TUGAS AKHIR Implementasi Metode TBP (Toyota Business

i

TUGAS AKHIR

Implementasi Metode TBP (Toyota Business Practice)

Dalam Usaha Menurunkan Persentase Cacat MissMacth

Produk Camshaft Di PT XYZ

Diajukan guna melengkapi sebagian syarat

dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)

Disusun Oleh :

Nama : Pedro Subekti

NIM : 41615110066

Program Studi : Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MERCUBUANA

JAKARTA

2017

ii

LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini,


N.I.M : 41615110066

Jurusan : Teknik Industri

Fakultas : Teknik

Judul Skripsi : Implementasi Metode TBP (Toyota Business

Practice Dalam Usaha Menurunkan Persentase

Cacat MissMacth Produk Camshaft Di PT XYZ

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat

ini merupakan hasil kerya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di

kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan

terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan

sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas

Mercu Buana.

Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.

Penulis,

[ ]

iii

1 LEMBAR PENGESAHAN

Implementasi Metode TBP (Toyota Business Practice) Dalam Usaha

Menurunkan Persentase Cacat MissMacth Produk Camshaft Di PT XYZ

Disusun Oleh :


N.I.M : 41615110066

Jurusan : Teknik Industri

Pembimbing,

[ Herry Agung P.]

Mengetahui,

Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Studi

[ Dr. Ir. Zulfa Fitri Ikatrinasari, MT ]

iv

2 Sesungguhnya usaha kamu memang berbeda – beda

3 (QS 92 : 4)

4

5

6 Untuk Ibu, Ayah dan kakak – adikku …

v

7 ABSTRAK

PT. XYZ ialah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan

unit dan suku cadang mobil. Dalam usahanya untuk menjaga kualitas produk, PT.

XYZ sedang gencar melakukan kegiatan menurunkan persentase cacat produk

disetiap Divisinya. Salah satunya, ialah Divis Casting. Problem yang tengah

dihadapi oleh Divisi Casting ialah tingginya cacat missmacth produk camshaft.

Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab cacat missmacth produk

camshaft dengan menggunakan metode TBP (Toyota Business Practice) lalu

mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan problem cacat mismatch

camshaft berdasarkan metode TBP dan didukung dengan menggunakan alat

statistik, ditemukan 3 akar masalah, yakni waktu pemeriksaan bush flask tidak

tepat (3 bulan sekali), stock tidak siap, dan standard shot tidak terukur. Lalu

usulan yang diajukan ialah waktu pemeriksaan Bush Flask dilakukan mingguan

(8-10 unit/minggu), stock digudang 10 unit/bulan, dan standard shot pemakaian

Bush Flask 150.000±500. Aktiftas yang direncanakan, diimplementasikan untuk

menghilangkan problem dan dampak dari aktiftas tersebut ialah 100% efektif.

Metode TBP efektif terhadap problem pada kasus ini, lalu untuk pengembangan

berikutnya yang mengikuti kondisi produksi akan selalu bisa menggunakan

metode TBP yang merupakan rincian langkah dari siklus PDCA (Plan – Do –

Check – Action).

Kata Kunci : Metode TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA

vi

ABSTRACT

PT. XYZ is a manufacturing company engaged in the manufacture of units and

spare parts of cars. In its efforts to maintain product quality, PT. XYZ is being

intensified doing activities to reduce the percentage of product defects in each

Division. One of them, is the Casting Division. The problem faced by the Casting

Division is the high defect Missmacth camshaft products. This study aims to

identify the cause of the defect Missmacth camshaft products using TBP method

(Toyota Business Practice). Then proposed an improvement to eliminate the

problem of mismatch camshaft defects Based on the TBP method and supported

using statistical tools, found 3 roots problem, bush flask inspection time is not

right (3 months), stock is not ready, and the standard shot is not measurable.

Then the proposed proposal is the time of Bush's examination Flask is done

weekly (8-10 unit / week), stock in 10 unit / month, and standard shot Bush Bush

Flask 150,000 ± 500. Activity planned, implemented to eliminate the problems

and impacts of these activities is 100% effective. Method TBP is effective against

problems in this case, then for subsequent development Following the production

conditions will always be able to use the TBP method which is detailed steps from

the PDCA cycle (Plan - Do - Check - Action).

Keywords: Method of TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA

8

9

vii

10 KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrohim

Segala puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang

telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan

Tugas Akhir yang berjudul “Implementasi Metode TBP (Toyota Business

Practice) Dalam Usaha Menurunkan Persentase Cacat MissMacth Produk

Camshaft Di PT XYZ”.

Dalam menyelesaikan tugas sarjana ini penulis dibantu oleh beberapa

pihak secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu, penulis

mengucapkan rasa terima kasih kepada:

1. Orang Tua penulis yang selalu mendoakan dan memberikan dukungan

penuh

2. Bapak Herry Agung yang telah membimbing penulis sehingga dapat

menyelesaikan tugas sarjana

3. Bapak Muhammad Kholil dan Ibu Zulfa Fitri, selaku Kaprodi Teknik

Industri yang selalu memberikan motivasi dan target yang harus dicapai.

4. Seluruh dosen Program Studi Teknik Industri yang telah mendidik selama

tahap sarjana

5. Teman-teman Teknik Industri angkatan 27 yang telah membantu penulis

selama masa studi dan bermain di Kampus Universitas Mercu Buana

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan yang terdapat pada

Tugas Akhir ini. Penulis menerima dengan tulus seluruh masukan atau kritik

viii

mengenai Tugas Akhir ini. Diharapkan semoga Tugas Akhir ini dapat menjadi

salah satu sumber penambah wawasan bagi para pembaca kelak.

Jakarta, 29 Mei 2017

PEDRO SUBEKTI

ix

11 DAFTAR ISI

Halaman Sampul .................................................................................................... i

Halaman Pernyataan................................................................................................ ii

Halaman Pengesahan ............................................................................................. iii

Abstrak…………… ................................................................................................ v

Kata Pengantar ....................................................................................................... vi

Daftar Isi……………............................................................................................. ix

Daftar Tabel……… .............................................................................................. xii

Daftar Gambar ...................................................................................................... xiii

Daftar Grafik… .................................................................................................... xiv

BAB I PENDAHULAN ......................................... Error! Bookmark not defined.

1.1 Latar Belakang .............................................Error! Bookmark not defined.

1.2 Rumusan Masalah ........................................Error! Bookmark not defined.

1.3 Batasan Masalah ...........................................Error! Bookmark not defined.

1.4 Tujuan Penelitian ..........................................Error! Bookmark not defined.

1.5 Metode Penelitian .........................................Error! Bookmark not defined.

1.6 Sistematika Penulisan ..................................Error! Bookmark not defined.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................ Error! Bookmark not defined.

2.1 TBP (Toyota Business Practice) .................Error! Bookmark not defined.

2.2 Pengendalian Kualitas Statistik ..................Error! Bookmark not defined.

2.3 Cacat Produk MisMatch ..............................Error! Bookmark not defined.

2.4 Penelitian Terdahulu ....................................Error! Bookmark not defined.

BAB III METODE PENELITIAN......................... Error! Bookmark not defined.

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .....................Error! Bookmark not defined.

3.2 Tahapan Penelitian .......................................Error! Bookmark not defined.

x

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Error! Bookmark not

defined.

