Concept de transport
(approvisionnement de pièces)
出展:SYNCHRONIZED PRODUCTION SYSTEM Encyclopédie de l’automatisation simple : le journal « Nikkan Kogyo »
Automatisation simple du système de
production Toyota
Concept du transport LCIA 12 P122
Concept du transport des pièces
Le transport consiste à transporter les objets « au dernier
moment », de manière efficace et avec le minimum
nécessaire
Avoir les objets à l’endroit nécessaire, au moment
nécessaire et la quantité nécessaire pendant le processus
Comment intégrer le transport dans le flux du
mouvement ?
Faire coïncider l’offre et la demande au cours du processus est la fonction
du transport mais le stock et le transport n’ont pas de valeur ajoutée.
Rapprocher le plus possible le stock à zéro au sein du processus
et viser un transport avec le minimum nécessaire.
Source:SYNCHRONIZED PRODUCTION SYSTEM Encyclopédie de l’automatisation simple : le journal « Nikkan Kogyo »
Livraison Sélection Chargement Déplacement Déchargement Stockage
Ordre des opérations de transport
■⑩Les 2S de la distribution
■③Préparer le trajet d’un seul trait
■④Après le processus, le commencement
■⑦Petite largeur et grande profondeur
■⑨Standardisation du conditionnement
■①Effectuer fréquemment le transport
■②Transport en quantité planifiée
■⑧Transport SET
■⑤Faire la collecte des boîtes vides
au cours du flux
■⑥Fournir au meilleur endroit
Gyrinidae ≠ Opérateur de transport
Ⅰ.Les mains, les pieds et la tête de l’opérateur d’assemblage
① Chef informant le temps de cycle à l’opérateur (informer du retard ou de l’avance,
ce qu’il y a par la suite)
② Assistant de l’opérateur (troisième et quatrième pieds et mains)
③ Donner de manière à faciliter l’opération et son usage
II. Agent de fabrication en charge d’opérations rares
①Faire opérer les agents de fabrication de manière cyclique
②Rôle de changement de plan et du changement d’opération
①Pièces : la quantité par fourniture est importante (lot grand)
②Beaucoup d’objets du côté de la ligne
③Lors des opérations, chercher → choisir → revenir
→ assembler → traiter
④Effectuer les opérations rares
⑤Production excessive ? Insuffisante ? Inconnue
Fournir fréquemment
au processus
à intervalle court
Rendre l’eau limpide (rectification)
Situation actuelle Améliorations
Vit dans les petites rivières au courant faible et dans les lacs. Nage en formant des cercles à la surface de l’eau. Il peut s’enfuir dans l’eau lorsqu’il est surpris. Ses yeux sont positionnés verticalement et il peut voir au-dessus et en dessous de la surface de l’eau. Ces yeux sont très utiles pour vivre à la surface de l’eau. Il se nourrit d’insectes qui tombent à la surface.
Gyrinidae (Mizusumashi) Rendre l’eau limpide (rétablir le courant )
■Grand lot Sélection ■Petit lot Sélection Consolidation
Système par carte
Entrepot
①Effectuer fréquemment le transport Pour compresser la ligne de stockage, augmenter la fréquence de transport
① Il faut que ce soit la personne en charge du transport qui s’occupe de l’après-processus nécessaire.
② L’unité de décharge étant « produit 1 », effectuer la consolidation et le transport à plusieurs reprises.
Appliquer une approche à trois unités par véhicule dans le cas d’une livraison de trois véhicules
simultanément et non une livraison SET (adéquate) pour chaque 5 ou 3 véhicules.
③ La quantité de décharge sera celle utilisée jusqu’au prochain transport (déterminée lors du cycle de
transport)
④ Ce sera le transport en quantité planifiée.
⑤ La base est de séparer le transport et les opérations de chargement et de déchargement.
⑥ Faire porter les informations de production au produit.
Au moment où une unité en quantité planifiée est utilisée
après-processus, aller le réceptionner au moment de l’avant-
processus et transporter la quantité planifiée utilisée. (Dans le cas où un problème survient, le temps de sa réception de cette quantité est
automatiquement retardée)
[Mots clés]
Rendre le temps de transport régulier (chaque heure – chaque deux heures) puis aller le
récupérer (dépendant du délai de production et de la distance).
