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Scopri come la mieti-trebbia New Holland CR 9090 è in grado di mietere 551 tonnellate di grano in solo 8 ore

M a g a z i n e u f f i c i a l e L o c t i t e ® N.:

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1412 23Un classico aggiornato Prestazioni insuperabili per nuove applicazioni. I best sellers Loctite® 243 and 270, ulteriormente potenziati.

No Limits

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Cédric Berthod

Cari Lettori,

Avete mai pensato al parallelo tra le moderne tecnologie di trivellazione e la Katana, la famosa spada dei Sa-murai? Su come le nanotecnologie possono aiutare a ridurre i costi causati dagli attriti superficiali? In questo terzo numero del nostro magazine "At work", vi mostriamo alcune originali intuizioni su questo tema. Intuizioni che ap-profondiscono e aggiungono fascino alle nostre aree di competenza: le tecnologie adesive e il trattamento delle superfici.

Vi accompagneremo attraverso un viaggio nei box della Formula Student, una gara di progettazione per stu-denti, organizzata da studenti. Vi sveleremo come un tram sia diventato l'attrazione di una delle capitali d'Europa, e scoprirete come questa pietra miliare faccia affidamento sulle tecnologie adesive per funzionare. In questo nu-mero avremo il piacere di presentarvi anche il detentore di un record del mondo, una macchina che è in grado di mietere in un giorno più grano di quanto una città sia in grado di consumarne in un anno.

Scoprirete come è difficile migliorare un prodotto di successo. Nel raccontare i miglioramenti sui prodotti Loctite® 243 e Loctite® 270, vi mostreremo come abbiamo affrontato questa sfida e l'abbiamo trasformata in un successo.

Esiste un filo che unisce tutte queste storie: riguardano tutte l'abilità del mercato di adattarsi ad un mondo in costante mutamento. Mutamenti, che anche noi insieme ai nostri clienti viviamo in prima linea. Siamo lieti di avere la possibilità di raccontare le loro storie e dare un contributo al futuro dell'ingegneria. Dunque rilassatevi e gode-tevi il viaggio.

In primo piano: Formula StudentSeguiteci nei box per scoprire un'emozionante competizione per gli ingegneri di domani.

Report Affidabilità 6: KoncarIn visita a Zagabria, a bordo del tram più famoso e tecnologicamente avanzato al mondo.

Report Affidabilità 5: New HollandRaccolti ad alta tecnologia. I retroscena della costruzione di una mietitrebbia da primato mondiale, in grado di mietere fino a 551 tonnellate in sole 8 ore.

Consigili pratici At work online - uno sguardo da vicino alle tecno-logie Loctite®, per scegliere in modo semplice e rapido il prodotto ideale.

TendenzeQualsiasi cosa guardi o tocchi, la responsabile di certe caratteristiche è la superficie. "La pelle degli oggetti"

Prossimamente Alcuni degli argomenti nel prossimo numero di At work.

Contenuti

Vice President & General Manager Henkel General Industry Europe

Con i migliori saluti,

Cédric Berthod

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| 3Editoriale

che per essere la sede del leggendario costruttore auto-mobilistico Mercedes Benz. Quello di Stoccarda è stato il team vincente in Germania, Inghilterra e Italia. La vettura che ha realizzato quest'impresa monta un motore Honda e accelera fino alla sua massima velocità di 125 km/h in 3,7 secondi.

Spiega il Dr. Ludwig Vollrath responsabile della divisione auto della VDI, l'associazione degli ingegneri tedeschi: "Formula Student è molto più che la versione di lusso di una di quelle gare di provincia. È una gara di progettazione per giovani ingegneri. Noi incoraggiamo l'aspetto del diver-timento e apprezziamo i progetti e le idee originali, ma la Formula Student non è solo una gara automobilistica."

Il valore reale della Formula Student è l'esperienza per gli studenti. É senza dubbio unica e offre l'opportunità alle aziende di entrare in contatto con studenti brillanti e zelanti, che in futuro potranno diventare i loro dipendenti.

Darwin e lo "Squalo Nero"Di conseguenza, i giorni della Formula Student sono molto popolari tra cacciatori di teste e studi di selezione del personale. Agire come un team autogestito che ri-solve problemi complessi, è in effetti un'esperienza di ap-prendimento che non ha paragoni nel percorso di studi accademico. E sebbene sia la simulazione della progetta-zione e della produzione di una serie di 1000 pezzi, ha una pressione economica reale così come sono reali le gomme che stridono in pista.

Tutte le squadre fanno una presentazione in cui evidenziano gli aspetti economici del loro progetto. Dice Barney, capi-tano del team di Cambridge: "Assicurarsi i finanziamenti è il vero banco di prova delle capacità di business". L'ammon-tare del budget ha un impatto sulla qualità della vettura,

Un veicolo che sembra il risultato di un incrocio tra una Formula 1 ed un go kart, sfreccia attorno alla pista. Il pilota seduto al volante, con un ombrello si protegge dai raggi del sole infuocato. Disegnato con le sembianze di uno squalo, con tanto di pinna caudale dietro il posto di guida, l'inso-lito veicolo rosso e nero è un sogno ad occhi aperti per chiunque abbia mai immaginato di gareggiare a bordo di una vettura da competizione.

Lo "squalo" in questione è il debutto dell'Università di Pa-dova al Formula Student che ha luogo sul circuito di Ho-ckenheim, una delle due piste tedesche omologate per gare di Formula 1. Analogamente alla Formula 1, il circo della Formula Student si sposta da un circuito all'altro. Nel 2009 si sono tenute quattro gare, tra cui Silverstone e Hockenheim.

Una passeggiata nei box di Hockenheim ci aiuta a capire perché la Formula Student è così popolare. Nei box deco-rati con le bandiere di tutti i team partecipanti fervono le at-tività. Gli studenti, sia meccanici che ingegneri, effettuano le ultime messe a punto sulle loro vetture, mentre gli al-tri membri del team lavorano sulle presentazioni del "caso aziendale", uno dei cosiddetti eventi "statici".