4.1 Pengumpulan Data .......................................Error! Bookmark not defined.

4.1.1. Pengenalan Produk Camshaft .................Error! Bookmark not defined.

4.1.2 Data Jumlah Produksi dan Produk Cacat Camshaft .. Error! Bookmark

not defined.

4.2 Pengolahan Data ...........................................Error! Bookmark not defined.

4.2.1 Klarifikasi Problem ...................................Error! Bookmark not defined.

4.2.1.1 Ultimate Goal (Tujuan Akhir) .......... Error! Bookmark not

defined.

4.2.1.2 Penyimpangan (kondisi saat ini terhadap kondisi ideal)

Error! Bookmark not defined.

4.2.2 Breakdown Problem .................................Error! Bookmark not defined.

4.2.2.1 Prioritas Masalah ................. Error! Bookmark not defined.

4.2.2.2 Point of Occurrence (Letak permasalahan) ................. Error!

Bookmark not defined.

4.2.2.3 Problem to tackle (Masalah yang diselesaikan) .......... Error!


BAB V ANALISA HASIL .................................... Error! Bookmark not defined.

5.1 Analisa Akar Masalah ..................................Error! Bookmark not defined.

5.1.1 Man ............................................ Error! Bookmark not defined.

5.1.2 Methode...................................... Error! Bookmark not defined.

5.1.3 Material ...................................... Error! Bookmark not defined.

5.1.4 Machine ...................................... Error! Bookmark not defined.

5.2 Membuat Rencana Penanggulangan ..........Error! Bookmark not defined.

5.3 Pelaksanaan Penanggulangan Masalah .....Error! Bookmark not defined.

5.4 Evaluasi Hasil dan Proses ...........................Error! Bookmark not defined.

5.4.1 Produktifitas .............................. Error! Bookmark not defined.

xi

5.4.2 Kualitas ..................................... Error! Bookmark not defined.

5.4.3 Biaya ......................................... Error! Bookmark not defined.

5.5 Standarisasi Proses yang Berhasil ..............Error! Bookmark not defined.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ............... Error! Bookmark not defined.

6.1 Kesimpulan ...................................................Error! Bookmark not defined.

6.2 Saran ...............................................................Error! Bookmark not defined.

DAFTAR PUSTAKA ............................................ Error! Bookmark not defined.

12

13

14

15

16

17

18

xii

19

20 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Penelitian terdahulu ........................ Error! Bookmark not defined.

Tabel 5.1 Rencana penanggulangan akar masalah ....... Error! Bookmark not

defined.

Tabel 5.2 Aktualisasi rencana penanggulangan akar masalah ................ Error!


xiii

21 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and

Dedication ....................................................... Error! Bookmark not defined.

Gambar 2.2 Contoh check sheet ..................... Error! Bookmark not defined.

Gambar 2.3 Contoh diagram sebar ................. Error! Bookmark not defined.

Gambar 2.4 Contoh diagram sebab-akibat ..... Error! Bookmark not defined.

Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto............... Error! Bookmark not defined.

Gambar 2.6 Contoh diagram alir .................... Error! Bookmark not defined.

Gambar 2.7 Contoh diagram histogram .......... Error! Bookmark not defined.

Gambar 2.8 Contoh peta kendali .................... Error! Bookmark not defined.

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian ............... Error! Bookmark not defined.

Gambar 4.1 Proses alir Molding Line ............. Error! Bookmark not defined.

Gambar 4.2 Data cetakan dengan Bush Flask NG dan OK . Error! Bookmark

not defined.

Gambar 4.3 Data korelasi hasil observasi terhadap prioritas masalah ... Error!


Gambar 5.1 Diagram pohon analisa akar masalah cacat Miss Match pendek

........................................................................ Error! Bookmark not defined.

_Toc483859591

_Toc483859654

xiv

22 DAFTAR GRAFIK

Grafik 1.1 Data tren cacat produk Camshaft bulanan tahun fiskal 2015-2016




Grafik 4.1 Grafik pareto cacat produk Camshaft ........................................... 31

Grafik 4.2 Penyimpangan Cacat Miss Macth saat ini terhadap target .... Error!


Grafik 4.3 Grafik data cacat Miss Match panjang dan pendek ............... Error!


Grafik 4.4 Grafik data cacat Miss Match pada setiap cavity camshaft ... Error!


Grafik 4.5 Data cacat Miss Match terhadap waktu kerja (lot dan Shift) . Error!


Grafik 4.6 Data cacat Miss Match terhadap Shift White dan Red ........... Error!


Grafik 5.1 Data tren bulanan cacat Miss Match pendek produ Camshaft


_Toc483859582

_Toc483859583

_Toc483859682

v

1 ABSTRAK

PT. XYZ ialah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan

unit dan suku cadang mobil. Dalam usahanya untuk menjaga kualitas produk, PT.

XYZ sedang gencar melakukan kegiatan menurunkan persentase cacat produk

disetiap Divisinya. Salah satunya, ialah Divis Casting. Problem yang tengah

dihadapi oleh Divisi Casting ialah tingginya cacat missmacth produk camshaft.

Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab cacat missmacth produk

camshaft dengan menggunakan metode TBP (Toyota Business Practice) lalu

mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan problem cacat mismatch

camshaft berdasarkan metode TBP dan didukung dengan menggunakan alat

statistik, ditemukan 3 akar masalah, yakni waktu pemeriksaan bush flask tidak

tepat (3 bulan sekali), stock tidak siap, dan standard shot tidak terukur. Lalu

usulan yang diajukan ialah waktu pemeriksaan Bush Flask dilakukan mingguan

(8-10 unit/minggu), stock digudang 10 unit/bulan, dan standard shot pemakaian

Bush Flask 150.000±500. Aktiftas yang direncanakan, diimplementasikan untuk

menghilangkan problem dan dampak dari aktiftas tersebut ialah 100% efektif.

Metode TBP efektif terhadap problem pada kasus ini, lalu untuk pengembangan

berikutnya yang mengikuti kondisi produksi akan selalu bisa menggunakan

metode TBP yang merupakan rincian langkah dari siklus PDCA (Plan – Do –

Check – Action).

Kata Kunci : Metode TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA

vi

ABSTRACT

PT. XYZ is a manufacturing company engaged in the manufacture of units and

spare parts of cars. In its efforts to maintain product quality, PT. XYZ is being

intensified doing activities to reduce the percentage of product defects in each

Division. One of them, is the Casting Division. The problem faced by the Casting

Division is the high defect Missmacth camshaft products. This study aims to

identify the cause of the defect Missmacth camshaft products using TBP method

(Toyota Business Practice). Then proposed an improvement to eliminate the

problem of mismatch camshaft defects Based on the TBP method and supported

using statistical tools, found 3 roots problem, bush flask inspection time is not

right (3 months), stock is not ready, and the standard shot is not measurable.

Then the proposed proposal is the time of Bush's examination Flask is done

weekly (8-10 unit / week), stock in 10 unit / month, and standard shot Bush Bush

Flask 150,000 ± 500. Activity planned, implemented to eliminate the problems

and impacts of these activities is 100% effective. Method TBP is effective against

problems in this case, then for subsequent development Following the production

conditions will always be able to use the TBP method which is detailed steps from

the PDCA cycle (Plan - Do - Check - Action).

Keywords: Method of TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA

2

3

1

1 BAB I

2 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Setiap Perusahaan tentunya memiliki mimpi untuk menguasai seluruh

pangsa pasar di wilayahn operasinya, dalam negeri maupun luar negeri.

