Relazione Tecnica 1 - comune.codroipo.ud.it · degradabili possono provocare la diminuzione della produzione di biogas. L’impianto proposto è pertanto dimensionato con un margine

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INDICE

1. SOMMARIO ............................................................................................................................. 4

2. OBIETTIVI DELL’IMPIANTO PROPOSTO ...................................................................... 6

3. STATO DI FATTO E CONDIZIONI GENERALI............................................................... 7

3.1 UBICAZIONE DELL'IMPIANTO ....................................................................................... 7 3.2 ACCESSO ALL' AREA DEGLI IMPIANTI....................................................................... 8

6. DATI DI PROGETTO ............................................................................................................. 9

4. BILANCIO DI MASSA.......................................................................................................... 11

5. DESCRIZIONE OPERE ELETTROMECCANICHE DEL CENTRO DI

TRATTAMENTO FORSU............................................................................................................ 12

5.1 DESCRIZIONE GENERALE ............................................................................................. 12 5.2 LA ZONA DI DIGESTIONE ANAEROBICA .............................................................................. 13 5.2.1 GENERALITÀ ........................................................................................................................ 13 5.2.2 DESCRIZIONE DEL PROCESSO ............................................................................................... 15 5.2.3 RISCALDAMENTO DEL FONDO E DELLE PARETI.................................................................... 17 5.2.4 PORTELLONI......................................................................................................................... 17 5.2.5 UNITÀ DI DIGESTIONE REALIZZATE CON SISTEMA MODULARE............................................ 18 5.2.6 UTILIZZO E SFRUTTAMENTO DEL BIOGAS ............................................................................ 19

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5.2.7 SICUREZZA ........................................................................................................................... 20 5.2.8 MONITORAGGIO, GESTIONE ED OTTIMIZZAZIONE TRAMITE SOFTWARE .............................. 21 5.2.9 UTILIZZO DELLA BIOMASSA DIGESTATA.............................................................................. 22 5.3 LOCALI TECNICI ADIACENTI AI FERMENTATORI ...................................................... 23 5.4 LOCALE COGENERATORE ............................................................................................ 23 5.5 TUBAZIONI DEL BIOGAS ................................................................................................ 23 5.6 SISTEMA DEL PERCOLATO ........................................................................................... 24 5.7 SISTEMA DI AEREAZIONE PER I FERMENTATORI (FASE CARICO/SCARICO)25 5.8 MODULI DI COGENERAZIONE...................................................................................... 25 5.9 TORCIA ................................................................................................................................ 33 5.10 TECNICA DI MISURAZIONE DEI GAS ........................................................................ 33 5.11 CONTROLLO .................................................................................................................... 33 5.12 MONITORAGGIO A DISTANZA DELL'IMPIANTO .................................................. 34

6. COMPOSTAGGIO ................................................................................................................ 35

6.1 IA FASE: DECOMPOSIZIONE DELLA FRAZIONE ORGANICA; .............................. 36 6.2 IIA FASE: MATURAZIONE PRIMARIA E FINALE.............................................................. 38 6.3 SISTEMA DI TRATTAMENTO ARIA.............................................................................. 42 6.3.1 IL BIOFILTRO........................................................................................................................ 43 6.3.2 LO SCRUBBER....................................................................................................................... 48 6.4 IL SISTEMA DI GESTIONE DELLE ACQUE DI PROCESSO ..................................... 49 6.4.1 RAFFINAZIONE DEL COMPOST.............................................................................................. 50 6.4.2 COLLOCAZIONE DEL PRODOTTO COMPOST .......................................................................... 52

7. INFRASTRUTTURE ............................................................................................................. 54

7.1 EDIFICIO TECNOLOGICO PER TRATTAMENTI....................................................... 54 7.2 SALA CONTROLLO IMPIANTO................................................................................................ 59 7.3 EDIFICIO SERVIZIO A3 (UFFICI E SPOGLIATOI) ............................................................... 59 7.4 CABINA DI RICEVIMENTO ENEL ................................................................................. 60 7.5 RECINZIONE E CANCELLO............................................................................................ 61 7.6 AREE A VERDE E BARRIERE AMBIENTALI............................................................... 61

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8. DESCRIZIONE GENERALE IMPIANTI DI SERVIZIO................................................ 63

8.1 IMPIANTO DI PESATURA................................................................................................ 63 8.2 IMPIANTI DI RISCALDAMENTO ................................................................................... 63 8.3 IMPIANTO DI DISTRIBUZIONE IDRICA...................................................................... 64 8.4 IMPIANTI DI FOGNATURA ............................................................................................. 64 8.4.1 RETE ACQUE BIANCHE ......................................................................................................... 65 8.4.2 RETI ACQUE NERE ................................................................................................................ 65 8.4.3 RETE ACQUE GRIGIE............................................................................................................. 66 8.4.4 REFLUI DI PROCESSO............................................................................................................ 69 8.5 IMPIANTO ANTINCENDIO.............................................................................................. 71 8.6 IMPIANTO ELETTRICO GENERALE............................................................................ 73

Relazione Tecnica 4

1. SOMMARIO

L'intervento in oggetto consiste in una variante progettuale dell'impianto di di

compostaggio della “DESAG ECOLOGIA s.c.arl.” da realizzarsi il loc. Pannellia a

Codroipo , già autorizzato dalla Provincia di Udine con deliberazione della Giunta

Provinciale del 16 giugno 2008 n° 118. La presente proposta di variante consiste

nella realizzazione di una nuova sezione di trattamento della frazione organica dei

rifiuti con tecnologia di digestione a secco, con produzione di biogas per la

produzione di energia elettrica rinnovabile ed energia termica. La con

potenzialità di trattamento nominale rimane di 25.000 t/anno di FORSU con un margine di sicurezza di 6.000 t/anno, per una potenzialità complessiva di 31.000 t/anno.

La possibilità di un margine di sovradimensionamento dell’impianto variabile

da 25.000 t/anno a 31000 t/anno si rende necessaria per compensare eventuali

diminuzioni quantitative e qualitative della produzione di biogas dovuto, ad

esempio, a periodi di trattamento di FORSU a ridotta qualità energetica.

L’esperienza dimostra che sono possibili frequenti e sensibili variazioni della

qualità della FORSU tali da ridurre la produzione di biogas. Ad esempio la

presenza di più o meno corpi estranei, inerti ed altri rifiuti non putrescibili

degradabili possono provocare la diminuzione della produzione di biogas.

L’impianto proposto è pertanto dimensionato con un margine di sicurezza nella

potenzialità di trattamento del 20% circa.

Attraverso la combustione del biogas prodotto vengono alimentati due gruppi

di cogenerazione della potenzialità di 499 kW cadauno per complessivi 998 kW

elettrici.

Rispetto all’impianto precedentemente approvato si propone quindi una

variante progettuale che prevede un miglioramento sostanziale di tutte le

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componenti che potrebbero avere interferenze negative con l’ambiente. Infatti si

prevede di estendere oltre il doppio del tempo di trattamento all’interno di edifici

coperti, chiusi e con un grado misurato di depressione verso l’esterno; ciò evita

fuoriuscite di arie maleodoranti se non prima di essere trattate dall’impianto di

biofiltrazione. Si passa infatti dai 35 giorni di trattamento all’interno dei capannoni

chiusi ai 77 giorni con la nuova soluzione proposta.

Un forte ed importate miglioramento ambientale della componente olfattiva è

dato dalla tipologia impiantistica di variante che prevede un trattamento della

FORSU nei primi 28 giorni di tipo anaerobico in sostituzione di quello aerobico.

Tale soluzione comporta nessuna emissione odorigena in quanto il processo

anaerobico avviene in biodigestori chiusi, ermetici e soprattutto in assenza di aria

proprio nella prima fase di massima putrescibilità delle matrici organiche.

Dal punto di vista architettonico, le strutture destinare ad ospitare le nuove

componenti impiantistiche e le nuove strutture di maturazione finale del compost,

saranno realizzate in cemento e acciaio. Il rivestimento delle pareti prevede l'uso

di pannelli sandwich.

L’impianto proposto, costruito sulla base di un sistema di digestione

anaerobica ad alta tecnologia a secco, è adatto per il trattamento dei rifiuti umidi e

verdi urbani ed è stato sviluppato tenendo in considerazione le seguenti linee

guida:

AFFIDABILITÀ dell’ impianto tramite l’uso di tecnologie comprovate con molti riferimenti nel Mondo ;

IMPATTO AMBIENTALE RIDOTTO dovuto a un trattamento spinto dei reflui e delle arie esauste ;

SALVAGUARDIA DELLE risorse attraverso l’impiego di materiali recuperabili e reciclabili a fine vita dell’impianto.

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2. OBIETTIVI DELL’IMPIANTO PROPOSTO

Il presente progetto definitivo di variante per la costruzione di un impianto di

digestione anaerobica per il trattamento delle frazioni umide dei rifiuti provenienti

dalla raccolta differenziata, permette il trattamento di 30.000 t/anno di frazioni

organiche putrescibili e la produzione di circa 3.900.000 Nmc/anno di biogas in

grado di alimentare n° 2 motori cogenerativi da 499 kW elettrici.

Come materiale strutturante per la fase di compostaggio si prevede anche

l’ingresso all’impianto di circa 1000 t/anno di rifiuti legnosi non avviabili a

biodigestione anaerobica ma solo al trattamento di cippatura e miscela con il

digestato in uscita dai fermentatori.

Con questa proposta si intende garantire:

1. la produzione di energia elettrica da fonte rinnovabile

2. la produzione di energia termica dal gruppo cogenerativo per il

riscaldamento dei fermentatori e del serbatoio del percolato;

3. la produzione di compost di qualità in grado di essere commercializzato e di

competere con gli altri prodotti organici attualmente utilizzati come

ammendanti o substrati del terreno in agricoltura e nel giardinaggio;

4. la riduzione dei quantitativi di rifiuti conferiti in discarica;

5. la riduzione della potenzialità inquinante dei rifiuti conferiti in discarica;

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3. STATO DI FATTO E CONDIZIONI GENERALI

3.1 UBICAZIONE DELL'IMPIANTO

L’area considerata dal progetto di variante si trova in località Pannellia a

Codroipo, nello stesso sito del progetto precedentemente approvato.

L’area è attualmente utilizzata dalla società proponente la quale ha iniziato i

lavori di costruzione dell’impianto già autorizzato ed è classificata come zona D2 –

“ Zona attività artigianali e attività industriali” pertanto idonea alla nuove attività di

trattamento proposte.

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I dati catastali sono:

3.2 ACCESSO ALL' AREA DEGLI IMPIANTI

L'ingresso nell'area da parte dei mezzi pesanti e non, avviene tramite la

stessa viabilità esistente e con la stessa entrata. L’accesso pertanto all’impianto

non viene modificato.

