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fases
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ESTUDIO DE MACROLOCALIZACIÓN Y MICROLOCALIZACIÓN DE UNA
PLANTA DEDICADA A LA ELABORACION DE PRODUCTOS A BASE DE
ARCILLA EN EL DEPARTAMENTO NORTE DE SANTANDER.
INTEGRANTES:
CHRISTIAN ANDRES CASADIEGO 1190891
JUAN CARLOS QUIÑONEZ 1190923
EDSON JAIR RIVERA 1190747
JORGE EDUARDO VILLAMIZAR 1190978
MICHELLE LUNA CASTRO 1190389
PRESENTADO A:
Ing. YANETH PATRICIA ARMESTO
DISEÑO Y DISTRIBUCION DE PLANTA-B
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERIAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
SAN JOSE DE CUCUTA
2013
1
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN................................................................................................4
1. FACTOR MATERIA PRIMA..........................................................................5
1.1 MATERIAS PRIMAS..............................................................................8
1.2 INSUMOS.............................................................................................14
1.3 TIPOS DE PRODUCTOS.....................................................................18
1.4 ETIQUETAS.........................................................................................20
1.5 MATERIAL DE EMBALAJE..................................................................22
1.6 PROCESO PRODUCTIVO...................................................................23
2. FACTOR MAQUINARIA.............................................................................27
2.1 RETROEXCAVADORA........................................................................27
2.2 TRANSPORTADORES DE BANDA.................................................32
2.3 TRITURADORA DE QUIJADA..........................................................33
2.4 MOLINO DE BOLAS.........................................................................36
2.5 ELEVADOR DE CANGILONES........................................................39
2.6 ZARANDAS......................................................................................40
2.7 MEZCLADOR HORIZONTAL...........................................................41
2.8 MOLDES...........................................................................................42
2.9 SILOS...............................................................................................43
2.10 TRANSPORTADOR HIDRAULICO..................................................44
2.11 MONTACARGA................................................................................45
2.12 HORNO ELECTRICO..............................................................................46
3. FACTOR HOMBRE....................................................................................47
3.1 ¿QUÉ ES UN CARGO?.......................................................................47
3.2 ¿QUÉ ES LA DESCRIPCIÓN DE CARGOS?..................................49
3.3 AREA RECURSOS HUMANOS........................................................55
3.4 CAPACITACION...............................................................................56
3.5 AREA ADMINISTRATIVA.................................................................58
3.6 MANO DE OBRA REQUERIDA........................................................58
3.7 CRONOGRAMA DE TURNOS.........................................................61
3.8 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL................................................61
3.9 ORGANIGRAMA...............................................................................63
2
4. FACTOR MOVIMIENTO.............................................................................64
4.1 MATERIA PRIMA.................................................................................66
4.2 PRODUCTO EN PROCESO.............................................................66
4.3 PRODUCTO TERMINADO...............................................................68
5. FACTOR ALMACENAMIENTO..................................................................69
5.1 MATERIA PRIMA.................................................................................69
5.2 INSUMOS.........................................................................................70
5.3 PRODUCTO EN PROCESO.............................................................72
5.4 PRODUCTO TERMINADO...............................................................73
5.5 EQUIPOS..........................................................................................73
5.6 MATERIALES AUXILIARES.............................................................77
6. FACTOR SERVICIO...................................................................................78
6.1 ILUMINACION......................................................................................78
6.2 VENTILACIÓN..................................................................................80
6.3 RUIDO..............................................................................................82
7. FACTOR EDIFICIO....................................................................................85
7.2 SEÑALES CONTRA INCENDIO..............................................................87
7.3 IDENTIFICACION DE TUBERIAS...........................................................88
7.4 SEÑALES DE ADVERTENCIA................................................................89
7.5 SEÑALES PREVENTIVAS DE PELIGRO................................................89
7.6 VIGILANCIA.............................................................................................94
7.7 VÍAS DE EVACUACIÓN..........................................................................97
8. FACTOR CAMBIO......................................................................................98
CONCLUSIONES............................................................................................102
BIBLIOGRAFIA...............................................................................................103
3
INTRODUCCIÓN
La distribución del equipo (instalaciones, máquinas, herramientas, etc) y áreas
de trabajo es un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo
tanto no es posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del
edifico ya representa un problema de ordenación.
Este problema de ordenación, evidentemente técnico, reconoce además la
importancia del elemento humano como parte del sistema, por lo cual, hace
necesaria la consideración de la gente, en todos los niveles de la organización,
y que éstos deben comprender, desear y emplear las estrategias de
distribución en planta para alcanzar, junto a las directrices gerenciales, el éxito
de las operaciones del sistema productivo.
Veamos entonces, lo que se quiere significar con la utilización del término
distribución en planta, Richard Muther, en su obra “Distribución en Planta” la
define como:
“El proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que
constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la
forma más adecuada y eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en
proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o
servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller “.
En esta definición se hace referencia a la disposición física ya existente; otras
veces a una nueva distribución proyectada; y a menudo, al área de estudio o al
trabajo de realizar una distribución en planta. De aquí que una distribución en
planta puede ser, una instalación ya existente, un plan o un trabajo futuro.
4
1. FACTOR MATERIA PRIMA
El factor más importante en una distribución es el material Incluye los
siguientes elementos o particularidades:
- Materias primas.
- Materias entrantes.
- Material en proceso.
- Productos acabados.
- Material saliente o embalado.
- Materiales accesorios empleados en el proceso.
- Piezas rechazadas a recuperar o repiten.
- Material de recuperación.
- Chatarra, viruta, desperdicios, desechos.
- Materiales de embalaje.
- Materiales para mantenimiento.
- Taller de utillajes u otros servicios.
Todos nuestros objetivos de producción es transformar, tratar
o montar material de modo que logremos cambiar su forma o
características. Esto es lo que nos dará el producto. Por ello la distribución de
nuestros elementos de producción hade depender necesariamente del
producto que deseemos y del material sobre el que trabajemos.
Las condiciones que afectan al factor material son:
- El proyecto y especificaciones del producto.
- Las características físicas o químicas del mismo.
- La cantidad y variedad del producto o materiales.
- Las materias o piezas componentes y la forma de combinarse unas con
otras.
Características físicas y químicas, Cada producto, pieza o material tiene ciertas
características que pueden afectar a la distribución en planta. Las
5
consideraciones de este factor son: tamaño, forma y volumen, peso y
características especiales.
El Proyecto y especificaciones del Producto.
a) Proyecto enfocado hacia la producción: Para conseguir una producción
efectiva, un producto debe ser diseñado de modo que sea fácil de
fabricar.
b) Especificaciones cuidadosas y al día: Errores u olvidos que pueden
pasar a los planos o a las hojas de especificación, pueden invalidar por
completo una distribución en planta. Las especificaciones deben ser las
vigentes. El uso de planos o fórmulas que no estén al día o hayan sido
substituidos por otras, puede conducir a errores que costará semanas el
corregirlos.
c) Calidad apropiada: La calidad es relativa. No es ni buena ni mala si no
se compara con el propósito que se desea. Especificaciones demasiado
precisas pueden ser tan costosas como aquellas especificaciones que
no sean bastante ajustadas. Esto significa que las especificaciones de
un producto deben ser apropiadas.
Las Características Físicas o químicas.
Cada producto, pieza o material, tiene ciertas características que pueden
afectar la distribución en planta. Las consideraciones de este factor son:
a) Tamaño: Es importante porque puede influir en muchas otras
consideraciones a tener en cuenta en una distribución.
b) Forma y volumen: Ciertos productos o materiales que tengan formas
extrañas e irregulares pueden crear dificultades para manipularlos .El
volumen de un producto tendrá un efecto de la mayor importancia sobre
el manejo y el almacenamiento al planear una distribución.
c) Peso: Afectará a muchos otros factores de distribución tales como
maquinaria, carga de pisos, equipo de transporte, métodos de
almacenamiento. En muchos casos es la consideración decisiva.
d) Condición: Fluido o sólido, duro o blando, flexible o rígido.
6
e) Características especiales: Algunos materiales son muy delicados,
quebradizos o frágiles. Otros pueden ser volátiles, inflamables o
explosivos. Las características especiales son el calor, frío, cambios de
temperatura, luz solar, polvo, suciedad, humedad, transpiración,
atmósfera, vapores y humos, vibraciones, sacudidas o choques.
La Cantidad y Variedad de Productos o Materiales.
a) Número de artículos distintos: Una industria que fabrique un solo
producto debe tener una distribución completamente diferente de la que
fabrique una gran variedad de artículos. Una buena distribución depende
en parte, de lo bien que está pueda manejar la variedad de productos o
materiales que han de ser trabajados en ella.
b) Cantidad de producción de cada artículo: En la distribución por proceso,
la cantidad de producción es la suma de los pedidos, lotes, hornadas o
tandas. En cambio en una producción en cadena, se debe pensar en
términos de velocidad de flujo o ritmo de producción.
c) Variaciones en la cantidad de producción: No es suficiente conocer
cifras correspondientes a las cantidades globales, si se tiene que
enfrentar con variaciones en el volumen de producción (ventas
estacionales). Una buena distribución debe estar proyectada para poder
hacer frente a posibles variaciones del volumen de producción.
Materiales Componentes y Secuencia de Operaciones.
La secuencia u orden en que se efectúan las operaciones: El cambio de una
secuencia o la transformación de alguna operación en un trabajo de
submontaje, hará variar la distribución. Por lo tanto, el fraccionamiento del
producto en grupos principales de montaje, submontajes (o subgrupos) y
piezas componentes, constituye el núcleo de todo trabajo de distribución de
montaje.
a) La secuencia de las operaciones de transformación o de tratamiento:
Muchas veces se puede eliminar por entero una operación completa.
7
Otras veces se pueden combinar unas con otras y en otros casos es
mejor el dividir o seccionar una operación.
b) Posibilidad de mejoras: Debe comprobarse cada operación, cada
inspección, cada transporte y cada almacenamiento y demora. Se debe
determinar si es necesaria cada fase de la producción o puede ser
eliminada alguna, determinar si las fases se pueden combinar entre sí, o
dividirse para un mejor provecho, luego determinar si la secuencia
puede ser cambiada para mejorar la producción y por último comprobar
las posibilidades de mejorar o simplificar el método actual.
c) Piezas y materiales normalizados o intercambiables: La normalización
de piezas y materiales puede proporcionar grandes economías de
producción. Cuando es posible intercambiar piezas similares, los costos
de montaje decrecen. Además, existe una infinidad de maneras de
combinar piezas o materiales normalizados.
1.1 MATERIAS PRIMAS
La cerámica es la industria más antigua de la humanidad, es una idea genial de
del hombre y fecunda pues se desarrollando ampliamente a lo largo de la
historia no solo en cantidad sino en la variedad de productos, algunos de ellos,
de importancia trascendental para las tecnologías modernas.
Las materias primas cerámicas son los materiales de partida con los que se
fabrica el producto cerámico. Los productos cerámicos clásicos, que
constituyen la “cerámica tradicional”, están preparados con materias primas
naturales, que de acuerdo con su función pueden ser plásticas o no plásticas.
Las primeras son esencialmente arcillas. Las no plásticas pueden tener una
función de “desgrasantes” (materiales que reducen la plasticidad permitiendo
una mejor trabajabilidad y facilitando el secado), o son elementos “fundentes”
(que facilitan una cocción a menor temperatura e introducen los elementos
necesarios para la formación de nuevas fases). Son cerámicas tradicionales la
cerámica estructural (ladrillos, tejas, bovedillas, termoarciila, Clinkers y otros),
8
la loza, la porcelana de mesa y artística, la cerámica sanitaria, los pavimentos y
revestimientos, los esmaltes y fritas, y los refractarios.
Las materias primas para la obtención de estos productos son:
Arcillas
La arcilla es la principal materia prima para la fabricación de ladrillos, tejas,
piezas especiales, etc. Se trata de una roca que procede de la desintegración
de otras rocas formadas por "minerales arcillosos" que, químicamente son
silicatos de aluminio hidratados, los cuales se diferencian unos de otros en la
relación sílice/alúmina, en la cantidad de agua de constitución y en la estructura
que contienen. La acción continuada y perseverante de los agentes
atmosféricos sobre estas rocas las descompone y dan lugar a las arcillas que,
frecuentemente, son transportadas por el agua o el viento a distancias más o
menos largas.
A veces entre las arcillas se encuentran fragmentos de la roca de procedencia;
otras veces se hallan minerales o rocas que entraron en contacto con la arcilla
durante su transporte hasta el lugar de sedimentación. Con frecuencia se ven
alteradas por acciones (temperatura, presión, etc.) ejercidas sobre ellas
durante la consolidación. Puede comprenderse por ello que la variedad de
arcillas es muy grande y con una gran gama de coloraciones, plasticidades,
composición química, etc.
En general no se encuentran arcillas puras de cada tipo, sino mezcladas,
aunque predomine un mineral determinado. Las arcillas más puras son las
caoliníticas, las cuales, por presentar un elevado porcentaje de alúmina y, por
lo tanto, un elevado punto de fusión, tienen después de cocidas propiedades
refractarias. Las arcillas montmorilloníticas son las menos empleadas en
cerámica. Las ilíticas son las más utilizadas, por ser las más abundantes.
Una de las principales características de las arcillas es la plasticidad. Se
entiende por tal la propiedad de un cuerpo que puede deformarse bajo la
acción de un esfuerzo y que permanece deformado después de retirada la
9
causa que ha producido dicho cambio. La plasticidad depende de muchas
propiedades de las arcillas, y una de ellas es el contenido en agua. Si la arcilla
está totalmente seca, no es plástica. Si se le añade agua, se observa un
incremento de la plasticidad, que llegará a un máximo para un contenido de
agua determinado. Si seguimos añadiendo agua, se obtiene un líquido más o
menos viscoso pero toda idea de plasticidad habrá desaparecido. La estructura
laminar de la arcilla y el pequeñísimo tamaño de las partículas también influyen
en la plasticidad. Hay un cierto contenido de agua mínimo por debajo del cual
la arcilla deja de comportarse como una masa plástica y se convierte en un
material friable. A éste contenido de agua se le denomina límite plástico de la
arcilla. Como se ha dicho, al aumentar la cantidad de agua la arcilla se
convierte en un material plástico hasta un contenido de agua determinado para
el cual la arcilla comienza a fluir como un líquido espeso. A este otro contenido
de agua se le llama límite líquido. La diferencia entre ambos límites recibe el
nombre de índice de plasticidad. La acción del calor sobre las arcillas es la
base de la industria cerámica. Cuando un cuerpo moldeado en arcilla se
somete a la acción del calor experimenta una serie de cambios que lo
transforman en un elemento útil con una resistencia mecánica apreciable, una
determinada impermeabilidad, una cierta resistencia al fuego, etc.
