Concept de transport

(approvisionnement de pièces)

出展：SYNCHRONIZED PRODUCTION SYSTEM Encyclopédie de l’automatisation simple : le journal « Nikkan Kogyo »

Automatisation simple du système de

production Toyota

Concept du transport LCIA 12 P122

Concept du transport des pièces

Le transport consiste à transporter les objets « au dernier

moment », de manière efficace et avec le minimum

nécessaire

Avoir les objets à l’endroit nécessaire, au moment

nécessaire et la quantité nécessaire pendant le processus

Comment intégrer le transport dans le flux du

mouvement ?

Faire coïncider l’offre et la demande au cours du processus est la fonction

du transport mais le stock et le transport n’ont pas de valeur ajoutée.

Rapprocher le plus possible le stock à zéro au sein du processus

et viser un transport avec le minimum nécessaire.

Source：SYNCHRONIZED PRODUCTION SYSTEM Encyclopédie de l’automatisation simple : le journal « Nikkan Kogyo »

Livraison Sélection Chargement Déplacement Déchargement Stockage

Ordre des opérations de transport

■⑩Les 2S de la distribution

■③Préparer le trajet d’un seul trait

■④Après le processus, le commencement

■⑦Petite largeur et grande profondeur

■⑨Standardisation du conditionnement

■①Effectuer fréquemment le transport

■②Transport en quantité planifiée

■⑧Transport SET

■⑤Faire la collecte des boîtes vides

au cours du flux

■⑥Fournir au meilleur endroit

Gyrinidae ≠ Opérateur de transport

Ⅰ．Les mains, les pieds et la tête de l’opérateur d’assemblage

① Chef informant le temps de cycle à l’opérateur (informer du retard ou de l’avance,

ce qu’il y a par la suite)

② Assistant de l’opérateur (troisième et quatrième pieds et mains)

③ Donner de manière à faciliter l’opération et son usage

II. Agent de fabrication en charge d’opérations rares

①Faire opérer les agents de fabrication de manière cyclique

②Rôle de changement de plan et du changement d’opération

①Pièces : la quantité par fourniture est importante (lot grand)

②Beaucoup d’objets du côté de la ligne

③Lors des opérations, chercher → choisir → revenir

→ assembler → traiter

④Effectuer les opérations rares

⑤Production excessive ? Insuffisante ? Inconnue

Fournir fréquemment

au processus

à intervalle court

Rendre l’eau limpide (rectification)

Situation actuelle Améliorations

Vit dans les petites rivières au courant faible et dans les lacs. Nage en formant des cercles à la surface de l’eau. Il peut s’enfuir dans l’eau lorsqu’il est surpris. Ses yeux sont positionnés verticalement et il peut voir au-dessus et en dessous de la surface de l’eau. Ces yeux sont très utiles pour vivre à la surface de l’eau. Il se nourrit d’insectes qui tombent à la surface.

Gyrinidae (Mizusumashi) Rendre l’eau limpide (rétablir le courant )

■Grand lot Sélection ■Petit lot Sélection Consolidation

Système par carte

Entrepot

①Effectuer fréquemment le transport Pour compresser la ligne de stockage, augmenter la fréquence de transport

① Il faut que ce soit la personne en charge du transport qui s’occupe de l’après-processus nécessaire.

② L’unité de décharge étant « produit 1 », effectuer la consolidation et le transport à plusieurs reprises.

Appliquer une approche à trois unités par véhicule dans le cas d’une livraison de trois véhicules

simultanément et non une livraison SET (adéquate) pour chaque 5 ou 3 véhicules.

③ La quantité de décharge sera celle utilisée jusqu’au prochain transport (déterminée lors du cycle de

transport)

④ Ce sera le transport en quantité planifiée.

⑤ La base est de séparer le transport et les opérations de chargement et de déchargement.

⑥ Faire porter les informations de production au produit.

Au moment où une unité en quantité planifiée est utilisée

après-processus, aller le réceptionner au moment de l’avant-

processus et transporter la quantité planifiée utilisée. (Dans le cas où un problème survient, le temps de sa réception de cette quantité est

automatiquement retardée)

［Mots clés］

Rendre le temps de transport régulier (chaque heure – chaque deux heures) puis aller le

récupérer (dépendant du délai de production et de la distance).

