ISTITUTO TECNICO INDUSTRIALE STATALE “P. HENSEMBERGER”

Indirizzo Elettrotecnica e Automazione A.S. 2007/2008

Laboratorio di Sistemi

PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE DI UNA SIMULAZIONE

DI AUTOLAVAGGIO CONTROLLATO DA PLC

Gruppo di lavoro:

Lax Maurizio Lorenzetti Gianluca

Nava Matteo Palella Andrea

Classe 5B1

Supervisore lavoro Prof. Fransosa Pasquale

Docente responsabile Prof. Rizzaro Giuseppe

Relazione Tecnica

INDICE

1 – Scopo

1.1 – Dalla stampante all’autolavaggio

2 – Cenni teorici

2.1 – PLC

2.2 – Motore passo-passo

2.3 - Autolavaggio

3 – Realizzazione pratica

3.1 – Materiali

3.2 – Strumenti

3.2 – Utensili

3.3 – Procedimento

3.4 – Procedimento di montaggio del circuito elettrico

3.5 – Fasi di assemblaggio

4 – Programmazione

4.1 – Descrizione programma PLC

4.2 – Funzionamento del programma

4.3 – Compilazione Ladder del programma

SIMULAZIONE DI UN AUTOLAVAGGIO CON PLC

1 – Scopo Il nostro gruppo di lavoro ha deciso di sviluppare come area di progetto un modello di autolavaggio in cui sfruttare le potenzialità dei moderni dispositivi di automazione, attraverso le conoscenze apprese durante le ore di laboratorio. L’obiettivo presentato in questa relazione è quello di ricavare da una vecchia stampante un autolavaggio in miniatura interamente controllato da PLC.

2 – Cenni teorici PLC (Programmable Logic Controller): Il PLC è un dispositivo elettronico programmabile che ha avuto negli ultimi anni una grande diffusione soprattutto nell’ambito della domotica. Può essere usato in innumerevoli applicazioni sia per impianti industriali che civili. Esso permette di realizzare circuiti molto complessi utilizzando un numero limitato di componenti elettrici, con un notevole risparmio sui materiali. La programmazione è semplice ed il suo impiego richiede una manutenzione limitata. Il PLC funziona ad una tensione di 24 V c.c. ricavabile grazie ad un apposito alimentatore fornito a corredo del dispositivo. A seconda del modello, il dispositivo può offrire da 12 a oltre 300 moduli I/O (input/output). Il PLC implementa inoltre numerose funzioni tra cui quella di contattore, di relè temporizzato, di orologio settimanale e molto altro.

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Caratteristiche principali del PLC:

- flessibilità: possibilità di adeguamento alle nuove esigenze di processo in modo rapido; - affidabilità: è superiore rispetto a quella dei dispositivi elettromeccanici, perché il PLC offre

servizi di auto diagnostica, dialogo con computer gestionali, utilizza dispositivi elettronici che sono privi di manutenzione;

- riciclo in altre applicazioni: in caso di rottamazione di una macchina a cui sono collegati, i PLC possono essere riutilizzati in nuove applicazioni;

- costo competitivo sul mercato; - impiego integrato del PLC in un pannello operatore per ottenere soluzioni di automazione

economiche e di ingombro ridotto;

- possibilità di inserimento in reti di controllo centralizzato, facenti capo ad un computer gestionale di supervisione;

- applicazioni nella demotica o “building automation”: es. controllo luci, accessi, temperature.

Struttura del PLC: costruttivamente i PLC esistono in due versioni:

- monoblocco: hanno una configurazione rigida e senza possibilità di apportare modifiche eccezionali;

- modulari: sono configurabili con vari moduli di espansione aventi diverse funzioni, a seconda delle esigenze specifiche;

A seconda della quantità di ingressi ed uscite (I/O) che i PLC possono controllare, vengono classificati come:

- di bassa gamma, fino a 256 (I/O); - di gamma media, tra 256 e 512 (I/O); - di gamma alta, oltre 512 (I/O).

Gli elementi hardware:

- Alimentatore; - CPU; - BUS; - Memorie; - Moduli I/O; - Dispositivi accessori; - Unità di programmazione;

Vantaggi del PLC: I vantaggi offerti dal PLC sono quelli derivabili dallo sfruttamento delle grandi potenzialità dei moderni microprocessori. Inoltre la logica controllata permette di modificare il funzionamento parziale di un impianto senza dover necessariamente cambiare il cablaggio, ma semplicemente apportando delle variazioni nella programmazione (software) del PLC, cosa non possibile nella logica cablata in cui per ottenere un diverso funzionamento del sistema è necessario modificare il circuito.

