Risk base Thinking pada Material manajemen Industri

M. Rais Rahmat RazakBekasi, 22 Pebruari 2015

Overview

Risk base Thinking pada Manajemen Material untuk industri electronic sebagai salah satu dari sekian banyak pemikiran untuk memperkaya referensi bagi para praktisi industri khususnya dalam melakukan berbagai penyesuaian diri dalam penerapan ISO 9001: 2015

Material Manajemen (MM) sebagai salah satu bagian penting dalam organisasi di lingkungan industri elctronic perlu senantiasa memperkuat system dengan melakukan berbagai penyesuaian dan terus menerus melakukan perbaikan system.

Paparan ini berdasarkan pengalaman Penulis selama menekuni bidang Material manajemen.

1

Manajemen dikendalikan oleh seorang Manager Material dalam 6 bagian pekerjaan. Setiap bagian dikepalahi oleh seorang Asisten Manager yang membawahi beberapa orang staf atau petugas material.Staf atau Petugas Material masing-masing memiliki tanggungjawab untuk mengontrol sejumlah item yang telah ditetapkan oleh manajemen material.

Material Management

Issue Part

Incoming Part

Mechanical Part

Electric Part

Total Assy Part JIT Part

Struktur Kerja

Organisasi2

Pengendalian Material diawali dengan kegiatan oleh Issue Part, selanjutnya akan menjadi dasar dalam melakukan kegiatan lainnya.

Activity Inspection Risk-Thinking

Issue Lot Kedatangan Material Non JIT, D-7 Produksi Total Assy

Rencana produksi terbaru dari Departemen Perencanaan

Suplier tidak bisa menyiapkan barang

Issue Lot Pengeluaran material Non JIT, D-3 Produksi Total Assy

Partikan Bill of Material benar dan perubahan teknik terupdate

Bill of Material belum diperbaiki

Issue Lot Pengeluaran material JIT, D-1 Produksi Total Assy

Periksa kualitas material visual dan tools

Suplier tidak sbisa menyiapkan barang

Manajemen Material dikendalikan oleh IT system.Soft Ware yang biasa digunakan adalah Production Management System (PMS) atau sejenisnya

Issue Part3

Penerimaan Material

Activity Inspection Risk-Thinking

Terima Surat Jalan Periksa Qty actual dengan dokumen

Qty Tidak sesuai dg surat jalan

Pindahkan ke area arrival Handling, packing system Oli bocor (Hand jack), roda rusak

Tempatkan di area arrival Pastikan di area arrival dan teridentifikasi

Material tercampur

Teruskan ke IQC Periksa kualitas material visual dan tools

Material kualitas rendah, tidak sesuai standar.

Input Surat Jalan Pastikan part no dan quantity diinput dg benar

Salah input

Pindahkan Material ke area OK. Incoming

Handling dan Packing system Material OK tercampur dengan NG

Incoming Part4

Penyimpanan Material Non JIT (Just in Time)

Activity Inspection Risk-Thinking

Pindahkan Material dari area incoming ke Warehouse

Handling, Packing system Material jatuh, packing terhambur, Hand jack rusak, area penuh.

Tempatkan material per part No.

Cek quantity dan area, perhatikan standar penumpukan

Quantity kurang atau lebih, area penuh

Perhatikan standar penyimpanan

Standar penumpukan Barang rusak, area penuh.

Cros check surat jalan dan Incoming by sistem

Quantity dan part number sama

Quantity tidak sama, part number surat jalan berbeda dengan actual.

Tulis stock card Kedatangan dan pengeluaran material pasti ditulis

Actual tidak sama dengan data

Warehouse Part5

Pengeluaran MaterialActivity Inspection Risk-Thinking

Terima Rencana Pengeluaran Material Harian

Lot No. yang dipilih full kit material

Tidak bisa siapkan, material tidak lengkap.

Sortir data pengeluaran material berdasarkan part no dan jumlah quantity-nya

Periksa jumlah pemakaian material per set produksi , lihat BOM (Bill of Material)

Material lebih atau kurang deware (dikeluarkan)

Siapkan material sesuai dengan part No dan Quantity

Periksa standar packing per part no.