Karenanya dapat memberikan profit yang tinggi juga kestabilan bisnis jangka

panjang yang baik.

Pada era global ini tentu untuk mencapai tujuan diatas tak semudah

membuat rencana jangka panjang, karena akan semakin banyak pesaing yang akan

bermunculan, baik pesaing domestik maupun manca negara. Begitu pun dengan

PT. XYZ yang juga sedang berusaha mempertahankan dan meluaskan pangsa

pasar produknya, dengan cara melakukan continuos improvement dalam segala

hal agar dapat bertahan juga menghasilkan produk bermutu tinggi yang disukai

oleh masyarakat luas.

PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak

dibidang pembuatan mobil yang memiliki mother plant di Jepang, beberapa

produk yang dibuatnya ialah Toyota Kijang Inova, Toyota Fortuner, Toyota Yaris,

dan Toyota Vios. Mutu dari produk yang dipasarkan merupakan hal yang paling

utama, dalam perusahaan memasarkan produk. Dengan mutu yang tinggi tentu

dapat memberikan kepuasan bagi para pelanggan, customer first adalah slogan di

2

PT. XYZ untuk selalu menempatkan konsumen adalah raja atau yang di nomor

satukan.

Salah satu cara yang dilakukan untuk menghasilkan produk bermutu tinggi

di PT. XYZ, ialah menurunkan persentase produk cacat pada setiap Divisi dalam

Plant yang beroperasi pada ranah produksi. PT. XYZ memiliki 5 plant di sekitar

Jakarta dan Karawang, yang didalamnya terdapat Divisi – Divisi yang memiliki

perannya masing – masing dalam proses pembuatan mobil. Seperti Divisi Casting

yang berperan dalam pembuatan Block Enginee dan Camshaft, yang berfungsi

sebagai komponen penggerak enginee mobil.

Pada bulan maret hingga mei 2016 persentase cacat pada produk camshaft

lebih tinggi dibandingkan dengan Block Enginee, produk Camshaft jenis cacat

Miss Match-lah yang tertinggi dan menjadi pareto. Seperti diilustrasikan dibawah

berikut :


Investigasi sebelumnya telah dilakukan, namun hanya bisa menghilangkan

cacat Miss Match pada saat itu, seperti pada ilustrasi dibawah berikut :

3


Tingginya cacat Miss Match Camshaft telah terjadi pada tahun fiskal

sebeumnya 2014-2015, kemudian turun namun pada tahun fiskal 2015-2016

terulang kembali. Perusahaan belum mendapatkan penanggulangan yang dapat

mencegah dan memastikan tak akan ada lagi cacat produk MissMatch. Cacat

produk yang terjadi akan merugikan Divisi Casting kuhusunya dan PT. XYZ pada

umumnya dari segi biaya maupun kepercayaan pelanggan. Oleh karenanya,

diperlukan suatu aktifitas penanggulangan hingga tuntas yang dapat mencegah

dan memastikan tak akan ada lagi cacat produk Miss Match. Dengan

menggunakan metode TBP (Toyota Business Practicess)

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan identifikasi masalah yang telah dipaparkan diatas, maka

penulis dalam penelitian ini akan membahas

1. Bagaimana TBP dapat digunakan sebagai metode penyelesaian masalah cacat

missmacth produk camshaft

4

2. Bagaimana perbaikan dilakukan agar persentase cacat missmatch menurun

dan hilang, juga tidak terjadi kembali.

1.3 Batasan Masalah

Agar pembahasan tidak meluas, maka peneliti melakukan pembatasan

masalah pada penelitian ini yang meliputi :

a. Area kerja yang tercakup adalah Divisi Casting, Dept. Engineering, Dept.

Produksi, Dept. Maintenance perusahaan PT. YXZ.

b. Penelitian dilakukan terhadap cacat mismatch produk Camshaft.

c. Data – data yang digunakan ialah data produksi pada bulan September 2015

hingga September 2016.

1.4 Tujuan Penelitian

Berdasarkan penjelasan yang diatas, maka tujuan dari penelitian ini ialah :

1. Mengidentifikasi penyebab cacat missmatch produk camshaft dengan

menggunakan metode TBP

2. Mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan penyebab cacat

missmatch produk camshaft lalu mengevaluasi implementasi usulan

perbaikan.

1.5 Metode Penelitian

Pada penelitian ini, pengambilan sumber dan data adalah sebagai berikut :

1. Studi literature dari berbagai jurnal, serta penelitian sebelumnya di pabrik

casting PT. XYZ.

5

2. Observasi lapangan langsung, terkait dengan aktual data cacat yang terjadi.

1.6 Sistematika Penulisan

Agar penulisan lebih sistematis, maka penyajian penulisan skripsi ini

penulis bagi menjadi 6 bab, dan pada setiap babnya akan dibagi menjadi

beberapa sub bab. Berikut sistematika penulisannya :

BAB I PENDAHULUAN

Pendahuluan yang berisi latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah,

tujuan penelitian, metode penelitian, dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Lndasan teori yang menjadi dasar perancangan penelitian dan dasar analisis yang

dilakukan terhadap hasil percobaan.

BAB III METODE PENELITIAN

Metode penelitian berisi tahapan penelitian yang digunakan

BAB IV PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA

Pengumpulan dan pengolahan data yang berkaitan dengan kasus yang diangkat

BAB V ANALISA HASIL

Analisa hasil atas penelitian

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan penelitian dan saran-saran untuk menyempurnakan penelitian.

6

1 BAB II

2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 TBP (Toyota Business Practice)

Toyota memiliki suatu budaya yang berlaku di seluruh perusahaan Toyota

di seluruh dunia yang disebut Toyota way. Sehingga Toyota way dapat dikatakan

sebagai media pemersatu seluruh tim toyota dengan berbagai budaya diseluruh

dunia. Toyota way menyampaikan nilai dan tindakan yang berlaku kepada seluruh

tim Toyota dalam melaksanakan pekerjaannya. Pemahaman Toyota way dapat

diperoleh dengan membaca buku “Toyota Way 2001” dan menerapkannya dalam

melakukan pekerjaan di perusahaan Toyota. Oleh kerena itu, dikembangkan

Toyota Business Practices (TBP) sebagai sarana untuk menerapkan Toyota Way

secara jelas dalam pekerjaan sehari-hari. Inti dari konsepTBP adalah model

pemecahan problem TBP Drive and Dedication sebagai pedoman motivasi

(Toyota Institute, 2005). Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana

seluruh tim Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman

Toyota. Dua konsep inti dari Toyota Way adalah Kaizen / Continuous

Improvement (perbaikan yang terus-menerus) dan Respect for People (hormat

kepada sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah

merasa puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan

praktis.

7

Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim Toyota harus

melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota. Dua konsep inti dari

Toyota Wayadalah Kaizen / Continuous Improvement (perbaikan yang terus-

menerus) dan Respect for People (hormat kepada sesama). Maksud dari

continuous improvement adalah tidak pernah merasa puas dengan kondisi saat ini

dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis.

Sedangkan respect for people merupakan tindakan melakukan yang terbaik untuk

Toyota dengan membawa keberhasilan perusahaan melalui pengmbangan skill

karyawan (Liker, 2008).

