ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA IN - CORE · možnosti za izboljšave pri delu. Najpomembnejši vir literature bo elektronska knjiga BSH PS, v kateri so zapisane zahteve BOSCH-a. Pri

I

ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA IN

POSTAVITEV NOVE LINIJE ZA IZDELAVO

APARATOV

Diplomsko delo

Študent(ka): Miha SRT

Študijski program: visokošolski strokovni; Strojništvo

Smer: Proizvodno strojništvo

Mentor: dr., univ. dipl. inž. strojništva Nataša Vujica Herzog

Somentor: spec. stroj. Adrijan Plevnik

Maribor, september 2014

Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo

II

Vložen original sklep o potrjeni

temi diplomskega dela


III

I Z J A V A

Podpisani Miha Srt izjavljam, da:

je bilo predloženo diplomsko delo opravljeno samostojno pod mentorstvom dr.

Nataše Vujice Herzog, univ. dipl. inž. strojništva in somentorstvom spec. stroj.

Adrijana Plevnika;

predloženo diplomsko delo v celoti ali v delih ni bilo predloženo za pridobitev

kakršnekoli izobrazbe na drugi fakulteti ali univerzi;

soglašam z javno dostopnostjo diplomskega dela v Knjižnici tehniških fakultet

Univerze v Mariboru.

Maribor, 15.9.2014 Podpis: ___________________________


IV

ZAHVALA

Zahvaljujem se mentorici dr. Nataši Vujici Herzog

univ. dipl. inž. strojništva in somentorju v podjetju

spec. stroj. Adrijanu Plevniku za pomoč in vodenje pri

pripravi diplomskega dela. Zahvaljujem se tudi

podjetju B/S/H/ Nazarje, ki mi je omogočilo pripravo

diplomskega dela.

Posebna zahvala gre materi in botru, ki sta mi

omogočila študij.


V

ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA IN POSTAVITEV NOVE LINIJE

ZA IZDELAVO APARATOV

Ključne besede: layout, ergonomija, SMED, ergocheck,workfactor, 5S, one piece flow, poka

– yoke

UDK: 658.511/.512+331.101.1(043.2)

POVZETEK

Danes imajo delo podjetja, ki izdelujejo kvalitetne izdelke za nizko ceno. K nižanju cene

izdelka veliko pripomore kratek čas izdelave izdelka, na čas izdelave pa vpliva postavitev

delovnih mest, pretok materiala in zaporedje delovnih operacij na sestavni liniji. Zaradi vse

večjega pomena zdravja zaposlenih v podjetjih se preko programov, ki so namenjeni

izračunavanju optimalnosti delovnih pogojev v podjetjih ukvarjajo z izboljšanjem

ergonomskih pogojev dela. S tem se dolgoročno prepreči morebiten nastanek delovnih nesreč

zaradi preobremenjenih delavcev, kratkoročno pa s tem dosegamo boljši učinek dela.


VI

PRESENT STATE ANALYSIS AND SETTING UP A NEW LINE FOR

APPLIANCE PRODUCTION

Key words: layout, ergonomics, SMED, ergocheck, workfactor, 5S, one piece flow, poka –

yoke

UDK: 658.511/.512+331.101.1(043.2)

ABSTRACT

In a product industry, companies making quality products for low price are successful. Low

prices are conditional to a shorter time of production, and time of production is influenced by

work force distribution, material flow and sequence of work operations at assembly line.

Increasing awarness of employee's health creates new programs, which are intended for

calculating optimum of work conditions, and which are intend to improve ergonomical work

conditions. With this programs there are long term improvements in preventing work related

accidents and illnesses; and because we can offload employees, we can reach for better

results.


VII

KAZALO

1. UVOD ............................................................................................................................ - 1 -

1.1 Opredelitev problema ........................................................................................... - 1 -

1.2 Cilj naloge .............................................................................................................. - 2 -

1.3 Metode dela ........................................................................................................... - 2 -

2. OPIS PODJETJA ......................................................................................................... - 3 -

3. ERGONOMIJA ............................................................................................................ - 5 -

4. POSTAVITEV STARE LINIJE ................................................................................. - 7 -

4.1 Layout stare linije ................................................................................................. - 7 -

4.1.1 Število narejenih aparatov .......................................................................................... - 8 -

4.1.2 Zahteva kupca ............................................................................................................. - 9 -

4.1.3 Opis stare linije .......................................................................................................... - 10 -

4.1.4 Opis sestave aparata ................................................................................................. - 11 -

4.1.5 Problemi stare linije .................................................................................................. - 16 -

4.1.6 Cilji nove linije ........................................................................................................... - 17 -

5. NAČRTOVANJE NOVE LINIJE ............................................................................ - 18 -

5.1 Odstranjevanje stare linije ................................................................................. - 21 -

5.2 Postavitev nove linije .......................................................................................... - 22 -

6. WORK-FACTOR ...................................................................................................... - 27 -

6.1 Taktanje linije ..................................................................................................... - 29 -

6.1.1 Takt delovnih mest stare linije .................................................................................. - 30 -

6.1.2 Takt delovnih mest nove linije .................................................................................. - 31 -

7. ERGOCHECK ........................................................................................................... - 32 -

7.1 Rezultati ergochecka delovnega mesta 2 stare linije ....................................... - 34 -

7.2 Rezultati ergocheck delovnega mesta 2 na novi liniji ...................................... - 35 -

8. SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE) ............................................... - 36 -

8.1 Čas menjave......................................................................................................... - 37 -


VIII

9. ZAKLJUČEK ............................................................................................................. - 38 -

10. VIRI ......................................................................................................................... - 39 -

11. PRILOGE ................................................................................................................ - 41 -

Kazalo Slik

Slika 1: Tovarna B/S/H/ Nazarje ........................................................................................... - 3 -

Slika 2: Layout stare linije za sestavo aparatov ..................................................................... - 7 -

Slika 3: Aparat tipa MUM6 ................................................................................................... - 8 -

Slika 4: Aparat tipa MUM8 ................................................................................................... - 8 -

Slika 5: Stara linijia za sestavo aparatov ............................................................................. - 10 -

Slika 6: Potek sestave aparata na delovnem mestu 1........................................................... - 11 -



Slika 9: Postopek čiščenja aparata na delovnem mestu 4 .................................................... - 14 -

Slika 10: Postopek embaliranja na delovnem mestu 5 ........................................................ - 15 -

Slika 11: Problem stare linije, ročno prenašanje aparata iz kontrolnega pulta na delovno mesto

4 ................................................................................................................................... - 16 -

Slika 12: Layout postavitve nove linije ............................................................................... - 18 -

Slika 13: Modeliranje sestavnega voza v programu NX ..................................................... - 19 -

Slika 14: Kontrolni pult za testiranje funkcionalnosti aparatov .......................................... - 21 -

Slika 15: Znak, ki opozarja na ESD-zaščito ........................................................................ - 22 -

Slika 16: Začetki postavljanja linije .................................................................................... - 23 -

Slika 17: Začasno postavljena linija .................................................................................... - 24 -

Slika 18: Končna postavitev linije ....................................................................................... - 25 -

Slika 19: Primer 5S, označevanje matric ............................................................................. - 26 -

Slika 20: Primer iz programa work-factor ........................................................................... - 28 -


IX

Slika 21: Pomembne meritve pri Ergochecku ..................................................................... - 32 -

Slika 22: Minimalne mere linije in opis .............................................................................. - 33 -

Slika 23: Primer SMED-metode .......................................................................................... - 36 -

Kazalo Preglednic

Preglednica 1: Izračun takta delovnih mest ........................................................................... - 9 -

Preglednica 2: Takt stare linije ............................................................................................ - 30 -

Preglednica 3: Takt nove linije ............................................................................................ - 31 -


X


- 1 -

1. UVOD

Sestava aparata pri optimalnih pogojih dela je edini način, da s čim manjšim naporom, časom

in elegantnostjo dosežemo maksimalen učinek proizvodnih delavcev. Uravnotežen način

sestavljanja aparatov na sestavni liniji je ključni pogoj za optimalen izkoristek delovnega

časa.