(Dans le cas où un problème survient, la quantité de réception de cette quantité est réduite)
Transport en quantité planifiée
(temps non planifié)
Transport en temps planifié
(quantité non planifiée)
Consolidation 1 produit A B C
Produit ABC
Assemblage Assemblage
②Transport en quantité planifiée
(temps non planifié)
Transport en temps
planifié et en quantité planifiée
Pour ce faire, augmenter l’efficacité générale en intégrant le transport dans le flux
Exemples fréquents
Analyse de la
ligne de flux
(schéma
spaghetti)
※Transport avec
beaucoup de
perte
③ Le chemin le plus court tracé d’un seul trait
Faire la ronde d’un trait dans l’ordre indiqué et
consolider le transport de manière fréquente pour
l’approvisionnement et la sélection
En
trep
ot
En
trep
ot
Zone
d’assemblage
Entrepot
・Quantité d’approvisionnement
Tracé d’un
trait
Standardisation de
l’approvisionnement
de pièces
・Ordre
・Ordre d’approvisionnement des pièces
・Durée du cycle
Dans l’ordre, inscrire
« NO » aux points d’arrêt
et aux lieux de
déplacement
④A la fin du processus,
le commencement
⑤Faire la collecte des boîtes
vides au cours du flux
De la boîte vide à la boîte remplie : toujours
intégrer dans le flux dans un rapport de 1 / 1
lors de la récupération et le dépôt des pièces
Le point de départ de tout est l’après-
processus requis et il faut aller chercher au
niveau de l’avant-processus
Assem
bla
ge
Assem
bla
ge
Entre
pot
Entre
pot
P
rocessus
soudagev
Entre
pot P
Pre
sse à
découper P
Assem
bla
ge
立pro
cessus
Commencement
Processus d’assemblage Processus d’origine
Remplie Vide
Remplie
Remplie
Remplie
Remplie
Vide
Vide
Vide
Vide
■Effectuer fréquemment le transport
Grand lot/1 jour
Petit lot/30 minutes
⑥Fournir au meileur endroit 10
Jan2013
Meilleur endroit près des mains
16
完成品は机下 (足踏み)
10cm 0
ボルト
ナット
ゴム ワッシャー
平ワッシャー
×Grande ouverture Petite
ouverture
Gagner en espace en réduisant la largeur et en
augmentant la profondeur
⑦Petite largeur et grande profondeur 11
Jan2013
★ Unifier la palette d’assemblage et la caisse de sélection
★ Connecter avec le convoyeur la zone de sélection et la zone
d’assemblage
★ Ne fournir que ce qui est nécessaire à zone de la ligne d’assemblage
★Il est possible de se rendre immédiatement compte d’un oubli de
montage
Caisse SET Contenant SET
Qu’est ce que le SET
En respectant l’ordre de montage de la ligne d’assemblage, choisir le plus vite possible
(quantité planifiée et temps non planifié) les outils et les pièces nécessaires sur la table
destinée au produit et les réunir à l’endroit et dans le contenant destiné.
Palette de sélection Outils d’assemblage
Pièces
nécessaires
au montage
Zone de sélection Zone de montage
Elément
fonctionnel des
pièces
⑧Transport SET(1) 12
Jan2013
Base : transformation des contenants en module standard
Conditions pour les contenants
① Ne pas altérer la qualité des pièces (égratignures, poussière,
humidité, déformation)
② Un numéro pour un contenant
③ Réduire au minimum le nombre et la taille des contenants
④ Le nombre de contenant doit être visuellement reconnaissable (1、2、5、10,20、50、100)
⑤ Une prise en main facile (poids maximal : 12kg)
⑥ Le contenant doit être résistant et pivotant
Fiche
d’identification
検印
出庫日
20数量ストアー番地
入庫日
1
Unit
員数KPCNU021部品品番
材質オヤノズルシタ u部品名
現 品 票
□Les points de gestion
Gestion du matériel (matière première, produit sous-traité
et externalisé, pièces achetées, autres)
・Prévention contre le mélange néfaste… Concordance entre la
fiche d’identification et le produit concerné lors de la réception et
séparation du lieu de stockage
・Inscription de la séparation des lots… Séparation des lots,
gestion de l’historique des lots
・First In First Out… Règles de base du FIFO, réception,
