Upload
sandi-made
View
54
Download
16
Embed Size (px)
Citation preview
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada dasarnya lulusan sarjana Teknik Mesin tidak hanya ditentukan oleh
kemampuan intelektual yang memadai, tetapi juga membutuhkan pengalaman
kerja di lapangan dalam mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh selama proses
pembelajaran. Hasil yang didapat antara kemampuan intelektual yang diimbangi
dengan ketrampilan akan menghasilkan lulusan sarjana Teknik Mesin yang siap
kerja dengan potensi yang telah dimiliki.
Dalam usaha peningkatan kemampuan mahasiswa untuk menyajikan hasil
studi lapangan diperlukan suatu upaya yang benar – benar mendukung. Materi
kuliah yang telah didapat selama tiga tahun dirasakan belum cukup jika tidak
didukung dengan praktek langsung di lapangan. Kuliah yang berisi teori dan
praktek di laboratorium merupakan pendahuluan kemudian pengaplikasian ilmu
yang didapat di perkuliahan dapat direalisasikan melalui kerja praktek.
Kuliah Kerja Praktek memberikan gambaran nyata mengenai ilmu Teknik
Mesin Sehingga pengalaman di lapangan diharapkan mampu memperdalam
pemahaman ilmu Teknik Mesin dibangku kuliah. Perkembangan dan kemajuan
teknologi paling banyak diterapkan di dunia industri, sehingga kuliah kerja
praktek akan memberikan informasi teknologi terkini yang dipakai oleh sebuah
instansi.
PT Graet Giant Pinneaple adalah sebuah perusahaan pengalengan nanas
terbesar di Indonesia yang terletak di kawasan Terbanggi Besar, Lampung
Tengah. Hasil produksinya berupa nanas kaleng seluruhnya diekspor ke luar
negri. Untuk memenuhi kebutuhan pasar luar negeri, hampir semua areal
perkebunan ditanami dengan nanas sepanjang tahun. Sehingga dalam upaya untuk
memenuhi kebutuhan pasar tersebut dibutuhkan alat dan mesin yang akan
mendukung pemenuhan kebutuhan nanas tersebut.
2
Di PT Graet Giant Pinneaple sendiri terdapat berbagai macam alat mulai
dari bajak dengan segala jenisnya, garu dengan 2 segala jenisnya, traktor roda 4,
traktor beroda karet, traktor beroda track, excavator, sampai kendaraan special
equipment seperti double wing boom sprayer dan Cameco Harvester.
Kelengkapan alat dan mesin tersebutlah yang menjadikan alasan dipilihnya PT
Great Giant Pinneaple sebagai tempat kerja praktek. Alat dan mesin tersebut tentu
saja dipelajari dalam kuliah, namun dengan kerja praktek seperti inilah mahasiswa
dapat melihat langsung bagaimana bentuk serta cara kerja dari alat dan mesin
tersebut. Sehingga setelah melaksanakan kerja praktek tersebut diharapkan
mahasiswa bisa memperoleh ilmu dan pengalaman sebanyak mungkin untuk bisa
digunakan atau diterapkan nantinya setelah masuk dunia kerja yang sebenarnya.
1.2. Batasan Masalah
Agar tidak terjadi pembahasan yang harus diperbaiki dari topik
permasalahan, pembahasan mencangkup perbaikan semi overhaul dozer
caterpillar D8K enggine type D342.
1.3. Tujuan dan Manfaat Penulisan Laporan
Adapun tujuan penulisan laporan ini, selain untuk menyelesaikan tugas
mata kuliah Kerja Praktek di jurusan Teknik Mesin, adalah : Untuk mengetahui
perbaikan semi overhaul dozer caterpillar D8K enggine type D342 di PT. GREAT
GIANT PAINAPPLE.
Adapun manfaat penulisan laporan ini adalah : Dapat mengetahui dan
memperluas pandangan penulis sekaligus melakukan perbandingan antara teoritis
di bangku kuliah dengan keadaan yang sebenarnya (Praktek).
1.4. Sistematika Penulisan
Sistem penulisan Laporan Kerja Praktek ini pembahasan yang penulis
lakukan di bagi beberapa bab, yaitu:
3
BAB I. PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan tentang; Latar Belakang, Batasan Masalah, Maksud
dan Tujuan dan Sistematika Penulisan.
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini menjelaskan tentang: definisi pemeliharaan, jenis pemeliharaan,
tujuan pemeliharaan, fungsi pemeliharaan, organisasi pemeliharaan, kegiatan-
kegiatan pemeliharaan, prosedur pemeliharaan.
BAB III. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini menguraikan tentang; Sejarah Perusahaan, Gambaran Umum PT.
GGP Lokasi PT. GGP, Struktur Organisasi, Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja, Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. GGP,
Visi dan Misi Perusahaan, Ketenagakerjaan, Prasarana.
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini membahas tentang; Pengertian, Proses Kerja overhaul D8K
Tracktors di PT. GREAT GIANT PAINAPPLE.
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisikan tentang pemecahan yang dapat di simpulkan dan
rangkuman dari hal-hal utama yang telah di bahas dan masukan bagi perusahaan
dalam bentuk saran.
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Definisi Pemeliharaan (maintanance)
Pemeliharaan merupakan fungsi yang penting dalam suatu pabrik. Sebagai
suatu usaha menggunakan fasilitas atau peralatan produksi agar kontinuitas
produksi dapat terjamin dan menciptakan suatu keadaaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan rencana. Selain itu fasilitas atau peralatan produksi
tersebut tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan sebelum jangka waktu
tertentu yang direncanakan tercapai. . Pemeliharaan (Maintenance), menurut The
American Management Association Inc, 1971), adalah kegiatan rutin, pekerjaan
berulang yang dilakukan untuk menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat
dipergunakan sesuai dengan fungsi dan kapasitas sebenarnya secara efesian. Ini
berbeda dengan perbaikan.
Pemeliharaan (Maintenance) juga didefinisikan sebagai suatu kombinasi
dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima (Corder, 1992). Di
Indonesia, istilah pemeliharaan itu sendiri telah dimodifikasi oleh Kementrian
Teknologi (Sekarang Departement Perdagangan dan Industri) pada bulan April
1970, menjadi Teroteknologi.
Kata Teroteknologi ini diambil dari bahasa Yunani Terein yang berarti
merawat, memelihrara, dan menjaga. Teroteknologi adalah kombinasi dari
manajemen, keuangan, perekaysaan dan kegiatan lain yang diterapkan bagi aset
fisik untuk mendapatkan biaya siklus hidup ekonomis. Hal ini berhubung dengan
spesifikasi dan rancangan untuk keandalan serta mampu pelihara dari pabrik,
mesin-mesin, peralatan, bangunan, instalasinya, pengetesan, pemeliharaan,
modifikasi dan penggantian, dengan umpan balik informasi untuk rancangan,
unjuk kerja dan biaya (Corder 1992).
5
2.2. Tujuan Pemeliharaan
Menurut Corder, 1992 tujuan pemeliharaan yang utama dapat
didefinisikan dengan jelas sebagai berikut:
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset ( yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan, dan isinya).
2. Untuk menjamin ketersediaan optimun peralatan yang dipasang untuk
produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (Return of Investment)
maksimum.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam kegiatan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan,
unit pemadam kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan saran tersebut.
2.3. Jenis Pemeliharaan
Menurut Corder, 1992 membagi kegiataan pemeliharaan ke dalam dua
bentuk, yaitu pemeliharaan terencana (Planned Maintenance) dan pemeliharaan
tak terencana (Uplanned Maintenance), dalam bentuk pemeliharaan darurat
(Breakdown Maintenance). Pemeliharan terencana (Planned Maintenance)
merupakan kegiatan perawatan yang dilaksanakan berdasarkan perencanaan
terlebih dahulu. Pemeliharaan terencana ini terdiri dari pemeliharaan pencegahan
(Preventive Maintenance) dan pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance).
2.3.1. Pemeliharaan Pencengahan (Preventive Maintenance)
Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan
yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak
terduga dan menentukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas
produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.
Preventive Maintenance ini sangat efektif digunakan dalam menghadapi
fasilitas produksi yang termasuk dalam Critical Unit. Sebuah fasilitas atau
peralatan produksi termasuk dalam Critical Unit apabila kerusakan fasilitas atau
peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja,
6
mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan, menyebabkan kemacetan pada
seluruh produksi, dan modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar
atau harganya mahal.
Dalam prakteknya, Preventive Maintenance yang dilakukan oleh suatu
pabrik dapat dibedakan menjadi Routine Maintenance dan Periodic Maintenance.
Routine Maintenace adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan
secara rutin, misalnya setiap hari, sedangkan Periodic Maintenance adalah
kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam
jangka waktu tertentu, misalnya satu minggu sekali, setiap bulan sekali, ataupun
setiap tahun sekali. Selain itu kegiatan Periodic Maintenance juga dapat
dilakukan berdasarkan lamanya jam kerja mesin sabagai jadwal kegiatan,
misalnya seratus jam sekali, dan seterusnya. Kegiatan Periodic Maintenance ini
jauh lebih berat dari Routine Maintenance.
2.3.2. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)
Menurut Corder, 1992 pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
adalah perawatan yang dilakukan karena adanya hasil produk yang tidak sesuai
dengan rencana. Kegiatan ini dimaksudkan agar fasilitas atau peralatan tersebut
dapat digunakan kembali dalam operasi, sehingga proses produksi dapat berjalan
lancar kembali. Sedikit berbeda dengan pendapat sebelumnya selain
{(Prenventive Maintenance dan Corrective Maintenance) (Patton, 1983)}
menambahkan satu jenis pemeliharaan lagi, yaitu pemeliharaan kemajuan
(Improvement Maintenmance) yang berfungsi untuk memodifikasi, mendesain
ulang, dan merubah mesin ataupun pesanan. Di samping pemeliharaan terencana
(Planned Maintenance) yang telah dijelaskan sebelumnya, terdapat pula
pemeliharaan tidak terncana (Unplanned Maintenance).