Cilj postavitve nove linije za sestavo aparatov je razbremeniti delavce, uravnotežiti takt linije

in izboljšati kakovost aparatov.

1.1 Opredelitev problema

V diplomski nalogi bom analiziral dosedanji proces sestavljanja aparatov (napeljava vodnika,

vstavitev pogonske enote, povezovanje pogonske enote z elektroniko, vijačenje, vstavljanje

blažilcev, sestava ohišja, prenos aparata v kontrolni pult, prenos na mesto merjenja

električnega preboja ter embaliranje). Z leti so se standardi in zahteve spremenili, zaradi tega

prihaja na liniji do težav z raznimi delovnimi operacijami. Te operacije bomo poskušali

izboljšati s postavitvijo novo linije in z novimi načini embaliranja pol izdelkov, ki prihajajo

na linijo. Na ta način bomo vplivali na strošek izdelave, in sicer tako z vidika časa kot telesne

obremenitve zaposlenega na delovnem mestu. Aparati, ki so predmet analize v diplomski

nalogi se izdelujejo v podjetju B/S/H/ Nazarje.

Za sestavo aparata se iz oddelka plastike ali od pogodbenih dobaviteljev dobavljajo različni

polizdelki. Od pogodbenih dobaviteljev se tako dobavljajo vodniki, elektronika, vijaki, tesnila

in pogonske enote. Aparat se prične sestavljati na krožni mizi na delovnem mestu 1, delo se

nadaljuje pod zaporedno označenimi delovnimi mesti. Zaradi težkih sestavnih delov v aparatu

je njegova teža po končani operaciji na delovnem mestu 2 7 kg. Aparat je potrebno z

delovnega mesta na delovno mesto prenašati ročno, zaradi česar bi lahko prišlo do delovnih

nesreč in poškodb aparata. Končni izdelek ima težo 13 kg. Delavec, ki nalaga končne izdelke

na paleto, je tako podvržen velikim fizičnim obremenitvam.


- 2 -

1.2 Cilj naloge

Cilj diplomskega dela je prikaz sestave aparata na sestavni liniji. V nalogi bo predstavljena

primerjava sestave na novi in stari liniji, dodan bo prikaz izboljšav, ki smo jih z novo linijo

dosegli.

1.3 Metode dela

Pri izdelavi diplomske naloge bom natančno preučil sestavo aparatov na sestavni liniji. Na

podlagi informacij, ki mi jih bodo posredovali zaposleni v podjetju, bom preučil, kakšne so

možnosti za izboljšave pri delu. Najpomembnejši vir literature bo elektronska knjiga BSH PS,

v kateri so zapisane zahteve BOSCH-a. Pri izdelavi diplomskega dela bomo uporabili tudi

svetovno znane metode, kot so 5S – metoda, SMED, Poka – yoke in one piece flow.


- 3 -

2. OPIS PODJETJA

»Bosch and Siemens Home Appliances Group (B/S/H) je skupina podjetij, v katero je

vključenih 40 tovarn v 13 državah. Skupina izdeluje gospodinjske aparate, ki se tržijo po

celem svetu. V celotni skupini B/S/H je zaposlenih okoli 50.000 ljudi, skupina ustvari 10

milijard EUR prihodka. Skupina B/S/H se tako uvršča med tri vodilne družbe v svoji panogi.

« [1]

»Leta 1970 se je v tovarni BSH Hišni aparati, ki se nahaja v Zgornji Savinjski dolini, pričela

proizvodnja malih gospodinjskih aparatov. Od leta 1974 se v tovarni izdelujejo mali

gospodinjski aparati na motorni pogon. Proizvodnja danes izdeluje aparate za pripravo hrane

in napitkov. Tovarna B/S/H/ Nazarje letno izdela skupno več kot 7 milijonov aparatov. « [1]

Slika 1: Tovarna B/S/H/ Nazarje


- 4 -

»Tovarna se je v zadnjem desetletju iz proizvodnjega obrata razvila v napredni center za

razvoj in proizvodnjo vseh motoričnih malih gospodinjskih aparatov za pripravo hrane ter

aparate z višjo dodano vrednostjo za pripravo hrane, ki so tehnološko zahtevnejši. Za tovarno

B/S/H/ Nazarje veljajo enake smernice in standardi kot za vse ostale proizvodnje lokacije, ki

so vključene v razvojno in produktno mrežo skupine B/S/H/. V tovarni v Nazarjah razvjajo in

izdelujejo aparate, ki se prodajajo pod blagovno znamko Bosch, Siemens, Profilo in Ufesa. «

[1]

»Leta 2007 se je podvojil obseg proizvodnje z 7 milijonov EUR vredno naložbo v širitev in

spremembo proizvodnega programa. Leta 2008 so zato izdelali veliko več aparatov in

povečali promet podjetja. Aparat katerega izdelujejo v milijonih kosov na leto se imenuje

Bosch Tassimo. Izdelovat so ga začeli v mesecu februarju leta 2008. Aparat uporabljamo za

pripravo toplih napitkov. Siemens EQ7 je prvi popolnoma avtomatski espresso kavni avtomat

proizveden sredi leta 2008. Ta dva izdelka sta podjetje B/S/H/ Nazarje podala v nov segment

malih gospodinjskih aparatov in sicer med termične aparate in aparate z višjo dodano

vrednostjo. « [1]

V podjetju B/S/H/ Nazarje je trenutno zaposlenih več kot 1200 ljudi.


- 5 -

3. ERGONOMIJA

»Ergonomija je prilagoditev delovnega okolja uporabniku. Z ustreznim ergonomskim

načrtovanjem se preprečijo poškodbe zaradi ponavljajočih se gibov, ki se lahko sčasoma

razvijejo in povzročijo dolgotrajno delovno nezmožnost.

Opredelitev ergonomije (Mednarodno združenje za ergonomijo):

Ergonomija (ali človeški dejavniki) je veda, ki se ukvarja z razumevanjem interakcije med

ljudmi in drugimi elementi sistema, ter poklic, ki temelji na teoriji, načelih, podatkih in

metodah oblikovanja za čim boljše počutje ljudi in splošno sistemsko učinkovitost.

Namen ergonomije je izpolnitev dveh ciljev: zagotavljanje zdravja ljudi in povečanje

produktivnosti. Uporablja se na primer pri oblikovanju pohištva ali vmesnikov naprav, ki so

prijazni do uporabnika.

Z ergonomijo se poskušajo tehnološka orodja in njihovo okolje čim bolj prilagoditi ljudem.

Pri tem se upoštevajo sposobnosti in omejitve pri zagotavljanju, da naloge, oprema,

informacije in okolje ustrezajo posameznemu uporabniku.

Strokovnjaki za ergonomijo pri ugotavljanju, ali je uporabljena tehnologija prilagojena

ljudem, upoštevajo delo (panogo), dejavnost, ki se izvaja, potrebe uporabnika, uporabljeno

opremo (njeno velikost, obliko in kako primerna je za delo) ter uporabljene informacije (na

kakšen način jih je mogoče predstaviti, oceniti in spremeniti). Ergonomija pri preučevanju

ljudi in njihovega okolja črpa iz več disciplin, vključno z antropometrijo, biomehaniko,

mehanskim inženiringom, industrijskim inženiringom, industrijskim oblikovanjem,

kineziologijo, fiziologijo in psihologijo.

Običajno se z ergonomijo ukvarjajo psihologi, inženirji s področja industrijskega/mehanskega

oblikovanja ali zdravstveni delavci. Na nekaterih univerzah se je mogoče vpisati celo na

magistrski študij ergonomije. Po letu 2000 so se delovni terapevti začeli ukvarjati s področjem

ergonomije, ki je sčasoma postalo eno od najbolj razširjenih področij delovne terapije.

