I.- MEMORIA DESCRIPTIVA...ARQUILUR 3 S.L.P P. ACTIVIDAD - MEMORIA DESCRIPTIVA-REVISION: 00 REF: 500-EREBAL FECHA EDICION: 11/02/09 3/39 2.-OBJETO Y ALCANCE DEL ENCARGO El objeto del

ARQUILUR 3 S.L.P P. ACTIVIDAD - MEMORIA DESCRIPTIVA-REVISION: 00

REF: 500-EREBAL FECHA EDICION: 11/02/09 1/39

I.- MEMORIA DESCRIPTIVA

1. AGENTES INTERVINIENTES

2. OBJETO Y ALCANCE DEL ENCARGO

3. ANTECEDENTES E INFORMACION PREVIA

4. ESTADO ACTUAL DE LA PARCELA/ EDIFICIO

5. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

6. DESCRIPCION DE LA OBRA CIVIL NECESARIA



1.-AGENTES INTERVINIENTES

1.1.- PROMOTOR

Nombre de la Sociedad: ENERGIAS RENOVABLES DE BALMASEDA, S.L

CIF: B-95558995

Dirección: Bº El Nocedal, 11 48869 Zalla

Nº Tel. Contacto: 94.640.45.98

Nº Fax: 94.480.67.53

Actúa en representación:

D. JESUS VILLANUEVA BARCENA

1.2.- EQUIPO REDACTOR:

El diseño general, la descripción, prescripciones y definición del proyecto se realiza por parte del

siguiente equipo:

Estudio: ARQUILUR 3 S.L.P

CIF: B-95227385

Inscripción COAVN: 950274

Dirección: PLAZA LANDABASO 5 EXT, 1º- DPTOS F y G- 48015- BILBAO

Teléfono: 94.475.67.29

Fax: 94.476.53.23

Arquitectos redactores:

AITOR UBIRIA MANZARRAGA, colegiado nº 1.908

SANTIAGO GUTIERREZ MAZORRIAGA, colegiado nº 1.898

El trabajo se realiza por encargo del PROMOTOR

1.3.- OTROS TECNICOS INTERVINIENTES EN FASE DE PROYECTO:

No hay otros técnicos intervinientes

1.4.- DIRECTOR DE OBRA

No procede por no ser necesaria la ejecución de obras

1.5.- COORDINADOR DE SEGURIDAD Y SALUD EN OBRA

No procede



2.-OBJETO Y ALCANCE DEL ENCARGO

El objeto del encargo realizado por el PROMOTOR al EQUIPO REDACTOR es: PROYECTO DE ACTIVIDAD

PARA TRATAMIENTO DE BIOMASA Y GENERACIÓN COMBINADA DE CALOR Y ELECTRICIDAD CON

BIOMASAS.

El alcance del mismo comprende la descripción de la actividad y la justificación de las medidas

correctoras necesarias. No comprende la definición de las obras necesarias para su implantación, lo

que será objeto de proyecto constructivo independiente al presente encargo.

Otros documentos redactados / en redacción dentro del mismo encargo son:

No hay otra documentación redactada ni pendiente de redacción por parte de ARQUILUR 3,

S.L.P.



3.-ANTECEDENTES E INFORMACION PREVIA

3.1.- DOCUMENTACION APORTADA POR EL PROMOTOR:

Plano Topográfico de la parcela

Proyecto de generación combinada de calor y electricidad con biomasas redactado por

Bigenia

Consulta Urbanística

Estudio de Evaluación Conjunta de Impacto Ambiental, redactado por AMBIENTALDE,

Ingeniería Ambiental

3.2.- DOCUMENTACION RECABADA DEL AYUNTAMIENTO:

Planos de ordenación.

3.3.- OTRA DOCUMENTACION E INFORMACION:

Visitas: por el equipo redactor



4.- ESTADO ACTUAL DE LA PARCELA

4.1.- SITUACION Y EMPLAZAMIENTO:

Dirección: Barrio el Nocedal

Municipio: Balmaseda

Territorio histórico: Bizkaia

4.2.- ACCESO ACTUAL:

La parcela objeto de proyecto, dispone de acceso mediante camino vecinal que a unos que

conecta con el nudo de enlace y salida a Balmaseda desde el Corredor del Cadagua (BI 636)

Dispone de una anchura de paso de 3 metros aproximadamente.

4.3.- LINDEROS:

La parcela en la que va a implantarse la planta de Cogeneración pertenece a una parcela de mayor

amplitud propiedad del PROMOTOR

4.4.- EDIFICACION EXISTENTE Y COLINDANTES:

La implantación de la planta de cogeneración se realiza sobre parcela actualmente libre de

edificación.

En sus cercanías existe una vivienda unifamiliar, así como una antigua casa denominada “la Cantera”,

ambas pertenecientes al mismo propietario que la parcela en la que se trabaja.

Junto al camino de acceso en el lidero Este se encuentra el arroyo Angostura.

4.5.- INSTALACIONES Y REDES ENTERRADAS:

De las visitas realizadas, no se observa la existencia de galerías, depósitos enterrados instalaciones

eléctricas, de saneamiento u otras.

4.6.- USOS ANTERIORES DE LA PARCELA:

La parcela ha sido utilizada anteriormente como plataforma de camiones y acopio de materiales de

construcción.



5.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

5.1. USO Y PROGRAMA FUNCIONAL:

Uso predominante: Aprovechamiento de recursos forestales para planta de tratamiento de Biomasa y

generación combinada de calor y electricidad con biomasas.

Usos complementarios: Otros usos vinculados a la planta corresponden a los propios de vestuarios de

personal, despacho y zona de administración, y aula medioambiental.

El Programa funcional se resume básicamente en los siguientes elementos:

Acceso: acceso directo desde el camino existente, apto para vehículos y peatón.

Zona de acceso y descarga: en la zona inmediata al acceso, se encuentra el espacio

disponible para la parada de vehículos de la empresa y las labores de descarga de la

biomasa, así como su tratamiento previo.

Planta de Secado de Biomasa.

Central térmica a partir de Biomasa.

Generación de energía (calor y electricidad)

Elementos auxiliares: vestuarios, oficinas.

5.2.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD:

La Actividad propuesta comprende los trabajos necesarios para el tratamiento de Biomasa y la

generación de calor y energía eléctrica.

De forma sucinta, por un lado se realiza el acopio, triturado y secado de la biomasa, la cual se destina

tanto para el aprovisionamiento de la propia planta, como la venta a terceros usuarios. Por otro lado,

se procede a la producción de calor y electricidad, realizando el suministro de energía eléctrica a la

red (1’8 Mw), y por otro aprovechando el calor generado en la caldera para el secado de la biomasa

que se gestiona en la planta.

5.2.1.- Objetivos del Proyecto:

La implantación de un proyecto innovador como el que se presenta, tiene unos objetivos que

abarcan no solo el ámbito económico-productivo, sino también el social, laboral y medioambiental.

Desde el punto de vista Forestal:

La explotación forestal supone una de las tradicionales explotaciones de materia

prima de nuestros montes. En las últimas décadas sin embargo, los cambios socio-

económicos del sector primario han hecho que éste tipo de explotación se encuentre

en crisis, generando un problema de acumulación de biomasa en nuestros montes

con un doble riesgo de incendios, y de propagación de plagas.

La utilización de ésta biomasa en un sistema como el que se propone, permite la

reactivación de una actividad tradicional, además del aprovechamiento de una

materia prima que de otro modo se perdería, produciendo en su natural proceso de

degradación, unas emisiones de CO2 evitables.

Desde el punto de vista de innovación:

El proyecto se inserta dentro del conjunto de esfuerzos que en los últimos años se está

realizando para la implantación de energías renovables, con la investigación y

desarrollo de tecnologías limpias y respetuosas con el medio ambiente.



En el caso que nos ocupa, se plantea una doble línea de innovación. Por un lado, se

trataría de la primera planta de generación de energía por aprovechamiento de la

Biomasa a nivel de la CAPV, y por otro, el proyecto se complementa con la creación

de lo que el promotor denomina un “laboratorio de biomasa”. Este laboratorio quiere

recoger y dar solución a los muchos problemas que existen sobre ésta materia, y que

hasta el momento no han sido abordados simplemente por una falta de interés en su

estudio.

Se pretender obtener resultados positivos en los siguientes aspectos:

Caracterización de la biomasa residual para aprovechamiento energético

Viabilidad de diferentes residuos de biomasa

Aprovechamiento superior al actual de la biomasa

Valorización energética de los diferentes materiales de la biomasa

Viabilidad superior a la actual en los proyectos de biomasa

Optimización en la gestión sostenible de residuos

Gestión forestal sostenible medioambiental y energética

Apoyo a la continuidad y normalización del sector forestal

Innovación continua referente a la biomasa.

Desde el punto de vista medioambiental:

El proyecto plantea una tecnología que englobamos dentro de las técnicas de

energía renovable. Dentro de éstas, la utilización de biomasa permite cerrar el círculo

de generación de CO2. La combustión de la biomasa, genera CO2 a la atmósfera,

que es el mismo que esa biomasa ha absorbido durante su proceso natural de

crecimiento. Hay que señalar que el no aprovechamiento de la materia prima,

terminaría generando la misma emisión de CO2 en su descomposición natural, por lo

que conseguimos que el incremento de emisiones sea el mismo que en un proceso

biológico.

Por otro lado, el aprovechamiento de la biomasa en el proceso de cogeneración que

se plantea, permite sustituir el consumo de otros combustibles fósiles, evitando la

emisión 30.000 toneladas de CO2 a la atmósfera cada año.

Desde el punto de vista energético:

Hasta ahora, las energías renovables han cubierto aproximadamente un 5’1 % de la

demanda total de energía en la CAPV, siendo objetivo de la política energética en

nuestra comunidad, que el mismo crezca hasta el 12%. Es dentro de ésta estrategia

común donde se inserta la planta que se propone en el presente proyecto.

Desde el punto de vista laboral:

Se plantea que tras el periodo de arranque de la planta, y una vez consolidada la

producción, cuente con una plantilla de 12 personas entre gestores, técnicos,

técnicos especialistas, administrativos y formadores. La previsión de crecimiento de la

plantilla es la siguiente

Plantilla inicial Año 1º Año 2º Año 3º Año 4º

Plantilla prevista 0 1 3 12 14

Empleo generado 0 1 2 9 2

En un primer momento el proyecto contará con un Gestor especializado, que

represente a la sociedad y supervise los primeros trabajos de obra civil etc

En el siguiente año, el incremento es de dos personas, en éste caso técnicos

encargados de supervisión y mantenimiento de la planta construida y gestión del

aprovisionamiento de materia prima. En éste caso, la necesidad de personal, así

como en los próximos ejercicios, viene dada por los turnos necesarios, ya que el

funcionamiento de la planta es de 365 días al año y 24 horas diarias.