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6. DATI DI PROGETTO

Il Centro di trattamento FORSU ha le seguenti principali caratteristiche progettuali:

Dati generali Giorni lavorativi 310 gg Turni lavorativi 1 turni N° ore lavorative per turno 6 ore

Dati di processo digestione anaerobica Digestione anaerobica a secco Tempo di ritenzione 28 giorni N° digestori 8

Dati di processo processo di compostaggio Compostaggio in tunnel

• Tempo di permanenza in tunnels 14 giorni

Maturazione finale primaria aia areata • Tempo maturazione primaria 35 giorni

Maturazione finale secondaria capannone coperto

• Tempo maturazione secondaria 13 giorni

Tempo complessivo di trattamento (anaerobico+aerobico)

28+14+35+13

90 giorni

Relazione Tecnica 10

Materiali in INPUT

Rifiuti FORSU Codice Quantità

Totale FORSU 20 01 08 20 01 38 15 01 03 20 02 01 20 03 02 02 01 03 19 08 05

31.000 t/anno

Portata giornaliera di progetto di RU da trattare 99 t/g

Materiali in OUTPUT Compost ad elevate qualità agronomiche

Totale compost prodotto 14.900 t/anno

Portata giornaliera di compost prodotto 48 t/g

Biogas

Biogas 3.900.000 mc/anno

Ore di funzionamento 8.000 Ore/anno

Portata oraria biogas 488 mc/ora

Energia prodotta

Motori cogenerativo 2 x 499 kW

Ore di funzionamento 8.000 Ore/anno

Produzione di energia elettrica 7.984.000 kWh/anno

Autoconsumi (4%) 319.360 kWh/anno

Produzione di energia elettrica netta 7.664.640 kWh/anno


4. BILANCIO DI MASSA

t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR25.000 80,1 68,7 75% 5.000 16,0 13,74 60%

Prod. Spec. di BIOGAS 140 Nm3/t Prod. Spec. di BIOGAS 80 Nm3/tProd. di BIOGAS 3.500.000 Nm3/anno Prod. di BIOGAS 400.000 Nm3/anno

t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR60.000 192,3 164,84 65%

8.000 m3/anno t/anno m3/ora %CH43.900.000 450 488 50%

5,5 kWh/m3t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR55.500 177,9 152,5 70%

t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR 54%30.000 96,2 82,42 60% 46%




t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR26.041 83,5 71,54 50% 4.596 14,7 12,63

t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR4.137 13,3 11,36 45% 20.833 66,8 57,23 50% 5.208 16,7 14,31

t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR20.684 66,3 56,82 50% 149 0,5 0,41

- 100 / + 15 mm + 100 mm

- 15 mmSCARTI

t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR t/anno t/g su 6g t/g su 7g %UR14.893 47,7 40,91 50% 1.655 5,8 4,96 50%

MATERIALI INPUT t/anno % MATERIALI OUTPUT t/anno %Forsu 25.000 80,6% Biogas 450 1,5%Verde 1.000 3,2% Percolato 4050 13,1%Mercatali 5.000 16,1% Compost raffinato 14.893 48,0%TOTALE 31.000 100,00 Perdite processo 9.953 32,1%

Scarti 1.655 5,3%TOTALE 31.000 100,0%

BILANCIO DI MASSA t/anno %Perdite di processo 14.003 45,2%Biogas 450 1,5%Compost raffinato 14.893 48,0%Scarti 1.655 5,3%TOTALE 31.000 100,0%

COMPOST RAFFINATO

COMPOST MATURO

VAGLIO15 - 100 mm

PERDITE DI PROCESSO

MATURAZIONE FINALE 13 GIORNI

PERDITE DI PROCESSO

COMPOST DOPO MATURAZIONE PRIMARIA

dopo 14 GIORNIBIOTUNNEL

PERDITE DI PROCESSO

RAMAGLIE come STRUTTURANTE

STRUTTURALE RICIRCOLO

MATURAZIONE CORSIE35 GIORNI

MISCELA AL DIGESTORE

BIOGAS

TRITURATORE

COMPOST FRESCO

SFALCI D'ERBA RAMAGLIE PICCOLE

APRISACCHI

FORSU

MISCELAZIONE

MISCELAZIONEBATCH

DIGESTATO

28 GIORNIDIGESTORE

RICIRCOLOA COMPOSTAGGIO

BATCHrapporto 50:50

MISCELA COMPOSTABILE

DIGESTATO A COMPOSTAGGIO

DIGESTATO DI RICIRCOLO

Ore/anno di funzionamento

SERBATOIOPERCOLATO

Potere calorifico PCI

t/anno4050


5. DESCRIZIONE OPERE ELETTROMECCANICHE DEL CENTRO DI TRATTAMENTO FORSU

5.1 DESCRIZIONE GENERALE

Il Centro di trattamento delle frazioni umide dei rifiuti proposto si sviluppa su

un lotto con una superficie complessiva di circa 22.940 m² di cui la parte coperta

dal è di circa 11.244 m².

Da un punto di vista organizzativo generale l’impianto è costituito

principalmente su due edifici industriali A1 e A2 mentre le attività amministrative e

i servizi alle maestranze sono collocate in un palazzina servizi A3 (la stessa del

progetto approvato)

Per la ricezione del verde è prevista una zona esterna e anche interna al

capannone industriale A2.

Nell’edificio industriale A1 trovano spazio:

1. Zona di ricevimento FORSU

2. Zona di digestione anaerobica (fermentatori)

3. Zona di compostaggio in biotunnel

4. Zona di maturazione primaria in corsie areate

5. l’impianto di trattamento arie di processo, costituito da scrubber e

biofiltro; entrambi sono posizionati nel tetto dei tunnel anaerobici

Nell’edificio industriale A2 trovano spazio:

6. Zona di maturazione secondaria finale sotto tettoia

7. la stazione di vagliatura del compost

8. lo stoccaggio del materiale strutturante di ricircolo

9. lo stoccaggio del materiale di scarto


10. lo stoccaggio del compost raffinato

11. l’officina meccanica e il magazzino ricambi

Nella palazzina servizi A3 trovano spazio invece:

12. gli uffici amministrativi e di direzione

13. gli spogliatoi dei lavoratori

14. la mensa

5.2 LA ZONA DI DIGESTIONE ANAEROBICA

5.2.1 Generalità

La tecnologia prevista è basata su un processo di degradazione anaerobica a

secco che è monostadio, di tipo batch (ovvero non in continuo ma a lotti).

In questo tipo di processo le fasi anaerobiche di degradazione biologica della

biomassa (idrolisi e acidificazione, acetogenesi e metanogenesi) avvengono tutte

all’interno dello stesso fermentatore.

Gli impianti di tipo batch vengono fatti funzionare tramite un processo

discontinuo in cui si ha ciclicamente il caricamento di substrato inoculato,

l’avanzamento del processo per il tempo stabilito, lo svuotamento del

fermentatore.

La maggior parte dei processi di digestione anaerobica ad umido, invece, è

basata su impianto con funzionamento in quasi continuo a miscelazione. Essi

sono caratterizzati dalla necessità di diluire con liquidi il substrato da trattare per

renderlo fluido e quindi pompabile e miscelabile mediante sistemi meccanici.

A differenza del processo ad umido, nel processo di digestione anaerobica a

secco la biomassa da trattare non viene miscelata con liquidi.

Le condizioni di umidità costante del substrato, necessarie per condurre il

processo di digestione, sono garantite dall’utilizzo dei liquidi di percolazione

generati dal processo stesso, prelevati dal fondo del digestore e spruzzati


nuovamente al di sopra della massa in fermentazione. In questo modo si

favoriscono le condizioni ottimali per lo sviluppo e la crescita dei ceppi batterici

necessari al processo di digestione. Il ricircolo del percolato, inoltre consente la

regolazione della temperatura del substrato e di aggiungere, eventualmente,

additivi per il controllo e l’ottimizzazione del processo. Il notevole vantaggio del

processo di digestione anaerobica a secco è la mancanza della necessità di

mescolare continuamente il materiale all’interno del fermentatore. Non sono

necessari, pertanto, dispositivi meccanici per il mescolamento e la

movimentazione del materiale quali agitatori, pompe o coclee.

All’interno dell’impianto non sono presenti parti meccaniche per la

movimentazione e miscelazione soggette a manutenzione ed usura. Ciò si riflette

in maniera positiva sui costi di gestione dell’impianto in quanto i costi di

manutenzione e di autoconsumo di energia sono fortemente ridotti. Di

conseguenza l’impianto a secco si contraddistingue per i costi di gestione

notevolmente inferiori rispetto a quelli di un impianto di digestione anaerobica ad

umido. Il processo di digestione anaerobica a secco, inoltre, permette di utilizzare

biomasse ad alto contenuto di sostanza secca senza che il trattamento venga

influenzato da sostanze indesiderate come componenti legnose e fibrose, film

plastici e materiali inerti e senza che eventuali carichi inquinanti, accidentalmente

presenti in una frazione dell’alimentazione, possano compromettere il trattamento

dell’intera massa di materiale presente nel digestore.


(Fig. 3 Riempimento del fermentatore tramite pala meccanica)

5.2.2 Descrizione del processo

Il substrato da trattare, previo trattamento di apertura e dilacerazione degli

eventuali sacchetti, inoculato (rapporto 50:50) con materiale già fermentato, è

caricato nel digestore tramite una pala gommata (Fig. 3). Il singolo digestore è

costituito da una biotunnel in calcestruzzo di opportune dimensioni che viene

chiuso da un portellone a perfetta tenuta di gas. La biomassa è sottoposta al

processo di digestione in ambiente a tenuta stagna in condizioni anaerobiche,

senza che sia necessaria alcuna miscelazione e/o aggiunta di ulteriori materiali.


Il percolato generato dalla biomassa durante la digestione viene raccolto

attraverso un canale di drenaggio, convogliato all’interno di un serbatoio e infine

spruzzato nuovamente sul substrato presente nel digestore per umidificarlo. Il

processo di digestione si svolge in condizioni controllate di mesofilia e viene

condotto ad una temperatura di circa 37°C. Il mantenimento della temperatura

durante il processo avviene mediante un sistema di riscaldamento del fondo e

delle pareti del digestore. Il biogas che si produce dal processo di digestione

anaerobica viene convogliato verso n° 2 gruppi di cogenerazione da 499 kWe per

la produzione combinata di energia elettrica e calore. Il processo, pur essendo

discontinuo, sfruttando più digestori in batteria, caricati e svuotati a precisi

intervalli di tempo e gestiti in modo sfasato tra loro, garantisce la continuità del

trattamento di digestione e la produzione costante di biogas e quindi di energia.

Al termine del periodo di permanenza previsto, il fermentatore viene

completamente svuotato e riempito di biomassa fresca da trattare opportunamente

inoculata.


Il substrato digestato viene sottoposto ad un ulteriore processo di digestione

aerobica (fase di compostaggio) fino ad ottenere un materiale stabilizzato

(compost) comparabile al concime organico.

(Fig. 4: Schema TIPO di reattore batch)

5.2.3 Riscaldamento del fondo e delle pareti

Mediante il sistema di riscaldamento del fondo e delle pareti del digestore,

tutta la superficie del digestore è sfruttata per trasmettere calore. L’impianto di

riscaldamento è integrato nella struttura e predisposto all’interno delle pareti e

della pavimentazione in cemento in fase di costruzione de digestori, in modo tale

da non interferire con le operazioni di movimentazione all’interno del digestore

stesso. Il percolato spruzzato sulla biomassa è opportunamente riscaldato

mediante uno scambiatore sfruttando il calore recuperato dal cogeneratore. Con

tale sistema si realizza un controllo ottimale della temperatura all’interno del

digestore.

5.2.4 Portelloni

La chiusura dei digestori dell’impianto è assicurata da portelloni a perfetta

tenuta di gas, azionati da un sistema idraulico. Tale tenuta è realizzata mediante


una guarnizione che viene gonfiata all’atto della chiusura del portellone. Il sistema

automatico di apertura provvede allo sgonfiamento preventivo della guarnizione.