Mednarodna zveza za ergonomijo deli ergonomijo na naslednja tri področja:

fizična ergonomija: preučevanje človeških anatomskih in nekaterih antropometričnih,

fizioloških in biomehanskih značilnosti ter njihove povezave s fizično aktivnostjo;

http://sl.wikipedia.org/wiki/Industrija

http://sl.wikipedia.org/wiki/Filozof

http://sl.wikipedia.org/wiki/Psiholog


- 6 -

kognitivna ergonomija: preučevanje miselnih procesov, kot so zaznavanje, spomin,

mišljenje in motorični odzivi, ter njihovega vpliva na interakcije med ljudmi in drugimi

elementi sistema. (Ustrezne teme vključujejo delovno obremenitev, odločanje, strokovno

učinkovitost, interakcije med ljudmi in računalnikom, človeško zanesljivost, stres na

delovnem mestu in usposabljanje, ker so lahko povezane s človeškim sistemom in

načrtovanjem interakcije med človekom in računalnikom.);

organizacijska ergonomija: preučevanje optimizacije socialno-tehničnih sistemov,

vključno z njihovo organizacijsko strukturo, politiko in procesi. Ustrezne teme

vključujejo komunikacijo, upravljanje človeških virov, načrtovanje delovnih mest,

načrtovanje delovnega časa, skupinsko delo, načrtovanje sodelovanja, ergonomijo

skupnosti, sodelovanje, nove delovne programe, virtualne organizacije in upravljanje

kakovosti.« [2]

http://sl.wikipedia.org/wiki/Ra%C4%8Dunalnik


- 7 -

4. POSTAVITEV STARE LINIJE

4.1 Layout stare linije

Layout je podrobna slika tlorisa zajetega objekta, narisana v programu Autocad. Na sliki

imamo nazorno prikazane mere, postavitve naprav, ljudi, zabojev ter vsega, kar se na zajeti

površini nahaja.

Na sliki layouta montažne linije (slika 2) v velikosti 122 m2, vidimo postavitev stare linije za

izdelavo aparatov. Slika je narisana v računalniškem programu Autocad.

»Autocad je zelo razširjen programski paket za računalniško podprto konstruiranje (CAD –

computer assistend desing). Obsega 2D in 3D risanje, z mnogimi dodatki pa je uporaben na

različnih tehniških področjih: strojništvo, lesarstvo, gradbeništvo, arhitektura, geodezija in

elektrotehnika.« [3]

Na sliki so tako označena delovna mesta na liniji, zabojniki, transporterji, zalogovniki,

valjčnice, smetnjaki ...

Slika 2: Layout stare linije za sestavo aparatov

http://sl.wikipedia.org/wiki/Strojni%C5%A1tvo

http://sl.wikipedia.org/w/index.php?title=Lesarstvo&action=edit&redlink=1

http://sl.wikipedia.org/wiki/Gradbeni%C5%A1tvo

http://sl.wikipedia.org/wiki/Arhitektura

http://sl.wikipedia.org/wiki/Geodezija

http://sl.wikipedia.org/wiki/Elektrotehnika


- 8 -

4.1.1 Število narejenih aparatov

Po izdanem letnem planu, ki ga izda planska služba, vidimo, koliko aparatov se na liniji

izdeluje letno in koliko aparatov se bo izdelovalo, s tem lahko predvidevamo našo

proizvodnjo. Na dosedanji liniji so izdelovali dva tipa aparatov, to sta tipa MUM6 in MUM8.

Tipa aparatov delimo na različne modele. Za aparat MUM6 imamo 9 aktualnih modelov,

najpogostejši so MUM6N10UC, MUM6N11 in MUM6N22. Aparat MUM8 ima prav tako 9

aktualnih modelov, najpogostejši so MUM86A1, MUM86R1, MUM 8400 ter MUM84MP1.

Aparatov tipa MUM6 (Slika 3) v vseh vrstah modelov so izdelali približno 41.000 kos/leto,

kar je približno 67 % zasedenosti linije. Aparatov MUM8 (Slika 4) v vseh vrstah modelov so

izdelali približno 21.000 kos/leto, kar je približno 33 % zasedenosti linije.

Slika 3: Aparat tipa MUM6

Slika 4: Aparat tipa MUM8


- 9 -

4.1.2 Zahteva kupca

»Zahteve kupcev so lahko jasno izražene (na primer s pogodbami), v večini primerov pa te

niso. Za podrobno definiranje kupčevih zahtev in pričakovanj moramo poznati njegove

procese. V realnosti kupci namreč zahtevajo, ne pa definirajo. Nujen je torej proaktiven odnos

do kupca.« [4]

Takt izdelovanja aparatov nam tako poda planska služba, ki ga oblikuje preko povpraševanja

kupcev na trgu, poda nam število aparatov, ki bi jih lahko izdelali na liniji v neki časovni

enoti.

Po izstavljenem taktu nato izračunamo, koliko delavcev potrebujemo na liniji, katera dela

delavec dela in koliko izmen potrebujemo. S takšnim računom pridemo do približo takšne

tabele, ki je spodaj na sliki.

izmena/dan 1 izmena/dan 2

delovnih dni 230 delovnih dni 230 Predvideni kosi:

kos/leto 63000 kos/leto 63000 MUM maxxi 28.000 kos/leto

MUM6 35.000 kos/leto

takt 94 sek/kos takt 187 sek/kos suma 63.000 kos/leto

OEE 85% 0,85 OEE 85% 0,85 OEE 85 %

Takt z OEE 80 sek/kos Takt z OEE 159 sek/kos

aparati 322 kos/izm aparati 161 kos/izm

Preglednica 1: Izračun takta delovnih mest


- 10 -

4.1.3 Opis stare linije

Na liniji za sestavo aparatov MUM6 in MUM8 so se aparati sestavljali po principu

sestavljanja aparatov, starem 10 let. Linijo sestavlja krožna miza na kateri se prične sestava

aparata. Na njej sta predvideni dve delovni mesti za sestavo. Na krožni mizi so pritrjeni

predalčki za vijake, podložke, gumice... torej manjše sestavne dele. Na krožni mizi imamo

pritrjene tudi vijačnike za sestavo aparata. Ob krožni mizi imamo tako imenovane valjčnice, v

katerih imamo pol izdelke za nadaljnjo izdelavo. Na posebej označenih kvadratih modre barve

imamo na transportnih vozovih zaboje imenovane gitterbox. Zaboji vsebujejo material za

sestavo aparatov. Na liniji imamo delovno mizo, na katero so pritrjeni vijačnik, predalniki ter

valjčnice za sestavo aparata. Linija se nadaljuje s testnim pultom za testiranje aparatov in nato

mizo za čiščenje, lepljenje nalepk ter meritev upornosti. Del linije, kjer se končani izdelek

embalira, sestoji iz glavne valjčnice, pomožnih valjčnic (ki so opremljene z sistemom poka

yoke za preprečitev manjkanja materiala v embalaži) ter prostorom za transportne vozove, na

katerih so materiali za embaliranje. Lepilec kartonskih škatel, ki se nahaja na koncu linije, se

uporablja samo pri modelih aparatov za ameriški trg. Poseben prostor na liniji ima tudi

transportni voz s končno paleto, na katero se nalaga končni izdelek. Prostor se nahaja na

dostopnem mestu za transporter, ki lahko neovirano odpelje polno in pripelje prazno paleto.

Na liniji ne smemo pozabiti na zaboje za smeti, ki so razdeljeni za ločeno zbiranje odpadkov.

Slika 5: Stara linijia za sestavo aparatov


- 11 -

4.1.4 Opis sestave aparata

Aparat se prične sestavljati na delovnem mestu 1, kjer delavec iz velikega zabojnika,

imenovanega "gitterbox", vzame plastično spodnje podnožje aparata ter ga odloži na krožno

delovno mizo linije. Da bi ublažili vibracije aparata namesti na podnožje gumijaste podstavke,

ki jih delavec vzame iz predalnikov. Iz valjčnice, postavljene ob delovnem mestu, iz škatle

vzame priključni vodnik ter ga spelje po utorih za vodnik. Delavec iz manjših predalčkov

vzame gumico ter jo namesti v utor na plastičnem podnožju. Sledi pogonska enota, ki jo

delavec vzame iz velikega zabojnika ter jo namesti v utore na plastičnem podnožju. Pogonsko

enoto privijači z vijaki s pomočjo vijačnika, ki je pritrjen na krožno mizo. Delavec iz škatle,

ki se nahaja na valjčnici, vzame elektroniko, ter jo poveže s prej napeljanim električnim

vodnikom ter pogonsko enoto.

