KAIZEN

Disusun sebagai salah satu tugas untuk mata kuliah Ananlisis Perancangan Kerja 2

pada Program S1 Jurusan Teknik Industri

Oleh:

Moch. Ahlan Munajat (10309008)

Dosen Mata Kuliah:

Henny, MT.

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTASTEKNIK DAN ILMU KOMPUTER

UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA

2011

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

KAIZENPerkenalan KaizenDalam bahasa Jepang, kaizen berarti perbaikan berkesinambungan (Imai, 1999). Istilah inimencakup pengertian perbaikan yang melibatkan semua orang – baik manajer dan karyawan –dan melibatkan biaya dalam jumlah tak seberapa. Filsafat kaizen berpandangan bahwa carahidup hidup kita – apakah itu kehidupan kerja atau kehidupan sosial maupun kehidupanrumah tangga – hendaknya berfokus pada upaya perbaikan terus-menerus (Imai, 1999). Meskiperbaikan dalam kaizen bersifat kecil dan berangsur, namun proses kaizen mampu membawahasil yang dramatis mengikuti waktu.

Konsep Utama KaizenManajemen harus belajar untuk menerapkan konsep dan sistem yang mendasar tertentu dalamrangka mewujudkan strategi kaizen (Imai, 1999):1. Kaizen dan ManajemenDalam konteks kaizen, manajemen memiliki dua fungsi utama : pemeliharaan dan perbaikan.Pemeliharaan mengacu kepada kegiatan yang ditujukan kepada pemeliharaan standarteknologi, sistem manajerial, standar operasional yang ada, dan menjaga standar tersebutmelalui pelatihan serta disiplin. Di bawah fungsi pemeliharaan ini, manajemen mengerjakantugas-tugasnya sehingga semua orang dapat mematuhi prosedur pengoperasian standar(Standard Opertional Procedure atau SOP).

Kaizen merupakan proses yang berkesinambungan dan melibatkan setiap orang dalamorganisasi, maka setiap orang dalam hierarki manajemen terlibat dalam beberapa aspek

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

Kaizen, yaitu:Manajemen

PuncakManajemen

Madya dan StafPenyelia Karyawan

Bertekadlahuntuk introduksiKaizen sebagaistrategiperusahaan.

Sebarluaskan danimplementasikansasaran Kaizen sesuaipengarahanmanajemen puncakmelaluipenyebarluaskankebijakan danmanejemen fungsionalsilang.

Pergunakan Kaizendalam peranfungsional.

Libatkan diri dalamKaizen melaluisistem saran danaktivitas kelompokkecil.

Berikandukungan danpengarahanuntuk Kaizendenganmengalokasisumber daya.

Pergunakan Kaizendalam kapabilitasfungsional.

Formulasi rencanauntuk Kaizen danberikan bimbingankepada karyawan.

Praktekkan disiplindi tempat kerja.

TetapakankebijakanKaizen dansasaranfongsionalsilang.

Tetapkan, peliharadan tingkatkanstandar.

Sempurnakankomunikasi dengankaryawan danpertahankan moraltinggi.

Libatkan diri dalampengembangan diriyang terus menerusupaya menjadipemecah masalahyang lebih baik.

Realisasisasaran Kaizenmelaluipenyebarluasankebijakan danaudit.

Usahakan, karyawansadar Kaizen melaluiprogram latihaninsentif.

Dukung aktivitaskelompok kecil(seperti gugusmutu) dan sistemsaran individual.

Tingkatkanketerampilan dankeahlian performapekerjaan denganpendidikan silang.

Buat sistem,prosedur danstruktur yangmembantuKaizen.

Bantu karyawanmemperolehketerampilan dan alatpemecah masalah.

Introduksi disiplindi tempat kerjaBerikan saranKaizen.

