BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi ini peranan perindustrian sangatlah

penting, baik dalam pangan, komunikasi, infrastruktur dll. Hal

inilah yang mendorong munculnya industry kecil dan besar,

baik perusahaan swasta maupun perusahaan negara. Dalam

suatu perusahaan aspek mutu dan produktifitas merupakan

sistem produksi yang menentukan keberhasilan suatu

perusahaan. Tuntutan konsumen merupan tuntutan terhadap

perusahaan untuk senantiasa mempertahankan dan

meningkatkan produktivitas agar lebih baik lagi.

PT.Amin Jaya Karya Abadi merupakan perusahaan yang

bergerak dibidang kontraktor, yaitu produksi Hotmix dari

berbagai campuran Agregat batu dan aspal. Dimana berlokasi

di jalan raya akses suramadu sisi Madura KM Surabaya

25+8000 tepatnya Desa Masaran Kecamatan Burneh

Kabupaten Bangkalan.

Pada kegiatan proses produksi aspal hotmix tersebut

meliputi beberapa tahapan, yaitu mulai bahan baku dari

gudang berupa batu Agregat dan Filler (semen) yang di

letakkan pada masing – masing Coolbin, kemudian bahan

baku di arahkan ke Drayer (pembakaran) oleh Conveyor,

kemudian batu Agregat yang panas di salurkan ke Hotbin.

1

Kemudian dilakukan penyaringan pada masing-masing

Hotbin. Bahan baku yang tidak memenuhi spesifikasi, maka

bahan tersebut akan di eleminasi. Kemudian bahan baku yang

memenuhu spesifikasi di campur dengan aspal panas pada

mixing. Setelah itu aspal Hotmix di angkut dengan

menggunakan truck dan siap dibawa ke tempat tujuan

pengaspalan.

1.2 Perumusan Masalah

Dari penjabaran latarbelakang diatas, maka dapat diambil

rumusan masalah, yaitu bagaimana sebagai berikut:

1. Bagaimana lingkungan kerja proses produksi di PT.Amin

Jaya Karya Abadi ?

2. Kendala apa saja yang dialami dalam lingkungan kerja

proses produksi aspal Hotmix ?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian ini sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui kondisi lingkungan kerja proses

produksi aspal hotmix yang ada di PT.Amin Jaya Karya

Abadi.

2. Untuk mengetahui faktor apa saja yang mempengaruhi

lingkungan kerja proses produksi aspal Hotmix.

2

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Mengaplikasikan ilmu teknik industri yang didapat dari

bangku kuliah pada perusahaan.

2. Perusahaan memperoleh rekomendasi perbaikan dalam

merancang ulang lingkungan kerja sistem produksi

sehingga dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.

3. Sebagai referensi untuk penelitian selanjutnya.

1.5 Batasan Masalah

Batasan – batasan masalah yang digunakan dalam

penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Penelitian dilakukan di PT.Amin Jaya Karya Abadi.

2. Objek yang menjadi penelitian adalah lingkungan kerja

proses produksi.

3. Pengambilan data dilakukan dengan cara wawancara dan

literatur dari perusahaan.

1.6 Asumsi

Asumsi-asumsi dalam penelitian ini sebagai berikut:

1. Tidak terjadi perubahan lingkungan kerja sistem produksi

selama penelitian ini berlangsung.

2. Jumlah karyawan tetap (tidak ada pemecatan)

3. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaanya sesuai

dengan metode kerja.

3

4. Para karyawan dan pimpinan mempunyai komitmen yang

kuat untuk mendukung peningkatan produktivitas dan

efisiensi mesin/peralatan di perusahaan tersebut.

4

BAB II

GAMBARAN PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT.Amin Jaya Karya Abadi didirikan pada 17 Februari

2012 oleh bapak Ikhwan Amin, bapak Ikhwan Amin adalah

seorang kontraktor asli dari kota Sampang yang sebelumnya

pada tahun 2008 sudah mendirikan PT.Bromo Jaya di

Pasuruan, PT.Amin Jaya Karya Abadi bergerak dibidang

kontraktor, yaitu produksi Hotmix dari berbagai campuran

Agregat batu dan aspal.

Salah satu tujuan didirikanya pabrik di wilayah madura

adalah untuk mensuplay kebutuhan Hotmix dalam

pembangunan jalan di segala wilayah di pulau madura.

Gambar 2.1 Pabrik PT.Amin Jaya Karya Abadi

5

2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Bagi suatu perusahaan, organisasi dan struktur

organisasi merupakan suatu hal yang sangat penting dalam

menentukan keberhasilan dan pencapaian tujuan perusahaan.