Unos cambios son de naturaleza física (variaciones en la densidad, porosidad,
fragilidad, plasticidad, resistencia a la compresión, color, etc.) y otros son de
naturaleza química (deshidrataciones, descomposiciones, formación de nuevos
compuestos, etc.) En la práctica las arcillas pierden el agua en dos fases: en la
primera, llamada secado, no pierden más que el agua de amasado (agua que
se añade a la arcilla para amasarla y moldearla), en tanto que en la segunda
fase, durante el proceso de cocción, pierden el agua zeolítica (moléculas de
agua intercaladas en los vacíos de la red cristalina) y el de constitución.
Cuando se produce la eliminación del agua de constitución se rompe la
estructura de la arcilla y el fenómeno deja de ser reversible perdiendo
definitivamente la posibilidad de ser plástica.
10
TABLA 1. Principales Minerales Utilizados como Materia Prima en la Cerámica.
11
TABLA 2. Principales Rocas Utilizadas como Materia Prima en la Cerámica.
12
La loza es una cerámica porosa cocida por lo general a la temperatura más
baja del horno (900-1.200 ºC). En función de la clase de arcilla utilizada, al
cocerse adquiere color amarillo, rojo, pardo o negro. Es preciso barnizarla para
hacerla resistente al agua. Casi toda la cerámica pintada de la antigüedad y del
Medioevo, tanto la de Oriente Próximo como la europea, es de tipo loza, como
la mayoría de las vajillas de uso doméstico actuales. El gres, resistente al agua
y mucho más duradero, se consigue cociendo la arcilla a una temperatura de
1.200-1.280 ºC. Adquiere así un color blanco, amarillo, gris o rojo y se barniza
sólo por motivos estéticos. La cerámica cocida a unos 1.200 ºC a veces recibe
el nombre de cerámica de media cocción; su tratamiento como loza o gres
varía de una arcilla a otra.
Arenas
La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se
denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre
0,063 y 2 milímetros (mm). Una partícula individual dentro de este rango es
llamada «grano de arena». Una roca consolidada y compuesta por estas
partículas se denomina arenisca. Las partículas por debajo de los 0,063 mm y
hasta 0,004 mm se denominan limo, y por arriba de la medida del grano de
arena y hasta los 64 mm se denominan grava.
1.2 INSUMOS
AGUA, Exenta de sales solubles para evitar que las sales queden en el ladrillo
y aparezcan luego en forma de eflorescencias.
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Entre otras cosas se puede agregar que las reservas de arcilla a nivel mundial
son ilimitadas y debido a su bajo coste se usan preferentemente los
yacimientos más próximos a las industrias. Estas arcillas reciben la
denominación industrial de arcillas comunes y su papel en la preparación del
cuerpo cerámico es múltiple.
Las materias primas no plásticas reducen la plasticidad y facilitan la
defloculación, mejoran la permeabilidad y empaquetamiento de la pasta,
aportan óxidos para la formación de fases liquidas y cristalinas o son inertes.
Los principales minerales no plásticos son: feldespatos que son fundentes;
cuarzo y arenas silíceas que actúan como inertes; calcita y dolomita y los
óxidos de Fe y otros elementos (Cu, Co, Mn, Ti) que suelen actuar como
pigmentes y en ciertos casos como fundentes.
CAOLIN, es una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la fabricación de
porcelanas y de aprestos para almidonar. El caolín es un suelo natural en el
que abunda la caolinita, que le aporta a menudo un color blanco.
También es utilizada en ciertos medicamentos y como agente adsorbente.
Cuando la materia no es muy pura, se utiliza en fabricación de papel. Conserva
su color blanco durante la cocción.
Es silicato de aluminio hidratado formado por la descomposición de feldespato
y otros silicatos de aluminio. Esta descomposición se debe a los efectos
prolongados de la erosión. La formación del caolín se debe a la
descomposición del feldespato por la acción del agua y del dióxido de carbono.
Está formado por pequeñas capas hexagonales de superficie plana. En su
estructura cristalina se distinguen dos láminas, una formada por tetraedros, en
cuyos vértices se situarían los átomos de oxígeno y el centro estaría ocupada
por el átomo de silicio, y otra formada por octaedros, en cuyos vértices se
situarían los átomos del grupo hidróxido y el oxígeno, y en el centro el átomo
de aluminio.
CARBON, El carbón o carbón mineral es una roca sedimentaria de color negro,
muy rica en carbono y con cantidades variables de otros elementos,
principalmente hidrógeno, azufre, oxígeno y nitrógeno, utilizada como
14
combustible fósil. La mayor parte del carbón se formó durante el período
Carbonífero (hace 359 a 299 millones de años). Es un recurso no renovable.
El carbón se origina por la descomposición de vegetales terrestres que se
acumulan en zonas pantanosas, lagunares o marinas, de poca profundidad.4 5
Los restos vegetales se van acumulando en el fondo de una cuenca. Quedan
cubiertos de agua y, por lo tanto, protegidos del aire, que los degradaría.
Comienza una lenta transformación por la acción de bacterias anaerobias, un
tipo de microorganismos que no pueden vivir en presencia de oxígeno. Con el
tiempo se produce un progresivo enriquecimiento en carbono. Posteriormente
pueden cubrirse con depósitos arcillosos, lo que contribuirá al mantenimiento
del ambiente anaerobio, adecuado para que continúe el proceso de
carbonización. Se estima que una capa de carbón de un metro de espesor
proviene de la transformación por diferentes procesos durante la diagénesis de
más de diez metros de limos carbonosos.
OXIDO DE POTASIO, Óxido de potasio es un compuesto químico iónico
formado por potasio y oxígeno. Es un sólido amarillo a temperatura ambiente.
Es un compuesto raro ya que es altamente reactivo. Algunos productos
comerciales, como fertilizantes y cementos, tienen un pequeño porcentaje que
también se escribe como K2O.
OXIDO DE ALUMINIO, La alúmina es el óxido de aluminio (Al2O3). Junto con
la sílice, es el componente más importante en la constitución de las arcillas y
los esmaltes, confiriéndoles resistencia y aumentando su temperatura de
maduración.
El óxido de aluminio existe en la naturaleza en forma de corindón y de esmeril.
Tiene la particularidad de ser más duro que el aluminio y el punto de fusión de
la alúmina son 2072 °C (2345,15 K) frente a los 660 °C (933,15 K) del aluminio,
por lo que su soldadura debe hacerse a corriente alterna.
OXIDO DE MAGNESIO, El magnesio es el elemento químico de símbolo Mg y
número atómico 12. Su masa atómica es de 24,305 u. Es el séptimo elemento
en abundancia constituyendo del orden del 2% de la corteza terrestre y el
tercero más abundante disuelto en el agua de mar. El ion magnesio es esencial
15
para todas las células vivas. El metal puro no se encuentra en la naturaleza.
Una vez producido a partir de las sales de magnesio, este metal alcalino-térreo
es utilizado como un elemento de aleación.
ESMALTE, es el resultado de la fusión de cristal en polvo con un sustrato a
través de un proceso de calentamiento, normalmente entre 750 y 850 ºC. El
polvo se funde y crece endureciéndose formando una cobertura suave y
vidriada muy duradera en el metal, el vidrio o la cerámica. A menudo se aplica
el esmalte en forma de pasta, y puede ser trasparente u opaco cuando es
calentado. El esmalte vidriado pueda aplicarse a la mayoría de los metales.
DESGRASANTES, Se llama desgrasante, desengrasante, elemento magro o
antiplástico a todo aditivo corrector no plástico, orgánico e inorgánico, que se
agrega a la arcilla para evitar una plasticidad excesiva.1 Los desgrasantes
aportan mejor resistencia en crudo (facilitando la manipulación de la arcilla) y le
permiten soportar los cambios de temperatura durante la cocción (evitando la
rotura o quebraduras en las piezas), así como para mejorar la retracción al
secarse la pasta. Son sustancias comunes como el cuarzo, la plagioclasa,
feldespato potásico, rocas graníticas, arena, polvo de tiestos de barro cocido
(chamota), pajas varias, plumas, lutita, escorias granuladas, conchas molidas,
huesos triturados, etc. Los desgrasantes orgánicos consiguen dejar huecos al
cocer la pieza, espacio molecular que permite el ajuste de las partículas.
El recurso más común es mezclar arcillas grasas o muy puras con otras más
rígidas hasta conseguir un equilibrio.
SILICE, El óxido de silicio (IV) o dióxido de silicio (SiO2) es un compuesto de
silicio y oxígeno, llamado comúnmente sílice. Es uno de los componentes de la
arena. Una de las formas en que aparece naturalmente es el cuarzo.
Este compuesto ordenado espacialmente en una red tridimensional
(cristalizado) forma el cuarzo y todas sus variedades. Si se encuentra en
estado amorfo constituye el ópalo, que suele incluir un porcentaje elevado de
agua, y el sílex.
16
1.3 TIPOS DE PRODUCTOS
POCILLOS PLATOS PORCELANAEn esta área se fabrican pocillos, jarros y ensaladeras, en general productos con orejas, el proceso de esmaltado es por Inmersión y cascada.
Se fabrican platos con pasta atomizada, se fabrican productos generalmente institucionales, el proceso de esmaltado es por atomización.
PLATOS LOZA PRODUCTOS ESPECIALESSe fabrican platos en pasta loza (estado semi húmedo) por medio de maquinas roller o automática. Poseen proceso de bicocción y su esmaltado es por atomización.
Los productos especiales son fabricados por medio de prensas en las diferentes pastas de trabajo, el proceso de esmaltado es por atomización e inmersión.
LOZA DE BARRO, (Llamada a veces Vajilla semivítrea) Es porosa y no
traslúcida con un suave barniz. La loza de barro es una arcilla blanca y porosa
a la que se le da forma, se cuece a una temperatura de cerca de 1.900 grados
F (1.037,7 grados C) y luego se esmalta y se decora. Ya que es cocida a una
temperatura menor que la cerámica de gres y la cerámica, la loza de barro
tiende a quebrarse o rajarse fácilmente y a absorber líquidos.
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PORCELANA, La porcelana es un material cerámico producido de forma
artesanal o industrial y tradicionalmente blanco, compacto, duro, translúcido,
impermeable, fuerte, resonante, de baja elasticidad y altamente resistente al
ataque químico y al choque térmico, utilizado para fabricar los diversos
componentes de las vajillas y para jarrones, lámparas, esculturas y elementos
ornamentales y decorativos. Desarrollado por los chinos en el siglo VII u VIII e
históricamente muy apreciado en Occidente, pasó largo tiempo antes de que su
modo de elaboración fuera reinventado en Europa.
Al contrario que la loza, que se cuece a una temperatura más baja que
generalmente no pasa de los 1046 Celsius, la porcelana o gres se cuece a una
temperatura mucho más alta, 1196 Celsius. Se obtiene a partir de una pasta
muy elaborada compuesta por caolín, feldespato y cuarzo. El proceso de
cocción se realiza en dos etapas. La primera corresponde a la obtención del
bizcocho (850-900 °C) y la segunda corresponde al vidriado (a temperaturas
que varían según el producto entre 1175 y 1450 °C). En la cocción de la
porcelana realizada en hornos de leña, para mantener su blancura, se
protegían las piezas contra los depósitos de ceniza y las llamas directas, por un
sistema de gacetas refractarias
La composición de esta cerámica es:
Caolín.
Frita vidriosa.
Polvo de alabastro y de mármol.
Óxidos: de potasio, de aluminio y de magnesio.
Esmalte de estaño.
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VAJILLA DE GRES, Uno de los productos cerámicos más antiguos, puede
considerarse como una porcelana cruda, no tan cuidadosamente fabricada, y a
partir de materias primas de un grado más pobre.
LOZAS CERÁMICAS, Disponibles en un cierto número de tipos especiales; por
lo general se clasifican como lozas para pisos, que son resistentes a la
abrasión e impermeables a la penetración de las manchas, y que pueden ser
vidriadas o no; también azulejos o mosaicos para paredes, que tienen una
superficie dura, permanente, y vienen en una gran cantidad de colores y
texturas.
1.4 ETIQUETAS
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Según Stanton, Etzel y Walker, la etiqueta es "la parte de un producto que
transmite información sobre el producto y el vendedor. Puede ser parte del
empaque o estar adherida al producto".
Para Kerin, Hartley y Rudelius, la etiqueta "es una parte integral del empaque y
suele identificar al producto o marca, quién lo hizo, dónde y cuándo se hizo,
cómo debe usarse y el contenido y los ingredientes del paquete”.
Para Fischer y Espejo, la etiqueta "es la parte del producto que contiene la
información escrita sobre el artículo; una etiqueta puede ser parte del embalaje
(impresión) o simplemente una hoja adherida directamente al producto"
La etiqueta es una parte importante del producto que puede estar visible en el
empaque y/o adherida al producto mismo y cuya finalidad es la de brindarle al
cliente útil información que le permita en primer lugar, identificar el producto
mediante su nombre, marca y diseño; y en segundo lugar, conocer sus
características (ingredientes, componentes, peso, tamaño...), indicaciones para
su uso o conservación, precauciones, nombre del fabricante, procedencia,
fecha de fabricación y de vencimiento, entre otros datos de interés que
dependen de las leyes o normativas vigentes para cada industria o sector.
En el Empaque,
-FRÁGIL.
Según el ministerio de comercio, industria y turismo los requisitos de
Etiquetado:
La información del etiquetado de los productosque suministre tanto el
fabricante como el importador, busca prevenir prácticas de inducción a error al
consumidor y debe cumplir con los siguientes requisitos generales:
20
1. La información descrita en la etiqueta deberá ser legible a simple vista, veraz
y completa; la etiqueta a su vez se colocará en sitio visible, y debe estar
disponible al momento de su comercialización al consumidor final.
2. La información de la etiqueta o de las instrucciones deberá estar como
mínimo en idioma español, excepto aquella que no sea posible su traducción.
En todo caso, deberá estar como mínimo en alfabeto latino. Esta Etiqueta
deberá contener al menos los siguientes datos:
a) País de Origen.
b) Nombre del Fabricante y/o Importador.
3. La etiqueta con la información requerida en este Reglamento Técnico deberá
ir impresa o adherida al cuerpo del utensilio o en su unidad de empaque.
1.5 MATERIAL DE EMBALAJE
El embalaje trata de proteger el producto o conjunto de productos que se
exporten, durante todas las operaciones de traslado, transporte y manejo; de
manera que dichos productos lleguen a manos del consignatario sin que se
haya deteriorado o hayan sufrido merma desde que salieron de las
instalaciones en que se realizó la producción o acondicionamiento.
