Universitatea “Valahia” TârgovişteIngineria Materialelor, Mecatronică şi RoboticăSpecializarea: Inginerie Economică, anul VDisciplina: Tehnologia de Fabricare a Echipamentelor de Proces

TEMA DE PROIECTStudent:………………………………

Să se proiecteze tehnologia de fabricaţie pentru reperul: ax filetat în condiţiile unei producţii de serie mare.

Proiectul conţine:A. Memoriu justificativ şi de calcul:1. Date iniţiale. Generalităţi, noţiuni introductive.2. Date constructiv – funcţionale ale piesei.3. Date privind tehnologia de fabricare şi construcţia semifabricatului.4. Proiectarea produsului tehnologic de prelucrare.5. Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare.6. Stabilirea normei tehnice de timp.7. Norme de protecţia muncii.

ANEXE

B. Partea grafică:1. Desen de execuţie semifabricat.

Bibliografie minimală:1. „Regimuri de aşchiere. Adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp” vol. (I şi II) –

Aurel Vlase ş.a., Editura Tehnică, Bucureşti 1985.2. „Tehnologii de fabricare a echipamentelor de proces” – notiţe de curs, Victor Petrescu.3. „Maşini unelte şi prelucrări prin aşchiere” – Victor Petrescu , M. Mureşan,

Universitatea Valahia Târgovişte 1988.4. „Tehnologia mecanică” – Gh. Calea, D. Drimer, E.D.P. Bucureşti.5. BRAGARU, A., ş.a., - SEFA - DISROM. Sistem de metodă, Teoria şi practica

proiectării dispozitivelor, pentru prelucrări pe maşini-unelte, Editura Tehnică, Bucureşti,1982

Îndrumător proiect, Student As. Dumitrescu Veronica

1

Date iniţiale. Generalităţi. Noţiuni introductive.

Procesul de producţie constă în totalitatea acţiunilor care au ca rezultat transformarea

materialelor şi a semifabricatelor în producţie finită (în produs).

Procesul tehnologic reprezintă acea parte a procesului de producţie în decursul căreia

variază starea calitativă a obiectului producţiei sau a diferitelor părţi componente ale acestuia

(piese, subansamble de orice ordin şi ansamblul general - produsul electrotehnic).

Produs se numeşte obiectul producţiei inclus în nomenclatorul producţiei

întreprinderii.

Subansamblul reprezintă o legătură separabilă sau nu a unor părţi componente ale

produsului. Sub raport tehnologic subansamblul reprezintă o parte a produsului executată

independent de celelalte părţi ale sale.

Piesă (denumită deseori detaliu sau reper) este o parte a produsului executată fără

operaţiei de asamblare, adică este un element primar al asamblării.

Operaţia tehnologică este acea parte a procesului tehnologic care se îndeplineşte

neîntrerupt la un singur loc de muncă, asupra unuia sau câtorva obiecte ale muncii, de către

unul sau câţiva muncitori (tară trecerea Ia altă muncă).

Volumul de muncă corespunde timpului cheltuit pentru îndeplinirea unui proces

tehnologic sau a părţilor sale componente.

Prin norma de timp se înţelege timpul minim necesar pentru îndeplinirea operaţiei

date, cu echipamentul tehnologic rezistent, calificarea corespunzătoare a muncitorului şi

intensitatea normală a muncii sale în condiţii normale de producţie.

Arborii sunt organe de maşini rotative în jurul axei lor geometrice, care transmit

momente de răsucire, respectiv puterea primită prin intermediul altor organe pe care le susţin

sau cu care sunt asamblaţi (roţi, biele, cuplaje). Prin această funcţiune principală a lor, arborii

sunt solicitaţi în special la răsucire, dar totodată şi la încovoiere.

Clasificarea arborilor. Criterii de clasificare arborilor:

După forma constructivă;

Din punct de vedere funcţional;

După poziţia de montare şi lucru;

Din punct de vedere al rigidităţii;

2

1. din punct de vedere constructiv arborii cu axa longitudinală dreaptă, se numesc şi

arbori drepţi.

Arborii drepţi sunt organe de maşini care au rolul de a susţine alte organe de maşini

aflate în mişcare de rotaţie (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ şi cuple, inclusiv roţile de

motoare electrice). Acestea transmit momente de torsiune organelor de maşini care sunt

legaţi, ei fiind solicitaţi la încovoiere, torsiune şi foarte rar la întindere şi compresiune.

Arborii drepţi se utilizează în construcţia turbinelor cu abur şi turbinelor hidraulice, a

cutiilor de viteză, a reductoarelor şi a transmisiilor maşinilor – unelte.

Părţile componente ale unui arbore drept sunt: zona de calare , fusuri , corpul

arborelui, lagăre.

Figura nr. 1 Arbore drept şi arbore cotit

O altă formă este cea cu coturi – numindu-se şi arbori cotiţi.

Arborii cotiţi sunt organe de maşini care se construiesc pentru a contribui la

transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie. Aceştia sunt utilizaţi în special la

maşinile montate cu abur şi cu ardere internă la pompe, compresoare care prin intermediul

mecanismului biele – manivela transformă mişcarea rectilinie alternativă a pistoanelor în

mişcare de rotaţie a arborelui cotit.

Principalele zone ale unui arbore cotit sunt: fusurile de sprijin, fusurile intermediare

sau manetoane, zonele de calare.

Arborii pot avea secţiunea circulară plină, iar pentru uşurarea greutăţii şi economie de

material secţiunea poate fi inelară.

3

Figura nr. 2 Arbore drept şi arbore cotit

2. din punct de vedere funcţional: arborii rezemaţi pe două lagăre sunt static determinaţi

iar cei rezemaţi pe mai mult de două reazeme sunt static nedeterminaţi.

După felul solicitării, în principal poate fi răsucirea la arbori lungi de transmisie, dar în

general sunt solicitări compuse din răsucire şi încovoiere.

Încovoierea este produsă de greutatea pieselor montate pe arbori şi de forţele pe care le

transmit sau care acţionează asupra lor.

3. după poziţia de montare şi de lucru a arborilor poate fi: orizontală, verticală sau

înclinată.

Poziţia orizontală se întâlneşte la arborii folosiţi la autovehicule, cutii de viteză,

reductoare orizontale.

4

La recipiente sub presiune, cu mecanism de agitare, amestecătoarele (tip palete,

turbină, elice, ancoră) sunt montate pe un arbore vertical. După cerinţele constructive şi

tehnologice sunt folosiţi în construcţia de maşini şi arbori cu poziţia înclinată (burghie

mecanice cu înclinare, amestecătoare înclinate).

4. din punct de vedere al rigidităţii se deosebesc arbori rigizi, cei ce au o turaţie de lucru

sub cea critică şi arbori elastici care lucrează la o turaţie mare peste cea critică.

Turaţia critică este de evitat, deoarece prezintă pericolul de atingere a fenomenului de

rezonanţă adică de suprapunere a pulsaţiei oscilaţiilor proprii cu cele ale forţelor perturbatoare

(centrifugale) rezultând o deformaţie maximă ce duce la ruperea materialului.

Arborii flexibili se întâlnesc acolo unde axa geometrica a lor trebuie să urmărească un

traseu uşor sinuos şi variabil în timp, aşa cum este cazul cablurilor de kilometraj de la

autovehicule, a arborilor frezelor stomatologice.

Figura nr. 3 Arbori – criterii de clasificare

5

Reperul este un ax filetat, care face parte din categoria arborilor drepţi şi este utilizat

pentru:

Palete pentru turbine cu aburi şi hidraulice;

Piese supuse unor presiuni mijlocii lucrând în apă, abur şi medii slab agresive ca

soluţii apoase ale sărurilor acizilor organici şi acid azotic;

Conuri de ventil şi scaune de supape;

Piese pentru cazane de abur, pentru pompe, armături pentru apă şi abur.

Majoritatea metalelor pe care le folosim sunt aliaje, amestecuri în care cel puţin o

substanţă este un metal. Aceasta deoarece metalele pure au rareori proprietăţile ideale pentru

o anumită sarcina , dar pot fi îmbunătăţite prin adăugarea altor metale.

Date constructiv – funcţionale ale piesei.

Materialul din care este realizată piesa:

24CrMo5 25MoC11-STAS 791-66

Proprietăţile mecanice ale Cromului şi Molibdenului

Cromul este un metal de culoare albă – strălucitoare şi cristalizează în sistemul cubic

cu volum centrat fără a mai prezenta şi alte forme alotropice. Este greu fuzibil, maleabil,

ductil şi tenace. Impurificat cu carbon şi hidrogen devine dur şi fragil.

Face parte din categoria metalelor puţin reactive, în stare compactă prezintă o

rezistenţă deosebită faţă de oxigen şi agenţii atmosferici chiar şi la temperaturi ridicate. La

temperatură înaltă se combină cu hidrogenul, azotul, halogeni, siliciu etc.

Cu carbonul formează, în principal, trei tipuri de carburi: Cr4C: Cr7C3 şi Cr3C2. Se

dizolvă în acidul clorhidric şi acidul sulfuric diluaţi şi este stabil faţă de acidul azotic şi apa

regală.

Această pasivitate se datorează formării unei pelicule subţiri, aderente, protectoare şi

continue de Cr2O3 pe suprafaţa metalului, în stare pulverulentă cromul prezintă o activitate

chimică mai ridicată.

Încă din veacul trecut s-a observat că adausurile de crom în oţel contribuie la creşterea

caracteristicilor mecanice precum şi a rezistenţei la coroziune ale acestuia.

Dar, influenţa favorabilă pe care o exercită cromul asupra oţelului nu a fost

exploatată decât foarte puţin până în anii care au precedat primul război mondial, în prezent se

poate spune că cromul constituie principalul element de aliere al oţelurilor.

6

Oţelurilor cu conţinuturi mai scăzute de crom (0,3—4%) posedă o duritate ridicată şi o

bună rezistenţă de rupere la tracţiune. S-a stabilit că prin adaos de l % Cr se măreşte rezistenta

de rupere la tracţiunea oţelurilor cu 8—10 daN/mm2 în timp ce alungirea scade cu 1,5.

O importantă cantitate de crom este întrebuinţată la executarea de acoperiri metalice

pe baza cunoscutului procedeu de cromare.

Când se urmăreşte o protecţie anticorozivă, aşa cum este cazul obiectelor casnice,

instrumentelor medicale, pieselor pentru automobile etc., stratul de crom depus are o grosime

mică (circa 0,0005 mm) şi prezintă un luciu atrăgător, de culoare alb-albăstrui.

La o grosime a stratului de crom de circa 0, l mm, suprafeţele cromate capătă o bună

rezistenţă la uzură si coroziune. Astfel de cromaj numit şi „cromaj dur" se aplică la: cilindri

motoarelor cu explozie, tije de pompe, ţevile armelor de foc etc.

Un alt domeniu de mare însemnătate pentru industrie, unde cromul îşi găseşte o largă

aplicare, se referă la fabricarea materialelor refractare. Cărămizile cromomagnetice care

conţin 22—25% Cr2O3 posedă o refractaritate mai mare de l 900°C fiind folosite la execuţia

căptuşelii cuptoarelor cu temperaturi foarte înalte cum sînt cuptoarele electrice cu arc pentru

elaborarea oţelurilor.

În final, subliniem întrebuinţarea cromului, sub formă de cromaţi sau bicromaţi, ca

mordanţi în vopsitorie. De asemenea, folosirea unor combinaţii chimice ale cromului la

tăbăcirea pieilor.

Tabelul nr. 1 Compoziţia chimică a materialului

Compoziţia chimică a materialului

Carbon 0,90 – 1,00

Siliciu max 1,00

Fosfor max 0,045

Sulf max 0,030

Vanadiu -

Crom 17,0 – 19,0

Mangan max 1,00

Nichel max 0,50

Cupru max 0,30

Wolfram -

Molibden max 0,20

7

Principala caracteristică de utilizare a oţelurilor inoxidabile este rezistenţa la coroziune

faţă de diferite medii.