stockage, gestion du flux du stock (prévention contre la détérioration,
la modification de la qualité et de la forme)
Gestion de base 3
Cela représente l’emplacement de base (où), l’objet de
base (combien), la quantité de base (combien)
⑨ Standardisation du conditionnement et des contenants
Système et forme d’approvisionnement des pièces
forme
d’approvisionnement
Contenant (boîte réutilisable) Cargaison en vrac (désordre)
Approvisionnement de boîte
« remplie » uniquement
Protection intérieure
Plateau / Palette / Seau
(séparation interne, sac de protection interne)
Approvisionnement SET (consolidation)
Système
d’approvisionnement
(quantité)
Approvisionnement de lots (du
même genre)
Cintre / Système chargeur
Un groupe de matériel à assembler
Groupe de pièces du même genre
Approvisionnement par pièce
(du même genre)
Boîte de mesure
Transformation du meilleur point en 1 point
Standardisation et concept du conditionnement des pièces
2S
Il existe une indication du lieu à poser mais la quantité et le nom ne sont pas indiquée. → « Débarrasser et ranger »
①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
⑧
Débarrasser C
atégo
riser par
3
Dissocier ce qui est nécessaire de ce
qui ne l’est pas et disposer de ce
dont on n’a pas besoin
Cla
sser pa
r ord
re de p
rod
uctio
n
Ce dont on a besoin aujourd’hui « produit cru »
Ce dont on a besoin demain « produit au repos »
Produit dont on a besoin après demain « produit mort »
Ranger
Sortir ce dont
on a besoin quand
on en a besoin
Position fixe « où »
Produit fixe « quoi »
Quantité fixe « combien »
Indication
Ecriteau
5
po
ints
déterm
inés
Gestion Santei (les 3 fixes)
Transport Santei
Quel ordre (ordre fixe)
D’où (lieu fixe)
Quelle quantité(quantité fixe)
La gestion Santei (les 3 fixes) ・ Le transport Santei (les 3 fixes) ⑩Les 2S du transport 15
Etapes d’amélioration Matériels de manutention
②Amélioration de la meilleure zone au meilleur point
①Créer le flux des boîtes pleines et des boîtes vides
③Amélioration du système de contenants réutilisables au système des contenus uniquement
Step4:ストアー改善:物流の2S
Step5:ラインサイド改善:部品供給のINとOUTの流れをつくる Etape 5:Amélioration de la ligne:préparer le flux IN et OUT de l’approvisionnement des pièces
Etape 4:Amélioration de l’établissement:2S du transport
Etape 3:Amélioration du conditionnement:Elimination des Mudas par l’amélioration du conditionnement
Etape 1:Analyse de situation:dessiner un schéma spaghetti【analyse de situation】
Etape 2:Préparation des normes:le chemin le plus court et en un trait 【construire la forme souhaitée】
②Chargement – déchargement (analyse d’opération : durée d’opération par
pièce)⇒préparation du document d’assemblage des opérations standards
①Ligne de flux du transport (analyse marche⇒schéma spaghettiーmoyen de transport
①Standardisation de l’approvisionnement des pièces⇒itinéraire(en un trait, ordre de
fourniture de pièces, temps de cycle, quantité fournie)
②Réalisation de la minimisation du stock avec le transport en quantité planifiée⇒préparation de l’emploi du temps
②Forme d’approvisionnement et méthode d’approvisionnement
①Agencement des pièces côté ligne(placement):meilleure zone⇒meilleur point
③Révision du cycle de transport
①Amélioration des opérations de sélection
②Transport Santei (3fixes)
③2 indication - écriteau
16
Analyse de situation et amélioration de
l’approvisionnement des pièces
Etape 1:Analyse de situation : dessiner un schéma spaghetti
①Ligne de flux de transport (analyse de
marche⇒schéma spaghetti et moyen de transport)
・Evaluer la distance de marche par la suite!
②Chargement et déchargement (analyse d’opération :
durée d’opération par pièce)
・Evaluation du poids !
・Vérification du nombre fournis !