Non solo una vettura da competizioneGli impegni consistono in 3 eventi "statici" e 7 "dinamici". Gli eventi statici si concentrano sugli aspetti di business della competizione, mentre gli eventi dinamici mettono alla prova le capacità e l'affidabilità delle vetture. Le vet-ture sono spinte da motori motociclistici. Il team di Padova, per esempio, usa un motore Kawasaki Ninja per raggiun-gere la sua velocità massima di 130 km/h.

La vettura più veloce nella Formula Student di quest'anno è costruita dall'Università di Stoccarda, conosciuta an-

Ingegneria del futuro

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zioni in cui lavorano le squadre sono le più diverse. Alcune dispongono di materiali e assistenza in abbondanza da parte degli sponsor, e dall'università. Altre, come ad esem-pio il team Indiano dell'Università di Mumbai, lavorano con quello che il capitano della squadra Ankit definisce un bud-get da "stringhe da scarpe" di 14.500 euro. Queste circo-stanze rendono ancora più degno di nota il fatto che Ankit e i suoi siano riusciti a realizzare una vettura in grado di su-

proprio come nel mondo reale. I progettisti dello "Squalo", la squadra dell'Università di Padova, vincono il premio per la migliore presentazione. Paolo, dottorando in marketing e responsabile della parte economica, ha impressionato la giuria con una performance professionale ed appassio-nata, iniziata con una saggia citazione di Darwin per finire con un giro gratis di cocktails "squalo nero".

Dal lusso alle stringhe per scarpeAncor più sorprendente delle capacità di persuasione svi-luppate dagli studenti è la loro dedizione al progetto. Co-struire una vettura e gestire una squadra corse è un hobby molto impegnativo ed ogni team ad un certo punto, ha av-vertito la necessità di lavorare su turni di 24 ore. Le condi-

perare il test di resistenza della gara di domenica.

Un'altra differenza di rilievo tra la Formula Student e le al-tre gare automobilistiche sta nella completa assenza di se-gretezza. L'atmosfera nei box è di sereno cameratismo; le squadre si aiutano l'una con l'altra condividendo idee ed esperienze. Gran parte della squadra campeggia nei pressi della pista, sfruttando la possibilità di far tardi in compagnia di "automaniaci" simili a loro provenienti da tutto il mondo. A volte però, anche le conoscenze tecniche in comune e quelle più avanzate non sono sufficienti a risolvere problemi urgenti. In queste situazioni la presenza dei tecnici Loctite® all'edizione di quest'anno viene in soccorso, come illustra l'intervista al team Henkel...

La vettura vincente del team dell'Uni-versità di Stoccarda

I tecnici Loctite® aiutano gli studenti a fissare lo scambiatore di calore

Il team dell'Università di Padova pre-senta il suo “Squalo Nero”

Gli studenti attingono a piene mani dal know how Loctite® in fatto di adesivi

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drastica riduzione di peso. La vettura del 2008 pesava 261 kg. Grazie agli adesivi la vettura del 2009 ne pesa 220"

Questo è perfettamente in linea con le tendenze nel settore dell'automobile, sebbene le ragioni del ritorno della popo-larità di vetture più leggere siano diverse. Gli elevati prezzi dei carburanti, la riduzione delle emissioni nocive e le ne-cessità di riciclaggio, esigono risposte innovative. Per que-sto, la costruzione ultraleggera assume un ruolo cruciale nella produzione di carrozzerie per automobili.

Oggi, la carrozzeria dell'auto, così come le parti smonta-bili (portiere, tetti e cofani) viene sempre di più apprezzata nell'ottica dell'ottimizzazione del peso. Dichiara lo speciali-sta Henkel Neumayer: "La saldatura può essere impiegata solo per unire materiali simili. Gli adesivi diventano partico-larmente interessanti per costruzioni leggere e innovative che fanno uso di materiali diversi".

Verso l'elettricoL'anno prossimo verrà presentata la Formula Student Elec-tric. Obiettivo della Formula Student Electric è di favorire lo sviluppo di vetture completamente elettriche. La competi-zione tra vetture del Formula Student Electric avverrà allo stesso modo del Formula Student, con alcuni piccole diffe-renze dovute alle particolari esigenze dei veicoli totalmente elettrici. Questa apertura verso tecnologie eco-sostenibili, renderà più difficile la sfida per i costruttori.

Dice Sebastian Fethke. "La squadra di Zwickau è pronta a raccogliere questa sfida" Fethke giocherà un ruolo chiave nella realizzazione della vettura elettrica per la stagione 2010 che sarà anche il tema della sua tesi di laurea. E spiega: "la vettura sarà molto più pesante di quella attuale,

Al suo primo anno come sponsor principale della Formula Student, Henkel mette in palio un premio al mi-glior risultato ottenuto con l'utilizzo dei suoi adesivi. Allo stand Henkel, il giovedì in cui avviene la presentazione del premio, i tecnici delle squadre corse si contendono i tecnici Loctite®. "Stamattina abbiamo aiutato il team di Saarbrücken; hanno avuto un problema con la coppa dell'olio" dice Alfred Kaltenbach, direttore vendite regionale Henkel. A metà dell'intervista con Kaltenbach, Vitus un meccanico dell'Università di Regensburg arriva nello stand con una riparazione d'emergenza, deve fissare il radiatore della loro vettura.

I criteri per aggiudicarsi il premio Henkel "Best Use of Adhe-sives" sono particolarmente severi. Dice Rudolf Neumayer, direttore del servizio tecnico Europeo: "valutiamo l'applica-zione degli adesivi quale parte integrante del progetto, e non solo come soluzione di riparazione d'urgenza".

Normalmente i premi sono assegnati da giurie di varia estrazione professionale, ma in questo caso particolare, solo i tecnici Loctite® hanno la necessaria competenza. Neumayer è molto impressionato da ciò che ha visto e sentito. Dice: "è incredibile. Usano metodi di test all'avan-guardia, simili a quelli che usiamo noi, consentendoci di confrontare i risultati." Il team di Stoccarda, che si è ag-giudicato la gara di Hockenheim e il campionato, era ini-zialmente il favorito al premio Henkel, alla fine però i giu-dici hanno premiato l'Università di Zwickau.