Pentru a mări caracteristicile mecanice, se aplică o serie de tratamente termice.

Formarea peliculelor oxidice de coroziune:

Sub acţiunea oxigenului din aer sau a altor medii care conţin oxigen, metalele se

acoperă cu pelicule de oxizi a căror grosime depinde de temperatura şi timpul de încălzire.

În funcţie de durata şi de temperatura de încălzire a metalului, peliculele formate au

diferite grosimi şi proprietăţi de protecţie prezentate în tabelul 2.

Tabelul nr. 2 Feluri de pelicule oxidice de coroziune

Felul peliculei Grosimea peliculei

[Å ]

Proprietăţile peliculei

Pelicule subţiri Sub 400 Nu protejează din cauza rezistenţei reduse pe

care o opune difuziunii agentului corosiv

Pelicule medii 400-5000 Prezintă proprietăţi de protecţie a suprafeţei

metalice

Pelicule groase Peste 5000 Protecţie ineficientă deoarece se fisurează sub

acţiunea tensiunilor interne

Tabelul nr. 3 Caracteristicile fizice ale oţelului 24CrMo5

8

Molibdenul se foloseşte ca adaosuri mici în celelalte aliaje metalice.

Astfel, adaosuri de numai 0,15-0,8% Mo îmbunătăţesc substanţial calitatea oţelurilor

nichel, crom sau crom, nichel, cărora le măresc rezistenţa mecanică şi la coroziune, iar celor

de W-Cr le măresc forţa coercitivă.

Aliajele Fe-Mo cu 14-24% Mo şi fără carbon au proprietăţi magnetice superioare, iar

cele de tip Mo-Ta înlocuiesc platina în laboratoare.

Pentru realizarea axului filetat se recomandă oţelurile la care sensibilitatea faţă de

efectul de încrestare este minimă, completată de o rezistenţă mecanică satisfăcătoare.

În tabelul de mai sus (tabelul nr. 1) este indicată marca de oţel recomandată utilizării la

temperaturi ridicate.

În tabelul următor (tabelul nr. 2) sunt reprezentate domeniile în care este utilizat

materialul 24CrMo5.

Tabelul nr. 4 Domeniul de utilizare a oţelului

Marca oţelului Domeniul de utilizare recomandat

24CrMo5 Şuruburi, prezoane şi piuliţe care lucrează la solicitări variabile mari în

domeniul de temperaturi 20-450C.

Şuruburi prezoane şi piuliţe care lucrează la solicitări statice mari sau

solicitări variabile medii în domeniul de temperaturi 350-540C

Proprietăţi de utilizare ale materialului 24CrMo5

În cazul oţelurilor folosite pentru şuruburi destinate să lucreze la temperatura mediului

ambiant, principalele caracteristici de utilizare sunt limita de curgere şi rezistenţa la oboseală.

În tabelul nr. 3. sunt prezentate rezultatele încercărilor la oboseală la temperatura de 20C

pentru materialul 24CrMo5.

În cazul oţelurilor folosite pentru şuruburi destinate să lucreze la temperaturi înalte,

principalele proprietăţi de utilizare sunt limita de curgere la cald, caracteristicile de relaxare şi

rezistenţă la oboseală la temperaturi înalte.

Tabelul nr. 5 Tehnologia de executare a filetului

Materialul R kgf/mm2

(

2/8.9 mmN )

Tehnologia de executare a

filetului

A

)/( 2mmkgf (

2/8.9 mmN )

Oţel crom-

molibden

100 Prelucrat, tratat şi rectificat 5.6

Prelucrat, tratat, rectificat şi roluit 0,14

Tratat şi prelucrat prin aşchiere 5,8

110 Prelucrat şi tratat 3,6

Tratat şi filetat prin roluire 0,8

Filet prelucrat prin roluire şi tratat 0,5

În tabelul nr. 6 sunt indicate caracteristicile de fluaj ale oţelurilor incluse în DIN 17.240.

Tabelul nr. 6 Caracteristicile de fluaj ale oţelurilor incluse în DIN 17.240

Marca de

oţel

24CrMo5

Temperatură

C

Limita tehnică de fluaj

de 0,2% pentru

Limita

tehnică de

fluaj de 1%

pentru 100

000 h

Rezistenţa tehnică de

durată pentru

10 000 h 100 000 h 10 000h 100 000 h

22 /8,9/ mmNmmfkg

420 20,8 16,8 22,5 39,5 31,4

440 17,8 14,1 19,0 34,5 25,8

460 15,2 11,5 15,8 28,9 20,4

480 12,6 8,9 12,9 23,1 16,0

500 10,2 6,5 10,0 18,0 12,0

510 9,0 5,4 8,5 15,6 10,2

520 7,9 4,3 7,0 13,6 8,4

530 6,7 3,3 5,5 11,6 6,7

540 5,6 2,4 4,0 9,7 5,2

550 4,7 1,8 2,5 8 3,7

10

Date privind tehnologia de fabricare şi construcţia semifabricatului

Semifabricatul, în funcţie de dimensiunile şi configuraţia piesei finite se obţine ţinând

cont de tipul producţiei serie mare.

Procesul de producţie al unei întreprinderi constructoare de maşini se defineşte, ca

fiind totalitatea acţiunilor care concură la obţinerea semifabricatelor (turnare, forjare sau

debitare, laminare matriţare, etc.), toate formele de prelucrare a lor (mecanică, termică,

chimică, electrică), controlul tehnic dimensional şi al calităţii în toate etapele de prelucrare,

transportul materialelor, semifabricatelor şi produselor, asamblarea, vopsirea, împachetarea şi

expedierea produselor finite.

În procesul de producţie, pe lângă etapele legate nemijlocit de transformarea materiei

prime sau a semifabricatelor în produse finite, numite procese de bază, mai intră şi etapele de

pregătire şi deservire a fabricaţiei: procese auxiliare (legate de realizarea S.D.V.-urilor,

control tehnic al calităţii, transportul semifabricatelor, pieselor şi produselor, expedierea etc.).

Prelucrările mecanice prin aşchiere se încadrează deci în cadrul proceselor de bază.

Capacitatea de magnetizare poate să crească odată cu creşterea deformării la rece.

Comportarea tehnologică a oţelului 24CrMo5 este influenţată de mai mulţi factori.

De obicei, după deformări plastice la cald sau deformări plastice puternice la rece este

necesară aplicarea următoarelor tratamente termice:

Tratamentele termice se pot clasifica după mai mulţi, criterii. Astfel, după scopul

urmărit şi locul pe care î1 ocupă în procesul de fabricaţie, se deosebesc:

Tratamente termice preliminare (primate sau intermediate) în care se includ diferite

tipuri de recoacere. Aceste tratamente se aplică lingourilor, pieselor turnate, pieselor

forjate, ansamblurilor sudate, laminatelor etc.;

Tratamente termice finale sau secundare care cuprind operaţiile de călire şi de

revenire. Se aplică diferitelor piese după prelucrări mecanice.

Recoacerea

Recoacerea este tratamentul termic care constă în încălzirea produselor la temperaturi

ridicate (care pot fi inferioare, superioare sau în intervalul de transformări în stare solidă),

menţinerea prelungită la această temperatură (sau la temperaturile oscilante într-un interval

determinat), urmată de o răcire suficient de lentă pentru realizarea unui anumit echilibru

fizico-chimic şi structural.

Recoacerea se aplică fie pentru a corecta unele defecte provenite de la prelucrări

anterioare (turnare, deformare plastică), fie pentru a pregăti semifabricatele pentru prelucrări

11

ulterioare, fie pentru a îndeplini ambele roluri simultan. În funcţie de scopul urmărit

recoacerea poate fi de: omogenizare, regenerare, recristalizare, înmuiere, detensionare,

izotermă, de normalizare.

Coroziunea

În epoca contemporană de intensă dezvoltare industrială, când consumul de metale şi

utilaje este în continuă creştere apare ca deosebit de importantă, în special pentru cele feroase,

preocuparea pentru protejarea acestora împotriva distrugerii prin coroziune.

Pierderile de metale şi aliaje produse de coroziune reprezintă aproximativ o treime din

producţia mondială. Chiar dacă se consideră că o parte din metal se reîntoarce în circuit prin

retopire, totuşi aceste pierderi totalizează în cazul fierului cel puţin 10-15% din metalul

obţinut prin topire.

Pagubele provocate de coroziune sunt legate nu numai de pierderile de metal, ci şi de

faptul că utilajele, construcţiile, piesele etc. distruse de coroziune au un cost mult mai mare

decât al materialului din care sunt confecţionate. Dacă la acestea se adaugă şi cheltuielile

pentru repararea pagubelor provocate de coroziune, montarea aparaturii de înlocuire,

utilizarea materialelor anticorozive scumpe, aplicarea metodelor de protecţie anticorozivă, cât

şi faptul că aproape în toate domeniile industriei se pune problema protecţiei anticorozive, ne

dăm seama de importanţa economică pe care o prezintă coroziunea.

Coroziunea metalelor şi aliajelor se defineşte ca fiind procesul de distrugere spontană

a acestora, în urma interacţiunilor chimice, electrochimice şi biochimice cu mediul de

existenţă.

În practică fenomenele de coroziune sunt de obicei extrem de complexe şi apar sub

cele mai diferite forme, motiv pentru care, o clasificare riguroasă a tuturor acestor fenomene

nu este posibilă, între diferite clase existând întrepătrunderi.

După mecanismul de desfăşurare se pot distinge două tipuri de coroziune:

coroziunea chimică care se referă la procesele de distrugere a metalelor şi aliajelor

care se produc în gaze uscate, precum şi în lichide fără conductibilitate electrică şi în

majoritatea substanţelor organice ;

coroziunea electrochimică se referă la procesele de degradare a metalelor şi aliajelor

în soluţii de electroliţi, în prezenţa umidităţii, fiind însoţite de trecerea curentului

electric prin metal.

12

Atât coroziunea chimică cât şi cea electrochimică, fiind procese ce se desfăşoară la

interfaţa metal – gaz, fac parte din categoria reacţiilor eterogene şi se supun legilor generale

ale cineticii acestor reacţii.

După aspectul distrugerii, coroziunea poate fi clasificată în:

coroziune continuă, când întreaga suprafaţă metalică a fost cuprinsă de acţiunea

mediului agresiv;

coroziunea locală, când distrugerea se produce numai pe anumite porţiuni ale

suprafeţei metalului sau aliajului.

Coroziunea chimică:

Coroziunea chimică a metalelor sau aliajelor se produce prin reacţii ce se desfăşoară la

suprafaţa acestora în contact cu gaze uscate sau soluţii de neelectroliţi.

Produsele care rezultă sub acţiunea acestor medii rămân, în general, la locul

interacţiunii metalului cu mediul coroziv, sub formă de pelicule de grosimi şi compoziţii

diferite.

În funcţie de proprietăţile lor fizico-chimice peliculele de corziune exercită o influenţă

importantă asupra desfăşurării ulterioare a procesului de coroziune, a cineticii acestuia,

putându-l frâna într-o măsură mai mare sau mai mică.

Tipuri de producţie

Industria constructoare de maşini este (în momentul de faţă) caracterizată prin

existenţa a trei tipuri distincte de producţie:

producţia individuală sau de unicate;

producţia de serie;

producţia de masă.

Elementele care definesc şi categorisesc tipul de producţie sunt: cantitatea produselor

fabricate, ciclul de fabricaţie, nomenclatura fabricatelor, tipul utilajelor folosite şi al S.D.V. –

urilor, modul de amplasare al utilajelor, tipurile de semifabricate, reglarea sculelor la

dimensiune, calificarea personalului muncitor, indicii tehnico-economici şi bineînţeles

pregătirea fabricaţiei.

Producţia individuală şi de unicate. Se caracterizează prin fabricaţia unui număr foarte

mic de produse de acelaşi fel, fie de unicate, S.D.V. – urile folosite sunt universale. În cazul

tendinţei moderne a rapidităţii în execuţia de prototipuri cu înalt grad de precizie şi calitate

este oportună utilizarea maşinilor-unelte cu conducere numerică. În general, însă, amplasarea

utilajelor se face pe tipuri (grupe) de maşini. Documentaţia tehnologică: fişa tehnologică.

