Revista Mundo Ferrosiderúrgico No 15

Editorial 3

Sección I+D+i Ferrominera Orinoco 5-32

Predisposición del patrón de carga de cal,

coque, oxígeno y HRD, para el control de

escoria espumosa en hornos eléctricos de

arco 1060. 6

Procesos de concentración gravitacional

CVG Ferrominera Orinoco. Experiencia

Planta Piloto de Concentración de

Cuarcitas Friables de Bajo Tenor 15

Sistema de recirculación de aceite para los ventiladores principales de la Planta de Cal. Diseño, Construcción e Instalación. 28

Sección Eventos Sobre Ciencia, Tecnología

e Innovación (CTI) 34-36

Sección Efemérides (CTI) 37-42

Editorial 3

Sección industria mundial del hierro:

Mercado, producción y perspectivas 3-34

Director: Ing. José Luis Graffe

[email protected]

Editor: Lcdo. Siullman Carmona

[email protected]

Asistente Editorial: Ing. Luis Noguera

[email protected]

Comité Técnico: Ing. Luis Vargas

Lcdo. Siullman Carmona Ing. Francisco Rondón

Ing. Osiris Moreno Ing. Zulmer Andara

Comité de Redacción:

Lcda. Doris Macías Lcda. Mirida Carrasco

Comité de Gestión Informativa:

Lcda. Mirida Carrasco Lcda. María Eugenia Muñoz

Lcda. Cinthia Meza Lcdo. Jesús Briceño

Diagramación:

Lcdo. Siullman Carmona

Redes Sociales: Ing. Luis Noguera

Diseño Gráfico de Portada:

Gcia. de Relaciones Institucionales Lcdo. Pedro L. Arias R Ferrominera Orinoco.

Contacto:

+58 286 930.37.42 informació[email protected]

Año III No 15 / Edición: Septiembre-octubre 2014 CVG Ferrominera Orinoco CA Depósito Legal No: ppi2012BO4212

Contenido

mailto:[email protected]



mailto:informació[email protected]

REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO • AÑO III • NÚMERO 15 • NOVIEMBRE DE 2014

C e n t r o d e I n v e s t i g a c i ó n y G e s t i ó n d e l C o n o c i m i e n t o

Página 3

EDITORIAL Edición No. 15 Septiembre-Octubre 2014 La necesidad de investigación está directamente relacionada con la actualización de los procesos productivos. Evolucionan en la misma medida que las organizaciones requieren ampliar sus metas y objetivos; sin embargo, muchas veces se observa que la actualización tecnológica se desprende de la investigación, y se convierte en una simple actividad comercial. Las organizaciones requieren de un modelo normalizado que realice una supervisión y seguimiento constante a sus actividades tecnológicas, con el fin de optimizar sus inversiones y darle mejor uso a sus recursos. La inversión en equipos para la mejora de los procesos, requieren de un estudio, una formalidad, un esquema, en fin, una metodología que garantice una buena gestión de los recursos. La investigación no sólo es realizar pruebas, y adaptarse a los pasos del Método Científico, es realizar Vigilancia Tecnológica, es resguardar el conocimiento, es formalizar una idea. Las ventajas de llevar a cabo la formalización de una idea que conlleva a una mejora en un proceso, se relaciona directamente con una buena gestión. En pocas palabras, es necesario describir paso a paso como se le da vida o se materializa una idea. Cuando se carece del conocimiento previo en la mejora, se corre el riesgo de convertir en una actividad comercial la actualización tecnológica. Es por eso que la actividad no debe convertirse en una simple compra; necesariamente debe ser documentada y formalizada como una investigación para que de esta manera se mantenga el registro de la actividad, se argumente técnicamente y de repuesta a las necesidades reales. De forma más sencilla; cuando surge la necesidad de mejorar u optimizar un proceso que requiere la adquisición de equipos, debemos establecer estrictos criterios técnicos que soporten su compra.

Estos criterios deben documentarse al igual que cada acción que se toma, no sólo durante la Vigilancia Tecnológica, sino también al usar las herramientas que nos permiten tomar decisiones. En resumen, convertir la compra en un proyecto de investigación. El proyecto de Investigación no necesariamente es un compendio enciclopédico, es simplemente documentar a partir de los pasos del Método Científico las actividades que soportan y argumentan los criterios de adquisición. SERVICIOS DEL CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO DE CVG FERROMINERA ORINOCO

Caracterización metalúrgica, fisicoquímica y

mineralógica de minerales.

Estudios sobre la concentrabilidad de minerales

Evaluación de nuevas técnicas, equipos y procesos

sobre la caracterización y beneficio de minerales.

Estudios de investigación de beneficio a nivel de

laboratorio y a nivel de planta piloto de mineral de

hierro y otros minerales.

Diseño y desarrollo de diagramas de flujo para

procesar y beneficiar minerales ferrosos y no

ferrosos.

Estudios de factibilidad técnica de plantas de

beneficiamiento mediante pruebas en laboratorio y

planta.

Prospección de yacimientos utilizando métodos no

tradicionales (imágenes de sensores remotos,

geofísica, geoquímica, entre otros).

Elaboración de programas de reconocimiento

geológico de superficie en distintas escalas.

Manejo y análisis de datos para el uso de los

programas informáticos aplicados a: Map Info,

Medsystem, Encom Discover, Er Mapper, etc.

Evaluación de recursos y/o reservas de yacimientos.

PREDISPOSICIÓN DEL PATRÓN DE CARGA DE CAL, COQUE, OXIGENO Y HRD, PARA EL CONTROL DE ESCORIA ESPUMOSA EN HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO 1060 (pág. 6) Por: Rojas Marlon, Carvajal Octavio, Prado Olga y Zambrano Alejandro. PROCESOS DE CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL CVG FERROMINERA ORINOCO. Experiencia Planta Piloto de Concentración de Cuarcitas Friables de Bajo Tenor (pág. 15) Por: Moreno Osiris. SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE PARA LOS VENTILADORES PRINCIPALES DE LA PLANTA DE CAL. Diseño, Construcción e Instalación (pág. 28) Por: Capriles José, Jurado Gerson, Guarimán Raúl

I+D+i

Ferrominera Orinoco

En esta sección presentamos los desarrollos,

innovaciones e investigaciones del know

how plasmado en papel de los trabajadores de CVG

Ferrominera Orinoco, empresas hermanas de la

Corporación del Hierro y el Acero, CVG, Academia entre

otros, en pro de las mejoras de los procesos operativos y

administrativos de la Industria del Hierro y el

Acero.

REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO • ISSN: 2343-5569 (Internet) • AÑO III • NÚMERO 15 • NOVIEMBRE DE 2014


Página 6

PREDISPOSICIÓN DEL PATRÓN DE CARGA DE CAL, COQUE, OXIGENO Y HRD, PARA EL CONTROL DE ESCORIA ESPUMOSA EN HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO 1060.

DESARROLLO DE UN MODELO EXPERIMENTAL Autores: Rojas Marlon, Carvajal Octavio, Prado Olga y Zambrano Alejandro. Correspondencia: Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) Av. Guayana, Zona Industrial Matanzas, Puerto Ordaz, Estado Bolívar – Venezuela. Teléfonos de contacto:+58 286 600.625.40 Email: [email protected]

Recibido: Septiembre 2014 Aceptado: Octubre 2014

RESUMEN Este trabajo tiene como objetivo determinar el consumo óptimo de cal, coque, oxígeno y HRD para favorecer la formación de escoria espumosa durante el proceso de metalurgia primaria en hornos eléctricos de la acería de planchones de Sidor, C.A. Para ello y por tratarse de un sistema dinámico, el proceso de aceración se dividió en tres (3) etapas: etapa inicio, etapa fusión y etapa final, siendo considerada para este análisis las dos últimas etapas en las cuales se desarrollaron modelos de simulación basados en técnicas numéricas (Diseños Experimentales Multifactoriales y Redes Neuronales Artificiales). Para dichos modelos se analizaron las variables de control más influyentes en el acondicionado de la escoria espumosa, como lo son: el consumo de cal, coque, oxígeno y HRD, mismos que se correlacionaron con el índice total de distorsión armónica (ITHD). Los resultados experimentales demuestran que es posible uniformizar la operación de carga en el horno para

favorecer la formación de escoria espumosa durante el proceso de aceración primaria, manteniendo valores estables de ITHD (menores a 1%), en donde es necesario controlar el flujo de HRD en la etapa fusión y controlar el consumo de cal y coque en la etapa final, cuyas condiciones de consumo varían dependiendo del patrón de carga metálica que se emplee para la fabricación de acero.

PALABRAS CLAVES Diseño experimental multifactorial, índice de distorsión armónica (ITHD), escoria espumosa, hornos de arco eléctrico, redes neuronales artificiales y hierro de reducción directa (HRD).

I. INTRODUCCIÓN La Siderúrgica del Orinoco (Sidor), es una empresa creada por el estado venezolano en 1964, dedicada a la producción y comercialización de productos siderúrgicos destinados al mercado nacional y a la exportación. Dentro de las innovaciones tecnológicas más importantes que tiene esta empresa, es el de producir acero en dos (2) etapas por separado que comprende la fusión y refino del acero. En este esquema de producción de acero, el horno de arco eléctrico (HEA) se emplea únicamente en la etapa de fusión, que como su nombre lo indica consiste en la fusión de la carga metálica (chatarra y HRD), por el paso de corriente eléctrica a través de los electrodos de grafito. Durante la etapa fusión, se forma sobre la superficie del acero líquido una capa compuesta por todas aquellas impurezas contenidas en la carga metálica. A esta capa se le conoce comúnmente como escoria, la cual es de fundamental provecho que se encuentre en forma “espumosa” ya que de este modo, se encontrará cubriendo el arco eléctrico generado por los electrodos, permitiendo que la corriente eléctrica se transfiera directamente al baño líquido para aprovechar el calor durante todo el ciclo del proceso, permitiendo así el uso de posiciones más alta de control de potencia sin necesidad de aumentar la carga térmica (por radiación) en las paredes refractarias del horno. En procesos reales de fabricación de acero, la espumosidad de la escoria se logra con la generación de grandes volúmenes de burbujas de monóxido de carbono (CO), productos de reacciones químicas que compiten simultáneamente.



Página 7

Entre estas reacciones químicas se tiene la oxidación del hierro, definida por la reacción (1), en donde tanto el hierro como el oxígeno disuelto en el acero líquido reaccionan para formar óxido ferroso (FeO), que por un proceso de decantación, flota en la escoria. A su vez el FeO puede ser reducido por el carbono disuelto en el acero líquido que difunde hasta la interfaz metal – escoria y reaccionan a través de reacción (2) para formar hierro libre que vuelve al baño y burbujas de CO, compuesto que también puede ser obtenido al reaccionar el carbono con el oxígeno disuelto en el acero líquido, denominado descarburación del baño metálico definido por la reacción (3).

Fe + O = (FeO) (1) O + C = {CO} (2) (FeO) + C = Fe + {CO} (3)

Como se mencionó anteriormente la reacción (2) y (3) generan burbujas de CO, cuyo componente es crítico para la formación de una escoria espumosa, debido a que estas burbujas se desprenden del líquido y al atravesar la escoria, producen su espumado. Sin embargo, según las investigaciones de [1], asegura que la generación de grandes volúmenes de burbujas de CO solo representa una condición necesaria pero no suficiente para lograr la formación de una escoria espumosa estable, pues también debe cumplirse una segunda condición que consiste en mantener buenas propiedades físicas en la escoria, como alta viscosidad superficial (µ), baja densidad (ρ) y baja tensión superficial (γ). Ante este contexto, es importante señalar que hoy en día han surgido varios modelos empíricos que permiten determinar la estabilidad de la escoria espumosa considerando la influencia de las propiedades físicas incluso el diámetro de las burbujas (DB) de CO, denominado índice de espumosidad (Σ). Uno de los tantos modelos es propuesto por [2], definida por la ecuación (4).

