1. Introduccin Un grfico de control es undiagrama especialmentepreparado donde se vananotando los valores sucesivos dela caracterstica de calidad que seest controlando. Los datos se registran durante elfuncionamiento del proceso defabricacin y a medida que seobtienen. Las graficas de control se utilizanen la industria como tcnica dediagnsticos para supervisar procesos deproduccin e identificarinestabilidad y circunstanciasanormales.

2. Objetivo General Todo grafico de control esta diseado para presentar los siguientes principios: Fcil de entendimiento de los datos Claridad Consistencia Medir variaciones de calidad 3. Objetivo Especfico Proceso de prevencin para evitar que el producto llegue sin defectos al cliente. Detectar y corregir variaciones de calidad 4. Lneas de EnsambleTorneado de piezas Maquinas EmpacadorasProcesosManufacturerosGraficas de Control Hotel: Hora de Salidade los huspedes ; #reclamos Empresas deHospital: Exactitud en laServiciosatencin; Entrega demedicamentosAmbulancia: Tiempo de respuesta 5. Definicin de los trminos El grfico de control tiene: Lnea Central que representa el promedio histrico dela caracterstica que se est controlando Lmites Superior e Inferior que calculado con datoshistricos presentan los rangos mximos y mnimos devariabilidad. 6. Definicin de Trminos Subgrupos Grupo de mediciones con algn criterio similar obtenidas de un proceso Se realizan agrupando los datos de manera que haya mxima variabilidad entre subgrupo y mnima variabilidad dentro de cada subgrupo Por ejemplo, si hay cuatro turnos de trabajo en un da, las mediciones de cada turno podran constituir un subgrupo. Media Sumatoria de todos los subgrupos divididos entre el numero de muestras Rango Valor mximo menos el valor mnimo 7. Eleccin de la variable La variable que se elija para los grficos de control X yR , tiene que ser una magnitud que pueda medirse yexpresarse con nmeros, tal como la dimensin, elgrado de dureza, resistencia a la traccin, peso, etc. 8. Eleccin del criterio de Formacinde subgrupos Los subgrupos deberan elegirse de forma que fueran lo ms homogneoposible, y que de uno a otro permitieran la mxima variacin. Un subgrupo debe estar formado por elementos que estn fabricados lo mscercanos posible en el tiempo. El siguiente subgrupo, por elementos fabricadosposteriormente tambin en un corto espacio de tiempo, y as sucesivamente; enespecial, cuando el principal objetivo de estos grficos es detectar los cambiosde la media del proceso. Con este esquema de formacin de subgrupos, a veces es aconsejable que elintervalo de toma de muestras vari un poco con respecto al tiempo estipuladoy que esta variacin no sea predecible por el operario. En cualquier caso , esmejor que el operario no pueda saber cules sern los elementos que integrarnla muestra que se va inspeccionar. El criterio ms racional es aquel que se basa en el orden en que se ha seguido laproduccin. 9. Eleccin de Tamao y frecuencia de losSubgrupos Shewhart sugiri que cuatro elementos era el tamao ideal de lossubgrupos Se debe seleccionar subgrupos que la variacin entre ellos sea mnima, es conveniente que estos subgrupos sean lo ms pequeos posible Cuanto mayor es el tamao de la muestra, mas estrechos son limites decontrol y ms fcil resulta detectar pequeas variaciones. Pero para estecaso se utilizan otros grficos utilizando la desviacin En el terreno estadistico, es conveniente que los limites de control seestablezcan en base, a, por lo menos 25 subgrupos. Adems, laexperiencia indica que cuando se inicia un grafico de control, losprimeros subgrupos pueden ser no representativos de lo que se midaposteriormente 10. Utilidad Los grficos x-R se utilizan cuando la caracterstica decalidad que se desea controlar es una variablecontinua. 11. 3. Grficos de Control por variablesGrficos x-RSe utilizan cuando la caracterstica de calidad que sedesea controlar es una variable continua.Se requieren N muestras ( Subgrupos) de tamao n. Ejemplo: fbrica que produce piezas cilndricas de madera. La caracterstica de calidad que se desea controlar es el dimetro. Hay dos maneras de obtener los subgrupos. Una de ellas es retirar varias piezas juntas a intervalos regulares, por ejemplo cada hora: 12. 7:00ProcesoMuestra de 6 Piezas 13. 