Perbaikan

Pemeliharaan

Manajemen Puncak

Manajemen Madya

Supervisor

Karyawan

Gambar Pandangan Jepang terhadap Fungsi Tugas

Sumber: Gemba Kaizen, Masaaki Imai

Kaizen (Proses) Versus Inovasi

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

Ada dua ancangan berbeda untuk maju: ancangan bertahap dan ancangan lompat jauh kedepan. Perusahaan Jepang biasanya lebih menyukai ancangan bertahap sedangkan perusahaanBarat ancangan lompat-jauh-ke depan yang dilambangkan dengan istilah inovasi:

Kaizen (Proses) InovasiJepang Kuat LemahBarat Lemah Kuat

Manajemen Barat memuja inovasi. Inovasi ini dipandang sebagai perubahan besar dalammengikuti perkembangan pesat teknologi, pemakaian konsep manajemen terbaru atau teknikproduksi. Inovasi bersifat dramatis, sangat mencolok. Dipihak lain, Kaizen tidak dramatis,karena Kaizen adalah proses yang berkesinambungan, sedangkan inovasi biasanya adalahkeajaiban yang langsung jadi. Ciri khas Kaizen (Proses) dan Inovasi:

Kaizen Inovasi1. Dampak Jangka panjang dan

berlangsung lama tetapi tidakdramatis.

Jangka pendek tetapidramatis.

2. Kecepatan Langkah pendek. Langkah panjang.3. Kerangka Waktu Terus menerus dan

meningkat.Sebentar-sebentar dan tidakmeningkat.

4. Perubahan Berangsur-angsur dan tetap. Mendadak dan mudahberubah.

5. Keterlibatan Setiap orang. Memilih beberapa “juara”.6. Ancangan Kolektivisme, usaha

kelompok, ancangan sistem.Individualisme murni, idedan usaha individual.

7. Cara Pemeliharaaan danpenyempurnaan.

Memecat dan membangunkembali.

8. Yang Mendorong Pengetahuan dan keahliankonvensional.

Terobosan teknologi,penemuan baru, teori baru.

9. Persyaratan Praktis Memerlukan investasi keciltetapi usaha besar untukmemeliharanya.

Memerlukan investasi besartetapi sedikit usaha untukmemeliharanya.

10. Orientasi Usaha Manusia. Teknologi.11. Kriteria Evaluasi Proses dan usaha untuk

memperoleh hasil yang lebihbaik.

Hasil keuntungan.

12. Keuntungan Berjalan baik dalam ekonomidengan pertumbuhan lambat.

Lebih sesuai untuk ekonomidengan pertumbuhan cepat.

2. Siklus PDCA / SDCALangkah pertama dalam kaizen adalah menerapkan siklus PDCA (plan-do-check-act) sebagaisarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari kaizen guna mewujudkan kebijakanuntuk memelihara dan memperbaiki/meningkatkan standar.

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

PERBAIK AN

ACT

CH ECK

PLAN

DO

A P

C D

Gambar Siklus PDCASumber : Gemba Kaizen, Masaaki Imai

Pada awalnya, setiap proses kerja baru belum cukup stabil. Sebelum kita mengerjakan siklusPDCA berikutnya, proses tersebut harus distabilkan melalui siklus SDCA (standardize-do-check-act) seperti pada Gambar 2.2.

PEMELIHARAAN

ACT

CHECK

STANDARDIZE

DO

A S

C D

Siklus SDCASumber : Gemba Kaizen, Masaaki Imai

3. Mengutamakan KualitasTujuan utama dari kualitas, biaya, dan penyerahan (QCD) adalah menempatkan kualitas padaprioritas tertinggi.

4. Berbicara Dengan DataKaizen adalah proses pemecahan masalah. Agar suatu masalah dapat dipahami secara benardan dipecahkan, masalah itu harus ditemukan dan dikenali untuk kemudian data yang relevandikumpulkan serta ditelaah.

5. Proses Berikut Adalah KonsumenKebanyakan orang dalam bekerja selalu berhubungan dengan konsumen internal. Kenyataanini hendaknya dipakai sebagai dasar komitmen untuk tidak pernah meneruskan produk cacatataupun butiran informasi yang salah kepada proses berikutnya.

Sistem Utama KaizenBerikut ini adalah sistem utama yang harus mendapat posisi penting, guna mencapai suksesstrategi kaizen (Imai, 1999) :1. Total Quality Control / Total Quality Management (TQC/TQM)

Salah satu prinsip dari manajemen Jepang adalah total quality control (TQC) yang padaawal pertumbuhannya menekan pengendalian pada proses untuk mencapai kualitas.Prinsip ini telah berevolusi menjadi sistem yang mencakup semua aspek manajemen dan

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

sekarang dirujuk dengan istilah total quality management (TQM), istilah yang lebihdikenal secara internasional.