Pemeliharaan tidak terencana didefinisikan sebagai pemeliharaan yang
dilakukan karena adanya indikasi atau pentunjuk bahwa adanya tahap kegiatan
proses produksi yang tiba-tiba memberikan hasil yang tidak layak. Pelaksanaan
pemeliharaan tak terencana ini dapat berupa pemeliharaan darurat (Emergency
7
Maintenance) yaitu kegiatan perawatan mesin yang memerlukan penanggulangan
yang bersifat darurat agar tidak menimbulkan kerusakan yang lebih parah.
2.4. Organisasi Pemeliharaan
Struktur adalah pola hubungan komponen atau bagian organisasi. Struktur
merupakan susunan subsistem dan komponen dalam ruang tiga dimensi pada
suatu waktu. Dapat dikatakan bahwa struktur organisasi itu sifatnya relative stabil,
statis, berubah lambat, dan memerlukan waktu untuk penyesuaian. Pada suatu
perusahaan, struktur organisasi yang dipakai sangat dipengaruhi oleh besar
kecilnya perusahaan. Perkembangan suatu perusahaan akan merubah struktur
organisasi untuk menampung perubahan yang diperlukan oleh manajemen.
Dilapangan, salah satu langkah yang diambil agar bagian perawatan dapat
berfungsi dengan baik dipengaruhi oleh diagram susunan organisasi. Diagram ini
penting untuk dipublikasikan kepada seluruh karyawan dalam lingkup kerjanya
dengan tidak mengabaikan rasa tanggung jawab serta kerja sama yang kompak
dari semua personel yang terlibat didalam diagram tersebut, sehingga semakin
jelas kepada siapa seorang pegawai harus bertanggung jawab, menanyakan
haknya, dan lain-lain (Suharto, 1991). Selanjutnya presentase karyawan
pemeliharaan terhadap keseluruhan karyawan tergantung pada jenis industri dan
apakah industri tersebut bersifat padat karya atau padat modal. Dalam industri
padat karya, angka ini hanyalah 2% sedangkan untuk industri padat modal
jumlahnya dapat mencapai 50% (Corder, 1992).
2.5. Biaya Pemeliharaan
Perbaikan dari kerusakan yang sudah terlanjur parah akan jauh lebih
mahal dan memerlukan waktu yang lebih lama (Repair After Failure).
Dibandingkan dengan bila perbaikan Tersebut dilakukan pada tingkat dini
atau sebelum rusak (Repair Before Failure).
8
2.6. Overhaul
Apakah "OVERHAUL" itu, Overhaul adalah pekerjaan yang mendeteksi
malfungsi dan mengembalikan fungsi melalui pelepasan/pembongkaran mesin,
transaxle, diferensial, dan sebagainya, dan penyetelan, perbaikan atau penggantian
part sesuai keperluan. Dari sumber-sumber yang saya dapatkan di internet tidak
banyak yang menjelaskan secara kongkrit apa itu definisi engine overhaul. Ada
yang menyebutkan bahwa engine overhaul adalah turun mesin, ada juga yang
menyebutkan kalau overhaul adalah service berat / besar, ada juga yang
menyebutkan sebagai kegiatan memeriksa dengan teliti untuk memperbaiki
keadaan, membuka dan memperbaiki apa yang kurang baik. Ada satu sumber
yang menurut saya bisa kita jadikan acuan yang menyebutkan bahwa definisi
engine overhaul (rebuild) adalah suatu prosedur (pekerjaan / program) terorganisir
yang dilakukan untuk mengembalikan performa engine ke nilai spesifikasi standar
pabrik dan memberikan usia kedua dengan merekondisi komponen yang aus atau
rusak mengacu pada petunjuk pemakai ulang (Reusable Parts) komponen menurut
standar pabrik. Dari penjelasan diatas kesimpulannya adalah, bahwa engine
overhaul adalah:
1. Pekerjaan yang teroganisir (perlu adanya perencanaan yang baik).
2. Bertujuan untuk mengembalikan performa engine kembali ke standar
pabrik.
3. Memberi usia kedua pada engine (menambah umur pemakaian engine).
Penggantian atau pemakaian ulang komponen / parts mengacu pada petunjuk.
Pemakaian ulang (Guiden for Reusable Parts) yang dikeluarkan oleh pabrik.
2.7. Prosedur overhaul
Bagian ini mengelompokkan prosedur overhaul ke dalam empat langkah
dan menjelaskan setiap point - point pentingnya.
1. Menegaskan Problem/Gejala
2. Melepas/Membongkar
3. Membersihkan/Memeriksa
9
4. Merakit/Memasang
Menentukan tujuan overhaul; apa tipe malfungsi yang sedang terjadi dan
bagian mana yang perlu dilakukan overhaul.
1. Menegaskan problem/gejala.
2. Buatlah hipotesis tentang penyebab malfungsi itu.
3. Putuskan apakah overhaul sebaiknya dilakukan atau tidak.
a. Melepas
Lepas unit-unit yang akan dilakukan overhaul dari kendaraan sehingga
dapat dibongkar.
1. Lepas mesin atau transaxle dari atas atau dari bawah kendaraan
menggunakan lift, dongkrak, dsb.
2. Ketika melepaskan item yang berat seperti mesin atau transaxle, bekerjalah
dengan perhatian penuh demi keselamatan agar tidak menjatuhkannya.
3. Ketika melepas part dari kendaraan, usahakan agar jangan sampai
menggores atau melukai kendaraan.
b. Pembongkaran
Bongkarlah unit-unit dalam rangka memeriksa, menyetel dan/atau
memperbaiki.
1. Mesin : Bongkarlah mesin menjadi setiap unit part: camshaft, cylinder
head atau block, piston, crankshaft, dsb.
2. Transaxle : Bongkarlah menjadi setiap unit part: ring synchronizer, shift
fork, diferensial, dsb.
Ketika melepas setiap bagian itu, periksalah setiap part secara visual.
c. Menyusun
Ketika membongkar, susunlah setiap part sesuai dengan area/posisi
pemasangannya supaya dapat merakit/memasangnya pada lokasi aslinya. Karena
gesekan dan keausan di antara part yang sama itu berbeda, susunlah setiap part
tersebut agar tidak salah dalam mengganti kombinasinya.
d. Membersihkan
Membersihkan part yang dibongkar akan menghasilkan efek berikut ini.
1. Akan meningkatkan akurasi pengukuran.
10
2. Akan lebih mudah untuk menemukan malfungsi.
3. Akan memungkinkan mencegah benda asing menempel sewaktu
pemasangan.
4. Akan melepaskan deposit seperti karbon atau lumpur pelumas, membantu
memulihkan performan part seperti semula.
e. Memeriksa
Ukur dan/atau periksa unit-unit dengan metoda yang tepat sesuai
manfaatnya seperti pemeriksaan visual atau pengukuran dengan alat ukur.
f. Memeriksa konsistensi
Periksa apakah malfungsi yang terdeteksi oleh pengukuran atau
pemeriksaan adalah penyebab dari malfungsi. Jika tidak konsisten, carilah lagi
penyebab utamanya.
g. Merakit/Memasang
Gunakan metoda/prosedur perakitan yang tepat. Pastikan untuk melihat
Buku Pedoman Perbaikan.
1. Pastikan untuk mematuhi momen/nilai standar.
2. Pastikan untuk mengganti part yang tidak dapat digunakan kembali, seperti
packing/gasket.
3. Sebelum merakit, berikan oli/grease sesuai spesifikasi dalam Buku
Pedoman Perbaikan pada posisi luncurnya.
4. Rakitlah part sesuai dengan kondisi sebelumnya dan pada arah/posisi yang
sama.
h. Menyetel/Memeriksa pengoperasian
Kapan pun merakit part-part, lakukan penyetelan dan pemeriksaan
pengoperasian part sesuai dengan standar perawatan.
i. Pemeriksaan setelah perbaikan
Setelah perbaikan, periksa kembali gejala dari masalah aslinya untuk
menentukan apakah malfungsi sudah ditemukan atau belum. Dan juga, periksa
jika terdapat kesalahan yang dilakukan dan apakah setiap unit bekerja dengan
benar pada saat yang sama.
11
BAB III
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
3.1. Sejarah Perusahaan
Secara yuridis formal PT. Great Giant Pineapple Co. (sekarang PT. Great
Giant Pineapple) didirikan pada tanggal 14 Mei 1979 dengan akte notaris no.48,
yang merupakan usaha pertama berdirinya perseroan yang bergerak dibidang
perkebunan dan pengalengan nanas yang dipelopori oleh PT. Umas Jaya Farm
yang secara hukum telah berdiri sejak tahun 1973, dan sudah mulai merintis
usahanya di wilayah Terbanggi Besar sekitar tahun 1973. Dengan dipelopori oleh
20 orang sebagai perintis untuk mewujudkan suatu usaha yang sebelumnya sudah
direncanakan secara matang, dimana pada awalnya sekitar tahun 1975-an
budidaya nanas terpaksa harus ditunda karena pengaruh suatu hal yaitu rencana
semula pabrik nanas akan didirikan dilokasi Way Halim sedang perkebunannya di
Terbanggi Besar tidak dapat dilaksanakan.
Sebagai tindak lanjut dari tertundanya budidaya nanas tersebut, perusahaan
memanfaatkan lahan yang sebagian telah diolah dengan menanam peppermint
sebagai bahan baku utama pembuatan permen „mentos‟ dengan tujuan ekspor,
tetapi usaha tersebut tidak dapat berjalan lama karena dinilai tidak
menguntungkan. Sebagai langkah berikutnya lahan yang sudah tersedia dan diolah
ditanami dengan tanaman singkong yang hasilnya dipasarkan ke PT. Sungai Budi
di daerah Buyut Lampung Tengah yang merupakan pabrik singkong yang cukup
besar pada saat itu, baru kemudian muncul CV. Bumi Waras yang mulai
berkembang dan dapat bersaing di wilayah Lampung. PT. Umas Jaya Farm pun
kala itu mengalihkan penjualan singkongnya ke CV. Bumi Waras yang semula
kepada PT. Sungai Budi dengan pertimbangan jarak tempuh yang relatif dekat.