Slika 6: Potek sestave aparata na delovnem mestu 1


- 12 -

Sestava aparata se nadaljuje na delovnem mestu 2, kjer delavec z delovnega mesta 1 prejme

sestavljen spodnji del ohišja. Iz velikega zabojnika delavec vzame zgornji del ohišja ter ga

namesti v pripravo, ki je privijačena na strani krožne mize. Iz škatle, ki se nahaja na krožni

mizi, delavec vzame "reed" stikalo ter ga namesti v zgornji del ohišja. S pomočjo vijačnika in

vijakov ga privijači v ohišje. Vodnike spelje po zato namenjenih poteh ter jih poveže s prej

vstavljeno elektroniko. Z manjših predalnikov vzame drsnik zgloba in ga s posebno mastjo

namaže ter namesti na pogonsko enoto. Delavec vzame pokrov aparata ter ga previdno

namesti na podnožje pogonske enote. Aparat delavec poda do naslednje točke.



- 13 -

Delavec na delovnem mestu 3 vzame sestavljen aparat s krožne mize ter ga ročno odnese do

mize, kjer ga namesti v pripravo. Iz predalčka vzame vijake ter jih z vijačnikom privijači v

ohišje. Vijaki togo držijo prej sestavljen sklop podnožja, pogonske enote ter pokrova. Delavec

nato prilepi nalepko, ki opozarja na nevarnost električne napetosti, na spodnjo stran aparata.

Na sprednjo stran aparata delavec namesti blendo, ki jo vzame iz zalogovnika na valjčnici. Na

blendi je napisano ime podjetja, ki izdeluje aparat. Na blendi je tudi številčnica ki prikazuje, v

katero pozicijo imamo zavrteno stikalo za vklop. Stikalo za vklop imamo v zalogovniku nad

valjčnico z blendami. Delavec še namesti estetski pokrov na režo za "shaker" za napitke.

Aparat je sestavljen in pripravljen za testiranje, zato ga delavec odnese na test v kontrolni

pult. Aparat odloži na odlagalno mizo kontrolnega pulta, ki s končanjem operacije pride iz

njega. Z dvoročnim vklopom kontrolnega pulta nam pnevmatski cilindri odlagalno mizo

potegnejo ter zaprejo vrata, narejena iz pleksi stekla. Kontrolni pult izmeri glasnost aparata,

hitrost vrtenja v različnih pozicijah ter moment. Če aparat ne ustreza predpisanim zahtevam,

je potrebno aparat ponovno meriti oziroma izločiti iz proizvodnje ter dati na popravilo.



- 14 -

Delavec na delovnem mestu 4 vzame ustrezen aparat iz kontrolnega pulta ter ga prenese do

delovne mize, kjer ga priklopi na električno napetost, da preizkusi preboj ozemljitvene

upornosti. Če je aparat ustrezen, delavec nanj nalepi nalepko za ustreznost aparata, ga očisti in

odloži v kartonsko embalažo. Zaradi neuravnotežene delovne operacije ima delavec na tem

delovnem mestu najmanjši efektivni čas dodajanja vrednosti aparatu. Zato delavec na tem

delovnem mestu večkrat opravlja delo na naslednji delovni operaciji.

Slika 9: Postopek čiščenja aparata na delovnem mestu 4


- 15 -

Delavec na delovnem mestu 5 vzame iz velike škatle zloženo embalažo za pakiranje.

Embalaža je zložena tako, da jo z enim gibom raztegnemo ter pripravimo za odlaganje.

Delavec s stojala za stiroporaste vložke vzame spodnji vložek ter ga vstavi na dno embalaže.

Vanj vstavi delavec z delovnega mesta 4 končani ustrezni aparat. Delavec vzame kartonski

obod, ga upogne po predvidenem postopku ter ga vstavi v embalažo. Iz velikega zalogovnika

vzame posodo za mešanje ter jo vstavi v embalažo, zraven priloži še gnetilce, nože, navodila

ter posodo za shake napitke. Da delavec ne pozabi na kaj od naštetega, ga opozarja sistem

poka – yoke, narejen iz foto celic in kovinske prepreke. Kovinska prepreka deluje tako, da jo

pnevmatski cilinder potisne navzgor, zato fizično ni mogoče potisniti embalaže naprej, dokler

foto celice niso zaznale vseh gibov v zabojnike. Takrat pnevmatski cilinder kovinsko spusti

prepreko in embalažo je možno potisniti do mesta, kjer jo delavec zapre in zalepi z nalepko.

Izdelan aparat nato po potrebi vstavi v dodatno kartonsko embalažo (ZDA) in ga naloži na

evro paleto.

Slika 10: Postopek embaliranja na delovnem mestu 5


- 16 -

4.1.5 Problemi stare linije

Zaradi različnih oblik pakiranja sestavnih delov in zahtevnosti sestavljanja prihaja do

preobremenitve delavcev na sestavni liniji. Največji problemi stare linije so problemi

ergonomskega vidika, kontrole delovanja aparata, popravilo aparata zaradi glasnosti, merjenje

ozemljitvene upornosti, dobavljanje polizdelkov v prevelikih zabojih in oddaljenost materiala

pri embaliranju. Aparat, ki ga sestavljamo, ima končno težo 13 kg, kar ob predpostavki, da

izdelujemo 322 kos/izm, pomeni, da delavec preloži pr. 4186 kg/izm. Zaradi nalaganja

aparatov na euro paleto pride do velikih obremenitev delavca zlasti, ko je potrebno končne

izdelke nalagati na najvišjo točko. Aparat je potrebno neprestano ročno prenašati z delovnega

mesta na delovno mesto, kar pomeni veliko breme, hkrati to poveča možnost poškodb aparata

in zaposlenih. Zaradi lakiranega ohišja nam pri merjenju ozemljitvene upornosti naprava ne

poda točnega rezultata testiranja, saj električna napetost ne prebije laka. Po polizdelke, ki so v

velikih zabojih, je treba seči daleč v notranjost zaboja, posebej ko je polizdelek v skrajni legi

in od nas najbolj oddaljen.

Slika 11: Problem stare linije, ročno prenašanje aparata iz kontrolnega pulta na delovno mesto 4


- 17 -

4.1.6 Cilji nove linije

Pri načrtovanju nove linije smo si zastavili ključne cilje. Prvi cilj je bil, da bi se aparati

sestavljali na premičnih vozovih, zaradi katerih ne bo več dvigovanja in prenašanja aparatov.

S tem bi odpravili težavno prenašanje izdelkov, kar lahko v daljšem časovnem obdobju

povzroči zdravstvene težave delavcev, predvsem težave s hrbtenico in celotnim mišično–

kostnim sistemom. Naslednji cilj je bil, da aparata ne bi več kontrolirali, to smo naredili z

modifikacijo, in sicer z odvzemom reed stikala iz samega aparata. Material, ki se je do sedaj

pakiral v velikih zabojnikih, bomo sedaj pakirali v manjše zabojnike in s tem prihranili

prostor. Zabojniki bodo sedaj dveh velikosti, in sicer 300 x 400mm in 200 x 300mm. S tem

bomo zmanjšali zalogo na samem delovnem mestu in posledično medfazno zalogo. Zaradi

sestavljanja aparatov na vozu se delavcu ne bo potrebno veliko stegovati za materialom, saj

mu ne bo napoti embalaža. Zaradi preglasnih pogonskih enot je bilo potrebno aparat po

končanem sestavljanju tudi večkrat razstavljati. Z uvedbo kontrolnega pulta za meritev

glasnosti še 'surovih' pogonskih enot bomo to predčasno preprečili in vgradili samo pogonske

enote, katerih glasnost ne presega mejne vrednosti. Problemi so se večkrat pojavljali pri

merjenju ozemljitvene (v nadaljevanju ozem.) upornosti. Do napake je prihajalo zaradi

neprebojnosti laka na kovinskem ohišju. Preboj bomo odpravili z dodatnim vodnikom,

privijačenim na ohišju aparata, in odstranjenim lakom na stičnem mestu.