Schema a blocchi della struttura di un PLC:

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Motore Passo-Passo: I motori passo-passo (stepper motor) funzionano facendo ruotare un magnete, attirandolo da un passo all'altro con delle elettrocalamite opportunamente disposte. A differenza degli altri tipi di motore, in uno stepper non ci sono contatti striscianti: per ottenere il movimento dobbiamo alternare dall'esterno il passaggio della corrente nei suoi due avvoglimenti. Nel farlo, dobbiamo rispettare una sequenza ben precisa, composta da 4 passi. Se la sequenza non è quella giusta, il motore vibrerà e ronzerà, ma non girerà. Nel prossimo esempio prendiamo in esame un motore da 4 passi/giro, per comprenderne il funzionamento. Esso è costruito con 4 elettromagneti, disposti a croce: al centro una calamita (calettata sull’albero motore) è libera di ruotare.

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Nel primo passo alimentiamo i due elettromagneti in verticale. I due magneti sono in serie, il solenoide in alto affaccia il polo S alla calamita mentre il solenoide in basso mostra il proprio polo N. Poli opposti si attraggono, perciò la calamita si porterà con il polo N in alto ed il S in basso.

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Al passo successivo, alimentiamo i due magneti posti in orizzontale. Anche questi solenoidi sono collegati in serie. La calamita "vedrà" il polo S a destra ed il N a sinistra, e si porterà in questa posizione compiendo un quarto di giro in senso orario. Non ruota dalla parte opposta perchè poli uguali si respingono.

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Al terzo passo colleghiamo ancora l'avvolgimento verticale, ma invertendo la polarità della batteria: la corrente circola in senso inverso, il polo S è ora in basso e quello N in alto. La calamita ruota di un altro quarto di giro in senso orario, attirata dai poli opposti. La situazione è simmetrica rispetto al primo passo.

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Nell'ultimo passo si alimentano di nuovo i solenodi in orizzontale, con polarità rovesciata rispetto al secondo passo. La calamita ruota di un ulteriore quarto di giro, per avvicinare il proprio polo N al polo S che ora si trova a sinistra, ed il proprio polo S al polo N che ora è a destra.

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La sequenza prosegue ricominciando dal passo 1: così facendo la calamita tornerà alla posizione iniziale e avrà compiuto un giro intero.

Per variare la velocità di uno stepper basta variare il tempo in cui si rimane nel passo. Per fermarsi, invece, ci sono due modi:

• si può lasciare l'alimentazione inserita, in tal caso il motore si bloccherà saldamente nella posizione assunta

• si può scollegare l'alimentazione, in tal caso il motore sarà libero di girare.

Il simbolo del motore passo-passo ricorda l'esempio: i terminali A+A- alimentano i solenoidi verticali, mentre B+B- alimentano quelli orizzontali. Questi motori si chiamano bipolari, perchè per pilotarli bisogna invertire la polarità delle tensioni ai loro capi.

• I motori bipolari si riconoscono perchè hanno 4 fili. • Con un tester possiamo separare l'avvolgimento A da quello B

verificando la continuità elettrica. • Non è importante sapere quale filo sia il + e quale il -,

invertendoli il motore funziona ugualmente anche se gira al contrario.

Nel nostro caso si tratta di un motore bipolare Autolavaggio: Un autolavaggio è un impianto utilizzato per pulire l'esterno e, in alcuni casi, l'interno dei veicoli a motore. La prima macchina automatica per il lavaggio è apparsa a metà anni 50. Esistono diversi tipi di autolavaggi, che possono essere classificati in tre categorie principali: Self-service, dove il lavaggio avviene a mano, tramite lance spruzzatrici che erogano i diversi tipi di detergenti per la pulizia; On-bay automatici, che consistono di una macchina automatica che scorre avanti e indietro su un veicolo fermo; A tunnel, che utilizzano nastri trasportatori per spingere o tirare il veicolo attraverso una serie di meccanismi di pulizia fissi (rulli e spazzole). Ultimamente si stanno diffondendo impianti di lavaggio multi-bay self-service, che mischiano le caratteristiche dalle prime due categorie. In un moderno impianto di autolavaggio, saponi e altre sostanze chimiche utilizzate sono basate in genere su prodotti alcalini o poco acidi, progettati per indebolire ed eliminare lo sporco e il fango senza causare danni alla tinta dell’auto. In passato, invece, il più comune agente di pulizia utilizzato nel settore è stato l’acido fluoridrico, un prodotto chimico molto aggressivo. Funzionamento di un autolavaggio a tunnel: Una volta che l’auto giunge sul nastro trasportatore le due ruote anteriori premono su un sensore, e il sistema avvia i diversi dispositivi automantici. Il nastro trasportatore spinge l'auto attraverso una rete di fotocellule magnetiche, che ne misura la lunghezza, consentendo al computer di adattare il lavaggio ad ogni singolo veicolo.