El tercer año supone la mayor inversión en capital humano, con la entrada de

personal de gestión de planta y almacenes, personal administrativo de control

financiero y técnicos de laboratorio.

El aumento de plantilla en el último ejercicio corresponde a cubrir las expectativas en

cuanto a carácter social y educacional que la planta debe tener, de éste modo está

previsto que la planta tenga sus propias instalaciones demostrativas y que personal

especialista dirija y de a conocer tanto el funcionamiento como el beneficio de la

misma.

5.2.2.- Descripción general del Proceso Productivo:

El proceso productivo de la planta que se describe es el siguiente:

Almacenamiento de biomasa procedente de explotaciones forestales, con un acopio

previsto de unas 16.000 toneladas de material

Tratamiento previo y secado de la biomasa, pasando de un 50% a un 12% de humedad.

Producción de calor a partir de la biomasa, mediante caldera térmica ERATIC

Producción de electricidad MEDIANTE Módulo Turbogenerador ORC TURBODEN

Vertido a la red eléctrica de la energía producida

5.2.3.- Descripción del proceso productivo en cada zona:

La instalación cuenta con los siguientes elementos funcionales:

A.- Zona de almacenamiento y tratamiento previo de la biomasa:

Instalación exterior para el almacenamiento y acopio de material, con una previsión

de unas 16.000 toneladas de material en astillas. Este material se somete a un

tratamiento previo de trituración para adecuar el tamaño a la capacidad del

secadero y caldera.

Los procesos que se realizan son los siguientes:

Astillado del material, hasta 2 mm de tamaño

Triturado del material, en viruta de hasta 5 mm

B.- Zona de secado de la biomasa:

En esta zona, ya a cubierto, se procede al tratamiento de la biomasa para su secado,

pasando el material de una humedad máxima del 55% a un 12%, adecuado para su

ensilado y vertido a la Central Térmica. El proceso se realiza mediante un túnel de

secado modular, que aprovecha parte de la producción realizada en la misma

planta en la central térmica. El sistema de aporte de calor es un sistema Agua/aire.

C.- Central Térmica ERATIC:

Instalación a cubierto, en la que la Central Térmica ERATIC procede a la combustión

de la biomasa para la producción de calor que será aprovechado tanto para la

instalación de secado de la planta, como para la producción de energía eléctrica. El

proceso es el siguiente:

1. Los residuos son quemados en la cámara de combustión, generando

gases calientes a más de 950 ºC, que al pasar por la caldera, calientan el

circuito de aceite térmico, hasta elevar la temperatura del fluido a 300 /

315ºC.

2. El aceite térmico, calienta el circuito secundario, que contiene el fluido

orgánico del ciclo ORC. Gracias a sus características especiales, el fluido de

este segundo circuito evapora, y acciona la turbina que unida a un

generador produce la electricidad.



3. Un condensador refrigerado por agua, devuelve al fluido del circuito

secundario a su estado líquido, cerrándose así el ciclo, y volviendo al principio

del sistema.

4. El agua utilizada para refrigerar el condensador, dado su alto poder

calorífico (65 /95ºC), puede ser aprovechada en procesos que requieran

calor: secado, agua caliente sanitaria, calefacción o para generar frío

mediante una máquina de absorción.

D.- Módulo Turbogenerador ORC Turboden:

Instalación a cubierto en la que se instala el elemento de producción de calor y

electricidad. La descripción del sistema productivo es la siguiente:

El Ciclo Orgánico de Rankine (ORC) es la tecnología comercial para la producción

combinada de calor y energía eléctrica a partir de diversas fuentes de energía.

Es similar al ciclo de una turbina de vapor convencional, a excepción del

líquido que conduce la turbina, que es un fluido orgánico de elevado peso

molecular. Mostramos a continuación, el funcionamiento del ciclo termodinámico:

1. El turbogenerador usa el aceite térmico a 300 / 315ºC para precalentar y

convertir en vapor un fluido orgánico de trabajo en el evaporador (8→3→4).

El vapor orgánico se expande en la turbina (4→5), que es conectada

directamente al generador eléctrico. Se trata de un generador asíncrono, 3

fases, en baja tensión.

2. Posteriormente, el vapor pasa a través del regenerador (5→9) y de este

modo se precalienta el fluido orgánico (2→8).

3. Después, el fluido orgánico en fase vapor condensa por medio del

agua de refrigeración (9→6→1): Generamos así agua caliente a 80 / 90ºC.

4. Finalmente, el líquido orgánico es impulsado por medio de una bomba (1→2)

hacia el regenerador y de aquí al evaporador, completando de este

modo la secuencia de operaciones en el circuito cerrado.

A día de hoy, los sistemas ORC se encuentran en plena fase de expansión en todo el

norte y centro de Europa, pues las continuas mejoras en su eficiencia permiten

generar electricidad a partir de la combustión de biomasas y residuos, utilizando

fuentes de calor geotermales o solares, o bien con el calor residual recuperado

de procesos industriales. Actualmente están constatadas más de 2.000.0000 de

horas de funcionamiento.

La elección de una planta Electrooterm® ofrece una serie de ventajas técnicas

y operativas importantes, que pueden resumirse del siguiente modo:

• Ausencia de Altas presiones.

• Funcionamiento automático y continuo.

• Mínima necesidad de mantenimiento y personal.

• Fácil limpieza.

• Eliminación de problemas de corrosión al no utilizarse agua.

• Fácil puesta en marcha.

• Mayor rentabilidad del KWhe con respecto a una instalación de vapor.

• Elevadísima fiabilidad (> 98%%)

• Alta eficiencia también a carga parcial

• Larga vida de la instalación (>>20 años)

• Rango de potencias eléctricas comprendido entre los 400 KWe y 2,2 MWee.

• Rango de potencias térmicas comprendido entre 1,88 MWt y 9,66 MWt.



Ventajas técnicas del Ciclo Orgánico Rankine frente a los ciclos basados en vapor de

baja potencia:

Posibilidad de generar hasta 2 MWe a partir de fuentes de calor con

baja entalpía.

Procedimientos de marcha y parada simples.

Buen funcionamiento a carga parcial hasta el 10% de la potencia nominal.

Funcionamiento de la turbina a menos RPM de velocidad, lo que permite la

impulsión directa del generador eléctrico sin necesidad de engranajes

de transmisión especiales.

Menor tensión mecánica en la turbina, debido a trabajar a menos velocidad.

Larga vida de la turbina (>20 años), al no existir erosión en las paletas, por no

haber humedad en los inyectores de vapor.

Fluido de trabajo libre de cloro, no tóxico y que no daña la capa de ozono.

Elevadísima fiabilidad (Admont – 50,000 horas de funcionamiento, fiabilidad >

98%).

La eficiencia energética total del módulo ORC es del 97 – 98 %, repartida en el

siguiente modo,

E.- Zona de Gestión y Servicios:

Se trata de una pequeña edificación anexa, en la que se disponen los elementos

correspondientes a vestuarios de personal, y zona administrativa. Se complementa

con una pequeña sala que pueda funcionar, bien como sala de reuniones o como

aula medioambiental vinculada a la promoción y gestión de la biomasa.

5.3.- MATERIAL ALMACENADO:

5.3.1.- Tipos de material almacenado:

El material almacenado corresponde a la actividad que desarrolla la empresa. Encontramos los

siguientes elementos:

Biomasa Con la instalación en pleno rendimiento, se estima un acopio de unos 6.000 m3.

No hay depósitos de gasoil, gas u otros sistemas de combustibles.

5.3.2.- Sistema de almacenamiento:

El acopio de la biomasa se realiza en montoneras sobre la explanada de acceso y acopios situada en

la zona sur de la parcela. Este material se trasiega hasta las trituradoras y cintas transportadoras.



El proceso productivo, descrito someramente en el apartado anterior, requiere de dos silos de

material. Uno para el material húmedo, previo a la entrada al secadero, y otro para el material seco,

que proveniente del túnel de secado se sitúa previo a la Central Térmica.

Ambos silos, tienen unas dimensiones de 10 x 5 x 3 metros con un fondo de emparrillado móvil,

accionado por un grupo hidráulico, de forma que pueda realizarse el paso del material desde la tolva

de vertido a la zona de salida, sea el módulo secadero o la caldera.

5.4.- MAQUINARIA:

Los diferentes equipos y maquinaria son los descritos en el proyecto redactado por la ingeniería y que

tomamos como base para la presente descripción.

Además de dichos equipos, para la zona de acopios y el movimiento de biomasa entre el almacén y

la tolva de la zona de producción, es necesaria la siguiente maquinaria:

Carretillas

Cargadoras

La descripción de la maquinaria e instalaciones necesarias para la Actividad que describimos, es la

siguiente, que agrupamos por las diferentes zonas anteriormente descritas

5.4.1.- ZONA -A-, DE ALMACENAMIENTO Y TRATAMIENTO PREVIO DE LA BIOMASA:

La maquinaria e instalaciones necesarias para esta zona son las siguientes:

Equipamiento 1

Fondo móvil fabricado en acero al carbono. La tolva quedará sumergida para que la pala pueda

descargar.

Dimensiones: 10 mtsx 5 mts x 3 mts. Fondo provisto de emparrillado móvil con pasamanos

inclinados accionado por grupo hidráulico que genera un vaivén de 250 mm. El emparrillado

descargará en una transportador de doble cadena. Grupo hidráulico de 45 kW refrigerado por

aire. Emparrillado accionado por cilindros de 160 mm de diámetro.

Grupo hidráulico EP700R-60 Cv/XV3P/90-PE16C2-1 de las siguientes características

principales.

Tolvín de 6 mts de ancho fabricado en acero galvanizado. Espesor: 4 mm

Banda de alimentación CT 1000; 7 mts; 5,5 kW. Ancho 1000 mm. Bastidor: doble celosía de

1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje. Banda

transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 1000 mm EP 400 4+2 mm.

Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de

a tres cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2

mts. Tambor motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre

soportes tipo SAFAR, SN con rodamientos de doble hilera de bolas y manguitos de ajuste.

Grupo motoreductor calado directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y

motor SIEMENS. Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza

interior de la banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta poyará sobre castilletes

de acero galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor

de cola.