Analyse de
la ligne de
flux (schéma
spaghetti)
※Transport
avec
beaucoup de
perte
Zone
d’assemblage
Entrepôt
Dans l’ordre, inscrire « NO » aux points
d’arrêt et aux lieux de déplacement
Filmer
項目 内容 まとめ 現状 改善 削減製品名 そば ○ 8部品名 □ 1材料 そば・つゆ・具 1分析日 2001・8・20 ▽ 1分析者 YH 7
状態 数量 距離 時間(秒) 責任者そば打ちした状態で何人分化置いてある
6m 8
200
1
20
1.5m 2
30
2.25m 3
10人
10人
10人
10人
10人
10人
主人
8 ざる ○ □ ▽ 調理台まで運ぶ(3歩) 主人
▽ 水でさらす7 ざる ○ □
主人
6 ざる ○ □ ▽ 水槽まで運ぶ(2歩) 主人
▽ 大ざるですくう5 ざる ○ □
主人
4 うつわ ○ □ ▽ 硬さをチェックする 主人
10人分を取り湯釜まで運ぶ(3歩)
3 湯釜 ○ □ ▽
□
湯釜でゆがく
工 程 分 析 表略図
工程記号 工程内容
▽ 主人
1 そば入れ 半日分 ○
2 うつわ ○
主人
10人
□ ▽
客
カウンター
そば置場具
マスター
Analyse du processus des opérateurs
■Détermination du temps de cycle 17
Facteurs de transport ayant un impact sur l’agencement
①Nécessté du
transport
①Le meilleur moyen de transporter est de ne pas
transporter
②Déplacer en minimisant le « temps » et la « distance »
①Réfléchir sur la raison du déplacement
②Déplacer le plus possible en ligne droite et le plus court
possible
②Transport efficace ①Répéter “prendre”, “transporter” et “poser” ①Méthode pour transporter
(prendre et poser prend plus de temps que de transporter)
②Equipement de transport
③Facilité de transport
(Amélioration de l’indice de revitalisation : éliminer les
changements de chargement)
③Flux du transport et
exploitation de
l’espace
①Il n’y a pas de retour en arrière qui soit à l’origine de
ralentissement ou d’embouteillage
②Exploitation du 3D(exploiter l’espace en 3 dimensions)
①Forme telle que “ILUOS”
②Poser parterre à plat→conteneur et
palette→chariot→convoyeur
④Arrêter le placement
temporaire
①Temps de déchargement>Temps de transport ①Ligne directe du fournisseur
②amélioration de l’indice de revitalisation
(éliminer le transport d’un lieu de stockage à un autre)
Règles fondamentales du transport Approche Remarque
①Règle fondamentale de l’itinéraire de transport Transporter en ligne
droite
Faible coût
Petit espace
Les problèmes sont fréquents au niveau des virages
②Règle fondamentale de l’élimination de la reprise en
charge
Transporter en une fois
(élimination du
posage temporaire)
Le temps de déchargement est plus long que celui du transport
③Règles fondamentale de l’exploitation de l’espace Exploiter l’espace Amélioration de l’indice de revitalisation
④Règle fondamentale du principe de gravité Transporter en
exploitant la gravité
Réduire les problèmes et les coûts avec l’économie d’énergie et
stabiliser.
18
L’itinéraire le plus court et en un trait
Circuler en un trait dans l’ordre indiqué et transporter le chargement mixte en effectuant fréquemment la sélection et l’approvisionnement
・Quantité fournie
Entre
pôt
Entre
pôt
En un
trait
Standardisation de
l’approvisionnement
des pièces
・Itinéraire
・Ordre de l’approvisionnement
de pièces
・Temps de cycle
Temps de cycle cible
Durée d’opération 500 minutes
Quantité à produire 1000
30 secondes
Objectif de production
・Nombre de pièces à fournir : 40
・Fournir en fonction de l’avancement de la production
・Minimum de stock:dans le cas de 5 minutes
・Qualité de l’opérateur⇒durée normale de fourniture 0,5 minute
Fournir 20 unités en une fois avec un intervalle
(CT) de 10 minutes
Personnel nécessaire pour le transport : 2
40×0.5/10=2 personnes Déterminer avec
l’analyse de situation
Etape 2:Préparation des normes 19
部品在庫1514131211109876543 部品供給数量:10個/回21
部品供給タイミンク 2.5 7.5 12.5 17.5 22.5 27.5① ② ③ ④ ⑤ ⑥
部品在庫推移
Maximum : 10 unités
Minimum : 5 unités
・Quantité
d’approvisionnement
Conditions
d’approvisionneme
nt de pièces
・Itinéraire
・Ordre
d’approvisionnement
des pièces
・Durée du cycle