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Le attrezzature cornice, o archi, variano in numero e tipo, più sono numerose queste attrezzature più il lavaggio risulterà accurato. Il primo arco, chiamato di pre-immersione, consiste in uno spruzzatore ad alta pressione che eroga un detergente prima con pH inferiore (lievemente acido) seguito da uno a pH superiore (lievemente alcalino). Alcuni impianti usano l'acqua calda durante le fasi di diluizione per migliorare l’azione delle sostanze chimiche. Il secondo arco è quello per ospita gli ugelli per la pulizia delle ruote e dei cerchioni. Tali ugelli applicano uno sgrassatore con una soluzione adatta a rimuovere la polvere dei freni e a lucidare la superficie delle ruote. Sull’arco successivo sono fissate delle spazzole rotanti con setole di nylon morbido che puliscono le fiancate e le parti inferiori del veicolo; lo svantaggio di queste spazzole è che possono lasciare alcuni piccoli graffi. Per questo in alcuni lavaggi i rulli sono sostituiti da una cornice su cui è avvolto un panno morbido, in micro-fibra o in altri materiali. Tale panno, al contrario delle spazzole, non graffia il veicolo, a meno che qualcosa non sia rimasto incastrato al suo interno. Il quarto arco consiste in una spazzola orizzontale o in strisce di stoffa che scorrono dalla parte anteriore della vettura fino a quella posteriore in modo da pulire i paraurti, i fari e la targa. Ci sono due tipi di schiuma: smalto brillantante e cera. Lo smalto è meno costoso ma è più difficile da risciacquare, a volte può solidificare all’interno del serbatoio. La cera è più costosa, ma si risciacqua bene e offre maggiore protezione rispetto allo smalto. Il risciacquo in alcuni lavaggi avviene in più fasi: prima viene cosparso sull’auto un sottile strato protettivo, in seguito il veicolo viene sciacquato con acqua dolce, appositamente filtrata per non lasciare macchie. Dopo il risciacquo la vettura viene asciugato da un essiccatore. Il momento in cui la vettura può abbandonare il tunnel è segnalato da un semaforo. Le principali considerazioni di carattere ambientale per gli autolavaggi sono: -Uso di acqua e di risorse energetiche; -Contaminazione delle acque di superficie; -La contaminazione del suolo e delle acque sotterranee. L’utilizzo di acqua ed energia in un autolavaggio è evidente. Le industrie che producono impianti professionali si sono molto impegnate per sviluppare sistemi in grado di ridurre l’impatto ambientale, una tendenza che continuerà ad accelerare a causa delle nuove normative e della domanda dei consumatori. Molti autolavaggi già sfruttano impianti di recupero delle acque per limitare gli sprechi in maniera significativa. La contaminazione delle acque di superficie deriva dallo scarico dell’acqua che giunge dai canali di scolo, che viene immessa nelle fognature e a sua volta riversata in fiumi e laghi. Le acque residue del lavaggio contengono numerose sostanze inquinanti, come fosfati, olio e grasso, ferodo dei freni, ecc. Per questo sui nuovi impianti vi è uno scarico di recupero collegato a un depuratore che cattura questi contaminanti e li sottopone a speciali trattamenti, prima di immetterli nelle fognature.

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3 - Realizzazione pratica: Materiali:

- Una vecchia stampante (comprendente un motore passo-passo); - Angolari in alluminio; - Base in compensato; - N°1 pannello in plexiglas di 50x22,5 cm; - N°2 fine-corsa a rotella; - N°16 LED azzurri; - N°4 motori in corrente continua a 5V; - N°5 rulli da imbiancatura; - N°1 lettore CD da cui ricavare il meccanismo di movimento della lente di lettura; - N°1 ventola per PC da 8 cm; - N°1 modellino di automobile; - N°3 pulsanti; - N°1 interruttore bi-stabile; - Cavetti di varie sezioni; - Mammut; - N°3 Basette millefiori stagnate; - N°1 integrato L7812CV; - N°1 integrato L7805CV; - N°2 condensatori da 100 μF; - N°2 condensatori da 100 nF; - N°1 resistenza da 470 Ω; - N°1 resistenza da 1 k Ω; - N°1 LED rosso; - N°1 LED verde; - N°2 dissipatori ad alette in alluminio; - Pasta termoconduttiva; - Minuteria varia;

Strumenti:

- PLC Moeller 621 DC-TC con alimentatore ed espansione relé; - Software Easy Soft Pro6; - Cavo di comunicazione PC ---> Dispositivo; - Computer; - Tester;

Utensili:

- Seghetto per ferro; - Lime e mola; - Trapano a colonna; - Cacciaviti; - Chiavi; - Squadre; - Pistola per colla a caldo; - Saldatore a stagno;