Estructura soporte de acero galvanizado

Transformación



Equipamiento 2

Banda de alimentación CT 800; 22 mts; 5,5 kW. Ancho 800 mm. Bastidor: doble celosía

de 1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje.

Banda transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 800 mm EP 400 4+2 mm.

Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres

cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts.

Tambor motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre




interior de la banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes


de cola. Cubriciones en chapa de acero galvanizado de media luna en espesor de 1,5

mm.


1 Pasillo de mantenimiento y barandillas en acero galvanizado

Cubriciones en acero galvanizado

Equipamiento 3

Sistema Overband electromagnético tipo R-SNK 6.11. Dispositivo transversal sobre cinta

transportadora de 1000 mm de ancho en V. Capacidad cinta transportadora 15 Tm/h

densidad 0,15.Velocidad cinta transportadora 0.33 m/seg. Dispositivo de trabajo de la

cinta transportadora 30º. Separación de metales férricos contenidos en un flujo de madera

triturada en astillas. Astillas de madera de 50 mm long. Humedad 12%. Espesor capa

aprox. 150 mm centro, 50 mm extremos y 800 mm ancho. Potencia electro-imán 2,6 Kw ( 110

Vdc). Potencia motor 1,5 Kw. Armario eléctrico tensor entrada 3 x 400 Vac ( salida 110 Vdc).

Equipamiento 4

Separador de piedras SP 10. Provisto de un ventilador de 45 kw y cámara de

separación fabricada en acero al carbono de 4 mm. Ciclón de 2000 mm de diámetro.

Transformación de unión

Banda de alimentación CT 7; 8 mts; 5,5 kW. Ancho 650 mm. Bastidor: doble celosía de 1000

mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje. Banda

transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 650 mm EP 400 4+2 mm. Rodillos

superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres cada

1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts. Tambor

motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre soportes tipo

SAFAR, SN con rodamientos de doble hilera de bolas y manguitos de ajuste. Grupo

motoreductor calado directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y motor

SIEMENS. Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza interior de la

banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes de acero

galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor de cola.

Cubriciones en chapa de acero galvanizado de media luna en espesor de 1,5 mm.

Pasillo de mantenimiento y barandillas en acero galvanizado

Cubriciones en acero galvanizado




Equipamiento 5

MUS MAX 10 DLK. Ancho boca alimentación: 98 cm. - altura boca alimentación: 71cm. Ancho

canal: 2,50 m con rodillo superior e inferior. Largo total de la cinta transportadora

metálica (con el rodillo): 3,00 m. Regulador electrónico de la cinta transportadora con

contador de horas. Tambor con 12 cuchillas de 20mm. Tubo del ventilador de 3,00 m1

pantalla de 50 mm. Depósito de aceite de 200 l. Caja de control: procesador pera

astilladora de motor Diesel (construida como control de cable eléctrico.) con 8 metros

de cable y enchufe. Pantalla con menús de navegación para las siguientes indicaciones y

funciones...POS I; control automático de la alimentación sobre la velocidad del tambor.

(Stop,/retorno/puesta en marcha automático.) ajustable en % y RPM, válvula PVG, POS II:

Sistema de dirección electrohidráulico. Para las siguientes funciones: Cinta transportadora

metálica (on/off/retorno, arriba/abajo/derecha/izquierda) movible, Chapa final eyector

(arriba/abajo) Pos III: entrada de pedal y conexión control remoto ya construido. Pos IV:

contador de horas de la máquina, tambor y cinta, contador de horas para clientes.

Pos V: Funciones electrónicas más allá del astillador. Y servicio de intervalo en pantalla

para mejor control de la maquina.

Válvulas electromagnéticas, bomba hidráulica de 3 pasos con refrigerador de aceite,

dos tornillos hidráulicos de manejo del aspirador, sistema de recogida de goteo de

astillas, eyector largo, con chapas de desgaste, fin de eyector hidráulico ajustable con

chapas de desgaste extra dentro, con aceite de motor movible. Correas V 10 unidades

(powerband 2 x 5 uds.) con marco de protección. Eje tándem y muelles (40 km/h) y

frenos de aire. Ruedas 4 uds. 445/45 neumáticos R 19,5 (B=445 mm H = 900 mm)enganche

trasero, alimentador de parking con manivela, 1 ud Stop Block, Cyclonen WT 7- 10

galvanizado (610mm). Motor Diesel JONH DEERE Type 6135 HF 485 Tier III 600 CV. Depósito

diesel 400 l con reloj. Batería con caja, cubierta e interruptor. Instalación del motor diesel

y función de embrague para plegado manual o mediante cables.

Equipamiento 6

Fondo móvil fabricado en acero al carbono. La tolva quedara sumergida para que la pala

pueda descargar. Dimensiones: 10 mtsx5 mtsx 3 mts. Fondo provisto de emparrillado

móvil con pasamanos inclinados accionado por grupo hidráulico que genera un vaivén

de 250 mm. El emparrillado descargará en un transportador de doble cadena. Grupo

hidráulico de 45 kW refrigerado por aire. Emparrillado accionado por cilindros de 160 mm

de diámetro.

Grupo hidráulico EP700R-60 Cv/XV3P/90-PE16C2-1 de las siguientes características

principales. Moto-bomba. Caudal 125 l/min. a 1.500 Rpm. Presión 160 p.ma. Potencia 60

CV a 1.500 Rpm. 380/660 V -50 H. Motobomba. Caudal 125 l/min. a 1.500 Rpm. Presión 160

p.ma- Potencia 60 CV a 1.500 Rpm.360/660 V. 50 Hz. Compuesto por: Depósito de acero de

700 litros. Motobomba Motor ABB. Filtro de aspiración. Tapa de registro. Limitadora de

presión pilotada eléctrica NG-16.

Placa base para Cetopp7 (NG16). Placa base NG16 para 3 cuerpos, Electro

distribuidor, Electrodistribuidor, Distribuidor pilotado NG-16, Filtro de retorno, Manómetro con

glicerina, Grifo para manómetro, Termostato, Refrigerador, Motobomba para

refrigeración, Antiretorno simple 5 bar, Antiretorno simple, filtro de aspiración, indicador de

nivel, chorreado y pintado gris RAL-7032

Tolvín de 7 mts de longitud fabricado en acero galvanizado

Equipamiento 7

Banda de alimentación CT 650; 12 mts; 4 kW. Ancho 650 mm. Bastidor: doble celosía de

1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje. Banda

transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 650 mm EP 400 4+2 mm. Rodillos

superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres cada

1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts. Tambor



motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre soportes tipo

SAFAR, SN con rodamientos de doble hilera de bolas y manguitos de ajuste. Grupo

motoreductor calado directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y motor

SIEMENS. Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza interior de la

banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes de acero

galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor de cola.





5.4.2.- ZONA - B.- SECADO DE LA BIOMASA

Equipamiento 8

Instalación de secado

La instalación de secado se compone de un secadero de mallas para secado térmico

de biomasas, con una humedad media del 55% en base húmeda. El fluido caloportador será:

- Aire calentado mediante unas baterías de intercambio agua caliente / aire. El agua caliente

procede del ciclo ORC.

Túnel de secado modular

El túnel es modular, por lo que es factible su ampliación en cualquier momento con miras a

un aumento de la producción. Sobre una pequeña cimentación se asienta un

robusto bastidor y la estructura, formados por perfiles de acero laminado, calidad F-623 (

IHA), todos ellos atornillados entre sí, lo que permite su desmontaje y traslado en cualquier

momento. La estructura sirve de soporte a los paneles de aislamiento que cubren los laterales

frontales y techo del secadero.

Los paneles de aislamiento de 100 mm. de espesor son de doble pared metálica, de alta

calidad, y entre sus dos paredes metálicas se incorpora un aislamiento de lana de vidrio y

cubre junta. El contorno del panel está formado por una de las dos chapas que forman la

cara externa del panel, debidamente doblada y conformada.

En su construcción se ha tenido muy en cuenta evitar el contacto del aire húmedo del

secadero con zonas soldadas que pudieran con el tiempo producir fugas y oxidaciones.

El cierre estanco de los paneles se garantiza con juntas y perfiles de apriete que evitan las

fugas y los puentes térmicos.

En uno de los laterales internos del secadero, se alojan los colectores de ida y retorno

del fluido caloportador, en los que se realizan los correspondientes picajes a las baterías de

cada uno de los cuerpos de secado.

En lugares estratégicos del secadero y a ambos lados del túnel se disponen las

necesarias puertas de revisión y mantenimiento, dotadas de un sistema de cierre rápido y

estanco. Por dichas puertas se accede a amplios pasillos que tienen la misma longitud

que el secadero y permiten en todo momento una vigilancia y mantenimiento en las

mejores condiciones de trabajo. Esta función de vigilancia y mantenimiento se puede

completar con la construcción de un canal de limpieza que se debe construir al efectuar la

cimentación



Características principales del túnel de secado

• Marca: ERATIC

• Modelo: 240/192.

• Certificado de conformidad CE.

• Nº de cuerpos o secciones: 12.

• Número de pisos: 2.

• Ancho útil de trabajo: 4 m.

• Longitud del túnel de secado: 24 m.

• Longitud módulos entrada y salida: 3 m + 3 m; total 6 m.

• Dimensiones generales del túnel de secado:

• Ancho total: 6’10 m.

• Altura total: 3’05 m.

• Longitud total: 30 m.

• Medio de calefacción previsto: Agua caliente a 90ºC.

• Número de ventiladores de recirculación interna: 12.

• Potencia eléctrica del transporte: 2 x 9 C.V. (2 x 6,62 KW)

• Potencia motoventiladores secadero: 12 x 25 C.V. (12 x 18,38 KW)

• Sistema de cojinetes: Autolubricantes.

• Sistema de variación de velocidad: Variador de frecuencia.

• Material aislante: Lana de vidrio de 100mm.

• Sistema de construcción: Modular.

• Sistema de ventilación: Toberas tipo "jet".

Características técnicas de rendimiento

Producto a secar: Astillas, serrín, virutas, residuos forestales (Exentas de polvo).

Tamaño partículas máximo/mínimo: 40 mm. / 2 mm.

Capacidad de secado: 11.100 kg/h de biomasas húmedas.

Humedad inicial (aprox.): 55% b.h.

Humedad final (aprox.): 12% ± 2% b.h.

Producto a la salida del secadero (aprox.): 5.675 Kg/h.

Materia seca trasegada por el secadero (aprox.): 4.995 Kg/h.

Evaporación prevista (aprox.): 5.425 l/h.