Huruf T pada TQC/TQM menekan total, berarti melibatkan semua orang dalamorganisasi, dari manajemen puncak, manajemen madya, supervisor dan para pekerjalangsung. Lebih lanjut pengertiannya diperluas kearah pemasok, agen penjualan danpenjual. Huruf T ini juga mengacu pada kepemimpinan dan kinerja manajemen puncak(top management), suatu faktor yang sangat esensial untuk penerapan TQC/TQM yangberhasil.

Huruf C merujuk pada pengendalian (control) atau pengendalian proses. DalamTQC/TQM, proses kunci harus dikenali, dikendalikan dan diperbaiki secaraberkesinambungan agar hasilnya meningkat. Peran manajemen dalam TQC/TQM adalahmenerapkan rencana untuk memeriksa proses dan membandingkan hasilnya gunamemperbaiki proses tersebut dan bukan mengecam proses berdasarkan hasil yang dicapai.

2. Sistem Produksi Just-In-Time (Sistem Produksi Toyota)Dalam pengertian luas, JIT adalah suatu filosofi tepat waktu yang memusatkan padaaktivitas yang diperlukan oleh segmen-segmen internal lainnya dalam suatu organisasi.JIT dapat diterapkan dalam berbagai bidang fungsional perusahaan seperti misalnyapembelian, produksi, distribusi, administrasi dan sebagainya.

JIT mempunyai empat aspek pokok sebagai berikut:1. Semua aktivitas yang tidak bernilai tambah terhadap produk atau jasa harus dieliminasi.Aktivitas yang tidak bernilai tambah meningkatkan biaya yang tidakperlu,misalnya persediaan sedapat mungkin nol.

2. Adanya komitmen untuk selalu meningkatkan mutu yang lebih tinggi.Sehinggaproduk rusak dan cacat sedapat mungkin nol,tidak memerlukan waktu dan biaya untukpengerjaan kembali produk cacat, dan kepuasan pembeli dapat meningkat.

3. Selalu diupayakan penyempurnaan yang berkesinambungan (ContinuousImprovement)dalam meningkatkan efisiensi kegiatan.

4. Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan meningkatkan pemahaman terhadapaktivitas yang bernilai tambah.

Just-in-time (JIT) bertujuan menghapuskan segala jenis kegiatan tak bernilai tambah,mencapai sistem produksi yang ramping dan luwes dalam menampung fluktuasi daripermintaan dan pesanan konsumen. Sistem produksi ini didukung oleh konsep seperti pacukerja (takt time – waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit secara harmonis)diatas siklus kerja (cycle time), aliran proses satu unit (one-piece-flow), sistem produksi tarik(pull production), jidohka (otonomasi), tata letak sel produksi berbentuk U dan penguranganwaktu set up.

Untuk mewujudkan gagasan ideal sistem produksi Just-in-time, serangkaian kegiatan kaizenharus diterapkan secara terus menerus guna menghapuskan berbagai kegiatan tak bernilaitambah yang ada di gemba. Just-in-time secara dramatis akan mengurangi biaya,menyelesaikan produk pada saat yang tepat secara mencolok dapat memperbesar tingkatkeuntungan perusahaan.

3. Total Productive MaintenanceSeiichi Nakajima, Vice Chairman of The Japan Institute of Plan Maintenancemendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan yang

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan,mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dan melakukan perawatanmandiri oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator).

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu filosofi yang bertujuanmemaksimalkan efektifitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidakhanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasidari fasilitas produksi termasuk juga di dalamnya peningkatan motivasi dari orang-orangyang bekerja dalam perusahaan itu. Komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3bagian, yaitu:1. Total Approach

Semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga semua fasilitas yang adadalam pelaksanaan TPM.