Procedimento: Come primo passo della realizzazione abbiamo recuperato una vecchia stampante EPSON e rimosso dalla stessa tutte le schede ed i componenti superflui, ad eccezione del motore passo-passo e del carrello porta-cartucce, in modo da avere la struttura che ne permette il movimento. Successivamente abbiamo individuato la sequenza per il movimento del motore passo-passo, servendoci di un alimentatore in c.c. e alimentando i vari morsetti. Fatto ciò abbiamo potuto scrivere il programma per il PLC, tramite il software Easy Soft, che realizzasse la sequenza di funzionamento desiderata . Il secondo passaggio della realizzazione è consistito nel posizionare e fissare, servendoci di minuteria varia, la stampante, il PLC con alimentatore e relé al pannello in compensato. Successivamente abbiamo posizionato i due fine-corsa sulle due estremità della stampante, di modo che, una volta funzionante, il carrello si fermasse al momento giusto, senza danneggiare il motore e il binario. La costruzione del tunnel dell’autolavaggio è avvenuto, per esigenze di montaggio, simultaneamente alla realizzazione dello schema elettrico. La struttura del tunnel è stata realizzata servendoci degli angolari in alluminio di varie misure, per le spazzole di lavaggio sono stati utilizzati dei piccoli rulli da imbiancatura, per simulare l’acqua abbiamo usato LED azzurri, mentre la fase di asciugatura è rappresentata da una ventola per PC. La parte superiore della struttura è stato poi ricoperta dal pannello in plexiglas. Procedimento di montaggio del circuito elettrico: Per prima cosa bisogna collegare l’alimentatore al PLC; il morsetto positivo dall’alimentatore va collegato all’ingresso “24”, mentre il polo negativo all’ingresso “0”. Collegare un morsetto di ogni pulsante al contatto “24” del PLC e l’altro morsetto al rispettivo ingresso del dispositivo; con l’apposito cavo allacciare il blocco dei relé alle uscite Qn dell’apparecchio. Successivamente portare l’alimentazione anche ai relé tramite la rispettiva morsettiera. Poiché il motore lavora alla tensione di 5V in c.c. e non volendo usare un alimentatore esterno, abbiamo deciso di sfruttare l’alimentatore del PLC, che ha come tensione di uscita 24V in c.c., e di abbassarla a 12 e poi 5V tramite dei componenti elettronici (Integrato L7812 e L7805). Per problemi di surriscaldamento del materiale elettronico è stato necessario passare da una tensione intermedia di 12 V in c.c. ed applicare sugli integrati utilizzati due dissipatori in alluminio recuperati da vecchi dispositivi elettronici. Lo schema per il montaggio di tali alimentatori è riportato di seguito.

Per l’alimentatore a 12 V bisogna utilizzare l’integrato L7812 CV e una resistenza da 1 kΩ per impedire che il LED si bruci.

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Ottenuta la tensione di 5 V collegare il morsetto positivo al contatto normalmente aperto di ciascuna delle quattro bobine usate per comandare il motore ed il morsetto negativo al contatto normalmente chiuso. I quattro morsetti del motore vanno collegati in ordine al comune di ciascun relé, in modo che, solo eccitando le bobine una per volta secondo la sequenza esatta, arrivino i 5 V ai magneti interni del motore permettendogli di girare. I motorini dei rulli del lavaggio vanno prima montati sui traversini di alluminio usati per la struttura del tunnel. Vanno collegati a coppie in modo che, quando si chiudono i contatti, funzionino contemporaneamente e ruotino con verso opposto l’uno rispetto all’altro. Per collegarli ai relé basta prelevare i 5 V usati per azionare il motore del carrello e collegare il positivo al contatto normalmente aperto, il comune ad un polo dei motori e l’altro polo al negativo. Lo stesso collegamento va eseguito per i LED azzurri e la ventola di asciugatura (per quest’ultima invece di usare i 5V, sfruttare i 12V in uscita dall’altro alimentatore. Il motore che aziona il meccanismo di salita e discesa del rullo trasversale va collegato in modo che sia possibile ottenere un’inversione di marcia dello stesso. Per fare ciò bisogna collegare i due cavetti ai contatti comuni dei relé 5 e 7, i 5V ai contatti normalmente aperti e la massa ai contatti chiusi: in questa maniera a relé diseccitati il motore risulterà fermo, mentre se una delle due bobine è eccitata si verificherà il movimento in salita o discesa a seconda di quale uscita è attiva. Lo schema elettrico generale è riportato successivamente.

Fasi di assemblaggio: 1) – Smontaggio della stampante: Come detto in precedenza, la base dell’autolavaggio è ricavata da una stampante Epson non funzionante, di cui abbiamo conservato solo la base che permette il movimento del carrello porta-cartucce ed il motore passo-passo.

2) – Studio del motore passo-passo e stesura del programma: Dopo avere studiato il funzionamento del motore, abbiamo steso il programma per il PLC che ne consentisse il movimento.

3) – Realizzazione dei circuiti di alimentazione: Seguendo gli schemi riportati precedentemente abbiamo realizzato due circuiti di alimentazione dell’impianto, uno a 5 V c.c. e uno a 12 V c.c.

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4) – Fissaggio della stampante e del PLC sul pannello in compensato: La base della stampante ed il PLC con il relativo alimentatore sono stati poi fissati sulla base in compensato ed è stato effettuato un primo cablaggio (abbastanza grossolano), in modo da verificare il funzionamento del programma e del motore.

5) – Montaggio della struttura del tunnel: Dopo avere fissato la stampante è possibile procedere con il montaggio del tunnel dell’autolavaggio con i relativi componenti (LED e rulli). Durante questa fase è stato eseguito un importante lavoro di cablaggio.