Potencia térmica utilizada: 7.850 KW

Sistema de alimentación de producto húmedo

Para la correcta alimentación de las biomasas al secadero, se incluyen dos

distribuidores, uno por piso, especialmente diseñados para la instalación directa sobre las

mallas de transporte de biomasa.

No forma parte de nuestro suministro el sistema de transporte y dosificación de

biomasas húmedas hasta los distribuidores.



Sistema de transporte

Sobre el bastidor soporte, fijado a la cimentación, se asienta el bastidor de transporte

construido esencialmente por perfiles laminados en frío, calidad F-623(IHA).

El transporte se efectúa sobre mallas de alta calidad y acabado. La biomasa es

transportada a lo largo del secadero entre dos mallas, una inferior y otra superior, evitando

que el producto a secar quede en suspensión en el interior del secadero y potenciando la

termo-transferencia entre aire y producto.

El transporte de las mallas se realiza por rodillos motrices, apoyados en su extremo por

cojinetes autolubricantes de grafito, no requiriendo engrase. En uno de los extremos los

rodillos llevan la tracción por sistema piñón-cadena reforzada. Los rodillos se mueven a

una velocidad uniforme y variable según las condiciones de secado. El retorno de las

mallas se verifica sobre rodillos de apoyo que asientan igualmente en cojinetes

autolubricantes. Los rodillos en su construcción han sido verificados en paralelismo,

excentricidad y alineación, garantizando en todo momento el perfecto centrado de las

mallas. Unas guías de teflón y diseño especial facilitan el centrado de las mallas y evitan el

deterioro de los cantos.

Final de carrera combinada con parada del secadero cuando cualquiera de las

mallas se desplaza a puntos peligrosos que puedan dañarlas.

Centrador de mallas de transporte

El secadero incorpora un sistema centrador de mallas para corregir

automáticamente posibles desviaciones de éstas. El sistema consiste en dos rodillos

montados en el retorno de la malla de transporte junto al armazón de entrada del

secadero, equipados con soportes oscilantes en los extremos y accionados

neumáticamente.

Sistema de variación de velocidad de accionamiento de las mallas

El sistema de accionamiento está constituido principalmente por un convertidor de

frecuencia, con sistema de control mediante microprocesador digital que controla la

velocidad de giro del motorreductor de transporte y por tanto permite variar el tiempo

de permanencia del producto en el interior del túnel de secado.

El mando de maniobra se suministra montado en el armario eléctrico general,

pudiéndose ajustar la velocidad del secadero de manera que el producto salga con la

humedad requerida.

Sistema de distribución del aire “lay on air”

Sobre las dos caras del producto a secar se monta un sistema de toberas tipo "jet" de alto

rendimiento.

Las toberas tienen un perfil que garantiza una uniformidad de secado a lo ancho del

secadero, ya que se ha corregido la pérdida de carga proporcional a su longitud

adecuando la sección de la tobera.

La inyección del aire desde la tobera al producto se realiza por orificios de sección calculada

para que la velocidad del aire sea la óptima, garantizando el máximo rendimiento,

insuflando aire por la parte inferior y superior del producto a secar.

Toda la superficie, tanto a lo largo como a lo ancho del secadero, está cubierta por el aire

proyectado por las toberas, permitiendo un secado muy uniforme y efectivo.



La parte de entrada del aire en las toberas es una superficie totalmente cerrada y que sólo

tiene la abertura de las propias toberas, obligándose al aire a introducirse en todas ellas. Tanto

el desmontaje como la limpieza de las toberas son factibles desde el pasillo de ventiladores,

siendo perfectamente accesibles.

Grupos de ventilación con guiado

En cada una de las células o módulos se instala un grupo ventilador de tipo axial de elevado

rendimiento para producción de un gran volumen de aire con mínimos consumos. El

ventilador está montado sobre un eje apoyado en cojinetes a bolas y accionado por un

motor mediante transmisión a poleas sobre un bastidor-tensador.

El número de revoluciones es el idóneo para producir el máximo volumen a la mínima

potencia eléctrica. Un conjunto guía, creador de turbulencia, multiplica la efectividad

del ventilador antes de llegar al radiador, permitiendo un mayor ahorro de la energía

eléctrica absorbida y un mejor rendimiento en los radiadores agua caliente-aire. Cada

ventilador está montado en una célula o sección, de forma independiente con los otros

ventiladores. Un registro con válvula reguladora situado en la zona de presión permite

controlar la salida del aire cargado de humedad y de esta manera mantener en todo

momento la máxima efectividad en el secado. El ventilador está compensado dinámica y

estáticamente, así como dotado de sistema antivibratorio.

Conductos de evacuación de vahos del secadero

Cada uno de los cuerpos del secadero incorpora en la parte superior una salida de vahos

metálica con una clapeta de regulación manual del grado de apertura. En cada uno

de los cuerpos del secadero se fijarán una vez realizada la puesta en marcha el grado

de apertura máximo.

Armario eléctrico de control de la instalación de secado

Comprende este apartado el suministro de un armario eléctrico para alojar los

elementos de control, maniobra y seguridad de la instalación de secado, de las

siguientes características:

Elementos de fuerza:

• Tensión de servicio: 380 V trifásico, 50 Hz.



• Interruptor trifásico y fusibles generales.

• Protecciones diferencial y magneto-térmica de los circuitos.

• Contactores para accionamiento de todos los motores de la instalación.

Maniobra mediante PLC:

Se incorpora una unidad de control PLC para el gobierno centralizado de

toda la instalación de secado, compuesta básicamente de los siguientes

elementos:

• Fuente de alimentación.

• CPU.

• Módulos analógicos y digitales para entrada/salida de señales.

• Pantalla táctil 10” a color para supervisión y control.

• Transformador de potencia adecuada para realizar la maniobra a 220 V (en caso

que la tensión sea 380 V) para alimentación de los instrumentos y los

correspondientes elementos de maniobra.

• Relés auxiliares para establecimiento de los circuitos de maniobra necesarios.

Elementos de regulación, control y seguridad:

• Control de temperatura del agua caliente en el retorno del secadero

mediante PLC.

• Indicadores de temperatura en cada uno de los módulos de secado.

• Variador de frecuencia controlando la velocidad de transporte de la malla

del secadero para ajustar el tiempo de permanencia óptimo para el secado

del producto.

• Alarma generada por los variadores de frecuencia instalados en los motores de los

motorreductores para indicar una acumulación peligrosa de material dentro del

secadero.

• Seta perfectamente visible para efectuar el paro de emergencia de la instalación.

• Rearme manual por falta de corriente.

Ventajas de la instalación de secado térmico

Instalación modular con posibilidad de ampliación del secadero.

Secadero válido para diferentes tipos de productos.

Bajos costes de mantenimiento.

El transporte de las mallas se realiza por rodillos motrices, apoyados en su

extremo por cojinetes autolubricantes de grafito, no requiriendo engrase.

El retorno de las mallas se verifica sobre rodillos de apoyo que asientan

igualmente en cojinetes autolubricantes.

Sistema automático de variación de velocidad de las mallas independiente para

cada piso.

Inyección del aire desde la tobera al producto por medio de orificios de

sección calculada, garantizando el máximo rendimiento, e insuflando aire por la

parte inferior y superior del producto a secar.

Mayor turbulencia en el interior del secadero debido al diseño especial de

toberas de circulación de aire.

El producto a secar no está en suspensión en el interior del secadero, ya que el

mismo se encuentra transportado entre dos mallas, una superior y otra inferior, a

lo largo y ancho del secadero.

Control exacto de la Temperatura en el interior del secadero.

Caudal de recirculación regulable en función del grado de apertura del

conducto de salida de vahos y del régimen de los motoventiladores.

Apertura del conducto de salida de vahos regulable en función de la humedad

relativa del producto.

Mejor transferencia de calor y menor pérdida de carga por la distribución

uniforme del aire en cada módulo del secadero.

Menor consumo eléctrico de los ventiladores debido a la recirculación de gases

en el interior del secadero.



Equipamiento 9

Banda de alimentación CT 650; 15 mts; 5,5 kW. Ancho 650 mm. Bastidor: doble

celosía de 1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y

montaje. Banda transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 650 mm EP 400

4+2 mm. Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en

artesa de a tres cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados

horizontales cada 2 mts. Tambor motriz de tubo de acero con doble

conicidad, engomado y montado sobre soportes tipo SAFAR, SN con rodamientos de

doble hilera de bolas y manguitos de ajuste. Grupo motoreductor calado

directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y motor SIEMENS.

Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza interior de la

banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes de

acero galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor

de cola. Cubriciones en chapa de acero galvanizado de media luna en espesor de

1,5 mm.




Transformación de unión 450,00 €

Equipamiento 10

Banda de alimentación CT 650; 10 mts; 5,5 kW. Ancho 650 mm. Bastidor: doble celosía

de 1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje.

Banda transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 650 mm EP 400 4+2 mm.

Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres

cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts.

Tambor motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre




interior de la banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes


de cola.



Tripper compuesto por una carro desplazable a lo largo de la cinta accionado por

motorreductor de 2,2 kW

Equipamiento 11

EB 4 12 mts; 4 kW; 60 m3/h; Altura entre bocas: 12 mts. Capacidad: 60 m3/h. Cabeza,

pie y cuerpos fabricado en acero al carbono ST37. Cuerpos de una sola caña. Juntas

estancas selladas con masilla. Polea superior vulcanizada. Polea inferior de jaula de ardilla.

Motoreductor: 4 kW/ 100 rpm (380V/50Hz). Transmisión directa mediante motoreductor de eje

hueco. Rodamientos de bolas de doble hilera. Banda de goma de 3 telas. Cangilones en

chapa de acero. Plataforma de mantenimiento en chapa de acero. Escalera de gato de

acceso en chapa de acero. Tensor de tornillo en pie

Estructura soporte de acero galvanizado. Incluye plataforma en acero galvanizado




Equipamiento 12

Tubería

Equipamiento 13

Ciclones en acero galvanizado 1200 mm

Equipamiento 14

Esclusas 500 mm de diámetro. Carcasa de fundición. Motoreductor de 1,1 kW. Rotor de

seis palas con tratamiento antidesgaste

Equipamiento 15

Depósito almacenamiento de 45 m3

Estructura soporte


Equipamiento 16

RT 350x3 rosca extractora 6 mts; 4 kW; 80 m3/h. Longitud: 6000 mm. Diámetro: 350 mm.