Drastiche riduzioni di pesoSebastian Fethke, studente di ingegneria responsabile per l'impiego di adesivi nel team Zwickau, spiega i motivi della decisione di affidarsi a questa tecnologia: "volevamo una

Pronto intervento per vetture da gara.

PRONTO INTERVENTO

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Il fulcro della visita è stato il workshop per incrementare le conoscenze sugli adesivi moderni. Dopo una sessione di didattica, gli è stato chiesto di svolgere un progetto per mettere in pratica queste nuove conoscenze." "Lo ab-biamo trasformato in una gara e la risposta è stata ecce-zionale" dice il responsabile del servizio tecnico Europeo. Ma dal punto di vista informale il culmine della visita è stato un altro: la trasferta alla pista di go-kart. Tutti i ragazzi della squadra di Zwickau hanno avuta finalmente la possibilità di guidare una macchina da gara, e non solo i due piloti della Formula Student.

a causa delle batterie. Per questo, utilizzeremo degli ade-sivi ovunque sia possibile".

Spiega Christian Scholze del marketing team Europeo Henkel: "l'idea del premio è di aumentare la conoscenza del potenziale degli adesivi. Non sempre, infatti, questo ar-gomento riceve l'attenzione che merita nei corsi di studio accademici. Il che è strano dal momento che nella costru-zione di una comune vettura da strada vengono impegati fino a 20 kg di adesivi."

In gara con HenkelA Scholze, Neumayer e al resto del team Henkel, farebbe piacere sentire cosa dice Sebastian Fethke in proposito: "È vero, alle tecnologie adesive non "è dedicato abba-stanza spazio all'interno del corso di studi. Per questo, da quando abbiamo iniziato ad approfondirle meglio per mi-gliorare il nostro bolide, condividiamo queste conoscenze con i professori e gli altri studenti".

La squadra di Fethke è stata invitata a Monaco in visita al Centro Tecnologico Henkel di Garching, per saperne di più sulle potenzialità delle tecnologie adesive. Rudolf Neuma-yer si è dedicato personalmente per due giorni ai vincitori. La visita è iniziata con un giro attraverso le strutture. Rac-conta Neumayer: "gli studenti erano molto entusiasti, cu-riosi e molto affascinati soprattutto dai nostri strumenti di misurazione. Ogni tanto abbiamo avuto delle difficoltà a proseguire il giro"

Gli studenti di Zwickau nei labora-tori dell'Henkel Engineering Centre

Gli ingegneri di domani in forma-zione seguono un corso pratico con i tecnici Loctite®

Tutti i membri del team di Zwickau alla prova in una gara di go-kart.

La squadra vincente festeggia il premio “Henkel Best Use of Adhesives ”

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La raccolta del granoQuanto grano si può raccogliere in sole 8 ore? La risposta è 551 tonnellate, se siete alla guida della mietitrebbia New Holland CR 9090 prodotta in Belgio. Nel settembre del 2008 le 551 tonnellate raccolte dalla CR9090 hanno stabilito un nuovo record nel Guinness dei Primati.

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Uno dei segreti che ha reso possibile sta-bilire il primato del mondo è la tecnologia a dop-

pio rotore, messo a punto sulle ultime mietitrebbie New Holland. Il doppio rotore di grandi dimensioni assicura una capacità di produzione senza eguali. Studi approfon-diti condotti dai tecnici New Holland hanno portato ad un sistema totalmente integrato che ottimizza la velocità di flusso del raccolto a seconda del tipo di grano e del ca-rico della mietitrebbia.

Non solo potenzaIl detentore del primato mondiale presenta una serie di ca-ratteristiche interessanti, oltre alla potenza ed alla produt-tività. L'ampia cabina ha una superficie vetrata di 5,8 mq ed è ben isolata dal rumore prodotto dai due giganteschi propulsori durante la trebbiatura. Dice Peter Tylleman, Su-pervisore alla Produzione per la CR 9090 presso lo sta-bilimento New Holland di Zedelgem: "entrare nella cabina di questa trebbiatrice è come entrare nella cabina di pilo-taggio di un aereo". Un modo diretto per spiegare la dif-ferenza tra stare al posto di guida di una moderna mieti-trebbia high-tech e il tipo di macchine che un profano ha in mente quando pensa alla tecnologia agricola.

La CR9090 è un buon esempio di come i progressi tecno-logici abbiano cambiato la nostra vita. Lo sterzo di questa ammiraglia New Holland sfrutta una variante del sistema GPS impiegato sulle vetture da strada chiamato DGPS (Dif-ferential Global Positioning System) e una serie di sistemi controlla la regolarità del flusso raccolto e la qualità.

Sollecitazioni estremeUna troupe cinematografica Henkel ha avuto la possibi-lità di dare uno sguardo dietro le quinte nello stabilimento New Holland di Zedelgem in Belgio. Nell'intervista l'inge-gnere New Holland Veicoli, Frank Duquesna illustra le diffi-cili condizioni di lavoro in cui operano i clienti dell'azienda. "Dopotutto, agricoltori e produttori devono completare il raccolto in breve tempo e quindi l'affidabilità della mieti-trebbia è molto importante"

Qui entrano in gioco gli adesivi anaerobici Henkel. New Holland utilizza

un'ampia gamma di prodotti anaerobici, per assicurare un più alto livello di affidabilità. Spiega Duquesne: "utilizziamo Loctite® su giunti filettati cruciali, come quelli sullo zoccolo di pulitura, in cui i giunti imbullonati, sottoposti alle più se-vere sollecitazioni, devono mantenere il carico di serrag-gio per l'intera vita utile del mezzo"

Uno dei componenti sottoposti a maggiori stress in questa mietitrebbia ad alte prestazioni da 600 cavalli di potenza, è il doppio rotore precedentemente menzionato. Il frenafiletti ad alta resistenza Loctite® 270 viene utulizzato per bloccare i bulloni della trebbiatrice. Dato che queste parti sono dif-ficili da raggiungere una volta assemblate, è l'unico modo per essere sicuri che questi componenti resistano alle sol-lecitazioni estreme causate dal funzionamento intensivo e continuato per settimane durante il raccolto.