La guarnizione di tenuta è fissata ai portelloni che sono equipaggiati di un

sistema di apertura verso l’alto, in modo da evitare danni durante le operazioni di

riempimento e svuotamento eseguite mediante mezzi a ruota. L’impianto di

digestione anaerobica viene fatto funzionare in condizioni di lieve sovrapressione

(pari a circa 20 hPa1). In tale modo si contengono, anche in caso di mancata

tenuta dei dispositivi, la formazione di pericolose miscele aria/metano e i rischi di

esplosione.

5.2.5 Unità di digestione realizzate con sistema modulare

Le unità di digestione sono realizzate in calcestruzzo e sono riempite tramite

caricatrice a ruota o pala gommata. Per consentire il trattamento dei quantitativi di

FORSU previsti l’impianto è composto da 8 unità disposte in batteria e messe in

funzione in modo sfasato ad intervalli di tempo prestabiliti.

Poiché l’impianto utilizza biomasse ad elevato contenuto di sostanza secca, il

volume complessivo dei digestori necessario per il trattamento è inferiore a quello

richiesto da un impianto a umido. Di conseguenza l’intero impianto risulta essere

estremamente compatto. Grazie alla costruzione modulare realizzata con unità di

digestione (biodisgestori), in caso di necessità d’incremento della capacità di

trattamento, è possibile ampliare l’impianto senza grandi difficoltà. Il processo di

digestione anaerobica a secco si integra perfettamente ai processi aerobici degli

impianti di compostaggio e di stabilizzazione della frazione organica. Le frazioni

organiche di scarti e rifiuti possono essere valorizzate per produrre energia, senza

dover modificare la linea di trattamento dei liquidi. Le attrezzature ed i macchinari

disponibili possono essere utilizzati anche per la gestione dell’impianto di

produzione del biogas. La digestione anaerobica a secco, in definitiva, può essere

1 Hpa, ovvero ettopascal = 100 pascal = 1 millibar mbar. Quindi 20 hpa corrispondono a 20 mbar


integrata nei processi di compostaggio come fase di trattamento aggiuntiva con

notevoli vantaggi ambientali ed economici.

5.2.6 Utilizzo e sfruttamento del biogas

La resa in biogas realizzabile attraverso la digestione anaerobica a secco è

analoga a quella ottenibile con processi di digestione a umido.

Grafico 1: Resa in biogas da digestione anaerobica della frazione organica dei rifiuti solidi urbani proveniente dalla raccolta differenziata (FORSU)

La curva della resa di biogas del grafico è stata ottenuta sperimentalmente

presso un impianto di digestione a secco della città di Monaco di Baviera

utilizzando la FORSU proveniente dal Comune di Padova (in data 24.09.04 sono

state inviate a Monaco 150 ton)

È necessario sottolineare il basso contenuto di zolfo e l’elevato contenuto di

metano presenti nel biogas prodotto mediante digestione anaerobica a secco. Un

trattamento di filtrazione con carboni attivi consente di abbattere il modesto carico

di composti solforati al fine di minimizzare gli impatti ambientali e ridurre le

iogas l/Kg (o m3/t)


operazioni di manutenzione del cogeneratore. Il biogas ottenuto viene prima

deumidificato attraverso un condensatore e poi sottoposto alle misure quantitative

e qualitative. Attraverso un sistema di regolazione il biogas viene inviato all’unità di

cogenerazione che è dimensionata in base alla portata di biogas prodotto, in modo

da evitare la necessità di stoccaggio del biogas in gasometri esterni, che

risulterebbe dispendiosa e rischiosa. Il volume complessivo delle unità di

digestione non occupato dalla biomassa funge da zona di immagazzinamento

temporaneo del biogas. Il biogas è avviato al cogeneratore che produce energia

elettrica ed energia termica. L’energia elettrica prodotta viene ceduta alla rete

elettrica locale, alle condizioni economiche stabilite dalla normativa e dal mercato.

Il calore ottenuto viene sfruttato in minima parte per il riscaldamento dell’impianto,

mentre la maggior parte verrà impiegata per essiccare i fanghi del vicino

depuratore. La scelta di questo sito per la localizzazione dell’impianto è dovuta

principalmente alla possibilità di sfruttare la potenza termica prodotta dal

cogeneratore.

5.2.7 Sicurezza

L’impianto di digestione anaerobica a secco è progettato con standard di

sicurezza molto elevati. In nessuna fase operativa può verificarsi la formazione di

miscele gassose a rischio di esplosione.

Prima dell’apertura dei digestori, ad esempio, viene effettuato lo svuotamento

preventivo del biogas presente all’interno per evitare che l’ingresso di aria

all’esterno possa determinare la formazione di una miscela esplosiva. Durante le

fasi di riempimento e svuotamento, un dispositivo di aspirazione, posto nella parte

posteriore del digestore, provvede all’afflusso continuo di aria fresca all’interno del

digestore stesso. Questo sistema di aerazione evita il ristagno di cattivi odori


all’interno del digestore in presenza dell’operatore addetto alla movimentazione

del materiale con pala gommata.

La presenza di sensori permette di impedire la chiusura involontaria dei

portelloni durante la permanenza dell’operatore all’interno dei digestori. Inoltre, la

disposizione della sala di controllo e comando è tale da permettere all’operatore,

un controllo visivo diretto dei portelloni dei digestori. Sono previste misure di

sicurezza anche per la prevenzione e la gestione di eventuali anomalie di

funzionamento. Ad esempio, il sistema di apertura dei portelloni, azionato

mediante controllo idraulico, è realizzato in modo tale da non permettere la

chiusura accidentale in caso di guasto al sistema idraulico. E ancora, nel caso in

cui il biogas non possa essere alimentato al cogeneratore, può essere bruciato in

condizioni controllate tramite un dispositivo a torcia.

5.2.8 Monitoraggio, gestione ed ottimizzazione tramite software

L’impianto di digestione anaerobica a secco viene controllato e gestito anche

a distanza (es. via Internet) da un sofisticato software sviluppato ad hoc. È

possibile regolare i parametri di processo ed intervenire sulle condizioni di

esercizio delle singole unità di digestione, agendo, ad esempio, sul sistema di

ricircolo del percolato, sull’impianto di riscaldamento e sui parametri operativi

dell’unità di cogenerazione. Il monitoraggio continuo dei parametri di

funzionamento permette di conseguire un’ottimizzazione continua del processo


stesso, e quindi di massimizzare la resa in biogas ed energia elettrica

dell’impianto.

5.2.9 Utilizzo della biomassa digestata

Al termine del ciclo di digestione anaerobica, l’unità di digestione è svuotata

dalla biomassa digestata per mezzo di una pala gommata.

Poiché i rifiuti umidi sono un materiale ad elevato contenuto di sostanza

secca, non si rende necessario nessun dispendioso trattamento di pressatura, né

di separazione delle fasi liquide e solide. Il prodotto della digestione è avviato per il

50% direttamente alla successiva fase di compostaggio2 e per il restante 50%

viene utilizzato come acceleratore del processo per i rifiuti freschi inseriti nel

tunnel di digestione.

Il digestato può essere utilizzato, nel rispetto della normativa vigente, per

produrre compost di qualità, previa stabilizzazione. Non sono infatti da trascurare

gli aspetti di igiene del materiale in quanto esso ha subito un riscaldamento per 28

giorni ad una temperatura massima di 37-38°C, ben lontana dalla temperatura

minima di igienizzazione di 55°C. In base alla natura del substrato, attraverso una

corretta gestione delle fasi del successivo processo aerobico di compostaggio,

2 In caso di FORSU con elevata percentuale di scarti occorrerà in seguito procedere a triturazione e vagliatura del materiale.


grazie anche al riscaldamento spontaneo della massa, è possibile raggiungere

temperature che permettono l’igienizzazione del compost, eliminando germi

patogeni, larve e uova di parassiti eventualmente presenti e inattivando i semi di

molte piante infestanti.

Il compost stabilizzato, ottenuto dal trattamento aerobico del digestato,

rappresenta un concime organico di qualità, ricco di composti elementari

fertilizzanti e sali minerali, che può essere utilizzato in agricoltura o nel

giardinaggio.

5.3 LOCALI TECNICI ADIACENTI AI FERMENTATORI

Adiacenti ai fermentatori sono previsti dei locali tecnici in muratura e riscaldati.

La sala controllo di processo è anch’essa riscaldata e provvista di finestre.

All’interno trovano spazio, oltre al sistema di controllo e monitoraggio del

processo, il sistema di trattamento del biogas, il collettore di distribuzione del

percolato e della distribuzione del calore di riscaldamento dei fermentatori,

compresi i controlli di pressione, le varie pompe e i sistemi di regolazione.

5.4 LOCALE COGENERATORE

Il locale cogeneratori occupa una superficie di circa 100 m². Ha una altezza di

3,6 m circa. E’ dotato di porte e finestre con classe di fonoassorbenza III.

Tutto il locale è isolato acusticamente al fine di minimizzare le emissioni di

rumore. Le prese d’aria sono dotate di silenziatore.

5.5 TUBAZIONI DEL BIOGAS

Il circuito di raccolta e trasporto del biogas dai singoli fermentatori, dotato di

sistema di sicurezza contro sovrapressioni, viene realizzato in acciaio inox V4A. Il

biogas raccolto, dopo essere stato deumidificato attraverso un gruppo frigorifero,


viene inviato ad un compressore, dotato di inverter, per portarlo alla pressione

costante di 80 mbar. Tale pressione permette di garantire, ai due cogeneratori, il

biogas alla pressione di alimentazione corretta.

L'acqua di condensa prodotta dalla deumidificazione dei biogas viene raccolta

e reimessa nel ciclo di percolato.

5.6 SISTEMA DEL PERCOLATO

Per il mantenimento delle condizioni di umidità ideali viene continuamente

irrorata di percolato la massa dei rifiuti in fase di digestione anaerobica. L’impianto

è dotato perciò di un sistema di raccolta, trasporto, stoccaggio, pompaggio,

regolazione del percolato prodotto.

Ogni tunnel anaerobico è dotato di pozzetti di raccolta dotati di pompa ad

immersione che invia, previo trattamento di vagliatura, fino al serbatoio di

stoccagio del percolato. Dal serbatoio, il percolato viene nuovamente spruzzato,

tramite un'altra pompa, sul substrato nel fermentatore.

Il serbatoio raccolta percolato è costituito con cemento armato a tenuta di gas,

chiuso nella parete superiore e costruito mediante sistemi che ne garantiscono la

tenuta.

Il serbatoio di percolato è riscaldato, le condutture termiche sono in materiale

plastico DN 20 ed isolato (pareti e soffitto con coibentazione in polistirolo o

polivinile espanso).

La parete è rivestita con lamiere trapezoidali rivestite in materiale plastico. Il

soffitto è rivestito da una lamina sintetica e da un riporto in pietrisco.


5.7 SISTEMA DI AEREAZIONE PER I FERMENTATORI (FASE CARICO/SCARICO)

Le condutture del sistema di aereazione sono realizzate in acciaio inox

DN300. Numerose valvole pneumatiche DN300 e diversi ventilatori assicurano,

insieme al sistema computerizzato di controllo di processo e azionamento

dell'impianto una produzione sicura contro il pericolo della creazione di una

miscela esplosiva prima dell'apertura della porta del relativo fermentatore.