Namun sejak penjualan singkong dialihkan ke CV. Bumi Waras ternyata banyak
singkongnya yang diafkir. Melihat keadaan seperti itu lalu dibuat terobosan baru
12
dengan menanam semangka sekitar 100 Ha. Akan tetapi usaha ini belum juga
dapat berhasil, dan usaha penanaman semangka yang baru berjalan sekitar 2 tahun
tersebut akhirnya dihentikan karena dirasakan kalah bersaing di pasaran. Hingga
tanaman jagung pun pernah dicoba tetapi kembali dihentikan karena saat itu
sedang mewabah penyakit bule jagung yang kala itu masih sulit proses perawatan
dan penanamannya.
Sebenarnya lahan yang sudah diolah saat itu cukup luas sekitar 1000 Ha.
Dimana sebagian besar tetap ditanami singkong, dan sebagai terobosan terakhir
barangkali sebelum mencoba menanam nanas adalah pembangunan pabrik
pengolahan tepung singkong dimana singkong-singkong hasil PT. Umas Jaya
Farm diolah sendiri dengan nama yang masih eksis sampai sekarang yaitu Tepung
Tapioka „Cap Kodok‟.
Rencana penanaman nanas yang tertunda cukup lama baru dimulai sekitar
awal tahun 1979 dengan jenis nanas yang ditanam adalah Smooth Cayenne (nanas
tanpa duri). Tahun 1983-1984 PT. Great Giant Pineapple memulai pembangunan
pabrik perdana, dan sekitar bulan Oktober 1984 memulai ekspor perdana
sebanyak 4 kontainer dengan tujuan negara Eropa. PT. Great Giant Pineapple
memiliki lahan seluas 32.000 Ha dengan status Hak Guna Usaha dan yang efektif
ditanami nanas baru seluas 20.000 Ha.
Pada tahun 1990 didirikan PT. Great Giant Livestock Corp (PT. GGLC)
yang merupakan peternakan penggemukan sapi yang dimaksudkan untuk
memanfaatkan limbah pabrik kulit nanas sebagai pakan utama pengganti rumput,
sehingga selain menghindari adanya dampak negatif dari limbah terhadap 7
lingkungan juga meningkatkan nilai tambah dari limbah tersebut, dan juga untuk
ikut mendukung program pemerintah dalam upaya meningkatkan pendapatan
masyarakat khususnya petani dalam pola Perkebunan Inti Rakyat (PIR).
Produk olahan dengan bahan baku nanas yang diproduksi oleh PT PT.
Great Giant Pineapple antara lain :
1. Nanas kaleng
2. Coacktail
3. Concenrate
13
4. Juice nanas
Produksi PT. Great Giant Pineapple sampai sekarang sudah terjual ke 33
negara diantaranya : Amerika Serikat, negara-negara Eropa, Australia, Jepang,
Kanada, Timur Tengah, Korea, Taiwan, dll.
PT. Great Giant Pineapple mengekspor 99,8% dari produknya ke sekitar
30 negara di dunia, dan mensuplai sekitar 15 % kebutuhan nanas kaleng dunia,
yang 47,6 % diantaranya ke Eropa, 41,6 % ke Amerika, 7,7 % ke Asia dan 3,1 %
ke Australia.
Pada bulan Februari 1996 PT. Great Giant Pineapple telah mendapatkan
Sertifikat ISO 9002 dari Lyold Register, sehingga dengan demikian sistem
kualitas yang diterapkan di PT. Great Giant Pineapple telah memenuhi Standar
Internasional. Dengan sistem tersebut, berarti PT. Great Giant Pineapple dapat
menjaga konsistensi kualitas dan kuantitas dengan pengiriman tepat waktu.
3.2. Pengelolaan Perbengkelan
Departemen maintenance di PT. Great Giant Pineapple dibentuk untuk
melakukan kegiatan perawatan dan pemeliharaan mesin dan alat atau implement.
Dalam menjalankan tugasnya maintenance manager dibantu oleh maintenance I
dan II, planning maintenance control (PMC), dan elektrik.
Maintenance I dan II mempunyai 4 bagian yaitu seksi alat berat, seksi
traktor, seksi kendaraan dan seksi special equipment. Seksi alat berat melakukan
perawatan dan perbaikan peralatan yang mempunyai bobot kurang lebih 20 ton
seperti challenger, buldozer, excavator. Seksi traktor melakukan perawatan dan
perbaikan traktor-traktor dan peralatan yang mempunyai bobot kurang dari 20 ton.
Seksi kendaraan melakukan perawatan dan perbaikan kendaraan-kendaraan
inventaris perusahaan. Seksi special equipment melayani servis untuk alat dan
mesin khusus seperti boom sprayer dan harvester.
Elektrik mempunyai 2 bagian yaitu, listrik AC dan listrik DC. Elektrik
melayani kegiatan perawatan dan perbaikan elektrifikasi mesin. PMC mempunyai
2 bagian yaitu PMC dan Litbang. Litbang berfungsi sebagai pengembangan
sistem dan kaderisasi. Peralatan khusus biasanya dibuat sendiri atau memodifikasi
14
alat yang mempunyai fungsi khusus untuk pengelolaan perkebunan nanas PT.
Great Giant Pineapple. PMC secara administratif mempunyai fungsi:
1. Membuat kartu riwayat mesin yang biasanya disebut dengan kartu servis.
2. Merencanakan dan menjadwalkan perawatan setiap unit.
3. Membuat evaluasi dan analisa kondisi unit berdasarkan laporan 5R unit
(blangko penilaian mungguan 5-R & K-3).
4. Membuat identifikasi setiap peralatan.
5. Mengendalikan inventaris spare part.
Dalam kenyataannya akan sangat tidak efisien dan efektif apabila setiap
unit/implement yang mengalami kerusakan langsung dibawa ke bengkel
maintenance department di central, selain rugi waktu juga biaya. Karena hal itu
maka maintenance department membuka bengkel-bengkel kecil yang lebih dekat
di lahan. Maka di setiap divisi terdapat bengkel-bengkel kecil maintenance
department. Pada operasional juga terdapat bengkel-bengkel kecil maintenance
department diantaranya pada OP 1 dan Lakop.
3.2.1 Kegiatan Perawatan dan Perbaikan Alat Berat
Aktifitas maintenance dapat dibagi 2 macam, yaitu aktifitas perawatan dan
aktifitas repair. Tujuan dari kegiatan perawatan yang dilakukan adalah sebagai
berikut:
1. Alat dan mesin selalu dapat siap dioperasikan setiap saat dengan hasil
kerja yang optimal dan kualitas yang baik serta biaya yang serendah-
rendahnya.
2. Mempertahankan availability machine, kualitas hasil kerja, kualitas hasil
produksi dan menekan biaya perawatan mesin.
Perawatan mesin harian dilakukan oleh operator mesin itu sendiri yang
dilakukan setiap hari sebelum peralatan digunakan dan kegiatannya meliputi
pengecekan komponen engine, komponen hidrolik, komponen transmisi tenaga,
komponen elektrik, dan komponen khusus sesuai dengan fungsi alat tersebut.
Perawatan harian cukup dilakukan di tempat operasional alat. Hasil dari
pengecekan harian tersebut diserahkan kepada bagian operasional plantation.
15
Laporan dari operator-operator disatukan kemudian dikirim ke PMC. Dalam
laporan tersebut disertakan keterangan jam operasi peralatan dalam satu hari
untuk penentuan jadwal servis berkala. Selanjutnya PMC menganalisa dan
mengevaluasi laporan tersebut untuk mempertimbangkan dalam kegiatan servis.
Servis berkala dan overhaul ditangani oleh bagian maintenance dan
dilakukan oleh mekanik servis di bengkel. Servis berkala meliputi servis setelah
350 jam, 700 jam, 1500 jam, 2000 jam, 5000 jam, dan 10.000-20.000 jam pakai.
Servis 350-10.000 jam pakai tergolong pelayanan servis biasa sedangkan 10.000-
20.000 jam pakai tergolong overhaul. Pada pelayanan servis biasa bagian yang
diservis selain seperti pada check list juga ada beberapa tambahan seperti ganti oli
mesin, oli transmisi, dan oli filter udara. Aktifitas perawatan pelaksaannya
diklasifikasi menjadi 3, yaitu preventif, prediktif, dan rencana program bulanan.
Perbaikan mesin pada bagian maintenance dilakukan oleh mekanik repair.
Untuk perbaikan pada servis berkala dilakukan oleh mekanik servis, perbaikan
insidentil dilakukan oleh mekanik repair, sedangkan perbaikan sistem elektrik
dilakukan oleh mekanik elektrik. Hal ini dilakukan untuk menjaga
profesionalisme kerja dan efisiensi, karena sering kali terjadi pada saat mekanik
servis melakukan servis berkala, terdapat kerusakan yang tidak wajar atau diluar
perhitungan servis berkala.
Perbaikan mesin biasa dilakukan di bengkel, tetapi tidak menutup
kemungkinan untuk memperbaiki peralatan di lapangan langsung apabila alat
tersebut sulit dibawa ke bengkel. Untuk mendukung perbaikan alat mesin di
lapangan maka terdapat service car yang selalu berpatroli di areal.
Pada aktifitas repair atau perbaikkan pada bagian maintenance dilakukan
oleh mekanik repair. Untuk perbaikan pada servis berkala dilakukan oleh mekanik
servis, perbaikan insidentil dilakukan oleh mekanik repair, sedangkan perbaikkan
sistem elektrik dilakukan oleh mekanik elektrik. Hal ini dilakukan untuk menjaga
profesionalisme kerja dan efisiensi.
Terdapat beberapa teori pada perbaikan alat dan mesin yang dipakai di PT
Great Giant Pineapple, yaitu :
16
1. Break down maintenance yaitu menunggu suatu alat rusak baru diperbaiki.
2. Corrective maintenance yaitu bagian perbengkelan menyediakan suku
cadang.
3. Preventive maintenance yaitu perbaikan berdasarkan historical suatu
komponen misalnya suatu komponen akan rusak pada 350 jam kerja maka
sebelum jam kerja tersebut diperbaiki.