13

Reglarea sculelor la dimensiune se face după metoda trasajului şi a aşchiilor de probă.

Semifabricatele sunt mai îndepărtate ca forma de piesa finită, întâlnind-se mai des laminate la

cald sau la rece, semifabricatele turnate în forme de nisip sau forjate liber.

Producţia de serie este caracterizată prin faptul că piesele sunt executate în loturi şi

serii care se repetă cu regularitate după un interval de timp dat. Nomenclatura produselor este

mai redusă decât în cazul producţiei individuale sau de unicate. Ca de exemplu: maşinile-

unelte, motoarele, pompele, utilajele tehnologice de diferite tipuri sunt fabricate în producţia

de tip serie. Maşinile-unelte folosite sunt universale, de regulă dar se întâlnesc şi maşini

specializate (folosite la operaţii de acelaşi fel, uneori cu dimensiuni diferite). S.D.V. – urile

sunt de obicei universale, mai rar specializate, la asamblare utilizându-se metoda ajustării.

Amplasarea utilajelor se recomandă pe tipuri de maşini, de regulă în ordinea

succesiunii operaţiilor, fie după o combinaţie avantajoasă profilului întreprinderii.

Semifabricatele sunt mai aproape de forma finală a pieselor. Ele pot fi mai ales: turnate (în

forme metalice), matriţate sau forjate.

Cel mai important lucru îl constituie reglarea sistemelor tehnologice la dimensiune;

(nu se folosesc metodele aşchiilor de probă sau ale trasajului). Productivitatea este mai mare

ca în cazul producţiei individuale, putând fi utilizată mână de lucru cu calificare mai redusă.

La asamblare se utilizează metoda interschimbabilităţii totale (în cazul producţiei de maşini-

unelte sau agregate tehnologice e folosită des ajustarea). Documentaţia: planuri de operaţii şi

fişe tehnologice.

Producţia de masă, caracterizată prin faptul că produsele în cantităţi mari se execută în

mod continuu, este specifică fabricaţiei îndelungate a unor produse specializate (utilaje,

autovehicule, piese de schimb, etc.).

Astfel nomenclatorul fabricatelor este redus, ciclul de fabricaţie riguros stabilit şi

respectat. Maşinile-unelte sunt specializate şi speciale (deseori agregate, linii automate, etc.).

S.D.V. – urile sunt speciale, echipamentele fiind amplasate numai în ordinea succesiunii

tehnologice a operaţiilor fabricaţia fiind organizată cu predilecţie în flux tehnologic.

Documentaţia de bază este planul de operaţii şi mai rar fişa tehnologică.

Semifabricatele sunt foarte apropiate de forma finală a pieselor (turnate sau matriţate cu

precizie).

Sistemele tehnologice sunt reglate la dimensiune. Elementele procesului tehnologic

sunt mecanizate sau automatizate. Operaţiile fiind diferenţiale şi specializate la maxim, se

atinge obţinerea unei înalte productivităţi, utilizând o mână de lucru slab calificată.

14

Asamblarea se face numai după metoda interschimbabilităţi parţiale sau cea selectivă. În

întreprinderi de tipul celor de autovehicule producţia de masă se poate desfăşura nu în toate

sectoarele.

Exemplul îl constituie secţiile de presare la rece sau în cazul prelucrărilor mecanice pe

strunguri automate, datorită productivităţii înalte a utilajelor, producţia se desfăşoară după

principiul fabricaţiei de serie.

Clasificarea productiei în funcţie de caracterul producţiei.

Caracterul producţiei Număr de piese turnate anual

Piese mici Piese mijlocii Piese mari

Unicate (individuală) ≤ 200 ≤ 100 ≤ 20

Serie mică 201 ÷ 1 000 101 ÷ 500 21 ÷ 50

Serie mijlocie 1 001 ÷

10 000

501 ÷

5 000

51 ÷ 300

Serie mare 10 001 ÷

30 000

5 001 ÷

10 000

>300

Serie foarte mare > 30 000 > 10 000 ÷

Tehnologia de fabricaţie a reperului ax filetat se realizează în condiţiile unei producţii de serie

mare, produse mijlocii (5 001 ÷ 10 000).

Procesul tehnologic - structură - elementele lui componente

Ca parte integrantă a proceselor de producţie, procesele tehnologice pot fi:

procese tehnologice de prelucrare mecanică;

procese tehnologice de asamblare.

Procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere cuprinde acea parte a procesului de

producţie legată nemijlocit de schimbarea formei geometrice a semifabricatelor, referindu-se

la totalitatea procedeelor aşchietoare utilizate precum şi a activităţilor prestate de personalul

de deservire directă a maşinilor-unelte în vederea obţinerii piesei finite. Procesul tehnologic se

realizează la diferite locuri de muncă.

15

Locul de muncă reprezintă acea parte din suprafaţa de producţie echipată cu utilajul

corespunzător efectuării lucrării realizate pe el. În cadrul procesului tehnologic, la un loc de

muncă asupra unui semifabricat se efectuează mai multe operaţii.

Operaţia reprezintă partea din procesul tehnologic care se execută la una sau mai multe

aşezări ale piesei (legată de instalarea semifabricatului) la un anumit loc de muncă.

La schimbarea locului de muncă şi executarea procesului tehnologic de alt lucrător,

prelucrarea va conţine o altă operaţie. La rândul ei operaţia poate fi constituită din mai multe

faze.

Faza: este acea parte a operaţiei caracterizată prin prelucrarea uneia sau mai multor suprafeţe

dintr-o singură aşezare şi poziţie cu una sau mai multe scule şi cu acelaşi regim de aşchiere.

De exemplu prelucrarea a două diametre ale unui arbore în trepte la strung din două aşezări,

constituie câte o fază (respectiv două faze). Tot fază se consideră şi prelucrarea unui alezaj cu

ajutorul dispozitivului rotativ. Fazele sunt compuse din mai multe treceri.

Trecerea: se desfăşoară în timpul procesului de îndepărtare a unui adaus de prelucrare la

aceeaşi aşezare şi poziţie a semifabricatului, inclusiv cu acelaşi regim de aşchiere fiind de

regulă caracterizat printr-o singură valoare a adâncimii de aşchiere. Fazele şi trecerile se

compun din mânuiri, care reprezintă de fapt mişcările executate de operatorul uman în timpul

prelucrării sau în vederea pregătirii lucrării.

Mişcarea se consideră elementul ultim în care se poate descompune un proces tehnologic.

Se foloseşte semifabricatul laminat obţinut prin debitare din bare care sunt standardizate.

Secţiunea semifabricatului este rotundă.

Φ30

360 Φ30

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare

16

Pentru realizarea piesei se întocmeşte procesul tehnologic de execuţie care se bazează pe

posibilităţile de fabricaţie existente.

Dosarul cu procesul tehnologic de execuţie cuprinde şi planul de operaţii, care este

documentul tehnologic pe baza căruia se execută o piesă.

Acesta cuprinde:

Coperta planului de operaţii cu date generale referitoare la procesul tehnologic de fabricaţie.

Filele planului de operaţii cu desene de operaţii şi toate datele tehnologice necesare. Desenele

de operaţii prezintă unele particularităţi:

Se prezintă cu linie continuă groasă numai suprafeţele piesei care se

prelucrează în operaţia respectivă, restul muchiilor piesei fiind trasate cu linie subţire;

Cotele, rugozităţile, abaterile de formă şi de poziţie se referă numai

la operaţia respectivă;

Se prezintă prin simboluri orientarea şi prinderea piesei pe maşina

unealtă;

Piesa este reprezentată în poziţia de prelucrare pe maşina unealtă.

Indicaţiile tehnologice care se dau în planul de operaţii trebuie să fie clare şi precise, pentru

evitarea situaţiilor echivoce.

Planul de operaţii se compune din:

1. Debitarea: se face cu fierăstrăul alternativ, se folosesc dispozitive ca

menghină, opritor tampon, dispozitiv rezemare, iar fazele sunt următoarele:

Reglat la cota opritorul;

Prins piesa în menghină;

Strângere menghină;

Debitare la L=360 mm, cu pânză de ferăstrău;

17

Desprins piesa din maşină;

Autocontrol şubler L=50 mm

Debitarea este operatia tehnologica de separare a semifabricatului in decat cu forme si

dimensiuni bine stabilite.

Semifabricatele care se pot debita: table, benzi, profile, placi, sarme, tevi.

Debitarea se poate realiza:

Manual;

mecanic (prin aschiere sau forfecare);

termic (cu gaze, electric, oxielectric, arc-aer, prin frictiune, cu plasma);

prin erodare (electroerodare si hidroerodare);

Scule şi unelte folosite

Debitarea manuală se realizează cu:

ferăstrăul manual;

foarfecele de mână;

cleştele de tăiat;

dalta etc.

Debitarea cu ferăstrăul manual.

Se utilizează pentru tăierea materialului metalic cu grosimea maximă de 20-30mm.

Ferăstrăul manual se compune dintr-o ramă metalică cu două capete, între care se montează,

cu ştifturi, pânza de ferăstrău (cu dinţi pe o parte sau pe ambele părţi),astfel încât dinţii să fie

orientaţi spre piuliţa fluture .

Materialul de debitat se fixează în menghină, iar ferăstrăul se ţine cu mâna dreaptă de mâner

şi cu mâna stângă de partea din faţă a ramei. Apăsarea pe pânză trebuie făcută numai la

mişcarea pânzei înainte. Se recomandă ca pânza ferastrăului să fie unsă cu seu sau unsoare

grafitată, pentru micşorarea frecării.

Debitarea cu foarfecele de mână.

Se utilizează la tăierea tablei subţiri (sub 0,8mm) si din metal moale.

Foarfecele are doua cuţite de oţel (OSC 7).

Tăişurile sunt călite, ascuţite, petrecute cel mult 2 mm la închidere, iar jocul dintre ele nu

trebuie să depăşească 0,5 mm, indiferent de grosimea materialului.

18

Debitarea cu cleştele de tăiat.

Se utilizează pentru debitarea manuală a sârmelor şi benzilor metalice subţiri.

Fălcile cleştelui se confecţionează din oţel de scule şi se durifică prin călire.

Debitarea cu dalta.

Dălţile se execută din OSC 7, prin forjare, iar capetele se călesc. Debitarea cu dalta se face

prin două procedee:

după menghină, pentru tablă groasă. Dalta se sprijină pe suprafaţa fălcii

mobile a menghinei;

după trasaj pentru tablă subţire, fixată tot în menghină, însă dalta nu se

sprijină pe falca menghinei, ci urmează linia trasată.

Dălţile în cruce sunt folosite la tăierea canalelor.

Debitarea mecanică

Debitarea mecanică prin aşchiere

Ferăstrăul circular este un utilaj care realizează debitarea prin mişcarea de rotaţie a discului

tăietor, care aşchiază materialul.

19

Discul poate fi:

cu dinţi pentru debitarea materialelor neferoase şi lemnoase;

abraziv, pentru debitarea materialelor metalice.

Ferăstrăul mecanic alternativ- se utilizează pentru debitarea semifabricatelor cu

grosimea maximum 200 mm.

Părţi componente:

1.Pânză de ferăstrău

2.Cadru metalic

3.Braţ pendular

4.Menghină

5.Semifabricat

Ferăstrău pendular este un utilaj care debitează cu ajutorul unei lame

tăietoare cu dinţi, care are o mişcare de translaţie alternativă.

Se utilizează, în special, la debitarea semifabricatelor nemetalice şi lemnoase dar şi la cele

metalice de grosimi mici.