2. Productive ActionSikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitasproduksi.

3. MaintenancePelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasiproduksi.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkansemua karyawan. Tujuannya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistemproduksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan produktif. Dalam program TPMditekankan keterlibatan semua orang, sementara semua fokus kegiatan pun dicurahkanbagi mereka. TPM mirip dengan Total Quality Control (TQC), dimana keterlibatan semuakaryawan adalah kunci sukses dalam mengembangkan kualitas usaha guna memenuhikebutuhan pelanggan.

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

4. Penjabaran Kebijakan Perusahaan (Policy Deployment)Meskipun strategi kaizen ditujukan pada kegiatan menciptakan perbaikan, dampaknyaakan menjadi terbatas bila semua orang melakukannya hanya demi kaizen semata, tanpasuatu tujuan yang lebih nyata. Manajemen harus menetapkan sasaran yang jelas gunamemandu semua orang dan memastikan bahwa semua kepemimpinan dan kegiatan kaizendiarahkan guna mencapai tujuan tersebut. Kaizen yang sejati dalam pelaksanaan danpenerapannya membutuhkan pemantauan yang ketat dan terperici.

Pertama-tama manajemen puncak harus menetapkan strategi jangka panjang, yangdijabarkan menjadi strategi jangka menengah dan tahunan. Manajemen puncak juga harusmemiliki rencana untuk menjabarkan dan mewujudkan strategi itu, diturunkan melaluijenjang organisasi sampai mencapai tingkat operasional tenaga kerja ditempat kerja.Dengan terjabarnya strategi ketingkat yang makin bawah, rencana ini akan memuat makinbanyak rencana tindakan maupun kegiatan nyata secara spesifik. Kaizen tanpa targetseperti suatu perjalanan tanpa tujuan. Kaizen sangat efektif ketika setiap orang bekerjauntuk mencapai target dan manajemen harus menentukan target.

5. Sistem Saran (Sugestion System)Sistem saran berfungsi sebagai bagian terpadu untuk kaizen secara perorangan danmenekan peningkatan moral serta memperbesar manfaat positif dari partisipasi karyawan.Manajer Jepang memandang peran utama dari sistem saran sebagai sarana menumbuhkanminat terhadap kaizen, yaitu dengan memberdayakan karyawan mereka dalammengajukan saran. Menbudayakan pola pikir kaizen dan disiplin diri dikalangan karyawanadalah sasaran utama dari sistem saran ini.

6. Kegiatan Kelompok Kecil (Small-Group Activities)Strategi kaizen mencakup pula kegiatan kelompok kecil – informal, sukarela, kelompokantar unit dalam perusahaan yang terorganisir untuk melakukan tugas spesifik dalamlingkungan gugus tugas. Jenis yang paling terkenal adalah gugus kendali mutu. Dirancangtidak hanya menangani masalah kualitas, namun juga masalah biaya, keselamatan kerjadan produktivitas. Gugus kendali mutu telah memainkan peran penting dalammeningkatkan kualitas produk dan produktivitas di Jepang.

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

Gemba KaizenDalam bukunya, Masaaki Imai (Imai, 1999), menjelaskan gemba berarti tempat yangsebenarnya – tempat dimana kejadian terjadi. Dalam pengertian umum, gemba berarti tempatdilaksanakannya tiga kegiatan utama ini. Dalam konteks yang lebih khusus, seringkali gembaberarti tempat di mana produk atau jasa layanan dibuat.

Dua kegiatan utama yang terjadi di gemba sehari-hari yang berkaitan dengan manajemensumber daya adalah pemeliharaan dan kaizen. Yang pertama adalah merujuk pada kegiatanmematuhi standar dan menjaga keadaan yang ada, sedang yang terakhir berkaitan denganmeningkatkan standar tersebut. Manajer gemba melakukan fungsi kesatu dan kedua dari duafungsi tersebut dan QCD (kualitas, biaya, dan penyerahan) merupakan hasilnya. BangunanGemba menggambarkan pandangan global dari kegiatan-kegiatan yang terjadi di gemba gunamencapai sasaran QCD tersebut. Sebuah perusahaan yang memproduksi produk atau jasalayanan berkualitas dengan harga yang wajar dan menyerahkannya kepada konsumen padasaat yang tepat akan memberikan kepuasan bagi konsumen sehingga mereka akan selaluloyal.