4. Predictive maintenance yaitu berdasarkan prediksi kerusakan, diperlukan
peralatan yang canggih sehingga memerlukan biaya yang besar.
3.3. Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi PT. Great Giant Pineapple termasuk struktur organisasi
garis yaitu dengan adanya garis wewenang serta tanggung jawab bercabang dari
kekuasaan tertinggi sampai terendah. Dewan komisaris merupakan pemegang
kekuasaan tertinggi di PT. Great Giant Pineapple yang termasuk di dalam Gunung
Sewu Group. Dewan komisaris, presiden direktur dan managing direktur
dipegang oleh satu orang yang langsung membawahi 2 orang manajer yaitu
manajer pajak dan pengesahan serta manajer internal audit dan langsung
mengkoordinir 5 direktur yaitu direktur produksi, direktur pemasaran, direktur
pengembangan badan usaha, direktur keuangan dan direktur administrasi umum.
Dalam menjalankan tugas sehari-hari, direktur produksi dibantu oleh staff
PPC (Production Planning Control) plantation, mengkoordinir beberapa
department yang masing-masing dipimpin oleh seorang manajer. Field
Maintenance (FM) I menangani lahan pertanian untuk divisi 1, FM II menangani
divisi 2, FM III menangani divisi 3, FM IV menangani divisi 4, FM V menangani
divisi 5 dan FM VI menangani divisi 6.
Farming Service Department membawahi 6 department yaitu Farm
Establishment Deparement yang menangani masalah penyiapan lahan. Spraying
and Forcing Department yang menangani masalah penyemprotan tanaman dan
perangsangan pembungaan serta perawatan jalan. Harvesting Department
menangani masalah dan bertanggungjawab terhadap masalah panen dan
kendaraan panen. Maintenance Department menangani perawatan dan
17
perbengkelan mesin yang dimiliki PT. Great Giant Pineapple Engineer Design
Department menangani pengembangan desain alat dan mesin yang diperlukan PT.
Great Giant Pineapple Engineer Department menangani persoalan dalam alat dan
mesin yang dimiliki PT. Great Giant Pineapple.
Gambar 3.3. Struktur Organisasi PT. Great Giant Pineapple.
3.4. Kondisi Geografis Perusahaan
Lokasi perkebunan dan pabrik PT. Great Giant Pineapple berada di jalan
raya arah Menggala KM 77, Terbanggi Besar, Lampung Tengah Indonesia.
Sedangkan berdasarkan letak geografis PT. Great Giant Pineapple berada pada
40531 LS dan 1050131 BT. Secara administratif daerah-daerah yang berbatasan
dengan PT. Great Giant Pineapple adalah :
a. Sebelah Utara
Desa Bandar Agung, Lempuyang Bandar, Bandar Sakti, Tanjung Anom,
perkebunan PT. Gunung Madu Plantation.
b. Sebelah Selatan
Way Pangubuan, Way Jorohitung, Bandar Jaya, Poncowati, CV. Bumi
Waras dan Bandar Lampung.
18
c. Sebelah Timur
Desa Bandar Rejo, Desa Kijung.
d. Sebelah Barat
CV. Ratih Mustika Sari.
Di wilayah Lampung Tengah ada beberapa perusahaan yang berbatasan
dengan PT. Great Giant Pinneaple. Perusahaan tersebut antara lain industri gula
putih PT. Gunung Madu Plantation yang berjarak 24 km, PT. Gula Putih Mataram
34 km, dan CV. Bumi Waras 36 km. PT. Umas Jaya Farm berada dalam satu
kawasan industri dengan PT. GGP. Mengingat produksi PT. Great Giant
Pineapple merupakan komoditi ekspor, maka sarana jalan propinsi sangat penting
untuk memperlancar transportasi dari pabrik PT. Great Giant Pineapple sampai
dengan Pelabuhan Panjang. Jalan yang menghubungkan PT. Great Giant
Pineapple dengan Bandar Lampung sebagai ibukota Propinsi Lampung berjarak +
77 km dengan lama perjalanan sekitar 1,5 jam dan berjarak + 15 km dari kota
terdekat yaitu kota Bandarjaya.
3.5. Visi Perusahaan
Menjadi pemimpin global dalam industri nananas dan memperluas
penawaran produk-produk yang relevan kepada pelanggan. GGP berkomitmen
akan pertumbuhan yang berkelanjutan (secara ekonomi dan lingkungan) dan akan
terus memperkuat pengiriman produk bermutu tinggi dan pelayanan yang baik
kepada pelanggan.
3.6. Ketenaga Kerjaan
3.6.1. Pengaturan kerja
Untuk sumber daya manusianya, PT. Great Giant Pineapple banyak
merekrut tenaga kerja yang berasal dari daerah sekitar perusahaan dengan tujuan
untuk memberikan lapangan pekerjaan yang sekaligus dapat meningkatkan taraf
perekonomian masyarakat sekitar.
Dalam satu minggu terdapat 40 jam kerja. Hari Senin-Jumat 7 jam/hari
sedangkan hari Sabtu 4 jam/hari. Pengaturan jam masuk dan pulang tergantung
19
kebijaksanaan masing-masing departemen.Sistem pembayaran upah dilakukan
dalam bentuk uang dan bentuk lain yang terdiri dari :
a. Upah bulanan/dwi mingguan
b. Upah kontrak
c. Upah harian tetap
d. Upah harian lepas
e. Upah borongan
f. Upah lembur
3.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah upaya untuk
menciptakan lingkungan kerja yang aman, sehat dan sejahtera bedas dari
kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
a. Fokus pelaksanaan K3
1. Pencegahan kecelakaan kerja
2. Pencegahan penyakit akibat kerja
b. Kecelakaan kerja
1. Suatu proses kejadian yang tidak direncanakan.
2. Datangnya tiba-tiba.
3. Kejadian yang tidak di duga.
4. Menghentikan proses yang sedang berlangsung.
5. Akibatnya tidak diinginka : mencederai manusia, merusak aset
perusahaan, mencemari lingkungan.
3.8. Fasilitas dan Kesejahteraan Pimpinan dan Karyawan
Dalam mengelola sumber daya manusia yang begitu besar PT. Great Giant
Pineapple selalu berusaha meningkatkan kemampuan dan perkembangan
perusahaan. Pada tahun 2001 PT. Great Giant Pineapple mendapatkan sertifikasi
SA 8000 (Social Accountability/Tanggung Jawab Sosial) adalah suatu bentuk
sistem manajemen yang dibuat sebagai respon terhadap ’Human Right‟ (Hak
20
Asasi Manusia). Prinsip-prinsip penerapannya diambil dari hasil-hasil konvensi
ILO (International Labour Organization/Organisasi Buruh Internasional).
Beberapa fasilitas yang diberikan perusahaan kepada tenaga kerja antara
lain adalah sebagai berikut :
1. Tunjangan pengobatan untuk karyawan dan keluarganya (Karyawan
tetap).
2. Tunjangan bersalin dan pernikahan bagi karyawan tetap.
3. Tunjangan hari raya dan bingkisan hari raya.
4. BPJS
5. Perumahan untuk karyawan tetap yang telah berkeluarga.
6. Mess putra dan putri untuk tenaga kerja yang berstatus lajang.
7. Fasilitas kredit pemilikan rumah melalui lembaga keuangan yang ditunjuk
dengan perusahaan memberi subsidi tanah.
8. Sarana keluarga berolahraga (lapangan bola, basket, tenis lapangan,
badminton, tenis meja)
9. Sarana kesenian (Group Band).
10. Balai pengobatan.
11. Tempat Penitipan Anak (TPA).
12. Tempat ibadah (mesjid, gereja, pura).
13. Sekolah TK, SD dan SMP.
14. Koperasi karyawan Dwi Karya.
Bentuk kepedulian PT. Great Giant Pineapple terhadap kemajuan dan
perkembangan ekonomi desa-desa sekitar, selain merekrut warga yang ada di
sekitar perusahaan sebagai tenaga kerja juga memberikan bantuan kepada warga
desa sekitar perusahaan berupa :
1. Memberikan beasiswa kepada murid sekolah dasar yang keluarganya tidak
mampu.
2. Memberikan dana bergulir sebagai modal usaha baik kepada kelompok
usaha ataupun perorangan.
3. Ikut berperan di dalam memajukan dunia pendidikan dengan memberikan
SD dan SMP unggulan yang bekerjasama dengan PEMDA Lampung.
21
4. Pembuatan sumur bor di desa-desa sekitar perusahaan, sebagai pengganti
pemberian air bersih secara cuma-cuma selama musim kemarau.
5. Pembagian SEMBAKO untuk masyarakat dibawah garis kemiskinan.
3.9. Kesiapan Kerja
Persiapan kerja adalah bagian dari ilmu kesehatan agar tenaga kerja
memperoleh kesehatan yang sempurna baik fisik maupun mental sehingga dapat
berfikir secara normal. Tujuan dari persiapan kerja yang sebaik mungkin baik
fisik maupun mental dan social, dengan tujuan:
a. Mencegah dan melindungi tenaga kerja dari gangguan kesehatan yang
disebabkan oleh kondisi tenaga kerja.
b. Menyesuaikan tenaga kerja dengan pekerjaan atau dengan tenaga kerja.
c. Meningkatkan hasil kerja yang baik.
Didalam pekerjaan seseorang karyawan dituntut untuk mengetahui
sumber-sumber bahaya yang timbul. Bahaya tersebut dipengaruhi beberapa hal
antara lain:
1. Faktor fisik, yang dapat berupa:
a. Suara yang terlalu bising.
b. Suhu yang terlalu tinggi dan terlalu rendah.
c. Penerangan yang kurang memadai.
d. Getaran mekanis.
e. Tekananudara yang terlalu tinggi dan terlalu rendah.
f. Kelembaban udara.
2. Faktor kimia, yang berupa:
a. Gas (Uap).
b. Bahan-bahan kimia yang berbahaya.
c. Berbauan.
22
3. Faktor geologis, yang berupa:
a. Lokasi lapangan pekerjaan.
b. Debu.
c. Tumbuh-tumbuhan dan lain-lain yang hidup atau timbul dalam
lingkungan kerja.