Dengan adanya organisasi dapat dilihat sistem birokrasi yang

menggambarkan bagaimana setiap pekerjaan dilakukan

dengan teratur dan penuh dengan tanggung jawab sehingga

rencana-rencana kerja dapat dilaksanakan dengan baik serta

pengawasan akan lebih mudah dilaksanakan. Untuk struktur

organisasi PT.Amin Jaya Karya Abadi yaitu:

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT.Amin Jaya Karya Abadi

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

6

1. Visi:

“Menjadi perusahaan kontraktor dan supplayer yang

memiliki kualitas produk Terbaik”.

2. Misi:

a. Berkomitmen menghasilkan produk yang berdaya  saing

tinggi.

b. Berkomitmen menjaga pertumbuhan dan kelangsungan

usaha melalui optimalisasi dan efisiensi di segala

bidang.

c. Mendedikasikan diri untuk selalu meningkatkan nilai-

nilai perusahaan bagi kepuasan pelanggan.

2.4 Lokasi Perusahaan

PT.Amin Jaya Karya Abadi secara Administrative atau

kantor utama berada di Jl. Jokotole No.79 Kecamatan Omben

Kabupaten Sampang, dan memiliki Kantor Operasional di

Jl.Wahid Hasyim No.24 Sampang, tetapi lokasi pabrik berada

di jalan raya akses suramadu sisi Madura tepatnya Desa

Masaran Kecamatan Burneh Kabupaten Bangkalan.

Alasan Pabrik diletakan di jalan raya akses Madura adalah

mempermudah keluar masuknya material dari suplayer yang

semuanya berasal dari luar Madura dengan tujuan meminimasi

ongkos.

2.5 Proses Produksi

7

Pada bagian ini akan dijelaskan bagaimana proses

produksi Hotmix yang terjadi, pada proses produksi Hotmix

semuanya menggunakan mesin kontrol dengan kapasitas

mesin tiap produksi 1 ton Hotmix.

2.5.1 Bahan Baku

Adapun bahan baku yang digunakan dalam proses

pembuatan Hotmix antara lain sebagai berikut:

1. Batu Agregat Halus 1:1

2. Batu Agregat Halus 1:2

3. Batu Agregat Kasar 5:10

4. Abu Batu

5. Filler (Menggunakan Semen Gresik)

6. Aspal Cair

2.5.2 Alur Proses Produksi

Berikut merupakan alur proses produksi aspal Hotmix

pada PT.Amin Jaya Karya Abadi:

1. Coolbin

Coolbin adalah proses dimana material Abu batu dan

Agregat dipindahkan dari tempat receiving dengan alat

berat untuk ditakar sesuai prosentase tipe Hotmix yang

akan di produksi sebelum diproses pada mesin pemanasan

pada tiap bin.

Berikut adalah dokumentasi proses Coolbin:

8

Gambar 2.3 Proses Coolbin

2. Drayer

Drayer adalah proses pemanasan material Agregat

dan abu batu sampai suhu 180 - 185 C, pada tahap ini tiap

jenis material masih terpisah dan masih diposisi bin

masing-masing.

Berikut adalah dokumentasi proses Drayer:

Gambar 2.4 Proses Drayer

3. Pemanasan Aspal

Pemanasan Aspal yaitu proses pemanasan dari aspal

yang mengendap menjadi aspal cair dengan suhu 150C.

9

Hal ini dilakukan untuk mempermudah dalam melakukan

pencampuran pada material Hotmix.

Berikut adalah dokumentasi pemanasan aspal:

Gambar 2.5 Proses Pemanasan Aspal

4. Hotbin

Hotbin yaitu proses pencampuran dari Abu Batu dan

Agregat dari masing masing bin, pada proses ini juga

ditambahkan Filler menggunakan semen untuk tipe

Hotmix AC-WC dan AC-BC, tetapi pada tahap

penambahan Filler masih manual dengan bantuan

manusia.

5. Mixing

Mixing adalah proses pencampuran semua material

dengan aspal cair dengan suhu aspal cair 150C untuk

digiling bersama-sama yang biasa disebut dengan Gradasi

Gabungan, Setelah semua proses selesai truck siap

menerima hasil Hotmix yang diproduksi.

10

Berikut adalah dokumentasi proses Hotbin dan Mixing:

Gambar 2.6 Proses Hotbin dan Mixing

11

BAB III

IDENTIFIKASI PERMASALAHAN

PT.Amin Jaya Karya Abadi merupakan perusahaan yang

bergerak dibidang kontraktor, yaitu produksi Hotmix dari

berbagai campuran batu Agregat dan aspal. Dimana

perusahaan ini dalam satu kali produksi mencapai 1 ton dan

target produksi minimal 300ton dalam setiap pemesanannya.

3.1 Proses Produksi

Dari data hasil observasi dengan karyawan bagian

produksi bahwa penggunaan bahan baku dalam proses

produksi Hotmix terdapat pengaruh terhadap hasil maupun

kualitas aspal Hotmix.