∑ 9.0

B

2.0

2.1

Dργ

μb ; siendo b una constante (4)

Bajo condiciones operativas de la empresa resulta difícil realizar medición de dichas variables físicas de la escoria; por lo que en la actualidad, los operadores de los hornos mediante su experticia y experiencia en el proceso logran controlar la formación de escoria espumosa través del sentido visual y auditivo. No obstante, los criterios utilizados para lograrlo están fuertemente influenciados por el empirismo, realizando cambios en la adición de las materias primas (cal, coque, oxígeno y HRD) en distintas concentraciones. Es decir, se debería contar con un patrón de carga estandarizado de las materias primas en cantidades óptimas que permita favorecer el proceso de formación de escoria espumosa durante todo el ciclo aceración en HEA. Por tal motivo, en busca de la mejora continua, el presente estudio se enfoca en diseñar modelos de simulación basados en técnicas numéricas (diseños experimentales multifactoriales y redes neuronales), que permita analizar y cuantificar el consumo de cal, coque, oxígeno y HRD para controlar la formación de escoria espumosa en HEA. Diseño que es posible mediante la medición de la amplitud de armónicas mejor conocido como índice de distorsión armónica total (ITHD). Dicho parámetro fue estudiado por [3], encontrando que cuando la escoria es plana (no espumosa) la magnitud del ruido es muy alta; en cambio, cuando la escoria es espumosa, el arco eléctrico generado por los electrodos se encuentra sumergido en la escoria permitiendo disminución en el ruido. De modo que a medida que aumenta la distorsión del arco, también lo hace la magnitud del ruido, por lo tanto, el reciproco del ITHD puede ser empleado para ser correlacionado directamente con índice de espumosidad, tal y como se muestra en la figura 1. Una de las investigaciones recientes de gran importancia para el presente estudio, lo representa la investigación [4], en donde se hace énfasis en los parámetros a controlar para la formación de una escoria espumosa en los hornos eléctricos, demostrando que el parámetro ITHD sirve como sistema de control, siempre y cuando se trabaje con valores alrededor de 0.5% donde los niveles de contaminación sónica no planificada son los menores, siendo el 1.0% el tope máximo permisible para la formación de una escoria espumosa óptima, ya que aumentará en un espesor tal que permite cubrir los arcos eléctricos generados por electrodos.



Página 8

Figura 1: Relación entre el índice de espumosidad y el reciproco del ITHD. [3]

Como se puede notar, existe una alta correlación entre el parámetro ITHD y las condiciones de la escoria (altura y composición química), que puede funcionar como un soporte en la optimización del proceso de formación de escoria espumosa para el monitoreo continuo del proceso en tiempo real; siendo mucho más exacta que la apreciación empírica y por ende será utilizado en el presente estudio como variable referencial para cuantificar el patrón de carga de las materias primas empeladas en el proceso de fabricación de acero en HEA.

II. METODOLOGÍA Sidor, cuenta con dos (2) acerías, una dedicada a la producción de palanquillas y otra dedicada a la producción de planchones, siendo esta última en la que se realizó este estudio; específicamente en el HE-6, cuya capacidad nominal es de 200 toneladas y un transformador de 130 MWA. El horno cuenta con un sistema automatizado de regulación de electrodos, sistema de alimentación continua de HRD, cal, coque, oxígeno. El sistema de sangrado es realizado a través del orificio de colada excéntrica (EBT). Como todo primer paso, se empezó realizando un análisis del comportamiento y tendencia de los valores registrados del ITHD generados durante el proceso de

aceración en el HEA. En tal sentido cabe destacar que para realizar un buen análisis, se procedió a separar el proceso de metalurgia primaria en tres (3) etapas (etapa inicio, etapa fusión y etapa final). En la figura 2, se muestra los valores promedio del indicador ITHD que se generan en cada una de las etapas que conforman el proceso de aceración en el HEA y como se puede notar en la etapa inicio los valores de ITHD obtenidos sobrepasan el rango de estabilidad (menor a 1%), valores que corresponde a interrupciones propias del proceso y que no se pueden controlar, debido a que no se cuenta con la cantidad necesaria de insumos (materias primas) para la formación de escoria espumosa. En tal sentido se indica al lector que la etapa inicio no fue de gran determinante para el presente estudio. Por el contrario, en la medida que se estén adicionando las materias primas (cal, coque, oxígeno y HRD), se da inicio al proceso de formación de escoria espumosa, tal y como ocurre en las etapas subsiguientes. De modo que si las perturbaciones que se generan en el HEA, causan incrementos en los valores del indicador ITHD fuera del rango de estabilidad, es indicativo de que son productos de la práctica operativa (totalmente empírica) en la adición de las materias primas que



Página 9

aplica el fundidor, siendo necesario diseñar modelos de simulación en la etapa fusión y etapa final que permitan establecer el consumo óptimo de dichas materias

primas, con el propósito de garantizar un nivel adecuado de escoria espumosa.

Figura 2: Valores promedio del ITHD en las etapas del proceso de metalurgia primaria en el HEA.

Por su parte, debido a que la etapa fusión contempla el tiempo más largo de la colada y que en cada instante del tiempo los operadores varían la adición de las materias primas, hace que dicho proceso sea considerado como un sistema dinámico de procesamiento no lineal. Por tal motivo una herramienta de gran aplicación para estudiar estos tipos de sistemas, la representa los diseños de redes neuronales artificiales recurrentes con retardo. Este tipo de estructura fue utilizado en el presente estudio para predecir el flujo de HRD (variable dependiente) en la etapa fusión, dado que se encontró que para dicha etapa existe mayor variabilidad en los caudales de HRD en comparación con las otras materias prima, causante de perturbaciones dentro del horno que generan incrementos en los valores del ITHD fuera de la estabilidad. Para el diseño de las redes neuronales se consideraron como variables independientes el flujo de HRD (ton/h), el flujo de oxígeno (Nm3/h), el flujo de cal (ton/h), el flujo de coque (Kg/min), ITHD (%) y potencia activa (MWh).

Por otra parte, la etapa final del proceso de metalurgia primaria, tiende a ser significativamente más variante que el resto de las etapas, debido a las características y/o composición final requerida en el acero; pero, al emplear un tiempo de procesamiento del acero mucho menor que la etapa fusión, se hace oportuno aplicar diseños experimentales. Bajo este contexto un diseño multifactorial 24 fue desarrollado en esta etapa para determinar en pocas corridas experimentales el impacto de las diferentes variables independientes (consumo de cal, coque, oxígeno y HRD) sobre la variable dependiente (ITHD).

III. RESULTADOS El modelo de red neuronal diseñado en la etapa fusión permite predisponer un flujo de HRD en el horno; con el fin último de que al finalizar dicha etapa, se logre cumplir con la temperatura de calentamiento del acero líquido (entre 1540°C y 1580°C), manteniendo valores estables de ITHD (menores a 1%) a una determinada carga total (entre 210 y 250 toneladas). Por tal motivo y a manera de validar la información, se realizaron



Página 10

pruebas con el modelo en aquellas coladas en donde el flujo de HRD no se adicionó de forma eficiente, incumpliendo con los valores de ITHD. En este sentido, al considerar la carga total como parámetro de referencia de validación, en la figura 3 se puede visualizar la tendencia del tonelaje acumulado de HRD real y el estimado por el modelo, que ampliando la zona donde finaliza la etapa de análisis, se evidencia que a través del modelo se logra llegar a la misma carga acumulada obtenida por la colada real, pero en menor

tiempo de procesamiento del acero, llegando a obtenerse un ahorro de aproximadamente de seis (6) minutos por colada, lo que implica la posibilidad de aumentar la productividad en la acería, además de tener una alta posibilidad de asegurar valores de ITHD estables, indicativo de que se tendrá una óptima formación de una escoria espumosa y con ello incrementos en la eficiencia energética y disminución en el desgastes del material refractario.

Figura 3: Predicción del flujo de HRD por el modelo en colada de acero con bajo nivel de eficiencia

Ahora bien con respecto al diseño experimental multifactorial 24 diseñado en la etapa final, se obtuvo como resultado que dos factores tiende aumentar los niveles del indicador ITHD, estos son el consumo de cal y HRD. Efectos contrarios son producidos por el consumo de coque y oxígeno; pues, tienden a disminuir los niveles del indicador ITHD. El efecto producido por el consumo de coque en el IHTD, se debe a que cuando se incrementan los kilogramos de coque adicionados al horno eléctrico se favorece la reacción de reducción del óxido de hierro; tal y como se muestra en la figura 4, que como se comentó anteriormente generan burbujas de CO.

Figura 4: Efecto del consumo de carbón sobre el FeO disuelto en la escoria.



Página 11

Por consiguiente al darse las condiciones para que ocurra la reacción de reducción de FeO, mayor será la posibilidad de generación de burbujas de CO, el cual se desprenden del líquido y al pasar por la escoria contribuyen a que la escoria se espume. Así, pues una escoria espumante crecerá y cubrirá los arcos eléctricos evitando el aumento de las perturbaciones y por ende disminución en los valores del indicador ITHD, como se muestra en la figura 5.

Figura 5: Efecto del consumo de coque en el indicador ITHD.

Por su parte, la contribución del consumo de oxígeno también tiende a disminuir los valores del ITHD (véase figura 6), debido principalmente a la oxidación metal-escoria, mediante la oxidación del hierro, en donde a medida que se aumenta el consumo de oxígeno en el proceso, la concentración de FeO aumenta significativamente en la escoria.

Figura 6: Efecto del consumo de oxígeno en el indicador ITHD.

De hecho según [5], el total de CO generado, un 20% proviene de reacciones químicas que ocurren en el acero líquido y el 80% proviene de las reacciones químicas en la escoria. En tal sentido, un mayor volumen de FeO en la escoria permite una alta velocidad reacción con el coque añadido para así incrementar la producción de burbujas de CO, que a su vez permite una mejor estabilidad en el espumado de la escoria, donde el espesor aumentaría hasta cubrir los arcos eléctricos. De igual forma, ha de considerarse también el efecto descarburador del oxígeno al reaccionar con el carbono disuelto en la escoria y el acero líquido para la formación de monóxido de carbono. A diferencia del coque y el oxígeno, se encontró que el consumo de cal genera aumentos significativos en el ITHD, debido a que aporta cantidades significativas de partículas sólidas en la escoria, entre la que se destaca el óxido de calcio (CaO), que contribuyen a equilibrar la basicidad y la viscosidad de la escoria. En este sentido se observó una relación directamente proporcional de las partículas CaO y FeO, disueltas en la escoria, misma que se muestra en la figura 7.

Figura 7: Relación de las concentraciones de FeO y CaO en la escoria.

De modo que al mantener el consumo de oxígeno en su nivel bajo, la generación de FeO en la escoria se ve disminuida, por lo que habrá déficit de FeO. Lo cual se traduce en incrementos de partículas de CaO, que no reaccionan para formar fosfato de cal, que permanecen en la escoria, junto con otras partículas suspendidas (FeO, MgO, SiO2, P2O5 y Al2O3) formando precipitados de segunda fase sólida que permiten estabilizar la escoria espumosa, dado que separan las burbujas de CO



Página 12

generadas. Sin embargo, según [6], un aumento en exceso estas partículas causarán desequilibrio en el espumado de la escoria; pues, mientras mayor sea la fracción sólida la fluidez de la escoria disminuye y cambia de cremosa a espumosa y eventualmente a costrosa o sólida. Por lo que la espumosidad de la escoria podría caer drásticamente, disminuyendo el volumen de escoria y dejando de esta manera descubierto el arco eléctrico, generando incremento en el ITHD. En el caso del consumo de HRD, que también produce aumentos en los valores del indicador ITHD, el mismo es a causa de dos condiciones y que son las siguientes: 1. Un exceso de toneladas de HRD en la colada, genera

una concentración masiva en el centro del horno, justamente en las paredes adyacentes de los electrodos, reduciendo el volumen de la escoria espumosa, debido a un fenómeno de superficie que rompe las burbujas de CO.

2. Por otra parte el incremento del contenido de HRD

en el proceso, implica un aumento de energía para poder fundirla, lo cual generaría una disminución de la eficiencia energética con incrementos de la temperatura en el baño metálico (ver figura 8). Ante este contexto, se desfavorece el espumado de la escoria, ya que tiende hacerla más fluida, originando que el volumen de la misma sea reducido, por lo que las perturbaciones aumentaría en gran medida y más aún si se trabaja con arcos eléctricos largo. En donde se tendrá pocos beneficios metalúrgicos y mayor desgaste en el material refractario.

Figura 8: Efecto de la temperatura de vaciado sobre el FeO en la escoria.