- 18 -

5. NAČRTOVANJE NOVE LINIJE

Z računalniškim programom Avtocad smo narisali več različnih postavitev linij. Najbolj

uporabno obliko linije smo izbrali med postavitvami v obliki U. Pretok materiala bo potekal

po sistemu one pice flow, kar pomeni, da ne bo vmestne zaloge aparatov in da po končani

operaciji delavec izdelek da naslednjemu delavcu v roke. Z uvedbo metode one piece flow se

nam tako najhitreje vrnejo informacije o morebitnih napakah na sestavljenem aparatu. Imamo

možnost hitrejše zaustavitve linije zaradi napak na materialu ali v postopku sestave, ne da bi

pri tem na tekočem traku imeli še na primer 10 slabih kosov. Prednosti linij z obliko U je v

manjši površini, ki jo linija potrebuje, lažje je izvesti taktanje linije, linijo lahko oskrbujemo z

materialom, ne da bi pri tem ovirali proizvodnjo. S takšno postavitvijo linije lahko tipe

aparatov hitreje menjamo. Na sestanku, ki se ga je udeležilo vodstvo tehnologije in

proizvodnje, smo skupaj izbrali najbolj uporabno in najbolj učinkovito postavitev linije. Na

novo zasnovana linija bo tako imela površino 120 m2, kar je 2 m2 manj od obstoječe. Odločili

smo se za postavitev linije s takšnim layoutom.

Slika 12: Layout postavitve nove linije


- 19 -

Zaradi sestave aparatov na premičnih vozih, ki bi zmanjšali ergonomsko obremenjenost

delavcev, je bilo potrebno v 3D-programu NX skonstruirati voz. Voz je moral biti oblikovan

tako, da se ga bo pri novi postavitvi linije dalo skupaj z aparatom zapeljati v kontrolni pult. Z

takšnim vozom nam po novem ne bo potrebno prelagati aparata v kontrolni pult in iz njega.

Zgornja plošča voza (menljivo sedišče), na kateri se aparat sestavlja, bo zaradi različnih

modelov aparata, ki se izdelujejo na liniji, morala biti zamenljiva. Konstruiranje plošč smo

začeli z aparatom v roki, saj mora biti vsak utor, luknja prilagojena aparatu, ki mora sesti na

menljivo sedišče. Pri konstruiranju menljivega sedišča je bilo veliko ovir in razmišljanja, kako

pripravo najbolj optimalno skonstruirati. Po prvem zadovoljivem računalniškem modelu

sedišča smo le-tega dali na izdelavo v vzdrževanje. Po oblikovanem prvem fizičnem kosu

smo lahko sklepali, ali je izdelek ustrezen. Seveda prvi kos po pričakovanjih ni bil dokončni

kos, bil pa je dobra popotnica za naprej. Na fizičnem kosu smo tako lahko spremenili, kar je

bilo potrebno spremeniti, da se aparat dodobra umesti v sedišče. Na liniji se sestavljata dva

tipa aparatov, zato je bilo potrebno konstruirati dve različni menljivi sedišči. Postopek pri

drugem tipu je bil enak kot pri prvem. Po končanem modeliranju smo delavce v vzdrževanju

prosili za izdelavo 7 plošč za vsak tip aparata. Material, iz katerega je narejeno sedišče je

kotrem. Material je lahek in cenovno dostopnejši od aluminija.

Slika 13: Modeliranje sestavnega voza v programu NX


- 20 -

Povpraševanje za izdelavo kontrolnega pulta smo poslali podjetjem, ki se ukvarjajo z izdelavo

le-teh. Podjetja so poslala ponudbe za izdelavo, na podlagi katerih smo izbrali dobavitelja

opreme. Kriteriji, na podlagi katerih smo izbrali izdelovalca kontrolnega pulta, so bili cena,

izkušnje s podjetjem in finančna stabilnost podjetja. Zahteve za izdelavo kontrolnega pulta

smo podali izbranem podjetu GORENJE orodjarna. Po skupnem sestanku, na katerem smo

odpravili nejasnoti v zvezi z zahtevami, so v podjetju začeli z izdelavo. Med njihovo izdelavo

smo si voz odšli tudi večkrat ogledat in ga preizkusit. Ko je bila izdelava pri koncu, smo v

podjetju opravili funkcionalni test kontrolnega pulta s simuliranjem proizvodnje dobrih in

slabih aparatov. Po manjših modifikacijah je bil kontrolni pult nared in pripravljen za

montažo na linijo.


- 21 -

Slika 14: Kontrolni pult za testiranje funkcionalnosti aparatov

5.1 Odstranjevanje stare linije

V petek se je dopoldanska smena zaključila eno uro prej. Delavci so pred tem z linije

pospravili ves material in izdelke, saj so delavci podjetja Koni takoj začeli odstranjevati

elemente stare linije. Material, ki ga je bilo treba dodelati ali predelati so s kombijem odpeljali

v podjetje, neuporabnega pa odložili v zato namenjen zaboj. Prostor, kjer je stala linija, so

tako do konca popoldanske smene že grobo očistili in pripravili za postavitev nove linije.


- 22 -

5.2 Postavitev nove linije

V soboto zjutraj so prišli delavci in z napravi za čiščenje tal tla očistili. S tal so očistili vse

mastne dele, umazanijo ter črte ki so bile prej nalepljene na tla.

Nova linija se je pričela postavljati z natančnim merjenjem prostora, na katerem bo linija

postavljena. Mere, kje bo linija stala, smo dobili iz layouta, ki smo ga narisali že na začetku

vpeljevanja nove linije. Prvi na površino nove linije postavljeni predmet je bila preproga ESR

(elektrostatična razelektritev), ki elektroniko na aparatu varuje pred statično elektriko.

»Elektrostatična razelektritev ali elektrostatično razelektrenje (kratica ESR) je resna težava v

električnih vezjih, kot so na primer integrirana vezja. Integrirana vezja so narejena iz

polprevodniških materialov, kot je silicij, in izolacijskih materialov, kot je silicijev dioksid.

Vsak od teh materialov lahko utrpi trajne poškodbe, ki nastanejo ob visoki napetosti. Da bi se

temu izognili, so izumili vezja oziroma naprave, ki preprečujejo nastajanje elektrostatike.

Eden od vzrokov za ESR je statična elektrika. Statična elektrika se pogosto ustvari med

ločevanjem električnih nabojev, ki se pojavijo, ko dva primerna materiala staknemo ali

drgnemo in ju nato ločimo. Kot primer navedimo hojo po preprogi, drgnjenje s plastičnim

glavnikom po suhih laseh, drgnjenje balona in puloverja, drgnjenje obleke in tkanine na

sedežu avtomobila ali odpiranje nekaterih vrst plastične embalaže. V vseh teh primerih pride

do trenja med dvema materialoma. Rezultat so prosti elektroni, ti ustvarijo razliko

potencialov, to pa privede do ESR, oziroma izenačevanje potencialov.« [5]

Mesta, kjer potrebujemo ESD-zaščito oz. kjer je zaščita nameščena, so označena z znaki:

Slika 15: Znak, ki opozarja na ESD-zaščito

http://sl.wikipedia.org/wiki/Elektri%C4%8Dno_vezje

http://sl.wikipedia.org/wiki/Integrirano_vezje

http://sl.wikipedia.org/wiki/Integrirano_vezje

http://sl.wikipedia.org/wiki/Material

http://sl.wikipedia.org/wiki/Silicij

http://sl.wikipedia.org/wiki/Silicijev_dioksid

http://sl.wikipedia.org/wiki/Visoka_napetost

http://sl.wikipedia.org/wiki/Naprava

http://sl.wikipedia.org/wiki/Elektrostatika

http://sl.wikipedia.org/w/index.php?title=Stati%C4%8Dna_elektrika&action=edit&redlink=1

http://sl.wikipedia.org/wiki/Elektri%C4%8Dni_naboj

http://sl.wikipedia.org/wiki/Material

http://sl.wikipedia.org/w/index.php?title=Drgnjenje&action=edit&redlink=1

http://sl.wikipedia.org/wiki/Obleka

http://sl.wikipedia.org/wiki/Avtomobil

http://sl.wikipedia.org/wiki/Ovojnina

http://sl.wikipedia.org/wiki/Trenje

http://sl.wikipedia.org/wiki/Elektron

http://sl.wikipedia.org/wiki/Potencial


- 23 -

Naslednje, kar smo v prostor postavili, je bil kontrolni pult iz Gorenje sistemi, z njim smo

tako dobili orientacijo, kaj in kje bo kaj postavljeno. Delavci podjetja Koni so okoli preproge

namestili aluminijaste profile, ki služijo za pritrjevanje luči, vijačnikov, navodil, manjših

predalnikov, miz, valjčnic in, najpomembnejše, proge za premik voza po njej. Električarji so

napeljali elektriko do luči, vtikačev, vijačnikov in vseh elektronskih naprav. Namestili smo

elektronsko tehnico, ki tehta na 5 g natančno. Končna tehtnica nam poda končno težo

zapakiranega aparata. Če teža ustreza predpisani teži, nam tiskalnik natisne nalepko, ki jo

nalepimo na embalažo.

Slika 16: Začetki postavljanja linije

Na mesta smo začasno postavili zaboje ter valjčnice, da smo si lahko ogledali, kako bo

delovno mesto izgledalo.


- 24 -

Slika 17: Začasno postavljena linija

Programerji so povezali in programsko uskladili elektronske naprave, da so med sabo

usklajeno delovale. Uskladiti je bilo potrebno kontrolni pult s tiskalniki, ki so na strani.

Tiskalnik natisne ustrezno nalepko, če testirani aparat ustreza nastavljenim parametrom

merjenja, in neustrezno nalepko, če aparat ne ustreza parametrom. Valjčnice so opremili z

sistemom poka yoke, ki je povezan z glavnim krmilnikom, ki nadzoruje vgradnjo komponent

v aparat. Zaradi različnih tipov aparatov imamo pri tipu MUM MAXI dve valjčnici več, saj

ima ta tip aparata več sestavih delov. Da delo poteka nemoteno, imamo ti dve valjčnici na

kolesih shranjeni na mestu in jih ob menjavi tipa aparata enostavno pripeljemo na določeno

mesto ter povežemo z vodnikom.

»Poka yoke je japonski izraz, ki pomeni 'neprepustnost napak' uvajamo ga v vitkih

proizvodnjah za preprečevanje človeških napak. Pojem izvira iz Toyotinega proizvodnjega

sistema.« [6]

V našem primeru je izveden s pomočjo foto celic, ki se aktivirajo ob seganju v zabojnik in s

pomočjo natančne elektronske tehnice. Po končani elektro in programski združitvi naprav

smo na mesta namestili valjčnice in nanje naložili začasni material. Vsak izmed nas je

poizkusil testno sestaviti aparat. Vsako pomanjkljivost, ki jo je kdo zasledil, smo poskušali


- 25 -

odpraviti. Ker je proizvodnja stekla že v ponedeljek, je bilo potrebno dokončati linijo, kolikor

se le da. Zaradi drugačnega principa sestavljanja aparata smo pričakovali, da v prihodnjih

tednih še ne bo dosežen takt kupca (norma). V načrtovanju in planu so tudi dodelave na

sestavni liniji, saj vsega ne moremo predvidevati vnaprej.

Slika 18: Končna postavitev linije

V podjetju je dobro vpeljan sistem 5S.

»Ime tako izvira iz japonskega podjetja Toyota. Ime je dobil po prvih črkah S v petih besedah,

ki temeljijo na preprostih načelih: razporedi (sort), uredi (straightening), očisti (shining),

standardiziraj (standardizing) in vzdržuj (sustain).« [7]

Označiti je bilo potrebno vsa delovna mesta, material, prostore za odlaganje, naprave ...


- 26 -

Slika 19: Primer 5S, označevanje matric

Postopek sestavljanja aparatov je tako na novi liniji skoraj enak postopku sestavljanja

aparatov na stari liniji. Glavna sprememba pri sestavljanju aparata je sestava na vozu, saj

imamo voz pred sabo, material pa na desni strani, pri roki. Aparat ima enake sestavne dele

razen večje posode za mešanje. Sestavljanje delov aparata poteka po istem zaporedju kot na

stari liniji. Zaradi novega kontrolnega pulta, ki ima vgrajeno funkcijo merjenja električnega

preboja, nam sedaj ni treba več dodatno testirati aparata na drugem delovnem mestu. Zaradi

modifikacij z reed stikalom in dodatnim vodnikom v ohišju je sedaj razlika v imenu aparata.

Aparat se sedaj imenuje MUMMAXI, medtem ko se je pred tem imenoval MUM8.


- 27 -

6. WORK-FACTOR

»Work-factor je sistem vnaprej predvidenih časov uveljavljen na znanstveni podlagi, ki je

prirejen za merjenje dela. Sistem ne meri človeka ampak delo. Temelji na delovnih elementih

in vnaprej določenih časih za posamezni element. V primerjavi s štopanimi (snemalnimi) časi,

ni potrebno ocenjevati delovne učinkovitosti delavca – izvajalca. Predvsem pa je pomembno,

da delovne operacije obvladamo vnaprej, torej že v fazi razvoja izdelka ali tehnološkega

postopka. Pri tem analiziramo posamezne izdelovalne možnosti in izbiramo najprimernejšo

oziroma optimalno varianto. Šele potem pristopimo k projektiranju opreme, prostorov in

kasneje k investiranju.

Work–factor pa je še posebej uporaben pri racionalizacijah obstoječe proizvodnje.

Skrajševanje izdelovalnih časov je nujen proces, če želimo zmanjševati porabo produkcijskih

faktorjev in s tem zniževati stroške proizvodnje.

Z work-factor sistemom obvladujemo porabo časa in s tem omogočamo izdelavo časovnih

norm, delovnih obremenitev in kar je zelo pomembno, da ob danih delovnih pogojih lahko

poenostavljamo delo. Največje učinke pa daje pri izdelavi predkalkulacije lastne cene

izdelkov in omogoča planiranje izdelavnih rokov ter krmiljenje proizvodnje.

Značilnosti programa:

ne meri človeka, ampak delo

je sistem vnaprej določenih časov

metoda je znanstvena

zmanjšuje neskladnosti

je osnova za natančno in pravilno določanje časov (časovnih norm)

je izvrstna pot, po kateri ugotavljamo najboljšo metodo dela

je izredno primeren za izdelavo predkalkulacij

je praktično sredstvo za določanje časovnih standardov

omogoča večjo storilnost uporabnika

odpravi uporabo štoparice

odpravi ugotavljanje stopnje učinka

odpravi ocenjevanje

omogoča, da prilagajamo spremembe pri metodi dela, ne da bi morali ponovno

analizirati vse operacije.« [8]


- 28 -

V program natančno vpišemo potek sestave aparata. Vsak gib, ki ga delavec potrebuje za

izdelavo aparata, vpišemo v program. Po končanem vpisovanju podatkov nam program poda

natančno izračunane čase delovnih operacij na sestavni liniji. Program nam čas izpiše v

prednastavljeni časovni enoti. Časovna enota programa je ČEH, en ČEH je 0,06 sekunde, kar

je tudi natančnost programa. Program nam tako izpiše čas vpisane delovne operacije. Podatke,

ki jih dobimo v work-factorju, kopiramo in prilepimo v Microsoft Excel. Podatke si

razvrstimo ustrezno po operacijah in dodamo kratek opis, kaj se dogaja pri vsaki operaciji.