Dimana apabila pencampuran batu Agregat terlalu

banyak dibandingkan aspal, maka Hotmix aspal teksturnya

kasar dan mudah pecah. Bila campuran aspal terlalu banyak

dibandingkan batu Agregat, maka Hotmix aspal teksturnya

licin dan mudah meluber. Hal ini diperlukan konsentrasi penuh

pada oprator dalam menjalankan tugasnya dan tempat kerja

merupakan langkah awal untuk memberikan kenyaman pada

operator agar tidak mengalami kelelahan (stress kerja). Dalam

lingkungan proses produksi ini, sering kali alat dan bahan

yang selesai digunakan tidak diletakkan pada tempatnya

kembali. Sehingga sebelum melakukan proses produksi,

12

oprator harus memindahkan alat atau bahan ke tempatnya

semula.

3.2 Perawatan Mesin

Dalam menjalankan produksinya PT.Amin Jaya Karya

Abadi tidak selalu berjalan dengan baik, mesin generator dan

alat laboratorium sering mengalami kerusakan. Dimana

perlunya perbaikan yang mengalami waktu berjam-jam sampai

berhari-hari, hal inilah yang mengganggu kelancaran

produktifitas perusahaan. Sehingga mangganggu kelancaran

proses produksi dan target produksipun tidak tercapai.

3.3 Proses Inspeksi

Proses inspeksi dilakukan di laboratorium, dimana pada

perusahaan ini terdapat laboratorium tersendiri untuk

mengetahui spesifikasi pada hasil aspal Hotmix. Sebelumnya

aspal Hotmix didiamkan hingga dingin kemudian diambil

menjadi sample-sample. Kemudian di timbang untuk

mengetahui berat awal sample (timbang kering dan timbang

basah) kemudian dilakuakn inspeksi penyerapan kadar air

dengan menimbang udara dari sample yang telah di rendam

air. Lalu di proses kembali untuk mengetahui ekstrak kadar

aspalnya. Dari semua proses tersebut, sering kali mengalami

kebingungan dalam mencari alat yang dibutuhkan entah itu

13

hilang atau terselip, sehingga menbutuhkan waktu yang lama

dalam melakukan proses inspeksi.

3.4 Lantai Kantor dan Lantai Produksi

Lantai kantor dan lantai produksi merupakan tempat

dimana berjalannya proses administrasi, perencanaan,

perancangan dan proses produksi. Dimana lingkungan tersebut

harus memberi rasa nyaman pada tiap warga perusahaan

dalam menjalankan tugas-tugasnya setiap hari.

PT.Amin Jaya Karya Abadi merupakan perusahaan yang

baru berdiri dan kurangnya peraturan terhadap tatanan

perlatan, bahan baku, dokumen hingga kebersihan menjadi

faktor utama dari banyak kendala yang ada di perusahaan.

Sehingga sering kali karyawan perusahaan mengeluh dan

merasa kurang nyaman pada tempat kerjanya. Hal inilah yang

menjadi pengaruh tingkat produktifitas perusahaan.

14

3.5 Flowchart Penelitian Praktek Kerja Lapangan

Mulai

Survey Lapangan

Rumusan Masalah

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data :

1. Data Observasi2. Data Wawancara3. Data Dokumentasi

Usulan Metode Penyelesaian :“Penerapan 5S untuk mengurangi weste dengan menggunakan Time Study dalam meningkatkan

produktifitas perusahaan”

Selesai

Tahap Persiapan

Tahap identifikasi Masalah

Tahap Pengumpulan

Data

Tahap Usulan penyelesaian

Masalah

Gambar 3.7 Flowchart Penelitian Praktek Kerja Lapangan

15

BAB IV

USULAN METODE PENYELESAIAN

4.1 Pendahuluan

Dari permasalahan diatas terkait dengan proses produksi,

perawatan mesin, K3, lantai kantor dan lantai produksi.

Dimana dari data observasi diketahui bahwa seluruhnya

mengarah pada lingkungan kerja yang kurang terorganisir dan

kurang memberikan kenyamanan dalam melakukan pekerjaaan

sehari-hari, sehingga mempengaruhi produktivitas perusahaan.

Dalam hal ini peneliti memberikan usulan metode

penyelesaian dengan menggunakan “penerapan 5S untuk

mengurangi waste dengan menggunakan time study dalam

meningkatkan produktivitas pada perusahaan”.

5S merupakan sebuah metode yang digunakan dalam

Tool Quality Management untuk meningkatkan kualitas

lingkungan kerja yang merupakan tindakan harian yang

penting serta mendasar dalam menciptakan kondisi kerja yang

baik, sehat, bersih, aman dan bertujuan untuk dapat

menghasilkan produk dengan biaya rendah dan kualitas tinggi.