Paso de hélice: 350 mm. Capacidad: 80 m3/h. Configuración en artesa. Trampilla de

seguridad con final de carrera incorporado. Tapa superior atornillada. Motoreductor: 5,5 kW 80

rpm (380V/50Hz). Transmisión directa a eje de mando. Eje soportado en rodamientos a bolas

oscilantes SKF. Canal, hélice y tubo-eje fabricado en acero al carbono. Pintura:

Limpieza, desengrasado, Imprimación y esmalte


5.4.3.- ZONA - C.- CENTRAL TERMICA ERATIC

5.4.3.1.- Dispositivo extractor para silo de almacenamiento y sistemas de dosificación y

transporte de combustible

Dispositivo extractor para silo de almacenamiento

Para la alimentación automática de combustible está previsto un dispositivo extractor

para silo de almacenamiento. La ubicación del silo podrá ser por encima del suelo o

enterrada, quedando a cargo del proceso constructivo del propio silo (base, paredes y

pilares de sustentación) que será metálico o de obra de albañilería según sea la

correspondiente ubicación.

Este dispositivo extractor está formado por rascadores que funcionan con movimiento

alternativo, mientras uno avanza sacando combustible, el otro retrocede para volver a

captar nuevo material, que en el siguiente movimiento será sacado del silo.



La estructura metálica de soporte, al fondo del silo, está construida con perfiles de acero

laminado, estando lo suficientemente sobredimensionada para absorber perfectamente

todos los esfuerzos de arrastre producidos por el grupo de accionamiento oleohidráulico. Los

rascadores están construidos con barras cuadradas de acero calibrado y posteriormente

mecanizadas para conseguir un fácil deslizamiento sobre la estructura de soporte.

Los empujadores son de chapa de acero oxicortado y se encuentran soldados

eléctricamente a los rascadores. Estos tienen forma de cuña, al objeto de facilitar el

movimiento de retroceso de los mismos, sin perturbar el flujo de salida de material del silo. Unas

cuñas antirretroceso ancladas en el fondo del silo evitan que la masa de combustible

retroceda, por lo que siempre está en disposición de descarga.

La salida de combustible en el punto de llegada a la tolva, es controlada por una

compuerta por cada rascador. Esta compuerta lleva un final de carrera que limita su apertura

parando el rascador si el material es excesivo. El accionamiento de los rascadores es

debido a pistones hidráulicos con vástagos de acero macizo, totalmente cromados en

su superficie para evitar su desgaste. Estos pistones se encuentran rígidamente unidos a

una estructura metálica embebida en la obra calculada para absorber los esfuerzos del

sistema.

El grupo hidráulico es de tipo compacto, estando dotado de todos los elementos necesarios

para su correcto funcionamiento: bomba, electroválvulas, válvula de seguridad, filtro,

manómetro, etc. El grupo está dotado de presostato de escala regulable, montado a la

salida de la bomba, de forma que si un rascador encuentra un obstáculo que presente

una resistencia superior a la marcada, invierte el ciclo, evitando los gripajes.

Características del silo y tipo de material a almacenar:



Elementos que comprende la instalación

Equipo de extracción para silo de almacenamiento compuesto por:

Una estructura base anclada en el fondo del silo.

Rascadores con barras laterales y perfiles solidarios en forma de cuña.

Compuertas metálicas para incorporar a la boca de salida del silo.

Finales de carrera para incorporar a las compuertas metálicas.

Pistones hidráulicos de accionamiento.

Un grupo hidráulico para el accionamiento de los pistones, completamente montado,

formado por los siguientes elementos:

Depósito.

Motor eléctrico incorporado.

Bomba de paletas.

Indicador óptico de nivel de aceite.

Electroválvula solenoide.

Manómetro con grifo de comprobación.

Un presostato de control.

Válvula seguridad para descarga depósito.

Latiguillos flexibles para interconexión de los pistones con el grupo hidráulico.

Racores y tubería hidráulica de interconexión de los pistones con el grupo.

Accionamiento eléctrico incluido en armario general.

Sistema de transporte silo-Cámara de combustión

El material extraído por los rascadores del silo es captado por un transportador con

motorreductor de accionamiento incorporado. El transportador vierte el combustible a través

de una tolva en otro equipo de transporte, que a su vez lo vierte en la cámara de combustión.

Se incluyen los siguientes elementos:

Un equipo de transporte compuesto por:

Un transportador de descarga:

Longitud aprox.: 9 m.

Ancho: 800 mm.

Motorreductor incorporado.

Accionamiento eléctrico.

Un equipo de transporte desde el captador de descarga hasta la boca de carga de la

caldera:

Longitud aprox. 12 m.

Ancho: 800 mm.

Inclinación: 35º máximo.

Motorreductor incorporado.

Accionamiento eléctrico.



5.4.3.2.- Instalación de combustión

Cámara de combustión de parrilla inclinada móvil con boca de carga automática y extracción

automática de cenizas

Los hogares con cámara de combustión y parrilla Movilterm diseñados por CIS

Engineering, S.A., y fabricados por ERATIC, S.A., están preparados para trabajar con una

amplia gama de combustibles y proporcionar una eficiencia excepcional en la combustión

de los materiales y residuos más diversos. La cámara Movilterm es una cámara prefabricada

enteramente en nuestros talleres, enviándose al cliente lista para su montaje final. No

precisa más que una adecuada base para su peso, y dispone de parrillas móviles y

sistema automático de extracción de cenizas en vía húmeda.

Cámara diseñada para la utilización de los más diversos combustibles: restos madereros,

cortezas de árbol, astillas, virutas, todo tipo de desperdicios forestales, restos de poda, orujos,

restos de fabricación, etc., así como cualquier residuo de madera, incluso aquellos cuya

combustión pueda producir escorias, permitiendo granulometrías y humedades variadas.

Para alimentar la caldera, dispondremos de un sistema empujador de introducción, cuyo

accionamiento se realiza mediante un grupo hidráulico. Este sistema recibe el combustible

de la cinta transportadora y lo introduce en la parrilla del hogar. La carga automática llega

dosificada y uniformemente repartida a lo ancho de la parrilla de combustión.

La cámara de combustión de construcción monoblock está formada por una estructura

autoportante, construida enteramente en talleres y revestida exteriormente con chapas

metálicas y en cuyo interior se ubican los elementos de la cámara propiamente dicha.

En la zona de combustión se utilizarán ladrillos y hormigón refractario y cuñas con alto

contenido de alúmina, debidamente separados de las paredes exteriores por ladrillos

aislantes especiales esponjosos de baja densidad.

La parrilla Movilterm se acopla de modo independiente a la cámara de combustión. Estos

equipos le permiten quemar separadamente o en conjunto distintos combustibles. La parrilla

está compuesta por un fuerte bastidor metálico sobre el que se apoyan los perfiles de

fundición que sustentan las parrillas, fabricadas en fundición al cromo y montadas de forma

alternativa por filas, una fija y una móvil.

El movimiento de las mismas se efectúa por un grupo hidráulico y pistones, siendo factible

combustionar con la parrilla parada o con esta en movimiento, según características del

combustible empleado. El número de movimientos que efectúa la parrilla es regulable y se

ajusta a las características del combustible. El movimiento de la parrilla es controlado en

función del poder calorífico requerido, lo que hace avanzar el combustible de forma

apropiada al progreso natural de la combustión sobre toda la superficie de la parrilla,

desde la alimentación hasta la evacuación final de las escorias y cenizas. La descarga

automática de cenizas reduce las

perturbaciones en el horno, proporcionando un mejor control de emisiones de la

combustión.



En el tramo final de las parrillas se dispone de una parrilla especial de Recombustión,

accionada por el grupo hidráulico, con movimiento temporizado a voluntad, sistema todo

o nada. La misión de esta parrilla especial de recombustión es la de retener (en el tiempo

prefijado de antemano) los materiales que por sus especiales características llegan a la

misma sin combustionar o parcialmente combustionados, para que en ella se complete la

combustión reduciéndose de esta forma los porcentajes de inquemados.

El grupo hidráulico está dotado de los elementos necesarios para su correcto

funcionamiento: motor, bomba, electroválvulas, válvula de seguridad, filtro, manómetro, etc.

El circuito hidráulico está dotado de un presostato de escala regulable, montado a la

salida de la bomba, de forma que si algún pistón encuentra un obstáculo que presente una

resistencia superior a la marcada, invierte el ciclo, evitando los gripajes.

En la parte inferior de la parrilla se montan unas tolvas de chapa para la recogida y

conducción de las cenizas hacia el sistema de extracción y descarga, para el que hemos

previsto una cadena de acero de evacuación de cenizas y escorias en vía húmeda.

Boca de carga automática – Alimentación por empujador:

Para efectuar la carga de material en la cámara de combustión, se ha previsto una boca de

carga frontal lo suficientemente ancha para repartir el material por toda la superficie de

la parrilla, de tal forma que se suministre a la cámara la cantidad demandada de

combustible lo más uniformemente posible para evitar acumulaciones de material y la

defectuosa combustión del mismo.

La entrada de biomasas a la cámara de combustión se realiza por medio de un alimentador

automático por empujador formado por 3 elementos: una tolva de recepción con

clapeta, un recinto de acumulación de material y un empujador automático. La biomasa

se descarga por gravedad desde el sistema de transporte a la tolva. De esta pasa al recinto

de acumulación el cual incorpora un doble sistema controlador de nivel de carga de

combustible para garantizar que la cámara trabaje siempre a plena carga. Este sistema está

formado por un conjunto Emisor/Receptor de rayos infrarrojos y su correspondiente

maniobra en el cuadro eléctrico. A continuación el empujador automático accionado por

2 cilindros hidráulicos introduce la biomasa recibida en la cámara de combustión.

Evacuación de cenizas y escorias por cadena de acero sumergida:

Instalada bajo el hogar de combustión, se sitúa una cadena transportadora que

recupera las cenizas bajo la parrilla de combustión y al final de la parrilla. El sistema de

evacuación está compuesto, en términos generales, por una cadena de acero

transportadora inmersa en un cajón cerrado con agua de sección rectangular.

Incorpora un motor eléctrico para movimiento de la cadena. Incorpora una toma de agua



con válvula y nivel para garantizar la reposición del agua que se pierda en el proceso y

asegurar el nivel adecuado.

Este sistema presenta 2 ventajas fundamentalmente:

1) Garantiza la extracción de las cenizas de forma segura, ya que el agua apaga y enfría

cualquier residuo caliente que pueda aparecer.

2) Justamente la presencia de agua realiza un sello hidráulico que asegura la

estanqueidad y evita la entrada de aire frío atmosférico al interior de la cámara.