Strunjire – fazele sunt următoarele:

Prindere semifabricat;

Strunjire frontală de degroşare;

Centruire;

20

Întoarcere semifabricat;

Strunjire frontală de degroşare;

Centruire;

Desprindere semifabricat;

Strunjire – fazele sunt următoarele:

Prindere piesă în dispozitiv;

Strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Ф23;

Strunjire cilindrică exterioară de finisare la Ф22 -0,10;

Strunjire – fazele sunt următoarele:

Strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Ф23x268;

Strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Ф18x161;

Strunjire cilindrică exterioară de degroşare la Ф16x12;

Teşire la 60;

Strunjire de filetare M18x95;

Teşire la 2x45;

Desprindere piesă;

Strunjirea reprezintă procedeul de prelucrare prin aşchiere, cu cea mai frecventă utilizare,

fiind metoda de bază pentru obţinerea corpurilor de revoluţie. În construcţia de maşini piesele

care conţin suprafeţe de revoluţie au o pondere însemnată, cele mai caracteristice fiind arborii

şi bucşele, fapt care justifică răspândirea pe care o au în prezent prelucrările prin strunjire.

Principiu de lucru

Strunjirea se realizează prin combinarea mişcării principale de rotaţie executată de obicei de

piesa, cu mişcarea de avans a cuţitului. Avansul este în general rectiliniu în direcţie

longitudinală, transversală sau după o direcţie înclinată faţă de axa mişcării principale.

Prin operaţii de strunjire se pot prelucra suprafeţe cilindrice şi conice (exterioare şi interioare),

frontale, filete etc., ca urmare a combinării mişcării principale a semifabricatului cu mişcările

de avans longitudinal sau transversal al cuţitului.

Utilizarea de dispozitive speciale permite şi strunjirea altor forme de suprafeţe de revoluţie.

Astfel, este posibilă prelucrarea suprafeţelor sferice, dacă mişcarea de avans a sculei se

21

realizează pe o traiectorie circulară, sau a suprafeţelor profilate prin deplasarea simultană a

cuţitului pe direcţie longitudinală şi transversală, rezultând o traiectorie corespunzătoare

profilului piesei.

De asemenea, pe strung se mai pot prelucra şi corpuri care nu sunt de rotaţie dacă, se imprimă

sculei cu ajutorul unor dispozitive speciale, pe lângă mişcare de avans longitudinal şi o

mişcare radială efectuată după o anumită lege, obţinându-se astfel piese cu secţiune ovală,

pătrată sau de altă formă.

Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule aşchietoare.

Pe lângă aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare

productivitate ceea ce a făcut ca procedeul să capete o largă răspândire. În plus, precizia de

prelucrare este suficient de ridicată, astfel încât pentru multe situaţii, strunjirea poate constitui

operaţia finală de prelucrare.

22

α

TQx

MT

N

(90°-x)

xx

DM

WN

U V

Qx

PA

θ

αsinγ

θ

γsin

90°

n

xs

M

De hasurat

Sisteme tehnologice folosite

Maşinile-unelte pe care se pot realiza aceste prelucrări sunt: strungurile, construite într-o

mare varietate de tipo-dimensiuni şi anume:

Strunguri normale, caracterizate prin poziţia orizontală a axului principal

şi prin universalitatea prelucrărilor care se pot executa pe ele;

Strunguri frontale, destinate prelucrării pieselor cu dimensiuni mari

(1000-4000 mm) şi lungimi mici (ca de ex: volanţi, roţi de curea etc.);

Strunguri carusel, caracterizate prin poziţia verticală a arborelui principal

şi destinate de asemenea prelucrării pieselor cu diametre mari şi lungimi mici;

Strunguri revolver, dotate cu un cap revolver având 6-8 poziţii pentru

prinderea unui număr egal de port-scule necesare prelucrării pieselor dintr-o singură prindere;

ele sunt destinate prelucrării pieselor din bară, precum şi semifabricatelor turnate sau forjate

de dimensiuni mici;

23

Strunguri cu mai mute cuţite, destinate prelucrării pieselor în producţia de

serie şi caracterizate de posibilitatea prelucrării simultane a mai multor suprafeţe;

Strunguri automate (monoaxe sau multiaxe) la care după reglare,

prelucrarea pieselor se face complet fără intervenţia muncitorului;

Strunguri semiautomate, la care prelucrarea se realizează automatizat, cu

excepţia prinderii semifabricatului şi desprinderii pieselor prelucrate, care sunt făcute de

muncitori;

Strunguri specializate, din grupa cărora fac parte: strungurile de

detalonare, strungurile pentru prelucrarea arborilor cotiţi, pentru prelucrarea arborilor cu

came, pentru decojirea barelor etc.

Strunguri cu comanda numerica, prevăzute cu un echipament CNC, la

care prelucrarea se execută după un program realizat manual sau automat

Operaţia de strunjire se desfăşoară, ca rabotarea şi mortezarea, cu scule cu o singură muchie

aşchietoare principală, procesul de aşchiere desfăşurându-se continuu.

Cerinţa comună tuturor suprafeţelor este existenţa unei axe de rotaţie şi posibilitatea prinderii

pe maşina unealtă.

Metode prin care se pot obţine suprafeţe sunt :

Directoarea obţinuta pe cale cinematica ca traiectorie a unui punct ;

Generatoarea materializată prin tăişul aşchietor;

Generatoarea obţinută pe cale cinematică;

Ca traiectorie a unui punct;

Prin rulare ;

Prin programare;

24

χNα

χ1

Nss

γ

Secţiunea N-N

Strunjirea frontală

Posibilitatea de prelucrare

Elementele regimului de aşchiere la strunjire sunt:

Adâncimea de aşchiere “t”;

Avansul “s”

Viteza de aşchiere “v”

5. Frezare – fazele sunt următoarele:

Prins piesă în dispozitiv;

Frezare două laturi la distanţa de 14 pe lung de 46;

Desprins piesă;

Frezarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, a suprafeţelor plane

cilindrice sau profilate cu ajutorul unor scule cu mai multe tăişuri numite freze, pe maşini de

frezat.

Mişcarea principală este realizată de sculă, iar mişcarea de avans este executată de piesă.

Frezele se clasifică în:

freze cu coadă;

freze cu alezaj (STAS 577/1-78).

Acestea la rândul lor pot fi:

freze cilindro-frontale;

freze unghiulare;

freze cilindrice;

25

freze conice, pentru filetat.

De asemenea frezele pot fi clasificate:

a) după natura dinţilor:

elicoidală;

în zigzag;

b) după forma dinţilor:

triunghiular;

rotund;

trapezoidal;

c) după pasul danturii:

egal;

inegal;

6. Strunjire – fazele sunt următoarele:

Prins piesa în strung;

Retezat cap tehnologic;

Strunjit sferic;

Verificat;

Desprins piesă;

7. Rectificare – fazele sunt următoarele:

Prindere semifabricat;

Rectificare cilindrică exterioară de degroşare la Ф18,5;

Rectificare cilindrică exterioară de finisare la Ф16 – 0,10;

Rectificare conică de degroşare la 60;

Rectificare conică de finisare la 60;

Desprins piesă;

Marcare - fazele sunt următoarele:

Marcare;

Control final;

Conservare;

26

Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare

Adaosul de prelucrare: este stratul de material care este prevăzut a fi înlăturat în cadrul unei

operaţii sau faze, cu scopul obţinerii preciziei prevăzute la operaţia sau faza respectivă.

Adaosul de prelucrare total: este stratul de material necesar efectuării

tuturor operaţiilor de prelucrare mecanică a unei anumite suprafeţe pornind de la semifabricat

până la piesa finită. Adaosul de prelucrare total va fi egal cu suma adaosurilor intermediare.

Adaosul de prelucrare intermediar: îl constituie stratul de material care trebuie înlăturat la o

anumită operaţie sau fază de prelucrare.

Se poate vorbi şi de adaosul de prelucrare final, aceasta fiind de fapt tot un adaos de

prelucrare intermediar, dar se referă la ultima operaţie (fază), adică la aceea operaţie sau fază

la care, conform prescripţiei prevăzute în desenul de execuţie, se obţine piesa finită.

Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice şi asimetrice.

Cele simetrice se referă la diametru sau grosime. Ele se prevăd la suprafeţele exterioare şi

interioare de revoluţie sau la prelucrarea suprafeţelor paralel-opuse (simetrice).

Adaosurile de prelucrare asimetrice sunt acele adaosuri care au valori diferite, întâlnite şi

prevăzute la suprafeţe opuse, care de regulă se prelucrează în operaţii (sau faze) diferite. De

altfel acestea se pot referi şi (numai) la una din suprafeţele opuse.

La stabilirea adaosurilor de prelucrare trebuie să se ţină seama de totalitatea implicaţiilor

tehnico-economice ale prelucrării. Din această cauză mărimea adaosului de prelucrare trebuie

să fie optimă, în funcţie de condiţiile concrete de fabricaţie, să fie deci un factor care să

contribuie deplin la obţinerea întocmai a preciziei, în condiţiile unui cost de prelucrare minim.

Adaosul de prelucrare poate fi:

Adaos intermediar – este stratul de material stabilit pentru executarea

fazei sau operaţiei considerate; se determină ca diferenţă între dimensiunile obişnuite obţinute

la două faze sau operaţii consecutive;

Adaos total – este stratul de material necesar pentru toate operaţiile de

prelucrare pe suprafaţa considerată şi dimensiunea piesei finite, sau suma adaosurilor de

prelucrare intermediară, cu relaţia:

it AA

27

Relaţia de calcul a adaosului de prelucrare este:

2cp

c

DDA

şi 2cp

c

ddA

, unde:

cA - adaos de prelucrare la faza curentă;

pp dD , - diametrul de la faza precedentă pentru arbore, respectiv alezaj;

cc dD , - diametrul de la faza curentă pentru arbore respectiv alezaj;

Adaosului de prelucrare intermediar minim se calculează cu relaţia:

22min 222 pzpc SRA

Valorile mărimilor componente din relaţie sunt date în funcţie de tipul

semifabricatului, procesul de prelucrare prin aşchiere, modul de aşezare pentru prelucrare pe

maşina unealtă.

Calculul analitic al adaosului de prelucrare se bazează pe analiza

factorilor care influenţează şi determină mărimea adaosului de prelucrare şi anume:

Înălţimea medie a rugozităţii, R z de la faza precedentă;

Adâncimea stratului superficial defect ds de la faza precedentă sau

de la tipul semifabricatului;

Abateri de la poziţia reciprocă corectă a suprafeţei prelucrate faţă

de suprafeţele de orientare ;

Abateri provocate de aşezarea semifabricatului , în dispozitiv;

Adaosul de prelucrare intermediar pentru:

operaţia de strunjire este:

1,1min cA (tabelul nr. 8.49. pag. 138, Aurel Vlase, vol II)

operaţia de frezare este:

5,1min cA (tabelul nr. 8.49. pag. 138, Aurel Vlase, vol II)

Completarea planului de operaţii

Alegerea maşinii unelte se face luând în considerare următorii factori:

Felul prelucrării ce trebuie efectuată (strunjire, frezare, găurire,

rectificare);

28

Dimensiunile şi forma semifabricatului;

Precizia cerută la prelucrare;

Schema cinematică a maşinii unelte, având în vedere regimul de

aşchiere şi materialul de prelucrat;

Gradul de utilizare al maşinii unelte;

Gradul necesar de concentrare a lucrărilor;

Productivitatea maşinii unelte;

Gradul de mecanizare şi automatizare;

Strunjirea

Maşina folosită: strung universal;

Pentru prelucrarea suprafeţelor de rotaţie exterioare se folosesc maşini-unelte denumite

strunguri.

Strungurile sunt construite într-o largă varietate de tipuri şi dimensiuni impuse de

dimensiunile, forma şi materialul piesei de prelucrat, de precizia dimensională şi calitatea

suprafeţelor acestora şi de productivitatea lor.

Strungurile pot fi clasificate după următoarele criterii:

după precizia dimensională şi calitatea suprafeţei: cu precizie normala si de precizie;

după greutate şi dimensiuni: mici, mijlocii, grele şi foarte grele;

după numărul arborilor principali: monoax şi multiax;

după gradul de automatizare: cu comandă manuală, semiautomate, automate şi cu comanda

după program;

după gradul de universalitate: universale, specializate şi speciale;

Strungul normal

Pe strungurile normale se pot executa următoarele prelucrări: strunjiri cilindrice şi conice

exterioare şi interiore la piese scurte şi lungi cu diametre mari şi mici,strunjirea pieselor plane,

prelucrarea filetelor de diferite tipuri, prelucrarea suprafeţelor sferice, precum şi a suprafeţelor

profilate.