Selain itu 5S merupakan sebuah tool yang dirancang untuk

menghilangkan weste (pemborosan) sehingga segala sesuatu

yang ada dalam perusahaan dapat berjalan dengan lancar.

Penerapan 5S umumnya diberlakukan bersamaan dengan

penerapan kaizen agar dapat mendorong efektivitas

16

pelaksanaan 5S. Di Indonesia metode ini dikenal dengan

istilah 5R, sedangkan di Amerika dan Eropa dikenal dengan

5C. Kemudian untuk menghitung waktu produktifitas terhadap

kinerja karyawan sebelum penerapan dan sesudah penerapan

5S, digunakan Time Study untuk membandingkan hasil waktu

pada penerapan tersebut.

4.2 Kaizen

Menurut Imai (1998) dalam (Muksir, 2012) Kaizen

merupakan istilah dalam bahasa jepang terhadap konsep

Conttrinous Incremental Improvement. Kai berarti perubahan

dan Zen berarti baik. Kaizen berarti penyempurnaan yang

berkesinambungan yang melibatkan setiap orang. Metode ini

hanya akan berhasil dengan baik apabila disertai dengan usaha

sumber daya manusia yang tepat karena manusia merupakan

dimensi yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan

produktivitas.

4.3 Metode 5S

5S adalah singkatan dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan

Shitsuke yang dapat diterjemahkan menjadi Ringkas, Rapi,

Resik, Rawat dan Rajin. 5S merupakan metode yang terdiri

dari beberapa tahap untuk mengatur kondisi tempat kerja yang

berdampak lansung terhadap peningkatan kualitas, efisiensi,

mempercepat penyelesaian tugas sebelum jatuh tempo,

17

mengurangi weste (pemborosan), efektifitas, produktifitas,

produktifitas dan keselamatan kerja dengan menciptakan

lingkungaan kerja yang lebih aman dan menyenangkan.

(Rinta, 2011)

Sedangkan menurut pakar lain konsep 5S pada dasarnya

merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan proses

perubahan sikap dengan menerapkan penataan, kebersihan dan

kedisiplinan ditempat kerja. Dengan menerapkan prinsip “A

place for everything in it’s place”, maka setiap anggota

organisasi dibiasakan bekerja dalam lingkungan kerja dengan

standart tempat yang jelas.

Dalam memperkenalkan pemeliharaan tempat kerja,

seperti Indonesia dengan istilah 5R, perusahaan barat juga

mempunyai istilah masing – masing yaitu “Kampanye 5S” dan

kampanye 5C (Rimawan dan Sutowo, 2002)

Kampanye 5S (di amerika):

1. Sort (memilih): Pisahkan barang yang tidak diperlukan

dan singkirkan.

2. Straighten (meluruskan): Letakkan barang yang

diperlukan secara teratur sehingga mudah diambil.

3. Scrub (gosok): Bersihkan semuanya yaitu mesin dan

tempat kerja, hilangkan noda dan limbah serta

menanggulangi sumber limbah.

4. Systematize (sistematisasi): Rutin membersihkan dan

memeriksa.

18

5. Standardize (standarisasi): Membakukan empat

langkah sebelumnya dan membuatnya menjadi proses

yang berkesinambungan.

Kampanye 5C (di inggris dan eropa):

1. Clear Out (Singkirkan): Tentukan yang diperlukan

dan singkirkan yang tidak diperlukan.

2. Configure (Susun/Tata): Siapkan tempat yang mudah,

aman dan teratur untuk semua barang.

3. Clean and Check (Bersihkan dan Perikasa): Periksa

dan perbaiki keadaan tempat kerja sambil

membersihkannya.

4. Conform (Pastikan/patuhi): Tetapkan standart, latih

dan jaga.

5. Custom and Practice (Kebiasaan dan Praktek):

Kembangkan kebiasaan pemeliharaan rutin dan

kegiatan perbaikan lebih lanjut.

4.3.1 Manfaat Penerapan 5S

Berikut beberapa manfaat 5S yang dapat diperoleh dari

perusahaan dalam menjalankan operasional perusahaan, yaitu:

1. Membantu karyawan agar memiliki disiplin pribadi.

2. Menghilangkaan waste (pemborosan).

3. Menunjukkan berbagai kewajaran, seperti produksi, gagal

fungsi dan persediaan yang berlebih.

4. Membuat masalah kualitas menjadi jelas.

5. Mengurangi gerak kerja yang tidak bernilai tambah.

19

6. Meningkatkan efisiensi kerja dan mengurangi biaya

produksi.