M anajem en Laba

M anajem en m utu &

Keselam atan

M anajem enBiaya

M anajem en Logistik

Operasi Karyawan

Inform asi Peralatan Produk& M ateria l

Standarisasi

5R (Pem eliharaan Tem pat K erja)

Penghapusan Pem borosan (M uda )

Kerja Sam a Tim

M anajem en Visual

Peningkatan M oral

Gugus Kendali M utu

Disiplin Pribadi

Sistem Saran

Gambar Bangunan GembaSumber : Gemba Kaizen, Masaaki Imai

Pengertian 5S dan 5RMenurut Masaaki Imai (Imai, 2001) menyampaikan konsepnya tentang Kaizen 5S sebagaiberikut :1. Seiri (Ringkas)Merupakan suatu seni membuang, ‘Thea art of throwing things away”. Seiri merupakankegiatan memilah mana yang kita perlukan, yang sering kita perlukan, dan yang sebenarnyatidak kita perlukan.

2. Seiton (Rapi)Seiton berarti penataan dan penyimpanan. “How many of what should be put where”.Sebagian orang merasa bahwa penataan merupakan suatu hal yang mudah, dan memangseharusnya demikian. Tapi sejauh mana penataan yang baik telah kita jalankan masihmerupakan pertanyaan. Suatu penataan yang baik adalah penataan yang mengacu padaefisiensi, kualitas, dan keselamatan.

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

3. Seiso (Resik)Seiso berarti pembersihan. Dengan pembersihan kita sekaligus “memeriksa”. Cleaning isinspection. Kegiatan membersihkan dipercaya sebagai pembawa semangat dan gairah barubagi manusia. Ada 3 mekanisme dimana kegiatan ini akan memberikan hasil “mengejutkan”di tempat kerja :a. Macro Level

Membersihkan segala sesuatu yang kotor dan membereskan sebab-sebab munculnyakotoran tersebut. Dilakukan bersama-sama dan dalam skala besar-besaran.

b. Individual LevelMembersihkan tempat kerja yang lebih spesifik sesuai tempat kerja masing-masing.

c. Micro LevelOperator mulai melakukan kegiatan “membersihkan”nya dengan lebih teliti sampai kekomponen-komponen yang lebih spesifik dari mesinnya.

4. Seiketsu (Rawat)Seiketsu berarti pemantapan. Membakukan dan mempertahankan hasil 3S sebelumnya.Membakukan berarti berusaha menciptakan suatu mekanisme dimana ketidakberesan-ketidakberesan baru yang akan mengancam kondisi 3S sebelumnya dapat diidentifikasidengan segera.

5. Shitsuke (Rajin)Shitsuke berarti pembiasaan. Semua kegiatan 4S di atas tidak akan mungkin bertahan lama,bahkan mungkin tidak akan terlaksana, tanpa membuat semua orang yang melakukannyaberulang-ulang, secara benar dan mempertahankan 3S yang pertama, maka shitsukememastikan bahwa semua orang selalu menggunakan “alat” tersebut dengan benar.

Jenis Pemborosan di Tempat KerjaOrang pertama yang membagi pemborosan ke dalam 7 (tujuh) kategori adalah Taiichi Ohno.Taiichi Ohno menyatakan bahwa, segala bentuk pemborosan harus dihilangkan. Adapunpemborosan-pemborosan tersebut adalah sebagai berikut (Monden, 2000) :1. Produksi yang berlebihan: produksi melebihi dari keperluan.2. Pemborosan waktu pada mesin: manusia atau mesin yang menganggur.3. Pemborosan yang terjadi dalam transportasi unit: pergerakkan manusia atau material yang

tidak perlu.4. Pemborosan dalam proses: penanganan material, langkah-langkah, metode yang tidak

efektif, waktu set-up yang terlalu lama, penggunaan ruang yang tidak efisien, lintasproduksi yang tidak imbang.

5. Pemborosan dalam mengambil persediaan: persediaan dan work in process yang tidakdiperlukan.

6. Pemborosan dalam gerakan: gerakan tubuh, sikap kerja atau mesin yang tidak perlu.7. Pemborosan dalam bentuk unit cacat: menyebabkan pemeriksaan ulang, pengerjaan ulang,

sekrap, dan lain-lain.