Alcătuire

Principalele părţi componente ale strungului normal sunt:

29

1 – reprezintă batiul strungului, care constituie elementul cel mai important de a cărui

construcţie depinde de rigiditatea strungului respectiv precizia de prelucrare;

2 – păpuşa fixă, care conţine cutia de viteze CV, alcătuită din organe ale transmisiilor

mecanice (arbori, roţi dinţate fixe şi baladoare, cuplaje, sisteme de frânare etc.), care asigură

transmiterea şi reglarea treptelor de turaţie ale arborelui principal;

3 – arborele principal, care are rolul de a transmite mişcarea de rotaţie (mişcarea principală de

aşchiere) la piesa ce urmează a fi prelucrată şi totodată asigură poziţia corectă a axei de rotaţie

a semifabricatului. Pe capătul arborelui principal se fixează dispozitivul de prindere şi fixare a

piesei de prelucrat 4 (universal sau platou);

5 – cutia de avansuri şi filete, care conţine mecanismele ce asigură transmiterea şi reglarea

treptelor de avansuri;

- caruciorul strungului este ansamblul care asigură prin elementele componente prinderea şi

fixarea sculelor precum şi executarea mişcărilor de avans.

Elementele componente ale caruciorului sunt:

6 – cutia caruciorului, care conţine mecanismele pentru transmiterea mişcării de avans ce

preiau mişcarea de la şurubul conducător 14 sau de la bara de avans 15 şi o transmit sub

forma de avans longitudinal ( de filetare sau de lucru) sau transversal.

Cutia mai cuprinde mecanismul pentru inversarea sensului mişcării de avans,

mecanismul pentru decuplarea automată a mişcărilor de avans, iar în cazul strungurilor de

construcţie nouă mai conţine şi un mecanism pentru deplasarea longitudinală rapidă în ambele

sensuri;

7 – sania longitudinală, care se deplasează de-a buna

lungul ghidajelor strungului prin intermediul ghidajelor inferioare.La partea superioara

aceasta este prevazuta cu un ghidaj transversal in forma de coada de rândunica ce serveşte la

deplasarea saniei transversale 8;

8 – sanie transversală, pe care se montează placa 9, rotativă în jurul unui cep. Pe această placă

se află ghidajele saniei suportului portscula 10 pe care se află fixat suportul portscula 11.

Mişcarea suportului portscula (a saniilor) se asigură prin intermediul mecanismelor şurub-

piuliţă;

12 – păpuşa mobilă, care se foloseşte pentru prinderea şi fixarea semifabricatelor lungi în

vederea prelucrării sau pentru fixarea sculelor folosite la prelucrarea alezajelor (burghiu,

adâncitor, alezor);

30

13 – cremaliera – fixată pe batiul strungului care are rolul de a asigura deplasarea căruciorului

cu avans de lucru;

14 – şurubul conducător, care asigură transmiterea mişcării de la cutia de avansuri şi filete CA

la căruciorul strungului pentru operaţia de filetare;

15 – bara de avansuri, care asigură transmiterea mişcării de la cutia de avansuri la cutia

căruciorului (pentru avansul de lucru).

CV

CA

1

2

34

5

6

78

9

1011

12

13

14

15

Figura nr. 5.1. Schema simplificată a strungului normal

Funcţionare

Mişcarea principală de aşchiere executată de piesa de prelucrat se obţine prin lanţul cinematic

format din motorul M1, transmisia 1-2-3 şi cutia de viteze CV, având ca element final

arborele principal care antrenează piesa. Viteza de aşchiere se poate regla cu ajutorul cutiei de

viteze CV.

Avansul longitudinal s2 al cuţitului este efectuat prin lanţul cinematic 4-9, ale cărui elemente

finale sunt arborele principal I şi mecanismul roată dinţată-cremalieră z1-z. Avansul poate fi

31

reglat cu ajutorul cutiei de avansuri CA, legătura între cutia de avansuri şi cărucior realizându-

se prin arborele avansurilor II.

Avansul transversal s3 al cuţitului se realizează prin acelaşi lanţ cinematic ca şi la avansul

longitudinal până la elementul 9, de unde prin ramura 9-10 se transmite la şurubul conducător

III.

În cazul filetării, avansul longitudinal este transmis cuţitului prin lanţul cinematic 4-CV-5-6-

CA-11, elementele extreme fiind arborele principal I şi şurubul conducător IV. Lira de roţi de

schimb x1, intercalată în acest lanţ cinematic, poate fii reglată pentru tăierea filetelor metalice,

modul, în inci (ţoli) şi diametral-Pitch.

La unele strunguri mijlocii de construcţie modernă şi la majoritatea strungurilor grele,

deplasarea rapidă a căruciorului se realizează cu un motor electric suplimentar M2, care

printr-un lanţ cinematic 12-13 antrenează arborele avansurilor II.

Formula structurală executată pentru schema de principiu a strungului normal, permite

urmărirea legăturilor cinematice ale mişcarilor pe care le poate realiza această categorie de

maşini - unelte.

M1 – 1 – 2 – 3 – – 4 – – [Mişcarea principală v1]CV I

5 – X1 – 6 – CA

7 –

11 – IV

III

II

13 – 12 – M2

– 8 – 9 – Z1 – Z [Avansul longitudinal s2]

10 –

– [Avansul longitudinal pentru filetare]

– [Avans transversal s3]

Figura nr. 5.2. Schema de principiu a strungului

Scule folosite:

cuţit de strunjire exterioară 32x32;

cuţit de retezat;

cuţit profilat sferic;

32

Dispozitive:

universal cu trei bacuri;

vârf rotativ CM4;

vârf fix CM6;

inima de antrenare nr. 3;

Verificare:

şubler.

Frezare

Maşina folosită: freza;

Scule folosite:

freza cilindrică frontală;

Dispozitive:

vârf fix;

Verificare:

şubler.

Rectificare

Maşina folosită: maşină de rectificat exterior;

Scule folosite:

piatra de rectificat exterior Ф400x60;

Dispozitive:

vârf fix CM3 şi CM5;

inima de antrenare;

Verificare:

micrometru de exterior.

Stabilirea normei tehnice de timp

Corelarea în timp a proceselor tehnologice impune de la început stabilirea unor criterii

comune.

33

Astfel, un asemenea criteriu a devenit normarea tehnică. Norma de muncă reprezintă şi unul

din criteriile aprecierii eficienţei oricărui proces tehnologic.

Este de dorit ca operaţiile, fazele, trecerile, etc. să se facă într-un timp cât mai scurt (desigur

nu în dauna calităţii produsului), având astfel certitudinea că în timpul limitat de condiţiile de

fabricaţie (schimb, zi, decadă lună, etc.) să se poată prognoza o cantitate strictă de produse

corelate desigur cu planul de producţie.

Timpul stabilit în vederea executării unei anumite lucrări tehnologice în anumite condiţii

tehnico-economice poartă numele de normă de lucru sau normă de timp (NT).

Aceasta se măsoară în schimburi, ore sau minute.

Norma de producţie (Np) se referă la cantitatea de produse sau de lucrări stabilite a se efectua

într-o unitate de timp de către un executant, în condiţiile

unei calificări corespunzătoare şi condiţii tehnico-organizatorice precizate ale locului de

muncă.

Legătura dintre norma de timp şi norma de producţie este redată de relaţia:

TN

1pN

se exprimă în general în: unităţi de timp (an, zi, ore, min….)/ unitate de produs (buc, kg., m,

…).

6.1. Structura normei tehnice de timp NT şi stabilirea elementelor componente

Întrucât operaţia este unul din elementele de bază ale procesului tehnologic (pentru care există

şi documentaţie – planul de operaţii), norma de timp (NT) se va referi la timpul necesar

realizării unei piese în cadrul ei. Structura normei tehnice de timp se prezintă în figura de mai

jos, unde:

34

NT – Norma tehnică de timp

TdlTpi Tap Tir

ta tdttb tdo ton tto

unde:

piT – timpul de pregătire şi încheiere

opT –timpul operativ

bt – timpul de bază

at – timpul auxiliar (ajutător)

dlT – timpul de deservire a locului de muncă

dtt – timpul de deservire tehnică

dot – timpul de deservire organizatorică

irT – timpul de întreruperi reglementate

tot – timpul de întreruperi condiţionate de tehnologia stabilită şi de organizare a producţiei

ont – timpul de odihnă şi de necesităţi fireşti (fiziologice)

35

Toţi aceşti timpi se calculează sau se iau din Normative, în funcţie de natura prelucrării şi de

condiţiile concrete de desfăşurare a procesului de prelucrare.

`piT – timpul de pregătire şi încheiere

El se determină pentru toată seria (lotul) de piese.

El este consumat de operatorul uman înainte şi în timpul efectuării lucrării pentru crearea

condiţiilor necesare executării acesteia precum şi după terminarea ei, pentru încheierea

lucrărilor (studierea planului de operaţii – a documentaţiei tehnologice în general, pregătirea

locului de muncă, reglarea maşinii, montarea S.D.V.-urilor, etc.).

În general, timpul de pregătire-încheiere nu depinde de mărimea lotului de piese şi nu conţine

consumuri de timp care se repetă periodic în timpul lucrului.

`piT – depinde de tipul producţiei, de natura (felul) operaţiei şi de gradul de organizare a

muncii. El se stabileşte pe baza unor normative şi date experimentale.

opT – timpul operativ: este timpul efectiv consumat de către operatorul uman în decursul

căruia se realizează procesul tehnologic propriu-zis.

Se compune din timpul de bază şi cel ajutător (auxiliar)

atbtopT

bt – timpul de bază, este timpul pentru transformarea prin aşchiere a semifabricatului.

El depinde direct de regimul de aşchiere şi se poate determina pe cale analitică, grafică sau

prin cronometrare.

at

– timpul auxiliar (ajutător), se consumă cu efectuarea acţiunilor auxiliare (de exemplu

timpul pentru fixarea şi scoaterea piesei, timpul pentru cuplarea avansului şi a turaţiei, timpul

pentru măsurarea dimensiunilor realizate, etc.)

De remarcat este faptul că în anumite situaţii o parte din timpul auxiliar poate să se suprapună

cu timpul de bază.

Acea parte, nu se va cuprinde în timpul operativ.

dlT – timpul de deservire a locului de muncă este timpul consumat de operatorul uman pe

întreaga perioadă a schimbului de lucru, atât pentru menţinerea în stare de funcţionare a

utilajului, cât şi pentru alimentarea şi organizarea locului de muncă.

Avem relaţia:

minn

TTTTTTN pi

ondodtabt

36

în care:

bT - timpul de bază, în minute;

aT - timpul auxiliar, în minute;

dtT - timpul de deservire tehnică, în minute;

onT - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti, în minute;

piT - timpul de pregătire încheiere, în minute/lot;

n - lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu;

Frezare

Timpul de bază:

[min]9063,0210.10662,0

7,57

i

nzS

LT

zb

L – lungimea de aşchiere + intrarea sculei + ieşirea sculei;

zS - avansul/dinte;

z – numărul de dinţi ai frezei;

n – turaţia de lucru;

i – numărul de treceri;

][7,5727,94621 mmlllL

edmmS z int/2,0

z=6

min]/[1000

rotD

vn p

min]/[2

mztStT

DCv

puyz

xmv

p

pv- viteza de aşchiere economică [m/min];

vC - coeficientul în funcţie de condiţiile de frezare;

D - diametrul frezei [mm];

T - durabilitatea economică a frezei [min];

1t - lungimea de contact [mm];

t - adâncimea de aşchiere;

37

vK - coeficientul de corecţie al vitezei;

puyxmq ,,,,, - sunt exponenţi.

min]/[1080.1

1800

622,0025,0180

30601,01,02,010,02,0

mv p

min]/[10.10630

101000rotn

Timpii ajutători

min70,01at - timpul ajutător pentru pierderea şi desprinderea piesei;

min42,02at - timpul ajutător pentru comanda maşinii;

min20,03at - timpul ajutător pentru aşchii de probă;

min32,120,042,070,0 aT - timpul ajutător total;

Timpul de deservire tehnică

Cu coeficientul de 5,5%

[min]0498,09063,0100

5,5

100

5,5 bdt TT

Timpul de deservire organizatorică

Cu coeficientul de 1,4%

[min]031,032,1906,0100

4,1

100

4,1 abdo TTT

Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti

Cu coeficientul de 4%

[min]089,032,1906,0100

4

100

4 abon TTT

Timpul de pregătire - încheiere

[min]25piT

[min]12piT

[min]37piT- timpul total de pregătire – încheiere

Norma tehnică de timp pe bucată

Se consideră lotul de 7000 de bucăţi.