Por lo antes expuesto, se evidencia que la adición de las materias primas tiene un impacto de manera diferente en el indicador ITHD. Es por ello que a través del modelo experimental multifactorial 24 diseñado en la etapa final, se pudo obtener un arreglo óptimo en la adición de cal, coque, oxígeno y HRD, con el propósito de mantener los valores de ITHD estables y con ello asegurar la formación de escoria espumosa de manera eficiente. Encontrándose que para ello, es necesario mantener primeramente un consumo de coque en su alto nivel, para asegurar la reducción del FeO en la escoria que se genere con la inyección de oxígeno y de esta manera producir gran cantidad de burbujas de CO, para así favorecer la formación de escoria espumosa. Esta primera condición es aplicada en coladas de acero que emplea patrones de carga metálica tanto 100% HRD como 80% HRD y 20% Chatarra. Por lo que la segunda condición necesaria para mantener la espumación de la escoria, consiste en asegurar la retención de las burbujas de CO, mismo que se lograría con una adecuada viscosidad, que a su vez se garantiza con la suspensión de las partículas sólidas (CaO, MgO) en la escoria, que como se mencionó anteriormente son adicionado al proceso con el consumo de cal. Estas partículas sólidas según [7], al disolverse en la escoria reaccionan con los elementos ácidos formando precipitados de segunda fase sólida, como los son Ca2SiO4 y magnesita-wustita respectivamente. Ahora bien, la estabilidad de la escoria espumosa lograda con los precipitados de segunda fase sólidas, se deben a que los mismos tienen una tensión superficial menor que la matriz de escoria insaturada, actuando como núcleos mejorando así la adsorción y retención de burbujas de CO generadas. [8] No obstante, interesa encontrar un punto óptimo de suspensión de partículas de segunda fase sólida, ya que en el momento en que la fracción de precipitados sea demasiado baja o demasiado alta, la escoria no espumará, ya que por un lado será demasiado líquida y por otro demasiado viscosa, causando disminución en el



Página 13

espesor de la escoria espumosa y con ello incrementos en el ITHD, tal como se ha venido observando en los resultados iniciales. Ante esta situación, el estudio se enfocó en encontrar un punto óptimo de partículas de segunda fase sólidas; efecto que se logró manteniendo un nivel medio de consumo de cal para aquella coladas de acero que emplean un patrón de carga metálica constituido de 100% HRD y por el contrario un nivel bajo de consumo de cal para aquellas coladas de acero que emplea un patrón de carga metálica constituido de 80% HRD y 20% chatarra.

De esta forma, se cumple con la segunda condición para lograr mantener la espumación de la escoria durante el procesamiento del acero en el HEA, tomando en cuenta los niveles del indicador ITHD, para los cuales se mantienen estables (menores a 1%), tal y como se observa en la figura 9. En donde se muestran los contornos de las superficies de respuestas obtenidas con el consumo óptimo de cal, coque, oxígeno y HRD para ambos patrones de carga metálicas empleadas en la fabricación de acero y sin duda alguna representa la mejor opción a la hora de establecer condiciones ideales que permitan optimizar el proceso.

Figura 9: Contornos de las superficie de respuesta estimada para el ITHD en la etapa final del procesamiento del acero considerando diferentes patrones de carga metálicas: (a) 100% HRD con niveles altos de consumo de coque y niveles medio de consumo de cal; (b) 80% HRD y 20% Chatarra con niveles altos de consumo de coque y niveles bajos de consumo de cal.

IV. CONCLUSIONES Los modelos de simulación basados en técnicas numéricas (redes neuronales y diseños experimentales), representan una herramienta de gran aplicación para el control del proceso de fabricación de acero en HEA. Para ambos patrones de carga metálicas, el consumo de coque y oxígeno tiende a disminuir el índice de distorsión armónica (ITHD), favoreciendo el proceso de formación de escoria espumosa. Efecto contrario, son generados por el consumo de HRD y cal, pues generan incrementos en el indicador ITHD.

El modelo de redes neuronales diseñado para la etapa fusión, permite ahorrar un tiempo en el procesamiento del acero de aproximadamente 6 minutos para aquellas coladas que emplean un flujo de HRD con un nivel de baja eficiencia, independientemente del patrón de carga metálica que se emplea para su fabricación. El modelo experimental diseñado en la etapa final permite predecir un consumo eficiente de las materias primas (cal, coque, oxígeno y HRD) para mantener valores de ITHD estables (menores a 1%), con lo cual se favorece la formación de escoria espumosa durante el procesamiento del acero independientemente del patrón de carga metálica que se utilice.



Página 14

V. REFERENCIAS [1] R.D. Morales, F. López, J. Camacho y J. A. Romero, “The slag foaming practice in EAF and its influence on the steelmaking shop productivity,” ISIJ International, Vol. 35, No. 9, pp. 1054-1062, April 1995. [2] H. Matsuura y R. Fruehan, “Slag foaming in an electric arc furnace,” ISIJ international, vol. 49, No. 10, pp. 1530-1535, June 2009. [3] R.D. Morales, H. Rodríguez, A. Vargas, y A. N. Conejo, “Concept of dynamic foaming index and its application to control of slag foaming in electric arc furnace steelmaking,” IEEE, vol. 29, pp. 445-453, Enero 2002. [4] C. García, “Optimización del proceso de formación de escoria espumosa en los hornos eléctricos de acerías de planchones de Sidor,” Tesis de grado no publicado, Dept. Ing. Química, UNE “Francisco de Miranda”, Punto Fijo, 2011. [5] A. N. Conejo, R. Torres, y E. Cuellar, “Análisis industrial de la reducción del óxido de hierro mediante la inyección de finos de carbón al horno eléctrico de arco,” IEEE. Vol. 35, No. 2, pp. 111-125, Enero 1999. [6] E. Pretorius, y R. Calister, “Foamyslag fundamental and theirpracticalapplicationtoelectricfurnacesteelmaking,” presentado en la 56th conferencia de hornos eléctricos, 1998. [7] J. Mateos, “Análisis y optimización de costos en una planta de procesado y producción de acero,” Tesis de grado no publicado, Dept. Ing. Mecánica, Univ. Carlos III, Madrid, 2010. [8] S. Alameddine, B. Bowman, S. Paege y P. Stafford, “Innovation in EAF and in steelmaking processes,”presentado en la conferencia AIM, Milano, Italia, Mayo 27-28, 2009.

Proyecto Presentado durante las IV Jornadas de Investigación SIDOR

2014

Autores: Marlon Rojas, Octavio Carvajal, Olga Prado, Alejandro

Zambrano

Correspondencia: Siderúrgica del Orinoco Alfredo

Maneiro (SIDOR)

Av. Guayana, Zona Industrial Matanzas, Puerto Ordaz, Estado

Bolívar – Venezuela. Teléfonos de contacto:+58 286 600.625.40

Email: [email protected]



Página 15

PROCESOS DE CONCENTRACIÓN

GRAVITACIONAL CVG

FERROMINERA ORINOCO:

EXPERIENCIA PLANTA PILOTO DE

CONCENTRACIÓN DE CUARCITAS

FRIABLES DE BAJO TENOR Autor: 1Moreno, Osiris.

1Ingª. Metalúrgico. Jefe de Departamento Laboratorios Tecnológicos. Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento. CVG Ferrominera Orinoco C.A. Correspondencia: Planta Piloto de Concentración. CVG Ferrominera Orinoco C.A. Ciudad Piar. Estado Bolívar - Venezuela Teléfonos de contacto:+58 286 930.54.29 Email: [email protected]

Recibido: Septiembre2014

Aceptado: Octubre 2014

_____________________________________________

RESUMEN El presente artículo tiene como objetivo dar a conocer las generalidades del Proceso de Concentración Gravitacional y su aplicación en el aprovechamiento de menas ferríferas de los yacimientos de mineral de hierro ubicados en Ciudad Piar, Estado Bolívar, Venezuela. A lo largo de los años, la concentración gravimétrica ha sido utilizada para la separación de minerales mediante la aplicación de diferentes métodos, con evidente éxito, permitiendo su utilización hasta los procesos actuales. Los métodos de concentración gravimétrica se utilizan para la separación de minerales de diferentes densidades, utilizando la fuerza de gravedad, y, últimamente, las tecnologías modernas aprovechan también la fuerza centrífuga para la separación de los minerales. La técnica de concentración gravimétrica se aplica por dos grandes métodos: Método de Concentración por Medios Densos y el Método de

Concentración en Corrientes. Algunos de los equipos industriales más utilizados en la técnica de Concentración Gravitacional para Medios Densos tenemos: Tambores Giratorios (Estático), DynaWhirpool (Dinámico), Ciclón de medios densos; para Corrientes: Jigs (Verticales), Mesa de Sacudidas (laminares), Espirales, Canaletas, Separador de Gravedad Múltiple, Separador Falcón, entre otros. En la Planta Piloto de Concentración de Cuarcitas Friables de CVG Ferrominera Orinoco, se aplica la técnica de Concentración Gravitacional por Corrientes Laminares, utilizando el equipo de Espirales. Se emplea específicamente para concentrar la corriente gruesa que se obtiene de la clasificación por densidades en el equipo Hidroseparador de Partículas, ubicado en el área de concentración, disminuyendo de esta manera los porcentajes de sílice hasta valores menores de 1,5%. De esta manera el undersize del Hidroseparador, (fracción de 75 a 212 micrones), se procesa en un circuito de espirales, el cual consta de tres espirales: una espiral primaria doble que retira la ganga (SiO2) gruesa; una espiral secundaria simple, que realiza la limpieza del concentrado primario para obtener el concentrado final; y una espiral terciaria simple, que realiza la limpieza de las colas primarias y secundarias. A lo largo de los doce años de experiencia de la Planta Piloto, se han desarrollado innumerables pruebas, obteniendo productos, que reportan en el mejor de los casos, valores mínimos de SiO2 1,3% y 68% de Fe a partir de una alimentación de 3 a 4% de SiO2 y 65 a 66% de Fe, con recuperaciones superiores del 90%. I. INTRODUCCIÓN El proceso de concentración gravitacional se utiliza para tratar gran variedad de minerales, que van desde los sulfuros metálicos como la galena hasta el carbón, en algunos casos con tamaños de partículas inferiores a los 5 micrones. Los métodos de concentración gravitacional perdieron importancia en la primera mitad del siglo pasado, debido al desarrollo del proceso de flotación por espumas. Sin embargo, la separación por gravedad ha tenido avances muy significativos en los últimos años, incrementándose su aplicación notoriamente. Este tipo de separación permanece como el principal método de concentración para menas de oro, estaño y




Página 16

otros minerales de alto peso específico. Estos métodos cuando pueden ser aplicados son preferidos en relación a otros métodos debido a que los costos favorecen su uso y además son menos contaminantes del medio ambiente. Los minerales que liberan con tamaño superior a las dimensiones aceptadas en el proceso de flotación se pueden concentrar aún más económicamente usando los métodos gravitacionales. La concentración por gravedad, es esencialmente, un método para separar partículas de minerales de diferente peso específico debido a sus diferencias de movimiento en respuestas a las acciones que ejercen sobre ellas, simultáneamente, la gravedad u otras fuerzas. Este método permite la recuperación de mineral útil en un orden de tamaños tan gruesos como sea posible, reduciendo los costos inherentes a la reducción de tamaño y disminuyendo las pérdidas asociadas a estas operaciones. En general, los métodos de concentración gravitacional se reúnen en tres grandes grupos: a) Concentración por Medios Densos, en la cual las partículas se sumergen en un baño que contiene un fluido de densidad intermedia, de tal manera que algunas partículas floten y otras se hundan. b) Concentración por Corrientes Verticales, en la cual se aprovechan las diferencias entre velocidades de sedimentación de las partículas pesadas y livianas, como es el caso del Jig. c) Concentración por Corrientes Superficiales de agua o “clasificación en lámina delgada”, como es el caso de las mesas concentradoras y las espirales. Cuando las partículas son más pequeñas, son más fuertes, con relación a la gravedad, las fuerzas hidráulicas y de viscosidad, por lo cual, el rendimiento de la concentración por gravedad decrece bruscamente en los intervalos de tamaño fino. Por esta razón, en los últimos años se han desarrollado equipos de concentración basados en la fuerza centrífuga, los cuales permiten la separación de las partículas finas con diversidad de densidades relativas. Entre estos equipos destacan, los concentradores Knelson, Falcon, Jig

Centrífugo Kelsey y el MultiGravitySeparator (MGS). El proceso de Concentración Gravitacional utilizado en Venezuela para el beneficio de menas ferríferas, ha sido estudiado ampliamente durante más de diez años, por los métodos de Concentración por Corrientes Superficiales de agua, usando los Espirales como equipo de concentración.

II.GENERALIDADES DEL PROCESO DE CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL. CRITERIO DE CONCENTRACIÓN. El criterio de concentración (CC) es usado para adquirir información sobre la facilidad de obtener la separación entre minerales a través de procesos gravitacionales, sin considerar el factor de forma de las partículas minerales. Este criterio, originalmente sugerido por Taggart, con base a la experiencia industrial, aplicado a la separación de dos minerales en agua, es definido matemáticamente por la siguiente expresión:

fl

fh

DD

DDCC

Dónde: Dh= densidad del material pesado. Dl= densidad del material liviano. Df= densidad del material agua. La tabla 1, muestra la relación entre el criterio de concentración y la facilidad de realizar una separación gravitacional.

Tabla 1.Significado del Criterio de Concentración CC.

En el caso del mineral de hierro, el criterio de concentración es de 4,91, ubicado en el intervalo de valores >2,50, por lo que la separación es eficiente por los procesos gravimétricos.