6) – Fissaggio del plexiglas e della ventola di asciugatura: Poiché non è stato possibile calettare le spazzole in maniera stabile sugli alberi dei motorini, abbiamo deciso di applicare sul pannello in plexiglas, da posizionare sulla parte superiore della struttura, delle viti in modo da far ruotare i rulli dritti e per far si che non si staccassero dai motori.

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7) – Montaggio del rullo orizzontale: L’ultima fase di realizzazione è consistita nel montaggio del rullo orizzontale. Per ottenere il movimento assiale del rullo con il relativo motore, ci siamo serviti del meccanismo che muove la lente di lettura di un lettore CD.

8) – Lavori di finitura: Una volta terminato e collaudato l’autolavaggio, ci siamo dedicati ad alcune operazioni di finitura, controllando e riordinando i cablaggi e nascondendo i collegamenti più voluminosi.

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9) – Lavoro ultimato:

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4 - Programmazione Descrizione programma PLC: Il programma per l’azionamento dell’autolavaggio è piuttosto complesso, non tanto perché sia di difficile realizzazione, ma perché bisogna aggirare un limite del software di programmazione. Tale limite consiste nel fatto che, sia il software di simulazione che il PLC danno valenza all’ultima riga scritta nel Ladder. Nel nostro caso, dovendo attivare le stesse quattro bobine sia per l’avanzamento che per l’arretramento del carrello, e avendo quindi due sequenze contrastanti, il programma funzionava solo in fase di avanzamento o solo in fase di ritorno, a seconda di quale processo fosse stato compilato per ultimo. Per ovviare a questo problema abbiamo dovuto inserire una condizione secondo la quale il motore avanza solo con il consenso dell’interruttore I5 e arretra solo con il medesimo ingresso negato, con conseguente complicazione del programma. Per comandare le bobine ci siamo serviti dei temporizzatori implementati nel PLC che avviano le quattro bobine secondo la sequenza Q1 –> Q2 –> Q3 –> Q4. Nell’inserzione dei temporizzatori abbiamo dovuto rimediare al fatto che nel Ladder si possono inserire al massimo 4 ingressi per ogni linea di comando, utilizzando numerosi Merker. Per l’avviamento dei rulli e dei LED il programma è stato di più semplice realizzazione: il Q5, che comanda i LED posizionati all’inizio del tunnel, parte subito alla pressione del comando START, mentre per avviare le bobine Q6 e Q7 ci siamo serviti di due contatori che dopo un numero prestabilito di passi azionano i relé. Funzionamento del programma: Alla pressione del pulsante I3 si avvia la sequenza di avanzamento del carrello; le quattro bobine, comandate da quattro temporizzatori si eccitano con l’ordine Q1 – Q2 – Q3 – Q4, azionando il motore. I temporizzatori avviano le rispettive bobine ogni 60 ms (non meno di questo valore se no il motore non fa in tempo a ricevere l’impulso di corrente) e si diseccitano ogni volta che si attiva l’uscita successiva. Insieme alla fase di avanzamento si eccita il relé Q5 che comanda i LED usati per simulare i getti d’acqua. Per ogni attivazione di Q1, i contatori C1 e C2 contano un passo. Appena C1 arriva a contare 190 passi, chiude il rispettivo contatto, azionando i primi rulli del lavaggio ed il secondo gruppo di LED (uscita Q6). Contemporaneamente si interrompe il funzionamento di Q5. Il carrello avanza ancora, permettendo a C2 di continuare a contare i movimenti di Q1. Quando C2 conta i 220 passi effettuati dalla prima bobina, si attiva il terzo gruppo di LED ed i rulli e si diseccita Q6. Infine, quando il carrello preme il fine-corsa fissato in fondo al tunnel, il motore si arresta, si azzerano automaticamente i contatori e aprendo l’interruttore I5, tramite il pulsante I4 è possibile attivare la sequenza per il ritorno del carrello in posizione iniziale, dove un secondo fine-corsa ne interromperà il movimento. Compilazione Ladder del programma: Nelle pagine successive è descritta la struttura del programma. Di seguito sono riportati i vari ingressi, le uscite e le rispettive funzioni.

Documentazione»Programma Autolavaggio....e60«

Cliente:Disegno cliente:

Ordine n.:N. officina:Disegno n.:

Produttore:Responsabile:controllato:Data e hora di creazione: 20/04/2008 15.47.48Modificato l'ultima volta: 25/05/2008 10.59.43Data e hora di stampa: 09/06/2008 16.04.49

09/06/2008

Informazioni sull'apparecchio

Data:

Responsabile:

controllato:

Cliente:

Disegno cliente:

Ordine n.:

N. officina:

Disegno n.:

Produttore:

Pagina: 2 di 9

NET-ID: -

Documentazione creata con: EASY-SOFT 6.22 Pro, Build 3439

Tipo di apparecchio:

Filtro ingressi:

Tasti P:

Rimanenza:

Password:

