dano

količino na SSCC pa do trenutka, ko pride do nič kosov. Nato je potrebno

pripraviti naslednji material s SSCC za oskrbo po sistemu kanban.

Ko bi izvajalec začel uporabljati naslednjo količino materiala po sistemu kan-

ban, brez da bi ga aktiviral na DM, bi sistem javil napako in ustavil proces. S tem

bi opozoril izvajalca, da je naredil napako in izvajal proces naprej. Zato bi na

vsakem DM pri nadgradnji linije postavili mali ekran, ki bi napako izpisal. S tem

bi opozoril izvajalca, da ni aktiviral SSCC. Izvajalec bi nato aktiviral dani SSCC.

Po aktivaciji pa bi sistem linijo ponovno zagnal.

Druga možna rešitev bi rešitev bila, da sistem ne dovoli knjižbe realizacije, če ni

stanja materiala oz. če material ni položen na DM ali pa ni aktiviran.

Precejšnja težava je tudi zaznava nevrnjenega materiala oz. materiala, kjer je bil

porabljen SSCC. To bi rešili na podoben način kot problem neaktivacije

53

materiala. Sam sistem bi sledil vsem SSCC, ki so v procesu na liniji in materialu.

Ko se konča serija izdelave motorjev oz. pri menjavi serije, kjer se vse SSCC

deaktivira, se potem naredi primopredajo vračanja materiala v skladišče s

skladiščnikom. Sistemska rešitev bi bila ta, da šele ko bi bil ves material

deaktiviran in vrnjen v skladišče, bi se začelo s prenašanjem novega materiala na

linijo za začetek nove serije izdelave motorja. Ko bi moralo priti do primopredaje

materiala in aktiviranja SSCC, bi sistem aktivacijo preprečil. Tako bi se na

ekranu na DM, kjer se je hotelo aktivirati SSCC, izpisala napaka in navedba, kaj

je narobe. Na tak način bi preprečili ostajanje materiala na liniji, kjer so SSCC že

porabljeni.

Tudi sam sistem bi bilo potrebno programirati tako, da bi pri reparaturi izmetne

kose evidentirali. Na ta način bi sistemu dali vedeti, da je bil material izločen iz

procesa in ga ne bi izkazovalo, da je na liniji za uporabo.

54

10 ZAKLJUČEK

V diplomskem delu sem predstavil problematiko sledenja materiala na montažni

liniji v izbranem podjetju. Ugotavljam, da je trenutno stanje sledljivosti materiala na

liniji dobro urejeno in pregledno. Težave nastanejo na sami montažni liniji ter med

montažno linijo in vmesnim skladiščem. Napake nastajajo zaradi dveh

informacijskih sistemov SAP in SKLADKO SVS. Težave nastajajo pri samem

prevzemu materiala na linijo in potrditvijo le tega.

Napakam bi se izognili s tem, da bi linijo nadgradili s sistemom MES, ki bi v celoti

pokrival potek aktivnosti z materialom v procesu. Obenem bi sistem spremljal potek

aktivnosti med samo linijo in vmesnim skladiščem. Tako bi lažje odpravljali napake,

ki so do sedaj nastajale. Da bi bilo sledenje in procesi lažje obvladljivi, bo potrebno

izločiti oz. se odpovedati enemu informacijskemu sistemu. Z usklajevanjem dveh

sistemom se pri delu izgubi veliko časa in so potrebne dodatne aktivnosti, predvsem

zaradi podvajanj. Z novo nadgradnjo oz. posodobitvijo sistema SAP se je pridobilo

vse tisto, kar je imel do sedaj sistem za vodenje skladišč SKLADKO SVS.

S tem, kar sem predlagal, bi pridobili predvsem veliko časa, saj bi bilo iskanje napak

hitrejše in enostavnejše. Operaterjem na liniji bi spremenjeni sistem olajšal izvajanje

operacij in izboljšal učinek procesa. Posledično bi tudi delavcem , ki planirajo in

nadzorujejo proizvodnjo, veliko pripomoglo k izboljšanju samega sledenja materiala.