El embalaje debe adecuarse a las penalidades que vaya a sufrir el producto
hasta el mercado de utilización y por ello debe pensarse siempre en:
- Términos de recorrido total del transporte en que se vaya a
realizar.
- El apilamiento al que deberá estar sometido en camiones,
bodegas o almacenes.
- La manera en que será cargado, descargado y manipulado
(ganchos, atarrayas, plataformas, montacargas, grúas, altura
desde que será soltado al terminal o al lugar de estiba).
21
- Los climas de condiciones de humedad a los que será sometido,
tanto en el país de destino como en el de utilización, y lluvias que
deberá soportar.
- Las revisiones aduaneras (con las consiguientes aperturas y
cierres del embalaje) a los que se verá sometido.
- Las posiciones en las que podrá manipularse y estibarse.
- Los almacenes en los que se ubicará.
- Los países de transbordo y destino (para el idioma de las
marcas).
- Los medios de transporte que se van a utilizar (el avión precisa de
embalajes más livianos).
- La importancia con los aranceles aduaneros.
El análisis de estos factores y la propia naturaleza del producto deben llevar a
decidir en cada caso cuál es el tipo de embalaje y el material a utilizar que
resulte más adecuado.
El consejo de un embalador o de una empresa especializada en la
manipulación de mercaderías, puede ser importante.
PAPEL Y CARTÓN, son los más utilizados para el embalaje desechable. Su
costo es bajo y se puede adaptar fácilmente a las necesidades asociándolo a
otros elementos, tales como enrejados de madera, cubierta de plástico, etc.
Los cartón es más utilizados pueden ser de tipo compacto o de tipo corrugado,
de uno, dos ó tres espesores de ondas. Los papeles parafinados, los "kraft"
alquitranados, plastificados o reforzados con hojas de aluminio, son muy
utilizados para la construcción de bolsas; esta a su vez puede ser multipliegos
o no.
ACONDICIONADOR, es la pieza de cartón o de otro material (plástico, EPS,
etc.) que tiene por objeto proteger o inmovilizar el producto dentro de la caja. El
acondicionador se adapta a la forma y dimensiones del producto o del embalaje
haciendo en ocasiones funciones de mero separador evitando el roce entre
22
productos y en otras, de elemento de relleno y fijación para impedir su
movimiento.
FILM ALVEOLAR, también llamado coloquialmente plástico de burbuja, es un
material plástico flexible y transparente usado comúnmente para embalar
artículos frágiles.
1.6 PROCESO PRODUCTIVO
DESCRIPCCION DEL PROCESO.
La arcilla es un material complejo, pero sus dos características principales son
el pequeño tamaño de sus partículas y la elevada proporción de “minerales de
arcilla” en la mezcla. El componente mineral de la arcilla deriva de la erosión de
las rocas. El tamaño de sus partículas y las características de estos minerales
proporcionan a la arcilla las propiedades físicas y químicas que permiten
modelarla y cocerla, creando la cerámica. Las arcillas pueden ser de dos
clases: estáticas y sedimentarias. Las primeras se forman por la
descomposición de rocas en el mismo lugar de su formación y suelen ser más
puras, pero menos plásticas; las segundas, se forman mediante procesos
sedimentarios por la acción del viento, del agua o de fenómenos peri glaciares
y suelen ser más finas y plásticas.
La mezcla de arcilla y agua da lugar a un medio plástico moldeable, que se
puede tornear y cocer.
EXTRACCION DE LA MATERIA PRIMA.
LECHOS DE HOMOGENIZACIÒN.
TRITURADORA.
MOLIENDA.
TAMIZADO.
MEZCLADOR HORIZONTAL.
23
VACIADO EN MOLDES.
SECADO NATURAL.
HORNO DE COCCION.
ESMALTADO.
DISTRIBUCIÒN.
Las pastas cerámicas, están compuestas principalmente por tres materias
primas básicas que son:
Arena: principalmente cuarzo finamente molido hasta quedar en polvo.
Arcilla: conocida comúnmente como "barro", material fino que al estar
húmedo se deja moldear.
Feldespato: mineral constituyente principal de una roca, la cual es
finamente molida hasta quedar en polvo.
Dependiendo la combinación de los diferentes componentes, se pueden
obtener diferentes tipos de pasta.
Para preparar una pasta cerámica, primero se prepara una mezcla de arcilla
con agua (dispersión) hasta que se obtenga una colada, esta es pasada por
unos filtros que retiran las impurezas de las arcillas, posteriormente en el
tanque donde se prepara la pasta se bombea la cantidad de colada de arcilla y
se adicionan los componentes en polvo (arena y feldespatos), de acuerdo con
la formulación.
A partir de la pasta preparada, se comienza la formación de las piezas
cerámicas por tres procesos:
En húmedo: la pasta líquida se adiciona en moldes de yeso y por un
proceso de colaje se obtienen las piezas.
En estado semi-húmedo: la pasta líquida se pasa por un equipo (filtro
prensa) que se encarga de retirar parte del agua y como resultado se
obtiene una pasta en galletas, la cual es amasada y finalmente se
trabaja con vaciado.
24
En estado seco: la pasta líquida es sometida a un proceso de secado en
un atomizador, el cual arroja como resultado una pasta granulada, está
se emplea en el proceso de formación por prensado isostático (la pasta
llena una cavidad con la forma de la pieza y por presión homogénea se
forma la pieza).
Las piezas pasan por un proceso de secado y pulida y dependiendo el tipo de
producto sufren una o dos cocciones a alta temperatura (mayor a 1000 oC),
veamos:
Platos de porcelana y pocillos de loza: proceso de mono cocción, la
pieza formada se esmalta y decora y en una sola quema queda lista.
Platos de loza y pocillos de porcelana: proceso de bicocción, primero se
quema la pasta y luego se esmalta, se decora y se somete a una
segunda quema.
Algunas piezas con decoraciones con colores vivos (rojos, amarillos, etc.) y o
con lista de oro se tienen que quemar a menor temperatura (750 oC), siendo
necesaria una quema en un horno eléctrico (mufla); en general los productos
de porcelana se trabajan en tres quemas y algunos de loza como los mugs.
DIAGRAMA DE OPERACIONES.
25
2. FACTOR MAQUINARIA
2.1 RETROEXCAVADORA
Se escogió la Cargadora 416E de la marca Caterpillar, la cual tiene como
función extraer de la formación la arcilla que será la materia prima, la cual se
transformara en vajilla.
FICHA TÉCNICA:
Pesos
Peso en orden de trabajo Máximo 22466 lb
Peso en orden de trabajo Nominal 14960 lb
Cabina Estructura ROPS/FOPS 485 lb
Control de amortiguación 48.5 lb
Tracción en las cuatro ruedas 342 lb
Cucharón MP de 0,96 m³ (1,25 yd³) con
horquilla plegable
1949 lb
Cucharón MP de 0,96 m³ (1,25 yd³) sin
horquilla plegable
1574 lb
Brazo extensible (sin pesos 692 lb
26
Contrapesos (Opción 1) 255 lb
Aire acondicionado 83.78 lb
Contrapesos (opción 2) 510 lb
Contrapesos 8opción 3) 1075 lb
2.1.1 RETROEXCAVADORA
Profundidad de excavación Estándar 14.3 ft
Brazo extensible retraído 14.4 ft
Brazo extensible extendido 17.9 ft
Alcance desde el pivote de rotación 18.4 ft
Brazo extensible retraído 18.58 ft
Brazo extensible extendido 21.833 ft
Rotación de cucharón 205 Degrees
Fuerza de excavación del cucharón Estándar 11655 lb
Brazo extensible retraído 11491 lb
Brazo extensible extendido 11491 lb
Fuerza de excavación del brazo Estándar 7151 lb
Brazo extensible retraído 7151 lb
Brazo extensible extendido 5250 lb
Levantamiento del brazo a 2.440 estándar 5106 lb
27
mm (8 pies)
Brazo E retraído 4646 lb
Brazo E extendido 2916 lb
Altura de carga estándar 11.9 ft
Brazo E retraído 11.75 ft
Brazo E extendido 13.58 ft
Alcance de carga Estándar 5.8 ft
Brazo E retraído 6.166 ft
Brazo E extendido 9.08 ft
2.1.2 CARGADOR
Capacidad del cucharon – uso
general
1 yd3
Ancho del cucharon – uso general 7.4166 ft
Altura de descarga a ángulo
máximo – inclinación sencilla
8.666 ft
Alcance de descarga a ángulo
máximo- inclinación sencilla
2.53 ft
Profundidad de excavación –
inclinación sencilla
4 in
Capacidad de levantamiento a altura
máxima – inclinación sencilla
5615 lb
Fuerza de desprendimiento del
cucharon – inclinación sencilla
9185 lb
28
ESPECIFICACIÓN
Costo del equipo: 130´000.000
DIMENSIONES
Altura hasta la parte superior del techo/cabina: 2.819 mm
Separación entre estabilizadores, posición de operación (centro) 3.310
mm
La retroexcavadora 416E tiene un consumo inferior de combustible que las
otras, con aproximadamente 1 galón/hora.
COSTO DEL MANTENIMIENTO
El costo del mantenimiento depender si se realiza de manera preventiva
o correctiva.
Mantenimiento preventivo: Salario del operario de mantenimiento.
Mantenimiento correctivo: se presenta cuando una parte de la maquina
presenta daños, el costo dependerá de la parte que se deba reemplazar
Las piezas con más riesgo de daño son:
Pieza Precio
29
Cucharon frontal 3´500.000
Cucharon de cernido 4´000.000
CAPACIDAD
Tiene una capacidad de 1 yd3, que equivale a 764.554,857984 mililitros
o centímetros cúbicos o 400 kg
ASPECTOS DE SEGURIDAD
La estructura ROPS iniciales en inglés roll over protection system
(sistema de protección antivuelco) consiste en un refuerzo de la
estructura de la cabina y en la inclusión de unas barras que evitan el
hundimiento de esta en el caso de que la máquina volcase.
Debe estar presente siempre que haya riesgo de volcadura.
Estructura FOPS iniciales del inglés Fallen Objects Protection Sytem (Sistema
de protección contra objetos):
La estructura FOPS consiste en un enrejado que detiene los posibles
objetos que puedan caer o que puedan invadir el habitáculo y poner en
riesgo la integridad física del operador.
Debe estar presente cuando haya riesgo de Caída o proyección de
objetos sobre la máquina.
30
EFECTOS DE CONDICIONES DE TRABAJO.
Esta máquina está diseñada para mantener al operario en las mejores
condiciones ergonómicas posibles, ya que cuanta con una silla móvil que le da
la facilidad de girar 180° cada vez que lo requiera solo accionando una palanca
y también cuenta con una cabina que posee un sistema de enfriamiento, lo que
permite mantener en el interior de la cabina una baja temperatura, así las
actividades se realicen en sitios donde la temperatura es elevada y le da otras
comodidades, como radio, conector de electricidad, entre otros.
2.2 TRANSPORTADORES DE BANDA
Considerado como uno de los transportes más eficientes en el manejo de
materiales a granel ya que admiten grandes distancias de transporte con altos
rendimientos y con un bajo consumo de potencia. Su principio es el transporte
de material sobre una banda flexible (telas de algodón, nylon, o poliéster, con o
sin coberturas de goma, pvc, o poliuretano; mallas de acero o plásticas,
enrejadas o en láminas; etc.), la cual se adapta a las necesidades y
características del material. La banda se desliza sobre una cuna de rodillos, los
cuales acompañan y guían la banda en todo su recorrido, tanto sea cargada o
descargada. La trayectoria puede ser horizontal, inclinado, o una combinación
de estas direcciones. Construidas y calculadas bajo norma CEMA.
Costo varía de la longitud del cliente.
31
BANDA ESCOGIDA
Ancho de banda: 1000mm
Angulo: 20°
Capacidad: 422m/min
2.3 TRITURADORA DE QUIJADA
La trituradora de mandíbula se usa principalmente por la magnitud de la
resistencia del material. Puede alcanzar 320MPA y se utiliza en la trituración
primaria y secundaria. Sus características son: alta capacidad, los granos son
regulares, estructura simple, funcionamiento confiable y de bajo costo. La
32
trituradora de mandíbula es ampliamente utilizada en la minería, metalurgia,
materiales.
Modelo Tamaño
de
Boca
(mm)
Tamaño
máximo de
alimentación(
mm)
Ajuste
de
tamaño
de
salida(m
m)
Capacidad(t/
h)
Poten
cia de
Motor
(KW)
Pe
so
(t)
Dimensión
(L×W×H)
(mm)
PE150×4
00
125 125 10-40 1-3 5.5 0.8 896x745x93
5
TRITURADORA ESCOGIDA
33
ESPECIFICACION
Principio de trabajo: La cinta hace rodar al eje excéntrico del el sistema. Los
componentes verticales se mueven hacia arriba y hacia abajo. Cuando los
componentes verticales suben, las dos placas se extienden. Las placas
moverán la mordaza móvil hacia la mandíbula fija, las piedras o minerales en la
cámara de trituración (entre la placa de mandíbula móvil y la placa de
mandíbula fija)
CARACTERÍSTICAS:
La urna de machacar es profunda y aumenta la habilidad de la entrada
de las materias y la producción.
La tasa de ruptura es grande y los productos son uniformes en tamaño.
El aparato que puede ajustar la boca de descarga es muy conveniente
para maniobrar y tiene la extensión grande de ajuste y aumente la
flexibilidad del aparato.
El sistema de lubrificar es fiable, y es muy conveniente a cambiar las
piezas. El mantenimiento es muy fácil.
Tiene la estructura muy sencilla y funciona fiablemente y el costo de
operación es bajo.
El consumo de energía es poco, la máquina individual se ahorra 15%～
30% y sistema se ahorra más de una vez.
La extensión de ajuste de la boca de descarga es grande y puede
satisfacer las necesidades de los clientes diferentes.
El ruido es bajo y los polvos son menores.
COSTO DEL EQUIPO: 100’000.000
ASPECTOS DE SEGURIDAD: La trituradora de mandíbula debe examinar
cada parte de los sujetadores antes de usar, especialmente la parte lubricantes
y los ministerios pernos. La que necesita mantener suficiente petróleo y los que
deben fijar bien los pernos. Luego limpiar el resto de la cavidad roto, a
continuación empezar a funcionar.
2.4 MOLINO DE BOLAS
34
El Molino de bolas o molino Alsing, es una herramienta o máquina donde se
realiza la molienda, usando bolas de hierro (o aleaciones anti abrasivas
especiales) fundido o acero forjado, con razones de largo/día, 1.5 : 1 o menos.
El diámetro de bolas usadas varía entre 4” para molienda gruesa y 3/4” para
molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos intermedios.