38

[min]743,210,106

37089,0031,0049,032,1906,0

n

TTTTTTN pi

ondodtabt

Metode folosite pentru determinarea normelor tehnice de timp, modalităţi de măsurare şi

analiză

Se pot folosi următoarele metode în vederea stabilirii normelor de timp:

metoda analitică;

metoda experimental-statistică;

metoda comparativă;

Metodele analitică şi experimental statistică au un oarecare grad de subiectivitate, deci, în

consecinţă nu pot fi aplicate în producţia de serie mare şi masă.

Prima metodă, cea analitică (a) defalcă în profunzime structura procesului de prelucrare, deci

elementele componente: operaţii, faze, treceri, până la nivel de mânuiri.

Deocamdată această metodă se consideră a fi cea mai exactă şi din această

cauză, metoda are aplicabilitate în producţia de serie mare şi masă, unde stabilirea normelor

de timp trebuie să fie făcută cu precizie maximă.

Ca metode de măsurare şi de analiză a timpului de muncă întâlnim:

1. Metode de înregistrare directă a timpului:

cronometrarea;

fotografierea;

2. Metode de înregistrare indirectă a timpului:

observări instantanee;

măsurarea timpului pe microelemente;

3. Filmarea

4. Utilizarea magnetofonului

5. Oscilografierea

6. Centralografierea, tehnografierea şi productografierea

39

Filmarea: - este metoda de înregistrare continuă şi în amănunte a unei anumite perioade de

muncă, utilizându-se aparatul de filmat.

Utilizarea magnetofonului: - se indică la măsurarea activităţilor care se

desfăşoară pe întuneric. Magnetofonul se completează cu un sistem automat de marcare a

începutului şi sfârşitul acţiunii înregistrate pe bandă. Totodată se cuplează la un contor care

permite măsurarea cu precizie cerută (uneori sutimi de secundă) a intervalelor de timp scurse

între două semnale sonore înregistrate pe bandă, utilizându-se dispozitive de recunoaştere a

acestor semnale.

Oscilografierea: - se utilizează când nu este necesară prezenţa unui observator. Astfel se

înregistrează pe oscilograf semnalele primite de la maşina-unealtă prin intermediul unor

traductoare, obţinându-se succesiunea mânuirilor, fazelor etc. Pe o diagramă (numită

oscilogramă).

Centralografierea: este procedeul de analizare pe o instalaţie electronică

(centralograf) a unei grupe până la 20-40 maşini. Se poate cuprinde chiar o secţie întreagă. Ca

funcţionare (pe bază de traductoare) se aseamănă cu instalaţia şi principiul oscilografului.

Faţă de centralograf, productograful precum şi tehnograful sunt sisteme mai complexe de

măsurare.

7. Norme de protecţie a muncii

Normele specifice de protecţie a muncii sunt reglementări cu aplicabilitate

naţională care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfăşurarea principalelor

activităţi din economia naţională în condiţii de securitate a muncii.

Măsurile de prevenire au ca scop eliminarea factorilor periculoşi existenţi

în sistemul de muncă, proprii fiecărui element component al acestuia.

Accidentarea muncitorilor la locul de muncă poate avea loc din

următoarele cauze:

Depozitarea pieselor în dezordine;

Lipsa de curăţenie a locului de muncă;

Montarea necorespunzătoare a pietrelor abrazive, fisurate sau insuficient echilibrate;

Prinderea, desprinderea sau executarea de măsuri fără oprirea prealabilă a maşinii;

40

Îndepărtarea aşchiilor cu mâna;

Norme pentru deservirea maşinilor unelte

Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea maşinii, a

dispozitivelor de comandă, existenţa şi starea dispozitivelor de protecţie şi a grătarelor de

lemn.

Se interzice lucrătorilor care deservesc maşinile – unelte să execute

reparaţii la maşini sau instalaţii electrice.

După terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucrătorul este obligat să cureţe şi să

ungă maşina, să lase ordine la locul de muncă şi să comunice schimbului următor toate

defecţiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucrătorul care

preia maşina.

Înlăturarea aşchiilor şi pulberilor de pe maşinile – unelte se va face cu ajutorul măturilor,

periilor speciale sau cârligelor. Se interzice suflarea aşchiilor sau pulberilor cu jet de aer;

aceasta operaţie este permisă numai cu justificări tehnologice sau constructive şi cu folosirea

aerului comprimat de maxim 2 atmosfere.

Norme pentru fixarea şi demontarea sculelor

Fixarea cuţitelor de strung în suport se va face astfel încât înălţimea cuţitului să corespundă

procesului de aşchiere.

Partea de cuţit care iese din suport nu va depăşii de 1,5 ori înălţimea corpului cuţitului pentru

strunjirea normală.

Fixarea cuţitului în suport se va face cu toate şuruburile din dispozitivul port – sculă.

La montarea şi demontarea madrinelor, universalelor şi platourile pe strung, se vor folosi

dispozitive de susţinere şi deplasare.

Norme pentru fixarea şi demontarea pieselor

Piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau între vârfuri şi perfect centrate, pentru a

nu fi smulse.

La fixarea şi scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunzătoare fără

prelungitoare din ţeavă şi alte pârghii.

La fixarea în universalul strungului se va respecta condiţia L<3d, unde :

L= lungimea;

d= diametrul piesei de prelucrat;

41

La prelucrarea pieselor lungi, pentru susţinerea lor se vor utiliza linete.

La fixarea piesei între vârfuri se va fixa rigid păpuşa mobilă, iar pinda se va bloca în poziţia

de strângere.

Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va verifica dacă modul în care este ascuţit cuţitul şi

dacă profilul acestuia corespunde prelucrării pe care trebuie să o exercite, precum şi

materialul din care este confecţionată pisa.

Se vor folosi cuţite de strung cu prag special pentru sfărâmarea aşchiilor continue.

La cuţitele de strung prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice se vor controla cu atenţie

fixarea plăcuţei pe cuţit precum şi starea acestuia.

Nu se permite folosirea cuţitelor la care plăcuţele prezintă fisuri, arcuiri sau deformaţii.

Cuţitele cu plăcuţe din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de şocuri mecanice.

Norme la pornirea şi exploatarea strungului

Angajarea cuţitului în material va fi făcută lin, după punera în mişcare a piesei de prelucrat.

În caz contrar există pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cuţitului.

La sfârşitul prelucrării se va îndepărta mai întâi cuţitul şi apoi se va opri maşina.

La prelucrarea între vârfuri se vor folosi numai antrenare de tip protejat sau şaibe de antrenare

protejate.

La prelucrarea pieselor prinse cu bucşe elastice, strângerea respectiv desfăşurarea bucşei se va

face numai după oprirea completă a maşinii.

Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel ( dacă) cât timp acesta este conectat la

reţeaua electrică de alimentare.

Măsuri de protecţia muncii la prelucrarea pe strunguri NTSM si PSI

La prelucrarea pieselor pe strung trebuie respectate măsurile generale de tehnică a

securităţii munci de la prelucrarea prin aşchiere, precum şi unele reguli specific cum ar fi:

Pentru protecţia împotriva aşchiilor produse în timpul aşchierii trebuie să

42

se folosească obligatoriu ecrane şi aparaturi, mai ales când se lucrează cu viteze de aşchiere

mari;

În timpul lucrului se interzice oprirea universalului cu mâna;

Înainte de începerea lucrului, strugarul trebuie să verifice dacă strungul

este dotat cu mecanismele necesare bunei funcţionări şi în condiţii de protecţie a muncii; se

verifică dacă universalul este asigurat contra deşurubării, dacă bancurile de strângere nu sunt

uzate, dacă sculele sunt bine ascuţite şi fixate corect în dispozitivele de fixare;

Se acordă o atenţie deosebită fixării corecte a pieselor şi echilibrări

acestora, pentru a nu sări în timpul lucrului din cauza forţei centrifuge;

Cuţitul trebuie sa pătrundă în material lin, pentru a evita smulgerea piesei

la socul cu sculele aşchietoare;

La strugurule carusel contra aşchiilor sau proeminentelor unor piese se

prevăd ecrane de protecţie;

Barele prelucrate la strungurile revolver şi automate trebuie să fie drepte,

iar capătul care iese în partea stângă a păpuşii fixe trebuie trecut pe toată lungimea printr-o

ţeava, pentru a se evita accidentarea celor care pot trece prin apropiere şi cărora le pot prinde

hainele;

Ajustarea cu pila pe strung a unor muchii se va face ţinându-se mânerul în

mâna dreaptă iar capătul pilei în mana stângă;

Aşchiile de pe strung trebuie îndepărtate numai când strungul este oprit

folosindu-se dispozitive adecvate (cârlige, perii, etc.);

La constatarea oricărui defecţiuni în timpul funcţionării strungul se va

opri imediat maşina şi vor fi anunţaţi maistrul şi mecanicul de întreţinere

Bibliografie:

VLASE, A. Contribuţii privind studiul prelucrabilităţii prin aşchiere a oţelurilor inoxidabile

de producţie indigenă. Teză de doctorat. Institutul politehnic Bucureşti, 1977

ANEXE

43

2. NORME PENTRU PRELUCRAREA METALELOR PRIN AŞCHIERE

Repartizarea sarcinilor de muncă la prelucrarea metalelor prin aşchiere

Realizarea sarcinii de muncă

Art. 1 Deservirea maşinilor-unelte este permisă numai lucrătorilor calificaţi şi instruiţi special

pentru acest scop.

Art. 2 Se interzice lucrul la maşini-unelte fără ca lucrătorii să posede documentaţia necesară

(desene, fişe tehnologice, planuri de operaţii, schema de ungere şi instrucţiuni speciale de

securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnică a maşinii-unelte) cu excepţia

lucrului după piese model.

Deservirea maşinilor-unelte

Art. 3 Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea maşinii, a dispozitivelor de

comandă (pornire-oprire şi schimbare a sensului mişcării), existenţa şi starea dispozitivelor de

protecţie şi a grătarelor de lemn.

Art. 4 Lucrătorul care deserveşte o maşină-unealtă acţionată electric va verifica zilnic:

a) integritatea sistemului de închidere a carcaselor de protecţie (uşi, capace etc.);

b) starea de contact între bornele de legare la pământ şi conductorul de protecţie;

c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimentează părţile mobile, cu caracter

temporar, precum şi integritatea învelişurilor exterioare;

d) continuitatea legăturii la centura de împământare.

Art. 5 Se interzice lucrătorilor care deservesc maşini-unelte să execute reparaţii la maşini sau

instalaţii electrice.

Art. 6 În mod obligatoriu, maşina-unealtă, agregatul, linia automată vor fi oprite şi scula

îndepărtată din piesă în următoarele cazuri:

a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci când maşina

nu este dotată cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operaţii în timpul

funcţionării maşinii;

b) la măsurarea manuală a pieselor ce se prelucrează;

c) la schimbarea sculelor şi a dispozitivelor;

d) la oprirea motorului transmisiei comune în cazul în care maşina este acţionată de la această

transmisie.