(Dans le cas où un problème survient, la quantité de réception de cette quantité est réduite)

Transport en quantité planifiée

(temps non planifié)

Transport en temps planifié

(quantité non planifiée)

Consolidation 1 produit Ａ Ｂ Ｃ

Produit ABC

Assemblage Assemblage

②Transport en quantité planifiée

(temps non planifié)

Transport en temps

planifié et en quantité planifiée

Pour ce faire, augmenter l’efficacité générale en intégrant le transport dans le flux

Exemples fréquents

Analyse de la

ligne de flux

(schéma

spaghetti)

※Transport avec

beaucoup de

perte

③ Le chemin le plus court tracé d’un seul trait

Faire la ronde d’un trait dans l’ordre indiqué et

consolider le transport de manière fréquente pour

l’approvisionnement et la sélection

En

trep

ot

En

trep

ot

Zone

d’assemblage

Entrepot

・Quantité d’approvisionnement

Tracé d’un

trait

Standardisation de

l’approvisionnement

de pièces

・Ordre

・Ordre d’approvisionnement des pièces

・Durée du cycle

Dans l’ordre, inscrire

« NO » aux points d’arrêt

et aux lieux de

déplacement

④A la fin du processus,

le commencement

⑤Faire la collecte des boîtes

vides au cours du flux

De la boîte vide à la boîte remplie : toujours

intégrer dans le flux dans un rapport de 1 / 1

lors de la récupération et le dépôt des pièces

Le point de départ de tout est l’après-

processus requis et il faut aller chercher au

niveau de l’avant-processus

Assem

bla

ge

Assem

bla

ge

Entre

pot

Entre

pot

P

rocessus

soudagev

Entre

pot P

Pre

sse à

découper P

Assem

bla

ge

立pro

cessus

Commencement

Processus d’assemblage Processus d’origine

Remplie Vide

Remplie

Remplie

Remplie

Remplie

Vide

Vide

Vide

Vide

■Effectuer fréquemment le transport

Grand lot/1 jour

Petit lot/30 minutes

⑥Fournir au meileur endroit 10

Jan2013

Meilleur endroit près des mains

16

完成品は机下 （足踏み）

10cm 0

ボルト

ナット

ゴム ワッシャー

平ワッシャー

×Grande ouverture Petite

ouverture

Gagner en espace en réduisant la largeur et en

augmentant la profondeur

⑦Petite largeur et grande profondeur 11

Jan2013

★ Unifier la palette d’assemblage et la caisse de sélection

★ Connecter avec le convoyeur la zone de sélection et la zone

d’assemblage

★ Ne fournir que ce qui est nécessaire à zone de la ligne d’assemblage

★Il est possible de se rendre immédiatement compte d’un oubli de

montage

Caisse ＳＥＴ Contenant SET

Qu’est ce que le SET

En respectant l’ordre de montage de la ligne d’assemblage, choisir le plus vite possible

(quantité planifiée et temps non planifié) les outils et les pièces nécessaires sur la table

destinée au produit et les réunir à l’endroit et dans le contenant destiné.

Palette de sélection Outils d’assemblage

Pièces

nécessaires

au montage

Zone de sélection Zone de montage

Elément

fonctionnel des

pièces

⑧Transport ＳＥＴ（１） 12

Jan2013

Base : transformation des contenants en module standard

Conditions pour les contenants

① Ne pas altérer la qualité des pièces (égratignures, poussière,

humidité, déformation)

② Un numéro pour un contenant

③ Réduire au minimum le nombre et la taille des contenants

④ Le nombre de contenant doit être visuellement reconnaissable （１、２、５、１０，２０、５０、１００）

⑤ Une prise en main facile (poids maximal : 12kg)

⑥ Le contenant doit être résistant et pivotant

Fiche

d’identification

検印

出庫日

２０数量ストアー番地

入庫日

1

Unit

員数KPCNU021部品品番

材質オヤノズルシタ u部品名

現 品 票

□Les points de gestion

Gestion du matériel (matière première, produit sous-traité

et externalisé, pièces achetées, autres)

・Prévention contre le mélange néfaste… Concordance entre la

fiche d’identification et le produit concerné lors de la réception et

séparation du lieu de stockage

・Inscription de la séparation des lots… Séparation des lots,

gestion de l’historique des lots

・First In First Out… Règles de base du FIFO, réception,

stockage, gestion du flux du stock (prévention contre la détérioration,

la modification de la qualité et de la forme)