ESPECIFICACIÓN
PRINCIPIO DE TRABAJO
Material a través del tubo de alimentación se redujo en el centro de la placa de
esmerilado, la fuerza centrífuga generada por la rotación de la placa de
molienda uniformemente dispersa y se aplana hacia el exterior los materiales
de la zona circundante de la placa de esmerilado, para forma una capa de
cierto espesor de la cama materiales, el material se trituró por número de
rodillos al mismo tiempo. Impulsado por la fuerza centrífuga continua para
mantener los materiales moviéndose hacia el borde exterior de la placa de
trituración, los materiales fuera de la placa de esmerilado elevarse con el aire
caliente que se introduce desde el anillo en el molino de viento, a través de la
cáscara de molino en el medio del separador, en este supuesto, los materiales
y el gas caliente hacer un cambio totalmente el calor, y el agua se evapora
rápidamente. Separador controla el tamaño de la salida de producto acabado,
mayor que el tamaño especificado se separa y caen de nuevo a la placa,
35
mientras que cumplir los requisitos de finura es presentada a través del
separador en el almacén de producto terminado.
CARACTERÍSTICAS
Separador compuesto mejora la eficacia del polvo.
Con la función automática de la elevación y caída, puede darse cuenta
de arranque en vacío.
Placa soldada arco tipo se utiliza para el sellado, que cuenta con una
estructura simple, funcionamiento confiable, estructura bien sellada.
Por medio del rodillo oscilante dispositivo, los rodillos de molienda se
puede girar fuera de la fábrica, que está a favor de mantenimiento.
El mecanismo de límite evita la ficción y la caída de los metales entre
rodillos de molienda y trituración placa, aumentando la estabilidad de
rotación y la seguridad.
La presión de funcionamiento del sistema hidráulico es bajo, puede
reducir el fallo de fuga y la vibración molino, es buena para el
funcionamiento y gestión.
La centralizado lubricación por circulación de aceite se aplica a los
cojinetes de rodillos de molienda, lo que asegura el cojinete funcionar a
temperatura constante y con aceite puro, de modo que una mayor vida
útil de servicio se consigue.
DATOS TÉCNICOS:
Modelos Velocida
d de
barril
r/min
Peso
de
bola
s
Tamaño de
alimentació
n
(mm)
Producció
n
(t/h)
Potenci
a
(Kw)
Pes
o (T)
Ø900x1800 38 0.75 ≤20 0.65-2 18.5 3.6
Ø1200x240
0
32 1.9 ≤25 1.5-4.8 45 12.5
Ø1200x450
0
32 3.5 ≤25 1.6-4.8 55 13.8
Ø1500x300 27 4 ≤25 2-5 90 17
36
0
Ø1500x570
0
27 7.5 ≤25 3.5-6 132 24.7
Ø1830x300
0
24 5.5 ≤25 4-10 180 28
Ø1830x640
0
24 11.5 ≤25 6.5-15 210 34
Ø1830X700
0
24 12.5 ≤25 7.5-17 245 36
Ø2200X500
0
21 15 ≤25 10-22 370 48.5
Ø2200X900
0
21.4 18.6 ≤25 16-29 475 56
Se escogió el siguiente modelo de molienda porque sería el más indicado para
nuestra planta de fabricación de productos en cerámica ya que tiene una
capacidad suficiente y un requerimiento de potencia inferior a las demás, lo
cual disminuiría los costos.
Modelo
Peso de
bolas(t) Dimensión
de
alimentación
(mm)
Dimensión
de
descarga
(mm)
Capacidad
(t/h)
Potencia
(kW)
Peso
(t)
Ø1200x240
0
32 1.9 ≤25 1.5-4.8 45 12.5
COSTO DEL EQUIPO: 45´000.000.
CAPACIDAD: 1.5-4.8 toneladas.
MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DE LA MOLIENDA:
37
Generalmente, barriles de madera, muy desgastados y con paredes
delgadas, que se perforan durante la molienda y empiezan a lanzar
hacia el exterior las bolas de molido, y la mezcla de su contenido.
Durante la descarga del molino es frecuente la producción de chispas
Por el impacto entre objetos metálicos o la fricción entre metales o telas
sintéticas.
Tiempos muy prolongados de pulverización y molido de carbón y
sustancias químicas.
2.5 ELEVADOR DE CANGILONES
ELEVADOR ESCOGIDO:
El elevador de cangilones es la máquina adecuada para transportar en
vertical granulometrías de 0 a 100 mm.
Grandes velocidades de desplazamiento (1.2 y 1.4 m/s).
Especialmente indicado para granulometrías finas y en zonas donde se
dispone de poco espacio en planta.
Se fabrican elevadores de banda o cadena.
Con ramales de subida y bajada separados y cerrados.
La distancia de separación entre cangilones es de 2 a 3 veces la altura
del cangilón.
Capacidad: 3.5 toneladas/hora
MEDIDAS:
38
Pueden llegar hasta los 30 metros. Se pueden combinar con transportadores
continuos horizontales, para nuestra planta utilizaremos uno de 6 metros.
En ningún caso el nivel de aceite debe descender por debajo de la marca inferior de la sonda. Si fuera necesario, añada aceite conforme al tipo indicado en la placa de características hasta la marca superior de la sonda de nivel, ya que se podría una temperatura excesiva en el antirretorno. Fallo de la función de bloque.
PRINCIPIOS Y OPERACIÓN
Los cangilones también pueden ser triangulares en secciones transversales e
instalados muy cercanos unos de otros con un claro muy pequeño entre cada
uno, conocido como "elevador de cangilones continuo" y su principal aplicación
es la del manejo de materiales difíciles de transportar a una baja velocidad.
Los primeros elevadores de cangilones fabricados utilizaban cadenas planas
con cangilones metálicos espaciados a pocas pulgadas. Hoy en día en su
mayoría son utilizadas bandas de hule con cangilones plásticos. Se utilizan
también poleas de varios pies de diámetro tanto en el extremo superior y el
inferior. La polea superior o "polea conducida" es puesta en marcha por medio
de un motor eléctrico.
Un dispositivo con un principio similar pero con escalones planos es la escalera
eléctrica para humanos o algunos dispositivos instalados en los
estacionamientos para el transporte de los empleados.
2.6 ZARANDAS
39
Se supone que todas aquellas partículas que tengan un tamaño superior al de
la superficie separadora quedarán retenidas, en tanto que las partículas
menores pasarán a través de dicha superficie. Sin embargo esto dependerá de
la eficiencia de clasificación (ver concepto letra e). El material retenido en la
malla se denomina sobre tamaño (oversize) mientras que el material que pasa
a través de las aberturas se denomina bajo tamaño (undersize). En el caso que
existan dos superficies separadoras, el tamaño que pasa la primera superficie y
queda retenida en la segundase denomina tamaño intermedio.
Model
os
Anch
o (m)
Longit
ud (m)
Cantid
ad de
pisos
Potenc
ia HP
Capacid
ad
(t)
ZL363 1.20 3.00 3 5.5 4
ZL603 1.50 4.00 3 15 6
ZL753 1.50 5.00 3 20 8
ZP903 1.80 5.00 3 25 10
ZP104
3
2.13 5.00 3 30 20
2.7 MEZCLADOR HORIZONTAL
MODELO PRODUCCIÓ
N MÁXIMA
DIMENSIONE
S DEL
TAMBOR
POTENCI
A
PES
O
NET
O
PESO
BRUT
O
VOLUME
EXPORTACIÓN
Unidad Ton./hora Mm hp kg Kg m3
MHB-2000 7 / 15 2000 x 550 25 1200 1900 5,85
MHB-2500 15 / 25 2500 x 670 30 2000 2850 7,85
MHB-2750 25 / 32 2615 x 775 40 2100 3000 8,80
MHB-3000 32 / 50 2900 x 930 60 3600 4800 14,00
MHB-4000 50 / 70 4000 x 1170 75 9500 12700 32,00
40
MEZCLADOR ESCOGIDO
MODELO PRODUCCIÓ
N MÁXIMA
DIMENSIONE
S DEL
TAMBOR
POTENCI
A
PESO NETO PESO BRUTO
Unidad Ton./hora mm hp kg kg
MHB-2000 7 / 15 2000 x 550 25 1200 1900
La función principal del Mezclador es la de mezclar eficientemente los
diferentes tipos de arcillas empleadas en la Industria Cerámica. Por este
proceso se puede mezclar varios tipos de arcilla en una sola operación,
promoviendo también el humedecimiento y la homogeneidad de la masa.
La mezcla correcta tanto es útil para la arcilla reposada y anticipadamente
humedecida, como para aquella que es humedecida en el propio Mezclador.
Una de las características del Mezclador Horizontal es su extraordinaria
facilidad para cambiar la inclinación y la reposición de las palas mezcladoras.
Para cualquier intervención o retirada del eje, no hay necesidad de abrir la caja
de engranajes siendo necesario solamente desmontar la bancada delantera.
2.8 MOLDES
Los moldes funcionan para darle la forma de vajilla a la masa cerámica.
MEDIDAS: dependen de la referencia del producto a fabricar.
41
Mediante la barbotina por colada o vaciado por colada es un método para la
producción de cerámica. Su mayor ventaja está en repetir cientos de veces una
forma exacta. Especialmente buena para formas que no son fáciles de hacer
en el torno, como platos con bordes muy bajos. La mayoría de las figuras de
cerámica que se encuentran en tiendas están hechas con moldes.
La barbotina para colada, se hace con arcilla seca en polvo, agua y silicato
sódico en las proporciones adecuadas, que varían según la arcilla.
Normalmente el fabricante de la arcilla recomienda las proporciones de cada
producto.
La arcilla líquida se vierte en un molde de yeso, el yeso absorbe el agua, en las
paredes interiores del molde se acumula la capa de arcilla, cuando tiene el
grosor deseado el líquido que queda se saca invirtiendo el molde al revés. Se
deja secar un tiempo hasta que la arcilla tenga la consistencia adecuada, de
modo que al abrirlo, sea fácil de retirar la pieza. Donde las partes del molde se
juntan, ha quedado una superficie irregular que se debe suavizar. La pieza se
deja secar y luego se convierte en lo que se conoce como cerámica verde. Se
puede decorar con esmalte transparente, colorantes o engobes de color y se
pueden cocer juntos o bien, primero hacer la cocción de bizcocho, luego
decorar, esmaltar y cocer de nuevo.
2.9 SILOS
42
MEDIDAS: 4 diámetro y 8 metros de altura.
Puede construirse de materiales tales como vigas de madera, hormigón, vigas
de hormigón, y chapa galvanizada ondulada. Estos materiales tienen
diferencias en su precio, durabilidad y la hermeticidad resultante.
Los silos de torre que solo guardan ensilaje generalmente se descargan desde
su parte superior. Esta tarea era originalmente hecha a mano con rastrillos,
pero actualmente se realiza más a menudo con descargadores mecánicos.
Algunas veces se utilizan cargadores para recoger desde las partes inferiores
pero hay problemas para hacer reparaciones y con el ensilaje que se incrusta
en las paredes de la estructura.
Una ventaja de los silos de torre es que el ensilaje tiende a empacarse bien
gracias a su propio peso, con excepción de algunos metros de la parte
superior.
2.10 TRANSPORTADOR HIDRAULICO
Los transportadores hidráulicos tendrán como función el movimiento del
producto conformado al patio para el secado y luego para el horno.
Descripción: Patín nuevo ancho de uñas 27 pulgadas.
Largo de uñas: 48 pulgadas.
Capacidad de carga: 2500 kg.
Ruedas en material poliuretano altura máxima de 8 pulgadas.
Altura mínima de 85 mm.
Nombre de la Marca: CROWN.
43
Principales Características.
Ventajas Competitivas: Garantía: 6 meses.
2.11 MONTACARGA
El montacargas contrabalanceado tiene como función el movimiento del
producto terminado hacia los camiones para su posterior distribución.
32-8FG25 (2.5 Ton)
CAPACIDAD DE CARGA BASICA 2.500 Kg.
CENTRO DE CARGA 500 mm.
TIPO DE MOTOR DUAL Gasolina/Gas
POSICION DE TRABAJO Sentado
TIPOS DE RUEDAS Neumáticas
RUEDAS 2 Delanteras y 2 Traseras
LONGITUD DE HORQUILLAS 1.070 mm.
ALTURA MÁXIMA DE HORQUILLAS 4.500 mm.
INCLINACIÓN DEL MÁSTIL 6 grados adelante y 11 atrás
MOTOR Toyota
POTENCIA KW/RPM 40/2.400
NÚMERO DE CILINDROS 4
CILINDRA 2.237 cc.
44
BATERIA 12 V/27AHRO
TRANSMISIÓN Automática
VELOCIDADES 1 adelante y 1 atrás
ADITAMENTO ESPECIAL Side Shift
SISTEMA ACTIVO DE ESTABILIDAD SAS
2.12 HORNO ELECTRICO
Son hornos más sofisticados y se utiliza para artículos de cerámica de alta
temperatura como vajillas y otros artículos vidriados, en estos hornos es
posible alcanzar 1100 a 1180 grados de temperatura.
En algunos lugares, como es el caso de los Shipibos en la selva amazónica, los
objetos son quemados con leña al ambiente, no usan ningún tipo de horno, en
este caso las temperaturas alcanzadas son bajas en comparación con los que
se alcanza en los hornos de cámara.
En todos los casos hay una etapa de pre-calentamiento y luego la etapa del
quemado propiamente dicho. En los hornos de gas y eléctricos se usan
pirómetros o dispositivos de termostato para saber el final de la cocción, que es
el indicado por la temperatura alcanzada.
45
3. FACTOR HOMBRE
También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución,
englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios
auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto
con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos,
etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del
personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en cada
momento y el trabajo que habrán de realizar.
La empresa busca asignar cada tarea a personal cualificado.
En su distribución de planta tuvo en cuenta condiciones de trabajo
seguras disminuyendo la proporción de accidentes.
Las aéreas se ajustan a los reglamentos mínimos requeridos de
seguridad, de edificación y contra incendios.
Manejamos poca rotación de personal.
Se tiene una programación de trabajo para los obreros que evita que se
mantengan mucho tiempo de pie u ociosos paseando en gran parte del
tiempo.
El área de talento humano se encarga de mantener las mejores
relaciones entre el personal de producción y el personal administrativo.
3.1 ¿QUÉ ES UN CARGO?
Una vez la empresa ha definido los procesos pertinentes para el desarrollo de
su actividad comercial, lo siguiente hacer es contratar el personal adecuado
para desempeñar esta tarea, personal que cumpla con las exigencias
propuestas para el cargo como tal; ahora que contamos con el recurso humano
46
el paso siguiente a dar es ubicarlos como una verdadera fuerza de trabajo
dentro de la empresa. El personal luego de ser reclutado y seleccionado debe
ser acogido por la empresa, orientado y capacitado para su cargo, y
posteriormente evaluado en su desempeño. Aquí nace la importancia de definir
correctamente la descripción de los cargos, actividad previa a la contratación
del personal.