4. Faktor-faktor tenaga kerja, yang berupa:
a. Sikap dan bahan-bahan yang baik pada waktu kerja.
b. Peralatan yang tidak sesuai atau tidak cocok dengan tenaga kerja.
c. Proses, sikap, dan cara kerja yang menekan.
d. Bahan kerja yang malampaui batas kemampuan dan lain-lain.
5. Faktor spikologis, yang berupa:
a. Kerja yang dipaksa atau dipaksakan yang tidak sesuai dengan
kemampuan.
b. Suasana yang tidak menyenangkan.
c. Pikiran yang sementara tertekan karena sikap atasan atau teman kerja
yang tidak sesuai.
d. Pekerjaan yang cenderung lebih mudah menimbulkan kecelakaan dan
lain-lain.
3.10. Metode Praktek
3.10.1. Cara Kegiatan Praktek
Metode praktek yang dilakukan selama kerja praktek di PT. Great Giant
Painapple yang beralamatkan dijalan Lintas Timur km 77, Terbanggi Besar
Lampung Tengah yaitu dengan bebrapa langkah antara lain:
a. Obsevasi Lapangan
Yaitu terjun langsung ke lapangan untuk mengenal dan mengamati sistem
kerja mesin tracktors, dan proses Perawatan tracktors khususnya mesin
D342 dozer Caterpillar D8K. Juga dilakukan dengan mengajukan
pertanyaan-pertanyaan dan kosultasi dengan Asisten Manager Perawatan
Mesin atau Supervisor, serta teknisi pada bagian perawatan tersebut.
23
b. Studi Literatur
Studi literatur yaitu dari buku-buku yang menunjang dari bagian Hukmas
dan data dari satuan kerja perawatan Secondary Sizer Volume 2 Book 4 of
7 Plant Maintenance-Mehanical PT. Ballast Indonesia Construction.
c. Metode Pelaporan
Metode pelaporan yaitu melaporkan hasil yang diperoleh selama kegiatan
kerja praktek di PT. Bukit Asam (Persero)Tbk, Unit Pelabuhan Tarahan
Bandar Lampung dan menginterpresentasikan data dan informasi yang
diperoleh selama kegiatan berlangsung guna memperoleh gambaran
tentang pelaksanaan Kerja Praktek dan kaitannya dengan topik
permasalahan yang dibahas, kemudian disajikan kedalam bentuk laporan.
3.10.2. Jadwal Kerja Praktek
Jadwal kegiatan dilakukan mulai tanggal 23 juni – 23 juli 2014.
3.10.3. Lokasi Kerja Praktek
Kerja praktek dilakukan di PT. Great Giant Painapple yang beralamatkan
dijalan Lintas Timur km 77, Terbanggi Besar Lampung Tengah, dibagian
Maintenance.
24
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Pelaksanaan Kerja Praktek
Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Great Giant Pineapple, penulis
ditempatkan dibagian maintanance, dimana penulis diberikan pengarahan dan
bimbingan mengenai maintenance unit dozer Caterpillar D8K khususnya untuk
engine Model D342. Dalam pelaksanaan kerja praktek ini, bidang kajian yang
penulis pilih yaitu perbaikan semi overhaul engine Model D342 dozer D8K
khususnya mengenai perbaikan semi Overhaul Engine Model D342 Dozer
Caterpillar D8K.
4.2 Biaya Pemeliharaan
Perbaikan dari kerusakan yang sudah terlanjur parah akan jauh lebih
mahal dan memerlukan waktu yang lebih lama (Repair After Failure).
Dibandingkan dengan bila perbaikan tersebut dilakukan pada tingkat dini atau
sebelum rusak (Repair Before Failure).
4.3 Bagian-bagian Dari Tracktor Dozer
Spesifikasi Teknik :
• Engine Model : D342
• Volume Cylinder : 14.6 liter
• Power : 315 HP
• Firing order : 1-5-3-6-2-4
25
Gambar 4.1. Engine Model D342 dozer caterpillar D8K
a. Bagian-bagian dari track dozer
Gambar 4.2. Bagian-bagian dari track dozer
Keterangan gambar:
1. Idler
2. Segment / Hub
3. Track Roller
4. Track Link
5. Track Shoe
2
5
1
3
4
26
b. Sistem Kontrol
Gambar 4.3. Sistem Kontrol Dozer D8K
Keterangan gambar :
1. Lampu indikator
2. Tuas gas
3. Steering handle
4. Kontrol indikator
Gambar 4.4. Sistem Kontrol Dozer D8K
Keterangan gambar :
1. Kopling
2. Pedal rem
12
3
4
1
2
27
Gambar 4.5. Sistem Kontrol Dozer D8K
Keterangan gambar :
1. Handle hidrolik implement
2. Handle gigi (speed)
3. Handle maju-mundur
c. Bagian Umum Dozer
Gambar 4.6. Bagian umum dozer
Keterangan gambar :
1
2
3
28
1. Bevel gear
2. Diesel engine
3. Final drive
4. Direct drive transmision
5. Universal join
6. Flywheel clutch
7. Track
d. Berikut bagian engine D8K tracktors engine type D342 dan fungsinya
1. Liner (Cylinder Liner)
Gambar 4.7. Liner (Cylinder Liner)
Fungsi : Sebagai tempat untuk menghasilkan energi panas dari proses
pembakaran.
2. Torak (Piston)
Gambar 4.8. Torak (Piston)
Fungsi : memindahkan tenaga yang diperoleh dari pembakaran ke poros
engkol (crank shaft) melalui batang piston (connecting rod).
3. Cincin Torak (Ring Piston)
29
Gambar 4.9. Cincin torak (ring piston)
Ring Kompresi
Umumnya 2 ring kompresi terpasang pada masing-masing torak. Pegas
kompresi ini disebut top compression ring dan second compression ring. Tapi
bagian atas pegas kompresi agak runcing dan bersentuhan dengan dinding
silinder. Ini dirancang untuk menjamin agar dapat menutup hubungan antara
pegas dan silinder. Selain itu juga untuk mengikis oli mesin dari dinding
silinder secara efektif.
Ring Oli
Ring Oli (cincin oli) Juga disebut pegas pengontrol oli (Oil Control Ring)
diperlukan untuk membentuk lapisan oli (oil film) antara torak dan dinding
silinder. Selain itu juga untuk mengikis kelebihan oli untuk mencegah
masuknya oli ke dalam ruang bakar. Ring oli ini disebut pegas ketiga (third
ring).
Fungsi : - Mencegah kebocoran gas saat langkah kompressi dan usaha
- Mencegah oli masuk keruang bakar
- Memindahkan panas dari piston ke dinding silinder
4. Batang Torak (Connecting Rod)
30
Gambar 4.10. Batang torak (conecting rod)
Fungsi : Menerima tenaga dari piston yang diperoleh dari pembakaran dan
meneruskannya ke poros engkol (crank shaft).
5. Poros Engkol (Crankshaft)
Gambar 4.11. Poros engkol (crankshaft)
Fungsi : Merubah gerak turun naik piston menjadi gerak putar yang
akhirnya menggerakkan roda-roda.
6. Bantalan (bearing)
Gambar 4.12. Bantalan (besring)
Ada dua yaitu : Main Bearing dan Bearig Conrod.
Fungsi : Mencegah keausan dan mengurangi gesekan pada poros engkol
(crank shaft).
7. Roda Penerus (flywheel)
31
Gambar 4.13. Roda penerus (flywhel)
Fungsi : Menyimpan tenaga putar yang dihasilkan pada langkah usaha,
agar poros engkol (crank shaft) tetap berputar terus pada langkah lainnya.
8. Katup (valve)
Gambar 4.14. katub (valve)
Ada dua katup yaitu katup Inlet dan katup Exhaust.
Fungsi : Membuka dan menutup saluran masuk dan saluran buang.
9. Pegas katup (valve spring)
Fungsi : Mengembalikan katup pada kedudukan/posisi semula.
10. Tuas katup (rocker arm)
Gambar 4.15. tuas katub (rocker arm)
Fungsi : Menekan katup-katup sehingga dapat membuka.
11. Batang penumbuk (Push rod)
32
Gambar 4.16. Batang penumbuk (push rod)
Fungsi : Meneruskan gerak lifter ke rocker arm.
12. Penumbuk katup (valve lifter)
Gambar 4.17. Penumbuk katup (valve lifter)
Fungsi : Memindahkan gerak camshaft ke rocker arm melalui push rod.
13. Camshaft
Gambar 4.18. Camshaft
Fungsi : Membuka dan menutup katup sesuai timming yang ditentukan.
14. Karter (oil pan)
Gambar 4.19. Karter (oil pan)
Fungsi : Menampung oli untuk pelumasan.
33
15. Pin piston
Gambar 4.20. Pin piston
Fungsi : Menghubungkan piston dengan connecting rod melalui lubang
bushing.
16. Bantalan luncur aksial (thrust washer)
Gambar 4.21. Bantalan luncur aksial
Fungsi : Menahan poros engkol (crankshaft) agar tidak bergerak maju-
mundur.
17. Timing chain / timing belt
Gambar 4.22. Timing chain / timing belt
Fungsi : Menghubungkan gerakan putar poros engkol (crankshaft) ke
poros camshaft.
18. Kepala Silinder (cylinder head)
34
Gambar 4.23. kepala silinder (cilynder head)
Fungsi : Menempatkan mekanisme katup, ruang bakar dan juga sebagai
tutup silinder.
19. Valve seat
Gambar 4.24. Valve seat
Fungsi : Merapatkan (mencegah kebocoran) pada saat katup menutup
20. Blok silinder
Gambar 4.25. blok silinder
Cilynder blok fungsinya adalah :
a. Sebagai kedudukan silinder dan kepala silinder.
b. Sebagai rumah mekanisme engkol (poros engkol, cinnecting rod,
piston dll).
c. Tempat terjadinya proses langkah langkah pembakaran.
d. Didalamnya terdapat silinder yang berfungsi sebagai tempat piston
naik turun untuk menghasilkan langkah usaha.