CC Significado >2,50 Separación eficiente hasta 200 mallas,

(75 micrones). 2,5 – 1,75 Separación eficiente hasta 100 mallas

(150 micrones). 1,75 – 1,50 Separación posible hasta 10 mallas (1,7

mm), sin embargo es difícil 1,50 – 1,20 Separación posible hasta ¼”, sin

embargo es difícil



Página 17

Clasificación de los métodos de concentración gravitacional. Los métodos gravitacionales se pueden dividir en: a) Métodos de concentración en medio denso, cuando la densidad del medio es intermedio a las densidades de las especies que se quieren separar; b) Métodos de concentración en corrientes, cuando la densidad del medio es inferior a las densidades de las especies que se quieren separar. Los métodos de concentración en medio denso pueden ser estáticos o dinámicos, mientras que los métodos de separación en corrientes pueden ser por corrientes verticales, corrientes longitudinales, (escurrimiento laminar o escurrimiento en canales) y corrientes oscilatorias.

Métodos de concentración en medio denso. Consiste en separar sólidos en función de sus densidades usándose como medio un fluido de densidad intermedia, donde el sólido de densidad más baja flota y el de densidad más alta se va al fondo, (se hunde). Este proceso de separación puede darse en dos formas: estática o dinámica. En el sistema estático, se emplean aparatos concentradores con recipientes de varias formas, donde la separación se realiza en un medio relativamente tranquilo bajo la influencia exclusiva de fuerzas gravitacionales. Esta separación se realiza en estanques, tambores, conos y vasos.

Figura 1. Principales equipos utilizados en la separación por Medio Denso Estático: a) Esquema de separación en el Tambor Giratorio; b) Tambor Giratorio.

La separación dinámica, se caracteriza por el uso de separadores que emplean fuerzas centrífugas veinte veces mayores que la fuerza de gravedad que actúa en la separación estática. En la figura 2 se muestran los

separadores en medio denso dinámico DynaWhirpool y ciclón de medio denso.

Figura 2.Principales equipos utilizados en la separación por Medio Denso Dinámica: a) DynaWhirpool, b) Ciclón de Medio Denso.

(a) (b)

(a) (b)



Página 18

Los rangos granulométricos en los cuales se trabaja el método de separación por medio denso, se establecen en la práctica para el caso de la separación estática entre 150 mm. (6”) a 6 mm. (1/4”), pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm. (14”). Por otra parte, en la separación dinámica el tamaño máximo tratable varía de 50 mm. (2”) a 18 mm. (3/4”) y el mínimo de 0,5 mm. (28 mallas) a 0,2 mm. (65 mallas). Medio denso. El líquido ideal para utilizar como medio denso es aquel que tiene las siguientes propiedades: barato, miscible en agua, estable, no tóxico, no corrosivo, de baja viscosidad y que tenga densidad ajustable en un intervalo grande.

En la práctica, el Medio Denso se caracteriza por varios factores: a) ser barato en el local de uso, b) estable físicamente, para que no se descomponga ni degrade en el proceso; c) fácilmente recuperable, para ser reutilizado, d) químicamente inerte, para no atacar ciertos minerales; e) fácilmente removible de los productos de separación; f) tener baja densidad; g) tener estabilidad para mantenerse en el intervalo de densidad requerida. Los tipos de medios usados comercialmente se presentan en la siguiente tabla 2.

Tipo Características Más usados Uso

Líquidos Orgánicos Baja viscosidad. Estables. Miscibles en agua.

Yoduro de Metileno. Tetrabrometano. Bromoformo. Pentadoroetano. Tetracloruro de carbono.

Escala bath.

Suspensión de Sólidos

Dureza alta. Peso específico alto. Químicamente estables (resistentes a la corrosión). Sedimentación lenta. Distribución granulométrica, tamaño y forma de partícula ajustable a los minerales a separar.

Arcillas. Cuarzos. Barita. Magnetita. Galena. Hierro – Sílice molido o atomizado. Plomo atomizado.

Escala Industrial

Tabla 2. Tipos de medios densos usados comercialmente.

III. MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN EN CORRIENTES. Los métodos de concentración en corrientes, se clasifican en los métodos en corrientes verticales y en corrientes longitudinales. Métodos de concentración en corrientes verticales. En este método existe la presencia de corrientes longitudinales y verticales, sin embargo, los efectos causados por corrientes verticales les confieren características propias al proceso. Uno de los equipos más representativos de la separación por corrientes

verticales es el Jig. El equipo Jig se utiliza para procesar minerales clasificados adecuadamente, alcanzando capacidades y recuperaciones altas, hasta tamaños granulométricos de 150 micrones, y recuperaciones aceptables hasta 75 micrones. Es aplicado a menas con un estrecho rango granulométrico entre 5” y 1 mm, obteniendo rendimientos superiores en fracciones granulométricas gruesas. En este proceso, la separación de los minerales de densidades diferentes es realizada en un lecho dilatado por una corriente pulsante de agua, produciéndose la estratificación de los minerales.



Página 19

Métodos de Concentración en Corrientes Longitudinales. En este proceso, la separación puede darse en Escurrimientos laminares o en Canaletas. Se rige por la aplicación de corrientes longitudinales en las partículas en sedimentación, produciendo al movimiento de caída un movimiento longitudinal. Las partículas trazan trayectorias diferentes de acuerdo con el tiempo a que quedan expuestas a las corrientes longitudinales, tal como se muestra en la figura 3a.

Las partículas mayores y de mayor peso específico tienen mayor velocidad de caída, y sedimentan en primer lugar, próximo al punto de alimentación. Las partículas menores y más livianas sufren mayor acción de transporte longitudinal, y son depositadas más lejos. Otras partículas son depositadas de acuerdo con sus velocidades de caída, que dependen de sus tamaños y pesos específicos.

Figura 3. Comportamiento de las partículas en el régimen de corriente longitudinal: a) influencia de la corriente laminar en el desplazamiento de las partículas, b) Distribución de partículas en la corriente laminar.

El escurrimiento por canaletas se caracteriza por la existencia de una masa de partículas minerales en suspensión o arrastrada por una corriente de agua a lo largo de una canaleta, que está sujeta a fuerzas gravitacionales y de presión de la corriente, llevando a una estratificación por densidad.

Entre los principales equipos utilizados en el régimen de escurrimiento laminar se encuentran las Mesas Vibratorias, Las Espirales, los Vanners, La Mesa Bartles-Mozley.

Figura 4. Principales equipos utilizados en el régimen de escurrimiento laminar: a) Mesa Vibratoria, b) Banco de Espirales, c) La Mesa Bartles-Mozley.

(a) (b)

(a) (b) (c)



Página 20

Por otra parte, la separación mediante régimen de escurrimiento en canaletas se presenta en Canaletas

Simples, Canaletas estranguladas y Cono Reichert. Estos se muestran en la figura 5.

Figura 5. Principales equipos utilizados en el régimen de escurrimiento en canaletas: a) Canaletas Simples, b) Cono Reichert.

Métodos de concentración centrífuga. A partir de 1980 han ido apareciendo equipos de concentración gravimétrica que aprovechan el efecto de la lámina fluyente junto con la acción centrífuga para recuperar aquellas partículas pesadas, que son demasiado pequeñas para ser recuperadas con otros equipos de forma eficiente, por ejemplo minerales con tamaños menores a 6 micrones. El uso de la fuerza centrífuga para mejorar la eficiencia de la concentración gravitacional de finos sería, de modo análogo, teóricamente posible, y fue motivada por la pérdida elevada de valores minerales asociados a las fracciones finas. La operación de los concentrados centrífugos se basa en el principio de aumentar el efecto gravitacional con el

propósito de conseguir una mayor eficiencia en la recuperación de las partículas finas. Las características de los equipos de concentración centrífugos, son básicamente, la capacidad variable, porcentajes de sólidos en peso de alimentación que varía de 20% a 40%, mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con equipamientos convencionales de concentración gravitacional, costos relativamente bajos de operación y mantenimiento. Entre los concentradores centrífugos más utilizados en la industria minera mundial se tienen: Knelson, Falcón, el Jig centrífugo Kelsey y en concentrador Multi-GravitySeparator. (Ver figura 5.)

(a) (b)



Página 21

Figura 5. Principales equipos de concentración centrífuga: a) Knelson, b) Falcon Modelo SB 2500, c) Multi-GravitySeparator.

IV. PROCESO DE CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA EN PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIÓN DE CUARCITAS FRIABLES DE BAJO TENOR. En el proceso de concentración Gravimétrica en Planta Piloto de Concentración de Cuarcitas Friables, se aplica el método de concentración por corrientes laminares, con el equipo Espiral, por lo cual se mencionaran algunas generalidades de este equipo. Generalidades del proceso de concentración por espirales. La espiral Humphreys o Espiral (Ver figura 6), consiste en un canal helicoidal cilíndrico con sección transversal semi circular modificada. En la parte superior existe una caja destinada a recibir la alimentación en forma de pulpa. A medida que ella se escurre, las partículas más pesadas o más grandes se encuentran en la faja a lo largo del lado interno del flujo de la pulpa y son removidas por aberturas localizadas en la parte más baja de la sección transversal. Existen dos aberturas para cada vuelta en la espiral, provistas de un dispositivo que permite guiar los minerales pesados para obtener la separación deseada, a través de una regulación manual conveniente. Cada abertura está conectada a un tubo colector central, a través de mangueras de tal forma que se juntan los materiales recogidos en las diferentes aberturas en un único producto.

En el extremo inferior del canal existe una caja destinada a recoger los minerales livianos que no son recogidos por las aberturas.

Figura 6. Proceso de Concentración de cuarcitas Friables de bajo tenor por Espirales en Planta Piloto de Concentración Ferrominera Orinoco. Detalle de sección semicircular y dispositivo de corte para recolección de mineral grueso y pesado. Fuente: Autor

El principio de funcionamiento de la espiral es la combinación de escurrimiento laminar y acción centrífuga, donde la pulpa alimentada está sujeta a la acción de diferentes fuerzas: la centrífuga, la fricción contra la superficie de la espiral, la gravedad y el efecto

(c)(a) (b)



Página 22

de arrastre del agua. Una vez en la espiral, los minerales comienzan inmediatamente a depositarse de acuerdo a sus tamaños, forma y densidades. Partículas de mayor peso específico se depositan casi inmediatamente. Una vez en contacto con la superficie del canal o próximo de ella, estas partículas son aprisionadas por una película de flujo adherente a la superficie. Esta película se mueve con velocidad mucho menor que el resto de la corriente fluida que contiene los minerales livianos y pequeños que no se depositaron. Como resultado la pulpa se divide en dos partes distintas: la película fluida conteniendo los minerales predominantemente gruesos y pesados y el resto de la corriente, conteniendo los minerales predominantemente pequeños y livianos y casi toda el

agua introducida con la pulpa. La película fluida no tendrá su trayectoria influenciada por la acción centrífuga y se moverá lentamente para la interior del canal donde será removida por las aberturas. Al contrario el resto de la corriente fluida, libre de acción de fricción con la superficie del canal, desarrollando una velocidad varias veces mayor, siendo lanzada contra la parte externa del canal, por la acción centrífuga. Así, la diferencia de las fuerzas centrífugas, actuando sobre las corrientes, causa una rotación transversal mientras ellas se mueven a través del canal. De esta manera se remueven los minerales pesados y gruesos en dirección a las aberturas. En la figura 7 se muestra una sección transversal de la artesa de una espiral y la distribución de partículas en la corriente.

Figura 7. Sección transversal de la artesa de una espiral y la distribución de partículas sobre ella.

En la mayoría de las espirales en cada abertura donde se recogen los minerales pesados se adiciona transversalmente a la corriente, una cantidad de agua denominada agua de lavado, que tiene como finalidad suplir a la pulpa de la cantidad de agua que se pierde en las aberturas. Las espirales se dividen en dos tipos: espirales de múltiples retiradas y espirales de retiradas limitadas. De igual forma, la concentración por espirales puede realizarse por etapas, en general una etapa de

desbaste es seguida de etapas de limpieza. En el caso de menas metálicas, normalmente se retira un relave final en la etapa de desbaste, mientras que el pre concentrado pasa a la etapa de limpieza. Se construyen espirales de tres, cinco, siete y más vueltas, y pueden ser dobles o sencillas. Los materiales de construcción empleados han evolucionado desde la madera y hierro fundido hasta el poliéster reforzado con



Página 23

fibra de vidrio, pasando por aleaciones, hormigón, goma, etc. Actualmente se construyen en su mayoría de poliéster reforzado con fibra de vidrio recubierto con poliuretano o goma. Características operacionales de las espirales.

a) Capacidad de Tratamiento de Sólidos. Varía por espiral de 0,5 a 2,5 t/h, siendo la tasa más utilizada de 1,5 t/h. El flujo de pulpa de alimentación depende de las características de la mena. Para materiales finos se aconseja flujos de 50 a 65 l/min, para materiales medios de 70 a 90 l/min y para materiales gruesos en torno a 110 l/min.

b) Consumo de agua. En cada espiral, incluyendo el agua de lavado varía de 50 a 110 l/min. Esta agua es normalmente recuperada y recirculada. En las espirales de retiradas limitadas, el agua de lavado ha sido reducida e incluso en ciertos casos eliminadas.

c) Porcentaje de sólidos. Varía de 20 a 30% de sólidos, sin embargo, las pulpas que contienen sólidos de granulometría gruesa, pueden tener hasta 50% de sólidos.