Gestion de base 3

Cela représente l’emplacement de base (où), l’objet de

base (combien), la quantité de base (combien)

⑨ Standardisation du conditionnement et des contenants

Système et forme d’approvisionnement des pièces

forme

d’approvisionnement

Contenant (boîte réutilisable) Cargaison en vrac (désordre)

Approvisionnement de boîte

« remplie » uniquement

Protection intérieure

Plateau / Palette / Seau

(séparation interne, sac de protection interne)

Approvisionnement SET (consolidation)

Système

d’approvisionnement

(quantité)

Approvisionnement de lots (du

même genre)

Cintre / Système chargeur

Un groupe de matériel à assembler

Groupe de pièces du même genre

Approvisionnement par pièce

(du même genre)

Boîte de mesure

Transformation du meilleur point en 1 point

Standardisation et concept du conditionnement des pièces

２Ｓ

Il existe une indication du lieu à poser mais la quantité et le nom ne sont pas indiquée. → « Débarrasser et ranger »

①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧

Débarrasser C

atégo

riser par

3

Dissocier ce qui est nécessaire de ce

qui ne l’est pas et disposer de ce

dont on n’a pas besoin

Cla

sser pa

r ord

re de p

rod

uctio

n

Ce dont on a besoin aujourd’hui « produit cru »

Ce dont on a besoin demain « produit au repos »

Produit dont on a besoin après demain « produit mort »

Ranger

Sortir ce dont

on a besoin quand

on en a besoin

Position fixe « où »

Produit fixe « quoi »

Quantité fixe « combien »

Indication

Ecriteau

５

po

ints

déterm

inés

Gestion Santei (les 3 fixes)

Transport Santei

Quel ordre (ordre fixe)

D’où (lieu fixe)

Quelle quantité（quantité fixe）

La gestion Santei (les ３ fixes) ・ Le transport Santei (les ３ fixes) ⑩Les 2S du transport 15

Etapes d’amélioration Matériels de manutention

②Amélioration de la meilleure zone au meilleur point

①Créer le flux des boîtes pleines et des boîtes vides

③Amélioration du système de contenants réutilisables au système des contenus uniquement

Step４：ストアー改善：物流の２S

Step５：ラインサイド改善：部品供給のINとOUTの流れをつくる Etape ５：Amélioration de la ligne：préparer le flux IN et OUT de l’approvisionnement des pièces

Etape ４：Amélioration de l’établissement：2S du transport

Etape ３：Amélioration du conditionnement：Elimination des Mudas par l’amélioration du conditionnement

Etape 1：Analyse de situation：dessiner un schéma spaghetti【analyse de situation】

Etape ２：Préparation des normes：le chemin le plus court et en un trait 【construire la forme souhaitée】

②Chargement – déchargement (analyse d’opération : durée d’opération par

pièce)⇒préparation du document d’assemblage des opérations standards

①Ligne de flux du transport (analyse marche⇒schéma spaghettiーmoyen de transport

①Standardisation de l’approvisionnement des pièces⇒itinéraire（en un trait, ordre de

fourniture de pièces, temps de cycle, quantité fournie)

②Réalisation de la minimisation du stock avec le transport en quantité planifiée⇒préparation de l’emploi du temps

②Forme d’approvisionnement et méthode d’approvisionnement

①Agencement des pièces côté ligne（placement）：meilleure zone⇒meilleur point

③Révision du cycle de transport

①Amélioration des opérations de sélection

②Transport Santei (3fixes)

③2 indication - écriteau

16

Analyse de situation et amélioration de

l’approvisionnement des pièces

Etape 1：Analyse de situation : dessiner un schéma spaghetti

①Ligne de flux de transport (analyse de

marche⇒schéma spaghetti et moyen de transport）

・Evaluer la distance de marche par la suite！

②Chargement et déchargement （analyse d’opération :

durée d’opération par pièce）

・Evaluation du poids !

・Vérification du nombre fournis !