Circuitos de gases y aire de la cámara:

Para presecar el material que se introduce en el hogar, activar la combustión y reducir

las emisiones de partículas sólidas se dispone de cuatro caudales de aire y gases: dos

primarios, secundario y terciario. La mezcla de los gases de la combustión con el aire

comburente del horno proporciona una combustión en etapas efectivas.

Unos inyectores de gases a alta presión estratégicamente ubicados entre cámara de

combustión y el cuerpo intercambiador interrumpen la estratificación de los gases del

combustible justo en la parte alta del fuego, lo que aumenta el tiempo de

permanencia de la combustión mejorando la mezcla de las partículas y

garantizando una combustión más completa. El resultado es una eficiencia mejorada,

una reducción de emisiones y un mayor uso del área de combustión aumentándose así

el rendimiento.

Los gases de combustión se toman a la salida de la caldera, inyectándose una parte por

debajo de la parrilla en la primera fase de secado, junto con aire primario

comburente, y otra parte como gases de combustión terciarios sobre la cámara de

combustión y el cuerpo intercambiador mediante unas toberas intercaladas de tipo

“termojet” creándose una barrera que controla las partículas de pavesas en suspensión

reteniéndolas con su turbulencia hasta su total destrucción. Las toberas, dispuestas de forma

helicoidal, forman una corriente giratoria turbulenta y longitudinal con los gases a alta

presión. La correcta mezcla de los gases de destilación volátiles del combustible y los gases

del alto nivel del horno, proporcionan una combustión en etapas efectiva y dosificada, siendo

todo esto un factor importante en el control de emisiones, reduciendo la producción de

óxido de nitrógeno.

El aire para la combustión es precalentado en un multiciclón depurador intercambiador

especial, proyectado por CIS Engineering, S.A. y construido por ERATIC, S.A., funcionando a

temperaturas de 100 a 200ºC.

El aire comburente, junto con gases recirculados, se alimentan por la parte inferior de cada

sección de parrillas; la distribución de este flujo hacia el interior del horno se realiza por

medio del laberinto que forma el enlace de las parrillas de fundición. Este sistema alarga la

vida de las parrillas por cada sección o módulo, al tener un suministro separado que

proporcione un control óptimo de flujo. Esta cualidad reduce el exceso de aire, lo que

garantiza un uso más efectivo del aire secundario, optimizándose el control de emisiones y

eficiencia en la combustión.

Las partículas de combustible más pesadas se esparcen por igual sobre las parrillas, formando

una capa delgada de combustión rápida, y el residuo en suspensión, accionado por el gas

comburente, será extremadamente sensible a su rápida combustión.

En el aire secundario, las partículas finas del combustible que se mantienen en suspensión, se

queman rápidamente con el sistema turbulento del aire, razón por la cual, se ha calculado

estratégicamente el diseño de su situación en el horno de combustión.



Características principales de la cámara

Ventajas de la cámara movilterm:

• Fiabilidad de funcionamiento.

• Ideal para todo tipo de combustibles.

• Menos emisiones.

• Técnicas de combustión de bajo índice de NOx, CO y TOC.

• Gastos de mantenimiento muy bajos.

• Tiempo de montaje reducido.

• Posibilidad de instalación en horizontal o en plano inclinado.

• Carga automática del combustible.

• Descarga automática de cenizas.

• Menos parte móviles = Menos mantenimiento.

• Sin problemas de lubricación.

• Preparada para combustibles con hasta un 60% de humedad.



Grupos Impulsores de aire de combustión y de gases recirculados

Grupos motoventiladores necesarios para el correcto funcionamiento de la

instalación. El aire comburente, junto con parte de gases recirculados, es introducido en el

hogar por medio de dos grupos moto-ventiladores a través de los conductos de aire y gases

anteriormente descritos. El caudal de aire proporcionado por estos motoventiladores se

controla mediante variadores de frecuencia en función de la temperatura del aceite.

Características de los ventiladores: tipo centrífugo, alto rendimiento y ejecución según

VDMA-24164, con bajo índice de ruido y rodete equilibrado estática y dinámicamente.

En completo con motor eléctrico, protección IP55, bancada metálica, tensor, poleas, etc.

5.4.3.3.- Caldera de aceite térmico

Caldera que se montará a la salida de la cámara de combustión y en posición vertical. Está

constituida esencialmente por serpentines helicoidales que forman los pasos de humos entre ellos. Los

serpentines de convección y radiación están enseriados, lo que garantiza que la totalidad del caudal

pasa primero por las zonas de convección y por último por las de radiación, asegurándose de esta

manera la uniformidad de temperatura a la salida del colector. Entre las paredes interna y externa se

monta una capa aislante de lana mineral recubierta de chapa metálica conformada de manera

que se garantiza la perfecta hermeticidad del conjunto y se asegura una temperatura en la

envolvente exterior que no supera en 20°C la temperatura ambiente. El diseño de la caldera

garantiza que en ningún caso las temperaturas máximas de masa y película serán superiores a

las máximas admisibles del líquido portador térmico utilizado.

La colocación vertical favorece la circulación de los gases de combustión, repartiéndose éstos de

una forma más uniforme por los serpentines se obtiene un mejor vaciado del aceite y una

decantación de cenizas debido a su propio peso, lo que evita su acumulación y por lo tanto la

obturación de los pasos de humos.

En la parte baja de la caldera existen amplios registros de limpieza de fácil acceso y apertura. La

parte superior de la caldera es una tapa desmontable en la que se han practicado unas bocas de

limpieza de apertura rápida, adecuadas para la inyección de aire comprimido para la limpieza de los

pasos de humos.

Incorpora las siguientes seguridades:

Control de circulación:

Incorporado en el cuerpo de la caldera, está formado por una conducción tubular entre

los colectores de ida y retorno en la que se intercala un presostato diferencial que

controla y garantiza la correcta circulación del aceite en el interior de la caldera. Va provisto

además de las correspondientes válvulas, manómetros y tubos trompeta.



Presostato de máxima:

Incorporado en el tubo de control de circulación antes citado, controla la presión

del fluido en el colector de entrada de fluido en la caldera.

Termostato de seguridad:

Incorporado en el colector de salida del fluido de la caldera controla la temperatura máxima

del mismo.

Termostato de humos:

Incorporado en el conducto de salida de gases de combustión de la caldera, controla la

temperatura máxima de los mismos.

Características principales del generador de calor:

Tipo: DM-300

Potencia: 9,3 MWt

Caldera con declaración de conformidad CE

Temperatura de diseño: 400ºC

Temperatura de trabajo: hasta 325°C

Ejecución caldera: vertical

Numero de pasos de humos: 3

Serpentines enseriados

Sistema de combustión: Automático

Rendimiento de intercambio: 85 % ± 5 %

Fluido: Aceite térmico adecuado, según norma UNE-9310-6 Y 18.2

Normativas y especificaciones de calidad:

Empresa certificada DIN-EN-ISO 9001 (TÜV MANAGEMENT SERVICE GmbH).

Norma de diseño y construcción: AD-MERKBLATTER.

Normas armonizadas según anexo I de la Directiva 97/23/CE.

Calidad de serpentines ST.35.8.1. DIN-17175, con certificado de materiales EN10204(31B).

Controles y pruebas:

Controles y pruebas, realizados por un Organismo Notificado, según anexo I del R.D. 769/1999.

5.4.3.4.- Recuperador de aceite térmico – Sistema “SPLIT”

Con el objetivo de incrementar la eficiencia energética del Ciclo ORC, dispondremos de un

recuperador gases-aceite térmico de 855 KWt, marca ERATIC, a la salida de la caldera. De este

modo, aprovechamos la energía de los gases que se encuentran a una temperatura de unos 330-

350ºC para aumentar la eficiencia de la planta.



Con esta energía, cederemos calor al aceite térmico procedente del turbogenerador ORC (Sistema

“Split”) para pasar desde 132ºC a 252ºC antes de ser introducido de nuevo en la caldera principal.

El recuperador gases-aceite térmico está construido con tubo de a.e.s.s. St.35, con declaración de

conformidad CE , de las siguientes características:

• Circuito primario:

- Fluido: gases de salida de la caldera.

- Temperatura entrada gases: 330°C ÷ 350°C.

• Circuito secundario:

- Fluido: aceite térmico adecuado, según norma UNE-9310-6 Y 18.2.

- Caudal aceite: 14 m3/h.

- Temperatura entrada aceite: 132ºC

- Temperatura salida aceite: 252ºC.

Capacidad de recuperación de calor: 855 KWt

Incorpora las siguientes seguridades:

Control de circulación:

Incorporado en el cuerpo del recuperador, está formado por una conducción tubular entre

los colectores de ida y retorno en la que se intercala un presostato diferencial que controla y

garantiza la correcta circulación del aceite en el interior del recuperador. Va provisto

además de las correspondientes válvulas, manómetros y tubos trompeta.

Presostato de máxima:

Incorporado en el tubo de control de circulación antes citado, controla la presión del fluido en

el colector de entrada de fluido en el recuperador.

Termostato de seguridad:

Incorporado en el colector de salida del fluido del recuperador controla la temperatura

máxima del mismo.

Normativas y especificaciones de calidad:

Empresa certificada DIN-EN-ISO 9001 (TÜV MANAGEMENT SERVICE GmbH).

Normas armonizadas según anexo I de la Directiva 97/23/CE.

Calidad de serpentines ST.35.8.1. DIN-17175, con certificado de materiales EN10204(31B).

Controles y pruebas:

Controles y pruebas, realizados por un Organismo Notificado, según anexo I del R.D.

769/1999.

Certificaciones:

Certificado de verificación CE por unidad.

Declaración de conformidad CE

5.4.3.5.- Circuito de aceite térmico:

A.- Grupos motobomba de circulación de aceite térmico:

El proyecto incluye el suministro de grupos motobomba de circulación de aceite

térmico, de las siguientes características:



Bomba fabricada de acuerdo con los requisitos fijados para instalaciones

transmisoras de calor por fluidos oleotérmicos, normas UNE 9310 y DIN-4754, y construida

según DIN- 24255 para trabajar específicamente con aceite térmico. Bomba con

carcasa en espiral, trabajo en horizontal. Su construcción permite el montaje de las

piezas giratorias por el lado de accionamiento, sin necesidad de desmontar las tuberías

de aspiración e impulsión. No requiere refrigeración ya que por el especial diseño de la

bomba es autorefrigerante. Se suministra completa, con motor eléctrico forma B3 y

protección IP55, bancada y acoplamiento elástico entre motor y bomba.