EASY 621-DC-TC

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off

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011

012

I01

Stop

M11

Memoria Finecorsa1

M12

Memoria Finecorsa2

M01

Generale

M01

Generale

M06

Avanzamento

M02

Bobina1

Q01

Motore1

T04

Avanti1

I05

Commutatore

T

T01

Avanti2

T07

Indietro1

I05

Commutatore

T

T08

Indietro4

Q01

Motore1

T01

Avanti2

M03

Bobina2

Q02

Motore2

T06

Indietro2

I05

Commutatore

T

T02

Avanti3

Q02

Motore2

I05

Commutatore

T

T07

Indietro1

T02

Avanti3

M04

Bobina3

Q03

Motore3

T05

Indietro3

I05

Commutatore

T

T03

Avanti4

Q03

Motore3

I05

Commutatore

T

T06

Indietro2

T03

Avanti4

M05

Bobina4

Q04

Motore4

Circuito A B C D E F G

09/06/2008Data:

Responsabile:

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Cliente:

Disegno cliente:

Ordine n.:

N. officina:

Disegno n.:

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T08

Indietro4

I05

Commutatore

T

T04

Avanti1

Q04

Motore4

I05

Commutatore

T

T05

Indietro3

M07

Arretramento

T01

Avanti2

T08

Indietro4

M02

Bobina1

T02

Avanti3

T07

Indietro1

M03

Bobina2

T03

Avanti4

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Indietro2

M04

Bobina3

T04

Avanti1

T05

Indietro3

M05

Bobina4

I03

Start Avanti

I05

Commutatore

M06

Avanzamento

I04

Start Indietro

I05

Commutatore

M07

Arretramento

Q01

Motore1

I05

Commutatore

C

C01

Contatore 1

I01

Stop

R

C01

Contatore 1

I02

Finecorsa2

Circuito A B C D E F G

09/06/2008Data:

Responsabile:

controllato:

Cliente:

Disegno cliente:

Ordine n.:

N. officina:

Disegno n.:

Produttore:

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M01

Generale

I03

Start Avanti

M10

Blocco LED1

Q05

LED1

Q05

LED1

C01

Contatore 1

Q05

LED1

M08

Ausiliario Rulli1

M08

Ausiliario Rulli1

M08

Ausiliario Rulli1

C02

Contatore2

Q06

LED+Rulli 1

Q06

LED+Rulli 1

Q01

Motore1

I05

Commutatore

C

C02

Contatore2

C02

Contatore2

M09

Ausiliario Rulli2

M09

Ausiliario Rulli2

M09

Ausiliario Rulli2

Q07

Rulli2

Q07

Rulli2

I01

Stop

R

C02

Contatore2

Circuito A B C D E F G

09/06/2008Data:

Responsabile:

controllato:

Cliente:

Disegno cliente:

Ordine n.:

N. officina:

Disegno n.:

Produttore:

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I02

Finecorsa2

I05

Commutatore

C01

Contatore 1

M10

Blocco LED1

I01

Stop

I06

Finecorsa1

I05

Commutatore

M11

Memoria Finecorsa1

M11

Memoria Finecorsa1

I01

Stop

I02

Finecorsa2

I05

Commutatore

M12

Memoria Finecorsa2

M12

Memoria Finecorsa2

I02

Finecorsa2

I05

Commutatore

Q08

Ventola

Q08

Ventola

Circuito A B C D E F G

09/06/2008Data:

Responsabile:

controllato:

Cliente:

Disegno cliente:

Ordine n.:

N. officina:

Disegno n.:

Produttore:

Pagina: 6 di 9

NET-ID: -

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Parametri modulo

Data:

Responsabile:

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Cliente:

Disegno cliente:

Ordine n.:

N. officina:

Disegno n.:

Produttore:

Pagina: 7 di 9

NET-ID: -

C 1:Indicazione dei parametri = attivataValore di riferimento = 190

C 2:Indicazione dei parametri = attivataValore di riferimento = 220

T 1:Indicazione dei parametri = attivataTipo timer = Ritardato all'eccitazioneValore di riferimento = 0 s . 60 ms

T 2:Indicazione dei parametri = attivataTipo timer = Ritardato all'eccitazioneValore di riferimento = 0 s . 60 ms

T 3:Indicazione dei parametri = attivataTipo timer = Ritardato all'eccitazioneValore di riferimento = 0 s . 60 ms

T 4:Indicazione dei parametri = attivataTipo timer = Ritardato all'eccitazioneValore di riferimento = 0 s . 60 ms

09/06/2008

Parametri modulo

Data:

Responsabile:

controllato:

Cliente:

Disegno cliente:

Ordine n.:

N. officina:

Disegno n.:

Produttore:

Pagina: 8 di 9

NET-ID: -

T 5:Indicazione dei parametri = attivataTipo timer = Ritardato all'eccitazioneValore di riferimento = 0 s . 60 ms

T 6:Indicazione dei parametri = attivataTipo timer = Ritardato all'eccitazioneValore di riferimento = 0 s . 60 ms

T 7:Indicazione dei parametri = attivataTipo timer = Ritardato all'eccitazioneValore di riferimento = 0 s . 60 ms