Ninguna empresa es creada para no hacer nada, por el contrario, son
diseñadas para producir algo, ya sea un servicio o un producto, para poder
realizar con éxito este fin deben utiliza personas, su energía y creatividad, y
también el aporte que no viene de las personas, sino de los bienes físicos de la
empresa que ayudan al igual que las personas a la transformación de
materiales en resultados comerciales o económicos que benefician a ambas
partes. Las empresas pueden obtener grandes inversiones en edificios,
equipos, y máquinas de última tecnología, pero de igual forma no serían nada
sin un personal adecuado. No es secreto que los procesos solo funcionan si las
personas están trabajando en su puesto, desempeñando de manera adecuada
las funciones para las cuales fueron contratadas, admitidas y preparadas.
Al momento de reclutar personal, la empresa debe tener claro lo que está
buscando en su nueva adquisición, por eso está la descripción de cargos que
es la encargada de definir claramente las tareas, los deberes y las
responsabilidades del cargo, y por otro lado tenemos el análisis de cargos, que
es el que se ocupa de los requisitos que debe cumplir el aspirante.
Un cargo se basa en las siguientes nociones:
Tarea: Son las actividades individuales que se deben llevar en
determinado puesto de trabajo por el ocupante; la tarea generalmente
indica cargos simples y rutinarios, como por ejemplo los que ejecutan los
empleados por horas y los obreros.
Función: La función es un conjunto de tareas que el empleado
responsable del cargo desarrolla de forma metódica y repetitiva. Para
poder que sea una función se requiere que la tarea sea repetitiva al
ejecutarse.
47
Cargo: El cargo es el conjunto de varias funciones con un Es un
conjunto de funciones con un enfoque definido en la estructura
organizacional u organigrama. Un cargo para llegar a ser ubicado dentro
de un organigrama debe tener claro cuatro puntos fundamentales: su
posición jerárquica, el departamento en que está ubicado o el área a la
cual pertenece, a quien responde y si tiene o no subordinados (el
personal sobre el cual tiene autoridad).
Descripción de cargos: Es un proceso que realizara la enumeración de
las tareas que deben desempeñarse en un cargo o que lo conforman, y
que constituyen la diferencia comparado con los otros cargos de la
empresa; es la descripción detallada de cada una de las tareas del
cargo, la repetición de la ejecución, los métodos y los objetivos que
llevaron al levantamiento de este. Es literalmente hacer un inventario de
lo significativo del cargo como los deberes y responsabilidades que este
contrae consigo. La descripción de cargos puede realizarse de múltiples
formas, esto varía según las necesidades, intensidad o exigencias de la
empresa, pero generalmente una descripción debe tener lo siguiente:
Nombre del Cargo.
Posición del cargo en el Organigrama (nivel del cargo, subordinación,
supervisión, comunicaciones colaterales).
Tareas o Atribuciones del Cargo (diarias, semanales, mensuales,
anuales, esporádicas).
3.2 ¿QUÉ ES LA DESCRIPCIÓN DE CARGOS?
La descripción del cargo se refiere a las tareas, los deberes y
responsabilidades del cargo, en tanto que las especificaciones del cargo se
ocupan de los requisitos que el ocupante necesita cumplir. Por tanto, los cargos
se proveen de acuerdo con esas descripciones y esas especificaciones. “la
descripción de puestos es un documento que proporciona información acerca
de las tareas, deberes y responsabilidades del puesto. Las cualidades mínimas
aceptables que debe poseer una persona con el fin de desarrollar un puesto
48
específico se contienen en la especificación del puesto”, de este modo
podemos citar muchos más autores, pero realmente importante es comprender
el verdadero sentido de este tema, ayudar al desempeño del puesto, enfocar al
empleado acerca de su tarea y poder brindar una mano al momento de reclutar
nuevo personal”.
Podemos decir basándonos en todo lo dicho por los verdaderos conocedores
del tema que es necesario describir un puesto, para conocer sus
requerimientos, necesidades (educativas, físicas, entre otras), y para conocer
su proceso como tal, es decir, para saber qué es lo realiza la persona en este.
Un puesto de trabajo debe ser descrito como un todo o unidad de la
organización, que consiste en nombrar claramente los deberes y las
responsabilidades que este tiene y que lo distinguen de los demás puestos
existentes en la empresa. se debe tener claro que los deberes y las
responsabilidades que tiene un puesto le pertenecen directamente al empleado
que lo desempeña, y son la puerta que ayuda a la obtención de los medios
para que los empleados cumplan con estos contribuyendo al logro del objetivo
empresarial. Un cargo o puesto es la consolidación de las tareas o actividades
realizadas por una sola persona, que pueden ser unificadas en un solo
concepto y ocupara un lugar formal en el organigrama.
En resumen, la descripción de puestos está orientada hacia el contenido de los
cargos, es decir, hacia los aspectos intrínsecos de los cargos, pero es preciso
aclarar que la descripción de cargos está enfocada en la naturaleza del trabajo
como tal, y no en la persona que la ejecuta.
Una descripción de puestos es un sistema de información que ayuda a
encontrar, en algunos de casos, el común denominador entre varios puestos de
la misma categoría, con el fin de unificar las tareas o actividades de estos.
Según el punto de vista de la información se pueden ver dos clases de
descripción de puestos, por un lado está la descripción genérica y por otro está
la especifica.
La descripción genérica proporciona una visión genérica de los puestos, como
por ejemplo: ““Gerente de proceso” incluye el campo de experiencia que se
49
espera de ese nivel profesional. No abarca las funciones específicas o los
subordinados dentro del área de procesos de la que depende el puesto”. La
información genérica se utiliza sobre todo para la elaboración de
capacitaciones, planificación organizacional, evaluación de desempeño,
estudios de salarios, entre otros.
Por otro lado están las descripciones de puestos específicas que buscan
documentar los deberes y tareas exactas de un puesto. Por ejemplo “el puesto
específico de “Gerente de procesos” debe identificar las relaciones de
dependencia del puesto dentro de la empresa. Expone el tipo de procesos
utilizados o desempeñados, el tipo y frecuencia de formación que deben
realizarse y los límites de responsabilidad dentro de los sectores funcionales,
geográficos o de otro tipo, de la compañía”.
BENEFICIOS DE LA DESCRIPCIÓN DE CARGOS
En la administración: Es un punto de información que establece la
posibilidad de saber en detalle las tareas, responsabilidades, deberes y
características de cada puesto
Supervisores: Permite diferencias con precisión y claridad todos los
elementos que constituyen cada uno de los puestos para poder exigir
más apropiadamente las obligaciones que supone.
Los trabajadores: Da la posibilidad de saber de mejor manera y con
mayor claridad las labores que deben desempeñar y cuáles son los
deberes y responsabilidades que involucra su cargo. Si es consciente en
detalle de cada una de las operaciones que debe realizar y los requisitos
necesarios para hacerlas bien, será más fácil poder realizarlas, y para su
superior realizar reclamos basados y fundamentados en información.
50
METODO PARA REALIZAR UNA DESCRIPCION DE CARGOS
Cuestionarios
Son preguntas formuladas con la
intención de buscar información
acerca de un punto en específico,
para este caso son preguntas
realizadas acerca del oficio realizado,
la desventaja de este método es que
no deja la posibilidad a la persona
para responder o expresarse
libremente.
Métodos mixtos
Este método encierra todos los
métodos nombrados, es un poco más
completo ya logra percibir la
información desde diferentes puntos
de vista, pero no es recomendable
para puesto donde la información
cambia constantemente o es cíclico.
Entrevistas
Sol preguntas estructuradas o no
estructuradas a personas
directamente involucradas en el
proceso a evaluar. La ventaja de este
método es que permite al
entrevistador obtener la información
que necesita, pero como resultado
puede arrojar datos poco confiables,
ya que la persona entrevistada, puede
alterar su respuesta dependiendo del
grado de presión que sienta.
Observación
Es útil en trabajos consistentes en
áreas que involucren esfuerzos
físicos. Por otro lado este método no
es apropiado aplicarlo en puestos que
requieren de una gran cantidad de
actividades mentales difíciles de
evaluar con simplemente la vista o en
cargos que no poseen eventos
repetitivos y que con frecuencia
tienden a cambiar por la exigencia de
su profesión.
51
ELEMENTOS DE LA DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Una buena descripción de puestos debe incluir aspectos muy importantes tanto
para información general de la compañía, como información relevante para la
supervisión y el desarrollo del cargo, algunos elementos necesarios a la hora
de realizar la descripción de cargos son:
Datos generales del puesto: esto involucra que debe tener un nombre,
área a la que pertenece, lugar donde está ubicado el puesto, el número
de réplicas existentes, edad y sexo requerido, línea de reporte directo,
posible remplazo y visión y razón de ser del puesto.
Objetivo del puesto: es el resultado directo que se espera que tenga la
persona encargada de este. por lo general son objetivos que abarcan
gran parte de la planta, es recomendable que este objetivo esté ligado al
del jefe.
Funciones del puesto: con los objetivos listos, podemos dividirlos en
tareas o responsabilidades específicas, cada función debe estar anclada
a una sola tarea.
REQUERIMIENTOS DEL PUESTO
En cuanto a los requerimientos de los cargos o puestos de trabajo, estos son
diversos según la empresa los considere oportunos o aplicables, pero algunos
generales son los siguientes:
Escolaridad necesaria: En este punto podemos poner el nivel
educativo que debe tener el empleado para poder ocupar este cargo,
primaria, bachillerato, nivel profesional, especialización, entre otros.
52
Experiencia: Es la información de otros puestos de trabajo que ha
ocupado y el tiempo que debe haber trabajo para poder realizar
adecuadamente el cargo a ocupar.
Responsabilidades: Son las responsabilidades que va asumir en el
momento de entrar a ejecutar el cargo como tal, esta información es
proporcionada por la empresa.
Esfuerzo, medio ambiente y riesgos: Esta es información propia del
puesto de trabajo, que el empleado debe conocer y respetar,
generalmente se clasifica en: Alto, Medio y Bajo.
Perfil: es el ideal de la persona que va ocupar el puesto, este va
encaminado al objetivo empresarial, para esto se debe comparar
estrechamente con el perfil del aspirante o empleado del cargo.
Referencias: Es información propia del empleado
FICHA DE DESCRIPCION DE CARGOS
NOMBRE DE LA EMPRESA
AREA DE LA EMPRESA
NOMBRE DEL CARGO Nº DE PERSONAS
QUE
DESEMPEÑANA EL
CARGO
JEFE A CARGO
AREA DE IMPACTO
REQUISITOS DEL CARGO
BACHILLER TECNICO PSGRADO
TECNOLOGO PROFESIONAL DOCTORADO
RESPONSABILIDADES DEL CARGO
OTRAS RESPONSABILIDADES O REQUERIMIENTOS
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COMPETENCIAS DEL CARGO
1.TRABAJO EN EQUIPO
2.ORIENTACION AL LOGRO
3.MEJORAMIENTO CONTINUO
4.COMUNIDAD EFECTIVA
5.ACTITUD DE SERVICIO
6.DIRECCIONAMIENTO DE EQUIPO
7.RETROALIMENTACION OPRTUNA
3.3 AREA RECURSOS HUMANOS
La Gestión del talento humano “Es el conjunto de políticas y prácticas
necesarias para dirigir los aspectos administrativos en cuanto a las personas o
los recursos humanos, como el reclutamiento, la selección, la formación,
remuneración y evaluación del desempeño. Por esto podemos decir que es el
conjunto de decisiones integradas, referentes a las relaciones laborales, que
influyen en la eficacia de los trabajadores y por ende de la empresa”, esto
resume claramente lo que entendemos como Gestión del talento humano, es
una área o departamento de la empresa que vela por el bienestar tanto de la
compañía como de los empleados que trabajan en esta, con el fin de alcanzar
el objetivo de la organización, crecer y ayudar que las personas involucradas
en el este proceso crezcan también.
54
La importancia de proceso dentro de la empresa se ve reflejada en la
generación de espacios favorables que brinden motivación, productividad y
compromiso por parte de ambos lados, de igual forma se busca identificar las
necesidades de los empleados para desarrollar trabajos, impulsar la
capacitación y desarrollo de los empleados, diseñar e implementar programas
de bienestar y generar un puente de comunicación entre la alta gerencia y los
empleados.
3.4 CAPACITACION
En el pasado la capacitación era considerada por muchos autores como el
medio para modelar a cada uno de los empleados a su trabajo, y el modo en
cómo se desarrolla la fuerza de trabajo dentro de la empresa, partiendo del
puesto que ocupaban. En la actualidad el concepto es mal amplio y se
considera “como el medio para apalancar el desempeño en el trabajo”. “En la
actualidad la capacitación es un medio que desarrolla las competencias de las
personas para que puedan ser más productivas, creativas e innovadoras, a
efecto de que contribuyan mejor a los objetivos organizacionales y se vuelvan
cada vez más valiosas”. (Chiavenato, Gestión del talento humano, 3ra edición).
55
Es común confundir los términos más utilizados en el ambiente empresarial,
Capacitación, entrenamiento y desarrollo, por eso es oportuno definirlas para
comprender más adecuadamente de lo que estamos hablando:
Capacitación: Manera eficaz de agregar valor al personal, a la organización y
a los clientes, “La capacitación se orienta al presente, se enfoca en el puesto
actual y pretende mejorar las habilidades y las competencias relacionadas con
el desempeño inmediato del trabajo”
Entrenamiento: Este constituye un estudio o proceso de aprendizaje a corto
plazo, por medio del cual se les puede enseñar a las personas de manera
organizada una habilidad, un conocimiento o cuna actitud. Este a diferencia de
los otros realiza la adaptación de un hombre para un cargo o función dentro de
la empresa.
Desarrollo: El desarrollo del personal es más general, se centra en los
conocimientos que necesitaran para los puestos que ocuparan en el futuro en
la organización y en las nuevas habilidades y competencias que necesitan ahí.
En la capacitación se busca desarrollar cualidades en los empleados,
preparándolos para que sean más productivos y contribuyan de mejor manera
al logro del objetivo organizacional.
Las personas por medio de la capacitación aprenden nuevas habilidades, logra
desarrollar nuevos comportamiento y actitudes.
PROCESO DE CAPACITACIÓN
El proceso de capacitación es un cíclico, continuo y formal, que para su
adecuado desarrollo debe cumplir con las siguientes etapas:
Diagnóstico: Consiste en visualizar y hacer una idea clara de las necesidades
o insuficiencias de capacitación que deben ser satisfechas para la mejora del
puesto, el proceso y la empresa como tal.