35
21. Intake manifold dan exhaust manifold
Gambar 4.26. Intake manifold dan exhaust manifold
Sistem udara terdiri dari, filter udara masuk (air intake
filter), turbocharger, intercooler, saluran udara masuk air intake
manifold, katup isap dan katup buang (intake valve and exhaust
valve), exhaust manifold, dan silincer atau knalpot. Fungsi dari filter
udara masuk adalah menghalangi kotoran berupa debu dan partikel padat
lainnya masuk ke sistem udara masuk dan buang.
22. Gasket
Gasket adalah salah satu jenis seal yang banyak digunakan pada
celah yang kecil pada komponen yang diam. Beberapa tempat yang
menggunakan gasket misalnya antara cylinderhead dan block,
antara block dan oilpan. Permukaan yang memakai gasket harus rata,
bersih, kering dan tidak ada goresan. Kekencangan pengikat dua
permukaan yang menggunakan gasket sangat penting, selalu berpedoman
pada spesifikasi torsi untuk mencegah kebocoran.
Gambar 4.27. Gasket
23. O-ring
36
Gambar 4.28. O-Ring
Sebuah O-ring adalah bentuk cincin yang sangat lunak yang terbuat
dari bahan alami atau karet synthetic atau plastik. Dalam pemakaianya O-
ring biasanya dikompres antara dua permukaan sebagai sea O-ring sering
digunakan sebagai static seal yang fungsinya sama dengan gasket.
4.4. Perawatan yang dilakukan di PT. Great Giant Painapple
a. PM. I (250 Jam)
1. Periksa tingkat oli mesin
2. Mengganti Oil Mesin & Filter
3. Tiriskan sedimen dalam tangki bahan bakar
4. Periksa penjepit / selang udara
5. Tambahkan coolant conditioner
6. Lumasi
7. Periksa dan sesuaikan van belt
8. Periksa elektrolit baterai dan terminal baterai.
b. PM II ( 500 jam )
1. Lakukan PM I + II PM
2. Mengganti minyak dan filter transmisi.
c. PM .III (1000 Jam)
1. Lakukan PM I + II PM
2. Mengganti oli transmisi dan filter.
d. PM IV (2000 Jam)
1. Lakukan PM I + II + PM PM III
2. Mengganti oli hydrolik dan filter.
37
3. Mengganti oli differential.
4. Sesuaikan mesin katup lash.
5. Periksa brake wear.
6. Nozzle injection test / pasang book value
7. Uji termostat (pengatur air)
4.5. Overhaul Engine Dozer Caterpillar D8K D342
Overhaul adalah perawatan yang di lakukan setiap 10.000 jam / 5 tahun.
Overhaul yang terjadwal termasuk dalam pekerjaan perawatan pencegahan
(Preventive Maintenance) yang dilakukan berdasarkan interval waktu atau hours
meter tertentu yang direkomendasikan oleh pabrik (Time base maintenance).
Interval waktu pelaksanaan overhaul tersebut juga dapat dipengaruhi oleh
beberapa faktor antar lain: kondisi medan operasi, kondisi beban / load, periodic
service yang dilakukan, keterampilan operator dan lain-lain. Overhaul yang
terjadwal dilaksanakan dengan tujuan untuk merekondisi komponen kembali pada
kondisi standar sesuai dengan standar pabrik.
Ruang lingkup pekerjaan overhaul itu sendiri meliputi: Receiving
component, disassembly, washing & cleaning, measurement, parts ordering
sesuai standar part overhaul, assembly, testing & adjusting untuk mendapatkan
performance kembali standar.
4.6. Alat dan Sparepart Overhaul Engine D342 Dozer Caterpillar D8K
a. Dalam pelaksanaan Overhaul alat yang di gunakan meliputi :
1. Fulset kunci ring dan pas khusus Caterpillar dozer D8K
Gambar 4.29. Fulset kunci ring dan pas khusus Caterpillar dozer D8K
38
Kunci ini berfungsi untuk melepas dan mengencangkan baut
pengikat engine dozer Caterpillar D8K, Kunci ring dengan kontruksi dua
belas sudut (mata) memungkinkan dapat digunakan pada ruangan yang
terbatas. Karena dindingnya yang tipis, kunci ring dapat digunakan pada
posisi dimana kunci pas tidak dapat digunakan. Kunci pas digunakan
untuk mengencangkan dan melepas baut dan mur yang tidak terlalu kuat
momen pengencangannya atau kepala baut dan mur yang telah
dilonggarkan dengan kunci ring.
2. Kunci momen
Kunci momen (torque wrench) berfungsi untuk mengencangkan
mur atau baut sesuai dengan ukuran kekencangan tertentu. Pada kunci
momen bagian ujungnya bisa dipasang kunci soket sesuai dengan ukuran
mur atau baut yang akan dikencangkan. Sedangkan pada ujung yang lain
(dekat dengan handle kunci momen) terdapat angka penunjuk dan angka-
angka yang menunjukkan nilai kekencangan dari mur atau baut yang
dikencangkan. Kunci momen digunakan hanya pada pengerjaan akhir dari
pengencangan baut atau mur.
Gambar 4.30. Kunci Momen
Jadi pada saat awal pengencangan kita menggunakan kunci biasa
(kunci ring, kunci soket maupun kunci pas), setelah baut terpasang lalu
dikencangkan akhir menggunakan kunci momen dan kencangkan sesuai
dengan nilai kekencangan dari mur atau baut tersebut. Kunci momen bisa
untuk mempermudah dalam menyamakan nilai kekencangan mur atau
39
baut, sehingga kebengkokan pada suatu bagian karena nilai kekencangan
yang berbeda-beda dapat dihindari.
3. Feeler gauge
Gambar 4.31. Feeler gauge (Kaliper celah)
Kaliper celah adalah alat ukur yang biasa digunakan untuk
memeriksa jarak-jarak yang kecil atau ukuran celah-celah diantara dua
permukaan. Karena daerah antara permukaan ini sangat sempit maka
diperlukan alat ukur tak berskala yang dapat digunakan untuk menentukan
ukuran tersebut. Alat ini dipakai secara luas dalam bidang pemesinan.
Contoh penggunaannya adalah untuk memeriksa kelonggaran katup pada
mesin.
4. Plastigauge
Gambar 4.32. Plastigauge
Plastigauge biasanya digunakan untuk mengukur celah oli (oil
clearance) antara journal crankshaft, pin dan bearing. Bentuknya seperti
benang, dibuat dari plastic yang ketebalannya merata dan dan di bungkus
dalam amplop.
40
Plastigauge mempunyai ukuran yang bermacam- macam
• Warna hijau mempunyai range : 0,25-0,075 mm
• Warna biru memepunyai range : 0,102-0,229 mm
• Warna merah mempunyai range : 0,051-0,152 mm
Metode Pengukuran :
Berikut ini diberikan cara memeriksa celah oli antara crankshaft, pin dan
bantalan batang piston.
• Bersihkan dahulu crankshaft pin dan bantalan piston
• Ambillah plastigage dari dalam amplop sesuai dengan lebar bantalan
• Letakkan plaastigage dari dalam pembungkus pada crankshaft pin seperti
gambar di bawah ini.
Gambar 4.33. pengukuran plasigauge
• Pasanglah bearingcap (tutup bantalan) pada crankshaftpin dan kencangkan
murnya sesuai dengan momen spesifikasinya.
• Lepaskan bearing cap dan ukurlah lebar plastigage dengan menggunakan
skala yang terdapat pada amplopnya. Bila lebarnya tidak merata, ukurlah
pada bagian yang paling lebar.
Tingkat pengukuran celah tercantum pada amplopnya. Pilihlah plastigage yang
ukurannya sesuai.
41
5. Ring expander
Ring expander berfungsi untuk memasang cicin torak.
Gambar 4.34. Ring expander
6. Hand Puller Piston Toll
Hand Puller Piston Toll digunakan untuk memasang piston pada silynder
liner dengan cara menjepit piston.
Gambar 4.35. Hand Puller Piston Toll
7. Lifting Bracket
Lifting bracket adalah alat bantu yang di gunakan untuk
mengangkat engine dan bagian engine yang berukuran besar dan berat.
8. Camshaft Bearing Tool
Camshaft bearing tool adalah alat bantu yang di gunakan untu
memasang bearing pada camshaft.
9. Mistar geser (jangka sorong)
Jangka sorong adalah alat ukur yang ketelitiannya dapat mencapai
seper seratus milimeter. Jangka sorong terdiri dari dua bagian bagian diam
dan bagian bergerak. Pembacaan hasil pengukuran sangat bergantung pada
keahlian dan ketelitian pengguna maupun alat.
42
Gambar 4.36. jangka Sorong
Kegunaan jangka sorong adalah:
untuk mengukur suatu benda dari sisi luar dengan cara diapit.
untuk mengukur sisi dalam suatu benda yang biasanya berupa lubang
(pada pipa, maupun lainnya) dengan cara diulur.
untuk mengukur kedalamanan celah/lubang pada suatu benda dengan cara
menancapkan/menusukkan bagian pengukur.
b. Komponen (Sparepart)
Bahan atau sparepart yang di gunakan untuk Overhaul meliputi :
1. Main bearing (metal duduk)
Yaitu bearing yang terletak pada Block mesin sehingga merupakan
tumpuan utama bagi crankshaft saat berputar. Disebut metal duduk karena
metal ini tidak bergerak/berputar hanya duduk diam di block mesin.
Gambar 4.37. Main Bearing ( Metal Duduk)
2. Journal bearing (metal jalan)
Posisinya terletak pada batang torak atau connecting rod. Merupakan
bearing bagi batang piston untuk bergerak keatas dan kebawah. Disebut metal
jalan karena saat bekerja, metal ini bergerak mengikuti gerak crankshaft.
43
Gambar 4.38. Journal bearing (metal jalan)
3. Piston ring kompresor
Gambar 4.39. Piston ring kompresor
Setiap ring, fungsinya berbeda. Ring 1 ring paling atas berfungsi
menahan tekanan kompresi. Dalam hal ini keausan pada ring 1 harus di
hindari. Jika ring aus maka akan terjadi kebocoran. Ring 2 ring ini berfungsi
sebagai sil kompresi. Yaitu, untuk menahan dari kebocoran kompresi. Ring 3
ini disebut juga ring oli atau ring cacing. Ring ini punyai ulir memungkinkan
sebagai tempat penyimpanan dan pembawa pelumas bagi piston dan liner.