Art. 7 În mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale maşinii -

unealtă, agregatului, liniei automate în următoarele cazuri:

a) la părăsirea locului de muncă sau zonei de polideservire, chiar şi pentru un scurt timp;

44

b) la orice întrerupere a curentului electric;

c) la curăţirea şi ungerea maşinii şi la îndepărtarea aşchiilor;

d) la constatarea oricăror defecţiuni în funcţionare.

Art. 8 În cazul în care, în timpul funcţionării, se produc vibraţii, maşina se va opri imediat şi

se va proceda la constatarea şi înlăturarea cauzelor. În situaţia în care acestea sunt determinate

de cauze tehnice, se va anunţa conducătorul procesului de muncă.

Art. 9 După terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucrătorul este obligat să cureţe şi

să ungă maşina, să lase ordine la locul de muncă şi să comunice schimbului următor toate

defecţiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucrătorul care

preia maşina.

Art. 10 Înlăturarea aşchiilor şi pulberilor de pe maşinile-unelte se va face cu ajutorul

măturilor, periilor speciale sau cârligelor. Se interzice înlăturarea aşchiilor cu mâna. Se

interzice suflarea aşchiilor sau pulberilor cu jet de aer. Această operaţie este permisă numai cu

justificări tehnologice sau constructive şi cu folosirea aerului comprimat de maxim două

atmosfere.

Art. 11. Piesele prelucrate, materialele, deşeurile se vor aşeza în locuri stabilite şi nu vor

împiedica mişcările lucrătorilor, funcţionarea maşinii şi circulaţia pe căile de acces. Piesele,

materialele şi deşeurile cu dimensiuni mici se vor depozita în containere.

Art. 12 (1) Grătarele din lemn de la maşini vor fi menţinute curate şi în bună stare, evitându-

se petele de ulei.

(2) Petele de ulei de pe grătare sau paviment se înlătură prin acoperire cu rumeguş.

Art. 13 Se interzice spălarea mâinilor cu emulsii sau uleiuri de răcire, produse inflamabile

(benzină, tetraclorură de carbon, silicat de sodiu etc.), precum şi ştergerea lor cu bumbac

utilizat la curăţarea maşinii.

Prelucrarea metalelor prin strunjire

Fixarea şi demontarea sculelor

Art. 14 (1) Fixarea cuţitelor de strung în suport se va face astfel încât înălţimea cuţitului să

corespundă procesului de aşchiere.

(2) Partea din cuţit care iese din suport nu va depăşi de 1,5 ori înălţimea corpului cuţitului

pentru strunjirea normală.

(3) Fixarea cuţitului în suport se va face cu toate şuruburile din dispozitivul portsculă.

45

Art. 15 La montarea şi demontarea mandrinelor, universalelor şi platourilor pe strung, se vor

folosi dispozitive de susţinere şi deplasare.

Fixarea şi demontarea pieselor

Art. 16 (1) Piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau între vârfuri şi perfect

centrate, pentru a nu fi smulse.

(2) La fixarea şi scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunzătoare, fără

prelungitoare din ţeavă sau alte pârghii.

Art. 17 Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va verifica starea fizică a fiecărui bac de

strângere. Dacă bacurile sunt uzate (şterse), au joc, prezintă deformaţii sau fisuri, universalul

sau platoul vor fi înlocuite.

Art. 18 Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va verifica dacă modul în care este ascuţit

cuţitul şi dacă profilul acestuia corespund prelucrării pe care trebuie să o execute, precum şi

materialul din care este confecţionată piesa. Se vor folosi cuţite de strung cu prag special

pentru sfărâmarea aşchiei continue.

Art. 19La cuţitele de strung prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice se vor controla cu

atenţie fixarea plăcuţei pe cuţit precum şi starea acestuia. Nu se permite folosirea cuţitelor la

care plăcuţele prezintă fisuri, arcuiri sau deformaţii. Cuţitele cu plăcuţe din carburi metalice

sau ceramice vor fi ferite de şocuri mecanice.

Pornirea şi exploatarea strungului

Art. 20 (1) Angajarea cuţitului în material va fi făcută lin, după punerea în mişcare a piesei de

prelucrat. În caz contrar, există pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cuţitului.

(2) La sfârşitul prelucrării se va îndepărta mai întâi cuţitul şi apoi se va opri maşina.

Art. 21 La prelucrarea între vârfuri se vor folosi numai antrenoare (inimi de antrenare) de tip

protejat sau şaibe de antrenare protejate.

Art. 22 La prelucrarea pieselor prinse cu bucşe elastice, strângerea, respectiv desfacerea

bucşei se vor face numai după oprirea completă a maşinii.

Art. 23 (1) Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel în timpul cât acesta este conectat

la reţeaua de alimentare.

(2) Se interzice aşezarea sculelor şi pieselor pe platou dacă utilajul este conectat la reţeaua

electrică de alimentare.

46

Prelucrarea metalelor prin frezare

Fixarea sculei

Art. 24 Înainte de fixarea frezei se va verifica ascuţirea acesteia, dacă aceasta corespunde

materialului ce urmează a se prelucra, precum şi regimul de lucru indicat în fişa de operaţii.

Art. 25 Montarea şi demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.

Art. 26 După fixarea şi reglarea frezei, se va regla şi dispozitivul de protecţie, astfel încât

dinţii frezei să nu poată prinde mâinile sau îmbrăcămintea lucrătorului în timpul lucrului.

Fixarea pieselor

Art. 27 (1) Fixarea pieselor pe maşina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare

sau în menghină.

(2) Se interzic improvizaţiile pentru fixarea pieselor.

Art. 28 La fixarea în menghină sau direct pe masa maşinii a pieselor cu suprafeţe prelucrate,

se vor folosi menghine cu fălci zimţate sau plăci de reazem şi strângere zimţate.

Art. 29 În timpul fixării sau desprinderii piesei, precum şi la măsurarea pieselor fixate pe

masa maşinii de frezat, se va avea grijă ca distanţa dintre piesă şi freză să fie cât mai mare.

Pornirea şi exploatarea frezelor

Art. 30 (1) La operaţia de frezare, cuplarea avansului se va face numai după pornirea frezei.

(2) La oprirea maşinii de frezat, se va decupla mai întâi avansul şi apoi se va opri freza.

Art. 31 În timpul funcţionării maşinii de frezat nu este permis ca pe masa ei să se găsească

scule sau piese nefixate.

Art. 32 În timpul înlocuirii roţilor de schimb, maşina de frezat va fi deconectată de la reţea.

Art. 33 Verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa maşinii, precum şi a calităţii

suprafeţei prelucrate, se vor face numai după oprirea maşinii.

Prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare şi broşare

Fixarea sculelor

Art. 34 Înainte de fixarea cuţitului în suport, se vor verifica ascuţirea şi profilul cuţitului,

precum şi dacă acesta corespunde materialului care se prelucrează şi regimului de lucru

indicat în planul de operaţii.

Art. 35 (1) Broşele se vor monta şi demonta cu dispozitive special construite în acest scop.

(2) Este interzis a manevra broşa cu mâna liberă.

47

Fixarea pieselor

Art. 36 Piesele de prelucrat se vor fixa rigid pe masa maşinii, în menghină sau cu ajutorul

dispozitivelor de fixare.

Pornirea şi exploatarea maşinii

Art. 37 Înaintea pornirii maşinii, se va verifica fixarea sculei şi a piesei şi se va controla să nu

rămână chei sau piese nefixate pe masa maşinii.

Art. 38 Înaintea începerii lucrului, după pornirea maşinilor, de rabotat şi mortezat, se vor

executa câteva curse de mers în gol pentru verificarea funcţionării.

Art. 39 În timpul funcţionării maşinii de rabotat, este interzisă folosirea spaţiului dintre

ghidajele rabotezei pentru păstrarea sculelor sau a altor materiale.

Art. 40 În cazul prelucrării prin rabotare a unei piese ale cărei dimensiuni depăşesc masa

mobilă a rabotezei, pe toată durata lucrului se va îngrădi zona respectivă.

Art. 41 Maşinile de broşat vor fi prevăzute cu dispozitive corespunzătoare de răcire a sculei.

Broşele nu se vor răci cu bumbac sau cârpe ude.

Prelucrarea metalelor prin găurire, alezare şi honuire

Fixarea şi demontarea sculelor

Art. 42 Mandrinele pentru fixarea burghielor şi alezoarelor se vor strânge şi desface numai cu

chei adecvate, care se vor scoate înainte de pornirea maşinii.

Art. 43 Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat şi fixat.

Art. 44 Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrină se va face numai cu ajutorul unei

scule speciale.

Art. 45 Se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în universalele maşinilor.

Art. 46 Se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucşe conice.

Art. 59 Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate sau

care prezintă crestături, urme de lovituri etc.

Art. 60 Se interzice folosirea burghielor necorespunzătoare sau prost ascuţite.

Art. 61 Ascuţirea burghielor se va face numai cu burghiul fixat în dispozitive speciale.

Fixarea pieselor

Art. 63 Înaintea fixării piesei pe masa maşinii, se vor curăţa canalele de aşchii.

Art. 64 Prinderea şi desprinderea piesei pe şi de pe masa maşinii se vor face numai după ce

scula s-a oprit complet.

48

Art. 65 Fixarea piesei pe masa maşinii se va face în cel puţin două puncte, fie cu ajutorul unor

dispozitive de fixare, fie cu ajutorul menghinei.

Pornirea şi exploatarea maşinii

Art. 66 Înainte de pornirea maşinii, se va alege regimul de lucru corespunzător operaţiei care

se execută, sculelor utilizate şi materialului piesei de prelucrat.

Art. 68 În timpul funcţionării maşinii, se interzice frânarea cu mâna a axului port-mandrină.

Maşini de găurit portative

Art. 69 Maşinile de găurit portative se vor porni numai după ce au fost ridicate de pe masă.

Art. 70 Maşinile de găurit portative se vor lăsa din mână (se vor depune) numai după oprirea

burghiului.

Prelucrarea metalelor prin rectificare şi polizare

Fixarea sculelor

Art. 71 Alegerea corpului abraziv se va face în funcţie de felul materialului prelucrat, de

forma şi dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafeţei ce trebuie obţinută, de tipul şi

starea maşinii, de felul operaţiei de prelucrare.

Art. 72 Montarea corpurilor abrazive pe maşini se face de către persoane bine instruite şi

autorizate de conducerea unităţii să execute astfel de operaţii.

Art. 73 La montarea corpului abraziv pe maşină, se va verifica marcajul şi aspectul suprafeţei

corpului abraziv şi se va efectua controlul la sunet, conform standardelor în vigoare sau

conform documentaţiei tehnice de produs.

Art. 74 Fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfectă a acestuia în raport cu axa de

rotaţie.

Art. 75 (1) Corpurile abrazive cu alezaj mic (diametrul alezajului cu minim 12 mm mai mare

decât diametrul arborelui) se fixează cu flanşe fără butuc.

(2) Corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixează cu flanşe cu

butuc.

Art. 76 Flanşa fixă (de sprijin) va fi solidarizată cu arborele printr-un mijloc sigur de fixare;

flanşa (de strângere) va intra cu joc pe butuc sau arbore, ajustajul fiind cel indicat în STAS

9092/1-1983.

49

Art. 77 Corpul abraziv va intra liber (neforţat) pe arbore, în cazul flanşelor fără butuc,

respectiv pe flanşă fixă şi pe cea mobilă, în cazul flanşelor cu butuc, abaterile limită fiind cele

indicate în STAS 9092/1-83.

Art. 78 Momentul de strângere al piuliţei centrale la corpurile abrazive cu alezaj mic, precum

şi numărul şuruburilor, diametrul şi momentul lor de strângere, la flanşele cu butuc, sunt cele

indicate în STAS 6177/1-87 şi STAS 9092/1-83.

Art. 79 (1) Dacă jocul dintre alezajul corpului abraziv şi arbore este sub limita inferioară,

gaura va fi lărgită cu mare atenţie, pentru a nu se produce fisuri. Operaţia va fi executată pe o

maşină care să permită prinderea centrică a corpului abraziv şi cu ajutorul unei scule adecvate

(diamant, carburi metalice).