Salah keluar material (part number salah kasih, atau belum Engineering Change

Pindahkan material ke area dewarehousing

Periksa Handling dang packing system

Material jatuh atau tercampur

Serah terima material ke Departemen produksi atau vendor

Cros check dokumen dan actual

Actual tidak sama dengan data

Buat laporan dewarehousing, tuliskan data lot yang lengkap dan material shortage

Pastikan part no per model produksi lengkap, rekap data material shortage.

Lot produksi tidak bisa jalan karena material tidak lengkap

Warehouse Part5

Material JIT (Just in Time)

Packing system:Rack, Trolly

Ukuran: LargePacking/Handling: Rack

Penerimaan Material

Activity Inspection Risk-Thinking

Periksa Standar Packing Periksa rack, troly yang digunakan

Rack/Troly tidak standar

Terima Surat Jalan Qty actual dengan dokumen

Qty Tidak sesuai dg surat jalan

Tempatkan di area arrival Handling system, kondisi roda baik

Roda rack/troly rusak, material tercampur.

Periksa rencana produksi Material datang D-1 produksi Total assy

Material datang belum diperlukan D-2

Teruskan ke IQC Periksa kualitas material visual dan tools

Material kualitas rendah, belum Enginering change

Input Surat Jalan Pastikan part no dan quantity diinput dg benar

Salah input

Pindahkan Material ke area OK. Incoming

Handling dan Packing system

Rack/Troly rusak, Material OK tercampur dengan NG

Material JIT Incoming Part6

Penyimpanan Material JIT (Just in Time)

Activity Inspection Risk-Thinking

Pindahkan Material dari area incoming ke Warehouse

Handling, Packing system Rack atauTroly tidak bisa tarik atau dorong roda rusak.

Tempatkan material per part No.

Cek quantity dan area, perhatikan standar area penyimpanan

Area penuh, part number yang datang belum tersedia.

Perhatikan standar penyimpanan

Standar penyimpanan rack atau troly.

Area tersedia tidak cukup atau area belum tersedia.

Cros check surat jalan dan Incoming by sistem

Quantity dan part number sama

Quantity tidak sama, belum ter-input dalam system.

Tulis stock card Kedatangan dan pengeluaran material pasti ditulis.

Actual tidak sama dengan data

Material JIT Warehouse Part7

Pengeluaran Material JIT

Activity Inspection Risk-Thinking

Terima Rencana Produksi Harian Total Assembly

Periksa Ful Kit material Tidak bisa siapkan, material belum datang dari Vendor

Pastikan urutan Lot Produksi Periksa qty dan lot produksi Shortage material

Pemindahan material ke area Incoming line produksi

Handling dan packing system Rack atau troly tidak bisa ditarik atau didorong

Tempatkan rack/troly di area produksi

Pastikan area penyimpanan di incoming line produksi tersedia

Area tidak tersedia, tercampur

Serah terima material ke Departemen produksi atau vendor

Cros check dokumen dan actual

Actual tidak sama dengan data

Buat laporan dewarehousing, tuliskan data lot yang lengkap dan material shortage

Pastikan part no per model produksi lengkap, rekap data material shortage.

Tidak ada laporan serah terima material JIT

Material JIT Warehouse Part7

Peralatan Handling8

M.RAIS RAHMAT RAZAK, IR, M.SiRoad 2, Bekasi Asri Residential Gardens Block B-9, RT01-RW029Pengasinan Village, Bekasi municipality (17115)Phone: +62(021) 081316142449e-mail : mraisrahmat@yahoo.com

SUMMARY OF QUALIFICATION•Experience 5 years,working with friends to manage their own business & Expert House of Representative (DPR RI) 2009 ~ 2014.•2 Years Experience, Total Control Management Injection Plastic Factory.•6 Years experience as, Purchasing and Materials Management Controller Production. (PT. LG Electronic Ind., PT. HIT Electronic Ind.)•6 Years experience as, Controller Overall Production Management.•2 Years Experience as, Management Consultant and Project Management Government.•1 year experience as, HR (Human Relations) in the context of Quality Improvement of Industrial Relations at PT. LG. Electronic. The result is, making the Collective Bargaining Agreement between the Company and Employees.•Know and understand the Material Control System with a base of IT (Information Technology / ERP System).•Understand and be able to run the system Production Control and Warehouse Management.•Experienced in implementing ISO standards system, Management Representative.•Experienced in system development, especially in the construction of new factory. (PT. Taekyung Technology)

Data Penulis9