Figura 8. Efecto del porcentaje de sólidos sobre el rendimiento de la espiral.

Figura 9. Efecto del tamaño de partícula sobre el rendimiento de la espiral, con distintos minerales

d) Granulometría de alimentación.

Los límites granulométricos de los minerales pesados contenidos en la pulpa deben ser de 8 mallas hasta 200 mallas. El tamaño de los minerales de bajo peso específico contenido en la pulpa no es crítico, pudiendo variar hasta 4 mallas sin perjudicar el desempeño. Cuanto más amplio es el rango granulométrico, menor será la eficiencia del equipo. Por otra parte, debe señalarse que la eficiencia de las espirales disminuye para granulometrías inferiores a 200 mallas.

e) Pesos específicos de los minerales a separar. La diferencia de los pesos específicos entre los minerales útiles y los minerales de la ganga debe ser siempre mayor que 1,0 para que se obtenga una concentración satisfactoria. La eficiencia tiene a incrementarse con el aumento de los pesos específicos de los minerales pesados.

f) Forma o tamaño de partículas. Cuando los minerales a separar poseen pesos específicos muy próximos, una forma adecuada y un tamaño adecuado de liberación puede ayudar a una separación efectiva. Aplicación de las espirales Las espirales se aplican de la siguiente forma: a) Producción de un concentrado y un relave en una ola etapa. b) Producción de un concentrado final y el relave se trata en otro proceso.



Página 24

c) Producción de un concentrado bulk de varios minerales pesados (la separación se realiza por otro proceso) y un solo relave. d) Tratamiento del Desbaste de otro proceso. e) En circuito cerrado de molienda, en la recuperación de minerales pesados ya liberados. Las principales aplicaciones de las espirales son: Tratamiento de menas de hierro, tratamiento de arenas de playa, tratamiento de carbón y tratamiento de cromita, tantalita, sheelita y oro. ESQUEMA DE PROCESO DE CONCENTRACIÓN CON ESPIRALES EN PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIÓN PARA CUARCITAS FRIABLES DE BAJO TENOR. El proceso de concentración Gravimétrica en Planta Piloto de Concentración, para cuarcitas friables de bajo tenor, se emplea específicamente en la corriente gruesa que se obtiene de la clasificación por densidades en un Hidroseparador de Partículas, con la finalidad de remover la mayor cantidad de ganga posible, que en este caso es la SiO2.

Básicamente el circuito aplicado es el siguiente: El mineral molido en un molino de bolas, a tamaño de liberación, es clasificado en una criba vibrante (la cual se encuentra en circuito cerrado con el molino), bajo malla 65 (212 micrones), y es bombeado a un hidrociclón con la finalidad de deslamar (partículas <7 micrones) y desaguar la pulpa, incrementando el porcentaje de sólidos de 35% a 70%. La pulpa desaguada entra al Hidroseparador de partículas para clasificar la pulpa por densidades, usando un corte de malla 200, (75 micrones). El oversize del hidroseparador, (fracción de 0 a 75 micrones), se procesa por separación magnética y flotación columnar, mientras que el undersize, (fracción de 75 a 212 micrones), se procesa en un circuito de espirales. Esta corriente corresponde al 55% del peso total alimentado al sistema de concentración en la mayoría de los casos, sin embargo, este porcentaje puede variar en función del tipo de material, porcentaje de finos de la mena, mineralogía, litología, etc.

Figura 10. Circuito de Espirales para concentración de cuarcitas friables de bajo tenor, Planta Piloto de Concentración Ferrominera Orinoco: a) Espiral de Desbaste (doble), b) espiral de limpieza (simple), c) espiral de limpieza de relaves (simple). Fuente: Autor.

(c)(a) (b)



Página 25

El circuito de Espirales en Planta Piloto de Concentración, para cuarcitas friables de bajo tenor, está constituido por tres espirales, una primera espiral doble de siete, (07) espiras, y dos espirales simples de cinco, (05) espiras cada una, tal como se observa en la figura 10. La pulpa gruesa o undersize del hidroseparador, (fracción de 75 a 212 micrones), es bombeada desde la planta baja de planta, hasta el primer espiral, (doble), que actúa como etapa de desbaste, ubicado a 9 metros del primer piso, con un porcentaje de sólidos de 40 a 45% y una gravedad específica del mineral de 3,6, a una razón de 2,5 t/h. El pre concentrado obtenido de esta etapa, es alimentado a un segundo espiral (sencillo), que actúa como etapa de limpieza, de donde se obtiene un concentrado final, el cual es depositado en un bunker para su drenado natural y posteriormente recuperado con cargadores frontales para ser depositados en pilas de almacenamiento. El relave de la primera y segunda espiral, (desbaste y limpieza), son alimentados a un tercer espiral (sencillo) donde se recuperan los minerales pesados, los cuales son recirculados a la primera espiral, con el objeto de incrementar la recuperación de mineral metálico en el proceso. De esta tercera espiral, se obtiene un relave considerado como final, el cual va al tanque espesador de estériles, cuyos lodos se depositan en una Laguna de Colas ubicada en Planta Piloto. Cada punto de entrada y salida de productos se muestrea, según los requerimientos de los protocolos de prueba, para realizar los análisis fisicoquímicos y el balance metalúrgico respectivo. Las espirales que conforman este circuito son espirales fabricadas de poliéster reforzado con fibra de vidrio, recubiertas con poliuretano. El proceso de concentración por espirales esquematizado en la figura 11, se basa en la recuperación de concentrados con alta ley, con muy

bajo contenido de ganga, (SiO2), en rangos menores a 1,2% de SiO2. Para ello los cortadores de la primera y segunda espiral, (desbaste y limpieza), son ajustados para recoger una banda limitada de producto pesado, mientras que en la tercera espiral se recuperan las unidades de hierro perdidas en las dos primeras fases, incrementando la recuperación total del sistema.

Figura 11. Esquema del circuito de concentración por espirales, para cuarcitas friables de bajo tenor, en Planta Piloto de Concentración CVG Ferrominera Orinoco. Fuente: Autor.

Por tratarse de espirales de múltiples retiradas y de procesar mineral pesado, se inyecta agua de lavado en las tres fases del circuito, para mejorar la limpieza del mineral y la fluidez de los pesados en las cajas de distribución. En la tabla 3 se muestran los principales parámetros operativos del proceso de concentración por espirales, de cuarcitas friables de bajo tenor.

Hidroseparador de

Partículas

Espiral de Desbaste

Espiral de Limpieza

Espiral de Limpieza de

Relaves

Oversizer

Undersizer

Pre concentrado

Concentrado Final

Relave

Relave

Concentrado

recuperado

Relave Final



Página 26

Flujo de

Alimentación (t/h)

Sólidos en la Pulpa de

Alimentación (%)

Granulometría de Entrada

(D80= Micrones)

Agua de Lavado (l/min.)

Peso específico

Hierro (g/cm3)

Peso específico

Sílice (g/cm3)

2,5 46,75 183,23 76,82 7,88 2,45

Tabla 3. Parámetros Operativos del proceso de concentración por espirales de cuarcitas friables de bajo tenor, en Planta Piloto de Concentración CVG Ferrominera Orinoco. Fuente: Pruebas de verificación del circuito escalado en planta Industrial de Concentración, Año 2007

El agua de lavado reportada en la tabla 4 es la alimentada al primer espiral, mientras que para la segunda y la tercera es de 76,41 y 25,54 l/min respectivamente.

Tabla 4. Resultados del proceso de concentración por espirales de cuarcitas friables de bajo tenor, en Planta Piloto de Concentración CVG Ferrominera Orinoco. Fuente: Pruebas de Verificación del circuito escalado en Planta Industrial de Concentración, Año 2007.

El balance metalúrgico total del sistema de espirales, arroja según estos valores de las pruebas de confirmación del circuito, una recuperación metalúrgica de 92,53% y recuperación en peso de 82,2%. Obteniéndose un producto concentrado con 67,97% de Fe y 1,35% de SiO2, y un relave final con 51,06% de Fe y 24,44% de SiO2. La corriente de relave ha sido evaluada en algunos estudios con la finalidad de determinar la recuperación de unidades de hierro, sin embargo, los estudios físicos han determinado que las partículas que la conforman en su gran mayoría, se presentan asociadas, (Fe+SiO2), lo que implicaría una posible etapa de remolienda. Sin embargo, debe profundizarse el estudio.

V. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ESPIRALES EN PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIÓN. Básicamente el mantenimiento en esta área está basado en la limpieza con agua de los espirales, manteniendo un monitoreo constante del proceso, debido a que el material procesado en esta área es muy denso y pesado, ocasionando obstrucción de las mangueras, tuberías y cajas de distribución, en un tiempo relativamente rápido. Los problemas de obstrucción, se generan por mangueras estranguladas, variabilidad en la alimentación y descarga del hidroseparador de partículas, obstrucción de tuberías, mangueras y cajas de distribución con agentes externos al proceso (bolsas, papel, animales, etc.).

PULPA

% SÓLIDO % Fe T %SiO2 %Al2O3 % PPC % P % Mn

46,75 66,33 3,53 0,18 1,46 0,03 0,05

69,63 67,59 2,09 0,17 1,11 0,03 0,05

5,94 54,02 19,94 0,33 2,52 0,04 0,18

72,23 67,97 1,35 0,18 1,30 0,03 0,04

31,65 65,25 4,71 0,26 1,73 0,035 0,045

30,40 60,04 11,88 0,43 1,82 0,05 0,0475

3,33 51,06 24,44 0,33 2,20 0,040 0,043

RELAVE ESPIRAL LIMPIEZA

CONCENTRADO ESPIRAL

LIMPIEZA DE RELAVESRELAVE ESPIRAL LIMPIEZA DE

RELAVES

ALIMENTACIÓN ESPIRAL

DESBASTECONCENTRADO ESPIRAL

DESBASTE

RELAVE ESPIRAL DESBASTE

CONCENTRADO ESPIRAL

LIMPIEZA

PRODUCTO

ANALISIS QUIMICO



Página 27

Como práctica operativa, se estipula que antes y después de arrancarse el sistema debe suministrarse agua desde la descarga del hidroseparador, bomba de alimentación al circuito de espiral, espirales, tuberías y mangueras de alimentación y descarga, y cajas de distribución.

Figura 12. Proceso de Concentración de cuarcitas Friables de bajo tenor por Espirales en Planta Piloto de Concentración Ferrominera Orinoco. Detalle de caja de distribución de concentrados espiral de desbaste. Fuente: Autor

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. [1] PAVEZ, Osvaldo. Apuntes de Concentración de Minerales II. Atacama, Chile, 106 p. [2] Kelly, E.G. and Spottiswood, D.J Introduction to Mineral Processing, John Wiley.USA, 1982. 491 p. [3] DEPARTAMENTO DE LABORATORIOS TECNOLÓGICOS. Pruebas de Verificación de flujograma de procesos para concentración de cuarcitas friables de bajo tenor – proceso de espirales. Ciudad Piar, 2006. 20 p. [4]https://www.yumpu.com/.../apuntes-de-concentración-de-minerales.pdf [5]https://ocw.bib.upct.es/.../Tema_8_-_Concentracion_por_Gravedad_I_-_Pulsadoras. pdf https://es.slideshare.net/DanielAlvarezVega/01-concentraciongravimetrica

PROCESOS DE CONCENTRACIÓN

GRAVITACIONAL CVG FERROMINERA

ORINOCO Experiencia Planta Piloto

de Concentración de Cuarcitas Friables de

Bajo Tenor

Autor: Osiris Moreno

Correspondencia: Planta Piloto de Concentración. CVG Ferrominera Orinoco C.A.