Un ingranaggio centrale spinge i due rotori da 2,5 metri di lunghezza. I tecnici New Holland usano l'adesivo ana-erobico ad alta resistenza Loctite® 638, nell'assemblag-gio del mozzo dell'albero. Con l'ausilio di un attivatore, l'adesivo polimerizza istantaneamente e blocca l'ingra-naggio centrale, anche con trebbiature fino a 551 tonnel-late in otto ore.

Affidabilità incondizionataMolti componenti cruciali sono mossi e controllati idrau-licamente. Loctite® 542 viene utilizzato nell'assemblaggio del sistema idraulico per impedire qualsiasi perdita, an-che nelle condizioni più estreme. Garantendo un funzio-namento regolare della macchina, questo sigillaraccordi Loctite® gioca un ruolo chiave nell'elevato livello di mec-canizzazione dell'agricoltura di oggi.

Gli anaerobici Loctite® vengono utilizzati non solo per i numerosi vantaggi tecnici che offrono, ma anche perché aiutano ad ottimizzare il processo di assemblaggio. Il si-gillaflange Loctite® 515, ad esempio, viene usato nel pre-assemblaggio dei cuscinetti dell'asse, per assicurare una protezione efficiente ed efficace contro l'umidità durante il processo di lavaggio. Ciò evita la necessità di costosi e lunghi passaggi ulteriori, senza compromettere l'affidabi-lità dei componenti.

Affidabilità in azione

Cliente: New Holland

Sfida:Fissare i giunti dell'in-granaggio centrale. Impedire perdite al sistema idraulico.

Prodotti: Loctite® 515Loctite® 638Loctite® 242Loctite® 542

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Produrre risultatiUsare i materiali e i componenti migliori, è solo metà della sfida. I prodotti migliori al mondo nulla potrebbero senza le persone in grado di utilizzarli nel modo più efficace. Per questo New Holland dedica molto tempo e risorse alla formazione del suo personale. Nel 2008, l'azienda ha aperto un nuovo centro di formazione per i suoi dipendenti.

Spiega Talitha van Drom, il Responsabile Henkel della collaborazione con New Holland: "Henkel è stato l'unico fornitore i cui tecnici sono diven-tati parte integrante del programma di formazione, dal momento che New Holland considera quella adesiva una tecnologia chiave nella produzione" Scopo del training è trasmettere al personale New Holland le conoscenze sulle tecnologie adesive. Spiega Talitha van Drom: "siamo riusciti a chiarire alcuni problemi e normalizzare il flusso di lavoro".

È la combinazione tra dedizione del personale, tecnologie d'avanguardia e solidità che rende i prodotti New Holland così di successo. Tali valori hanno antiche e solide radici anche in Henkel, il che spiega in parte perché le due aziende lavorano bene insieme da anni. Il motivo principale per cui New Holland ha scelto Henkel come fornitore chiave è semplicemente perchè i prodotti Loctite® sono la scelta migliore, quanto a prestazioni nelle condi-zioni più impegnative, e qualunque sia la difficoltà del lavoro.

Un ingranaggio centrale spinge i rotori da 2,5 metri di lunghezza.

Il bloccante Loctite® 638, impie-gato nell'assemblaggio dei giunti del mozzo.

Assemblaggio del sistema idraulico

Molti componenti importanti sono mossi e controllati idraulicamente.

I bulloni dell'ingranaggio centrale della trebbiatrice vengono bloccati a garanzia di massima affidabilità

L'assemblaggio della ruota è ulti-mato - pronta per la successiva fase di produzione della trebbiatrice.

“Utilizziamo Loctite® per varie applicazioni sulle nostre macchine, per-ché l'affidabilità dei nostri prodotti è molto importante. Dopotutto, agricoltori e produttori devono ultimare il raccolto in breve tempo e quindi l'affidabilità della mietitrebbia è molto importante. "Per que-sto utilizziamo Loctite® su giunti filettati importanti, come quelli sullo zoccolo di pulitura. In cui i giunti imbullonati, sottoposti alle più se-vere sollecitazioni, devono mantenere il carico di serraggio per l'in-tera vita utile del mezzo".

Frank DuquesneTecnico Veicoli - Mietitrebbia Ammiraglia New Holland

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Spiegando la decisione, Edeleman dice: "ci siamo resi conto che i bisogni del cliente si sono evoluti in una nuova direzione. Il primo indizio è arrivato da una ricerca condotta dai colleghi della divisione del servizio tecnico clienti. In se-guito abbiamo inviato un questionario a migliaia di clienti in tutto il mondo. E abbiamo identificato tre aree di miglio-ramento: resistenza alle temperature, all'olio e tenuta sulle superfici metalliche inerti e passivate.

Un rischio di immagine Questo è stato il brief ricevuto da David Condron e dai suoi colleghi dell'Henkel Tecnology Centre di Dublino. Spiega Condrom: "come per ogni prodotto ad alta qualità e pre-stazioni, migliorare Loctite® 243 e 270 era un rischio. Non potevamo sacrificare le prestazione e dovevamo offrire ul-teriore valore aggiunto all'utilizzatore finale". Ci sono voluti due anni per completare questo processo e molti scien-ziati Henkel sono stati coinvolti in tutto il mondo in que-sto progetto.

"I nostri processi sono integrati a livello globale, per que-sto ci consultiamo regolarmente con gli altri centri negli Stati Uniti e Cina" dice Patrica Cullen Director of Product Development in Dublino. E aggiunge "questo progetto di potenziamento dei prodotti Loctite® 243 e 270 è stato un successo di squadra internazionale, non unicamente del team di Dublino".

Leader nel mercato degli adesivi e dei sigillanti industriali, Loctite® metteva a rischio la sua immagine. Dunque, il processo di sviluppo doveva essere rigoroso e ben pre-parato "Abbiamo pianificato ogni step lungo il percorso, abbiamo controllato e ricontrollato" dice Condron. "Si è trattato di una procedura complessa che ha coinvolto una serie di team, qui e altrove. Di conseguenza, abbiamo con-trollato ogni stadio molto attentamente" Come in ogni at-tività creativa, si trattava comunque di un procedimento per tentativi.

