Relatório de Concepção do modelo final

UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ

RUDINEI CORDEIRO

Induction DISPOSITIVO DE ILUMINAÇÃO COM DUPLO FOCO DE LUZ E SISTEMA DE

ENERGIA ALTERNATIVO ATRAVES DE INDUÇÃO MAGNETICA PARA ACAMPAMENTOS

Relatório de Concepção do Modelo Final

Balneário Camboriú 2011/II

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UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ

RUDINEI CORDEIRO

DISPOSITIVO DE ILUMINAÇÃO COM DUPLO FOCO DE LUZ E SISTEMA DE ENERGIA ALTERNATIVO ATRAVES DE INDUÇÃO MAGNETICA PARA

ACAMPAMENTOS

Relatório de Concepção do Modelo Final

Relatório acadêmico apresentado à disciplina de Atividades Integradas, de TGI do Curso de Design Industrial, 8ºperíodo, Professor: Carlos Eduardo de Borba.

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Balneário Camboriú 2010/II

SUMÁRIO

1. OBJETIVO ............................................................................................ ......... 4

2. MATERIAIS ................................................................................................... 4

2.1 PVC Rigido ................................................................................................. 4

2.2 Resina cristal................................................................................................ 6

3. TÉCNICAS, FERRAMENTAS E PROCESSOS ............................................ 7

4. MÉTODO CONSTRUTIVO ............................................................................ 7

5. CRONOGRAMA........................................................................................... 10

6. MODELO FINAL CONCLUÍDO..................................................................... 11

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1. OBJETIVO

Realizar o processo de construção do modelo final da lanterna Induction,

que representara a estética final do produto, sendo utilizado para apresentação na

defesa pública do projeto, visando destacar as principais características

dimensionais finais do produto, suas formas e uma das opções de cores

disponíveis.

2. MATERIAIS

Visando melhor acabamento e proximidade com as características reais do

produto, a elaboração do modelo final da Induction – Dispositivo de iluminação

para campismo, serão utilizados dois materiais como base para produção: A

chapa de PVC expandido reutilizada e a resina cristal, e para manipulação e

aplicações nestes produtos, alguns equipamento e materiais serão utilizados

como: papelão, gesso, madeira Cola superciano , fita adesiva, luvas, lixa, tesoura,

lápis, régua, estilete,compasso, esquadro, serra fita e lixadeira, copo Becker,

balde plástico,

2.1 . PVC RIGIDO

Este material proporciona excelente acabamento superficial, bom resultado

em praticamente todos os tipos de processos, a facilidade de preparação e

pintura, produto muito utilizado em comunicação visual interna e externa, possui

alta resistência e densidade baixa, (cerca de metade do peso do PS), boa

resistência a impacto Indicada para: Placas de sinalização, painéis internos,

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displays, feiras, stands, revestimentos etc. A espessura utilizada na construção do

modelo foi de 1,00mm.

Figura 01 – Empilhamento de chapas de 1mm em PVC rígido.

Fonte: Arquivo pessoal

Como pode se identificar na figura acima, as chapas de PVC rígido, foram

empilhadas, para obter tamanho necessário para poder modelar a Induction, a

união das peças foi feita com cola de fabricação Argentina, a base de cianocrilato1

depois de unidas as chapas, obteve-se um aumento na resistência da peça,

melhorando também o trabalho de preparação para pintura garantindo um ótimo

acabamento final.

2.2 Resina Cristal

As resinas de poliéster insaturado dos tipos ortoftalica, tereftalicas ou isoftalicas,

permitem a confecção de diversos produtos, que ficam fortes e resistentes e de

superfícies interna e externa muito lisa, permitindo a facilidade de limpeza e

instalação, são totalmente translúcidas, podem ser usadas para diversas funções

como transparência cobertura divisão decoração, fabricação de banheiras com ou

sem hidromassagem proporcionando um design funcional, beleza das peças e

muita facilidade na limpeza e manutenção. 1 Cianocrilato: É um tipo de adesivo criado acidentalmente em 1942 por Harry Coover durante

experiências visando à criação de um polímero transparente

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Figura 02: Resina cristal Fonte: arquivo pessoal

A opção pelos dois materiais apresentados anteriormente, foi em função de

serem facilmente encontrados na região. A resina cristal pode ser adquirida em

lojas especializadas em produtos para fibra, ou até em lojas que consertam

prancha de surf, e algumas lojas de tinta, e o PVC pode ser adquirido diretamente

com o fabricante ou através de representantes, o PVC foi adquirido em uma

empresa de comunicação visual, o material é resultado de sobras que seriam

descartadas pela empresa, a empresa utiliza o PVC para confeccionar letras em

relevo para varias utilizações como foram reaproveitadas, não agregaram custos

na fabricação do modelo.