Número de grupos: 3 ud. (2 trabajando + 1 reserva) para caldera

2 ud. (1 trabajando + 1 reserva) para recuperador

Modo de trabajo: Impulsando sobre caldera y recuperador

Tipo: Centrífuga

Punto de servicio: Bombas caldera: 208 m3/h a 80 mcdl

Bombas recuperador: 18 m3/h a 30 mcdl

Motor: Bombas caldera: 55 KW x 2

Bombas recuperador: 4 KW x 1

B.- Tuberías, válvulas, filtros y accesorios necesarios para la central térmica

Comprende este apartado el suministro de las tuberías, válvulas, filtros y accesorios

necesarios para el montaje de la central térmica:

27 Válvulas manuales de 2 vías (para seccionamiento de caldera, recuperador “split”,

bombas, y para alimentación del ORC).

11 Válvulas manuales de 2 vías (vaciados y purga).

1 Válvula de seguridad/alivio para caldera.

1 Válvula de seguridad/alivio para recuperador “Split”.

Válvulas automáticas de 3 vías (para alimentación del ORC, desde caldera y desde

recuperador “split”).

8 Filtros de protección para limpieza de impurezas en el circuito.

5 Válvulas de retención.

10 Compensadores de dilatación.

Tuberías a.e.s.s. St.35 DIN-2448.

Curvas N-3 DIN-2605.

Bridas cuello PN-16 DIN-2633.

Juntas grafito.

Tornillería hexagonal. Calidad 5.6.

Manómetros para aspiración e impulsión de cada bomba.

Estructura de soportación “punto fijo” para los grupos motobomba. Sobre esta

estructura descansarán las tuberías de la central térmica, de forma que las

bombas no tengan que soportar el peso de las mismas, evitando por tanto

cargas y vibraciones excesivas. Esta estructura es altamente recomendada por

todos los fabricantes de bombas de aceite térmico, ya que beneficia en mucho

el buen funcionamiento de la instalación y repercute en un alargamiento

de la vida útil de la bomba.

Perfiles y materiales de soportación.

Características valvulería:

Válvulas de fuelle de acero inoxidable, PN-16.

Calidad válvulas seccionamiento: fundición esferoidal GGG.40.3, adecuada para

trabajar con aceite térmico - hasta temperaturas de 315ºC.

Calidad válvulas vaciado y purga: fundición gris GG.25.



C.- Circuito de aceite térmico de alta temperatura de bypass del módulo ORC

Comprende este apartado el suministro de los materiales (intercambiador aceite

térmico-agua caliente, válvulas, filtros y accesorios) del circuito de aceite térmico de alta

temperatura de la caldera para by-pass del módulo ORC.

Este circuito actúa como by-pass cuando el módulo ORC está arrancando o cuando el

módulo ORC no está disponible (paradas u operaciones de mantenimiento). De esta

forma, con el intercambiador aceite térmico-agua caliente generamos agua caliente

que se dirige al proceso de secado térmico de biomasa.

Por tanto, este sistema permite trabajar con el secadero incluso cuando el módulo ORC

no esté trabajando.

Este circuito comprende los siguientes elementos:

5 Válvulas manuales de 2 vías (para seccionamiento).

1 Válvula automática de 3 vías.

1 Filtro de protección para limpieza de impurezas en el circuito.

1 Intercambiador Aceite Térmico-Agua Caliente de 8.935 KWt de potencia.

D.- Circuito de aceite térmico de baja temperatura de bypass del módulo ORC

Comprende este apartado el suministro de los materiales (intercambiador aceite

térmico-agua caliente, válvulas, filtros y accesorios) del circuito de aceite térmico de alta

temperatura de la caldera para by-pass del módulo ORC.

Este circuito actúa como by-pass cuando el módulo ORC está arrancando o cuando el

módulo ORC no está disponible (paradas u operaciones de mantenimiento). De esta

forma, con el intercambiador aceite térmico-agua caliente generamos agua caliente

que se dirige al proceso de secado térmico de biomasa.

Por tanto, este sistema permite trabajar con el secadero incluso cuando el módulo ORC

no esté trabajando.

Este circuito comprende los siguientes elementos:

5 Válvulas manuales de 2 vías (para seccionamiento).

1 Válvula automática de 3 vías.

1 Filtro de protección para limpieza de impurezas en el circuito.

1 Intercambiador Aceite Térmico-Agua Caliente de 8.935 KWt de potencia.

E.- Depósito central de almacenamiento de aceite térmico con sistema By´Pass de llenado y

vaciado de la instalación

En toda instalación de fluido térmico debe incorporarse un depósito central, capaz de

almacenar todo el volumen de aceite existente en la instalación. Por ello incluimos en nuestra

oferta el suministro de dicho depósito de las siguientes características:

Construcción según UNE-9310.

Calidad de los materiales ST.37 y fondos estampados UNE-9201.

Incluye: Válvula de seguridad, tubuladura para recibir el rebose del depósito de

expansión, tubuladura de aireación, embudo para verificar la existencia de nivel

suficiente en el depósito de expansión y en su parte baja una tubuladura con

válvula, para vaciado y purga del propio depósito.

Monta una pared separadora que divide al depósito en dos cámaras, una abierta a la

atmósfera y otra cerrada. Esta pared dispone en su parte inferior de una sección



abierta que conecta ambas cámaras, de manera que siempre hay una capa de aceite en la

parte baja del depósito. La finalidad de esta capa es efectuar al mismo tiempo un sellado

hidráulico de la instalación, evitando la vaporización de las fracciones ligeras del fluido

caliente y el contacto del aceite caliente con la atmósfera para que éste no se oxide, así

como absorber también la diferencia de presión entre la atmósfera y la instalación.

El depósito previsto incorpora un sistema by-pass para llenado y vaciado de la

instalación, formado por los siguientes elementos:

Anillo de tubería con tuercas de unión para montaje, desmontaje y apriete.

5 Válvulas de interrupción roscadas, cuya manipulación permite invertir el sentido del

flujo de aceite, para proceder al llenado o vaciado de la instalación.

Brida para conexión con la red de vaciado de la instalación.

Bomba de engranajes eléctrico.

Dimensiones Depósito central:

F.- Depósito de expansión para la caldera principal y el recuperador SPLIT

Consta de un depósito de expansión para la caldera principal y para el recuperador “Split”, de las

siguientes características:

Calidad de los materiales ST.37.

Ejecución: cilíndrica horizontal.

Fondos estampados.

Incluye: interruptores de nivel con alarma de mínimo y máximo nivel de aceite, mirilla para

control visual, válvula de purga y válvula de comprobación.

Incorpora las siguientes tubuladuras: expansión, rebose y vaciado con sus

correspondientes válvulas y accesorios.

Dimensiones Depósito de expansión:

5.4.3.6.- Circuito de gases:

A.- Multiciclón depurador de humos con precalentador del aire de combustión incorporado

Los gases de combustión, después de ceder el calor a la caldera y al recuperador, llegan al

multiciclón por la cámara superior a través de los conductos de entrada e inciden en los

micro-ciclones allí situados a través de los alabes directrices que imprimen al gas cargado de

hollines un sentido de rotación en torbellino que se prolonga en el interior de cada

célula ciclón.

En la parte inferior de las células los gases de combustión efectúan un cambio de sentido

a 180º y ascienden de nuevo por los conductos de aire limpio a la cámara de salida. Los

procesos de rotación, centrifugación e inversión de sentido provocan la limpieza de los

gases, separando hollines y pavesas que, a través de la boca inferior de la tolva, caen a la

válvula alveolar que garantiza el cierre del sistema.

El gas limpio retorna desde las células ciclón al conducto de salida sin mezclarse nunca

con los gases no depurados. El tamaño de las células y número está en función del

volumen de gases.



Estos ciclones se diseñan con amplitud, combinando la función de limpieza con un

intercambiador de calor humos-aire primario, de manera que los gases pasan a través del

haz tubular y en zig-zag se hace circular el aire primario que posteriormente y a través del

inyector se introduce en el hogar con una temperatura superior a los100ºC.

Este multiciclón-depurador tiene una capacidad separadora de cenizas con valores

esperados de 100 a 150 mg/Nm³ de los gases de escape a régimen de plena carga. No

obstante, ésta viene determinada por el rendimiento global que resulta del rendimiento

por grupos, indicado a continuación, en relación con la composición granulométrica del

polvo en el gas sucio.

Rendimiento por grupos:

El grupo 0 a 10 micras no debe representar más del 20% en peso del conjunto de polvos,

dentro de este grupo los polvos de 0 a 5 micras no deberán representar más del 30%. Si no se

cumplen estas condiciones habría que instalar en función de las necesidades particulares de

cada caso un sistema de tratamiento adicional.

Estos datos de tamaño de partículas están referidos a un peso específico aproximado de la

muestra de 2 g/cm3 y están sujetos a las tolerancias de medidas admitidas

normalmente. Conjuntamente a esta decantación de hollines y pavesas, nuestro

multiciclón depurador, permite atenuar la coloración de los humos de combustión,

aunque es importante reseñar que éstos persisten si la combustión es incompleta (presencia

de compuestos orgánicos y sustancias volátiles parcialmente oxidadas).

Elementos comprendidos:

Multiciclón con célula de limpieza y cuerpo exterior construido en acero ST.37.

Intercambiador de calor de gases de combustión-aire (precalentador).

Bastidor metálico de apoyo y estructura metálica A42b.

Válvula alveolar reguladora de salida de cenizas que garantiza cierre del

sistema.

B.- Conductos de interconexión de gases

Los necesarios para la conducción de los gases de combustión, desde la salida de gases del

generador hasta la chimenea, pasando por el extractor y demás elementos.



Realizados en plancha de acero ST.37.

Cilindrados y acabados con pintura anticalórica.

Bridas de unión taladradas.

C.- Grupo extractor de gases de combustión

El tiro es forzado por un extractor centrífugo de alto rendimiento, ejecución según VDMA-

24164, con bajo índice de ruido para gases de combustión con elevadas temperaturas

hasta 450°C. Este extractor se suministra con eje refrigerado por aire y rodete equilibrado

estática y dinámicamente y está construido con alabes estrechos para evitar la

acumulación de cenizas y en consecuencia el desequilibrado. Se suministra completo

con motor eléctrico, protección IP55, bancada metálica, tensor, poleas, etc.

El funcionamiento de este motoventilador es controlado por un variador de frecuencia en

función de la depresión en la cámara de combustión.