Contemporaneamente, questa tecnologia assicura un'adeguata aereazione del

relativo fermentatore dopo l'apertura e durante il riempimento e lo svuotamento

dello stesso.

5.8 MODULI DI COGENERAZIONE

La produzione di energia elettrica e termica avviene dalla combustione del

biogas attraverso due motori cogenerativi della potenza elettrica di 499 kW

cadauno. Attraverso scambiatori di calore viene prodotta anche acqua calda

(temperatura 85°C) necessaria anche per il riscaldamento dei digestori e del

serbatoio di raccolta del percolato prodotto dalla digestione anaerobica.

La parte prevalente viene raffreddata tramite un radiatore posto sul tetto

dell'aera dei cogeneratori e regolato a riflusso.


Quando sarà attivato l’essicatore dei fanghi di depurazione tutto il calore

prodotto dai gruppi cogenerativi verrà impiegato e quindi non dissipato.

Tutte le condotte di riscaldamento all'esterno dei fermentatori sono in acciaio e

vengono isolate e dotate di protezione con lamierino in acciaio zincato o di

alluminio.

DATI TECNICI DEI MOTORI








5.9 TORCIA

Nel caso di fermate dei cogeneratori, il biogas in eccesso può essere bruciato

attraverso una torcia di emergenza. Essa sarà con accensione di sostegno

attraverso un serbatoio di gas liquido.

5.10 TECNICA DI MISURAZIONE DEI GAS

Con un apparecchio di misurazione ad infrarossi vengono costantemente

misurate le quantità di metano, anidride carbonica e ossigeno in ogni

fermentatore. Le quantità di gas prodotte vengono poi rilevate da un contatore

delle quantità di gas.

5.11 CONTROLLO

Il controllo dell'impianto avviene attraverso un insieme di strumenti, sensori

cablati e gestiti tramite PLC. Tutte le schede I/O necessarie sono inserite in un

quadro elettrico ad armadio.

La programmazione consente il funzionamento totalmente automatico

dell'impianto.


5.12 MONITORAGGIO A DISTANZA DELL'IMPIANTO

Il controllo consente, con l'ausilio di un telefono, tramite un collegamento PC,

di interrogare e controllare lo stato dell'impianto in tempo reale.


6. COMPOSTAGGIO

Il materiale in uscita dalla digestione anaerobica viene avviato alla successiva

fase di trattamento aerobico. Il trattamento è costituito da una prima fase in

biotunnel (o celle aereate) ed una seconda di maturazione in corsie. Un moderno

sistema di compostaggio infatti deve consentire, alle frazioni organiche, delle

trasformazioni che possono essere ricondotte in due fasi successive:

Ia FASE: DECOMPOSIZIONE DELLA FRAZIONE ORGANICA;

IIa FASE: MATURAZIONE

MATERIALE IN USCITA DAI DIGESTORI

PRIMA FASE

DECOMPOSIZIONE DELLA FRAZIONE ORGANICA

SECONDA FASE

MATURAZIONE PRIMARIA E MATURAZIONE FINALE


6.1 Ia FASE: DECOMPOSIZIONE DELLA FRAZIONE ORGANICA;

Il processo di compostaggio ha inizio non appena il substrato organico viene

correttamente messo in cumulo con la fase di destrutturazione della frazione

organica più facilmente degradabile (zuccheri, acidi organici, aminoacidi) ad opera

di microrganismi aerobi, con consumo di ossigeno, liberazione di CO2 e

produzione di energia (calore), necessaria per portare la temperatura del cumulo

di rifiuti umidi progressivamente fino al regime termofilo (vedi Capitolo 13). Questa

fase può durare per alcune settimane e anche più di un mese, a seconda del tipo

di impianto o tecnologia impiegata.

L'impianto di compostaggio proposto, per questa prima fase, (secondo una classificazione Novem, 1994) è del tipo senza rivoltamento, in luogo coperto e avente come bioreattore il tunnel con alimentazione di tipo Batch; la durata del processo è prevista in 14 giorni.

I tunnel sono dei box rettangolari dove l'ambiente è controllato strettamente

per mezzo di un computer che regola l'immissione di aria, attraverso un pavimento

perforato.

Un grande numero di questi tunnel è in uso in tutto il mondo per produrre centinaia

di migliaia di tonnellate di compost ogni anno.

I tunnel lavorano con il principio di compostare un carico di rifiuti alla volta con uno stretto controllo dei parametri di processo a cui segue una maturazione primaria di 35 giorni in capannone chiuso, su corsie o aie dotate di areazione forzata e sucessivi 13 giorni di maturazione finale in cumulo sotto tettoia. I benefici principali dei tunnel sono:

• flessibilità del materiale trattato;

• ottimo controllo del processo

• condizioni di lavoro accettabili

• bassa manutenzione


• limitato tempo di trattamento

• basso impatto ambientale

L'intera linea di trasformazione delle frazioni organiche è stata strutturata in

modo da avere un accurato controllo delle fasi e dei processi di produzione che

hanno diretta influenza sulla qualità finale del prodotto.

L'impianto di trattamento e' costituito da una serie di tunnel chiusi indipendenti e

modulari, dove avviene l'operazione di stabilizzazione biologica del rifiuto. Essi

sono attrezzati, come detto, per il controllo di tutti i parametri operativi di processo.

Ogni tunnel e' realizzato in modo da essere perfettamente isolato dall'ambiente

esterno e quindi in grado di garantire un trattamento dei rifiuti in condizioni

ambientali assolutamente sicure.

Ogni tunnel e' dotato di tutti i necessari sistemi per la distribuzione dell'aria di

processo, per la raccolta ed il convogliamento dell'aria esausta e per il recupero

dei percolati.

Per quanto attiene alla distribuzione dell'aria di processo, il tunnel e' realizzato in

modo da presentare un sistema non intasabile di insufflazione aria posto nel

pavimento in calcestruzzo del tunnel e distribuito con maglia molto fitta.

Il rifiuto viene caricato nel tunnel mediante l'uso di una pala gommata che opera

nell'area di manovra posta tra l’area dei tunnel anaerobici e i tunnel aerobici, di

larghezza pari a circa 20 m. Il tunnel, una volta caricato, viene chiuso ed ha inizio

la fase di trattamento mediante l'invio di aria dal comparto inferiore attraverso la

massa di rifiuti per mezzo di idonei ventilatori.

All'interno del tunnel sono previsti sistemi di distribuzione e ricircolazione dell'aria

di processo attraverso i rifiuti.

Tutti i parametri di processo sono controllati da computer che permette di

alimentare quando necessario aria fresca al tunnel e spurgare periodicamente le

acque prodotte.

Il ricircolo dell'aria permette di controllare i principali parametri di processo quali

temperatura, umidità, concentrazione di ossigeno ed anidride carbonica.


L'aria di processo esausta viene successivamente trattata per eliminare

l'ammoniaca e gli odori in un sistema costituito da uno scrubber ad acqua e a valle

da un biofiltro, situato nel tetto.

Ogni tunnel presenta dimensioni di 28 m di lunghezza x 5,5 m di larghezza x 5 m

di altezza.

Al termine del processo i rifiuti trattati vengono scaricati per mezzo di pale

gommate e avviati alla fase di maturazione primaria in aia areata.

Potenzialità annua di trattamento 30.637 t/annon° giorni anno di trattamento 312,0 gCapacità giornaliera di trattamento 98,2 t/gDurata del processo 14 giorniPotenzialità trattamento su 7g 84,2 t/7gDensità media del materiale 0,6 t/m3Volume digesato a trattamento 1.963,9 m3Larghezza tunnel 5,5 mLunghezza tunnel 26 mAltezza tunnel 5 mAltezza materiale nel tunnel 2 mVolume singolo tunnel 286 m3Capacità singolo tunnel 171,6 t/tunneln° giorni per singolo tunnel 2 tunneln° Tunnel necessari 6,87n° Tunnel vuoti 1n° Totale Tunnel necessari 8Carico specifico sul pavimento 1,2 t/m2

DIMENSIONAMENTO TUNNEL

Come si vede dalla tabella di calcolo sopra sono necessari n°7 tunnel + n°1

tunnel vuoto per le operazioni transitorie di carico/scarico del materiale e/o per i

periodi di manutenzione programmata dei singoli tunnel.

6.2 IIA FASE: MATURAZIONE PRIMARIA E FINALE

Con la scomparsa dei composti più facilmente più degradabili, metabolizzati

nella prima fase, i processi metabolici di decomposizione interessano molecole


organiche più complesse e si attuano con processi più lenti, anch’essi variabili in

funzione del sistema impiantistico scelto.

L’impianto proposto prevede, per il trattamento dei rifiuti in uscita dalla prima

fase di compostaggio in biotunnel:

1. una fase di maturazione primaria di 35 giorni in corsia areata,

sempre al chiuso, con controllo di tutti i parametri di processo

2. una maturazione finale sotto capannone chiuso in due lati (lato nord e lato est) di 13 giorni.

Nelle corsie areate l’aria necessaria al processo viene insufflata sulla massa

attraverso canalette ricavate sulla pavimentazione e alimentate da plenum e unità

ventilanti poste nella zona retrostante.

Il dimensionamento delle corsie areate è riportato nella tabella sottostante che

dimostra come la superficie in progetto consente di garantire un trattamento di

maturazione primaria per 35 giorni consecutivi.


Potenzialità annua di trattamento 26.041 t/annon° giorni anno di trattamento 312,0 gCapacità giornaliera di trattamento 83,5 t/gDurata del processo 35 giorniPotenzialità trattamento su 7g 71,5 t/7gDensità media del materiale 0,55 t/m3Volume compost trattamento 4.552,7 m3Larghezza corsia Lac 7,5 mLunghezza corsia Luc 25,5 mAltezza corsia Hc 4 mAltezza materiale in corsia 3,5 mVolume singola corsia 669,375 m3n° corsie necessari 6,801381 corsien° corsio vuote 1 corsien° Totale corsie 8 corsieVolume complessivo corsie 4552,675Superficie complessiva corsie 1492,014 m2Superficie singola corsia 191,25 m2Capacità singola corsia 368,2 tn° giorni per riempire singola corsia 4 g/corsiaCarico specifico sul pavimento 1,93 t/m2

DIMENSIONAMENTO CORSIE AREATE

Come si vede dal calcolo della tabella sopra ogni 4 giorni viene riempita una

corsia delle dimensioni di 7,5 m x 25,5 m di lunghezza. Vengono mediamente

riempite ad una altezza massima di 3,5 metri.

Complessivamente servono n°7 corsie e come nell’impianto di biodigestione

vi è una corsia areata in più da usare in caso di avarie o manutenzione di una

delle altre.

Dopo aver trascorso 35 giorni di trattamento di maturazione primaria in corsia

areata il materale viene estratto con la pala meccanica e depositato nello

stoccagio finale posto nel capannone A2.

In tale stoccaggio rimane per altri 13 giorni e rivolato periodicamente con la

pala meccanica.


Potenzialità annua di trattamento 20.684 t/annon° giorni anno di trattamento 312,0 gCapacità giornaliera di trattamento 66,3 t/gDurata del processo 13 giorniPotenzialità trattamento su 7g 56,8 t/7gDensità media del materiale 0,4 t/m3Potenzialità di trattamento in volume 166 m3/gVolume compost trattamento 1.846,8 m3Coeff. riduttivo capacità di forma 0,7Volume Stoccaggio effettivo 2638 m3Larghezza stoccaggio 28 mLunghezza stoccaggio 20 mAltezza stoccaggio 5 mAltezza materiale stoccaggio 3,5 mVolume Stoccaggio 1960 m3Superficie Stoccaggio 560 m2

DIMENSIONAMENTO STOCCAGGIO FINALE

Complessivamente il trattamento dura 90 giorni.