7. Kemudahaan indentifikasi barang.

8. Penggunaan alat kerja secara benar.

9. Memperlancar waktu proses.

10. Menghilangkan kekacauan dalam ketidak pastian.

11. Kemampuan konsentraasi kerja yang baik.

12. Aliran transportasi internal yang lebih baik.

13. Higher productivity.

14. Mengurangi kerusakan.

15. Tempat yang nyaman dan aman untuk bekerja.

16. Mempersiapkan barang sebelum digunakan.

4.3.2 Aplikasi 5S

Sebenarnya aplikasi 5S tidaklah sulit dan biasa dilakukan

secara berkesinambungan untuk menghasilkan output yang

maksimal, berikut langkah-langkah untuk menghasilkan 5S:

Untuk melakukan Seiri:

1. Cek barang yang berada di area masing-masing.

2. Tetapkan kategori barang-barang yang digunakan dan

yang tidak digunakan.

3. Beri label warna merah untuk barang yang tidak

digunakan.

4. Siapkan tempat untuk menyimpan/membuang/

memusnahkan barang-barang yang tidak digunakan.

20

5. Pindahkan barang-barang yang berlabel merah ke tempat

yang telah digunakan.

Untuk melakukan Seiton:

1. Rancang metode penempatan barang yang diperlukan,

sehingga mudah didapatkan saat dibutuhkan.

2. Tempatkan barang-barang yang diperlukan ke tempat

yang telah dirancang dan disediakan.

3. Beri label atau identifikasi untuk mempermudah

penggunaan maupun pengembalikan ke tempat semula.

Untuk melakukan Seiso:

1. Cari sumber kotoran dan temukan cara pencegahannya.

2. Tetapkan tindakan pencegahan/mengurangi terjadinya

pengotoran.

Untuk melakukan Seiketsu:

1. Tetapkan standart kebersihan, penempatan dan penataaan.

2. Komunikasikan ke setiap karyawan yang sedang bekerja

ditempat kerja.

Untuk melakukan Shitsuke:

1. Biasakan kondisi tempat kerja selalu sesuai dengan

standart yang telah ditetapkan.

2. Lakukan pengontrolan setiap saat.

3. Koreksi bila ditemukan penyimpangan.

4. Lakukan peningkatan, misalnya dengan melakukan

perlombaan antara bagian untuk peningkatan efektifitas.

21

4.3.3 Analisa 5S Pada Lantai Produksi

Analisa 5S pada lantai produksi bertujuan untuk

mengetahui faktor apa saja yang dapat menyebabkan kondisi

kerja yang tidak sesuai dengan konsep 5S atau yang lebih

dikenal dengan istilah 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan

Rajin).

1. Seiri (Ringkas)

Seiri merupakan kegiatan melakukan klarifikasi barang

yang diperlukan atau barang yang tidak diperlukan, kemudian

menyingkirkan barang yang tidak diperlukan. Batasan tentang

barang yang diperlukan harus diterapkan. Berawal dari

kebiasaan melempar barang-barang dan meninggalkan barang-

barang bukan pada tempatnya, baik yang berguna maupun

tidak berguna sangatlah tidak dianjurkan. Mengetahui benda

mana yang tidak digunakan, mana yang akan disimpan, serta

bagaimana cara menyimpan supaya mudah diakses. Hal ini

terbukti dan sangat berguna bagi perusahaan.

Ketidakringkasan terjadi didekat tabung bahan bakar dan

halaman gudang, seperti pada gambar 4.8:

Gambar 4.8 Foto kondisi area kerja yang tidak ringkas

22

a. Akibat yang ditimbulkan akibat ketidakringkasan

Akibat yang dapat ditimbulkan pada kondisi kerja yang

ada pada gambar 4.8 adalah sebagai berikut:

1. Gerak kerja akan terganggu, karena harus mengambil

barang yang diperlukan yang ada diarea yang cukup

jauh.

2. Akan sulit mencari kembali barang yang diperlukan dan

dalam waktu yang cukup lama, sehingga terjadi

pemborosan waktu.

3. Kemungkinan akan membahayakan para pekerja, karena

barang tersebut diletakkan di area produksi.

b. Solusi untuk ketidakringkasan

Pekerja meletakkan ember dan roda truk di sembarang

tempat yang bukan tempatnya. Seharusnya ember diletakkan

lebih dekat dengan tabung bahan bakar (Residu) sehingga

tidak menghalangi jalan dan bisa digunakan untuk

menampung bahan bakar yang tumpah. Sedangkan roda truk

yang tidak digunakan tersebut diletakkan di dalam gudang

mekanik yang merupakan tempat penyimpanan benda-benda

maupun alat yang tidak digunakan.

2. Seiton (Rapi)

Seiton merupakan hal mengenai sebagaimana cepat kita

meletakkan barang dan mendapatkannya kembali pada saat

diperlukan dengan mudah. Perusahaan tidak boleh asal-asalan

dalam memutuskan dimana benda-benda tersebut diletakkan.