Hubungan antara Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and

Dedication dapat dilihat pada Gambar 2.1

Gambar 2.1 Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and Dedication

8

Drive and Dedication merupakan panduan motivasi yang diperlukan saat

melakukan pemecahan masalah (Toyota Institute, 2005), antara lain :

1. Customer First

Selalu berfikr dan bertindak untuk kepentingan customer dan tempatkan

kepentingannya diatas kepentingan yang lainnya.

2. Selalu konfirmasikan tujuan dari pekerjaan

Selalu membiasakan melakukan konfirmasi kepada diri sendiri tentang tujuan

yang sebenarnya dari pekerjaan kita. Jangan menyinpang dari tujuan dan

sasaran utam ketika terfokus pada tugas tertentu.

3. Rasa memiliki dan tanggung jawab

Menyadari bahwa kita harus bertanggung jawab aas pekerjaan yang kita

lakukan.

4. Visualisasi (Mieruka)

Visualisasikan dan sharing probelm semua pihak terkait agar mudah

dimengerti. Selain itu viusalisasikan juga hal-hal yang perlu seperti data,

rencan, kondisi, opini dan sebagainya.

5. Memutuskan berdasarkan fakta di tempat kerja

Menghilangkan prasangka dan praduga, melihat objek apa adanya. Tidak

mencampuradukkan fakta dan prasangka.

6. Berfikir dan bertindak secara presistent

Berfikir mendalam dan komitmen terhadap penyelesaian tugas dengan

keyakinan tinggi dan pantang menyerah.

7. Bertindak cepat dan tepat waktu

9

Cepat tanggap terhadap kebutuhan customer. Jika perlu dilakukan tindakan

sementara terlebih dahulu hingga penyelesaiannya ditemukan.

8. Mengikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen

Mengikuti setiap proses sesuai urutan yang ditetapkan.

9. Komunikasi secara menyeluruh

Komunikasi dengan tulus dan menyeluruh dengan semua stakeholder hingga

mereka benar-benar memahami.

10. Melibatkan semua stakeholder

Melibatkan tim dan pihak terkait untuk menambah pengetahuan dan

kebijakan serta memaksimalkan efisiensi dan hasil dari suatu grup.

Toyota Business Practices merupakan pola sistematis proses kerja yang

mengintegrasikan kebijaksanaan dari semua anggota Toyota dalam mengejar

pertumbuhan secara terus-menerus dan mengejar kepuasan. Oleh karena itu,

penyelesaian permasalahan dalam Toyota dilakukan secara sistematis, agar pada

akhirnya setiap hasil dari suatu proses dapat diikuti dan dicontoh.Untuk menjadi

suatu perusahaan yang menarik bagi masyarakat, Toyota selalu melanjutkan

perkembangannya dengan menerapkan TBPuntuk memecahkan suatu masalah.

TBP terdiri dari 8 tahap yang dikelompokkan kedalam 4 tahap (PDCA), yaitu :

Plan (klarifikasi problem, breakdown problem, tentukan target, analisa root

cause, membuat rencana countermeasure), Do (pelaksanaan countermeasure),

Check (evaluasi hasil dan proses), serta Action (standardisasi proses yang

berhasil).

10

1. Klarifikasi Problem

Tujuan dari klarifikasi problem adalah membuat permasalahan – permasalahan

menjadi jelas. Permasalahan digambarkan dalam bentuk sebuah celah (gap) antara

situasi saat ini dengan situasi ideal (keadaan yang diterapkan). Celah tersebut

diperoleh dengan membandingkan Current situation (situasi saat ini) dan ideal

situation (situasi seharusnya) yang merupakan tujuan akhir. Dalam klarifikasi

problem dibagi menjadi 3 proses, yaitu :

a. Mengklarifikasi ultimate goal (tujuan akhir) dari tanggung jawab dan

pekerjaan.

b. Mengklarifikasi Current situation dan ideal situation dari pekerjaan yang

dilakukan.

c. Memvisualisasikan gap.

2. Breakdown Problem

Problem antara situasi seharusnya dan situasi saat ini, biasanya besar dan samar

karena tersusun dari problem – problem kecil. Sehingga sangat sulit untuk

menemukan akar permasalahannya maupun pemecahannya. Diharapkan dengan

melakukan breakdown problem akan ditemukan akar permasalahannya secara

efektif dan efisien. Setelah melakukan breakdown problem, memilih problem

berdasarkan prioritas, kemudian melihat proses untuk menemukan point of

ocurence (letak permasalahan) melalui genba genchi genbutsu (pada tempatnya,

pergi ketempat kejadian, melihat langsung pada faktanya) dengan mengumpulkan

fakta-fakta secara kualitatif dan kuantitatif. Problem yang diperoleh pada point of

occurencedisebut problem to tackle.

11

3. Tentukan Target

Penggunaan Specific, Measurable, Achievable, Reasonable, Time base (SMART)

bertujuan untuk membantu penentuan target. Ada beberapa acuan yang scara

umum digunakan sebagai dasar penentuan target, yaitu :

a. Target yang ditetapkan perusahaan

b. Target customer

c. Kondisi terbaik yang pernah dicapai

d. Hasil dari analisa

e. Kesepakatan bersama tanpa didukung data akurat

4. Analisa Root Cause

Dari masalah-masalah yang lebih kecil pada tahap 2, dilakukan analisa root cause.

Untuk menemukan root cause diperlukan investigasi secara terus-menerus dengan

melakukan genba genchi genbutsu (istilah yang dipakai toyota untuk melakukan

invertigasi).Genba berarti turun ke lapangan, sedangkan Genchi Genbutsu berarti

pergi dan lihat.Jadi, Genba Genchi Genbutsuberati turun ke lapangan untuk

melihat keadaan secara langsung, kemudian menuliskan dalam catatan dan

menginvetigasi dengan cara menanyakan langsung pada orang-orang yang

mengerti lapangan tersebut. Analisa root cause dilakukan pada semua aspek

(4M1E : Man, Method, Machine, Material, and Environment).

12

5. Membuat Rencana Countermeasure

Untuk mempermudah dalam membuat rencana penanggulangan digunakan analisa

5W 1H sebagai berikut :

- WHAT = Solusi penanggulangan

- WHY = Sasaran/Target

- WHERE = Tempat

- WHEN = Kapan waktunya

- WHO = Penanggung Jawab

- HOW = Detail aktivitas

6. Pelaksanaan Countermeasure

Countermeasure (penanggulangan) dilaksanakan sesuai rencana yang telah dibuat

pada langkah 5 (membuat rencana countermeasure). Perlu dilakukan koordinasi

dengan pihak-pihak yang terkait dengan masalah ini. Setelah itu dilakukan

evaluasi terhadap hasil tiap sub-aktivitas. Untuk

mempermudah dalam visualisasi pelaksanaan countermeasure digunakan alat

bantu berupa: Check sheet, Grafik, Pareto diagram, Control Chart, atau

Histogram.

7. Evaluasi hasil dan proses

Dalam langkah ini dilihat hasil total yang telah dicapai. Selain itu dilihat juga

dampak yang ditimbulkan dari aktivitas dalam penyelesaian masalah ini terhadap

faktor-faktor lainnya. Aktivitas yang dilakukan pada saat mengevaluasi hasil dan

proses antara lain :

13

a. Periksa hasil dengan menggunakan tolok ukur yang sama (tool, satuan, periode

waktu).

b. Evaluasi pula efek samping yang tidak diharapkan baik dalam bentuk quality,

cost, delivery, safety, dan lain-lain).

c. Buat ringkasan tentang keuntungan yang diperoleh dari hasil improvement.

d. Bila hasil penanggulangan kurang memuaskan, periksa kembali rencana

kerjanya.