Vse podatke razvrstimo v eno od treh skupin, to so skupine, kjer imamo dodajanje vrednosti,

delno dodajanje vrednosti ali pa izgube. Skupaj tako izračunamo čas posameznih skupin na

delovnem mestu in izrišemo graf. Graf nam nazorno prikaže rezultate delovnih operacij. Za

boljše uravnoteženje nato nekaterim delovnim mestom odvzamemo ali dodamo delovne

operacije. To ponavljamo toliko časa, da je graf najbolj uravnotežen.

Slika 20: Primer iz programa work-factor


- 29 -

6.1 Taktanje linije

»Takt linije je diagram uravnoteženja dela. Za izdelavo standardnega operacijskega lista linije

tako potrebujemo standardni operacijski list, ki je skupno delo zaposlenih (delavcev in

režijskih služb). Da takt linije ustreza, mora vsak delavec delati po predpisanem standardnem

operacijskem listu, ki mora biti dostopen na delavnem mestu. Na delovnem listu so delovni

koraki jasno definirani. Na operacijskem listu so različno obarvane izgube (rdeče barve),

dodajnja vrednosti aparatu (zelena barva) in delno dodajanje vrednosti (rumena barva), na

katerem hitro prepoznamo učinkovitost linije. Standardni operacijski list je tako pripomoček,

s katerim vidimo, kje imamo največ izgub pri delovni operaciji, saj je izgube potrebno

neprestano zmanjševati.« [9]

»Dodajanje vrednosti je na operacijskem listu obarvano zeleno, velja pa samo za sestavo ali

pa spreminjanje oblike elementa ali sklopa. Zraven upoštevamo gibanje vendar samo za

sestavo elementa v zvezo. Pri dodajanju vrednosti ni možnosti za izboljšave brez

konstrukcijskih sprememb elementa.« [9]

»Delno dodajanje vrednosti na operacijskem listu je obarvano rumeno, velja pa za prenos

elementa v pozicijo, rokovanje z orodji ali elementi za vsa gibanja razen sestave. Pri gibanju

upoštevamo: jemanje delov, pozicioniranje, prenašanje, prilagajanje, testiranje, branje

navodil, odstavljanje ... Tukaj imamo možnosti za izboljšanje tega časa z raznimi

prilagoditvami in dostopnejšimi mesti jemanja delov.« [9]

»Izgube ali potrate na operacijskem listu obarvamo rdeče, velja pa za čas čakanja in hoje. Za

neergonomične gibe kjer se prepogibamo, raztegujemo ali zvijamo. Rdeče so tudi obarvane

nepotrebne delovne operacije, kot so skeniranje, menjava materiala, lepljenje nalepk. Pri tem

težimo k čimmanjšim izgubam zato moramo nenehno izboljševati to področje.« [9]


- 30 -

6.1.1 Takt delovnih mest stare linije

Na sliki vidimo takt delovnih mest na stari liniji. Barvno imamo obarvano dodajanje

vrednosti, delno dodajanje vrednosti in izgube. Najpomembnejši podatek pri taktanju linije je

podatek, kjer merimo odstotek razlike med najhitrejšim in najpočasnejšim delovnim mestom.

Razlika med najhitrejšim in najpočasnejšim delovnim mestom je 11,5 %. Pri tem vidimo, kje

imamo ozko grlo v proizvodnji. V primeru takta stare linije je ozko grlo na delovnem mestu 5,

kjer imamo 4,9 % prekoračitve časa norme. Čas za izdelavo aparata je 376,68 sekund.

DM1 38,94 13,32 17,52 0,00 69,78 SEK/KOS -7,0% Transport

DM2 49,98 17,64 6,60 0,00 74,22 SEK/KOS -1,0% ni dodajanja vrednosti; izgube

DM3 45,60 19,20 13,56 0,00 78,36 SEK/KOS 4,5% delno dodajanje vrednosti

DM4 13,20 27,96 34,50 0,00 75,66 SEK/KOS 0,9% dodajanje vrednosti

DM5 35,82 11,04 31,80 0,00 78,66 SEK/KOS 4,9%

NORMA 75 0,00 0,00 0,00 0,00 75 SEK/KOS 0,0%

TAKT KUPCA 0

suma 183,54 89,16 103,98 0,00 376,68

suma % 48,73% 23,67% 27,60% 0,00%

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

DM1 DM2 DM3 DM4 DM5 NORMA

SEK/

KOS ni dodajanja vrednosti; izgube

delno dodajanje vrednosti

dodajanje vrednosti

NORMA

Preglednica 2: Takt stare linije


- 31 -

6.1.2 Takt delovnih mest nove linije

Na spodnji sliki vidimo, da smo takt delovnih mest uskladili. Sedaj znaša razlika med

najpočasnejšim in najhitrejšim delovnim mestom 4,3 %. Ozko grlo imamo sedaj na delovnem

mestu 3 in znaša 1,4 %. Iz podatkov razberemo, da smo s postavitvijo nove linije zmanjšali

čas sestave aparata in zmanjšali ozko grlo na delovnem mestu. Novi čas izdelave aparata je

sedaj 366,25 sekund. Aparat na novi liniji tako sestavimo 10,43 sekunde prej kot na stari

liniji.

DM1 26,22 24,06 21,54 0,00 71,82 SEK/KOS -2,9% Transport

DM2 53,88 16,80 2,40 0,00 73,08 SEK/KOS -1,2% ni dodajanja vrednosti; izgube

DM3 20,04 43,08 11,88 0,00 75,00 SEK/KOS 1,4% delno dodajanje vrednosti

DM4 18,68 44,72 9,96 0,00 73,36 SEK/KOS -0,9% dodajanje vrednosti

DM5 19,81 32,70 20,48 0,00 72,99 SEK/KOS -1,4%

NORMA 74 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 SEK/KOS 0,0%

TAKT KUPCA 0

suma 138,63 161,36 66,26 0,00 366,25

suma % 37,85% 44,06% 18,09% 0,00%

0

10

20

30

40

50

60

70

80

DM1 DM2 DM3 DM4 DM5 NORMA

SEK/

KOS ni dodajanja vrednosti; izgube

delno dodajanje vrednosti

dodajanje vrednosti

NORMA

Preglednica 3: Takt nove linije


- 32 -

7. ERGOCHECK

Ergocheck je obrazec, s katerim ugotavljamo ustreznost delovnih mest. V programu imamo

opredeljene vse dolžine, višine, globine, kote, širine, površine, razmike ... ki morajo ustrezati,

da je delovno mesto ustrezno. Ustreznost delovnih mest preverja neodvisni zaposleni delavec,

ki s pomočjo metra, tehtnice in opazovanja dela zaposlenih preveri in vpiše rezultate v

obrazec. Računalniški program nam nato na njegovi podlagi izračuna ustreznost delovnega

mesta. V program vpišemo točne gibe, ki jih izvaja delavec na posameznem delovnem mestu.

Vsak predmet, polizdelek, izdelek, pripomoček ..., ki ga delavec potrebuje pri delu, stehtamo

in vpišemo v program. V programu nas tudi zanima, koliko so predmeti oddaljeni od delavca,

za kakšen kot se delavec zasuče, skloni, stegne ... Vpišemo vsak gib, ki ga delavec naredi pri

sestavi aparata, saj samo na takšen način lahko ugotovimo ustreznost delovnih mest. [9]

Slika 21: Pomembne meritve pri Ergochecku


- 33 -

Slika 22: Minimalne mere linije in opis


- 34 -

7.1 Rezultati ergochecka delovnega mesta 2 stare linije

Na obrazcu v prilogi 1 iz ergochecka vidimo, da je zaradi prevelike horizontalne dolžine,

medtem ko delavec sega po material v velik zabojnik, to delovno mesto potencialno nevarno

za nastanek nesreče pri delu.