T 8:Indicazione dei parametri = attivataTipo timer = Ritardato all'eccitazioneValore di riferimento = 0 s . 60 ms

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Operando Commento Circuito

I01 Stop 001A, 023A, 036A, 039A, 041AI02 Finecorsa2 024A, 037A, 041C, 043CI03 Start Avanti 020A, 025CI04 Start Indietro 021AI05 Commutatore 003E, 004E, 007E, 008E, 010E, 011E, 013E, 014E

, 020C, 021C, 022C, 031E, 038A, 039E, 041E, 043E

I06 Finecorsa1 039CQ01 Motore1 002G, 005C, 022A, 031CQ02 Motore2 006G, 008CQ03 Motore3 009G, 011CQ04 Motore4 012G, 014CQ05 LED1 025G, 026C, 027EQ06 LED+Rulli 1 029G, 030CQ07 Rulli2 034G, 035CQ08 Ventola 043G, 044CM01 Generale 001G, 002A, 025AM02 Bobina1 002E, 016GM03 Bobina2 006E, 017GM04 Bobina3 009E, 018GM05 Bobina4 012E, 019GM06 Avanzamento 002C, 020GM07 Arretramento 015C, 021GM08 Ausiliario Rulli1 027G, 028C, 029CM09 Ausiliario Rulli2 032G, 033C, 034CM10 Blocco LED1 025E, 038GM11 Memoria Finecorsa1 001C, 039G, 040CM12 Memoria Finecorsa2 001E, 041G, 042CT01 Avanti2 003G, 006C, 016AT02 Avanti3 007G, 009C, 017AT03 Avanti4 010G, 012C, 018AT04 Avanti1 003C, 013G, 019AT05 Indietro3 010C, 014G, 019CT06 Indietro2 007C, 011G, 018CT07 Indietro1 004C, 008G, 017CT08 Indietro4 004G, 013C, 016CC01 Contatore 1 022G, 023G, 027C, 038CC02 Contatore2 029E, 031G, 032C, 036G

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Lista operandi: -I01: Stop generale. Se viene premuto interrompe qualsiasi operazione. È impostato come negato poiché l’ingresso analogico è un pulsante monostabile normalmente aperto, mentre a noi serve un contatto normalmente chiuso. -I02: Fine-corsa 2. Rappresenta il fine-corsa posto in fondo al tunnel. L’ingresso analogico è costituito da un fine-corsa a rotella normalmente chiuso, impostato negato per necessità di programma. Ha il compito di fermare la corsa del carrello una volta giunto in fondo al tunnel, di azionare la ventola di asciugatura e di azzerare i contatori in modo da permettere la ripetizione del procedimento. -I03: Start avanti. Se viene premuto avvia l’avanzamento del carrello, l’accensione del primo gruppo di LED e la salita del rullo trasversale. Funziona solo con il consenso di I05. Nella stesura del programma non necessita la negazione in quanto l’ingresso analogico è anch’esso normalmente aperto. -I04: Start indietro. Questo pulsante consente di rimandare in posizione di partenza il carrello. Anche questo ingresso non va negato, per le motivazioni di cui sopra. -I05: Commutatore. È costituito da un deviatore, anche se usato in veste di interruttore. Questo ingresso ha la fondamentale funzione di permettere alla sequenza di avanzamento di funzionare, senza influire su quella di arretramento e viceversa. Quando il contatto non è negato e l’interruttore è chiuso, tale ingresso fornisce il consenso per l’avanzamento del carrello, mentre impedisce qualsiasi movimento che possa sfasare la sequenza di chiusura dei relé. Con interruttore aperto, l’ingresso non negato non può autorizzare nessuna operazione, mentre il contatto negato consente al carrello di tornare alla posizione iniziale. -I06: Fine-corsa 1. È il fine-corsa montato all’ingresso del tunnel ed ha la funzione di bloccare la marcia indietro del carrello. Anch’esso impostato negato. -Q01: Motore 1. È l’uscita, collegata ad un relé, che manda l’impulso per il movimento del motore passo-passo. La stessa uscita è usata per il movimento in avanti e indietro. -Q02: Motore 2. Svolge lo stesso lavoro di Q01. -Q03: Motore 3. Come sopra. -Q04: Motore 4. Come sopra. -Q05: LED 1. La bobina, attivata dalla pressione di I03, permette l’accensione del primo gruppo di LED usati per simulare l’acqua e l’avviamento del rullo orizzontale con il rispettivo meccanismo di salita. Funziona solo in fase di avanzamento, in quanto I05 le fornisce il consenso. Viene disattivata da un contatore dopo i primi 190 passi di Q01. -Q06: LED+Rulli1. Tale bobina si aziona nel momento in cui si disattiva Q05 e permette di accendere il secondo gruppo di LED, associato ai primi due rulli di lavaggio. Il rispettivo relé viene diseccitano all’apertura del contatto di un secondo contatore, avvenuti i primi 220 passi di Q01. -Q07: Rulli2. Quest’uscita avvia la rotazione del secondo gruppo di rulli e permette al rullo orizzontale di tornare in posizione iniziale. Azionata dalla chiusura del contatto normalmente aperto del secondo contatore, viene arrestata dalla pressione del fine-corsa posizionato in fondo all’autolavaggio. -Q08: Ventola. L’ultima uscita attiva la ventola di asciugatura posta all’uscita del tunnel. Viene azionata dalla pressione di I02 e rimane attiva fino a quando non si dà l’avvio alla sequenza di ritorno.