Diseño: Es la preparación del proyecto o programa de capacitación, que
cumple con la satisfacción de las necesidades diagnosticadas.
Implementación: Ejecución y dirección del plan diseñado para capacitar,
56
Evaluación: Es realizar un seguimiento y revisar los resultados obtenidos con
la capacitación realizada.
Es de anotar que la capacitación dentro de la organización va más allá de
simplemente dar cursos, charlas o brindar información al empleado, la
capacitación implica lograr un nivel de desempeño que es el adecuado para la
compañía, por medio del desarrollo permanente del personal.
En la actualidad las empresas deben pensar en ayudar a crecer a su personal,
de modo que se generen nuevas habilidades y competencias, de modo que se
pueda garantizar la supervivencia de la empresa en el futuro.
3.5 AREA ADMINISTRATIVA
3.6 MANO DE OBRA REQUERIDA
MANO DE OBRA DIRECTA
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Es la mano de obra consumida en las áreas que tienen una relación directa con
la producción o la prestación de algún servicio. Es la generada por los obreros y
operarios calificados de la empresa.
TRABAJADORES
POR PROCESO
TECNICOS OPERADORES
TOTALM F
RECEPCION/ALMACEN 1 5 6
PREPARACION
M.P/MEZCLA
4 4
COLADO/VACIADO 2 4 6
SECADO 2 2
BARNIZADO 4 4
COCCION 1 2 3
CONTROL DE CALIDAD 1 6 7
SELECCIÓN Y EMPAQUE 3 5 8
TRANSPORTE 2 2 7
TOTAL 47
En el sector producción la empresa cuenta con 47 empleados.
En esta área se cuenta con los siguientes profesionales en los cargos de jefe
de proceso:
Ingenieros industriales.
Ingenieros mecánicos.
Ingenieros químicos.
58
Para los cargos de los operadores, principalmente se requiere de personal
cualificado con el CAP del Sena (certificado de aptitud profesional)
MANO DE OBRA INDIRECTA
Es la mano de obra consumida en las áreas administrativas de la empresa que
sirven de apoyo a la producción y al comercio.
Mano de obra de gestión: es la mano de obra que corresponde al
personal directivo y ejecutivo de la empresa.
Mano de obra comercial: es la mano de obra generada por el área
comercial y constructora de la empresa.
SECCION
NIVEL
PROFESIONAL
TRABAJADORES
TOTALM F
PRESIDENCIA 1 1 1
GERENCIA 1 1 1
ADMINISTRACIÓN 1 1 2 3
RECURSOS
HUMANO
1 1 2
MARKETING 1 1 2
TOTAL 9
En el sector administrativo la empresa cuenta con 9 empleados.
Sumando un total de 56 trabajadores en toda la compañía.
Para el área administrativa se requieren de los siguientes profesionales:
Ingeniero industrial.
Administrador de empresas.
Contador.
Trabajador social
Y dos secretarias para cubrir con los demás oficios de la administración.
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3.7 CRONOGRAMA DE TURNOS
La empresa cuanta con turnos normales de 8 horas de trabajo diarios, de lunes
a sábado para los empleados que operan en la parte de producción, los turnos
empiezan de la siguiente manera:
En la mañana de 7 a 12
En la tarde de 2 a 5
Para los trabajadores del área administrativa las actividades laborales van de
lunes a viernes en los siguientes horarios:
En la mañana de 8 a 12
En la tarde de 2 a 6.
Es de suma importancia tener en cuenta que la empresa maneja en su área
productiva los anteriores turnos de trabajo bajo una producción normal, pero se
ajusta a cambios de turnos dependiendo de la demanda de producción que se
presente a lo largo del año.
3.8 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
En la estructura organizacional de la empresa encontramos en primera
instancia la presidencia; encargada de la toma de decisiones que influyen en la
compañía, la gerencia. Encargada del optimo desempeño de las diferentes
aéreas de trabajo de la empresa.
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La empresa cuenta con tres áreas principales en su organización, las cuales
son:
Área recursos humanos
Esta área abarca los aspectos encargados de las relaciones interpersonales
que hay en la empresa, las relaciones humanas que se llevan a cabo día a día
entre todos los trabajadores que hacen parte del desarrollo de la compañía.
Área marketing
En esta área encontramos las divisiones que se encargan del correcto
funcionamiento de departamentos como son la publicidad, el mercadeo
(marketing) y las ventas.
Área administrativa
Dentro de esta sección de la empresa se encuentran dos departamentos:
contabilidad, que se encarga de llevar las cuentas en registros que muestran
las operaciones contables de la empresa y finanzas, encargada de evaluar los
registros contables de esta.
Área de producción
Esta área se encarga del control de toda la etapa de producción de la empresa
desde el inicio en la recepción de las materias primas hasta el despache de los
productos terminados.
61
62
3.9 ORGANIGRAMA
63
PRESIDENCIA
AREA RECURSOS HUMANOS
CAPACITACION PERSONAL
AREA ADMINISTRATIVA
FINANZAS
CONTABILIDAD
AREA MARKETING
VENTAS
MERCADEO
AREA PRODUCCION
RECEPCION/ALMACEN
PREPARACION M.P
MEZCLA
TORNEADO
COCCION
ENFRIADO/TERMINADO
GERENCIA
4. FACTOR MOVIMIENTO
El movimiento de uno, al menos de los tres elementos básicos de la producción
(material, hombres y maquinarias es esencial). Generalmente se trata del
material (materia prima, material en proceso o producto acabados). El
movimiento de los materiales es tan importante que muchas industrias tienen
equipos de ingenieros que no hacen más que plantar el equipo y métodos de
manejo. Se ha calculado que el manejo de material es responsable del 90% de
los accidentes industriales del 80% de costo de mano de obra indirecta, de un
gran porcentaje de daños en el producto, así como de muchos otros
inconvenientes.
Para la mayor parte de las industrias la forma en que el material es trasladado,
manejado, transportado, tiene una gran influencia sobre la distribución en
planta. La distribución y el manejo de material van estrechamente unidos: no
podemos estudiar aquella sin tener en cuenta este y todo estudio del manejo
está directamente relacionado con el de la distribución. Nos enfrentaremos aquí
con el manejo del material no como problema en si mismo si no como un factor
para el logro de los objetivos de una buena distribución.
PATRÓN DE CIRCULACIÓN DE FLUJO O DE RUTA
Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de los
procesos que sigue el material.
Realizado de un modo apropiado, reducirá automáticamente la cantidad de
manejo innecesario y significará que los materiales progresarán, con cada
movimiento, hacia la terminación del producto. Para determinar un patrón
efectivo del flujo de material, hemos de conseguir planificar el movimiento de
entrada y salida de cada operación en la misma secuencia en que se elabora,
trata o monta el material. Cuando no es posible lograr esta planificación para
toda la planta, el ingeniero de distribución tratará de conseguir:
La circulación completa para una parte del proceso.
64
La circulación de un cierto grupo de piezas, productos o pedidos.
La circulación desde un área o departamento al siguiente.
ESPACIO PARA EL MOVIMIENTO
EL ESPACIO RESERVADO PARA PASILLOS, es espacio perdido desde el
momento en que no es un área productiva de la planta. Los pasillos deberán
conectar las áreas que tengan el mayor tráfico y deberán ser de la anchura
necesaria para evitar tanto el desperdicio, como el embotellamiento.
ESPACIO A NIVEL ELEVADO, El movimiento no siempre tiene que ser a nivel
del suelo. El material puede ser movido por encima del nivel de trabajo por
diversidad de dispositivos elevados. Esto evita congestión en los pasillos y
utiliza espacios que normalmente son desperdiciados.
ESPACIO SUBTERRÁNEO O BAJO LOS BANCOS DE TRABAJO, Los
patrones de flujo que deben cruzarlo subterráneamente.
ESPACIO EXTERIOR AL EDIFICIO, (a lo largo de la pared o a través del
tejado). El instalar sistemas de manejo que corran por el exterior del edificio,
tiene multitud de ventajas, sobre todo cuando deban ajustarse a una
distribución ya existente. Una industria dedicada a la fabricación de estufas
tenía su secador continúo de pintura en el tejado; las industrias textiles tienen
desde hace años extractores de algodón hacía las plantas superiores, con
conductos instalados en el exterior del edificio.
ESPACIO DE DOBLE USO, Los recipientes que puedan estibarse uno dentro
de otro o ensamblarse con facilidad reducen el espacio necesario para su
almacenamiento. Cuando no están en uso. Lo mismo sucede con el equipo de
manejo. Un equipo que pueda plegarse, elevarse o apartarse de su camino,
nos proporcionará espacios para otros propósitos.
65
4.1 MATERIA PRIMA
Para la fabricación de productos en cerámica, nuestra empresa no requiere movimiento para hacer llegar la materia prima a la planta, ya que la planta está ubicada en una formación de arcilla.
Los demás insumos que hacen parte de del proceso como los desflocuantes o los repuestos de alguna maquinar que presento falta se harán llegar por medio de camiones cuando los proveedores no se hagan responsables de la distribución.
4.2 PRODUCTO EN PROCESO
En el transcurso del proceso, el producto se moverá mediante los siguientes transportes: Banda transportadora, elevador de cangilones, mezcladora horizontal, montacargas, y camiones.
DESDE HASTA MAQUINA TRASNPORTADORA
Formación arcillosa Patios de acopio RetroexcavadoraPatio de acopio Trituradora Banda transportadoraTrituradora Molino Banda transportadoraMolino Zarandas Elevador de cangilonesZarandas Silo Banda transportadoraZarandas Molino Banda transportadoraSilo Amasadora de doble eje Banda transportadoraMezclador horizontal Conformado del
productoMezclador horizontal
Conformado del producto
Secado Transportador hidráulico
Secado Horno Transportador hidráulico
66
Horno Empacado Transportador hidráulicoEmpacado Camión Montacargas
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Formación arcillosa
Patios de acopio
Trituradora
Molino
Zaranda
Retroexcavadora
Banda transportadora
Banda transportadora
Elevador de cangilones
Silo
Mezclador horizontal
Proceso de formado
Secado
Empacado
Banda transportadora
Banda transportadora
Banda transportadora
Transportador hidráulico
Transportador hidráulico
Camión
Montacargas
4.3 PRODUCTO TERMINADO
Después de haber termino el proceso de producción y de haber realizado el proceso de embalaje se carga el producto a los camiones que tendrán como función entregar el producto a los clientes que los hayan solicitado.
La idea es convertirse en proveedor de almacenes de cadena, pequeñas tiendas, que se encarguen de llevar el producto a los clientes.
68
5. FACTOR ALMACENAMIENTO
5.1 MATERIA PRIMA
El almacenamiento de nuestra materia prima será realizado en lechos de
homogenización esta estará cerca a la mina, una retroexcavadora recogerá la
arcilla, la transportara y la apilara por capas de 70 cm de altura hasta completar
4 metros de altura el lecho de homogenización tendrá un área superficial de 64
m2. Nuestra empresa contara con 4 lechos de homogenización, el
almacenamiento de nuestra arcilla será al aire libre y estará cubierta por una
estructura metálica en la parte superior para proveer que se moje la arcilla,
también la cubriremos con una pijama de plástico.
El tiempo de homogenización de cada almacenamiento de la materia prima
será de 3 meses a 6 meses.
En otro almacenamiento de materia prima encontramos los silos en la cual se
ingresa la materia prima más fina en este proceso se deberá hacer una
respectiva inspección en el cual se mirara el tamaño del grano y el porcentaje
de humedad, una vez pase la prueba se dará la respectiva autorización para la
fabricación ideal de este producto.
69
Medidas 4m de diámetro x 8 metros de altura.
5.2 INSUMOS
Como principales insumos nuestra empresa utilizara agua y desfloculantes
para la preparación de la barbotina, carbón para la cocción de nuestro
producto, además de una serie de productos químicos que le darán
propiedades específicas a nuestro producto terminado cuando esté pasando
por los diferentes procesos productivos.
70
Nuestra agua será extraída del rio (Zulia) y será recepcionada en
tanques de 4m de diámetro x 6 metros de alto dentro de las mismas
instalaciones para abastecer la planta contaremos con 4 tanques de los
cuales 3 abastecerán la máquina de mezcladora horizontal para la
operación de mojado y otro quedara ubicado en las instalaciones de las
oficinas para los baños, lavamanos etc.
El carbón que manejaremos será almacenado en un cuarto cerca a los
hornos este cuarto tendrá las siguientes dimensiones 8m x 4m x 5m
(largo x ancho x alto respectivamente) para facilitar el transporte del
combustible hacia el hornos.
Los componentes y demás productos químicos necesarios para la
producción de la vajilla tales como (; Caolín, Polvo de alabastro y de
mármol, Óxidos: de potasio, de aluminio y de magnesio, Esmalte de
estaño).
Serán ubicados en un cuarto de (7m x 7m x 4m) diferente al cuarto del
carbón 196 m cubicos, estarán en una serie de estantes metálicos, los
componentes serán comprados por galones de los cuales almacenara
por estantes de a tarros de galón dependiendo del tipo de componente a
almacenar.
El almacenaje máximo de galones en los estantes es de 15.
El almacenaje máximo de estantes para la cavidad del cuarto es de 10
ocupando un volumen de 196 metros cúbicos dejando así el espacio
necesario para transitar y sacar los materiales sin problema alguno.
Estas serán las respectivas dimensiones de nuestros estantes en la cual
serán ubicados los insumos.
71
FRENTE (cm) FONDO (cm) ALTURA ( mts)
85 30 2.20
Estos componentes serán ubicados en los estantes para su diferenciación
ubicaremos en la parte superior de cada estante un color diferente para poder
diferenciarlos y no confundir estos componentes ya que estos son muy
importantes a la hora de la preparación de los productos.
5.3 PRODUCTO EN PROCESO
Después de nuestro proceso de conformado este producto deberá ser llevado y
almacenado a nuestros patios de acopio durante el cual se deberá dejar secar
y esperar un día para así poder ser ingresado a los hornos, la planta contara
con un patio de acopio con medidas de 15 metros x 18 metros para un área
total de 270 metros cuadrados.
Al igual que la materia prima está en las noches deberá ser cubierta por
piyamas de plástico debido a que la humedad relativa sube para evitar que el
material pierda propiedades y se pierda nuestro trabajo.
72
5.4 PRODUCTO TERMINADO
El almacenamiento de nuestro producto terminado será realizado en una
bodega cerca a la planta de producción.
Esta bodega contara con un sistema de almacenamiento de alta densidad,
contara con estantes de hasta 15 m de altura en donde serán ubicados el
producto ya embalado mediante una monta cargas. El embalaje se realizara
por lotes de 20 cajas, cada caja va a contener 4 vajillas de ahí el montacargas
la lleva a la bodega y está lista para ser despachada.