Analyse de

la ligne de

flux (schéma

spaghetti)

※Transport

avec

beaucoup de

perte

Zone

d’assemblage

Entrepôt

Dans l’ordre, inscrire « NO » aux points

d’arrêt et aux lieux de déplacement

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項目 内容 まとめ 現状 改善 削減製品名 そば ○ 8部品名 □ 1材料 そば・つゆ・具 1分析日 ２００１・８・２０ ▽ 1分析者 YH 7

状態 数量 距離 時間（秒） 責任者そば打ちした状態で何人分化置いてある

６ｍ 8

200

1

20

１．５ｍ 2

30

２．２５ｍ 3

10人

10人

10人

10人

10人

10人

主人

8 ざる ○ □ ▽ 調理台まで運ぶ（３歩） 主人

▽ 水でさらす7 ざる ○ □

主人

6 ざる ○ □ ▽ 水槽まで運ぶ（２歩） 主人

▽ 大ざるですくう5 ざる ○ □

主人

4 うつわ ○ □ ▽ 硬さをチェックする 主人

１０人分を取り湯釜まで運ぶ（３歩）

3 湯釜 ○ □ ▽

□

湯釜でゆがく

工　程　分　析　表略図

工程記号 工程内容

▽ 主人

1 そば入れ 半日分 ○

2 うつわ ○

主人

10人

□ ▽

客

カウンター

そば置場具

マスター

Analyse du processus des opérateurs

■Détermination du temps de cycle 17

Facteurs de transport ayant un impact sur l’agencement

①Nécessté du

transport

①Le meilleur moyen de transporter est de ne pas

transporter

②Déplacer en minimisant le « temps » et la « distance »

①Réfléchir sur la raison du déplacement

②Déplacer le plus possible en ligne droite et le plus court

possible

②Transport efficace ①Répéter “prendre”, “transporter” et “poser” ①Méthode pour transporter

(prendre et poser prend plus de temps que de transporter)

②Equipement de transport

③Facilité de transport

（Amélioration de l’indice de revitalisation : éliminer les

changements de chargement）

③Flux du transport et

exploitation de

l’espace

①Il n’y a pas de retour en arrière qui soit à l’origine de

ralentissement ou d’embouteillage

②Exploitation du 3D（exploiter l’espace en 3 dimensions)

①Forme telle que “ILUOS”

②Poser parterre à plat→conteneur et

palette→chariot→convoyeur

④Arrêter le placement

temporaire

①Temps de déchargement＞Temps de transport ①Ligne directe du fournisseur

②amélioration de l’indice de revitalisation

(éliminer le transport d’un lieu de stockage à un autre)

Règles fondamentales du transport Approche Remarque

①Règle fondamentale de l’itinéraire de transport Transporter en ligne

droite

Faible coût

Petit espace

Les problèmes sont fréquents au niveau des virages

②Règle fondamentale de l’élimination de la reprise en

charge

Transporter en une fois

（élimination du

posage temporaire）

Le temps de déchargement est plus long que celui du transport

③Règles fondamentale de l’exploitation de l’espace Exploiter l’espace Amélioration de l’indice de revitalisation

④Règle fondamentale du principe de gravité Transporter en

exploitant la gravité

Réduire les problèmes et les coûts avec l’économie d’énergie et

stabiliser.

18

L’itinéraire le plus court et en un trait

Circuler en un trait dans l’ordre indiqué et transporter le chargement mixte en effectuant fréquemment la sélection et l’approvisionnement

・Quantité fournie

Entre

pôt

Entre

pôt

En un

trait

Standardisation de

l’approvisionnement

des pièces

・Itinéraire

・Ordre de l’approvisionnement

de pièces

・Temps de cycle

Temps de cycle cible

Durée d’opération ５００ minutes

Quantité à produire １０００

３０ secondes

Objectif de production

・Nombre de pièces à fournir : 40

・Fournir en fonction de l’avancement de la production

・Minimum de stock：dans le cas de 5 minutes

・Qualité de l’opérateur⇒durée normale de fourniture 0,5 minute

Fournir 20 unités en une fois avec un intervalle

(CT) de 10 minutes

Personnel nécessaire pour le transport : 2

４０×０．５／１０＝２ personnes Déterminer avec

l’analyse de situation

Etape ２：Préparation des normes 19

部品在庫1514131211109876543 部品供給数量：１０個/回21

部品供給ﾀｲﾐﾝｸ 2.5 7.5 12.5 17.5 22.5 27.5① ② ③ ④ ⑤ ⑥

部品在庫推移

Maximum : 10 unités

Minimum : 5 unités

・Quantité

d’approvisionnement

Conditions

d’approvisionneme

nt de pièces

・Itinéraire

・Ordre

d’approvisionnement

des pièces

・Durée du cycle

Stock de pièces: 10 pieces

Estimation du stock de pièces dans le cas où l’approvisionnement est effectué avec 5 minutes