Lavoro da detectiveQuando il team di sviluppo incontrava difficoltà che non era in grado di risolvere da solo, si rivolgeva a Paul O'Do-nohue della divisione Material Testing and Analytical Sup-port. Il chimico analista dai capelli rossi è responsabile di un impressionante gamma di attrezzature, e ironizzando si riferisce alla sua unità come al CSI di Henkel.

Dice "qui disponiamo di attrezzature estremamente specia-lizzate, di quelle che trovereste normalmente presso grandi università di ricerca o in CSI". L'analogia però non si limita alle attrezzature sofisticate ed ai capelli rossi. A volte i com-piti di O'Donohue assomigliano a quelli di un detective: è in grado di analizzare da vicino formule ed elementi. e le sue competenze coprono un vasto spettro: assistenza allo svi-luppo, verifica delle materie prime e conduzione di appro-fondite analisi con l'ausilio di attrezzature speciali.

Un classico aggiornato243 e 270, sei cifre che rappresentano due dei prodotti Henkel a marchio Loctite® di maggior successo. I frenafiletti a media ed alta resistenza, venduti in tutto il mondo nella "mitica" bottiglietta rossa da 50 ml, rappresentano per Henkel ciò che Dixan rappresenta nel largo consumo. Migliorare un classico è sempre un rischio, ma il Product Manager Henkel Erik Edelmann ed il suo team internazionale hanno deciso comunque di procedere.

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In serie Una volta che il prototipo lascia il laboratorio termina la fase dei test ma non il processo di sviluppo. La fase succes-siva è l'impianto pilota, in cui il prototipo è prodotto in se-rie in grandi quantità. "L'impianto pilota è fondamentale" dice Condrom "nella produzione in grandi lotti, a volte ri-scontriamo dei problemi impossibili da prevedere in la-boratorio"

Ogni sito di produzione Henkel possiede un impianto pi-lota in quanto ci possono essere delle differenze locali nella produzione che richiedono degli aggiustamenti necessari. I tecnici sono costantemente coinvolti nel processo e si confrontano con l'impianto pilota di Dublino e con il resto del mondo Henkel per garantire la regolarità della produ-zione in serie.

Quando l'impianto pilota dà l'ok a procedere,i tecnici Loctite® iniziano un intenso e rigoroso programma di test. Una serie di verifiche vengono effettuate su caratteristiche visibili ad occhio nudo, come il colore e la fluorescenza. Naturalmente non sono gli unici test effettuati, i tecnici e gli scienziati Henkel dedicano particolare attenzione alle proprietà chimiche come viscosità, polimerizzazione e re-sistenza atmosferica.

Pronti al lancioDice Edelmann "dato che si trattava di un miglioramento dei nostri prodotti più venduti, dovevamo farcela al primo colpo. Per questo motivo la necessità di test accurati, av-visi ai clienti e campioni" Solo dopo aver superato con successo questi test interni, abbiamo fornito campioni di questi prodotti potenziati ai principali clienti Henkel. Pro-segue Edelmann: "i clienti hanno ricevuto i campioni sei mesi prima della loro commercializzazione, avendo l'op-portunità di testare i miglioramenti sulle loro specifiche applicazioni"

Finalmente nel settembre 2009, l'ultimo passo: il mercato. I prodotti potenziati sono ora disponibili in Europa e saranno presto disponibili nel resto del mondo.

Dall'intervista a Erik Edelmann e dalla visita all'Henkel Tech-nology Centre di Dublino emerge chiaramente che: in-novare è un lavoro duro che sarebbe impossibile senza l'impegno e la dedizione di un gruppo di professionisti per-fettamente organizzati.

Ascoltare attentamente i clienti, utilizzare le tecnologie più avanzate e capitalizzare decenni di esperienza sono chia-ramente i fattori chiave per essere un'azienda Leader nel settore degli adesivi e dei sigillanti industriali.

Affidabilità in azione

Loctite® 243 e 270

funziona su tutti i •metalli

Resistenza termica •migliorata

Resistenza agli oli •migliorata

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|14 Tendenze

L'età dell'oroLa storia del trattamento delle superfici ha origine nel mondo antico. Senza di esso gli ornamenti dorati fatti in argento, rame e bronzo non sarebbero esistiti. Per secoli, la doratura e la stagnatura a caldo erano tra i pochi me-todi di rivestimento metallico funzionale a svariati oggetti. A parte questi, alcune reliquie trovate in Iraq, chiamate "bat-terie di Baghdad", rivelano l'esistenza già 2000 anni fa di una tecnologia ritenuta moderna: la galvanizzazione. Ma la strada dai primi esperimenti galvanici di Alessandro Volta in epoca moderna, ai moderni impianti di galvanoplastica era lunga e accidentata.

Durante e dopo la 1^ e la 2^ guerra mondiale, la finitura delle superfici divenne più importante, soprattutto come trattamento anticorrosione, a causa della scarsità di ma-terie prime. La necessità di preservare dalla corrosione navi, aerei e attrezzature nasceva non solo dall'aumento dei prezzi delle materie prime, ma anche dal bisogno di sicu-rezza e affidabilità di apparecchiature dalle quali dipendeva la vita delle persone.

L'introduzione nel 1924 del processo di cromatura galva-nica rappresentò una rivoluzione tecnica ed estetica. Il na-scente settore dell'automobile era avido di soluzioni che consentissero una certa opulenza, ed i consumatori ab-bracciarono questo lusso apparente.

Gli odierni impianti industriali non sarebbero possibili se non si potessero combinare parti con superifici diverse. Mate-riali strutturali massicci non avrebbero le proprietà di cui sono dotati i materiali rivestiti, dal punto di vista tecnico, economico ed ecologico.

L'affinità tra la spada di un samurai e le moderne tecnologie di trivellazione.