5.5 EQUIPOS
El almacenamiento de los equipos de producción (trituradora de quijada,
molinos de bolas, tamizadora, amasadora de doble eje o tornillo sin fin,
torneado ligero, el horno) estarán ubicados a lo largo de toda el área de
producción estos a su vez quedaran fijos.
TRITURADORA DE QUIJADA
73
MOLINOS DE BOLAS
TAMIZADORA
MEZCLADOR HORIZONTAL
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EQUIPOS DE LABORATORIOS
Los equipos de laboratorios son fundamentales a la hora de hacer control de
calidad de nuestra empresa ya que mediante estos realizaremos pruebas
como: tamaño de grano, % de humedad y resistencia al impacto,
garantizándole así a nuestros clientes un producto muy bueno.
Los equipos estarán almacenados en un pequeño cuarto de (4m x 4m x 4m).
EQUIPO DE PRUEBA DE TAMAÑO DE GRANO
La tamizadora analítica AS 200 tap se utiliza en la investigación y desarrollo,
control de calidad de materias primas, productos intermedios y terminados, así
como en el monitoreo de la producción.
Su movimiento tocando apoya el análisis granulométrico.
(Tamizadora analítica AS 200 tap).
Aplicaciones separación, fraccionamiento, la determinación del tamaño
de partícula.
Campo de aplicación agricultura, biología, química / plásticos, materiales
de construcción, ingeniería / electrónica, medio ambiente / reciclaje,
alimentos, geología /metalurgia, vidrio / cerámica, medicina / farmacia
Polvos del material de alimentación, productos a granel
Rango de medición * 0.020 mm -0.025 mm
Tamizado movimiento circular horizontal con grifos
Max. Capacidad de proceso por lotes / alimentación 3 kg
Max. Número de fracciones 7/13
Max. masa del bloque de tamices 6 kg
Velocidad de 280 min- 1
Número de grifos 150 min- 1
Tiempo de visualización digital, 1 - 99 min
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Adecuada para tamizado en seco sí
Adecuada para tamizado en húmedo
Interfaz serial sí
Incluye certificado de prueba / se puede calibrar
EQUIPO DE RESISTENCIA AL IMPACTO
(Izod impact digital)
Pruebas de Impacto, ASTM E23 y IS / Standard BS
La prueba de impacto es un método para evaluar la tenacidad y la muesca
sensibilidad de los materiales de ingeniería. Normalmente se utiliza para probar
la dureza de los metales, pero pruebas similares se utilizan para polímeros,
cerámicos y compuestos.
La muestra se sujeta en la porta prueba de impacto del péndulo con la cara
cortada orientada al borde de impacto del péndulo. El péndulo se libera y se
permite a la huelga a través de la muestra. Si no se produce la rotura, un
martillo más pesado se utiliza hasta que se produzca el fallo. Dado que muchos
materiales (especialmente termoplásticos) exhiben resistencia al impacto
inferior a temperaturas reducidas, a veces es adecuado para probar materiales
a temperaturas que simulan el entorno de uso final previsto.
76
5.6 MATERIALES AUXILIARES
Como principales materiales auxiliares vamos a tener lo correspondiente a las
cajas, estibas, plástico para el embalaje, zunchos, estantes que estarán
ubicados dentro de la misma bodega de almacenamiento de producto
terminado.
6. FACTOR SERVICIO
6.1 ILUMINACION.
77
El primer aspecto a considerar en la iluminación artificial es que debe ser
diseñada para proporcionarnos la iluminación que no tenemos en un lugar
cerrado o semi cerrado (Ventanas, por ejemplo) y que el nivel de iluminación
debe ser seleccionarse en función de la actividad que se va a realizar
(oficinista, sala de juntas, etc).
Un segundo aspecto, paralelo y complementario al anterior, es el costo de las
tarifas eléctricas. Hay que recordar que existen dos cargos, el costo de la
energía (KWh) y el costo de la demanda (Kw).
Entonces, un buen diseño del sistema de iluminación, que tiene un bajo costo,
maximiza la relación beneficio, que es la que debemos buscar.
La iluminación y el consumo de energía eléctrica están íntimamente como lo
esta cualquier aparato que use electricidad para funcionar, por lo tanto los tres
parámetros que definen el consumo, son:
La potencia del foco, la cual se mide en watts.
El segundo factor determinante en el consumo de la energía, es el
tiempo de uso de la iluminación.
La tecnología del foco.
Debemos tener especial cuidado al combinar estas tres variables, debido a que
por un lado nos darán la iluminación requerida, para una tarea determinada, y
por el otro nos impactaran en el costo del recibo de la energía eléctrica.
Los sistemas de iluminación tienen que ser diseñados de manera que cree un
ambiente placentero y seguro en el cual llevar a cabo el trabajo diario, durante
ocho horas al día, proporcionando toda la seguridad que requieren los
operadores en la planta.
SISTEMAS UTILIZADOS.
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LAMPARA INCANDESCENTE, Luz cálida, amarillenta/rojiza especial
para aéreas de reunión donde la luz intensa no es esencial. Es especial
para iluminación general. La eficiencia luminosa es baja (flujo luminoso
en Im/wat.) generan mayor iluminación (Costo watt por Iúmen/$) el
tiempo promedio de vida de estos sistemas es de 1000 horas.
LAMPARA INCANDESCENTE REFELCTORA, Luz cálida y amarillenta
concentrada en un haz, especial para áreas de exhibición. Es especial
para iluminación de acentuación o para alumbrado general diferenciado.
Al concentrar más la iluminación se hace más económica. El tiempo de
vida de estos sistemas es de 1000 horas.
LAMPARA HOLAGENA DICROICA, Luz intensa y brillante, destaca los
objetos y colores, su uso especial es para destacar ambiente y hacerlo
más atractivo, destacar objetos o realizar tareas que requieran un buen
nivel de iluminación. El tiempo promedio de vida de estos sistemas es de
4000 horas.
6.2 VENTILACIÓN.
79
En la empresa utilizaremos La ventilación natural por ventanas, ventilación en
las oficinas con Aires acondicionados y ventilación artificial con ventiladores
industriales según en proceso de producción.
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6.3 RUIDO
Se deberá trabajar con protección al ruido cuando los operarios se encuentren
la línea de producción. También deberá usar casco, sus guantes y sus
respectivas gafas para así evitar accidentes.
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PROTECCIÓN A LA CABEZA.
- Los elementos de protección a la cabeza, básicamente se reducen a los
cascos de seguridad.
- Los cascos de seguridad proveen protección contra casos de impactos y
penetración de objetos que caen sobre la cabeza.
- Los cascos de seguridad también pueden proteger contra choques eléctricos
y quemaduras.
- El casco protector no se debe caer de la cabeza durante las actividades de
trabajo, para evitar esto puede usarse una correa sujetada a la quijada.
- Es necesario inspeccionarlo periódicamente para detectar rajaduras o daño
que pueden reducir el grado de protección ofrecido.
PROTECCIÓN DE OJOS Y CARA.
- Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que pueda poner en
peligro sus ojos, dispondrán de protección apropiada para estos órganos.
- Los anteojos protectores para trabajadores ocupados en operaciones que
requieran empleo de sustancias químicas corrosivas o similares, serán
fabricados de material blando que se ajuste a la cara, resistente al ataque de
dichas sustancias.
- Para casos de desprendimiento de partículas deben usarse lentes con lunas
resistentes a impactos.
- Para casos de radiación infrarroja deben usarse pantallas protectoras
provistas de filtro.
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- También pueden usarse caretas transparentes para proteger la cara contra
impactos de partículas.
PROTECCIÓN PARA LOS OJOS: son elementos diseñados para la protección
de los ojos, y dentro de estos encontramos:
- Contra proyección de partículas.
- Contra líquido, humos, vapores y gases
- Contra radiaciones.
PROTECCIÓN A LA CARA: son elementos diseñados para la protección de los
ojos y cara, dentro de estos tenemos:
- Mascaras con lentes de protección (mascaras de soldador), están formados
de una máscara provista de lentes para filtrar los rayos ultravioletas e
infrarrojos.
- Protectores faciales, permiten la protección contra partículas y otros cuerpos
extraños. Pueden ser de plástico transparente, cristal templado o rejilla
metálica.
PROTECCIÓN DE LOS OÍDOS.
- Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto que es considerado
como límite superior para la audición normal, es necesario dotar de protección
auditiva al trabajador.
- Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de caucho o orejeras
(auriculares).
- Tapones, son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y
permanecen en posición sin ningún dispositivo especial de sujeción.
- Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico, rellenos con absorbentes
de ruido (material poroso), los cuales se sostienen por una banda de sujeción
alrededor de la cabeza.
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PROTECCIÓN DE MANOS Y BRAZOS.
- Los guantes que se doten a los trabajadores, serán seleccionados de acuerdo
a los riesgos a los cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de
movimiento libre de los dedos.
- Los guantes deben ser de la talla apropiada y mantenerse en buenas
condiciones.
- No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en
movimiento o giratoria.
- Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con
materiales químicos no deben ser utilizados.
Los empleados que trabajen en las oficinas no tendrán que usar protección
contra el ruido.
7. FACTOR EDIFICIO
En este factor se busca básicamente realizar una adecuada distribución de la
planta donde se logre mejorar la productividad tratando de eliminar las
demoras, los retrasos, pero también puede implicar la ordenación de espacios
necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de
producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.
Teniendo en cuenta también las instalaciones administrativas, servicios
sanitarios y cafeterías, pero también debe tenerse en cuenta las zonas de
descanso para los trabajadores, observando el análisis de los sistemas de
ventilación y luminosidad para que haya un mejor ambiente de trabajo y de esta
84
manera incentivar los trabajadores a que se desempeñen en sus labores con
muchas ganas.
Los diferentes factores que vamos a tener en cuenta para la estructura del
edificio son los siguientes:
Pisos.
Como vamos a tener un constante flujo de personal y maquinaria pesada en
diferentes áreas de la empresa, se va a utilizar pisos epóxicos son
insustituibles cuando se requiere proteger una superficie de concreto que va a
estar expuesta a ambientes altamente agresivos (industria química, salas de
operaciones), a solventes (industria petrolera, aceiteras) o bien en superficies
con alto nivel de tránsito de vehículos y montacargas.
Son fabricados con arenas epóxicas y resinas de uretano. Sus propiedades
incluyen una buena resistencia química y mecánica, buena adherencia al
sustrato, fácil instalación, mantenimiento y limpieza; y tienen propiedades
conductivas y disipativas con resistencia a tierra de diferentes ohmios. Poseen
texturas lisas o rugosas y sus espesores varían entre 1 y 6 mm. Se instalan en
espacios donde el aspecto estético se une a la necesidad de resistencia
mecánica, los tráficos constantes y agentes químicos, como la industria
cosmética, la farmacéutica o de alimentos; laboratorios, hospitales, clínicas,
hoteles, cines, bares, restaurantes, centros comerciales, etc. Son fáciles de
limpiar.
Techo
Para la parte de producción utilizaremos Techos de dos aguas, básicamente se
compone de dos alas con pendientes que vierten las aguas a ambos lados del
edificio. El techo a dos aguas puede tener monitor. Este tipo de techo se usa
mayoritariamente para edificios de segunda y tercera categoría. La pendiente
de cada ala del techo tiene que ser de un mínimo de 20° y un mínimo de 30%
de láminas plásticas para poder aprovechar la luz solar.
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La ventaja del techo a dos aguas es que se puede utilizar para naves altas, el
cual facilita la construcción de entrepisos, su construcción es rápida y también
se desmonta fácilmente.
Las desventajas que presenta este tipo de techo son: se tiene que implantar un
programa de mantenimiento a la cubierta y estructura, el tipo de lámina que
comúnmente se usa para su construcción no favorece al aislamiento térmico y
debe ser aplicado un anticorrosivo periódicamente.
Con una lámina de Zinc que es muy resistente al agua y al aire, ya que recubre
de una película compacta y adherente de carbonato de zinc, lo que constituye
un buen protector del acero contra la oxidación. Sin embargo, todos los ácidos
enérgicos lo atacan o además, al entrar en contacto con otros les manifiesta
actividad galvánica.
Para la parte administrativa Techos planos que son de concreto y para edificios
de primera categoría. El mantenimiento es casi nulo. Son caros de construir si
el edificio es muy grande hay que construir columnas, las cuales estorbarían.
Estos techos necesitan un 2% de inclinación como mínimo con respecto a la
corona del edificio.
Señalización
Vamos a tener diferentes tipos de señalización para la prevención de
accidentes de nuestros empleados.
7.1 RECORRIDOS Ó RUTAS DE EVACUACIÓN
86
Todas estas salidas tienen que estar señalizadas, salvo en los edificios
destinados a viviendas. Solamente no tendrán que indicarse estas
señalizaciones si se dan estas tres cosas:
Que se trate de una salida de un recinto menor de 50 m2.
Que sea una salida fácilmente visible desde todos los puntos del recinto.
Que todos los ocupantes estén familiarizados con el edificio.
Los recorridos desde todo origen de evacuación hasta una salida deben contar
con señales indicadoras de dirección hasta el punto desde donde ya sea visible
la salida.
7.2 SEÑALES CONTRA INCENDIOEstas señales son utilizadas para comunicar claramente la ubicación de
elementos para el control de incendios, también son utilizadas para identificar
instructivos para el correcto uso y manejo de los extintores.
7.3 IDENTIFICACION DE TUBERIASLas tuberías o conductos que transportan fluidos (líquidos y gaseosos), y
substancias sólidas, se pintarán con colores adecuados, y de acuerdo a la
norma establecida por la American Standards Association (A.S.A.), teniendo en
cuenta la siguiente clasificación:
COLOR EMPLEO
NARANJA El color naranja se empleara para pintar tuberías sin aislar que
conduzcan vapor a cualquier temperatura; tuberías que conduzcan
ACPM, gasolina, petróleo y combustibles en general; tuberías de
87
escape de gases de combustión, cilindros y tuberías que conduzcan
gas carbónico
VERDE El color verde se empleara en tubería y ductos para materiales
granulados, etc. Seguros, y para las manqueras de oxigeno en los
equipos de soldadura
GRIS El color gris se empleara para pintar tuberías de agua fría, tuberías
de agua caliente, con franjas de color naranja de dos pulgadas de
ancho, espaciadas de un metro entre si; ductos y partes variadas de
sistemas de ventilación y extracción de gases, humos, etc.