d’intervalle pour 10 unités / tour

①Transport en quantité planifiée

③Règle fondamentale du système

de réapprovisionnement à double

casier

④Opération cyclique

②Chargement mixte de pièces

Maximum

Minimum

Minimisation du stock avec la réduction du délai de production

・Courte distance de déplacement de la main

・La norme est d’opérer en regardant en face

de soi

・Longue distance de

déplacement de la main

・Il y a des opérations qui sont

faites en se retournant

Durée de transport【Grand】

Stock sécurité

Quantité

fournie

Stock sécurité

Quantité

fournie

Durée de transport【Petit】

Stock maximal

Stock maximal

Stock maximal

＊Placement de la meilleur zone

Meilleure

zone

21

No 品名 品番 供給数/サイクル 供給数/箱 供給時間 サイズ 必要箱数/サイクル Total箱数 外注1 オヤノズルシタU KPCN021 20 10 5 大 2 42 オヤノズルローラーU KPCN022 120 60 25 小 2 4 ○3 オヤノズルジグ KPCN031 120 120 25 小 1 2 ○4 オヤノズルパッキンC KPCNP032 240 240 25 専用冶具 1 2 ○5 オヤノズルパッキンA KPCNP033 30 15 10 中 2 46 オヤノズルナカU KPCNP023 20 10 5 大 2 47 オヤノズルパッキンB KPCNP041 60 60 25 小 1 2 ○8 コードU KPCNU024 20 10 5 専用冶具 2 4 ○9 アタッチメントホルダーu KPCNU033 60 60 25 小 1 2 ○10 プラスナベタッピングネジ XTN3+10JFJ - - - - - - -11 スイッチレバー KPCNU025 30 15 10 中 2 412 スイッチバネ KPCN040 60 60 25 専用冶具 1 2 ○13 スチールボール KPCN034 60 60 25 専用ケース 1 2 ○14 スイッチカバーu KPCN026 30 15 10 中 2 415 ノズルモーターu KPCNU027 30 15 10 大 2 416 モーターケースu KPCNU028 60 60 25 小 1 2 ○17 ベルト KPCNP035 60 60 25 小 1 2 ○18 オヤノズルバンパー KPCNP036 20 10 5 大 2 419 オヤノズルウエu KPCNU030 20 5 5 大 4 820 SCタイトパッキン KPCNP038 60 60 25 専用冶具 1 2 ○22 TQタイトパッキン KPCNP039 60 60 25 専用冶具 1 2 ○23 オヤノズルストッパーu KPCNU029 30 15 10 中 2 424 オヤノズルバネ KPCNP037 60 60 25 専用冶具 1 2 ○25 プラスナベタッピンネジ XTN4+14BFJ - - - - - - -26 カイテンブラシu KPCNU031 20 10 5 中 2 427 ブラシカバーu KPCNU032 60 60 25 小 1 2 ○

材料供給要領書

Emploi du temps① • Pièce grande Fournir une fois en 5 minutes

• Pièce moyenne Fournir une fois en 10 minutes

• Pièce petite Fournir une fois en 30 minutes

Réalisation de la minimisation du stock avec le

transport en quantité planifiée

Emission d’information du timing de

circuler de chacun

＊Régulateur ＊Gestion du temps

22

Elimination des Mudas avec

l’amélioration du conditionnement

Forme

d’approvisionne

ment

Etape ３：Amélioration

du conditionnement

・Lourd

・N’est pas

déplaçable à la

main

・Mouvement

important

・Stock

important

Sac de

protection

intérieure

・Vrac

＊désoredre

・Séparation interne

Perte【Grande】

・Boîte de mesure

・Cargaison en

vrac (désordre)

＊Temps long

・ Uniquement

les

« remplis »

Perte【Petite】

・Fourniture SET

・Fourniture glissière

＊Meilleur point

・Fourniture charge

＊Meilleur point

23

Contenant (boîte réutilisable)

Approvisionnement de « remplie » uniquement

Protection intérieure

Plateau / Palette / Seau

Cintre / Système chargeur

(séparation interne, sac de protection interne)

Cargaison en vrac (désordre)

Boîte de mesure

・ Uniquement les

« remplis »