Perancangan Visual DisplaySistem visual akhir-akhir ini dipandang sebagai cara efektif menerapkan kaizen. Saat inikaizen diterapkan dalam produksi, mutu, keamanan dan sebagainya (Osada, 2002). Displayadalah alat petunjuk yang memberikan informasi kepada manusia melalui indera manusia.

Visual display adalah display yang memberikan informasi pada manusia melalui proses inderapenglihatan oleh mata. Visual display dibagi lagi menjadi dua yaitu, display statis dan displaydinamis (Sanders, 1993). Yang dimaksud dengan display statis adalah display yangmemberikan informasi yang tetap sama dari waktu ke waktu, tidak ada perubahan dalam nilai

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

maupun pengertian. Sementara display dinamis adalah display yang memberikan informasiyang berubah nilainya atau pengertiannya dari waktu ke waktu.

Berikut ini adalah faktor-faktor yang mempengaruhi ukuran huruf yang akan digunakan padaperancangan display, yaitu:1. Tebal huruf atau angkaBerhubungan dengan perbandingan antara tebal dengan tinggi huruf atau angka. Tebal hurufini bergantung pada warna latar belakang dengan tingkat pencahayaan. Berikut ini adalahbeberapa ketentuan yang dapat digunakan sebagai patokan dalam menentukan tebal huruf atauangka: Untuk pencahayaan yang baik, rasio yang digunakan jika warna huruf hitam dengan latar

belakang putih adalah 1:6 sampai 1:8, sedangkan rasio yang digunakan jika warna hurufputih dengan latar belakang hitam adalah 1:8 sampai 1:10. Jika pencahayaan dikurangi, semakin tebal huruf maka semakin mudah dibaca. Untuk pencahayaan atau kontras dengan latar belakang yang kurang baik, huruf atau angka

tersebut harus dicetak tebal dengan rasio tebal dengan tingginya lebih kecil, misalnya 1:5. Untuk huruf atau warna yang sangat cerah, rasio harus dikurangi menjadi 1:2 sampai 1:20. Untuk huruf hitam dengan warna latar belakang yang sangat cerah, maka digunakan yang

tebal.

2. Perbandingan lebar dengan tinggi huruf atau angkaRasio atau perbandingan antara lebar dengan tinggi huruf atau angka digunakan untukmenghitung lebar dan tinggi dari masing-masing huruf atau angka. Rasio yang paling umumdigunakan antara lebar dengan tinggi huruf atau angka adalah 3:5.

3. Jenis huruf atau angkaAda lebih dari 30.000 jenis huruf atau angka ini dibagi menjadi empat bagian besar yaituRoman, Gothic, Script dan Black Letter.

Untuk pembacaan dari jarak yang cukup jauh, maka digunakan persamaan yangdikembangkan oleh The National Bureau of Standards (Sanders, 1993). Untuk menentukantebal huruf yang dibaca pada jarak yang bervariasi oleh orang-orang dengan nilai snellenacuity yang berbeda pula. Persamaan tersebut dapat dilihat pada rumus berikut: WS = 1,45 x 10-5 x S x d ………………………............(Persamaan 2.1)

HL =R

Ws ………………………………………............(Persamaan 2.2)

W = LxH53

……………………………………...........(Persamaan 2.3)

Dimana:WS = tebal huruf atau angkaS = nilai penyebut dari snellen acuity yang digunakand = jarak pembacaanHL = tinggi huruf atau angkaR = rasio antara tebal dengan tinggi huruf atau angkaW = lebar huruf atau angka

Untuk pembacaan jarak dekat yang kurang dari 5000 mm, maka digunakan persamaan 2.4Persamaan-persamaan diatas sebenarnya masih dapat digunakan, tetapi jarak pembacaannyadekat maka dimensi atau ukuran huruf yang dihasilkan kurang baik karena hurufnya bisamenjadi terlalu tipis sehingga sulit untuk dibaca. Untuk menggunakan persamaan 2.4 tetapharus menggunakan persamaan 2.1 dan 2.2 untuk mendapatkan nilai WS (dalam mm) dan

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

nilai HL. Kemudian HL tersebut dibagi dengan 0,35 yang mempunyai nilai yang sama dengan1 points (pt) dalam program Microsoft, sehingga akhirnya didapat ukuran huruf yangdigunakan dalam satuan pt.

pt =35,0

LH …………………...…………………………...........(Persamaan 2.4)

Tujuan Sistem Visual1. Membuat proses menjadi lebih jelas sendirinya.2. Merancang suatu tempat untuk semuanya dan meletakkan semuanya pada tempatnya.3. Menyediakan umpan balik kinerja yang sedang berlangsung.4. Membangun standar-standar kinerja.5. Membuat manajemen visual dapat dilaksanakan.6. Kominikasikan kepada semua pihak yang berkepentingan.