6.3 SISTEMA DI TRATTAMENTO ARIA

L’aria necessaria per il processo di compostaggio viene prelevata dai vari

reparti dell’impianto in modo da garantire un corretto grado di depressione e di

ricambio d’aria.

L'impianto di ventilazione è dimensionato per garantire N. 3 ricambi d'aria per

ora.

Tutte le zone dell’edificio, ad eccezione della zona di maturazione secondaria

finale, sotto tettoia non tamponata lateralmente, sono servite da un sistema di

aspirazione dell'aria interna.

Dettaglio con i ricambi orari e le relative portate di aria degli ambienti interessati

Ricezione rifiuti 6.100 3 18.300 Fronte tunnel e digestori 9.600 3 28.800 Corsie areate 17.800 3 53.400 TOTALE ARIA A BIOFILTRAZIONE 33.500 100.500

ZONA Volumem3 n° ricambi Portata

m3/h

L’aria necessaria al processo delle biocelle aerobiche e della maturazione primaria

in aia, viene prelevata dalle zona di conferimento e dalla zona di caricamento della

biocelle.

Il sistema di estrazione dell'aria dalla zona ricezione e della zona di selezione

è costituito da canalizzazioni in acciaio inox, dotato di n° 1 estrattore d'aria

costituito da un ventilatore elicoidale con tamburo in lamiera di acciaio stampato a

doppia flangia (EVF) forato per ancoraggio a parete o fra tubazioni. Il ventilatore è

con girante pressofusa in lega leggera (antiscintilla) con pale a profilo alare,


equilibrata dinamicamente, montata a sbalzo sull'albero del motore. L'angolazione

delle pale della girante è regolabile a ventilatore fermo. Il senso dell'aria è dal

motore alla girante.

L'impianto di estrazione a servizio è in grado di fornire una portata d'aria di

120.000 mc/h.

La rete di estrazione dell'aria sarà realizzata con canalizzazioni a sezione

rettangolare, costruite con componenti normalizzati in categoria "A", eseguite in

lamiera di acciaio inossidabile x5CrNi1810 (AISI 304) spessori 0.8 mm fino a

diam.500 mm, 1.0 mm da 510 a 800 mm, 1.2 da 800 a 1000 mm, 1.5 mm da 1100

a 1700 mm.

Le canalizzazioni previste saranno dotate di una serie di bocchette di

aspirazione laterali da posizionare in corrispondenza delle postazioni piu'

significative dalla linea di trattamento. Sarà inoltre collegata anche la tubazione di

aspirazione dell'aria dai cumuli di maturazione compost, al fine di eliminare ogni

rischio di propagazione di eventuali esalazioni moleste da tali materiali.

Le canalizzazioni trasferiranno l'aria aspirata mediante idonei ventilatori e la

mescoleranno con quella esausta proveniente dal trattamento nei tunnel per

avviarla al lavaggio nello scrubber e successivamente ai biofiltro.

6.3.1 Il Biofiltro

In un impianto di compostaggio moderno, il sistema di trattamento delle

emissioni necessario per garantire l’assenza di odori molesti sia dalla zona di

trattamento dei rifiuti, sia dall’aria esausta dal reparto di compostaggio, è di

fondamentale importanza per mantenere accettabili condizioni dei lavoratori e il

consenso della popolazione limitrofa all'impianto.

La biofiltrazione è un sistema di controllo dell’inquinamento dell’aria che usa

un materiale biologicamente attivo per assorbire/adsorbire composti chimici dal

flusso d’aria, trattenerli e ossidarli biologicamente.


I biofiltri sono usati principalmente per il trattamento degli odori e dei composti

organici volatili (VOV). Il terreno può essere considerato un materiale utilizzabile

come biofiltro. Comunemente, ad esempio, la ricopertura delle discariche avviene

con terreno che limita la diffusione degli odori, seppure con un basso rendimento.

Infatti l’attività biologica del terreno è decisamente modesta rispetto ad altre

sostanze come cortecce di legno o compost.

Il migliore rendimento di questi ultimi materiali è dovuto ad una maggiore

superficie di contatto e ad una maggiore permeabilità all’acqua, capacità di

trattenere acqua ed in essa trattenere una attiva popolazione microbica.

Il materiale di filtraggio deve avere buone caratteristiche fisico meccaniche per

ridurre i costi di manutenzione. Esso deve essere in grado di assorbire acqua

mantenendo invariate le caratteristiche dimensionali di partenza, non si deve

compattare nel tempo, deve avere le caratteristiche chimico biologiche richieste

per fornire un equilibrato ambiente per il mantenimento della vita microbica;

Il biofiltro previsto in questo progetto è costituito da un mix di materiali in grado

di soddisfare tutte caratteristiche sopra esposte. Esso è costituito da un miscuglio

di compost maturo, cortecce e segatura di legno.

Un biofiltro è dimensionato in funzione:


1. della portata di aria da trattare

2. dalla concentrazione di inquinanti

3. dal tempo di residenza all’interno del biofiltro (i tempi di residenza tipici variano

da 30 a 60 secondi, nel caso di impianti di compostaggio)

La biofiltrazione è un trattamento biologico che utilizza microrganismi

contenuti in un materiale poroso per la rimozione degli inquinanti. Questo significa

mantenere durante l’esercizio dell’impianto condizioni ottimali per l’attività della

flora microbiologica, come:

Umidità

I batteri attivi in un biofiltro richiedono un ambiente acquoso. L’efficienza di

rimozione decresce significativamente se il biofiltro diventa secco. Il contenuto di

umidità è quindi un parametro importante per un biofiltro.

I biofiltri devono operare con un contenuto di umidità più grande possibile

devono avere la capacità di trattenere la maggior quantità di acqua senza

precludere il passaggio dell’aria.


Segatura, pezzi di corteccia e altri elementi sono per questo aggiunti per

migliorare le qualità di drenaggio e mantenere la porosità nonostante un alto

contenuto di umidità.

L’acqua può essere aggiunta:

1. attraverso uno scrubber, umidificando il flusso in ingresso

2. usando un sistema a sprinkler sopra o all’interno del biofiltro.

L’impianto in oggetto è dotato sia di uno scrubber ad acqua che di un sistema

sprinkler.

I gas di processo del compostaggio sono generalmente vicini alla saturazione

e ad elevata temperatura e sono spesso inviati al biofiltro senza addizionale

umidificazione.

Il fatto che il gas sia saturo non implica necessariamente che nel biofiltro ci

siano condizioni di umidità di saturazione in quanto questo dipende da molti altri

fattori. Se il biofiltro ha compost non maturo (ancora in fase di maturazione) o la

concentrazione degli inquinanti in ingresso è alta ci sarà produzione di calore

dovuto alla decomposizione, ciò porta ad un aumento della temperatura sopra la

soglia di saturazione e quindi ad una perdita netta di acqua.

La situazione opposta si verifica se l’attività del biofiltro è bassa o se vi è una

limitata concentrazione di inquinanti nel gas in ingresso, la dispersione del calore

causa un abbassamento della temperatura dei gas saturi in ingresso; si ha così la

condensazione di una certa quantità di acqua che porta ad un aumento netto di

contenuto di acqua nel biofiltro. Ciò spiega come durante il funzionamento alcuni

biofiltri senza sistemi di controllo possano diventare troppo secchi ed altri troppo

umidi.

Per questi motivi e poiché l’elevata portata di aria da trattare ( 4 ricambi orari

in tutte le zone dell’edificio tecnologico) non essendo impiegata come aria primaria

per il processo di compostaggio e quindi umidificata, abbiamo ritenuto necessario


installare uno scrubber ad acqua in grado di umidificare e raffreddare l’aria prima

di entrare nel biofiltro.

Controllare il bilancio di umidità all’interno dei biofiltri è quindi di fondamentale

importanza per ottenere un funzionamento ottimale.

Nutrienti

Il materiale del biofiltro deve contenere i nutrienti necessari per supportare

l’attività biologica. I composti inquinanti e odorosi sono generalmente la sorgente

di energia, mentre i nutrienti forniti dal materiale del biofiltro sono generalmente

azoto e fosforo. Nel caso di gas provenienti dal compostaggio questi nutrienti e in

particolare l’azoto, sono largamente presenti sottoforma di ammoniaca e azoto

organico.

Temperatura:

La temperatura raccomandata all’interno dei biofiltri è generalmente compresa

da 15 e 30 °C. Una temperatura molto bassa può ridurre la velocità di reazione

mentre temperature sopra i 45°C riducono la le diversità delle specie batteriche.

Dati tecnici del biofiltro

• numero di biofiltri realizzati n° 2

• portata di aria da trattare 50.000 m3/h

• Volume materiale filtrante 1.150 m3

• volume unitario 575 m3

• superficie unitaria 319 m2

• superficie totale 638 m2

• materiale filtrante miscela di cortecce+compost

• strato di materiale 2,1 metri

• temperatura max in entrata 45°C


Il biofiltro è costruito in calcestruzzo armato, nella copertura sopra i biotunnel

di compostaggio aerobico. L'aria viene immessa nel materiale filtrante attraverso

dei pannelli forati prefabbricati che rappresentano la pavimentazione del biofiltro.

Un camera di plenum alimenta il pavimento del biofiltro.

Gli eventuali colaticci che si formano vengono raccolti e inviati alla apposita

vasca di raccolta percolati.

6.3.2 Lo scrubber

Tutta l'aria esausta proveniente dai tunnel viene inviata allo scrubber dove è

opportunamente "umidificata", prima dell'invio al biofiltro, mediante un sistema a

"sprinkler". Lo scrubber viene costruito in polietilene. L'acqua è inviata allo

scrubber tramite un sistema controllato di pompaggio e di servovalvole, sempre al

fine di mantenere nello scrubber un insieme equilibrato dei seguenti parametri

nell'aria:

• temperatura;

• umidità;

• pressione di regime;

• massima pressione ammissibile.

Il flusso dell'aria esausta attraverso lo scrubber è assicurato da una soffiante a

comando d'inverter, sensibile ai segnali provenienti dai sensori di pressione situati

nello scrubber.

L'aria portata a temperatura ed umidità previste (U.R.100%, T= 30-35 °C) è

quindi immessa da una condotta nel biofiltro.

I suddetti parametri sono monitorati e governati dal Computer (la temperatura

deve rispettare il range ottimale di 30-35 °C), onde ottenere nella fase di

biofiltrazione l'eliminazione degli odori e la depurazione dell'aria.

L'ottenimento di questo risultato è garantito anche da un sistema di

immissione dosata di aria fresca direttamente nello scrubber.


• temperatura aria di ingresso max 40°C

• umidità aria di ingresso 50% UR

• umidità aria in uscita 90 ± 5% UR

• temperatura di uscita 30 °C

• Portata d'acqua ≈200 mc/h

Durante il processo di lavaggio, la temperatura dell'aria si abbassa

notevolmente.

6.4 IL SISTEMA DI GESTIONE DELLE ACQUE DI PROCESSO

Le acque di processo vengono prodotte in diversi punti dell'impianto (Tav F2).