Emplacement optimale

de la pièce Meilleure

zone

（φ800：Espace maximal d’opération

Prendre les pièces à

une distance où seules

les épaules bougent

sans avoir à se déplacer

Prendre les pièces

à une distance

où seuls les épaules

et les coudes bougent

Prendre les pièces

Seules les

poignets bougent

（φ300）

＊La

même

direction

au même

point à

chaque

fois

Meilleur

point

（Marcher）

24 Principes de l’économie de mouvement

２Ｓ

Il existe une indication du lieu à poser mais la quantité et le nom ne sont pas indiquée. → « Débarrasser et ranger »

①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧

Débarrasser C

atégo

riser par

3

Dissocier ce qui est nécessaire de ce

qui ne l’est pas et disposer de ce

dont on n’a pas besoin

Cla

sser pa

r ord

re de p

rod

uctio

n

Ce dont on a besoin aujourd’hui « produit cru »

Ce dont on a besoin demain « produit au repos »

Produit dont on a besoin après demain « produit mort »

Ranger

Sortir ce dont

on a besoin quand

on en a besoin

Position fixe « où »

Produit fixe« quoi »

Quantité fixe« combien »

Indication

Ecriteau

５

po

ints

déterm

inés

La gestion Santei

Transport Santei (les 3 fixes)

Quel ordre (ordre fixe)

D’où (lieu fixe)

Quelle quantité（quantité fixe）

La gestion Santei (les ３ fixes) ・ Le transport Santei (les trois fixes) ⑩Les 2S du transport 25

Lieu de stockage permettant la hausse de l’efficacité de la sélection

Analyse ABC de l’analyse de stock

0

20

40

60

80

100

120

140

160

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

0.0%

10.0%

20.0%

30.0%

40.0%

50.0%

60.0%

70.0%

80.0%

90.0%

100.0%

A

B

C

Entrée - Sortie

Nivea

u A Lieu de stockage

et déstockage

facilité pour le lieu

de stockage

・Exploitation de

sélectionneur digital

(une lumière s’allume au

niveau de l’étagère à

pièces lors de la

sélection et la quantité à

sélectionner apparaît)

Nivea

u B Le lieu de

stockage est un

emplacement

facilitant le

stockage et le

déstockage après

le niveau A

・Sélection totale

(la sélection se fait en

fonction de la quantité

totale pour chaque pièce

identique respectant la

liste de sélection

Nivea

u C Le lieu de

stockage se

trouve dans un

emplacement au

fond rendant le

stockage et le

déstockage

difficile

・Sélection simple

(sélection en fonction de

l’unité demandée)

Minimisation optimale du flux au sein du lieu de stockage

: la ligne de flux et la distance de déplacement

Créer le flux IN et OUT de

l’approvisionnement des pièces

Etape ５：

Amélioration côté ligne

Meilleure

zone

Créer le flux IN et OUT de

l’approvisionnement des pièces

IN OUT

Ｂ

Ａ

IN OUT ＊Fourniture des

boîtes remplies

＊Réception des

boîtes vides

système de

réapprovisionnement

à double casier

■Meilleure zone⇒ Amélioration

supplémentaire vers le meilleur point Conditionnement boîte ⇒ Système de chargement

des boîtes remplies uniquement

Système à flux

continu

・Fourniture glissière

＊Meilleur point

27

Système de réapprovisionnement à double casier Système de réapprovisionnement à double casier

⇒Méthode qui indique clairement le timing de la commande Préparer deux contenants A et B. Passer une commande au moment où le stock de contenants est épuisé. Pendant ce temps, se servir d’un autre stock de contenants. Cette méthode est aussi appelée « système de réapprovisionnement à double casier. Avec 2 étagères, stocker en séparant les matériaux en deux. Commencer par utiliser l’étagère du haut puis, stocker le nombre commandé sur l’étagère du bas.

Lorsque les matériaux de l’étagère du haut est épuisé, déstocker ce qui se trouve sur l’étagère du bas. Préparer un bon de commande à ce moment. Cette méthode est utilisée pour les matériaux permanents des petites pièces telles que les boulons et les vis et elle est appliquée pour les pièces appartenant au groupe C dans le cadre de l’analyse ABC.

Ａ

Ｂ

Ｂ

Ａ

Laisser le bon de commande à l’intérieure

28

Jan2013

Bon de commande

Numéro article

Nombre commandé

Commandé

Commandé le : Jour Mois Année

Commandé le : Jour Mois Année

in

out

29

Jan2013

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