Ciudad Piar. Estado Bolívar - Venezuela

Teléfonos de contacto:+58 286 930.54.29 Email: [email protected]



Página 28

SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE PARA LOS VENTILADORES PRINCIPALES DE LA PLANTA DE CAL: DISEÑO, CONSTRUCCIÓN E INSTALACIÓN Autores: Capriles José, Jurado Gerson, Guarimán Raúl Correspondencia: Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) Av. Guayana, Zona Industrial Matanzas, Puerto Ordaz, Estado Bolívar – Venezuela. Teléfonos de contacto:+58 286 600.625.40 Email: [email protected]

Recibido: Septiembre 2014 Aceptado: Octubre 2014

_____________________________________________

RESUMEN Con la puesta en servicio de este equipo, diseñado y construido con recursos intelectuales y materiales propios, se eliminó la falla más recurrente de los últimos 6 años: El disparo (desconexión de la red eléctrica) de los ventiladores principales de tiro inducido de los Hornos de Calcinación y Precalentamiento, por altas temperaturas registradas en los rodamientos del ventilador de la Planta de Cal, de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”. El disparo (desconexión de la red eléctrica) de los ventiladores de tiro inducido por sobre temperatura en los rodamientos se transformó en la “A” del “ABC” de demoras de producción, representando el 30 % de las demoras totales durante el período en cuestión, con una pérdida acumulada estimada en US$ 2.400.000 de producción de cal viva y dolomítica. Además de las pérdidas evidentes de producción, también están las pérdidas por concepto de intervenciones de mantenimiento no programadas para ejecutar tareas como los cambios de: Rodamientos por daños en elementos rodantes y pistas, cambios de aceite por degradación del mismo, cambio de acoples por rotura, cambios de anillos de refractario dentro del

horno por desprendimiento de secciones, así como también intervenciones en el motor que hace girar el ventilador por daños en el estator por arranques y paradas continuadas y no programadas. El siguiente informe expone un resumen del diseño, construcción e instalación del sistema de lubricación por recirculación de aceite, lubricante para los rodamientos de apoyo de los ventiladores principales de tiro inducido. Con este trabajo se logró la estabilidad térmica en el sistema de rodadura de los ventiladores de tiro, reduciendo a “0” las paradas no programadas de este equipo por altas temperaturas registradas en los elementos rodantes, permitiendo el correcto funcionamiento de los hornos rotativos, incrementado la producción anual de toneladas métricas de cal cálcica y dolomítica, permitiendo también la disminución de los costos de mantenimiento de estos equipos. I.INTRODUCCIÓN Los ventiladores se definen como equipos roto dinámico, diseñados para el transporte de gases de un punto a otro en una red de ductos, esto se logra creando un diferencial de presión superficial entre la entrada y la salida, condición que permite hacer circular una corriente de aire o gases en una red de ductos. En la planta de cal, hay dos (2) dos líneas de producción y cada una está constituida básicamente por un horno rotativo para la calcinación de la piedra caliza o dolomita, el cual es alimentado por el precalentador ver imagen 1). Este último, recibe la piedra caliza o dolomita por medio de un sistema de cintas transportado-ras por la parte superior del mismo. Los ventiladores de tiro inducido son los encargados de transportar los gases residuales calientes producto de la combustión del quemador de gas/aceite desde el horno rotativo hasta la casa de mangas, para su depuración antes de ser expulsa-dos a la atmósfera, durante la extracción, los gases calientes se distribuyen dentro del Horno de Calcinación y posteriormente son empleados para el precalentamiento de la piedra caliza o dolomita, como etapa previa a los hornos de calcinación.



Página 29

Imagen 1. Vista descriptiva de la planta

Haciendo un despiece de los ventiladores, podemos decir que están constituidos por: un eje, un rotor, y un sistema de rodadura (chumaceras, rodamientos del tipo doble hilera de rodillos y anillos lubricadores) (ver imagen 2).

Imagen 2. Despiece de un ventilador



Página 30

En el caso de los ventiladores de planta de cal, este conjunto pesa 3.5 toneladas y gira a 1300 rpm, estas condiciones ameritan el monitoreo en tiempo real de variables como temperatura y vibración de los elementos rodantes, ya que por cuestiones de seguridad representa una amenaza a las personas, equipos y metas de producción. El protocolo de seguridad, dispara (desconecta) el motor eléctrico del ventilador cuando la temperatura del rodamiento alcanza los 70ºC o si el nivel de vibración alcanza a los 23 mm/s rms. El disparo del equipo es preventivo para salvaguardar la integridad física de las personas y de los equipos. Las paradas y arranques continuos no programados debido al disparo de los ventiladores por sobretemperatura en los rodamientos, impacta de manera catastrófica al equipo, generándose daños en los motores eléctricos de accionamiento, daños estructurales en el Horno de Calcinación, consumo excesivo de aceite de lubricación, reducción de la vida útil de los refractarios, daños en los rodamientos, rotura de los acople, pérdidas de producción y por último una amenaza constante al cordón de producción de todo SIDOR, pues la falta de cal viva en los hornos eléctricos de fusión, impide la producción de planchones y palanquillas, materia prima para la elaboración de todos los productos planos, alambrón y de cabillas en todas sus presentaciones. Esta falla planteó un reto al departamento de Ingeniería de Mantenimiento, el cual enfrentó y supero satisfactoriamente. II. DESARROLLO Los parámetros y la información de partida para el análisis del equipo fueron los siguientes: Potencia de accionamiento: 1.560 kW @ 1.190 rpm. Rodamientos de rodillos a rótula de doble hilera:

22230 CC/C3W33. Chumaceras: SONL 230-530+TSO230; Capacidad de

aceite 1,66 litros y anillo de lubricación. Aceite lubricante: de turbina VG 68. Cp=1,84

kJ/(Kg°C). ρ=900 Kg/m3. Al estudiarse el sistema de lubricación del rodamiento,

se determina que posible-mente el origen de la falla se encuentre en el mismo, para confirmar la sospecha se realizaron los cálculos pertinentes de pérdidas de potencia y disipación de calor. El rodamiento de cada chumacera se lubrica por medio del método del anillo de salpique, el cual se fundamenta básicamente en un anillo colgante sobre el eje del ventilador dentro de la chumacera y haciendo contacto con el lubricante contenido dentro del pequeño depósito de aceite de la chumacera (1,7 litros). Al girar el eje, este arrastra consigo al anillo y éste a su vez al aceite, salpicando al rodamiento. Tratándose de un rodamiento de doble hilera de rodillos, es evidente, que este sistema de lubricación no es el más apropiado.

Imagen 3. Sistema de lubricación por anillo de salpique

Otro detalle que salta a la vista es el bajo volumen de aceite contenido en la chumacera y su capacidad de disipación térmica, la cual según datos de SKF alcanza los 400 W. Para determinar el calor generado se emplearon tres fórmulas, que permiten determinar la potencia perdida en los rodamientos y el resultado más desventajoso se tomó como criterio para los cálculos térmicos correspondientes. La condición más desfavorable se presenta cuando el par resistente en el rodamiento se debe principalmente por la viscosidad del lubricante y no por la carga. Como no se dispone de información sobre el punto de trabajo del ventilador centrífugo para el tiro inducido de los hornos de Planta de Cal, se toma como referencia



Página 31

los cálculos de cargas efectuados en otros ventiladores centrífugos de gran potencia de las acerías de SIDOR en los cuales se determinó que varios de los ventiladores que poseen rodamientos de rodillos a rótula de doble hilera están operando en condiciones críticas de carga que logran sobrepasar por un estrecho margen a “la carga mínima requerida” por el rodamiento, condición ésta que favorece las perdidas por fricción debido a la viscosidad del lubricante sobre los valores de par resistente por la carga aplicada en el rodamiento. Para el caso de los ventiladores de tiro inducido de Planta de Cal, se asume que están operando bajo condiciones similares a los ventiladores analizados en las Acerías por tratarse de la peor condición. El calor que se genera por la pérdida de potencia en cada rodamiento según el cálculo viscosidad es de 1.740 W. Tal cantidad de calor no puede ser evacuado por la chumacera ni por el sistema auxiliar de disipación de calor instalado sobre el eje justo al lado de la chumacera y esta es la razón principal del recalentamiento del aceite en la chumacera, alcanzándose valores de temperatura por encima de los 120ºC a juzgar por el aspecto totalmente degradado del lubricante, cuya vida útil estaba determinada en menos de un mes de funcionamiento. Mantenimiento Correctivo de Planta. Para evitar los daños que acarrea el uso de un lubricante degradado realizaba los cambios de aceite semanalmente en todas las chumaceras. Con el fin de mejorar la lubricación del rodamiento de doble hilera de rodillos a rótula y evacuar el calor generado en los mismos y garantizar el funcionamiento de los ventiladores bajo todas las condiciones de operación, se diseña e instala un sistema de recirculación de aceite empleándose una serie de componentes desincorporados de las bodegas de SIDOR. Acción que se toma con el fin de minimizar los costos de adquisición y asegurar la instalación del sistema de lubricación a corto plazo. La figura siguiente muestra el sistema de lubricación forzado propuesto.

Imagen 4. Sistema de lubricación por recirculación

La central de lubricación se concibió para lubricar las dos chumaceras del ventilador al mismo tiempo. El tanque con capacidad de 128 litros posee una innovación en cuanto al tabique estabilizador (deflector) interno, el cual divide al tanque longitudinalmente en dos compartimentos comunicados por un extremo, de manera que el aceite caliente procedentes de las chumaceras llega a uno de los compartimentos perfectamente separado de la succión de la bomba. La disposición del tabique obliga al aceite circular por el tanque en una dirección determinada y recorriendo el trayecto más largo posible haciendo contacto con las paredes del tanque, con la finalidad de mejorar la evacuación del calor por el mismo. La capacidad de tanque se determinó para un tiempo de permanencia del aceite en el mismo de unos 20 minutos para facilitar la liberación del aire que es arrastrado por el aceite producto de la agitación mecánica del mismo dentro de la chumacera. Por otro lado, el análisis térmico determinó que la superficie necesaria de enfriamiento del tanque para disipar los 3,5 kW de calor generado por los dos rodamientos y mantener la temperatura del aceite lubricante por debajo de los 70ºC implicaría la construcción de un depósito de dimisiones prohibitivas



Página 32

con 12 m2 de superficie lateral o de enfriamiento, por lo que se incorporó un pequeño intercambiador de calor tubular agua/aceite con capacidad nominal de disipación de 9 kW de calor, garantizándose el enfriamiento del aceite lubricante entre 40ºC y 50ºC hacia los rodamientos. La temperatura del aceite en el tanque estaría alrededor de los 60ºC. Con el volumen de 128 litros de aceite y la temperatura promedio de 60ºC, la vida útil del lubricante estaría rondando los 3 años contra el cambio semanal con que se venían realizando los recambios de aceite en las chumaceras. Los cálculos determinaron que una bomba con capacidad de 4 l/min era suficiente para lubricar a los dos rodamientos. En los almacenes de SIDOR se logró ubicar una moto-bomba de engranajes desincorporada con capacidad de 6 l/min. Las pruebas realizadas con un prototipo del sistema de lubricación que fue preparado en el Taller Zonal de Planta de Cal para estudiar el comportamiento del sistema de lubricación de circulación de aceite en las chumaceras (ver imagen 5) determinaron que, la descarga de 6 l/min en un solo rodamiento produce el desbordamiento de la chumacera por “deficiencias” en el drenaje por gravedad.

Imagen 5. Prototipo

Dos válvulas de flujo de aguja permiten una vez ajustadas, que cada rodamiento reciba unos 3 l/min de lubricante y de esta manera se equilibra la lubricación de ambos rodamientos. El diseño contempla también en la descarga de la bomba de engranajes un filtro doble de 10 µm de filtración absoluta con factor β=200 y capacidad nominal de 60 l/min con válvula de bypass incorporada para el control de los contaminantes. Se colocaron transductores de presión y temperatura para el control del sistema de lubricación y se incluyó un algoritmo de seguridad en la unidad programable de control para disparar al motor de accionamiento del ventilador de tiro si se presenta una caída de presión igual o menor a 1,5 Bar o si el lubricante alcanza los 70ºC de temperatura a la descarga de la bomba. En la siguiente imagen se puede apreciar el ensamble final del equipo, y una termografía que indica que la nueva temperatura de régimen de trabajo es de 60 °C.