Si distinguono i seguenti flussi di acque di rifiuto:

- percolato dal reparto di conferimento (area di ricevimento rifiuti);

- percolato dal reparto di formazione delle miscele e caricamento dei tunnel;

- percolato/condensa dai tunnel;

- condensa dall'impianto di trattamento dell'aria;

I flussi di rifiuto inquinanti sono i percolati dell'area di ricevimento (in

particolare dai box di stoccaggio) e dai tunnel. Questi vengono inviati ad un

serbatoio per il percolato e quindi riutilizzati per spruzzare la massa di rifiuti in fase

di compostaggio.

La condensa del locale di compostaggio e dall'impianto di trattamento aria è

inviata anch'essa nel serbatoio del percolato.

Il percolato raccolto, poiché non può essere impiegato direttamente, viene

sottoposto ad un trattamento di filtrazione. In pratica, come si vede dallo schema

della Tav. 10, il sistema di trattamento del percolato è costituito da un insieme di

due vasche in cls:


• una 1a vasca di raccolta da 150 m3 dotata di una pompa di

sollevamento e di un misuratore di livello.

• una 2a vasca da 350 m3.

Quando il misuratore di livello della 1a vasca indica la massima capacità, una

pompa si attiva e scarica il percolato, passando da un filtro meccanico situato nel

locale pompe, nella 2a vasca da 350 m3. In questa vasca confluiscono anche le

condense dell'impianto di estrazione dell'aria e l'acqua di pozzo per l’eventuale

reintegro nel caso il percolato prodotto non sia sufficiente per umidificare tutta la

massa dei rifiuti.

Il liquido contenuto viene anche impiegato per umidificare il cumulo di

materiale in fase di compostaggio. Degli ugelli posti all’interno dei tunnel, in caso

di necessità, emettono liquido umidificante.

Sia la pressione di pompaggio che il livello della vasca sono monitorati

continuativamente.

Sia la rete di raccolta e distribuzione dei percolati come tutte le vasche sono

costruite e collegate in modo da non presentare fuoriuscite o spargimenti

incontrollati. Le vasche sono in cls e impermeabilizzate.

6.4.1 Raffinazione del compost

Per soddisfare le esigenze del cliente, ( ad esempio : il grado di maturazione

desiderato, la dimensione del grano e le sostanze da aggiungere), l’impianto è

dotato di un vaglio di raffinazione. La vagliatura, sebbene non esista una regola

vincolante, è comunque necessaria per soddisfare le richieste del cliente.

La Bundesgütegemeinschaft Kompost (associazione tedesca per la garanzia della

qualità del compost) inserisce la dimensione massima del grano nella lista dei

parametri da specificare. Ciò significa che, quando il compost viene venduto,

occorre specificare la dimensione della maglia usata per la vagliatura.


Le prestazioni della stazione di vagliatura dipendono dalla superficie di

vagliatura, dalla dimensione della maglia e dal materiale.

Per la vagliatura del compost l’impianto di compostaggio è dotato di una stazione di vagliatura fissa con dischi a stella di forometria variabile in modo da separe il compost dal cippato da ricircolare e dagli scarti da smaltire in discarica.

Il compost prelevata dal cumulo di maturazione finale, attraverso pala

meccanica, viene inviato alla tramoggia di alimentazione della stazione di

vagliatura dotata di due zone di forometria:

1. una zona con forometria 15 mm

2. una zona con forometria 100 mm


Il compost raffinato viene raccolto nel bunker in cls sottostante attraverso pala

meccanica e stoccato nell’apposito spazio e/o in container adatti per il trasporto. Il

sovvallo della prima sezione di vagliatura da 25 mm è rappresentato da cippato di

legno e scarti e passa alla seconda sezione da 100 mm. In questa zona i flussi

vengono separati tra scarti da inviare a smaltimento (dimensioni medie > 100 mm)

mentre il cippato di legno, precedentemente triturato, viene raccolto nel bunker

sottostante in quanto dimensionalmente in genere inferiore a 100 mm.

L’utilizzazione del cippato residuo della vagliatura dipende dal grado di

impurità. Se non vi è la presenza di grandi porzioni di impurità, il materiale

grossolano e parzialmente maturo ricco di microrganismi (batteri, ecc.) viene

stoccato per essere reimpiegato per la formazione delle miscele da avviare a

compostaggio. L’introduzione di questo materiale accelera l’inizio della fase di

compostaggio nei tunnel.

6.4.2 Collocazione del prodotto compost

Il presente progetto prevede lo spazio per poter integrare, se il mercato lo

richiederà, con una macchina insacchettatrice del compost raffinato.


E’ prevista anche la possibilità di produrre delle miscele qualitativamente

buone da un punto di vista agronomico attraverso l’aggiunta di altri componenti

come torbe, ecc.

Tutto questo per accrescere le qualità agronomiche e produrre un compost

commerciabile.


7. INFRASTRUTTURE

7.1 EDIFICIO TECNOLOGICO PER TRATTAMENTI

Lo stoccaggio temporaneo e tutte le operazioni di trasformazione dei rifiuti

avvengono all'interno di due edifici tecnologi.

• Edificio tecnologico A1 contenente i fermentatori, le biocelle

aerobiche e le corsie areate. Superficie coperta 8550 m2

• Edificio tecnologico A2 contenente la zona di maturazione finale, la

stazione di vagliatura compost, l’officina e il magazzino ricambi. Tale

edificio è chiuso solo su due lati rispettivamente il lato Nord e il lato Est.

Superficie complessiva 2462 m2.

Entrambi sono previsti con strutture prefabbricate in accaio che, nella zona dei

digestori anaerobici e dei tunnel aerobici si integrano con strutture realizzate in

opera.

Tale edificio è realizzato con l'utilizzo di elementi prefabbricati in acciaio. Il

capannone è tamponato su tutti i lati perimetrali ed il tamponamento poggia su un

muretto perimetrale in c.a. ad altezza variabile (vedere tavole progettuali)

La progettazione del capannone è in accordo alle normative italiane.

PRESCRIZIONI SUI MATERIALI:

Calcestruzzo

Nella realizzazione dell’opera si utilizzeranno i seguenti materiali:

- Calcestruzzo per fondazioni: Rck= 25 N/mmq.

- Calcestruzzo per solai ed opere in c.a. Rck= 30 N/mmq.

- Calcestruzzo per opere prefabbricate Rck= 50 N/mmq.


- cemento tipo Portland “325”

- rapporto acqua/cemento ≤ 0.5

- dimensione massima degli inerti : 16mm

- copriferro netto (riferito all' armatura più esterna) : 3 cm

- Acciaio ad aderenza migliorata FeB 44k

- Acciaio in trefoli FeB 44k

- Rete elettrosaldata φ 8/20x20 di ripartizione

- Magrone: dosaggio minimo di cemento 1.5kN/m3 (150kg/m3) di impasto.

Per tutti i getti si prescrive l’uso a regola d’arte del vibratore, che dovrà

escludere vuoti d’aria all’interno del getto e non comportare la segregazione degli

inerti.

Acciaio per carpenteria metallica

Tirafondi in acciaio

Acciaio tipo Fe360

Profili , lamiere e larghi piatti laminati a caldo :

Acciaio tipo Fe430B

- tensione di snervamento fy ≥ 275N/mm2

- tensione di rottura per trazione ft ≥ 410N/mm2

-allungamento specifico a rottura A5 ≥ 22%

Acciaio tipo Fe430B




Acciaio tipo Fe510





Bulloni :

- viti di classe 10.9

- dadi di classe 10

Saldature : di 1a classe ad arco elettrico rivestito E44 UNI 5132

Nel calcolo delle strutture si terrà conto dei seguenti carichi e sovraccarichi:

Pesi propri:

Sovvracarichi variabili per edifici


I parametri geotecnici che si adotteranno nei calcoli sono stati desunti dalla

Relazione Geologica “Progetto di bioconversione di residui organici e vegetali”

redatta dal dott. Geologo A.Mocchiutti:

γ = 1850 daN/mc peso specifico del terreno

φ = 30° angolo di attrito

c= 0 coesione del terreno

La falda acquifera non interessa la quota di imposta delle fondazioni.

La struttura è zincata a caldo con metodo per immersione. Gli arcarecci sono

zincati a freddo con metodo Zendzimir Z 275. La copertura del prefabbricato è in con lamiera grecata, zincata sistema

Zendzimir, vernice di fondo su ambo i lati, preverniciata colore bianco-grigio sul

lato esterno, spessore 6/10 mm.

Le grondaie sono costruite in lamiera d’acciaio zincata e preverniciata

spessore 6/10 mm.


Sono complete di testate, bocchettoni di scarico, pluviali in lamiera zincata e

preverniciata Ø 125mm ed ogni accessorio adeguato.

La tamponatura poggia sopra un muretto in c.a. ed è realizzata con lamiera

esterna grecata, zincata sistema Zendzimir, vernice di fondo su ambo i lati e

preverniciata colore bianco grigio sul lato esterno, spessore 6/10 mm.

Il fissaggio viene eseguito mediante cappellotto in lamiera verniciata con

guarnizione di tenuta catramata, vite autofilettante e rondella a tenuta in PVC.

Le pareti sono complete dei profili di bordatura e finitura in lamiera d’acciaio

zincata e preverniciata.

Data la particolare attività svolte nei locali tecnologici si addottano due

tipologie di pavimentazione:

1. pavimentazione industriale antiusura e antiacido per il reparto di

conferimento e per la zona di caricamento dei rifiuti nei biotunnel;

2. pavimentazione industriale antiusura e antipolvere per il reparto di

compostaggio;

La pavimentazione antiusura e antiacido è costituita da:

• strato di ghiaione lavato con pezzatura media di 20mm, rullato a strati

successivi di spessore non superiore a 10cm cadauno; spessore 30 cm;

• barriera al vapore costituita da uno strato polietilene in films

• sottofondo portante in cls armato con rete metallica;spessore 30 cm

• strato superficiale antiusura e antiacido: spessore finito di 7mm

La pavimentazione antiusura e antipolvere è costituita da:

• strato di ghiaione lavato con pezzatura media di 20mm, rullato a strati

successivi di spessore non superiore a 10cm cadauno; spessore 30 cm;

• barriera al vapore costituita da uno strato polietilene in films

• sottofondo portante in cls armato con rete metallica;spessore 30 cm

• strato superficiale antiusura e antipolvere: spessore finito di 6mm


7.2 SALA CONTROLLO IMPIANTO

Le partizioni interne della sala controllo sono realizzate con murature in opera,

finite con stesa di intonaco o piastrellatura a seconda della destinazione dei locali;

anche le pavimentazioni sono in piastrelle.

Le finestre vengono realizzate con serramenti in alluminio anodizzato

montante vetri-camera, anche le porte interne ed i portoncini d'ingresso vengono

realizzati con elementi in alluminio anodizzato.

Nella realizzazione del progetto sono state inoltre rispettate le seguenti norme:

• tutti i locali di lavoro dove è prevista la presenza continuativa di personale sono

dotati di superficie finestrata non inferiore ad 1/10 di quella di pavimento;

• i locali adibiti ad uso ufficio sono dotati di superficie finestrata apribile non

inferiore a 1/8 di quella di pavimento;

• tutti i locali, sono dotati di porte per l'uscita di emergenza, apribili verso

l'esterno, che per numero e larghezza soddisfino quanto previsto dal D.Lgs. n.