Alcune proprietà non abbisognano di essere presenti in tutta la consistenza del componente, ma solo sulla su-perficie o su parti di essa. Un'elevata scorrevolezza, ad esempio, è necessaria solo in superficie, così come pure una buona riflettenza.

Altre caratteristiche si escludono reciprocamente, ad esem-pio resilienza e duttilità. Questa nozione veniva impiegata nella costruzione della spada tradizionale giapponese, la katana. Che ha una superficie estesa e dura, in combina-zione con un anima più elastica, proprio secondo gli stessi principi delle moderne lame, pale escavatrici e trivelle.

Inoltre l'insieme di materiali base idonei a trattamenti di su-perificie opportuni, è spesso più economico rispetto all'im-piego di un unico materiale che possegga entrambe le ca-ratteristiche.

Fin dalla nostra nascita, ci protegge da caldo, freddo, acqua, sec-chezza e colpi. Permette di afferrare o di sfiorare e si rigenera se fe-rita: la pelle, l'organo più esteso del corpo umano. Superfici tecniche realizzate ad immagine e somiglianza della pelle biologica permettono oggi maggior durata, eco compatibilità, auto-rigenerazione e proprietà uniche su richiesta.

La pelle degli oggetti

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| 15Tendenze

condutture, pulegge, valvole, valvole a farfalla, viti con du-rate utili prestabilite e fissaggi sicuri sono condizioni im-prescindibili per un funzionamento economico e affidabile nelle condizioni più estreme.

Le piattaforme petrolifere estraggono fino a 250.000 ba-•rili di greggio e 5,5 milioni di metri cubi di gas naturale al giorno, a pressioni che raggiungono i 500 bar.Le macchine trivellatrici scavano 40 metri di tunnel al •giorno dal diametro di 14 metri, attraverso ghiaia e gra-nito, e trattando 1500 tonnellate di materiali di scavo all'ora.Lavorando su tre turni, le macchine di una cartiera pro-•ducono 600.000 tonnellate di carta all'anno, con una ve-locità di rotazione del nastro fino a 130 km/h.

L'industria dell'auto, un pioniere illustreL'innovazione più ovvia nel trattamento delle superfici è stata portata a compimento nel settore automobilistico. Nel 1970 le carrozzerie automobilistiche e le parti in mo-vimento delle automobili erano ad alto rischio di corro-sione. A quel tempo i problemi di ruggine erano rischi per la circolazione.

Parti zincate vennero usate sporadicamente da Ford a par-tire dal 1967. La produzione di lamiere metalliche zincate divenne praticabile alla fine degli anni '70. Le prime vet-ture con lamiera interamente zincata furono prodotte tra il 1978 e il 1980, le Porsche 924 e 911. Audi lanciò il primo modello galvanizzato nel 1985. Nel 1997 con la Golf IV, Volkswagen per la prima volta nella storia dell'automobile produceva un'auto per il grande pubblico con la stessa qualità. Parallelamente, la vita media di una vettura, cre-sceva dai 7,9 anni del 1960 ai 12 anni del 2007, nonostante una legislazione più stringente in materia.

La consapevolezza ambientale come elemento trainante

Agenti anticorrosione permettono un impiego di materie prime prolungato nel tempo, nonché il riciclaggio dei rot-

tami. Nel 2008 il tasso di riciclaggio dell'acciaio ha raggiunto l'85%: Questo ha consentito di rispar-

miare del 50% l'impiego delle materie prime, nonostante l'incremento nel consumo di ac-

ciaio. Ma i trattamenti anticorrosione pos-sono essere nocivi per la salute e per l'ambiente. Il cromo esavalente è sicu-ramente un trattamento delle superfici ideale per stabilità dimensionale, anti-corrosione, resistenza meccanica, ca-

Come nasce uno standardIn oltre 4000 anni di storia nella produzione del ferro e dell'acciaio, sviluppi come quello del maglio a vapore (1838) e della pressa forgiatrice (1862) hanno portato alla produzione metallurgica su larga scala. Nel 2008 sono state prodotte e lavorate 1,4 miliardi di tonnellate di acciaio. 10 anni prima erano meno di 800.000 tonnellate

La vita utile e le conseguenti necessità dei prodotti in ferro e acciaio sono molto diverse:

Utensili: 0-10 anni•automobili 12 anni•tubi e condotti: 20 anni•grandi insediamenti industriali: 20-40 anni•installazioni, ponti: 20-80 anni•

Le carrozzerie delle auto hanno una vita relativamente breve, ma esigono caratteristiche di resistenza elevate, leggerezza e grande resistenza alla corrosione. Sulle auto, dispositivi di fissaggio come le viti devono avere una ele-vata resistenza alla corrosione, stabile coefficiente d'attrito sulla superficie e non infragilirsi. Altri componenti devono essere inoltre resistenti agli oli, ai sali, ai fluidi frenanti o agli acidi. Nel settore industriale, una più lunga vita in esercizio di molti componenti è in molti casi un imperativo, anche perché i carichi a cui sono sottoposti sono particolarmente elevati: le valvole industriali sono esposte a pressioni mec-caniche di svariate centinaia di bar, agenti chimici, acidi o basi, abrasione, temperature estreme, escursioni termiche così come vibrazioni.

Dunque, alcuni dei principali requisiti industriali nel tratta-mento delle superfici sono:

Protezione dalla corrosione•Resistenza agli acidi, agli alcali, alle basi ed agli agenti •chimiciProtezione contro l'infragilimento da idrogeno•Invariabilità strutturale•Ridotta usura all'abrasione•Attrito costante•Bassa impedenza•Invarianza dimensionale•Possibilità di post lavorazione•Aderenza per vernici•

Efficienza ed efficaciaPer motivi tecnici ed economici, dal 1950 in poi la dimen-sione degli impianti industriali è in costante crescita. Mag-

giori portate per unità di tempo e funzionamento degli impianti 24 ore al giorno 7 giorni su 7 comportano

maggiori stress a carico di materiali e componenti. Parti che com-

baciano perfetta-m e n t e ,

1

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|16 Tendenze

pacità di autorigenerazione, ma con effetti mutogeni e can-cerogeni.