23

Data waktu pemerolehan barang perlu dikumpulkan dan

dianalisa. Penganalisa juga perlu melibatkan karyawan, baik

yang sering menggunakan barang tersebut maupun karyawan

yang jarang menggunakannya, sehingga rencana yang akan

diterapkan dapat bersifat universal.

Ketidakrapian di dekat gudang bahan baku semen (Filler)

dan gudang mekanik, seperti yang terjadi pada gambar 4.9:

Gambar 4.9 foto kondisi area kerja yang tidak rapi

a. Akibat yang ditimbulkan akibat ketidakrapian

Akibat yang dapat ditimbulkan pada kondisi kerja yang

ada pada gambar 4.9 adalah sebagai berikut:

1. Kemungkinan akan terjadi barang hilang atau terselip

cukup besar karena penataan yang kurang rapi.

2. Waktu persiapan produksi tidak efektif karena operator

harus mencari dan mengambil beberapa bahan atau alat

pekakas dan mempersiapkan bahan yang bercampur

baur dengan bahan yang tidak diperlukan.

24

b. Solusi Untuk Ketidakrapian

Solusi untuk ketidakrapian dari gambar 4.9 adalah

sebagai berikut:

1. Seharusnya semen yang telah disiapkan diarea produksi

ditata rapi, bukan ditumpuk begitu saja dan di tutupi

Zenk. Lalu untuk pekakas (alat) yang tidak digunakan

seharusnya lebih dirapikan lagi atau di letakkan didalam

lemari.

2. Tempatkan penyimpanan bahan dan barang pada lokasi

yang telah ditentukan harus:

a. Mudah dalam mencari, mengambil, dan

mengembalikan barang atau bahan yang digunakan.

b. Tempat penyimpanan bahan dan barang tersebut

tidak terlalu jauh dari lokasi penggunanya.

c. Barang dan bahan letakkan sesuai jenis dan

fungsinya ditempat penyimpanannya pada lokasi

yang sama.

3. Seiso (Resik)

Seiso merupakan kegiatan resik atau kebersihan yang

harus dilaksanakan dan dibiasakan oleh setiap warga

perusahaan baik direktur hingga office boy. Hal inilah yang

menyebabkan area perusahaan akan terlihat bersih. Dimana

bertujuan untuk menghindarkan perbedaan pendapat yang

muncul diantara karyawan. Biasanya pendapat yang berbeda

25

ini adalah mengenai siapa yang memiliki tanggung jawab

untuk menjaga kebersihan.

Ketidakresikan terjadi didepan gudang dan didalam

gudang bahan baku semen (Filler) pada gambar 4.10:

Gambar 4.10 foto kondisi area kerja yang tidak resik

a. Akibat yang ditimbulkan akibat ketidakresikan

Akibat yang dapat ditimbulkan pada kondisi kerja yang

ada pada gambar 4.10 adalah sebagai berikut:

1. Akan sangat mengganggu pada kesehataan, karena debu

bertebaran dimana-mana. Dan hal itu juga akan

berpengaruh pada produktivitas pada pekerja.

2. Lingkungan kerja menjadi tidak nyaman dan tidak

bersih, tentu hal ini akan berdampak terhadap kualitas

produk karena akan berbeda performansi kerja

seseorang ketika tempat kerja nyamaan dan bersih

dengan tempat kerja yang kumuh dan kotor.

26

b. Solusi untuk ketidakresikan

Solusi untuk ketidakresikan dari gambar 4.10 adalah

sebagai berikut:

1. Seharusnya kebersihan sangat dijaga, jangan sampai abu

atau semen yang tumpah dari gudang tersebut banyak

seperti pada gambar 4.10, karena sangat akan

mengganggu pernapasan dan pemandangan. Kebersihan

tidak hanya di halaman luar pabrik, akan tetapi

kebersihan juga di dalam area produksi.

2. Bersihkan dan buang semua kotoran atau sampah yang

ada, baik yang menempel pada peralatan, mesin dan

tempat kerja sehingga peralatan, mesin dan tempat kerja

sehingga peralatan dan mesin tidak cepat rusak dan

kondisi kerja bersih.

4. Seiketsu (Rawat)

Seiketsu merupakan rawat atau pemantapan kegiatan

sehari – hari yang berkaitan dengan tiga S yang pertama.

Manajemen digunakan untuk menjaga kerapian lingkungan

kerja dimana karyawan akan memiliki akses yang lebih cepat

dan aman memperoleh barang yang diperlukan untuk

menyelesaikan tugasnya. Kode warna sering digunakan dalam

langkah ini untuk meningkatkan letak benda. Kekacauan akan

muncul dan suasana kerja yang tidak nyaman akan terjadi jika

pengaturan tidak diletakkan secara terus menerus. Hai ini

dapat mengakibatkan munculnya suasana kerja yang tidak

27

diinginkan. Tujuan dari seiketsu adalah untuk menjaga

lingkungan agar dalam kondisi tetap baik, menjaga agar alat

kerja selalu siap untuk dipakai, menjaga kualitas hasil kerja,

lebih mudah melatih karyawan baru.