626/94 e successive integrazioni. posizionate in modo da creare vie di fuga di

lunghezza non superiore a 30 m;

7.3 EDIFICIO SERVIZIO A3 (UFFICI E SPOGLIATOI)

Rimane invariata la struttura nella sua forma e volumetria la palazzina ad uso

servizi dove trovano spazio all’interno sia gli uffici che gli spogliatoi, i bagni, il

ristoro e altri servizi per gli addetti. La superficie coperta rimane quindi 190 m2.


7.4 CABINA DI RICEVIMENTO ENEL

La cabina di ricevimento ENEL, viene realizzata con una struttura

prefabbricata posizionata verso il confine lato sud, nella medesima posizione

prevista dal progetto approvato. A fianco del locale di controllo dell’impianto sono

invece posizionati tutti i principali quadri elettrici.

Le misure della cabina di ricezione e di trasformazione sono

complessivamente di 12 m x 3,5 m = 42 m2.

Gli infissi sono realizzati in vetroresina, secondo le specifiche richieste

dall'ENEL.

All'interno della cabina, con accesso separato sia dall'interno che dall'esterno

dell'area dell'impianto, vengono ricavati i tre distinti locali di accesso esclusivo per


il personale ENEL, il locale comune per i contatori ed il locale di accesso esclusivo

per il personale dell'impianto.

7.5 RECINZIONE E CANCELLO

L'area dell'impianto viene delimitata da una recinzione della stessa tipologia di quella prevista dal progetto approvato

7.6 AREE A VERDE E BARRIERE AMBIENTALI

Le sistemazioni esterne, le zone a verde e i parcheggi non subiscono

variazioni di sostanza.

L’accesso al lotto avverrà dallo stesso ingresso carraio e uno pedonale posti

lungo il lato est come nel progetto approvato. L’area sarà recintata per tre lati con

muretto in c.a. e sovrastanti pannelli grigliati, lungo il lato nord sarà conservata la

recinzione esistente. All’interno del lotto, oltre alle aree verdi poste

perimetralmente è prevista la viabilità meccanica con finitura bituminosa e alcuni

piazzali con pavimentazione in c.a. per lo stoccaggio di materiale. A tale proposito

si fa presente che nella pavimentazione posta lungo il lato ovest, sarà stoccato il

materiale verde che dovrà rimanere, per esigenze di lavorazione, a cielo aperto.

In aggiunta però è prevista anche la possibilità di stoccare sotto tettoia,

nell’edificio tecnologico A2 il verde ligneo cellulosico.

Come riscontrabile nella tavola grafica di progetto, l'area complessivamente

destinata a verde di pertinenza presenta una superficie complessiva di mq. 3450,

(superiore a mq 3441,0 corrispondenti al 15% della sup. fondiaria) con una fascia

perimetrale di larghezza minima pari a ml.3,0 (normativa min. ml. 3,0) le aree verdi

verranno piantumate con essenze di alto fusto tipiche locali secondo le

prescrizioni normative. A confine con il lotto L2 verrà realizzata una fascia a verde

della larghezza complessiva di ml. 9,0 ( ml. 2,0 con specie arbustive, ml. 6,0 a

prato e ml. 1,0 con alberi).


La sistemazione a verde viene completata con l'inserimento della rete di

irrigazione con tubi in PEAD.

La disposizione delle opere verdi costituisce in questo modo una barriera di

mascheramento, sia delle strutture che delle aree di lavoro interessate dal transito

dei mezzi d'opera e dalla movimentazione dei materiali, nei confronti della

percezione esterna.

Per quanto riguarda i parcheggi stanziali essi verranno realizzati in numero di

12, numero corrispondente al rapporto di un posto macchina ogni due addetti.

L'area circostante gli edifici viene prevista asfaltata per permettere l'agevole

movimentazione dei mezzi d'opera e vengono inoltre ricavate delle apposite aree

di uso a parcheggio.

Per quanto riguarda l’area destinata a parcheggi di relazione, la stessa avrà

superficie pari a m2 1162 (superiore A mq. 1124 m2 corrispondente al 10% della

sup. utile degli edifici) e sarà posta principalmente lungo il lato sud.


8. DESCRIZIONE GENERALE IMPIANTI DI SERVIZIO

Le strutture tecnologiche e civili a servizio dell’impianto di valorizzazione dei

RU e assimilati, sono costituite da:

• impianto di pesatura;

• impianto di riscaldamento;

• impianto di distribuzione idrica;

• impianti di fognatura;

• impianto antincendio;

• impianto elettrico generale;

• strutture edili edificio tecnologico di valorizzazione;

• zona servizi ;

• Sistemazioni esterne, strade e piazzali;

8.1 IMPIANTO DI PESATURA

All'ingresso dell'area dell'impianto verrà installata una pesa a ponte di tipo

universale a celle di carico, interrata. La rilevazione della misura è di tipo

elettronico con possibilità di memorizzazione e stampa dei dati rilevati.

8.2 IMPIANTI DI RISCALDAMENTO

Le aree destinate agli impianti tecnologici non sono riscaldate.

Il riscaldamento è previsto nei servizi igienici, nel locale di controllo e nella

palazzina servizi-spogliatoi.


Nel locale di controllo, data la necessità di un condizionamento estivo, è

previsto un sistema di riscaldamento / raffrescamento mediante pompa di calore

con batteria di condensazione esterna. Tale impianto sarà coordinato con un

sistema di ventilazione per un efficace ricambio d’aria; tale ventilazione manterrà

inoltre nel locale una leggera sovrapressione in modo da impedire l’ingresso di

odori e polveri.

8.3 IMPIANTO DI DISTRIBUZIONE IDRICA

Si prevede la realizzazione di un impianto di distribuzione acqua potabile

mediante tubazione in PEAD PN 10 dal pozzetto di consegna posto nel confine

dell'area dell'impianto, in prossimità dell'accesso. Le varie utenze sono:

- servizi igienici nell'edificio tecnologico

La condotta si prevede interrata e con percorso tale da non interferire con le

altre utenze.

8.4 IMPIANTI DI FOGNATURA

Per impianto di scarico delle acque di edificio si intende tutto l'insieme

infrastrutturale che provvede allo smaltimento delle acque di pertinenza del

fabbricato, da dove queste vengono "prodotte" sino ad opportuno relativo recapito

in sede stradale o esterno al complesso.

Secondo le norme costruttive normalmente si prevede la separazione dei

sistema di smaltimento in due reti, rispettivamente a servizio delle acque

meteoriche e delle acque "usate"; nel caso in esame, trattandosi di un impianto

particolare la raccolta delle acque di scarico viene effettuata con quattro reti

indipendenti:

1. rete acque meteoriche che raccoglie gli scarichi dei pluviali dei

capannoni con recapito a pozzi assorbenti vista la litologia del

sottosuolo;


2. rete acque nere di scarico dei bagni con recapito alla rete fognaria;

3. rete acque delle strade e piazzali con recapito (previa disoleazione) alla

rete fognaria della Z.I.; rete acque di lavaggio e deposito gasolio con

recapito (previa disoleazione) alla rete fognaria;

4. rete acque reflue di percolato dei rifiuti trattati con recapito alla vasca di

stoccaggio.

8.4.1 Rete acque bianche

La rete delle acque bianche ha il compito di allontanare le portate derivanti

dalle precipitazioni piovose incidenti sui fabbricati. In particolare le acque incidenti

sulle coperture vengono raccolte lungo i displuvi del tetto in canali di gronda i quali

scaricano nei pluviali, tubazioni verticali discendenti sino al suolo. Al piede dei

pluviali, una condotta di raccolta unisce e collega gli scarichi al collettore principale

di smaltimento, il quale termina in pozzi assorbenti, dimensionati per sopportare

tutte le acque di pioggia dai tetti.

Per il dimensionamento dei pozzi perdenti si è presa come base una intensità

oraria di pioggia di 90 mm pari a 25 l/s per ogni 1000 mq di superficie coperta.

Essendo il terreno di buona permeabilità, si considera una capacità dispersiva di

circa il 90% dell’acqua affluente.

8.4.2 Reti acque nere

Tutte le acque nere provenienti dalla palazzina ufficio, vengono raccolte con

appositi reti ed inviati a gravità alla rete fognaria presente sulla sede stradale. La

rete al suolo è realizzata in tubazioni in PVC UNI EN 1401-1 SN 4 SDR 41 “UD”

carrabili. Ad ogni cambio di direzione, immissione e raccordo è previsto un

pozzetto di ispezione, in cls prefabbricato e dotato di coperchi amovibili abilitati al

passaggio dei carichi previsti sul sedime interessato.


8.4.3 Rete acque grigie

Le acque incidenti sulle aree scoperte (strade, piazzali, parcheggi ecc.)

vengono indirizzate tramite displuvi a bassissima pendenza verso le caditoie lungo

le strade ed i piazzali. La rete al suolo è realizzata in tubazioni in PVC UNI EN

1401-1 SN 4 SDR 41 “UD” carrabili. Ad ogni cambio di direzione, immissione e

raccordo è previsto un pozzetto di ispezione, in cls prefabbricato e dotato di

coperchi amovibili abilitati al passaggio dei carichi previsti sul sedime interessato.

La rete recapita ad una vasca di prima pioggia, dove vengono stoccate le acque di

prima pioggia. Le acque di seconda pioggia (successive acque meteoriche)

vengono sfiorati alla fognatura della zona industriale. L’acqua di prima pioggia

viene preventivamente disoleata, prima dello scarico in fognatura. Il progetto

prevede quindi di stoccare le acque di prima pioggia (primi 15 minuti di

precipitazione) in una vasca di accumulo con un volume totale di circa 45 mc., da

dove poi verranno immesse, con portata costante regolata attraverso una pompa

volumetrica, all’impianto di trattamento acque di prima pioggia. Tutte le acque di

precipitazione cadute dopo i primi 15 minuti, poiché non contengono più sostanze

inquinanti verranno scaricate direttamente in fognatura. L’impianto di trattamento è

munito di sedimentatore e separatore per oli minerali nonché di un filtro finale per

ottenere una separazione più efficace e per garantire una depurazione tale da

poter ottenere acqua scaricabile direttamente in corso d’acqua superficiale. Una

volta trattate tutte le acque stoccate nella vasca di accumulo, questa rimarrà vuota

fino alla successiva precipitazione.

Acque provenienti da lavaggio mezzi All’interno dell’impianto è prevista la realizzazione di un’area adibita al lavaggio dei

mezzi a mezzo di lancia e acqua in pressione. Le acque di lavaggio verranno

trattate tramite un impianto disoleazione, successivamente passeranno attraverso

una colonna di quarzite e una colonna di carboni attivi ed inviate poi alla rete

fognaria acque nere della Zona Industriale. Si ipotizza di utilizzare circa 1

m³/giorno d’acqua per il lavaggio dei mezzi.


Impianto di disoleazione tipo BM3

Le acque raccolte nell’area lavaggio saranno convogliate in prima battuta in un

impianto di disoleazione tipo BM3 o similare.

Gli impianti BM3 sono dimensionati secondo le norme DIN 1999 e hanno lo scopo

di separare il fango e le sostanze leggere non emulsionabili, quali ad esempio oli

minerali ed idrocarburi, dalle acque di scarico.

L’impianto è costituito da un elemento monolitico in calcestruzzo armato e vibrato,

diviso internamente in cinque vasche opportunamente dimensionate.