La sostituzione del cromo esavalente con nuove tecnolo-gie e nuovi metodi di trattamento delle superfici ha rice-vuto nuovo impulso dalla pubblicazione delle direttive Eu-ropee 2000/53/EC e 2002/95/EC RoHS.

Sfide di natura ambientale che i trattamenti di superficie devono affrontare, arrivano dallo sviluppo degli investimenti nell'energia eolica marina, terrestre, delle maree e nel so-lare termico in regioni dal clima torrido. La necessità di resi-stere all'aggressiva corrosione dell'acqua salata, pone sfide completamente nuove ai processi tecnici di sviluppo.

Mobilità sostenibile con veicoli più leggeri, con motori a basso consumo energetico, ad emissioni ridotte, ad idro-geno e ibridi, richiederà altresì nuovi materiali. Un esem-pio da cui attingere è il settore aeronautico, in cui metalli ultreleggeri, materiali compositi e kevlar sono impiegati da ormai lungo tempo. E nuovi materiali richiedono cambia-menti nei processi di produzione. Ad esempio i materaili compositi non sono saldati, ma incollati, e anche il pro-cesso di verniciatura deve adattarsi.

Sviluppi futuri - microscopiche innovazioniUna prospettiva totalmente nuova nella finitura delle su-perfici prende forma su scala microscopica. Secondo uno studio del Fraunhofer Institute, nei paesi industrializzati, il costo in termini energetici e di usura dovuto agli attriti, ar-riva fino al 4,5% del PIL. Superfici a basso coefficiente di attrito, prodotte con l'utilizzo di nanotecnologie, introdu-cono nuovi standard di funzionalità delle parti soggette ad elevati stress. Queste garantiscono insiemi di superfici più stabili e resistenti alle abrasioni, che possono essere com-binate per soddisfare necessità particolari.

A parte la riduzione degli attriti, le nanotecnologie con-sentono:

lo sviluppo di nuovi materiali, come il grafene ad alta re-•sistenzacontrollare il comportamento dei liquidi acquosi e ole-•osiresistenza ai depositi•resistenza ai microrganismi•sigillatura di plastiche e vernice•realizzazione di superfici autorigeneranti•e autopulenti•

Tra pochi anni saremo di fronte a materiali tecnici eccezio-nali per proprietà fisiche e chimiche e con le caratteristi-che che noi sappiamo appartenere per natura alla nostra pelle, a quella degli animali e di alcune piante.

Dr Oskar Villani, SDI-Research

Affidabilità in azione

Glossario

Nanotecnologie: 10-9= 0,000.000.001

Mld:Miliardi1,000,000,000

Mio:Milioni1,000,000

24/7: 24 ore al giorno, 7 giorni su 7

Barili: 1 barile = 159 litri o 42 galloni US

km/h: kilometri ora

PIL: Prodotto Interno Lordo

Abbigliamento

Cosmetica

Cura della persona

Casalinghi e giardinaggio

Alimentari e bevande

Articoli sportivi

Elettronica di consumo

Creme solari

Altro

Automotive

Numero di prodotti

Distribuzione dei prodotti al consumo a base di nano-tecnologie

Fonte: Woodrow Wilen Center

0 20 40 60 80 100

92

89

85

67

66

59

46

33

27

102

1) Bagno galvanico2) Processo di vernicia-tura auto3) Nanotecnologie

32

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| 17Tendenze

Una delle attrazioni di Zagabria: Končar, il tram blu

Il TMK 2200 deve rimanere in servizio 35 anni

Il sito produttivo Končar ElectricVeicoli

Le ruote di un tram devono soste-nere un carico fino a 60 tonnellate

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|18 Affidabilità in azione: 6

Una star tra i mezzi pubbliciNon molti tram hanno la fortuna di avere un fan club online. Uno di questi è il tram TMK2200, costruito dall'azienda Croata Končar. I fan del TMK2200 su Youtube lo definiscono il “miglior tram del mondo” nonché “il più bello di sempre”.

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| 19Affidabilità in azione: 6

Affidabilità in azione

Cliente: Končar

Sfida:Garantire affidabilità nel fissaggio delle sospen-sioni al carrello

Prodotti: Loctite® 243 Loctite® 2701

L'immagine del tram blu fa bella mostra di sé sul sito ufficiale di Zagabria. Il TMK 2200 è la prima immagine visi-bile sulla home page. Ciò ad evidente dimostrazione che il tram è diventato una delle attrazioni di Zagabria, un com-plemento moderno ai siti storici che caratterizzano la città da secoli.

Un mezzo pubblico in grado di suscitare questo tipo di entusiasmi merita un'occhiata più da vicino. Città in Fin-landia, Bulgaria, Serbia e Austrialia stanno valutando l'op-portunità di acquistare il TMK2200. Il tram è prodotto a Zagabria e Henkel ha avuto la possibilità di gettare uno sguardo dietro le quinte.

Igor Jagodić del consiglio di amministrazione Končar Electric Vehicles, spiega: "in Končar abbiamo una lunga tra-dizione nella produzione di locomotive, tram e di recente, treni." Ciò nonostante, Končar ha la necessità di un part-ner ed Henkel è uno di quelli importanti. "La nostra colla-borazione con i tecnici Loctite® si è intensificata negli ultimi 5 anni, durante lo sviluppo del nostro più recente prodotto nel settore tram, il TMK2200".

Questo moderno tram a soglia bassa è motivo d'orgoglio per il patriottismo Croato, dal momento che oltre il 70% delle parti sono prodotte nel paese, in particolar modo la sofisticata elettronica.