Termografía luego de colocado el sistema (nuevo rango de temp. 55-65 C

Imagen 6. Evidencias de montaje final

III. RESULTADOS 1. Desde la instalación del sistema de lubricación la falla por disparo (desconexiones de la red eléctrica) de los



Página 33

ventiladores principales de tiro inducido de la Planta de Cal quedó erradicada, reportándose la consiguiente ganancia tanto desde el punto de vista operativo como de mantenimiento. 2. Se minimizan los riesgos de salud laboral ya que el personal no está inter-viniendocon frecuencia en el equipo en donde las temperatura ambiente supera los 45ºC ni corre el riesgo de sufrir quemaduras por entrar en con-tacto accidental con el aceite a más de 90ºC durante el recambio del mismo o con la carcasa del ventilador la cual está a más de 120ºC. 3. La temperatura de los rodamientos de las chumaceras según los sensores se mantiene por debajo de los 60ºC y el aceite bombeado a los rodamientos posee la temperatura aproximada de 50ºC después de enfriado y filtra-do. 4. Baja intervención del personal de mantenimiento correctivo y preventivo para los cambios de aceite ya que se estima una vida útil del mismo de unos 3 años 5. Se generó y se incentivó el desarrollo tecnológico propio de Planta y de transferencia de tecnología al personal de mantenimiento al diseñarse el sistema con recursos propios y en conjunto con el Personal de Área involucrada. IV. BIBLIOGRAFIA. [1] A las puertas de El Dorado. Jesús Sanoja Hernádez. Libro conmemorativo de los 30 años de la CVG. Editorial BINEV CA. Caracas 1.990. [2] Catálogo general SKF. SKF 1989. Samperia Artística Nazionale. Italia. [3] Rodamientos de bolas y rodillos. Selección de ingeniería. KOYO SEIKO. Japón. [4] Catálogo general FAG. SCHAEFFER GROUP LTDA. 2.009. Brasil. [5] Proyectos y construcción de equipos hidráulico. Compendium 3.MANNESMANN-REXROTH. 1.998 Lohram Main. Alemania.

Proyecto Presentado durante las IV Jornadas de Investigación SIDOR

2014

Autores: Capriles. José, Jurado Gerson, Guarimán Raúl

Correspondencia: Siderúrgica del Orinoco Alfredo

Maneiro (SIDOR)

Av. Guayana, Zona Industrial Matanzas, Puerto Ordaz, Estado

Bolívar – Venezuela. Teléfonos de contacto:+58 286 600.625.40

Email: [email protected]

Por: Lcda. Cinthia Meza Lcdo. Jesús Briceño Lcda. María E. Muñoz Departamento Gestión del Conocimiento Comité Gestión Informativa de la Revista Gerencia del Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento CVG Ferrominera Orinoco CA

Eventos sobre Ciencia,

Tecnología e Innovación (CTI)

La Revista Mundo

Ferrosiderúrgico listará a continuación una serie de

Eventos, Seminarios, Simposios, Congresos,

Jornadas y Charlas Técnicas que se realizarán a Nivel

Regional, Nacional e Internacional

Se les recuerda que esta sección es informativa, la Revista Mundo

Ferrosideúrgico y el CIGC, no gestiona ninguna de estas actividades.

Sí Ud. Tiene información sobre un evento relevante que desee compartir. Comunicarse

por el correo:

[email protected]

REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO •ISSN: 2343-5569 (Internet) •AÑO III • NÚMERO 15• NOVIEMBRE 2014




Página 35

Congreso de Estructuras de Acero: Vivienda, Infraestructura y Comercio - Caracas 2014 Del 05 al 07 de Noviembre 2014

Conferencia Internacional de Intercambio Iónico 2014 , Del 9 al 12 de Noviembre 2014, Okinawa, Japón

IV Seminario De Gestión Tecnológica. ALTEC Venezuela 2014. Del 11 al 13 de Noviembre 2014. Maracaibo, Venezuela

Mineralogía Proceso '14 Del 17 al 19 de Noviembre 2014. Ciudad del Cabo, Sudáfrica

5 ª Conferencia sobre Fluidización Industrial (IFSA 2014)

Del 19 de Noviembre al 20 de 2014, Gauteng, Sudáfrica

LXIV Convención Anual de AsoVAC”Ciencia Tecnología e Innovación para la Paz Del 19 al 21 de Noviembre 2014.. Este año con tres (3) sede; caracas, san Cristóbal y Cumaná. Venezuela.

International Seminar on Mineral Processing Technology, MPT 2014, Del 11 al 13 de Diciembre de 2014. Visakhapatnam, India

http://www.aimm-ven.org/congreso/cea-2014

http://www.aimm-ven.org/congreso/cea-2014

http://www.jaie.gr.jp/

http://www.altec2014.com.ve/

http://www.altec2014.com.ve/

http://www.min-eng.com/processmineralogy14/index.html

http://www.ifsa2014.com/

http://www.ifsa2014.com/

http://www.asovac.org/2014/08/04/lxiv-convencion-anual-de-asovac-19-al-21-de-noviembre-este-ano-con-3-sedes-caracas-san-cristobal-y-cumana/

http://mpt2014.com/

http://mpt2014.com/

REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO •ISSN: 2343-5569 (Internet) •AÑO III • NÚMERO 15• NOVIEMBRE 2014




Página 36

Reunión Anual de la PYME y Anexo Del 15 al 18 de Febrero 2015. Denver, EE.UU.

24 Congreso Internacional de Minería y Exposición de Turquía , Del 14 al17 de Abril de 2014. Antalya, Turquía

Mine Water Solutions in extreme enviroments 2015 Del 12 al 15 de Abril de 2015. Vancouver, Canadá

ALTA 2 015 níquel, cobalto, cobre, uranio-REE y Gold-Precious Metals Conference & Expo Del 23 al 30 de Mayo de 2015. Perth, Australia

Las imágenes y fotografías de eventos utilizadas son

propiedad de la empresa u organización promotora, el escrito, síntesis y resumen

fueron tomadas de la Internet para resaltar los

textos.

http://www.smenet.org/calendar/detail.cfm?eventKey=1055

http://imcet.org.tr/

http://imcet.org.tr/

http://www.minewatersolutions.com/

http://www.altamet.com.au/conferences/

http://www.altamet.com.au/conferences/

Por: T.S.U Freddy Rodriguez Ing. Reynaldo León Departamento Gestión del Conocimiento Comité Gestión Informativa de la Revista Gerencia del Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento CVG Ferrominera Orinoco CA

Efemérides sobre Ciencia, Tecnología e

Innovación (CTI)

La Revista Mundo

Ferrosiderúrgico, informa los acontecimientos

científicos más importantes

de la Historia entre los meses noviembre y

diciembre.

REVISTA MUNDO FERROSIDERÚRGICO • ISSN: 2343-5569 (Internet) • AÑO II • NÚMERO 9 • NOVIEMBRE DE 2014


Página 38

NOVIEMBRE 1 DE NOVIEMBRE 1880 - Nacimiento de Alfred Wegener, principal descubridor de la deriva de los continentes. 1952 - Primera detonación de una bomba de fusión nuclear (Bomba H). 1973 - Con motivo de un experimento de astronomía galáctica, la NASA llevó a cabo el lanzamiento de un cohete sonda. 2 DE NOVIEMBRE 1850 - Se descubrió el asteroide Egeria. 1929 - Nacimiento de Richard E. Taylor, conocido por sus investigaciones en física subatómica, las cuales contribuyeron al desarrollo de teorías acerca de los quarks. 2000 - La Estación Espacial Internacional (en la imagen) recibe a sus tres primeros inquilinos, dos astronautas rusos y un estadounidense. 3 DE NOVIEMBRE 1643 - Falleció Paul Guldin, conocido por su labor en el campo de las matemáticas así como por sus estudios acerca de centros de gravedad. 1964 - Falleció el físico Wilfred Charles Parkinson, conocido por sus estudios sobre la ionosfera y el magnetismo terrestre. 1965 - Vuelo del avión experimental X-15 en el que, por vez primera, se incorporaban tanques externos (aunque en esta ocasión, vacíos). 5 DE NOVIEMBRE 1854 - Nacimiento de Paul Sabatier, conocido por desarrollar técnicas de manipulación química de importancia clave para el progreso de la química orgánica. 1901 - Henry Ford obtuvo una patente en Estados Unidos por uno de sus primeros automóviles. 1906 - Nació el físico Courtney Mohr, conocido por sus estudios en el campo de las partículas. 6 DE NOVIEMBRE: 1656 - Falleció el matemático Jean-Baptiste Morin. 1910 - Nació John Hobart Piddington, conocido por su labor pionera en las radiocomunicaciones. 1913 - Falleció el doctor Frederick John Clendinnen, uno de los pioneros de la radiología. 7 DE NOVIEMBRE 1660 - Nacimiento del matemático francés Thomas Fantet de Lagny.

1867 - Nacimiento de Marie Sklodowska Curie, famosa por sus descubrimientos sobre la radiactividad, y galardonada con dos Premios Nobel. 1888 - Nacimiento de Chandrasekhara Venkata Raman, que pasó a la historia por sus estudios acerca del comportamiento de la luz, y que recibió un Premio Nobel en 1930. 8 DE NOVIEMBRE 1895 - En las últimas horas de la tarde, Wilhelm Conrad Roentgen se percató del fenómeno a partir del cual descubrió los rayos X y que le llevaría a desarrollar la técnica de las radiografías. 9 DE NOVIEMBRE 1885 - Nacimiento del matemático Hermann Klaus Hugo Weyl, conocido, entre otras aportaciones, por sus contribuciones a la mecánica cuántica y a la teoría de la relatividad. 1897 - Nació Ronald George Wreyford Norrish, que pasó a la historia por sus estudios sobre la inducción de reacciones químicas extremadamente rápidas mediante pulsos muy cortos de energía. 10 DE NOVIEMBRE 1918 - Nacimiento del químico Ernst Otto Fischer, que recibió un Premio Nóbel en 1973. 1974 - Tras años de investigaciones, el equipo dirigido por Burton Richter del Stanford Linear Accelerator Center, con la colaboración en experimentos paralelos de un equipo del MIT, consiguió producir una partícula subatómica desconocida hasta la fecha, el Quark Charm. 11 DE NOVIEMBRE 1883 - Nació el geofísico Leo Arthur Cotton, conocido, entre otras cosas, por sus estudios de sismología. 12 DE NOVIEMBRE 1842 - Nacimiento de John William Strutt (lord Rayleigh), célebre por sus investigaciones sobre las densidades de los gases más importantes y por su destacado papel en el descubrimiento del argón. 13 DE NOVIEMBRE 1867 - James Dewar solicitó los derechos de invención de su método para preservar alimentos. 1926 - Nacimiento de Max Mathews, genio de la informática y pionero en el uso musical de los ordenadores. 1971 - La sonda interplanetaria Mariner 9 entró en órbita alrededor del planeta Marte. 14 DE NOVIEMBRE 1863 - Nació Leo Hendrik Baekeland, conocido por sus investigaciones sobre aislamiento eléctrico, y sus desarrollos en el campo de los plásticos.



Página 39

15 DE NOVIEMBRE 1958 - El primer generador de la central geotérmica de Wairakei, Nueva Zelanda, una de las primeras del mundo, y la primera en explotar una bolsa geotérmica húmeda, comenzó a operar dentro de la red eléctrica nacional. 16 DE NOVIEMBRE 1944 - Falleció el químico Auguste Joseph Francois De Bavay, conocido sobre todo por sus innovaciones en minería metalúrgica. 1952 - Nace Shigeru Miyamoto, diseñador de videojuegos japonés y creador de Mario Bros 17 DE NOVIEMBRE 1790 - Nacimiento de August Ferdinand Mobius, conocido por sus aportaciones al campo de la geometría. 1902 - Nació Eugene Paul Wigner, célebre por sus investigaciones sobre el núcleo atómico y las partículas elementales. 1947 - Tres físicos estadounidenses descubren el transistor, elemento fundamental para la revolución de la electrónica en el siglo 20. 18 DE NOVIEMBRE 1897 - Nacimiento de Patrick Maynard Stuart Blackett, célebre por sus descubrimientos en el campo de la física nuclear y en el de la radiación cósmica. 1929 - En una convención de ingenieros de radio, Vladimir Kosma Zworykin hizo una demostración pública de un prototipo de receptor de televisión basado en el funcionamiento de un dispositivo de su invención - el tubo de rayos catódicos. 20 DE NOVIEMBRE 1945 - Falleció Francis William Aston, descubridor de numerosos isótopos en elementos no radiactivos. 21 de Noviembre 1555 - Muerte de Georgius Agricola (Georg Bauer), destacado científico cuyas investigaciones abarcaron numerosos campos y que ha sido definido como el padre de mineralogía. 1782 - Falleció el inventor francés Jacques de Vaucanson, genio de la mecánica y uno de los más antiguos precursores de la robótica. 22 DE NOVIEMBRE 1904 - Nació Louis Néel, autor de importantes descubrimientos relacionados con el magnetismo. 23 DE NOVIEMBRE 1616 - Nacimiento de John Wallis, considerado uno de los más importantes matemáticos británicos del siglo XVII. 1837 - Nació Johannes Diderik van der Waals, autor de estudios fundamentales sobre el estado físico de los líquidos y los gases.