Ketidakrawatan juga terjadi pada area laboratorium,

seperti pada gambar 4.11:

Gambar 4.11 foto kondisi area kerja yang tidak terawat

a. Akibat yang ditimbulkan akibat keridakterawataan

Akibat yang dapat ditimbulkan pada gambar 4.11 adalah

sebagai berikut:

1. Operator yang tidak menggunakan sarung tangan, alas

kaki dan masker, maka akan sangat berpengaruh

terhadap kesehatan keselamatan kerja.

28

2. Lingkungan yang kumuh juga akan berpengaruh pada

produktivitas pekerja, karena mereka akan kurang

nyaman dengan lingkungan seperti gambar 4.11.

b. Solusi untuk ketidakrawatan

Solusi untuk ketidakrawatan dari gambar 4.11 adalah

sebagai berikut:

1. Seharusnya operator mengutamakan K3 yaitu dengan

menggunakan sarung tangan, alas kaki dan masker

apabila diperlukan. Lingkungan yang terlihat pada

gambar 4.11 seharusnya ditata dengan lebih rapi lagi,

agar semua lingkungan terawat, tidak hanya di area

depan pabrik, area laboratorium, area produksi dan

gudang harus terawat juga.

2. Melakukan pemantapan prosedur kerja atau SOP pada

operator agar bekerja lebih teliti dan merawat barang

maupun alat.

5. Shitsuke (Rajin)

Shitsuke merupkan prinsip utama dari 5S dimana

kebiasaan secara rutin dan kontinyu dengan penuh disiplin

melakukan prosedur dan aktivitas yang telah ditetapkan

dengan benar. Adapun tujuan utama dari konsep shitsuke

adalah membudayakan 4S sebelumnya sebagai sarana untuk

menciptakan kondisi tempat kerja yang kondusif (lebih baik).

29

Terdapat beberapa faktor yang dapat membantu

terlaksananya pembiasaan atau rajin:

a. Melakukan kegiatan secara bersama antara direktur

dan karyawan baik yang berhubungan dengan SOP

maupun 5S.

b. Melaksanakan pembiasaan praktek memungut barang

atau membuang sampah pada tempatnya.

4.4 Metode Time Study

Waktu merupakan elemen yang sangat menentukan

da1am merancang atau memperbaiki suatu sistem kerja.

Peningkatan efisiensi suatu sistem kerja mutlak 3 berhubungan

dengan waktu kerja yang digunakan da1am berproduksi.

Pengukuran waktu (time study) pada dasarnya merupakan

suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang

dibutuhkkan oleh seorang operator (yang sudah terlatih) untuk

menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat

kecepatan kerja yang normal, serta dalam lingkungan kerja

yang terbaik pada saat itu. Dengan demikian pengukuran

waktu ini merupakan suatu proses kuantitatif yang diarahkan

untuk mendapatkan suatu kriteria yang obyektif. Study

mengenai pengukuran waktu kerja dilakukan untuk dapat

melakukan perancangan atau perbaikan dari suatu sistem kerja

(Wignjosoebroto, 1995).

30

Secara umum, teknik-teknik pengukuran waktu kerja

dapat dikelompokkan atas dua kelompok besar:

1. Secara Langsung

a. Pengukuran waktu dengan jam henti (Stopwatch Jam).

b. Sampling pekerjaan (Work Sampling).

2. Secara Tidak Langsung

a. Data Waktu Baku.

b. Data Waktu Gerakan.

4.4.1 Perhitungan Waktu Standart

Berikut merupaakan rumus perhitungan waktu standart:

1. Waktu longgar (Allowance) = personal needs + fatique +

delay.

2. Waktu Normal (WN) = Waktu Observasi rata-rata x

performance rating.

3. Waktu Standart (WS) = normal time x 100 %100 %−% allowance

4. Output Standart =

1waktu sandart

(unit / jam)

4.4.2 Penentuan Allowance

Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah

semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator yang

berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan

pada kecepatan/tempo kerja yang normal. Walaupun demikian

pada prakteknya kita akan melihat bahwa tidaklah bisa

diharapkan operator tersebut akan mampu bekerja secara terus

31

menerus sepanjang hari tanpa adanya intruksi sama sekali.