Nella prima vasca avviene la sedimentazione e la separazione delle sostanze

pesanti quali sabbia, terriccio ecc…con un volume utile di 0,90 mc. Nella seconda

vasca, di volume utile 0,60 mc, avviene la separazione delle sostanze oleose per

flottazione e la loro estrazione a mezzo di una canalina in acciaio inox AISI 304

che, con opportuna inclinazione, convoglia le sostanze oleose alla vasca di

deposito. La terza vasca, con volume utile di 0,25 mc, è usata come deposito

temporaneo delle sostanze oleose provenienti, a mezzo di valvola a sfera, dalla

canalina di estrazione. La quarta vasca è predisposta per l’alloggiamento di

eventuali filtri atti ad eliminare possibili residui coalescenti o sostanze in

sospensione, prima dello scarico finale, per portate fino a 3 l/s. Questo tipo di

impianto è in grado di trattare appunto fino ad una portata massima in ingresso di

3 l/s. al termine del trattamento sarà ubicata una vasca di campionamento delle

dimensioni di 0,60x0,40x1,00 m.

L’acqua così trattata, sarà inviata mediante pompa all’impianto di trattamento a

quarzite e carboni.

L’impianto fisico sarà composto da un filtro a quarzite mod. BFQ/M/3, funzionante

come dissabbiatore per le microparticelle, con controlavaggio manuale, avente

portata massima di lavoro di 7 mc/h, portata massima in controlavaggio 11,5 mc/h,

di dimensioni in cm prof. 80 h. 190 peso 300 kg. Successivamente sarà posto in

opera un filtro a carboni attivi mod. BFCA/M/4 con controlavaggio manuale,

portata massima di lavoro di 4,6 mc/h, portata max in controlavaggio 2,6 mc/h, di


dimensioni in cm. Prof. 80 h. 190 peso 250 kg. Questo tipo di impianto permetterà

di abbattere la torpidità, COD, tensioattivi, oli ed in piccola parte i metalli pesanti,

con percentuali fino al 90% con i seguenti parametri in ingresso:

pH 6-8,5 mg/l

COD 600 – 1000 mg/l

IDROCARBURI TOTALI 10-20 mg/l

TENSIOATTIVI TOTALI 5-15 mg/l

ottenendo normalmente un refluo che rispetta i limiti previsti dalla TAB. 3 del D.L.

152/99.

Acque meteoriche provenienti da area erogazione carburanti Per lo svolgimento delle proprie attività, in particolare per il rifornimento delle

macchine operatrici non targate e non circolanti su strada, la ditta necessita

dell’installazione di un contenitore distributore di gasolio, dalla capacità pari a

9.000 l.

La piazzola di distribuzione ed un’area di pertinenza saranno opportunamente

ubicati in modo da raccogliere le acque meteoriche di pertinenza dei piazzali e

convogliarle verso un impianto di trattamento mediante disoleazione.

Impianto di disoleazione tipo BM3

A valle della stazione di rifornimento e prima del recapito delle acque nella

fognatura acque nere, sarà posizionato un impianto di disoleazione tipo BM3 o

similare.

Gli impianti BM3 sono dimensionati secondo le norme DIN 1999 e hanno lo scopo

di separare il fango e le sostanze leggere non emulsionabili, quali ad esempio oli

minerali ed idrocarburi, dalle

acque di scarico.

L’impianto è costituito da un elemento monolitico in calcestruzzo armato e vibrato,

diviso internamente in cinque vasche opportunamente dimensionate.


Nella prima vasca avviene la sedimentazione e la separazione delle sostanze

pesanti quali sabbia, terriccio ecc…con un volume utile di 0,90 mc. Nella seconda

vasca, di volume utile 0,60 mc, avviene la separazione delle sostanze oleose per

flottazione e la loro estrazione a mezzo di una canalina in acciaio inoz AISI 304

che, con opportuna inclinazione, convoglia le sostanze oleose alla vasca di

deposito. La terza vasca, con volume utile di 0,25 mc, è usata come deposito

temporaneo delle sostanze oleose provenienti, a mezzo di valvola a sfera, dalla

canalina di estrazione. La quarta vasca è predisposta per l’alloggiamento di

eventuali filtri atti ad eliminare possibili residui coalescenti o sostanze in

sospensione, prima dello scarico finale, per portate fino a 3 l/s. Questo tipo di

impianto è in grado di trattare appunto fino ad una portata massima in ingresso di

3 l/s. al termine del trattamento sarà ubicata una vasca di campionamento delle

dimensioni di 0,60x0,40x1,00 m.

L’acqua così trattata, sarà inviata al collettore delle acque nere.

8.4.4 Reflui di processo

L’obbiettivo è quello di ridurre al minimo gli impatti negativi sull’ambiente da parte

dell’impianto e di salvaguardare il più possibile le risorse in special modo le acque

di falda. Nell’impianto di variante proposto, come pure in quello approvato,

vengono prodotti dei reflui di processo:

1. percolati nella zona di conferimento rifiuti

2. percolati nei digestori anaerobici

3. percolati nella zona di conferimento rifiuti

4. nella zona di formazione delle miscele e caricamento dei tunnel

5. nei tunnel aerobici

6. nella zona corsie areate

7. nel biofiltro


8. nella pavimentazione e negli stoccaggi dell’edificio tecnologico A2

(maturazione finale, stoccaggio ramaglie interno, stazione di

vagliatura,ecc.)

9. dal fondo delle fosse di alloggiamento di macchinari (nastri

trasportatori, ecc.) è previsto un apposito pozzetto dal quale le acque

vengono sollevate ed inviate nella rete interna condensati dei canali di

ventilazione

10. condensati delle canalizzazioni di ventilazione

La rete di raccolta, come pure i pozzetti, sono realizzati in PE saldato.

I flussi di rifiuto inquinanti sono i percolati dell'area di ricevimento (in

particolare dai box di stoccaggio) e dai tunnel. Questi vongono inviati ad un

serbatoio per il percolato e quindi riutilizzati per spruzzare la massa di rifiuti in fase

di compostaggio.

La condensa del locale di compostaggio e dall'impianto di trattamento aria è

inviata anch'essa nel serbatoio del percolato.

Il percolato raccolto, poiché non può essere impiegato direttamente, viene

sottoposto ad un trattamento di filtrazione. In pratica, come si vede dallo schema

della Tav. F2, il sistema di trattamento del percolato è costituito da un insieme di

due vasche in cls:

• una 1a vasca di raccolta da 20 m3 (Larghezza 4 m, lunghezza 2 m e 2.5

m di altezza) dotata di una pompa di sollevamento e di un misuratore di

livello.

• una 2a vasca da 120 m3 di stoccaggio . (Larghezza 4 m, lunghezza 12

m e 2.5 m di altezza).

Quando il misuratore di livello della 1a vasca indica la massima capacità, una

pompa si attiva e scarica il percolato, passando da un filtro meccanico situato nel

locale pompe, nella 2a vasca da 120 m3. In questa vasca confluiscono anche le

condense dell'impianto di estrazione dell'aria e l'acqua di pozzo per l’eventuale


reintegro nel caso il percolato prodotto non sia sufficiente per umidificare tutta la

massa dei rifiuti.

Entrambe le vasche si trovano nella parte sottostante il locale pompe e

filtrazione.

Le dimensioni delle vasche permettono lo spurgo dell'eventuale percolato in

sovrabbondanza dopo un periodo di gestione di circa 1 mese. Inoltre, altri liquidi

come l'acqua di prima pioggia, possono essere trasferiti in questa vasca, sempre

tramite una pompa ad immersione.

Considerando una produzione specifica di percolato di 5 m3/g (5% perdita di

peso del FORSU in entrata pari a 99 t/g) e considerando un periodo tra due

svuotamenti almeno di 1 mese, la capacità complessiva di stoccaggio deve essere

di:

C = 5 m3/g x 28 giorni lavorativi = circa 140 m3 (una 1a vasca da 20 mc e una

2a vasca da 120 m3)

Il liquido contenuto viene anche impiegato per umidificare il cumulo di

materiale in fase di compostaggio. Degli ugelli posti all’interno dei tunnel, in caso

di necessità, emettono liquido umidificante, come pure sopra le corsie di

maturazione finale.

Sia la pressione di pompaggio che il livello della vasca sono monitorati

continuativamente.

Sia la rete di raccolta e distribuzione dei percolati come tutte le vasche sono

costruite e collegate in modo da non presentare fuoriuscite o spargimenti

incontrollati. Le vasche sono in cls e impermeabilizzate.

8.5 IMPIANTO ANTINCENDIO

L’impianto antincendio è costituito dai seguenti elementi:

• riserva idrica

• rete di tubazioni fisse, chiuse ad anello, permanentemente in pressione ad

esclusivo uso antincendio;


• valvole di intercettazione;

• gruppo valvole di controllo;

• pozzo per alimentazione idrica;

Gli impianti, nel loro complesso e nei singoli componenti, saranno progettati e

costruiti in conformità a tutte le Norme di legge vigenti; in particolare:

- CNVVF-UNI 9489 Impianti fissi di estinzione automatici a pioggia (sprinkler)

- CNVVF-UNI 94890 Alimentazioni idriche per impianti antincendio

- CNVVF-UNI 9795 Sistemi fissi automatici di rilevazione d’incendio

- Legge 7/12/1984 n° 808 : Nullaosta provvisorio per le attività soggette a

controlli di prevenzione incendi;

- Norme e disposizioni I.S.P.E.S.L.

- Norme CEI in vigore

- Norme UNI in vigore

- Le disposizione del locale corpo dei Vigili del Fuoco

- I regolamenti e le prescrizioni Comunali

- Tutte le altre norme non espressamente elencate ma da applicare per rendere

gli impianti perfettamente funzionanti, come ultimi aggiornamenti, varianti e

supplementi.

La rete antincendio sarà costituita da un anello di distribuzione in PEAD

DN100 PN16 per l'anello esterno, sulla quale sono previsti idranti soprasuolo UNI

45 e da una rete ad anello adiacente all'edificio tecnologico sempre da DN100

PN16 con idranti a cassetta UNI 45 con lancia di rame. Tutti gli stacchi sono in

acciaio UNI6363 serie b.

Sono previste inoltre estintori a polvere all'interno dell'edificio tecnologico; tali

estintori antincendio sono dislocati in particolare nei luoghi dove per la presenza di

energia elettrica non è possibile usare l’acqua.


8.6 IMPIANTO ELETTRICO GENERALE

L'impianto elettrico generale è composto delle seguenti parti:

• quadro generale di protezione e distribuzione ai quadri di zona e MCC;

quadri di zona e Motor Control Center:

• linee di distribuzione ai quadri macchina mediante cavidotti interrati se

esterni e canaline se interni all'edificio;

• quadri macchina e quadri locali di alimentazione utenze, distribuiti sugli

impianti;

• linee di segnale dalle utenze alla centrale di controllo;

• impianto di illuminazione interna locali;

• impianti di illuminazione area esterna;

• rete di terra e protezione scariche atmosferiche.

L'impianto verrà dimensionato nel rispetto delle normative vigenti.

L'impianto di illuminazione e' stato concepito sulla base delle necessità di

illuminamento differenziati dei vari locali componenti l'impianto.

Documents

Relazione Tecnica 1 - comune.codroipo.ud.it · degradabili possono provocare la diminuzione della produzione di biogas. L’impianto proposto è pertanto dimensionato con un margine