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-M01: Generale. È la memoria usata con funzione di contattore e rappresenta l’interruttore generale. Interrompe qualsiasi operazione dell’impianto non appena riceve l’impulso da uno dei due fine-corsa o dal pulsante di stop. -M02: Bobina1. È il Merker di azionamento della prima bobina. Rimane sempre attivo, salvo quando uno dei due contatti del temporizzatore si apre. Nel momento in cui si disattiva arriva l’impulso di corrente al motore. -M03: Bobina2. Come sopra, ma aziona la seconda bobina. -M04: Bobina3. Come sopra. -M05: Bobina4. Come sopra. -M06: Avanzamento. Merker che attiva la sequenza di avanzamento del carrello. Funziona solo quando ha il consenso di I05 e viene premuto il pulsante di “start avanti”. -M07: Arretramento. Questo Merker permette l’avviamento del processo di ritorno del carrello, come per M06 necessita del consenso di I05 negato e del pulsante di “start indietro”. -M08: Ausiliario Rulli1. Merker usato in funzione di contattore che consente di comandare il relé collegato al primo gruppo di rulli. Questa memoria è stata inserita perché non era possibile inserire un numero di ingressi elevato per ogni riga di comando. Ciò significa che teoricamente, potendo usare un numero di ingressi maggiore, M08 sarebbe superfluo. -M09: Ausiliario Rulli2. Memoria che aziona il secondo gruppo di rulli. Vale lo stesso discorso fatto per M08. -M10: Blocco LED1. Tale Merker funziona da blocco per la bobina Q05 che aziona il primo gruppo di LED. Anche in questo caso sarebbe bastato un contatto negato del contatore C01 in serie all’uscita, ma il numero di ingressi usati eccedeva rispetto a quelli consentiti per ogni stringa di comando. -M11: Memoria Fine-corsa1. Usato con funzione di contattore, questo Merker è indispensabile per il corretto funzionamento del relativo fine-corsa. Esso infatti permette al carrello di partire anche se il fine-corsa iniziale è premuto. -M12: Memoria Fine-corsa2. Come sopra, ma dedicato al processo di arretramento. -T01: Avanti2. Primo temporizzatore (relativo alla fase di avanzamento) che ha come funzione principale quella di azionare la seconda bobina. Ha anche lo scopo di diseccitare il primo relé. Viene attivato alla chiusura del contatto normalmente aperto di T04. Ha un parametro di time out di 60 mS, che è stato impiegato per tutti i temporizzatori. -T02: Avanti3. Secondo temporizzatore (fase di avanzamento). Attiva la terza bobina e diseccita la seconda. Azionato alla chiusura del contatto normalmente aperto di T01. -T03: Avanti4. Terzo temporizzatore (fase di avanzamento). Aziona la quarta bobina e disattiva la terza. Azionato alla chiusura del contatto normalmente aperto di T02. -T04: Avanti1. Quarto temporizzatore (fase di avanzamento). Aziona la prima bobina e disattiva la quarta. Dopo che è entrato in funzione si ripete la sequenza fino all’impulso di stop. Attivato alla chiusura del contatto normalmente aperto di T03. -T05: Indietro3. Primo temporizzatore (fase di arretramento). Aziona la terza bobina ed interrompe il funzionamento della quarta. Azionato alla chiusura del contatto normalmente aperto di T08.

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-T06: Indietro2. Secondo temporizzatore (fase di arretramento). Attiva la seconda bobina ed arresta la terza. Azionato alla chiusura del contatto normalmente aperto di T05. -T07: Indietro1. Terzo temporizzatore (fase di arretramento). Attiva la prima bobina e diseccita la seconda. Attivato alla chiusura del contatto normalmente aperto di T06. -T08: Indietro4. Quarto temporizzatore (fase di arretramento). Attiva la quarta uscita ed interrompe il funzionamento della prima. Attivato alla chiusura del contatto normalmente aperto di T07. -C01: Contatore1. Questo contatore permette di diseccitare Q05 ed azionare la prima coppia di rulli con i rispettivi LED. I relativi contatti entrano in funzione quando vengono contati i 190 passi di Q01. Quando nel Ladder il simbolo dell’uscita contiene una “R”, significa che la stringa di comando resetta il conteggio. Funziona solo in fase di avanzamento. -C02: Contatore2. Il secondo contatore arresta la prima coppia di rulli, azionando la seconda. Entra in funzione dopo i 220 passi di Q01. Anch’esso funziona solo in fase di avanzamento ed è azzerato dalla pressione di I02.