8. Standardisasi proses yang berhasil

Bila dari hasil evaluasi diperoleh bahwa rencana tercapai maka dibuat

standardisasi dari sistem tersebut. Bila dari hasil evaluasi ternyata ada

penyimpangan, maka dibuat tindakan koreksi dari pemecahan masalah ini. Dalam

melakukan standardisasi terdapat tiga proses yang perlu dilakukan, yaitu

menetapkan keberhasilan sebagai standar yang baru

(standardisasi),sharingyokoten(keberhasilan), dan memulai keizen (perbaikan)

selanjutnya. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan saat membuat standar,

yaitu :

a. Pengamatan standar perlu dilakukan secara teratur.

b. Perlu adanya legalisasi sampai kepala departemen apabila standar

tersebut sudah dapat diterapkan.

d. 5 W 1 H (Why, What, Who, When, Where, dan How) harus jelas.

14

2.2 Pengendalian Kualitas Statistik

Pengendalian kualitas secara statistik dilakukan dengan menggunakan

kombinasi alat bantu statistik yang terdapat pada Statistical Quality Control.

2.2.1. Manfaat Pengendalian Kualitas Statistik

Menurut Sofyan Assauri, manfaat atau keuntungan melakukan

pengendalian kualitas secara statistic adalah “

1. Pengawasan (control), dimana penyelidikan yang diperlukan untuk dapat

menetapkan statistical control mengharuskan bahwa syarat–syarat kualitas

pada situasi itu dan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail.

2. Pengerjaan kembali produk yang telah dirakit (scrap re-work). Dengan

dijalankannya pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan–

penyimpangan dalam proses. Sebelum terjadinya hal-hal yang serius dan

akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses (process

capability) dengan spesifikasi, sehingga banyaknya barang yang perlu di

buang dapat dikurangi. Dalam perusahaan sekarang ini, biaya–biaya bahan

sering kali mencapai tiga sampai empat kali biaya buruh, sehingga dengan

perbaikan yang telah dilakukan dalam hal biaya buruh, sehingga dengan

perbaikan yang telah dilakukan dalam hal pemanfaatan bahan dapat

memberikan penghematan terhadap biaya operasi.

Biaya-biaya pemeriksaan, karena Statistical Quality Control dilakukan dengan

jalan mengambil sampel–sampel dan mempergunakan sampling techniques,

maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu untuk diperiksa.

Akibatnya maka hal ini dapat menurunkan biaya pemeriksaan.

15

2.2.2. Alat Bantu dalam Pengendalian Kualitas Statistik

Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan Statiscal

Process Control dan Statistical Quality Control, mempunyai tujuh alat statistik

utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas

sebagaimana disebutkan oleh Heizer dan Render, antara lain yaitu, check sheet,

histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram,

dan diagram proses.

2.2.2.1 Lembar pemeriksaan (check sheet )

Check sheet atau lembar pemeriksaan adalah salah satu alat pengumpul

dan penganalisi data yang disajikan dalam tabel berupa data jumlah barang yang

diproduksi dan jenis ketidaksesuaian jumlah yang dihasilkan. Tujuan penggunaan

check sheet adalah untuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisa

data serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis

atau penyebab dab mengambil keputusan untuk mengambil keputusan melakukan

perbaikan atau tidak. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan

analisa masalah kualitas dan produksi.

16

Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 4

Gambar 2.2 Contoh check sheet

Manfaat check sheet adalah sebagai berikut :

1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui suatu

masalah terjadi.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.

3. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk dikumpulkan.

4. Memisahkan antara opini dan fakta.

2.2.2.2. Diagram Sebar

Scatter diagram atau peta korelasi adalah grafik yang mengajikan

hubungan antara dua variable tersebut kuat atau tidak yaitu antara factor proses

17

yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar

merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana

kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua

variabel yang ditunjukkan dalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat

dan faKtor yang memperngaruhinya.

Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th

edition, 2008

Gambar 2.3 Contoh diagram sebar

2.2.2.3. Diagram Sebab – Akibat

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan dan berguna untuk

memperlihatkan faktor- faktor utama yang berpengaruh dan mempunyai akibat

pada masalah yang kita pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor

yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor

utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang

ikan tersebut.

Faktor utama pada diagram ini dapar dikelompokkan menjadi :

1) Material / Bahan baku.

18

2) Machine / mesin

3) Man/ manusia

4) Method/ metode

5) Environment / lingkungan


edition, 2008

Gambar 2.4 Contoh diagram sebab-akibat

Adapun kegunaan dari diagram sebab – akibat adalah

1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah

2) Menganalisa kondisi sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki

peningkatan kualitas

3) Membantu mengeluarkan ide – ide untuk solusi suatu masalah

4) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut

5) Mengurangi kondisi–kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian

produk dengan keluhan konsumen

19

6) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang

akan dilaksanakan

7) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga

kerja

8) Merencanakan tindakan perbaikan.

2.2.2.4. Diagram Pareto

Analisis pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi

ditunjukkan oleh grafik batang pertama tertinggi serta ditempatkan pada sisi

paling kiri dan seterusnya hingga sampai masalah yang paling sedikit, ditunjukkan

oleh grafik batang terakhir yang terendah ditempatkan disisi paling kanan.

Pada dasarnya diagram pareto digunakan sebagai alat interpretasi untuk

menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau

penyebab-penyebab dari masalah yang ada. Langkah- langkah yang digunakan

untuk melaksanakan analisis tersebut adalah :

1. Identifikasi tipe-tipe kerusakan.

2. Tentukan frekuensi untuk berbagai kategori.

3. Daftar kerusakan menurut frekuensinya secara menurun.

4. Teliti presentase frekuensi untuk setiap kategori dan frekuensi

kumulatifnya diranking.

5. Buatlah skala untuk diagram pareto, skala pada sisi kiri menunjukkan

frekuensi kejadian yang sebenarnya di dalam sampel, skala disisi

kanan berlaku untuk persentase frekuensi kumulatif.

20

Manfaat dari diagram pareto adalah sebagai berikut :

1. Menunjukkan masalah utama.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan

terhadap keseluruhan

3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada

daerah yang terbatas

4. Menunjukkan masing-masing persoalan sebelum dan setelah

perbaikan.


edition, 2008

Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto

2.2.2.5 Diagram Alir

Diagram alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan

menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan, Diagram ini cukup

sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami

sebuah proses atau menjelaskan langkah–langkah sebuah proses. Tujuan

penggunaan diagram ini :

21

1. Mengumpulkan data dan mengimplementasikan data yang juga

merupakan ringkasan visual dari data itu sehingga memudahkan dalam

memahaminya.

2. Menunjukkan output dari suatu proses.

3. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu.