3. TÉCNICAS, FERRAMENTAS E PROCESSOS

Na confecção do modelo final, as técnicas, ferramentas e processos utilizados

envolvem basicamente procedimentos de corte, união, lixamento, preparação

para pintura, pintura e polimento. Assim para a confecção da parte em PVC, e

molde em gesso, serão aplicados vários processos, iniciando pelo empilhamento,

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aplicação do molde com o formato triangular corte com serra fita, posteriormente

lixamento e acabamento e preparação para aplicação de primer e final do

processo a pintura.

Já na parte referente à lente do foco abrangente, seguidos de processos de

preparação de resina, preparação de molde, aplicação em molde, retirada do

molde, lixamento, preparação, acabamento e polimento.

4. MÉTODO CONSTRUTIVO

Como já visto nos itens anteriores, para concepção do modelo final serão

realizados diversos processos, com utilização de ferramentas presentes

principalmente no LAMMO – Laboratório de materiais e modelos e técnicas

aprendidas ao longo do curso. Deste modo, o modelo final será concebido em

etapas, a primeira etapa, diz respeito a confecção da Carcaça em PVC rígido

iniciada com o corte de cinco peças de 1mm de espessura,que foram coladas e

prensadas, foi utilizado um molde para definição das medidas a serem

trabalhadas.

Figura 03: Molde utilizado


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Após este processo, foi realizado a colagem na peça que foi obtida através

do empilhamento, e os cortes das sobras maiores com o uso de serra fita, os

detalhes menores foram obtidos lixando manualmente as peças, acabamento dos

cantos do produto, conforme raios determinados no desenho técnico, com o

auxílio de uma lixa manual.

Figura 04: Após corte com serra fita Fonte: Arquivo pessoal

Em seguidas foi feito a parte que protege a lente do foco direcionado, cortando

uma camada fina de PVC colando na parte frontal do modelo (figura5)

Figura 05: Proteção da lente do foco direcionado Fonte: Arquivo pessoal

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Deste modo conclui-se a princípio a confecção da carcaça, seguindo então para a

tampa da carcaça onde será instalado o botão liga/desliga (figura 6)

Figura 06: Tampa da carcaça Fonte: Arquivo pessoal

Depois da tampa concluída iniciou-se a confecção do molde da lente do foco

auxiliar, qual inicia com o corte de quatro pedaços de madeira formando uma

caixa, onde foi colocada a carcaça da lanterna, para moldar a lente do foco

abrangente nas medidas reais da lanterna, em seguida foi despejado o gesso.

Para confecção da caixa foi utilizado madeira pregos e serra fita e martelo.

Figura 07: Caixa de madeira com gesso Fonte: Arquivo pessoal

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Definidas as medidas com o molde, realizou-se então o procedimento de

Confecção da peça em resina

Figura 08: Preparação da Resina


A resina recebe primeiramente 10% de monômero de estireno, para diminuir a

viscosidade, ajudando as bolhas de oxigênio subirem com facilidade, em seguida

foi adicionado o catalisador.

Figura 9: monômero misturado Fonte: Arquivo pessoal

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Figura 10: Catalisador Fonte: Arquivo pessoal

A resina foi despejada no molde até altura desejada, feita a retirada da peça do

molde, a peça é trabalhada com lixa 320 para retirada das imperfeições, em

seguida a lixa 400, depois a 600 e no final foi utilizado a 800, antes do polimento

da peça.

Figura 11: Resina aplicada ao molde


Figura 12: peça retida do molde


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Figura 13: Peça finalizada polida


Com a conclusão da lente, foram realizados testes junto a lente de o foco auxiliar,

para ajustando antes da aplicação do primer, evitando ajustes após o inicio da

etapa de pintura as peças da carcaça foram preparadas para a aplicação do

primer como podemos observar na figura 14.