8:00ProcesoMuestra de 6 Piezas 14. La otra forma es retirar piezas individuales a lolargo del intervalo detiempo correspondiente al subgrupo 15. Paso #1:Recoleccin de Datos Estos datos debern ser: Recientes de un proceso al cual se quiere controlar Estos pueden sertomados Diferentes horas del da Diferentes das Todos tienen que ser deun mismo producto. 16. Paso #2: Promedio Sumatoria de los datosde cada uno de lossubgrupos divididoentre el numero dedatos (n). Formula X X1 + X2 + X3 + Xn n La formula debe serutilizada para cada unode los subgrupos 17. Paso #3: Rango Valor mayor delsubgrupo menor elvalor menor. Formula R = x valor mayor x valormenor Determine el rangopara cada uno de lossubgrupos 18. Paso #4: Promedio Global Sumatoria de todos losvalores medios y sedivide entre el nmerode subgrupos (k). Formula X X1 + X2 + X3 ++ Xn k 19. Paso #5: Valor Medio del Rango Sumatoria del rango(R) de cada uno de lossubgrupos dividoentre el numero desubgrupos (k). Formula R R1 + R2 + R3 + . + Rn k 20. Paso #6: Limites de Control Para calcular los limites de control se utilizan los datosde la siguiente tabla 21. Limites de control 22. Grfica Xlos datos de X de la tabla se contruye la Utilizando grfica 23. Grfica R Utilizando los valores del rango (R) de la tabla de datosse construye la grfica de R 24. Un punto Fuera de los limites decontrol Un punto nico fuerade los limites decontrol casi siempre seproduce por una causaespecial. Una razn comn porla que un punto caefuera de un limites decontrol es un error enel calculo de X o R ; oerror de medicin 25. Cambio Repentino en el promedio del proceso Un numero inusual de puntosconsecutivos que caen a un lado dela lnea central casi siempre es unaindicacin de que el promedio delproceso se desplaz en formarepentina. Introduccin de nuevos de trabajadores, materiales o equipos Cambios de mtodos de inspeccin Una mayor o menor atencin en la inspeccin El proceso ha mejorado o desmejorado 26. Cambio Repentino en el promedio del proceso Se emplean tres reglas empricaspara detectar a tiempo los cambiosde los procesos: Si 8 puntos consecutivos caenen un lado de la lnea central Se divide la regin entre lalnea central y cada limite decontrol en tres partes iguales.Luego, Si (1) dos de trespuntos consecutivos caen en eltercio exterior entre la lneacentral y uno de los limites decontrol o (2) cuatro de cincopuntos consecutivos caendentro de la regin exterior dedos tercios, tambin se puedellegar a la conclusin de que elproceso esta fuera de control 27. Ciclos Los ciclos son patronescortos repetidos, quealternan crestas elevadas yvalles bajos. Las causas puede ser: Cambios peridicos en el ambiente Rotacin de operarios o la fatiga al final del turno Diferentes equipos de medicin utilizados Diferencias entre los turnos de la maana y noche Cambios de temperatura y humedad 28. Tendencias Una tendencia es el resultado de algunacausa que afecta en forma gradual lascaractersticas de calidad del productoy ocasiona que los puntos de lasgraficas de control se muevangradualmente hacia arriba o haciaabajo. Una tendencia definida se da: Deterioro o desgaste gradual de unequipo de produccin Desgaste de herramienta Acumulacin desperdicios Calentamiento de maquinas Cambios graduales condicionesambientales Mejora en las habilidades deloperario 29. Abrazando la lnea central El abrazo a la lnea centralocurre cuando casi todos lospuntos caen de la lnea decentro. Una causa comn del abrazo ala lnea central es que lamuestra incluya un elementotomado sistemticamente decada una de varias maquinas,operadores, ejes, etc. 30. Abrazando los limites de Control Este patrn aparececuando muchos puntos seencuentran cerca de loslimites de control con muypocos entre dichos limites Las causas pueden ser: Un patrn de mezcla puede resultar cuando en un proceso se utilizan dos lotes de material diferentes o cuando las partes se producen en distintas maquinas , pero la vigila el mismo grupo de inspeccin 31. Inestabilidad Se caracteriza por flutaciones errticas y poco naturales en ambos lados del cuadro durante un tiempo. A menudo, los puntos caen fuera de los limites de control superior e inferior sin un patrn consistente. Una causa frecuente de inestabilidad es el ajuste excesivo de una maquina