Alat Untuk Kontrol VisualSangat jelas bahwa diperlukan alat untuk melakukan sistem visual. Untuk memberikangambaran tentang berbagai jenis peragaan kontrol visual yang dibutuhkan, dapat dilihatseperti di bawah ini (Osada, 2002): Peragaan untuk membantu orang mencegah membuat kesalahan operasi. Waspada terhadap bahaya. Indikasi dimana barang harus diletakkan. Penandaan peralatan. Peringatan untuk berhati-hati dan cara operasi. Peragaan pemeliharaan preventif. Instruksi

Hal utama dalam merancang kontrol visual:

1. M udah dilihat dari jarak jauh.2. Pasang peragaan pada barang yang bersangkutan.3. Usahakan supaya setiap orang dapat m engatakan apa yang benar dan apa yang salah.4. Usahakan supaya setiap orang dapat m enggunakannya dengan m udah dan kapan saja.5. Uasahakan supaya setiap orang dapat m elakukannya dan m udah m em buat koreksi yang diperlukan.6. Usahakan supaya dengan m elaksanakannya m em buat tem pat kerja lebih terang dan lebih teratur.

Metode Manajemen VisualMetode manajemen visual sangat penting untuk menjalankan sebuah sistem visual. Adabeberapa metode yang dapat digunakan (Osada, 2002), sebagai berikut :1. Label

Peralatan-peralatan yang sering digunakan, harus diberi label dengan nama dan fungsinya.Hal ini berlaku untuk semua barang.

2. Keterampilan visuala. Keadaan tembus pandang.

Pada sejumlah besar pabrik, barang disimpan dalam lemari, rak tertutup dan di bawahpenutup agar tidak terlihat. Dengan keadaan seperti ini, tidak dapat diketahui apakahkeadaan barang-barang yang tertutup tersebut dalam keadaan rapi atau tidak, berdebuatau tidak, dan sebagainya. Sebaiknya dibuatkan tempat yang tembus pandang,sehingga dapat diketahui apa yang sedang terjadi dan bagaimana kondisi sesuatu darisebuah barang.

b. Memperlihatkan keadaan.

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ

Pada pabrik-pabrik besar seringkali memasang pita kecil pada kipas angin, sehinggadapat diketahui kemana arah dari angin tersebut. Hal ini dapat membantu untukmelihat apa yang sedang terjadi.

c. Peta masalah.Jika ada masalah, buat diagramnya di peta. Pasang peta sehingga setiap orang dapatmelihatnya. Dalam pengertian yang sebaliknya, sebuah peta masalah dapat berubahmenjadi “peta daerah sempurna” untuk tempat kerja dan proses yang bebas darimasalah.

d. Dimana letak sebuah barang.Letak dari sebuah barang juga sangat penting. Hal ini dapat memudahkan kita dalammenemukan barang yang diperlukan, dalam waktu yang relatif singkat.

e. Kuantifikasi.Dengan selalu mengukur segala sesuatu, mengkuantifikasi hasilnya dan menganalisisdata secara statistik, maka dapat ditemukan batasan-batasan pada manajemen danmenemukan deviasi.

Elemen Sistem Visual1. Tempat kerja yang bersih dan teratur rapi – 5S.2. Tanda-tanda, poster-poster, diagram-diagram dan bantuan-bantuan visual lainnya.3. Tanda-tanda di lantai, tembok dan permukaan kerja.4. Petunjuk dan checklist tentang pokok-pokok proses.5. Kartu kanban dan ruangan.6. Peralatan-peralatan visual.

Ahlan

(My Doc

umen

t)- A

MQ