24 DE NOVIEMBRE 1926 - Nacimiento de Tsung Dao Lee, famoso por sus investigaciones en el terreno de las partículas subatómicas elementales. 25 DE NOVIEMBRE 1901 - Owen Willans Richardson, conocido por sus investigaciones sobre la emisión de electricidad desde cuerpos a altas temperaturas, comunicó públicamente su descubrimiento de una ley física relacionada con el tema. 26 DE NOVIEMBRE 1876 - Nació Willis Haviland Carrier, uno de los principales precursores de los aparatos de aire acondicionado. 1898 - Nacimiento de Karl Ziegler, pionero de los polímeros y autor de diversos descubrimientos en el campo de la química. 1908 - Nace el físico Sydney Arthur Prentice, conocido por su labor en el campo de la ingeniería eléctrica. 27 DE NOVIEMBRE 1852 - Falleció Augusta Ada King (lady Ada Lovelace), mujer adelantada a su época, conocida, entre otras cosas, por ser una de las primeras personas en trabajar sobre el concepto de programa informático. 1893 - Falleció Stephen Wilcox, autor de importantes mejoras en la tecnología industrial de las máquinas a vapor. 1903 - Nació Lars Onsager, prestigioso investigador en el campo de la termodinámica. 28 DE NOVIEMBRE 1858 - Nacimiento de William Stanley, jr., autor de importantes desarrollos en la tecnología eléctrica, y en especial en las redes de distribución de corriente alterna. 29 DE NOVIEMBRE 1954 - Falleció Enrico Fermi, pionero en la inducción artificial de reacciones nucleares y en el desarrollo de sistemas basados en la energía nuclear. 1982 - Falleció Stanley Leonard Martin, conocido, entre otras investigaciones, por sus estudios sobre radiación ultravioleta. 30 DE NOVIEMBRE 1819 - Nacimiento de Cyrus Field, uno de los principales impulsores del tendido del primer cable telegráfico trasatlántico. 1886 - Empieza a operar una de las primeras centrales eléctricas comerciales de corriente eléctrica, en Estados Unidos. 1966 - El número de kilovatios-hora producidos por el reactor nuclear experimental Juggernaut desde su puesta en servicio alcanzó los dos millones.



Página 40

DICIEMBRE 1 DE DICIEMBRE 1743 - Nació Martin Heinrich Klaproth, conocido por descubrir varios elementos químicos. 1941 - Nació en Italia Federico Faggin, uno de los padres del microprocesador. 2 DE DICIEMBRE 1877 - Louis-Paul Cailletet logró comprimir oxígeno hasta licuarlo. 1942 - Enrico Fermi y un equipo de científicos logró en la Universidad de Chicago la considerada como primera reacción nuclear en cadena inducida por medios artificiales. 3 DE DICIEMBRE 1942 - Nació Peter C. Schultz, uno de los pioneros de la fibra óptica. 1987 - Falleció John V. Sanders, conocido por sus investigaciones en cristalografía, además de por otros estudios. 4 DE DICIEMBRE 1963 - El acelerador de partículas ZGS (Zero Gradient Synchrotron) fue inaugurado oficialmente. 1978 - La sonda espacial Pioneer Venus 1 alcanzó las inmediaciones del planeta Venus y comenzó las maniobras para situarse en órbita a este mundo y, convertido así en satélite del mismo, estudiarlo a fondo. 5 DE DICIEMBRE 1903 - Nació Cecil Frank Powell, inventor de un método fotográfico para estudiar procesos nucleares. 6 DE DICIEMBRE 1863 - Nacimiento de Charles Martin Hall, famoso por inventar un nuevo método para la extracción de aluminio, mucho más efectivo que las técnicas precedentes. 1892 - Falleció Werner von Siemens, famoso pionero de la ingeniería eléctrica. 1938 - Vladimir Zworykin obtuvo una patente para su invento - un tubo de rayos catódicos, es decir, el corazón del televisor. 7 DE DICIEMBRE 1835 - Entró en servicio la primera línea ferroviaria de Alemania. 1964 - Falleció el físico Victor Albert Bailey. 8 DE DICIEMBRE 1765 - Nacimiento de Eli Whitney, destacado inventor de máquinas pioneras para la industria. 1955 - Falleció el matemático Hermann Klaus Hugo Weyl, conocido por sus contribuciones a la mecánica cuántica y a la teoría de la

relatividad. 9 DE DICIEMBRE 1868 - Nació Fritz Haber, famoso por su participación en la invención de un procedimiento de síntesis del amoniaco. 1908 - Nacimiento de William Edward Hanford, conocido por sus contribuciones al desarrollo de técnicas para fabricación y transformación de polímeros. 1919 - Nació William N. Lipscomb, famoso por sus estudios pioneros acerca de los compuestos químicos formados por boro e hidrógeno. 10 DE DICIEMBRE 1815 - Nacimiento de Augusta Ada King (lady Ada Lovelace), mujer adelantada a su época, famosa, entre otras cosas, porque fue una de las primeras personas en trabajar sobre el concepto de programa informático o software. 1896 - Falleció Alfred Nobel, destacado inventor y pionero de la industria química, además de creador de la Fundación que lleva su nombre y que otorga los famosos premios Nobel. 1909 - Muerte del químico Ludwig Mond, inventor de varios métodos de extracción y procesamiento de sustancias que revolucionaron algunos sectores de la industria. 1910 - Nace el físico Stanley Charles Baker, conocido, entre otras cosas, por sus estudios de interferometría. 11 DE DICIEMBRE 1882 - Nació el físico Max Born, célebre por sus importantes investigaciones en mecánica cuántica. 1884 - Nació William Rowan, conocido por sus estudios acerca de minerales. 12 DE DICIEMBRE 1866 - Nacimiento de Alfred Werner, cuyas principales investigaciones abrieron nuevos caminos en la química inorgánica. 1894 - Nacimiento del físico John Neill Greenwood. 1901 - Guglielmo (Guillermo) Marconi logra la hazaña tecnológica de transmitir señales de radio a través del océano Atlántico. 13 DE DICIEMBRE 1780 - Nacimiento del químico Johann Wolfgang Dobereiner, que, entre otros logros, contribuyó a sentar las bases para el desarrollo de la tabla periódica de los elementos. 1930 - Falleció Fritz Pregl, conocido por sus aportaciones decisivas a las técnicas de análisis químico de sustancias orgánicas. 1935 - Falleció Victor Grignard , autor de descubrimientos destacados para el avance de la química orgánica.



Página 41

14 DE DICIEMBRE 1900 - El célebre físico Max Planck expuso a la Sociedad Alemana de Física su teoría de la que surgiría la física cuántica. 15 DE DICIEMBRE 1852 - Nació Antoine Henri Becquerel, pionero en la investigación de los elementos radiactivos. 16 DE DICIEMBRE 1883 - El pionero automovilístico Gottlieb Daimler obtuvo una patente por un modelo de motor. 1914 - Los aviadores Herbert Arthur Dargue y J.O. Mauborgne consiguieron recibir y emitir mensajes de radio mientras estaban volando. 17 DE DICIEMBRE 1778 - Nacimiento del químico Humphry Davy, famoso por ser el primero en aislar el sodio, el potasio, y otras sustancias. 1880 - Thomas Alva Edison, inventor de la bombilla y de otros muchos dispositivos, estableció la compañía Edison Electric Illuminating Company, dedicada a generar y vender electricidad. 1908 - Nacimiento de Willard Frank Libby, principal inventor del célebre método de datación por carbono-14, tan empleado en geología, arqueología y otras ciencias. 18 DE DICIEMBRE 1856 - Nació el físico Joseph John Thomson, principal descubridor del electrón. 1890 - Nacimiento de Edwin H. Armstrong, el inventor de la Frecuencia Modulada (FM), hoy día tan popular en la radio. 19 DE DICIEMBRE 1906 - Nacimiento del físico y químico Noel Stanley Bayliss. 1916 - Nacimiento del físico Alan Walsh, conocido por su labor en el diseño de técnicas de medición sofisticadas. 20 DE DICIEMBRE 1921 - Nacimiento del físico Graeme Reade Anthony Ellis. 21 DE DICIEMBRE 1988 - Los cosmonautas Vladimir Titov y Musa Manarov batieron un nuevo record de permanencia humana en el espacio al regresar a la Tierra después de una estancia de 366 días en la estación orbital MIR. 22 DE DICIEMBRE 1838 - Nacimiento de Vladimir Markovnikov, célebre por sus contribuciones pioneras al desarrollo de la química orgánica. 1917 - Nació Lewis Hastings Sarett, conocido por haber fabricado una versión sintética de la cortisona.

23 DE DICIEMBRE 1722 - Nacimiento de Axel F. Cronstedt, el químico que descubrió el niquel. 1885 - Nació John Henry Butters, pionero en algunas especialidades de ingeniería eléctrica. 1958 - Se concedió a Ginsburg & Henderson una patente para un sistema de grabación de video. 24 DE DICIEMBRE 1906 - Primera transmisión radiofónica pública. En vez de percibir las simples señales Morse de los mensajes radiotelegráficos, los asombrados oyentes escucharon voz e incluso música. 25 DE DICIEMBRE 1642 - Nació Isaac Newton, padre de la física moderna, y científico superdotado, que realizó numerosos descubrimientos y desarrollos clave para el avance de la ciencia. (4 de Enero de 1643 según el Calendario Gregoriano) 1906 - Nacimiento del geólogo y paleontólogo Martin Fritz Glaessner. 26 DE DICIEMBRE 1838 - Nacimiento del químico alemán Clemens Alexander Winkler, el descubridor del germanio. 1889 - Falleció John Buncle, inventor de maquinaria agrícola. 1933 - Edwin Armstrong consiguió una patente para su invención - el sistema de radio por frecuencia modulada, o, como se la conoce hoy popularmente, la FM. 27 DE DICIEMBRE 1822 - Nacimiento de Louis Pasteur, inventor del proceso de pasterización, que originaría toda una revolución sanitaria y social. 28 DE DICIEMBRE 1882 - Nació Arthur Stanley Eddington, conocido por sus investigaciones astrofísicas sobre las estrellas, así como por sus contribuciones a la aplicación de la Teoría de la Relatividad de Einstein al campo de la cosmología. 29 DE DICIEMBRE 1954 - El químico William Meriam Burton, autor de importantes innovaciones en los procesos técnicos relacionados con el refinamiento del petróleo, falleció. 30 DE DICIEMBRE 1691 - Fallecimiento de Robert Boyle, pionero en la experimentación con gases, famoso por descubrir que la presión y el volumen de un gas son inversamente proporcionales, y autor de otros notables descubrimientos en química y física. 1854 - Establecimiento de la Pennsylvania Rock Oil Company, la primera firma petrolera creada en Estados Unidos.



Página 42

1913 - Fue patentada una nueva variedad de tungsteno especialmente preparada para ser de utilidad óptima empleada en filamentos incandescentes de bombillas. 31 DE DICIEMBRE 1879 - Una hora antes de que sonasen las doce campanadas y acabara el año, Karl Benz logró que el primer prototipo de su motor de dos ciclos se pusiera en marcha por vez primera. Acababa de nacer el corazón del primer automóvil tal como lo entendemos hoy en muchos aspectos. 1969 - Reentrada a la atmósfera terrestre del satélite ruso de comunicaciones Molniya 1-7.

Revista Mundo Ferrosideúrgico Es una publicación de la Gerencia del Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento de CVG Ferrominera Orinoco C.A.

Política de Ciencia, Tecnología e Innovación de CVG Ferrominera Orinoco

Promover la investigación para la generación, aplicación y divulgación de conocimientos, técnicas y tecnologías, con base en las necesidades de la organización en materia de ciencia, tecnología e innovación, mediante el fortalecimiento de las actividades de desarrollo tecnológico, vigilancia y resguardo de la información, transferencia y consolidación de redes de conocimiento y de apoyo en la ejecución y seguimiento de proyectos conjuntos de investigación, desarrollo e innovación; a los fines de incrementar el capital intelectual y aumentar su valor dentro del entorno organizacional, mejorar continuamente los procesos y la competitividad; así como fortalecer las relaciones entre los actores regionales, nacionales e internacionales, asociados a la gestión tecnológica. http://www.ferrominera.gob.ve/ http://www.ferrominera.gob.ve/cigc http://issuu.com/mundoferrosiderurgico

Depósito Legal No: ppi2012BO4212 ISSN: 2343-5569 (Internet)

Ciudad Guayana. Estado Bolívar - Venezuela 05/11/2014

http://www.ferrominera.gob.ve/

http://www.ferrominera.gob.ve/cigc

http://issuu.com/mundoferrosiderurgico

Documents

Revista Mundo Ferrosiderúrgico No 15