4. Membandingkan data periode yang satu dengan periode lainnya, dan

memeriksa perubahan yang terjadi.


edition, 2008

Gambar 2.6 Contoh diagram alir

2.2.2.6. Histogram

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi

dalam suatu proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari

data yang diatur berdasarkan ukurannya. Histogram menunjukkan karakteristik

dari data yang dibagi menjadi kelas–kelas. Histogram berbentuk normal atau

22

berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat

pada nilai rata–ratanya. Manfaat histogram adalah sebagai berikut :

1. Memberikan gambaran populasi

2. Memperlihatkan variabel dalam susunan data

3. Mengembangkan pengelompokkan yang logis

4. Pola – pola variasi mengungkapkan fakta produk tentang proses.


edition, 2008

Gambar 2.7 Contoh diagram histogram

2.2.2.7. Peta Kendali

Peta kendali adalah suatu alat yabg secara grafis digunakan untuk

memonitor dan mengevaluasi suatu aktivitas proses berada dalam pengendalian

kualitas. Manfaat peta kendali adalah sebagai berikut :

23

1. Memberikan informasi apakah suatu prosses produksi masih berada di

dalam batas – batas kendali kualitas atau tidak terkendali.

2. Memantau proses produksi secara terus menerus agar tetap stabil.

3. Menentukan kemampuan proses (capability proses)

4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan

pelaksanaan proses produksi

5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualiaas produk

sebelum dipasarkan.


edition, 2008

Gambar 2.8 Contoh peta kendali

2.3 Cacat Produk MisMatch

Cacat produk MissMatch ialah salah satu cacat yang terjadi pada produk atau

benda kerja coran. Yang diakibatkan oleh terjadinya pergesaran antara cetakan

atas dan bawah,sehingga profil benda kerja bagian atas dan bawah tidak

seimbang.

24

2.4 Penelitian Terdahulu

Tabel 2.1 Penelitian terdahulu

NO JUDUL PENELITIAN PENELITI TEKNIK

ANALISIS HASIL PENELITIAN

1

PDCA - Analysis for

Quality and Productivity

Improvement in

BISE Plant of Apollo

Tyres Limited Company

Vivek A.

Deshpande

(2013)

PDCA

analysis

1. Alat pencekam jarum yang

tidak semestinya ialah

penyebab tingginya jumlah

cacat.

2. Desain baru alat pencekam

jarum yang mampu

menurunkan

jumlah cacat.

3. Cost reduction

Rs3.006.020/tahun (rupee)

2

Elimination of Incorrect

Level(GAP) between RR

Gate and RR Body,

based on Deming Cycle

and Statistic Tools -

Case Study

S. Alonso

Castillo

J. del C. Peralta

Abarca

M.A. Cruz

Chavez

N.H. Cruz-

Martinez

M.G. Martinez

Rangel

(2013)

Deming

Cycle

(PDCA)

Statistic

Tools

1. Disebabkan oleh skill member

yang tidak bisa mengikuti std.

metode

2. Dibuatkan std. baru untuk

member tertentu

3. Untuk pekerjaan selanjutnya

bisa menggunakan metode ini

ditambah dengan beberapa alat

lean manufacturing

3

Customer Feedback-

based Product

Improvement:

A Case Study

Mukesh Bulsara

Hemant Thakkar

(2015)

Deming

Cycle

(PDCA)

Statistic

Tools

1. Ditemukan penyebab problem

ialah shaft rotor bengkok

karena kedalaman proses

machining 1 mm

2. Ditentukan kedalaman proses

machining max 0,2 mm. Maka

shaft rotor tidak bengkok dan

problem noise turun drastis.

3. Telah diobservasi bahwa

keluhan pelanggan ialah

potensi dalam pengembangan

produk. Maka harus perlakukan

secara positif

25

NO JUDUL PENELITIAN PENELITI TEKNIK

ANALISIS HASIL PENELITIAN

4

What's So Hard About

Engaging People in

Improving

Their Workplace ?

Miller, Jon

(2014)

Deming

Cycle

(PDCA)

Beberapa ide dari member yang

terlibat dalam pengembangan

tempat kerja :

1. Hapus Slogan

2. Hilangkan kuota

3. Hapus halngan antara

department - department

4. Berhenti gunakan inspeksi

untuk menjamin kualitas

5. Hapus ketakutan ditempat kerja

5

The Role of Quality

Control

Circles in Sustained

Improvement

of Medical Quality

Lin-run Wang

Yang Wang

Yan Lou

Ying Li

Xing-gou Zhang

(2013)

Quality

Control

Circle (QCC)

Deming

Cycle

(PDCA)

Meningkatkan :

1. Pencapaian yang terukur :

penurunan kesalahan internal,

penurunan biaya,

pengembangan kualitas kerja,

pengembangan derajat

kepuasan

pelanggan, dll.

2. Pencapaian yang tak terukur :

rasa tanggung jawab,

komunikasi & koordinasi,

percaya diri, inisiatif, dll.

6

A Practical Guide to

Applying

Lean Tools and

Management

Principles to Health

Care

Improvement Project

Ross W. Simon,

BA

Elena G.

Canacar, RN,

CNOR

(2012)

Deming

Cycle

(PDCA)

Fishbone

diagram

(Statistic

Tools)

Banyak pengembangan proses

yang dihasilkan dan berdampak

positif.

Pelajaran berharga, seperti :

pengembangan ilmu pada setiap

orang yang berkontribusi, juga

hubungan diantara karyawan dan

meneger yang menjadi lebih baik.

26

1 BAB III

2 METODE PENELITIAN

Metode penelitian dilakukan sesuai dengan flowchart dibawah ini :

MULAI

Identifikasi Masalah : 1. Adanya kenaikan rejek Missmacth Camshaft

2. Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian :

1. Mengidentifikasi penyebab rejek missmatch produk camshaft dengan menggunakan metode TBP

2. Menentukan prioritas penyebab utama rejek missmatch produk camshaft3. Mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan penyebab rejek missmatch produk

camshaft

4. Menghitung level persentase rejek missmacth produk camshaft setelah mengimplementasikan usulan perbaikan

Studi Pustaka Studi Lapangan

Pengumpulan Data : Data jumlah sampel, alur uji standar, penentuan masalah

Pengolahan Data :

1. Pengambilan data rejek Missmatch Camshaft2. Penentuan penyebab - penyebab kenaikan rejek

3. Penentuan akar masalah penyebab kenaikan rejek

Analisa : Menggunakan metode TBP (Toyota Business Practice)

Perencanaan Pengendalian :

1. Mendokumentasikan hasil perbaikan dan standar pencapaian 2. Sosialisasi hasil dan standarisasi baru

Kesimpulan dan Saran

SELESAI

27

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

1. Tempat Penelitian

Penelitian dialakukan di PT. XYZ yang bergerak di bidang industry

manufaktur yang berlokasi Sunter.

2. Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan pada Perusahaan tersebut dilaksanakan pada bulan

Juli – Oktober 2016

3.2 Tahapan Penelitian

Guna mendapatkan hasil penelitian yang baik dan akurat, maka suatu

penelitian harus direncanakan dengan baik sehingga proses yang dihasilkan

menghasilkan produk yang baik.

3.2.1 Identifikasi Masalah

Setelah melakukan observasi awal, hal selanjutnya yang harus dilakukan

adalah dengan melakukan identifikasi masalah. Dalam identifikasi masalah,

langkah pertama yang harus dilakukan adalah merumuskan masalah yang ada.

Rumusan masalah menjadi sangt penting karena akan membantu dalam

mengarahkan langkah-langkah penelitian selanjutnya.

28

Setelah merumuskan masalah, hal lain yang perlu ditentukan adalah tujuan,

batasan dan asumsi dalam penelitian dengan tujuan agar dapat menjalankan

metode dengan benar.