D.- Conducto hormigonado de salida de emergencia de gases

Conducto hormigonado para montar en by-pass entre cámara de combustión y

chimenea, para trabajar como salida de gases de emergencia. Dicho conducto incluye

una clapeta de apertura y cierre de seguridad accionada por mecanismo neumático,

que permite o no el paso de los gases calientes a través de la caldera de recuperación.

Presión necesaria aire comprimido: 4 kg/cm2. No se incluye en esta oferta la conducción

de aire comprimido hasta el mecanismo neumático.

E.- Chimenea de evacuación de gases

Suministro de una chimenea de evacuación de gases, compuesta por tramos metálicos

embridados y arriostrados a una base hormigonada.

Sus características son:

Altura: 20 m desde cota cero / Calidad de chapa: ST.37.

F.- Electrofiltro para emisión de partículas <50 mg/Nm3

Para garantizar las emisiones de partículas en 50 mg/Nm3 máximo (valor expresado al

11% de O2 sobre gases secos), incluimos en la instalación, un filtro electrostático depurador,

adecuado al caudal de gases nominal de caldera, que se situará antes del ventilador

extractor. Se trata de un filtro montado sobre una estructura metálica de soporte.

Las partículas sólidas en suspensión en la corriente de gases que atraviesan el

electrofiltro se cargan eléctricamente por contacto directo con los electrones liberados por el

campo ionizante, que resulta de la aplicación de la alta tensión. Bajo la influencia del



campo eléctrico, las partículas cargadas son atraídas y retenidas en los electrodos receptores

puestos a tierra.

Las partículas retenidas se hacen decantar por el golpeo hacia la evacuación inferior y

posteriormente almacenadas en la tolva que recolecta el material precipitado que sale a

través de una válvula alveolar inferior que asegura el sellado de la unidad. El filtro dispone de

adecuadas puertas de inspección y limpieza y se instala con aislamiento. Bajo la válvula

se dispone de un sistema de transporte de cenizas por medio de un sinfín.

El equipo se compone, en términos generales de:

Electrodos emisores y receptores.

Mecanismos de golpeo de los electrodos emisores y receptores con

motorreductores incorporados.

Aisladores alta tensión.

Transformador-rectificador de alta tensión con seccionador de aislamiento y de

puesta a tierra.

Resistencias de precalentamiento de las cubiertas de los aisladores.

Paneles del electrofiltro.

Válvula alveolar para descarga de los precipitados y que garantiza el cierre del

sistema.

Armario de control.

Suministro de los documentos de explotación.

Este equipo se caracteriza por tener un bajo consumo energético, una gran duración

del material y un mantenimiento muy simple.

G.- Sistema de maniobra, regulación, control y seguridades de la instalación de aceite

térmico

Suministro de un armario eléctrico para alojar los elementos de control, maniobra y seguridad

de la instalación de aceite térmico, de características:

Elementos de fuerza:

o Fuerza: 380 V, 50 Hz, trifásica.

o Un interruptor general trifásico.

o Contactores, relés térmicos y disyuntores para accionamiento motores

instalación.

Maniobra (mediante PLC):

Incorpora una unidad de control PLC, para el gobierno centralizado de toda la

instalación, compuesta básicamente por los siguientes elementos:

o Fuente de alimentación y CPU.

o Módulos digitales y analógicos, según corresponda, para entrada/salida

señales.

o Aisladores.

o Panel del operador y programación.

Elementos de regulación y control:

o Señal analógica de la temperatura de aceite térmico, escala 0-400ºC.

Recibe la señal de una sonda Pt-100.

o Señal analógica de la temperatura de la cámara de combustión, escala 0-

1200ºC.

o Recibe la señal de una sonda emplazada en la cámara de combustión.

o Señal óptica de haber alcanzado las temperaturas prefijadas en la cámara

y/o en el aceite térmico con paro de los mecanismos de alimentación.



o Variador de frecuencia para regular los ventiladores de impulsión de aire y

gases, en función de la temperatura de salida del aceite térmico.

o Variador de frecuencia para regular el ventilador extractor de gases, en

función de la depresión en la cámara.

Elementos de seguridad. Accionamiento de los siguientes elementos:

o Termostato de seguridad para máxima temperatura aceite térmico, con

rearme manual y señal óptica y acústica.

o Presostato de seguridad para máxima presión en circuito de aceite

térmico, señal óptica y acústica.

o Presostato diferencial para asegurar circulación óptima del fluido

necesario en la instalación, señal óptica y acústica.

o Control de nivel para asegurar nivel de fluido necesario en la instalación,

señal óptica y acústica.

o Termostato para seguridad máxima temperatura humos. Señal óptica y

acústica.

o Sirena de alarma para señalización acústica.



5.4.4.- ZONA - D.- SISTEMA TURBOGENERADOR ORC TURBODEN

Características generales del módulo turbogenerador:

Dimensiones de la estancia para el turbogenerador ORC:

La forma y las dimensiones de este módulo vienen dadas en la imagen anterior. Las dimensiones y la

forma efectiva de la estancia que hospedará el módulo, y el modo para introducirlo, se discutirán

antes del pedido teniendo también en cuenta las condiciones del lugar donde será instalado. Los

puntos de elevación y las carretillas previstas para el montaje y el mantenimiento del turbogenerador

vendrán integrados en el edificio. Del mismo modo que las planchas de apoyo de acero

para el regenerador y el pedestal de cemento en el cuál vienen montado el módulo

turbina/generador.

ELEMENTOS QUE COMPONEN EL SISTEMA

Precalentador (Aceite térmico/fluido de trabajo): Intercambiador de calor de placas

de acero soldadas mediante láser.

Regenerador (fluido de trabajo/Vapor de fluido de trabajo): Intercambiador de tubo y

aleta.



Intercambiador (Aceite térmico/fluido de trabajo): Intercambiador sistema SPLIT.

Evaporador (Aceite térmico/fluido de trabajo): Intercambiador tubo-carcasa

completamente aleteado en acero al carbono.

Condensador (fluido de trabajo/Agua caliente): Intercambiador tubo-carcasa

completamente aleteado en acero al carbono.

Tuberías y válvulas de regulación.

Bomba de alimentación para fluido orgánico.

Generador Eléctrico Asíncrono 3 fases B.T. (1.900 KW - 660 V).

Turbina y elementos auxiliares (sistema de lubricación, bomba de vacío,

conducciones).

Consola de operación.

PC para monitoreo y supervisión del sistema turbogenerador (Para su instalación en la

sala de control independiente a la planta).

Sistema de supervisión SCADA, para su funcionamiento con el PC y el PLC interconectados.

Fluido orgánico de funcionamiento (en barriles de almacenamiento).

DESCRIPCIÓN DEL FLUIDO DE TRABAJO

El fluido de trabajo escogido para el sistema de la turbina es un siloxano, una clase de compuesto

orgánico-silicónico especialmente apropiado para el proceso:

Propiedades termodinámicas favorables, permitiendo una alta eficiencia del sistema

(Entrada de calor a alta temperatura, gracias a la regeneración, expansión libre de

líquidos, apropiada entalpía para la turbina)

Compuesto no tóxico y respetuoso con el medio ambiente, no daña la capa de ozono

(ODP=0)

SISTEMA DE AQUISICIÓN DE DATOS (DAS)

El equipo turbogenerador está equipado con un completo sistema que permite un control

exhaustivo de la planta. Esta instrumentación, así como el software de adquisición de datos

con el que se complementa, no suponen ningún riesgo para el funcionamiento de la planta,

pues es independiente del sistema de control y seguridades de la misma. El sistema de

adquisición de datos (DAS) incluye un PC comunicado mediante un interfaz (Profibus) con el

PLC del Turbogenerador. El PC ha de ser instalado en lugar protegido a menos de 50

metr5os de la planta. Los datos recogidos por el sistema son almacenos en el disco duro del PC,

siendo accesibles mediante un sencillo procedimiento.

5.5.- COMBUSTIBLES:

Los elementos combustibles son únicamente la propia Biomasa.

La alimentación de las carretillas y cargadoras, se realiza mediante gestión con suministrador de

gasoil, no estando prevista la instalación de depósitos portátiles.

5.6.- NUMERO DE TRABAJADORES:

El número total de trabajadores previsto en la actividad en su momento de total funcionamiento es de

12 personas.



6.- DESCRIPCION GENERAL DE LA OBRA CIVIL NECESARIA

No es objeto del presente proyecto de actividad la definición completa y constructiva de la obra civil,

la cual debe ser objeto de un proyecto específico. No obstante, realizamos una descripción somera y

orientativa del tipo de obra necesaria para su completa instalación.

Accesos:

La implantación de esta actividad no requiere la ejecución de nuevos accesos,

aprovechándose los actualmente existentes, con la excepción de la ejecución de un puente

en sustitución del actual, tras las consultas y gestiones realizadas por el promotor con Ura.

Dicho puente se encuentra actualmente en construcción bajo el proyecto del ICCP Ismael

Gallo Martínez y el ITOP Sergio Fernández Oleaga

Viales internos:

Dentro de la parcela, se hace necesaria una mínima vialidad, que por un lado de acceso a

las diferentes zonas de producción y administración, y por otro permita la continuidad y paso

al camino de acceso a la casa denominada “La Cantera”. Esta vialidad interior se completa

con una zona de acera peatonal, y una playa de aparcamiento en el extremo norte, para

dar servicio al personal.

Zona de descarga:

La zona de descarga de material se plantea como una zona abierta, con una solera para

permitir el tránsito de vehículos y la carga y trasiego de la biomasa desde las zonas de acopio

a los silos de trituración y secado.

Pabellones y oficinas:

Parte de las instalaciones se realizan con la maquinaria a cubierto, en edificaciones tipo

pabellón industrial, de altura variable. La construcción requiere de los trabajos propios de

ejecución de cimentación para la edificación, como la propia maquinaria. Igualmente debe

comprender la correspondiente estructura sobre cota cero, y los cerramientos y cubiertas

necesarios.

En edificación anexa se plantea un pequeño edificio para la instalación de una zona

administrativa y de gestión, así como los vestuarios de personal.

Instalaciones y acometidas:

Para dar servicio a la actividad, se hace necesaria la correspondiente obra civil para las

diferentes acometidas:

Saneamiento

Abastecimiento

Electricidad

Telefonía

Dichas acometidas se apoyan en las redes actualmente existentes.

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I.- MEMORIA DESCRIPTIVA...ARQUILUR 3 S.L.P P. ACTIVIDAD - MEMORIA DESCRIPTIVA-REVISION: 00 REF: 500-EREBAL FECHA EDICION: 11/02/09 3/39 2.-OBJETO Y ALCANCE DEL ENCARGO El objeto del