4. Liner
5. Piston
Fungsi piston adalah untuk menerima tekanan hasil pembakaran
campuran gas dan meneruskan tekanan untuk memutar poros engkol
(crankshaft) melalui batang piston (connecting rod).
44
Gambar 4.40. piston
6. Pin Piston
Gambar 4.41. Pin Piston
Fungsi pin piston adalah menghubungkan piston dengan bagian
ujung yang kecil (small end) pada batang piston (connecting rod) melalui
bushing dan meneruskan tekanan pembakaran yang diterima piston ke
batang piston.
7. Gasket Kit
8. Valve In dan Ex
9. Komponen yang wajib ganti
a. Oli Mesin
b. Gasket (Perpak)/Gasket Kit
c. Ring Piston
d. Main Bearing (Metal Duduk)
e. Journal Bearing (Metal Jalan)
f. Cilynder Liner dan O-Ring Liner
10. Komponen yang harus dilakukan pengukuran sebelum di ganti
45
a. Katup (Vafe)
b. Piston
c. Pin piston
d. Coneting Rod
e. Chamshaft
f. Poros Engkol (crankshaft)
4.7. Overhaul Engine
4.7.1 Penjadwalan Overhaul
Pekerjaan Hari ke
1
Hari ke
2 sd. 4
Hari ke
5 sd. 7
Hari ke
8 sd. 11
Hari ke
12 sd.14
Hari ke
15
pemeriksaaan
pembongkara
n
membersihkan
pengukuran
perakitan
pengujian
Tabel 4.1. Penjadwalan Overhaul Engine D342 Dozer Caterpillar D8K
4.7.2. Pemeriksaan
Pemeriksaan adalah pekerjaan yang harus dilakukan sebelum
komponen dilakukan pembongkaran. Pemeriksaan terhadap komponen yang
akan dilakukan overhaul bertujuan untuk mendapatkan data-data yang jelas
dari komponen tersebut mengenai kondisi komponen terhadap kerusakan atau
kekurangan seperti keretakan (crack), goresan (scratch), penyok (dent),
bengkok (bend), maupun hilang (missing). Agar hasil visual check tersebut
dapat maksimal, lakukan pembersihan terhadap bagian-bagian yang kotor oleh
bocoran oli, grease, coolant maupun bagian yang tertutup dengan tanah atau
debu.
46
1. Melepas dan Membongkar Mesin (Disassembly)
Disassembly adalah pekerjaan pembongkaran komponen menjadi sub-
sub komponen secara terpisah. Tujuan dari disassembly adalah untuk
mendeteksi kerusakan-kerusakan komponen, seperti keausan (worn),
kebengkokan (bend), kemacetan (jammed) yang kemungkinan terjadi
sehingga mengakibatkan kerusakan yang lebih parah terhadap komponen
yang lainnya.
Disassembly juga harus sesuai dengan prosedur yang ada dalam shop
manual, untuk menghindari kerusakan komponen saat pelaksanaan
pembongkaran. Gunakan shop manual dan special tools yang tepat. Sub
komponen yang masih dapat dipakai kembali ditempatkan pada tempat
khusus. Sedangkan komponen yang rusak juga ditempatkan pada tempat
khusus analisa kerusakan.
2. Membersihkan Komponen Mesin
Membersihkan komponen mesin adalah pekerjaan yang dilakukan
untuk mencuci maupun membersihkan komponen untuk menghilangkan
kotoran seperti tanah, debu yang menempel, oil, grease dan coolant agar
komponen menjadi bersih sehingga apabila ada bagian yang rusak seperti
retak dan scratch dapat terlihat dengan jelas.
Sebelum pembersihan dilakukan pastikan pembersih yang dipakai
tepat untuk part atau komponen tersebut dant tidak membuat part atau
komponen tersebut rusak atau berubah bentuk (deformation), yang perlu
diperhatikan dalam proses washing adalah:
a. Washing harus dipisahkan antara small komponen dan large komponen.
b. Pilih pembersih yang tepat untuk setiap komponen.
c. Jika menggunakan air atau udara bertekanan, sesuaikan tekanannya
dengan kotoran yang akan dibersihkan.
d. Untuk membersihkan lubang dari kotoran gram-gram keausan gunakan
brush yang bersifat magnet.
47
3. Mengukur Komponen Mesin
Measurment adalah pekerjaan yang wajib dilakukan dalam proses
overhaul komponen. Pengukuran wajib dilakukan dengan menggunakan
alat ukur (Special tools) yang sesuai dan kondisinya tidak rusak untuk
mendapatkan data yang akurat tentang kondisi komponen tersebut.
Pengukuran dilakukan untuk mendapatkan data-data akurat berupa angka-
angka hasil ukur untuk dibandingkan dengan standarnya.
Hasil perbandingan antara data aktual pengukuran dengan
maintenance standar akan mendapatkan sebuah kesimpulan bahwa part
atau komponen tersebut masih layak untuk dipakai lagi (use again) atau
harus di repair sebelum dipasang (use after recondition) atau harus diganti
(replace).
a. Pengukuran katup (valve)
Gambar 4.42. pengukuran katub (valve)
Pengukuran katup (valve) 1 :
1. Dimensi katup intake di bawah cilynder had pada gambar no.1 :
4.56 mm
2. Dimensi katup exhaust di bawah cilynder had pada gambar
no.1 : 3.26 mm
3. Diameter lingkaran katup intake di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 58.915 mm
4. Diameter lingkaran katup exhaust di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 57.569 mm
48
Pengukuran katup (valve) 2 :
1. Dimensi katup intake di bawah cilynder had pada gambar no.1 :
4.56 mm
2. Dimensi katup exhaust di bawah cilynder had pada gambar
no.1 : 3.26 mm
3. Diameter lingkaran katup intake di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 58.915 mm
4. Diameter lingkaran katup exhaust di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 57.569 mm
Pengukuran katup (valve) 3 :
1. Dimensi katup intake di bawah cilynder had pada gambar no.1 :
4.56 mm
2. Dimensi katup exhaust di bawah cilynder had pada gambar
no.1 : 3.26 mm
3. Diameter lingkaran katup intake di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 58.915 mm
4. Diameter lingkaran katup exhaust di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 57.569 mm
Pengukuran katup (valve) 4 :
1. Dimensi katup intake di bawah cilynder had pada gambar no.1 :
4.56 mm
2. Dimensi katup exhaust di bawah cilynder had pada gambar
no.1 : 3.26 mm
3. Diameter lingkaran katup intake di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 58.915 mm
4. Diameter lingkaran katup exhaust di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 57.569 mm
Pengukuran katup (valve) 5 :
1. Dimensi katup intake di bawah cilynder had pada gambar no.1 :
4.56 mm
49
2. Dimensi katup exhaust di bawah cilynder had pada gambar
no.1 : 3.26 mm
3. Diameter lingkaran katup intake di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 58.915 mm
4. Diameter lingkaran katup exhaust di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 57.569 mm
Pengukuran katup (valve) 6 :
1. Dimensi katup intake di bawah cilynder had pada gambar no.1 :
4.56 mm
2. Dimensi katup exhaust di bawah cilynder had pada gambar
no.1 : 3.26 mm
3. Diameter lingkaran katup intake di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 58.915 mm
4. Diameter lingkaran katup exhaust di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 57.569 mm
Spesifikasi standar untuk valve :
1. Dimensi katup intake di bawah cilynder had pada gambar
no.1 : 4.70 mm
Dimensi minimal : 3.48 mm
2. Dimensi katup exhaust di bawah cilynder had pada gambar
no.1 : 3.30 mm
Dimensi minimal : 2.03 mm
3. Diameter lingkaran katup intake di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 58.915 ± 0.038 mm
Batas maksimal : 59.51 mm
4. Diameter lingkaran katup exhaust di bawah cilynder had pada
gambar no.2 : 57.569 ± 0.038 mm
Batas maksimal : 58.19 mm
Apabila hasil pengukuran masih masuk range / nilai di atas
maka katup masih layak untuk digunakan kembali. Setelah
50
melakukan pengukuran didapatkan hasil seperti data di atas katup
masih sangat layak untuk di gunakan.
b. Mengukur lebar alur di piston untuk ring piston mengunakan jangka
sorong.
Gambar 4.43. Mengukur lebar alur di piston untuk ring piston
Hasil prngukuran lebar alur di piston untuk ring piston 1 :
1. TOP ring : 4.877 mm
2. Intermediate ring : 2.474 mm
3. Oil control ring : 6.385 mm
Hasil prngukuran lebar alur di piston untuk ring piston 2 :
1. TOP ring : 4.867 mm
2. Intermediate ring : 2.468 mm
3. Oil control ring : 6.375 mm
Hasil pengukuran lebar alur di piston untuk ring piston 3 :
1. TOP ring : 4.867 mm
2. Intermediate ring : 2.464 mm
3. Oil control ring : 6.375 mm
Hasil prngukuran lebar alur di piston untuk ring piston 4 :
1. TOP ring : 4.867 mm
2. Intermediate ring : 2.466 mm
3. Oil control ring : 6.375 mm
Hasil prngukuran lebar alur di piston untuk ring piston 5 :
1. TOP ring : 4.878 mm
2. Intermediate ring : 2.465 mm
51
3. Oil control ring : 6.378 mm
Hasil prngukuran lebar alur di piston untuk ring piston 6 :
1. TOP ring : 4.867 mm
2. Intermediate ring : 2.464 mm
3. Oil control ring : 6.375 mm
Spesifikasi standar untuk lebar alur ring piston :
1. TOP ring : 4.867 ± 0.013 mm
2. Intermediate ring : 2.464 ± 0.013 mm
3. Oil control ring : 6.375 ± 0.013 mm
Apabila hasil pengukuran masih masuk range / nilai di atas
maka piston masih layak untuk digunakan kembali. Setelah melakukan
pengukuran didapatkan hasil seperti data di atas. Piston masih sangat
layak untuk di gunakan.