AZUL El color azul se empleara para pintar tuberías de aceite y sistemas
de lubricación; tuberías de oxigeno y cilindros de oxigeno,
conductos y bajantes de aguas lluvias; tubería que conduzca agua
de pozos profundos
AMARILLO El color amarillo se empleara para pintar tuberías de aire
comprimido; tuberías que conduzcan amoniaco; tuberías que
conduzcan soluciones alcalinas o soluciones acidas. Estas tuberías
tendrán distintivos para identificar los fluidos
CAFÉ El color café se empleara para pintar tuberías del condensado de
vapor
BLANCO El color blanco se empleara para pintar tuberías que conduzcan
refrigerantes y partes varias de los sistemas de refrigeración;
tuberías de vacío y partes varias del sistema de vacio
7.4 SEÑALES DE ADVERTENCIA
88
Tienen por misión advertirnos de un peligro. Tienen forma triangular.
Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo
el 50% de la superficie de la señal), bordes negro. Como excepción, el fondo
de la señal sobre "materias nocivas o irritantes" será de color naranja, en lugar
de amarillo, para evitar confusiones con otras señales similares utilizadas para
la regulación de tráfico por carretera.
7.5 SEÑALES PREVENTIVAS DE PELIGRO
Estas señales son utilizadas para indicar situaciones riesgosas, que tienen
altas probabilidades de muerte y/o lesiones serias.
PUERTAS
Las siguientes puertas van hacer utilizadas más que todo en el área de
producción por su mayor resistencia.
Puerta de subida rápida
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Marco auto portante en chapa galvanizada, pintada o en Acero Inoxidable 304,
316 o en la línea 400.Tela de PVC reforzada con 9 hilos de alta resistencia. En
color azul, amarillo o blanco. Otros colores bajo pedido. Amplios Visores
translúcidos de PVC, a medida y de acuerdo a las necesidades de cada cliente
moto reductor con Freno, seguridad mecánica y electrónica, barra Inferior con
amortiguación que no daña a las personas, operación manual en caso de corte
de energía.
Cinco Sensores de Seguridad:
Barrera Infrarroja
Apertura Puertas Laterales
Barra Inferior
Límite de Carrera Superior
Límite de Carrera Inferior
PUERTA CORTA FUEGO
Las Puertas Corta Fuego son la eficiente solución para aislar áreas de un
edificio. Evita la propagación del fuego por ello se la considera una protección
pasiva para este tipo de siniestros.
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Las Puertas Corta Fuego también se usan en las Salidas de Emergencia con
barrales antipático, llamados de ESCAPE.
Descripción:
Hojas de chapa con aislamiento acorde al tiempo de resistencia al fuego que se
desee. Modelos de una o dos hojas con resistencia desde los 30 minutos hasta
120 (F 30 hasta F 120)
Nuestras Puertas Corta Fuego están fabricadas según las normas IRAM 11949
y todos los modelos están homologados por el INTI aplicando los ensayos que
marca las normas internacionales ISO.
Burlete intumescente. Cierra puerta hidráulica.
En el área administrativa serán dispuestas puertas de madera que brinden la
privacidad requerida a cada una de las dependencias que la conforman.
Entonces, para cada una de las oficinas.
Como para los baños que se ubican en esta área de la empresa se emplearán
puertas de una hoja situadas en una esquina de la habitación a fin de evitar
que ocupen espacio innecesario.
Paredes y Columnas.
Hoy en día debido a los avances de las ingenierías, son las columnas las que
soportan las cargas y las paredes no son necesarias más que como un medio
de mantener el interior del edificio a salvo de los elementos del medio exterior.
Por tal motivo iremos a utilizar paredes sencillas de ladrillo a la vista para la
parte administrativa utilizaremos divisiones para mayor economía.
Protección contra incendios
El objetivo principal de la creación de un sistema de protección contra
incendios es reducir los riegos de fuego en un edificio. Principalmente, el
sistema se encarga de impedir que las personas se hagan daño pero también
implica la limitación de los daños económicos y materiales que posiblemente
91
podrían tener lugar. Por esta razón vamos a tener los siguientes medios de
protección:
1. Detectores automáticos
Son los elementos que detectan el fuego a través de algunos fenómenos que lo
acompañan: gases o humos, temperatura o radiación UV, visible o infrarroja.
Según el fenómeno que detecten los detectores se denominan:
Detector de gases o iónico.
Detector de humos visibles (óptico de humos).
Detector de temperatura:
Fija.
Termovelocimétrico.
Detector de llama:
Ultravioleta.
Infrarroja.
Como los fenómenos detectados aparecen sucesivamente después de iniciado
un incendio, veremos que primero actúan los iónicos, luego los ópticos de
humos, los ópticos de llamas y por último los térmicos (éstos últimos precisan
que el fuego haya tomado un cierto incremento antes de detectarlo).
2. Central de señalización
Es el cerebro del sistema y a ella están unidas las líneas de detectores y las de
pulsadores de alarma.
Entre las funciones a desarrollar por una central de señalización destacan:
Alimentar el sistema a partir de la red. Debe disponer de batería para
alimentación de socorro por fallo de red. Debe recargar la batería y
avisar de sus averías.
Dar señales ópticas o acústicas en los diversos niveles de alarma
preestablecidos.
92
Debe permitir localizar la línea donde se ha producido la alarma.
Controlar la realización del plan de alarma: Controlar presencia del
vigilante y de extinción del fuego. En caso contrario disparar la alarma
general, etc.
Realizar funciones auxiliares como:
Transmitir alarma al exterior.
Dar orden de disparo de instalaciones automáticas.
Transmitir a mandos situados a distancia.
Permitir realización de pruebas, etc.
3. Alumbrado de emergencia
Aquel que en caso de fallo del alumbrado general se activa permitiendo de esta
forma la evacuación segura y fácil de los ocupantes del edificio hacia el
exterior.
El alumbrado de emergencia estará previsto para entrar en funcionamiento
automáticamente al producirse el fallo de los alumbrados generales y deberá
poder funcionar durante un mínimo de una hora.
4. Instalaciones de extinción de incendios
Se consideran instalaciones de extinción de incendios las siguientes:
bocas de incendio.
Hidrantes.
columna seca.
extintores móviles.
sistemas fijos de extinción.
7.6 VIGILANCIA
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Vamos a tener el siguiente sistema de seguridad:
Circuito Cerrado de Televisión
A través de cámaras análogas o sistemas IP y los más variados métodos de
transmisión, es posible contar con un monitoreo visual, local o remoto de
cualquier tipo de instalación.
Ambientes hostiles, incluso a prueba de explosivos no son una limitante para
nuestras seguridad
Servicios de:
Analítica de video.
Matrices virtuales.
Redundancia.
Lógica contra fallas.
Cubos de retro-proyección.
Redes de datos de alta velocidad.
Control de Acceso de Personal y Visitantes
El control de acceso peatonal y vehicular tanto de trabajadores como de
visitantes, permite contar con registros detallados de cualquier ingreso o egreso
hacia o desde una instalación.
Bajo el concepto de seguridad integral, todas las plataformas utilizan una única
base de datos, a la cual se podrán asociar diversos mecanismos de validación,
tales como:
Tecnologías biométricas.
Proximidad.
Códigos numéricos.
Desarrollos personalizados con tarjetas inteligentes para la
administración de su negocio.
Códigos de barras, o la mezcla de varias de ellas.
Recepción y embarque
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El área de Recepción y embarque estará dividida en dos partes, la primera es
la zona de recepción y embarque y la segunda la bodega de materia prima.
Las actividades involucradas en la recepción del material manejado por la
empresa son los siguientes:
La secretaria de la empresa se comunica con el proveedor para verificar
la cita (fecha y hora) de entrega de la materia prima.
Al llegar el material, en recepción se revisa y registra el estado y la
cantidad en el que ha llegado.
Se acepta o rechaza el material según la inspección anterior.
El material se guarda en el lugar asignado por la empresa.
Los requerimientos de la planta para efectuar estas actividades de recepción
son:
Área suficiente para organizar y ubicar el transporte
Área de organización adecuada para recibir la materia prima y cubrir la
demanda del producto.
Las actividades requeridas para embarcar los productos, son:
Acumular y empacar el pedido.
Organizar y revisar el pedido.
Cargar el material.
Despachar el transporte, que se realiza mediante un vehículo con el que
cuenta la empresa.
Los requerimientos de la planta para llevar a cabo estas actividades de
embarque son:
Área suficiente para organizar los pedidos.
Área adecuada para organizar y ubicar los transportes.
Manejo de materiales suficiente.
Operación segura.
Minimización de daños.
Limpieza.
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Recepción y embarque, teniendo en cuenta los requisitos quedarán ubicados o
dispuestos de la siguiente manera
7.7 VÍAS DE EVACUACIÓN
Una evacuación es un conjunto de acciones mediante las cuales se pretende
proteger la vida y la integridad de las personas que se encuentren en una
situación de peligro, llevándolas a un lugar de menor riesgo.
En un ambiente de emergencia es preciso que todos los individuos de la
empresa, incluyendo los visitantes, conozcan cómo actuar y por dónde salir en
caso de ser necesario. Es primordial conocer las rutas de evacuación del área
de trabajo y la empresa, las cuales van a estar debidamente señalizadas.
En cuanto a las vías y salidas de evacuación van a estar despejadas y libres
de elementos que puedan estropear el desplazamiento ligero hacia una zona
exterior, esta zona será el punto de encuentro que estará marcado en una
parte del parqueadero
Las dimensiones de las vías y salidas de evacuación serán proporcionales al
número de empleados y personas que permanezcan en el lugar.
96
Cada uno de los lugares (por más apartados que se encuentren) va a tener
rutas de desalojo para cualquier caso de peligro.
Las puertas de emergencia no van a estar cerradas con llave.
Dado el caso en el que se dañe la iluminación, las rutas de evacuación van a
estar equipadas con una iluminación alterna. El cual va a tener instalado instala
un tipo de alumbrado de emergencia.
Las rutas que deben ser utilizadas para la evacuación deben ser marcadas
con materiales visibles y duraderos, para que las personas tanto internas
(personal de la empresa) como externas (visitantes) a la institución tengan una
visión clara de los lugares accesibles o no para la evacuación.
8. FACTOR CAMBIO
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Uno de los objetivos que se persiguen con la distribución en planta es su
flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones
futuras para evitar que los posibles cambios en los restantes factores que
hemos enumerado lleguen a transformar una distribución en planta eficiente en
otra anticuada que merme beneficios potenciales. Para ello, habrá que
comenzar por la identificación de los posibles cambios y su magnitud,
buscando una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites
razonables y realistas. La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la
distribución original tan libre como sea posible de características fijas,
permanentes o especiales, permitiendo la adaptación a las emergencias y
variaciones inesperadas de las actividades normales del proceso. Asimismo, es
fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la
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CAMBIO DE MATERIALES
cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales, producción,
variedades de productos.
CAMBIO MAQUINARIACambios anticipados o corrientes
en los métodos maquinaria y equipo.
CAMBIO DE MANO DE OBRA
cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo,
estructura de la organización o clasificación del trabajo.
CAMBIO DE ACTIVIDADES AUXILIARES
Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y
almacenaje, servicios de apoyo a la producción.
distribución y sus distintos elementos, considerando, además, los cambios
externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que durante la
redistribución, sea posible seguir realizando el proceso productivo. Se ha
expuesto hasta aquí un resumen de las principales consideraciones a tener en
cuenta respecto de los factores que entran en juego en un estudio de
distribución en planta. Son notorias las conexiones que existen entre
materiales, almacenamiento, movimiento y esperas, servicios y material, mano
de obra maquinaria y edificio, existiendo otros muchos ejemplos que muestran
que en muchas ocasiones, deberán tenerse presentes a la vez más de uno de
los estudiados. Lo importante es que no se obvie ninguno, dándole a cada uno
su importancia relativa dentro del conjunto y buscando que en la solución final
se consigan las máximas ventajas del conjunto.
CONSIDERACIONES A FAVOR EN CONTRA
Flexibilidad X
adaptabilidad X
versatilidad X
expansión X
FLEXIBILIDAD
La empresa cuanta en cada etapa del proceso productivo con la
máquina adecuada para desarrollar la respectiva tarea.
En la distribución de la planta se tiene las más pertinentes rutas
de ventilación para el óptimo funcionamiento de la planta.
Para el diseño del edificio se procuro por hacer las construcciones
más necesarias evitando rutas innecesarias sobre escaleras, con
amplio espacio y suelos despejados.
ADAPTABILIDAD
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Por el contrario la empresa tiene desventaja en la capacidad de
adaptarse a una posible situación de emergencia ocasionada por falla en
los equipos, pues solo se cuenta con un equipo por clase, lo que hace
que en caso de presentar un falla, no se tiene otro equipo de reemplazo
al fácil alcance.
VERSATILIDAD
Contamos con trabajadores preparados para el desempeño de
cada una de sus respectivas tareas.
Se hacen capacitaciones para preparar a los operarios en
cada una de las técnicas nuevas que surgen día a día en
mejora del trabajo, en pro del aumento de la producción.
La empresa tiene programa establecido ordenadamente que
controla y supervisa el orden de cada uno de los turnos de
trabajo en la planta.
EXPANSIÓN
Las amplias dimensiones de la empresa, crean una ventaja a la hora de
enfrentarse con un necesario cambio en su estructura, tiene los metros
suficientes para ampliar y aumentar posibles aéreas de trabajo que se
Pueda necesitar.
La empresa en su visión tiene planes de apilamiento a futuro y para ello
se prepara continuamente para afrontar los cambios necesarios que se
deban realizar para el crecimiento de esta, la expansión territorial en la
planta actual y también la expansión en la posible creación de las
instalaciones de una nueva planta.
Con un programa de capacitación continua del personal la empresa se
prepara para los cambios a futuro que se puedan presentar en el manejo
100
de nuevos equipos y nuevas técnicas en cada una de las etapas del
proceso de elaboración de nuestros productos.
CONCLUSIONES
101
Se puede concluir que gracias a la evaluación de los ocho factores
podemos ver con más claridad cómo será tanto la estructura
organizacional de la empresa como la parte de producción de los
productos.
Con la solución del diagrama de operaciones de nuestra empresa
podemos concluir que nos da una mayor visualización sobre cómo será
el proceso de nuestro producto, las demoras, las inspecciones que se
tendrán mientras entre en producción y también el tipo de maquinas que
podemos utilizar.
La maquinaria con alta tecnología cumplen un gran apoyo en las
industrias ya que con una con mayor avance tecnológico puede hacer
que tengamos una ventaja frente a nuestros consumidores los cuales
serán varios ya que nuestro producto es muy apetecido por los clientes.
BIBLIOGRAFIA
102
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http://es.wikipedia.org/wiki/Barbotina
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http://200.37.9.27/DataArchivoCCL/CCEX/FacilitacionCX/Embalaje.pdf
http://www.marketing-free.com/producto/etiquetas.html
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