Stock de pièces: 10 pieces
Estimation du stock de pièces dans le cas où l’approvisionnement est effectué avec 5 minutes
d’intervalle pour 10 unités / tour
①Transport en quantité planifiée
③Règle fondamentale du système
de réapprovisionnement à double
casier
④Opération cyclique
②Chargement mixte de pièces
Maximum
Minimum
Minimisation du stock avec la réduction du délai de production
・Courte distance de déplacement de la main
・La norme est d’opérer en regardant en face
de soi
・Longue distance de
déplacement de la main
・Il y a des opérations qui sont
faites en se retournant
Durée de transport【Grand】
Stock sécurité
Quantité
fournie
Stock sécurité
Quantité
fournie
Durée de transport【Petit】
Stock maximal
Stock maximal
Stock maximal
*Placement de la meilleur zone
Meilleure
zone
21
No 品名 品番 供給数/サイクル 供給数/箱 供給時間 サイズ 必要箱数/サイクル Total箱数 外注1 オヤノズルシタU KPCN021 20 10 5 大 2 42 オヤノズルローラーU KPCN022 120 60 25 小 2 4 ○3 オヤノズルジグ KPCN031 120 120 25 小 1 2 ○4 オヤノズルパッキンC KPCNP032 240 240 25 専用冶具 1 2 ○5 オヤノズルパッキンA KPCNP033 30 15 10 中 2 46 オヤノズルナカU KPCNP023 20 10 5 大 2 47 オヤノズルパッキンB KPCNP041 60 60 25 小 1 2 ○8 コードU KPCNU024 20 10 5 専用冶具 2 4 ○9 アタッチメントホルダーu KPCNU033 60 60 25 小 1 2 ○10 プラスナベタッピングネジ XTN3+10JFJ - - - - - - -11 スイッチレバー KPCNU025 30 15 10 中 2 412 スイッチバネ KPCN040 60 60 25 専用冶具 1 2 ○13 スチールボール KPCN034 60 60 25 専用ケース 1 2 ○14 スイッチカバーu KPCN026 30 15 10 中 2 415 ノズルモーターu KPCNU027 30 15 10 大 2 416 モーターケースu KPCNU028 60 60 25 小 1 2 ○17 ベルト KPCNP035 60 60 25 小 1 2 ○18 オヤノズルバンパー KPCNP036 20 10 5 大 2 419 オヤノズルウエu KPCNU030 20 5 5 大 4 820 SCタイトパッキン KPCNP038 60 60 25 専用冶具 1 2 ○22 TQタイトパッキン KPCNP039 60 60 25 専用冶具 1 2 ○23 オヤノズルストッパーu KPCNU029 30 15 10 中 2 424 オヤノズルバネ KPCNP037 60 60 25 専用冶具 1 2 ○25 プラスナベタッピンネジ XTN4+14BFJ - - - - - - -26 カイテンブラシu KPCNU031 20 10 5 中 2 427 ブラシカバーu KPCNU032 60 60 25 小 1 2 ○
材料供給要領書
Emploi du temps① • Pièce grande Fournir une fois en 5 minutes
• Pièce moyenne Fournir une fois en 10 minutes
• Pièce petite Fournir une fois en 30 minutes
Réalisation de la minimisation du stock avec le
transport en quantité planifiée
Emission d’information du timing de
circuler de chacun
*Régulateur *Gestion du temps
22
Elimination des Mudas avec
l’amélioration du conditionnement
Forme
d’approvisionne
ment
Etape 3:Amélioration
du conditionnement
・Lourd
・N’est pas
déplaçable à la
main
・Mouvement
important
・Stock
important
Sac de
protection
intérieure
・Vrac
*désoredre
・Séparation interne
Perte【Grande】
・Boîte de mesure
・Cargaison en
vrac (désordre)
*Temps long
・ Uniquement
les
« remplis »
Perte【Petite】
・Fourniture SET
・Fourniture glissière
*Meilleur point
・Fourniture charge
*Meilleur point
23
Contenant (boîte réutilisable)
Approvisionnement de « remplie » uniquement
Protection intérieure
Plateau / Palette / Seau
Cintre / Système chargeur
(séparation interne, sac de protection interne)
Cargaison en vrac (désordre)
Boîte de mesure
・ Uniquement les
« remplis »
Emplacement optimale
de la pièce Meilleure
zone
(φ800:Espace maximal d’opération
Prendre les pièces à
une distance où seules
les épaules bougent
sans avoir à se déplacer
Prendre les pièces
à une distance
où seuls les épaules
et les coudes bougent
Prendre les pièces
Seules les
poignets bougent
(φ300)
*La
même
direction
au même
point à
chaque
fois
Meilleur
point
(Marcher)
24 Principes de l’économie de mouvement
2S
Il existe une indication du lieu à poser mais la quantité et le nom ne sont pas indiquée. → « Débarrasser et ranger »
①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
⑧
Débarrasser C
atégo
riser par
3
Dissocier ce qui est nécessaire de ce