c. Mengukur conecting rod mengunakan jangka sorong
Gambar 4.44. pengukuran connecting rod
Hasil pengukuran conecting rod 1 :
1. diameter bantalan untuk pin piston : 60.739 mm
2. bantalan bantalan bearing ke crankshaft : 100.742 mm
Hasil pengukuran conecting rod 2 :
1. diameter bantalan untuk pin piston : 60.739 mm
2. bantalan bantalan bearing ke crankshaft : 100.742 mm
Hasil pengukuran conecting rod 3 :
1. diameter bantalan untuk pin piston : 60.739 mm
2. bantalan bantalan bearing ke crankshaft : 100.742 mm
52
Hasil pengukuran conecting rod 4 :
1. diameter bantalan untuk pin piston : 60.739 mm
2. bantalan bantalan bearing ke crankshaft : 100.742 mm
Hasil pengukuran conecting rod 5 :
1. diameter bantalan untuk pin piston : 60.739 mm
2. bantalan bantalan bearing ke crankshaft : 100.742 mm
Hasil pengukuran conecting rod 6 :
1. diameter bantalan untuk pin piston : 60.739 mm
2. bantalan bantalan bearing ke crankshaft : 100.742 mm
Spesifikasi standar untuk conecting rod :
1. diameter bantalan untuk pin piston : 60.739 ± 0.008 mm
2. bantalan bantalan bearing ke crankshaft : 100.742 ± 0.013 mm
Apabila hasil pengukuran masih masuk range / nilai di atas
maka conecting rod masih layak untuk digunakan kembali. Setelah
melakukan pengukuran didapatkan hasil seperti data di atas.
Connecting rod masih sangat layak untuk di gunakan.
d. Mengukur pin piston
Hasil pengukuran pin piston 1 :
1. Diameter luar pin piston : 60.701 mm
Hasil pengukuran pin piston 2 :
1. Diameter luar pin piston : 60.701 mm
Hasil pengukuran pin piston 3 :
1. Diameter luar pin piston : 60.701 mm
Hasil pengukuran pin piston 4 :
1. Diameter luar pin piston : 60.701 mm
Hasil pengukuran pin piston 5 :
1. Diameter luar pin piston : 60.701 mm
Hasil pengukuran pin piston 6 :
1. Diameter luar pin piston : 60.701 mm
Spesifikasi standar untuk pin piston :
1. Diameter luar pin piston : 60.701 ± 0.005 mm
53
Apabila hasil pengukuran masih masuk range / nilai di atas
maka pin piston masih layak untuk digunakan kembali. Setelah
melakukan pengukuran didapatkan hasil seperti data di atas. pin piston
masih sangat layak untuk di gunakan.
e. Mengukur camshaft
Gambar 4.45. Mengukur camshaft mengunakan jangka sorong
Hasil pengukuran camshaft 1 :
1. Exhaust lobe : 10.236 mm
2. Intake lobe : 10.236 mm
Hasil pengukuran camshaft 2:
1. Exhaust lobe : 10.236 mm
2. Intake lobe : 10.236 mm
Hasil pengukuran camshaft 3:
1. Exhaust lobe : 10.236 mm
2. Intake lobe : 10.236 mm
Hasil pengukuran camshaft 4:
1. Exhaust lobe : 10.236 mm
2. Intake lobe : 10.236 mm
Hasil pengukuran camshaft 5 :
1. Exhaust lobe : 10.236 mm
2. Intake lobe : 10.236 mm
Hasil pengukuran camshaft 6 :
1. Exhaust lobe : 10.236 mm
2. Intake lobe : 10.236 mm
54
Spesifikasi standar untuk camshaft :
1. Exhaust lobe : 10.236 mm
2. Intake lobe : 10.236 mm
Apabila hasil pengukuran masih masuk range / nilai di atas
maka camshaft masih layak untuk digunakan kembali. Setelah
melakukan pengukuran didapatkan hasil seperti data di atas. Camshaft
masih sangat layak untuk di gunakan.
f. Mengukur poros engkol (crankshaft)
Gambar 4.46. Mengukur poros engkol mengunakan plastigauge
Hasil pengukuran crangkshaft :
1. Jarak End play : 0.62 mm
2. Celah oli bearing conecting rod : 0.100 mm
Spesifikasi standar untuk poros engkol (crankshaft) :
1. Jarak End play : 0.61 mm
Maksimal : 0.89 mm
2. Celah oli bearing conecting rod : 0.100 mm
Apabila hasil pengukuran masih masuk range / nilai di atas
maka crankshaft masih layak untuk digunakan kembali. Setelah
melakukan pengukuran didapatkan hasil seperti data di atas.
Crankshaft masih sangat layak untuk di gunakan.
55
4. Komponen Mesin yang diganti dan Komponen yang Bisa Diperbaiki
a. Pompa Oli
Pompa oli di ganti karena pada saat melakukan pemeriksaan
kondisi pompa oli sudah tidak layak pakai, pompa oli tidak dapat
memmompa oli secara maksimal yang mengakibatkan oli pelumas
mesin tidak dapat melumasi semua bagian yang seharussnya di lumasi,
dan mengakibatkan keausan pada bagian – bagian messin tertentu.
b. Gasket dan O-ring
Mengganti Gasket dan O-ring dilakukan untuk mencegah terjadinya
kebocoran oli.
c. Cylinder liner
Mengganti cylnder liner dilakukan karena dinding cylnder liner aus.
Untuk menghindari kebocoran kompresi.
d. Menambal blok cylnder
Menambal blok cylnder dilakukan karena adanya kebocoran oli yang
terjadi di area bekas tambalan akibat conecting rod menabrak dinding
blok cynder .
Gambar 4.47. Bagian cylnder blok yang di tambal
56
5. Perakitan
Setelah komponen yang diorder sudah tersedia, maka komponen
tersebut kita assembly kembali sesuai petunjuk atau langkah-langkah yang
ada pada shop manual dengan menggunakan special tools yang sesuai.
Pada pemasangan baut pengikat komponen mesin (engine) harus
mengunakan torsi yang sesuai dengan ukuran baut dan mur yang di
gunakan menggunakan kunci momen. Tujuan mengunakan torsi ini agar
tekanan pengikat rata dan tidak merukak gasket, mur dan baut yang di
gunakan, selain itu juga untuk menghindari kebocoran oli yang disebabkan
tekanan atau kekuatan baut pengkat tidak rata.
a. Memasang cylnder liner
Gambar 4.48. Pemasangan cylnder liner
Memasang cylnder liner menggunakan liner had tols khusus caterpillar
dengan cara di tekan ke bawaah.
b. Memasang crankshaft
Gambar 4.49. Pemasangan crankshaft
57
Memasang baut pengikat crankshaft mengunakan derajat, derajat baut
pengikat harus sama agar tekanan pengikat crankshaft rata dan tidak
menimbuklan getaran yang berlebihan pada saat mesin berputar.
c. Memasang connecting rod pada piston
Gambar 4.50. Setelah conneting rod terpasang pada piston
Memasang connecting rod dengan cara memasukan pin penguci pada
lubang pin piston yang terkait dengan connecting rod lalu kunci dengan
snap ring.
d. Memasang piston
Gambar 4.51. Pemasangan piston mengunakan piston ring expander
Memasang piston pada cylnder liner menggunakan piston ring expander.
Setelah piston terpasang lalu connecting rod di pasang pada batang
crankshaft dan ikat dengan baut pengikat (16 mm) dengan torsi 175 ± 30
lb. ft.
e. Memasang camshaft
Memasang camshaft setelah selesai dibersihkan dan masukan camshaft
pada mesin, dan memastikan camshaft terpasang dengan benar dan
58
bearing camshaft tidak goyang agar tidak terjadi kerusakan pada saat
camshaft berputar.
f. Memasang pompa oli
Pompa oli baru di pasng pada cater. Pompa oli di ikat mengunakan baut
(19 mm) mengunakan kunci momen, dengan torsi 75 ± 5 lb. ft.
Gambar 4.50. Pemasangan pompa oli
g. Memasang cater
Gambar 4.51. Pemasangan cater
Memasang cater setelah oil pump terpasang, cater adalah penutup
mesin bagian bawah, karena ukuran cater cukup besar, maka
pemasangan dilakukan dengan membalikan posisi mesin seperti pada
gambar di atas. Cater di ikat dengan baut pengikat (14 mm) diberikan
torsi 33 ± 5 lb. ft.
h. memasangan cylnder had
59
Gambar 4.52. Pemasangan cylnder had
Urutan pemasangan baut pengikat cylnder had :
1. Mengencangkan baut pengikat secara berurutan, dari no.1 – 13
(torsi 100 lb. ft.)
2. Mengencangkan baut pengikat secara berurutan, dari A – H (torsi
210 lb. ft.)
3. Tambahkan torsi baut pengikat A – H (420 lb. ft.)
4. Tambahkan torsi baut pengikat no. 1 – 13 (200 lb. ft.)
5. Mengencangkan baut pengikat secara berurutan, dari no. 14 – 19
(torsi 75 lb. ft.)
6. Tambahkan torsi baut pengikat A – H (420 lb. ft.)
7. Tambahkan torsi baut pengikat no. 1 – 13 (200 lb. ft.)
i. Memasang rocker arm
Gambar 4.53. Pemasangan rocker arm
60
Memasang rocker arm setelah valve cover selesai di pasamg. Torsi
yang di gunakan untuk baut pengikat valve cover (50 ± 5 lb. ft.).
sedangkan untuk baut pengikat rocker arm diberikan torsi (210 lb. ft.).
j. Menyetel valve
Gambar 4.54. Penyetelan valve
6. Pengujian
Pengujian dilaksanakan setelah semua part dan sub komponen
selesai dilakukan assembly secara lengkap kemudian dilakukan pengujian
apakah komponen tersebut siap dipakai dan telah mencapai performance
yang sesuai dengan pabrik. Pengujian wajib dilakukan guna mendapatkan
standar performance yang optimal dan sesuai dengan kondisi komponen
dari factory.