Pri izpolnjevanju obrazca nas program sprašuje:

- ali delavec lahko drži dobro držo na delovnem mestu,

- ali delavec lahko sedi med delom,

- ali v sedečem položaju noge lahko nasloni na naslonjalo ter ima ravna stegna in ali je

sedež nastavljiv po višini,

- ali delavec na stoječem delovnem mestu lahko hodi okoli, da se prepreči dolgotrajno

stanje,

- ali dela delavec na optimalni delovni višini,

- ali ima delavec lahko dostopne stvari, orodja, dele ali opremo,

- ali ima delavec jasen pogled na sestavno površino,

- ali je delovno mesto dovolj osvetljeno,

- ali je delovno mesto dostopno,

- ali ima delavec dovolj prostora za premikanje na delovnem mestu,

- ali je dovolj prostora za vzdrževanje ali nastavljanje naprav,

- ali lahko zaboje preprosto napolni (brez prepogibanja),

- ali je mogoče enostavno doseči nadzorno ploščo med delom oz. med nastavitvijo,

- ali je nadzorna plošča nameščena na optimalno višino,

- ali pogosto (>100 krat / izm.) opazuje ali uporablja zaslon

o se ne nahaja nad višino glave,

o se nahaja čimbližje na delovnem mestu,

- ali se zasloni oz. upravljalne konzole nahajajo nižje od 1800 mm,

- ali je zaslon nameščen v sredini vidnega polja,

- ali se upoštevajo priporočene mejne vrednosti iz priročnika za dvigovanje in prenašanje.


- 35 -

7.2 Rezultati ergocheck delovnega mesta 2 na novi liniji

Na obrazcu v prilogi 2, iz ergochecka razberemo, da sedaj delovno mesto 2 ustreza zahtevam

BOSCH-a. Delovno mesto z novo postavitvijo linije ni več potencialni povzročitelj delovnih

nesreč, saj smo zmanjšali horizontalno dolžino seganja v zabojnik. To smo naredili z

zmanjšanjem zalogovnika in umaknjenimi valjčnicami. Tudi za druga delovna mesta smo z

vozovi in drugačno postavitvijo linije sedaj zmanjšali možnosti za nastanek delovnih nesreč.

Zaposleni na ti sestavni linij naj ne bi imeli več rizičnih možnosti za delovne nesreče.


- 36 -

8. SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE)

SMED »je ena od številnih metod vitke proizodnje za zmanjševanje časa menjave v

proizvodnjem procesu. Zagotavlja hiter in učinkovit način za menjavo proizvodnega procesa.

Čas menjave teče od zadnjega dobrega izdelka enega tipa do prvega dobrega izdelka drugega

tipa aparata. Čim hitrejši čas menjave med tipi aparatov je ključnega pomena pri vitki

proizvodnji. Izboljšan SMED nam zmanjšuje stroške proizvodnje, imamo lahko manjše

velikosti serije (omogoča hitrejši preklop med modeli), izboljša odzivnost na povpraševanje

kupcev (manjše velikosti serij omogočajo bolj prilagodljivo razporejanje dela), manjše zaloge

materiala in omogoča nam hitrejši zagon proizvodnje.« [10]

Slika 23 prikazuje primer SMED-metode [9].

Slika 23: Primer SMED-metode


- 37 -

8.1 Čas menjave

V našem primeru je na stari liniji menjava potekala dobrih 10 minut med modeli aparatov, s

postavitvijo nove linije se je čas zmanjšal za 1,5 minute na 8,5 minute. Na letni ravni se na

liniji izvede približno 100 menjav med modeli aparatov. Tako smo letno prihranili 150 minut,

kar je 2uri in 30min.

Pri vsakem modelu imamo še približno 150 menjav med tipi, čas menjav med tipi smo

skrajšali za 0,7 minute na 1,5 minute. Če vzamemo, da imamo dva tipa aparatov, sledi:

Z zmanjšanjem časa menjave med tipi smo tako pridobili 210 min na letni ravni, kar je 3 ure

in 30 minut.

Čas smo tako privarčevali z lažjo menjavo menljivih plošč na vozovih, lažjo in hitrejšo

menjavo orodja v kontrolnem pultu ter hitrejšimi menjavami materiala na delovnih mestih.


- 38 -

9. ZAKLJUČEK

V diplomski nalogi sem predstavil postopek sestave aparata, probleme stare linije, cilje nove

linije, razložil, kako smo načrtovali linijo in jo nato postavili, kako smo s programi urejali

delovna mesta, ter preučeval rezultate ergochecka in SMED-a. V diplomski nalogi je

poudarjena sestava aparata, saj je linija veljala za bolj problematično linijo v podjetju iz

vidika ergonomske obremenitve delavcev.

V podjetju B/S/H/ Nazarje, kjer izdelujejo predstavljene aparate, je zaradi poudarka na

zdravju zaposlenih največji problem ergonomija delovnega mesta. Zaradi tega je bila

ergonomija delovnega mesta prva prioriteta postavitve nove linije. Na začetku sem pridobil

vse potrebne podatke in dodobra preučil sestavo aparatov na stari liniji. Z konstruiranjem

novih oblik linij in izbiro najustreznejše linije se je delo šele začelo. Sledilo je konstruiranje

menljivih plošč za sestavo aparatov na vozih, pisanje zahtev za izdelavo kontrolnega pulta,

zahtev za dodelave in predelave obstoječega materiala v podjetju ter izdelavo novih

predmetov. S postavitvijo nove linije sem tako dejansko videl celoten proces vpeljevanja nove

linije v podjetje. S pridobljenimi analizami časa delovnih operacij sem nato lahko naredil

primerjavo le-teh. Najpomembnejši je pozitivni učinek ergonomije, ki se je izkazal za pravi

korak pri postavitvi nove linije. Iz podatkov je razvidno, da je na novi liniji sedaj bolj

uravnotežen diagram delovnih operacij kot pred tem. Zmanjšali smo čas izdelave aparata in

podjetju s tem prihranili nekaj denarja. S postavitvijo nove linije smo izboljšali čas menjave

med tipi aparatov in s tem prihranili nekaj časa in denarja podjetju.

Cilj diplomske naloge je bil izboljšati proizvodnji proces izdelave aparatov. Tako sem preučil

rezultate za sestavo aparatov pred in po novi postavitvi linije. Po rezultatih sodeč je bila

postavitev nove linije korak v pravo stran.


- 39 -

10. VIRI

[1] Dobrodošli v Sloveniji [Podjetje B/S/H/ Nazarje, d.o.o.], (b.d.). Najdeno 14.septembra

2014 na spletnem naslovu http://www.bsh-group.si/.

[2] Internetna stran Wikipedia [svetovni splet]. Dostopno na:

http://sl.wikipedia.org/wiki/Ergonomija


http://sl.wikipedia.org/wiki/AutoCAD

[4] Pivka, Marjan. 2000 Management kakovosti. Maribor: Ekonomsko-poslovna fakulteta.


http://sl.wikipedia.org/wiki/Elektrostati%C4%8Dna_razelektritev


http://en.wikipedia.org/wiki/Poka-yoke

[7] Internetna stran Factory Systems [svetovni splet]. Dostopno na: .

http://www.factorysystems.eu/index-en.php?id=5s-en

[8] Internetna stran AszaŠVND [svetovni splet]. Dostopno na:

http://www.aszasvnd.si/work-factor-ii/

http://www.bsh-group.si/

http://sl.wikipedia.org/wiki/Ergonomija

http://sl.wikipedia.org/wiki/AutoCAD

http://sl.wikipedia.org/wiki/Elektrostati%C4%8Dna_razelektritev

http://en.wikipedia.org/wiki/Poka-yoke

http://www.factorysystems.eu/index-en.php?id=5s-en

http://www.aszasvnd.si/work-factor-ii/


- 40 -

[9] Interna E – knjiga BOSCHA.

Knjiga ni dostopna javnosti!!

[10] Internetna stran Leanproduction [svetovni splet]. Dostopno na:

http://www.leanproduction.com/smed.html

http://www2.sts.si/arhiv/tehno/struzenje/slike/ss10.jpg

http://www.leanproduction.com/smed.html


- 41 -

11. PRILOGE

1. Ergocheck obrazec starega delovnega mesta 2

2. Ergocheck obrazec novega delovnega mesta 2

Documents

ANALIZA OBSTOJEČEGA STANJA IN - CORE · možnosti za izboljšave pri delu. Najpomembnejši vir literature bo elektronska knjiga BSH PS, v kateri so zapisane zahteve BOSCH-a. Pri