Ma l'identificazione con una delle moderne attrattive di Za-gabria non si limita a questo. Mirjana Fulir, Marketing Com-munication Manager Henkel per l'Europa Centrale e Occi-dentale, di stanza nella capitale Croata ci dice:"ogni mattina mentre vado al lavoro e vedo il tram passarmi davanti, mi sento orgogliosa. In qualche modo sento che questo tram ci appartiene grazie a quelle preziose gocce di adesivo im-piegate in alcune sue parti fondamentali"

Non solo un bell'aspettoUn tram dal bell'aspetto che ha suscitato un tale seguito, deve comunque avere qualcosa in più che un bel look. Ogni anno, solo a Zagabria i tram trasportano più di 200 milioni di passeggeri. Di questi, 500.000 lo usano tutti i giorni. I tram Končar devono rimanere in servizio per 35 anni. È consentito solo il 5% del tempo su ogni tram per manu-tenzioni e riparazioni. Per raggiungere questo livello di af-fidabilità, lo stabilimento di Zagabria fa affidamento sui pro-dotti Loctite®. Le ruote di un tram devono sostenere carichi fino a 60 tonnellate. Ogni componente delle ruote deve es-sere perfettamente fissato al suo posto.

Una delle fasi di assemblaggio delle ruote riguarda il bloc-caggio del cavo di messa a terra. Ogni ruota consta di tre segmenti, con la parte più interna in gomma che funge da isolante elettrico. Perciò è necessaria una derivazione per metter la massa del tram a terra. E si tratta di un aspetto estremamente cruciale dal punto di vista tecnico e della si-curezza. Il frenafiletti ad alta resistenza, Loctite® 2701 ga-rantisce una tenuta ottimale alle vibrazioni dei bulloni in ac-ciaio inossidabile. Queste sono solo alcune delle "gocce preziose" applicate sulle parti più cruciali del tram.

Končar ha ora un nuovo prodotto in sviluppo, un treno a soglia bassa. Resta da vedere se questo nuovo pro-dotto sarà in grado di competere con il suo più famoso fratello il TMK2200. Fondata nel 1921 l'azienda è un buon esempio di storia di successo in Europa centrale. Fanno parte dello stesso gruppo, l'azienda consociata Končar Electrical Industry e 20 aziende affiliate. L'azionista prin-cipale, attraverso una serie di fondi, è lo stato Croato: si tratta di un'azienda a prevalente capitale pubblico. Il 2008, l'anno che ha visto l'insorgere della crisi mondiale, è stato un anno di successi per Končar. La crescita nei fatturati e nei profitti è stata accompagnata dall'esportazione di pro-dotti e servizi.

Mito a ingresso liberoA proposito del prota-gonista del tra-s p o r t o

Le ruote pronte per ulteriori lavo-razioni

L'assemblaggio delle sospensioni 12 bulloni vengono bloccati con Loctite® 243

Pulizia dei bulloni delle ruote con Loctite® 7063

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|20 Affidabilità in azione: 6

"in Končar abbiamo una lunga tradizione nella produzione di loco-motive, tram e di recente, treni. I nostri prodotti soddisfano sempre gli standard più elevati così come le richieste specifiche dei nostri clienti. Parallallemente allo sviluppo dei prodotti, otteniamo sempre i migliori risultati. Per raggiungere ciò abbiamo ovviamente la neces-sità di partner affidabili. Uno di questi è Loctite®.

"La nostra collaborazione con i tecnici Loctite® si è intensificata ne-gli ultimi 5 anni, durante lo sviluppo del nostro più recente prodotto nel settore tram, il TMK2200". Utilizziamo i prodotti Loctite® per ap-plicazioni che devono resistere a carichi dinamici elevati, come ad esempio il carrello del tram. La fase di esercizio ha dimostrato che Loctite® era la scelta giusta, visto che non abbiamo avuto nessun problema. Posso tranquillamente affermare che la nostra collabora-zione si intensificherà sempre di più in futuro, soprattutto per il pros-simo prodotto, il nostro treno. Credo che insieme a Loctite® conti-nueremo a sviluppare nuovi prodotti."

pubblico di Zagabria, esiste un altro fatto degno di nota : si può utilizzare gratuitamente. Di recente, i mezzi di trasporto pubblico nell'area metropoli-tana di Zagabria è totalmente gratis. Nello spiegare la decisione, un funzio-nario comunale ha sottolineato: "la decisione è stata presa per ridurre il traf-fico automobilistico ed incoraggiare i residenti a parcheggiare nei posteggi pubblici fuori dal centro”. La Croazia, in lista per l'ingresso nell'UE nel 2010, sembra aver capito e colto il segno dei tempi.

Nel corso della visita del team Henkel all'impianto, Mr Kolman, Direttore Ven-dite e Assistenza alla Končar Electric Vehicles dice che si sorprenderebbe se Loctite avesse dei concorrenti nel settore degli adesivi anaerobici. Inge-gnere meccanico per vocazione, Kolman ha lavorato in ambiti ingegneri-stici per molti anni; più a lungo di quanto sarebbe gentile esprimere in nu-meri, stando alle sue parole, e ricorda bene che ogni volta che ha avuto la necessità di bloccare un bullone o sigillare un giunto filettato la risposta comune era: "usa un po' di Loctite" perché Loctite era sinonimo di ade-sivo anaerobico.

Tutto ciò sembra ben calzare alla partnership tra due aziende i cui prodotti e marchi sono diventati più che semplice merce sui rispettivi mercati. Così come il TMK2200 è diventato un'attrazione di Zagabria e una celebrità sul web, allo stesso modo il marchio Loctite è diventato sinonimo di affidabilità e un esempio del progresso nelle tecnologie adesive.

Igor Jagodić, Director of Production e Member of the Management Board, Končar Electrical Vehicles

12 bulloni radiali sono serrati per bloc-care saldamente la ruota alla sua sede

Il Loctite® 2701 fissa otto bulloni in ac-ciaio inossidabile

Il carrello è pronto per essere istallato sulla scocca del tram

Bloccaggio dei bulloni della messa a terra

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| 21Affidabilità in azione: 6

Fotalia

Gli attrezzi del sapereChe si tratti di progettare un nuovo prodotto, o di mantenere in buono stato i macchinari esistenti,contate su Loctite. Scoprite le potenzialità dei nuovi adesivi anaerobici e le innovazioni Loctite® ed individuate il prodotto ideale per ogni necessità. Visitate il portale web Loctite. Progettato dai tecnici per i tecnici. www.loctitesolutions.com/it

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|22 Consigli Pratici:

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| 23Prossimamente

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