55

11 LITERATURA

Intranet izbranega podjetja (2016). Šempeter pri Gorici: izbrano podjetje

Interno gradivo (2016). Šempeter pri Gorici: izbrano podjetje

dr. Borut, P. univ. dipl. inž., Matjaž, H. univ. dipl. inž., Darko, K. univ. dipl.

inž., Tomaž, K. univ. dipl. inž. (2013). Sledljivost izdelkov v robotizirani

proizvodnji. Ljubljana 2013, DAX d.o.o., Posvet – Avtomatizacija strege in montaže

2013 – ASM 13

Peršič, P. (2014). Sledljivost materialov v podjetju Letrika. Diplomsko delo. Nova

Gorica: [Peršič, P.]

Milanović, D. (2010). Zagotavljanje kakovosti in sistem zagotavljanja sledljivosti v

proizvodnem procesu. Diplomsko delo. Maribor: [Milanović, D.]

Mohorič, D. (2007). Razvoj in načrtovanje procesa izdelave elektronsko

komutiranega motorja z zunanjim rotorjem. Magistrsko delo. Zali Log: [Mohorič,

D.]

Marlot, M. (2006). Uporaba ERP sistema SAP R/3 pri managementu zalog.

Diplomsko delo. Kranj: [Marlot, M.]

RFID nosilec podatkov. Pridobljeno 26. 1. 2016 s svetovnega spleta:

http://www.gs1si.org/1/standardi-in-resitve/gs1-epcrfid/rfid-tehnologija.aspx

Jurak, P. (2012). Zagotavljanje sledljivosti, označevanja in skladiščenja v

logističnih sistemi. Magistrsko delo. Celje: [Jurak, P.]

QR koda. Pridobljeno 26. 1. 2016 s svetovnega spleta:

https://sl.wikipedia.org/wiki/Koda_QR

QR koda. Pridobljeno 26. 1. 2016 s svetovnega spleta: http://www.podjetniski-

portal.si/index.php?t=E_publikacije&type=prirocnik&article_id=5169

Logistična nalepka SSCC. Pridobljeno 28. 1. 2016 s svetovnega spleta:

http://www.gs1si.org/gum/vsebina/09.html

http://www.gs1si.org/1/standardi-in-resitve/gs1-epcrfid/rfid-tehnologija.aspxhttps://sl.wikipedia.org/wiki/Koda_QRhttp://www.podjetniski-portal.si/index.php?t=E_publikacije&type=prirocnik&article_id=5169http://www.podjetniski-portal.si/index.php?t=E_publikacije&type=prirocnik&article_id=5169http://www.gs1si.org/gum/vsebina/09.html

56

Sistem kanban. Pridobljeno 28. 1. 2016 s svetovnega spleta: http://www.m2m-

is.si/sl/reitve/nartovanje/kanban.html

FIFO metoda. Pridobljeno 28. 1. 2016 s svetovnega spleta:

https://managementmania.com/en/fifo-first-in-first-out

mag. Podlogar, M., mag. Gričar, P. (2003). Uporaba programa SAP v celovitem

poslovnem informacijskem sistemu. Maribor: Priročnik - proces oskrbovanja.

Lorenčič, N. (2011). Prenova poslovnih procesov z uvedbo rešitve SAP R/3 na

področju financ na primeru podjetja Hit Šentilj. Magistrsko delo. Maribor: [Lorenčič,

N.]

Pačnik, P. (2007). Prenova in informatizacija izdelave kosovnic v podjetju Gorenje,

Notranja oprema d. o. o.. Diplomsko delo. Ljubljana: [Pačnik P.]

Grudnik, K., Čuber, S. (2009). Oblikovanje proizvodov in tehnoloških procesov.

Ljubljana: Učbenik. Oblikovanje proizvodov in tehnoloških procesov.

Valetič, E. (2011). Izračun lastne cene izdelka na podlagi karakterističnih značilnosti

proizvodnega procesa. Diplomsko delo. Nova Gorica: [Valetič, E.]

Sistem za vodenje skladišč SKLADKO SVS. Pridobljeno 28. 1. 2016 s svetovnega

spleta: http://www.espro-ing.si/sistem-za-vodenje-skladisc-SKLADKO-svs

GS1 DataMatrix koda. Pridobljeno 25. 5. 2016 s svetovnega spleta:

http://www.gs1si.org/Standardi-GS1/Zajem/2D-simboli

Zupančič A. (2008). Informacijska podpora opremljanju in urejanju končnih

izdelkov po logističnih standardih v proizvodnji. Ventil 14

Documents

Sledljivost materialov na montazni liniji1 1 UVOD Sledljivost materialov in sledljivost izdelkov v logistiki in proizvodnji predstavlja pomemben proces. V zadnjem času smo priče