3.2.2 Studi Pustaka

Setelah mendapatkan identifikasi masalah yang jelas dan rinci, langkah

selanjutnya adalah melakukan studi literature. Studi pustaka penting untuk

dilakukan untuk menganalisis data.

3.2.3 Pengolahan Data dan Analisis

Pengolahan data dilakukan dengan mengambil data di setiap proses dan

setiap elemen kerja. Setelah memiliki kecukupan data adalah penentuan jumlah

operator yang diperlukan dan saran mengenai model line balancing yang efisien

untuk digunakan.

3.2.4 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dibuat untuk mengetahui apakah analisis dan perbaikan dapat

menjawab rumusan masalah yang ada. Saran ditujukan untuk penelitian yang

lebih lanjut dengan tujuan agar perusahaan bisa mendapatkan keuntungan lebih

lagi.

29

1 BAB IV

2 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data klarifikasi problem yang dilakukan untuk dianalisa sehingga

mendapatkan aktifitas penanggulangan yang optimal dan kesimpulan penelitian.

4.1 Pengumpulan Data

Pada pengumpulan data dan pengambilan data dilakukan secara tidak

langsung berdasarkan hostori data kualitas dari bulan januari 2014 – desember

2016. Penelitian ini dlakukan pada produk camshaft.

4.1.1. Pengenalan Produk Camshaft

Produk camshaft merupakan salah satu produk dari Divisi Casting,

peranannya pada mobil ialah membuka dan menutup valve enginee sehingga

mobil dapat berjalan. Berikut gambar produk camshaft

Gambar 4.1 Produk camshaft

30

4.1.2 Data Jumlah Produksi dan Produk Cacat Camshaft

Data yang dikumpulkan ialah data jumlah produksi dan cacat produk

dalam satuan unit setiap bulannya.

Tabel 4.1 Data Jumlah Produksi dan Jumlah cacat produk camshaft 2015-2016

Sept. Okt. Nop. Des. Jan. Feb. Mar. Apr. Mei Jun. Jul. Agus. Sept. Okt. Nop. Des.

Gas Hole 2 9 5 2 11 2 2 3 7 0 0 0 1 0 2 4

Gomi 640 973 514 490 1782 1015 585 558 1417 873 468 501 537 434 251 167

Yuzakai 52 117 144 110 117 95 58 94 352 45 5 40 72 56 80 26

Dakon 18 54 40 36 25 52 59 48 68 84 22 35 28 33 27 63

Kataochi 56 40 31 18 28 14 40 48 29 62 19 32 17 28 15 11

Guichi 2 2 17 54 0 0 363 1054 1505 371 22 95 288 311 6 1

Dross 0 0 0 0 40 21 8 9 2 1 0 0 11 0 15 2

Gomi Drag P.L. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Jumlah Produksi 20544 38152 33952 31192 44528 40920 38896 37400 39024 41298 26040 36968 35952 36920 25726 31648

Gas Hole 0.01% 0.04% 0.02% 0.01% 0.05% 0.01% 0.01% 0.01% 0.03% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.01% 0.02%

Sand Inclusion 3.12% 4.74% 2.50% 2.39% 8.67% 4.94% 2.85% 2.72% 6.90% 4.25% 2.28% 2.44% 2.61% 2.11% 1.22% 0.81%

Coldshut 0.25% 0.57% 0.70% 0.54% 0.57% 0.46% 0.28% 0.46% 1.71% 0.22% 0.02% 0.19% 0.35% 0.27% 0.39% 0.13%

Den 0.09% 0.26% 0.19% 0.18% 0.12% 0.25% 0.29% 0.23% 0.33% 0.41% 0.11% 0.17% 0.14% 0.16% 0.13% 0.31%

Sand Drop 0.27% 0.19% 0.15% 0.09% 0.14% 0.07% 0.19% 0.23% 0.14% 0.30% 0.09% 0.16% 0.08% 0.14% 0.07% 0.05%

Miss Match 0.01% 0.01% 0.08% 0.26% 0.00% 0.00% 1.77% 5.13% 7.33% 1.81% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%

Dross 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.19% 0.10% 0.04% 0.04% 0.01% 0.00% 0.00% 0.00% 0.05% 0.00% 0.07% 0.01%

% 3.75% 5.82% 3.66% 3.46% 9.75% 5.84% 5.43% 8.83% 16.45% 6.99% 2.50% 2.96% 3.24% 2.68% 1.90% 1.33%

2015 2016Nama Cacat

31

4.2 Pengolahan Data

Pada bab ini dijelaskan mengenai cara pengolahan data yang telah

dikumpulkan dengan menggunakan metode TBP (oyota Business

Practices).

Grafik 4.1 Grafik pareto cacat produk Camshaft

Dari data periode bulan maret hingga mei 2016, cacat produk camshaft

yang tertinggi ialah Miss Match lalu menyusul Sand Inclusion, maka tema yang

dipilih ialah problem cacat Miss Match.

N : 115320 pcs

Tema yang dipilih

32

4.2.1 Klarifikasi Problem

4.2.1.1 Ultimate Goal (Tujuan Akhir)

Ultimate Goal (tujuan akhir) dari aktifitas TBP ini ialah untuk mendukung

Casting Division Action Plan melalui memenuhi target pencapaian cacat produk

Camshaft.

4.2.1.2 Penyimpangan (kondisi saat ini terhadap kondisi ideal)

Klarifikasi problem dilakukan agar diketahui besar penyimpangan

terhadap kondisi ideal yang telah ditentukan.

Grafik 4.2 Penyimpangan Cacat Miss Macth saat ini terhadap target

Cacat Miss Match saat ini ialah 2,53%, sedangkan kondisi ideal ialah

0,3%. Sehingga penyimpangan yang terjadi ialah 2,23%. Maka perlu ada suatu

aktifitas untuk mencapai kondisi ideal.

Penyimpangan = 2.23

%

33

4.2.2 Breakdown Problem

4.2.2.1 Prioritas Masalah

Untuk menemukan masalah berdaasarkan prioritasnya secara efektif dan

efisien dilakukan pengerucutan masalah berdasarkan 4W (What, Where, When,

dan Who) terhadap data yang ada. Hasil pengerucutan masalah terhadap masalah

cacat Miss Match ditunjukan pada ilustrasi dibawah berikut.

Grafik 4.3 Grafik data cacat Miss Match panjang dan pendek

Berdasarkan What : Terdapat 2 jenis cacat Miss Macth, yakni Miss Match

panjang dan pendek. Dimana cacat Miss Match pendek dominan, dari 2,53% cacat

Miss Match pendek 2,43% dan cacat Miss Match panjang 0,1%. Ini berarti bahwa

cacat yang menjadi prioritas ialah cacat Miss Match pendek.

Std : <

0.3mm

Std : < 1.2mm

34

Grafik 4.4 Grafik data cacat Miss Match pada setiap cavity camshaft

Berdasarkan Where : Pada layout Die terdapat 8 cavity camshaft (cavity 1-

1,2-1, 1-2, 2-2, 1-3, 2-3, 1-4, dan 2-4) dimana tidak ditemukan cavity tertentu

yang dominan. Ini berarti bahwa cacat terjadi disebabkan oleh sesuatu yang dapat

mempengaruhi semua cavity dalam cetakan.