Disini kenyataannya operator akan sering menghentikan kerja

dan membutuhkan waktu – waktu khusus untuk keperluan

seperti personal needs, istirahat melepas lelah dan alasan –

alasan lain yang diluar kontrolnya. Waktu longgar yang

dibutuhkan dan akan mengintrupsi proses produksi ini bisa

diklasifikasikan menjadi personal allowance, fatigue

allowance dan delay allowance. Waktu baku yang akan

ditetapkan kelonggaran – kelonggaran (allowance) yang perlu.

Dengan demikian makan waktu baku adalah sama dengan

waktu normal kerja dengan waktu longggar. (Wigjosoebroto,S,

1995)

1. Kelonggaran Waktu Untuk Kebutuhan Personal

(Personal Allowance)

Pada dasarnya setiap pekerjaan haruslah diberikan

kelonggaran waktu untuk keperluan yang bersifat kebutuhan

pribadi (personal needs). Jumlah waktu longgar untuk

kebutuhan dapat ditetapkan dengan jalan melaksanakan

aktvfitas time study sehari kerja penuh atau dengan metode

sampling kerja. Untuk pekerjaan – pekerjaan relatif ringan –

dimana operator bekerja 8 jam per hari tanpa jam istirahat

yang resmi sekitar 5% (atau 10 sampai 24 menit) setiap hari

akan dipergunakan untuk kebutuhan yang bersifat personil ini.

Meskipun jumlah waktu longgar untuk kebutuhan

personil yang diperlukan ini akan bervariasi tergantung pada

32

individu pekerjaannya dibandingkan dengna jenis pekerjaan

yang dilaksanakan, akan tetapi kenyataannya untuk pekerjaan–

pekerjaan yang berat dan kondisi kerja yang tidak enak

(terutama untuk temperatur tinggi) akan menyebabkan

kebutuhan waktu untuk personil ini lebih besar lagi.

Allowance untuk hal bisa lebih besar dari 5%.

2. Kelonggaran Waktu Untuk Melepaskan Lelah (Fatigue

Allowance)

Kelelahan fisik manusia bisa disebabkan oleh beberapa

penyebab diantaranya adalah kerja yang membutuhkan pikiran

banyak (lelah mental) dan kerja fisik. Masalah yang dihadapi

uuntuk menetapkan jumlah waktu yang diijinkan untuk

istirahat melepas lelah ini sangat sulit dan komplek sekali.

Disini waktu yang dibutuhkan untuk keperluan istirahan akan

sangat tergantung pada individu yang bersangkutan, interval

waktu dari siklus kerja dimana pekerjaan akan memikul beban

kerja secara penuh, kondisi lingkungan fisik pekerjaan, dan

faktor - faktor lainnya.

3. Kelonggaran Waktu Karena Keterlambatan-

keterlambatan (Delay Allowance)

Keterlambatan atau delay bisa disebabkan oleh faktor-

faktor yang sulit untuk dihindarkan (unavoidable delay), tetapi

bisa juga disebabkkan oleh beberapa faktor yang sebenarnya

masih bisa dihindari. Keterlambatan yang terlalu besar atau

lama tidak akan dipertimbangkan sebagai dasar untuk

33

menetapkan waktu baku. Untuk avoidable delay di sini terjadi

dari saat ke saat yang umumnya disebabkan oleh mesin,

operator ataupun hal-hal yang lain yang diluar kontrol. Mesin

dan peralatan kerja lainnya selalu diharapkan tetap pada

kondisi siap kerja. Apabila terjadi kerusakan dan perbaikan

berat terpaksa harus dilaksanakan, operator biasanya akan

ditarik dari stasiun kerja ini sehingga delay yang terjadi akan

dikeluarkan dari pertimbangan-pertimbangan untuk

menetapkan waktu baku untuk proses kerja tersebut.

4.5 Pengukuran Produktifitas

Produktifitas adalah perbandingan rasio antara output

dan input yang menghasilkan perbandingan besar yang cukup

bermanfaat.

Produktifitas= OutputInput (Measurable )+ Input (Invisible)

Perbandingan antara rasio output dan input menghasilkan

perbandingan besar yang cukup bermanfaat antara lain:

1. Dapat meminimumkan biaya produksi.

2. Adanya upaya dan daya untuk melaksanakan fungsi dan

peran dalam kegiatan produksi.

3. Mampu meningkatkan daya saing output yang dihasilkan.

Faktor –faktor penentu tingkat produktifitas kerja:

1. Tingkat pengetahuan.

34

2. Kemampuan teknis.

3. Metedologi kerja dan pengaturan organisasi.

4. Motivasi kerja

Dari hasil perhitungan Time Study, dapat diketahui

produktivitas dari perusahaan tersebut. Kemudian bandingkan

hasil Time Study sebelum dan sesudah penerapan metode 5S.

Bila mengalami kenaikan hasil produktivitas, maka metode ini

sangat dianjurkan untuk diterapkan pada perusahaan tersebut.

35