Figura 14: Preparação para aplicação do primer Fonte: Arquivo pessoal

A aplicação do primer foi realizada em duas etapas ao final da primeira as

peças foram lixadas inteiramente para retirada de imperfeições( figura 15), na

sequência foi aplicada a segunda demão (figura 16).

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Figura 15: Primeira demão de aplicação do primer Fonte: Arquivo pessoal

Figura 16: Segunda demão de aplicação do primer Fonte: Arquivo pessoal

Aplicada a segunda demão, a peça foi novamente lixada, ficando pronta para

aplicação da primeira demão de tinta, em seguida após a secagem da peça foi

aplicada a primeira demão de pintura (figura 17).

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Figura 17: Primeira demão de aplicação da tinta. Fonte: Arquivo pessoal

Depois de aplicada a segunda camada a peça foi polida e preparada para

aplicação da pega emborrachada (figura 18), o material utilizado para simulação

da pega que no produto real será em Santoprene®, foi o MS 35, vedante polímero

fabricado pela Unifix®. As partes onde não há necessidade de borracha foram

isoladas e então foi feita a aplicação da borracha (figura 18).

Figura 18: Aplicação do MS 35. Fonte: Arquivo pessoal

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Depois da secagem foi feita a retirada da fita (figura 19),

Figura 19: Peça pronta após a aplicação do MS 35. Fonte: Arquivo pessoal

Finalizando o processo entrando na parte do ultimo procedimento na construção

do modelo que é a montagem da lente frontal acabamento do modelo, onde são

colados os detalhes (botão liga) na parte traseira da carcaça, as partes em resina,

e ao final a embalagem em Vacum form. ( figura 20)

Figura 20: Lanterna pronta. Fonte: Arquivo pessoal

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4. CRONOGRAMA

O cronograma serve como ferramenta de organização das etapas de projeto de

acordo com o tempo disposto para sua conclusão, e foi elaborado com base no

prazo estipulado para a apresentação da banca final a fim de aperfeiçoar o tempo

entre as outras atividades que estão sendo desenvolvidas e o tempo de

expediente (funcionamento) do laboratório sem interferir ou atrapalhar na

conclusão e andamento das outras etapas do projeto final. Assim o mesmo foi

organizado no final do mês de novembro, basicamente no período de uma a duas

semanas antes da banca de apresentação final.

Figura 08: prazo para realização do modelo final


Levando-se em consideração o calendário atual, bem como uma previsão do

tempo destinado à execução do modelo final estimou-se sua realização no

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período de 21 a 30 de novembro, onde se aproveitou também o sábado, para

adiantamento das atividades.

DATA ATIVIDADE

21 a 22/11/2011 Processos iniciais de corte, e lixamento do PVC

23/11/2011 Confecção do molde da lente

24/11/2011 Aplicação de resina no molde

25/11/2011 Retirada a peça do molde, lixamento peça

26/11/2011 Polimento da peça

28/11/2011 Aplicação primer

28/11/2011 Preparação para pintura

29/11/2011 Acabamento e polimento

30/11/2011 Embalagem

Com o cronograma elaborado e todas as tarefas realizadas dentro do prazo

estipulado, o resultado esperado foi alcançado a qualidade da pintura e o volume

do modelo final.

5. MODELO FINAL CONCLUÍDO

Com a realização dos procedimentos descritos anteriormente e sua organização

em etapas, e o aprendizado absorvido com a vivência no LAMMO, acredita-se

que o resultado esperado representa de forma satisfatória a reprodução do

produto.

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Figura 21: Modelo Final Fonte: Arquivo Pessoal

Este critério, apesar de não ser fundamental e atuar como um pré-requisito na

confecção de modelo, foi interessante, pois auxiliou na representação visual de

sistemas e procedimentos operacionais do produto, simplificando o entendimento

na apresentação pública do trabalho.

O processo de confecção do Modelo final foi interessante, pois permitiu a

aplicação prática de procedimentos fabris, absorvidos desde o inicio do curso,

bem como a utilização e aplicação de fundamentos de gestão que agregados ao

envolvimento e dedicação permitiram a conclusão do projeto com um resultado

satisfatório.