qui ne l’est pas et disposer de ce
dont on n’a pas besoin
Cla
sser pa
r ord
re de p
rod
uctio
n
Ce dont on a besoin aujourd’hui « produit cru »
Ce dont on a besoin demain « produit au repos »
Produit dont on a besoin après demain « produit mort »
Ranger
Sortir ce dont
on a besoin quand
on en a besoin
Position fixe « où »
Produit fixe« quoi »
Quantité fixe« combien »
Indication
Ecriteau
5
po
ints
déterm
inés
La gestion Santei
Transport Santei (les 3 fixes)
Quel ordre (ordre fixe)
D’où (lieu fixe)
Quelle quantité(quantité fixe)
La gestion Santei (les 3 fixes) ・ Le transport Santei (les trois fixes) ⑩Les 2S du transport 25
Lieu de stockage permettant la hausse de l’efficacité de la sélection
Analyse ABC de l’analyse de stock
0
20
40
60
80
100
120
140
160
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.0%
10.0%
20.0%
30.0%
40.0%
50.0%
60.0%
70.0%
80.0%
90.0%
100.0%
A
B
C
Entrée - Sortie
Nivea
u A Lieu de stockage
et déstockage
facilité pour le lieu
de stockage
・Exploitation de
sélectionneur digital
(une lumière s’allume au
niveau de l’étagère à
pièces lors de la
sélection et la quantité à
sélectionner apparaît)
Nivea
u B Le lieu de
stockage est un
emplacement
facilitant le
stockage et le
déstockage après
le niveau A
・Sélection totale
(la sélection se fait en
fonction de la quantité
totale pour chaque pièce
identique respectant la
liste de sélection
Nivea
u C Le lieu de
stockage se
trouve dans un
emplacement au
fond rendant le
stockage et le
déstockage
difficile
・Sélection simple
(sélection en fonction de
l’unité demandée)
Minimisation optimale du flux au sein du lieu de stockage
: la ligne de flux et la distance de déplacement
Créer le flux IN et OUT de
l’approvisionnement des pièces
Etape 5:
Amélioration côté ligne
Meilleure
zone
Créer le flux IN et OUT de
l’approvisionnement des pièces
IN OUT
B
A
IN OUT *Fourniture des
boîtes remplies
*Réception des
boîtes vides
système de
réapprovisionnement
à double casier
■Meilleure zone⇒ Amélioration
supplémentaire vers le meilleur point Conditionnement boîte ⇒ Système de chargement
des boîtes remplies uniquement
Système à flux
continu
・Fourniture glissière
*Meilleur point
27
Système de réapprovisionnement à double casier Système de réapprovisionnement à double casier
⇒Méthode qui indique clairement le timing de la commande Préparer deux contenants A et B. Passer une commande au moment où le stock de contenants est épuisé. Pendant ce temps, se servir d’un autre stock de contenants. Cette méthode est aussi appelée « système de réapprovisionnement à double casier. Avec 2 étagères, stocker en séparant les matériaux en deux. Commencer par utiliser l’étagère du haut puis, stocker le nombre commandé sur l’étagère du bas.
Lorsque les matériaux de l’étagère du haut est épuisé, déstocker ce qui se trouve sur l’étagère du bas. Préparer un bon de commande à ce moment. Cette méthode est utilisée pour les matériaux permanents des petites pièces telles que les boulons et les vis et elle est appliquée pour les pièces appartenant au groupe C dans le cadre de l’analyse ABC.
A
B
B
A
Laisser le bon de commande à l’intérieure
28
Jan2013
Bon de commande
Numéro article
Nombre commandé
Commandé
Commandé le : Jour Mois Année
Commandé le : Jour Mois Année
in
out
29
Jan2013
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Contact Cetime :
Abderrahim BEMRI Tél : 70 146 000 gsm: 98 931 311
Email : [email protected]
Merci pour votre attention
Hosni BELHADJ Tél : 70 146 023 gsm: 23 551 865
Email : [email protected]
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