(2) Nu este admisă lărgirea găurii prin spargere cu dalta.

(3) După, lărgire, corpul abraziv se controlează la sunet şi la rezistenţa de rotire.

Art. 80 La montajul corpurilor abrazive, între acestea şi flanşă, se introduc garnituri din carton

presat ale căror dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87.

Art. 82 (1) Pentru montarea corpurilor abrazive cu alezaj mic se vor utiliza bucşe de oţel

pentru a compensa diferenţa dintre diametrul alezajului corpului abraziv şi diametrul

arborelui.

(2) Lungimea bucşei de oţel nu va depăşi grosimea corpului abraziv în zona alezajului.

Art. 83 (1) Înainte de efectuarea controlului rezistenţei la rotire şi/sau începerea funcţionării în

gol, ansamblul corp abraziv-flanşe cu butuc se echilibrează static şi, unde este posibil, se

echilibrează dinamic.

(2) Fixarea contragreutăţilor de echilibrare va fi asigurată corespunzător.

(3) Este interzisă echilibrarea corpurilor abrazive prin practicarea unor scobituri pe suprafaţa

acestora.

Art. 85 Atât persoana instruită să monteze corpul abraziv, cât şi utilizatorul vor verifica,

respectiv vor folosi corpul abraziv la turaţia (sau viteza de lucru) înscrisă pe acesta sau pe

eticheta de fabricaţie.

Art. 86 Nu este permisă utilizarea pe maşini a corpurilor abrazive ale căror turaţii sau viteze

periferice nu sunt inscripţionate.

Art. 87 Este interzisă utilizarea corpurilor abrazive cu liant magnezic, în cazul în care a trecut

mai mult de un an de la fabricarea lor.

Art. 88 La montarea corpurilor abrazive cu alezaj mare, centrarea acestora se va realiza prin

baterea lor pe circumferinţă, cu ajutorul unui ciocan din lemn.

Art. 89 Se interzice montarea corpurilor abrazive cu mai multe garnituri suprapuse.

50

Art. 90 Corpurile abrazive cu tijă vor fi astfel fixate încât lungimea liberă a cozii să nu

depăşească, pentru turaţia respectivă, pe cea indicată de producător.

Art. 91 (1) Se interzice utilizarea dornului port-piatră dimensionat necorespunzător, ca

lungime şi diametru, în raport cu partea de prindere.

(2) Se interzice folosirea dornului port-piatră care prezintă vibraţii sau excentricităţi

(neechilibrat dinamic).

Pornirea şi exploatarea maşinilor de rectificat şi polizat

Art. 92 Maşinile care utilizează corpuri abrazive nu se vor porni dacă corpul abraziv este în

contact cu piesa de prelucrat.

Art. 93 (1) La prelucrările cu corpuri abrazive se vor evita contactele bruşte cu piesa sau

solicitările prin şoc.

(2) Contactul cu piesa se va realiza lent şi progresiv.

Art. 94 La prelucrările cu corpuri abrazive este interzisă mărirea artificială a presiunii pe

corpul abraziv prin utilizarea de diverse elemente ajutătoare (pârghii, greutăţi etc.).

Art. 95 În timpul lucrului va fi evitată uzura neuniformă a corpului abraziv, procedându-se

imediat la corectarea sau înlocuirea celui uzat neuniform.

Art. 96 Nu este permisă prelucrarea cu suprafeţele laterale ale corpurilor abrazive atunci când

maşina nu a fost construită pentru astfel de prelucrări sau când corpul abraziv nu este

conceput pentru astfel de prelucrări.

Art. 97 (1) Operaţia de îndreptare a corpurilor abrazive se va face numai cu ajutorul sculelor

speciale de îndreptat (corectat). Corectarea se va face cu multă emulsie de răcire.

(2) După operaţia de îndreptare, corpul abrazivului va fi echilibrat.

(3) Se impune verificarea periodică a echilibrării pe timpul duratei de folosire a

corpului abraziv.

Art. 98 (1) În cazul utilizării procedeului de rectificare umedă, lichidul va spăla corpul abraziv

pe întreaga suprafaţă de lucru şi va fi evacuat la timp pentru a evita staţionarea corpului

abraziv în lichid.

(2) Sunt exceptate de la această regulă rectificările executate pe maşini special adaptate pentru

prelucrare în mediu umed.

Art. 99 Este interzisă utilizarea lichidelor de răcire puternic bazice la răcirea corpurilor

abrazive cu liant organic.

Art. 100 La rectificarea uscată a aliajelor de magneziu este interzisă utilizarea corpurilor

abrazive care au fost folosite în prealabil la prelucrarea metalelor feroase.

51

Art. 101 Este interzisă utilizarea îmbinărilor metalice la curelele maşinilor de polizat la care

se prelucrează aliaje de magneziu.

Art. 102 Lagărele arborelui pe care se află montat corpul abraziv vor fi foarte bine unse pentru

evitarea supraîncălzirii, care poate provoca spargerea corpului abraziv.

Art. 103 Turaţia arborelui pe care se montează corpul abraziv va fi controlată periodic şi în

mod obligatoriu, după fiecare repartiţie sau revizie, iar pentru polizoarele portative va fi

verificat şi regulatorul, ţinându-se evidenţa acestor controale.

Art. 104 Arborii, flanşele şi celelalte părţi ale maşinii pe care se montează corpurile abrazive

vor fi controlate periodic şi menţinute la cotele prescrise.

Art. 105 Reglarea suporţilor şi vizierelor de protecţie va fi executată cu corpul abraziv în stare

de repaus.

Art. 106 Este interzisă modificarea maşinilor în scopul utilizării unor viteze superioare de

lucru sau diametre superioare de corpuri abrazive.

Art. 107 Corpul abraziv al cărui diametru a fost micşorat datorită uzurii poate fi utilizat la

viteza periferică de lucru corespunzătoare corpului abraziv nou obţinut.

Art. 108 Corpurile abrazive utilizate parţial, care se demontează şi se depozitează în vederea

unei reutilizări, se supun aceloraşi controale înainte de reutilizare, ca şi corpurile abrazive noi.

Art. 109 Corpurile abrazive vor fi ferite de lovituri şi trepidaţii.

Art. 110 Se interzice manipularea corpurilor abrazive prin rostogolire.

Art. 111 Toate corpurile abrazive, cu excepţia celor cu liant bachelitic, vor fi controlate la

sunet, conform prevederilor din STAS 6177/1-87, înainte de fiecare utilizare sau reutilizare.

Art. 112 Corpurile abrazive care au fost supuse la o prelucrare mecanică vor fi încercate

înainte de a fi reutilizate, conform prevederilor din STAS 6177/1-87.

Art. 113 Înainte de începerea lucrului, la fiecare montare pe maşină, corpurile abrazive vor fi

încercate la rotirea în gol.

Polizarea manuală

Art. 114 (1) Polizorul manual nu se va lăsa din mână la întreruperea lucrului decât după

oprirea completă a corpului abraziv.

Art. 115 Polizoarele manuale vor fi utilizate la operaţiile de polizare exterioară numai dacă

corpurile abrazive sunt protejate cu o carcasă de protecţie corespunzătoare.

Art. 116 Polizoarele manuale vor fi pornite numai dacă corpul abraziv nu este în contact cu un

corp care să împiedice rotirea lui liberă.

52

Art. 117 La polizoarele manuale acţionate pneumatic sau electric, nu va fi depăşită turaţia

maximă a corpului abraziv, funcţie de diametrul maxim admisibil al acestuia, funcţie de

natura piesei abrazive şi turaţia maximă a polizorului.

Marcarea corpurilor abrazive

Art. 118 Este interzisă utilizarea corpurilor abrazive fără marcaj sau cu marcaj neclar, din care

nu se poate stabili cu precizie viteza periferică de lucru sau turaţia de lucru.

Art. 119 Marcarea corpurilor abrazive este făcută pe acestea şi pe eticheta de control.

Marcajul pe eticheta de control va conţine cel puţin următoarele date:

a) marca de fabrică a unităţii producătoare;

b) numărul standardului de formă şi dimensiuni;

c) simbolul materialului abraziv;

d) granulaţia;

e) gradul de duritate;

f) simbolul liantului;

g) structura;

h) turaţia maximă de lucru în rotaţii pe minut;

i) viza controlului CTC;

j) data fabricaţiei pentru corpurile abrazive cu liant magnezic;

Art. 120 Marcajul de pe corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 100 mm va

conţine obligatoriu turaţia maximă de lucru sau viteza periferică maximă de lucru.

Debitarea materialelor prin tăiere cu ferăstraie

Fixarea sculelor

Art. 121 Fixarea discului tăietor pe axul ferăstrăului circular se face cu două flanşe de acelaşi

diametru.

Art. 122 La montarea discului tăietor se va realiza centrarea şi echilibrarea corectă a acestuia.

Fixarea materialului

Art. 123 Aşezarea materialului de debitat pe masa ferăstrăului circular se va face astfel încât

înălţimea de tăiere să fie cât mai redusă, adică numărul dinţilor care taie concomitent să fie cât

mai redus.

53

Art. 124 La aşezarea şi fixarea materialului pe masa maşinii de debitat, precum şi la

desprinderea şi scoaterea materialului de pe masă, maşina va fi oprită, iar rama cu pânze va fi

în poziţie ridicată şi asigurată în această poziţie.

Exploatarea maşinilor de debitat

Art. 125 Pe ferăstraiele circulare obişnuite nu se vor debita materialele la care lungimea zonei

de contact dintre piesă şi discul tăietor depăşeşte 50 mm.

Art. 126 Se interzice utilizarea discurilor tăietoare cu dinţi tociţi, adică având muchiile

tăietoare rotunjite, respectiv dacă înălţimea dinţilor este mai mică decât 70% din înălţimea

dinţilor discului nou.

Art. 127 Se interzice utilizarea discurilor tăietoare care prezintă crăpături, au trei dinţi lipsă pe

toată circumferinţa, au doi dinţi alăturaţi lipsă sau la care s-a rupt un dinte de sub cercul bazei

dinţilor.

Art. 128 Se interzice solicitarea la încovoiere prin presare laterală a discului tăietor, atât în

timpul lucrului, cât şi după deconectarea maşinii de la reţea.

Art. 129 Se interzice debitarea materialelor nefixate pe masa maşinii.

Art. 130 După fixarea pânzei, se va porni ferăstrăul alternativ în gol, verificându-se

funcţionarea tuturor comenzilor.

Art. 131 Se interzice utilizarea pânzei de ferăstrău panglică la care lipsesc mai mult de trei

dinţi pe metru sau doi dinţi consecutivi.

Art. 132 După coborârea ramei cu pânză în poziţia de lucru şi începerea tăierii, se va deschide

imediat robinetul pentru lichidul de răcire.

Art. 133 Se interzice utilizarea la ferăstrăul alternativ a pânzelor care au pe toată lungimea lor

cinci dinţi lipsă sau trei dinţi alăturaţi lipsă.

Art. 134 Ungerea şi curăţirea maşinii de debitat, respectiv scoaterea jgheabului de colectare a

aşchiilor, se vor face numai după oprirea maşinii şi cu rama în poziţie superioară.

Prelucrarea manuală a metalelor prin aşchiere

Art. 135 La operaţiile de prelucrare manuală a pieselor prinse pe strung, cu pila, şabărul sau

pânză abrazivă se vor respecta următoarele:

a) operaţiile se vor executa numai atunci când sunt prevăzute în planul de operaţii;

b) se va îndepărta căruciorul port-cuţit cât mai mult de piesă;

c) la pilirea pieselor se va ţine mânerul pilei cu mâna stângă, iar capătul pilei cu mâna dreaptă;

d) la prelucrarea muchiilor pieselor cu şabărul sau pânză abrazivă, acestea se vor aplica pe

partea piesei care se roteşte dinspre lucrător;

54

e) la prelucrarea interioară a pieselor cu pânză abrazivă, aceasta se va înfăşura pe o bucată de

lemn cu secţiunea rotundă.

55