Grafik 4.5 Data cacat Miss Match terhadap waktu kerja (lot dan Shift)

35

Berdasarkan When : Terhadap waktu kerja, yakni Lot dan Shift. Baik pada

Shift pagi maupun malam terdapat 2 lot dengan urutan yang sama (3 dan 4) yang

memiliki data cacat Miss Match dominan. Ini berarti bahwa cacat terjadi hanya

pada waktu tertentu yang memiliki urutan sama antara shift pagi dan malam.

Grafik 4.6 Data cacat Miss Match terhadap Shift White dan Red

Berdasarkan Who : Terhadap shift produksi (White dan Red) tidak

ditemukan perbedaan signifikan diantara kedua shift.

Maka prioritas masalah yang ditemukan ialah cacat Miss Match pendek

yang terjadi pada semua cavity dalam cetakan pada waktu lot ke 3 dan 4 waktu

pagi dan malam di kedua shift.

36

4.2.2.2 Point of Occurrence (Letak permasalahan)

Lalu melihat proses untuk menemukan letak masalah melalui genba

genchi genbutsu (pergi ketempat kejadi dan melihat langsung pada faktanya),

berikut ialah hasilnya :

Gambar 4.1 Proses alir Molding Line

Dari referensi yang mengatakan cacat Miss Macth disebabkan oleh

pergeseran antara cetakan atas dan bawah, maka ditentukan area observasi ialah

Molding Line. Dari urutan proses Molding Line ditemukan letak masalah pada

proses Visual Check, dimana ditemukan beberapa cetakan dengan kondisi Bush

Flask yang sudah tidak standard, sebagai berikut :

Gambar 4.2 Data cetakan dengan Bush Flask NG dan OK

37

Kemudian korelasinya terhadap prioritas masalah ialah sebagai berikut :

Gambar 4.3 Data korelasi hasil observasi terhadap prioritas masalah

Berdasarkan waktu, saat persentase cacat Miss Match pendek tinggi (lot

3,4 shift pagi dan lot 9,10 shift malam) cetakan yang digunakan ialah cetakan

dengan Bush Flask NG dan karakteristik Bush Flask NG identik dengan

karakteristik cacat Miss Match pendek.

0.00% 0.02%

0.60% 0.59%

0.01% 0.00% 0.00% 0.01%

0.58% 0.60%

0.02% 0.00%0.0%

0.1%

0.2%

0.3%

0.4%

0.5%

0.6%

0.7%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Shift Pagi Shift Malam

Berdasarkan waktu

Cetakan yang digunakan saat

persentase cacat tinggi ialah

cetakan dengan Bush Fask NG

2.43%

0.10%0.0%

1.0%

2.0%

3.0%

Miss Match pendek Miss Match panjang

Berdasarkan Jenis Cacat Miss Match

Std : < 0.3mm

Std : < 1.2mm

Bentuk Bush Flask NG identik dengan bentuk cacat

Miss Match pendek, sbg berikut :

Flask Cope

Flask Drag

Aus pada sisi tertentuMenyebabkan cetakan bergeser

Flask Drag

Flask Cope

Pergeseran

cetakan dan

cacat produk

sama

38

4.2.2.3 Problem to tackle (Masalah yang diselesaikan)

Berdasarkan hasil observasi dan olah data diatas, maka problem to tackle

yang ditentukan ialah cacat Miss Match pendek (terjadi pada semua cavity dalam

cetakan pada waktu lot urutan ke 3 dan 4 waktu pagi dan malam di kedua shift)

yang terjadi pada proses Visual Check Molding Line.

4.2.3 Tetapkan Target

Berdasarkan hasil observasi dan olah data diatas dan pengguanaan SMART

(Specific, Measurable, Achievable, Reasonable, Time base), maka tidak mungkin

bila cacat Miss Match pendek ini menjadi 0,0 %. Sehingga target yang ditentukan

ialah “Menurunkan cacat Miss Match pendek 2,43% menjadi 0,0% di bulan

September 2016”.

39

1 BAB V

2 ANALISA HASIL

5.1 Analisa Akar Masalah

Gambar 5.1 Diagram pohon analisa akar masalah cacat Miss Match pendek

Berdasarakan hasil analisa menggunakan aspek 4M1E (Man, Methode,

Material, Machine, Material, dan Environment) telah ditemukan 3 akar masalah

yakni, waktu pengecekan tidak tepat, stock tidak siap, dan std. shot berdasarkan

waktu – tidak terukur.

Bush Flask NG

MAN METHODE MATERIAL MACHINE

Pengecekan tidak

dilakukan sesuai

jadwal

M.P. mengetahui

dampak Bush

FLask

std. shot

berdasarkan

waktu, tidak

terukur

Tidak ada perubahan

machine

Waktu pengecekan tidak tepat

Penggantian tidak sesuai jadwal

Stock tidak siap

40

1.1.1 Man

Seluruh member yang ditugaskan untuk cek Bush Flask, telah memahami

prosedur cek Bush Flask. Dalam pelaksanaannya mereka memiliki kesulitan pada

waktu pengerjaannya, lengkapnya pada bagian Methode.

1.1.2 Methode

Dalam pelaksanaannya, member tidak mengerjakan cek sesuai jadwal yang

dikarenakan jadwal yang dibuat terlalu general, yakni setiap 3 bulan. Jadwal

seperti ini membuat member cenderung melakukan cek bush flask pada akhir

waktu dan terakit dengan pekerjaan yang lain yang menumpuk sehingga tidak bisa

melalukan cek sesuai jadwal. Lalu, member juga tidak bisa melakukan

penggantian bush flask sesuai jadwal dikarenakan stock yang tidak siap.

1.1.3 Material

Dari sisi material, bush flask memiliki std. shot yang tidak terukur,

berdasarkan waktu yakni 3 bulan. Std shot yang tidak terukur ini berdampak pada

jadwal yang tidak tegas menimbulkan keraguan dalam aktiftas pengecekan lalu

kecenderungan dilakukan pada akhir waktu dan akan terganggu dengan aktifitas

yang lain.

41

Lalu selain itu juga dicurigai apakah terdapat pergantian karakteristik material,

sehingga cepat aus dan menyebabkan cacat. Setelah cek, material tak ada

perubahan. HV : 300 – 315 (std. 280 – 330 HV).

1.1.4 Machine

Dari sisi mesin, tidak ada pergerakan mesin yang abnormal sehingga

menyebabkan terjadi abnormal pada bush flask.

5.2 Membuat Rencana Penanggulangan

Berdasarkan 3 akar masalah diatas, berikut ialah rencana

penanggulangannya:

Tabel 5.1 Rencana penanggulangan akar masalah

Dari 3 akar masalah dibuat penanggulangan, 1 penanggulangan untuk

masing – masing akar masalah dan direncanakan dapat dilaksanakan selama 2

minggu pada 2 minggu pertama dibulan Juni 2016.

I II III IV

Angkay

Kusparjianto

Pedro

Pedro

Angkay

Pedro

Pedro

Kusparjianto

1. Olah data

1. Buat Std. Shot std. shot berdasarkan waktu,

tidak terukur3

PenanggulanganAkar MasalahNo

2 1. Buat Std. Stock

1. S.O.P.

2. Check Sheet

1. Buat Cek berkala

mingguan


(setiap 3 bulan)

1. Olah data

Stock tidak siap2. Perbarui Q.C.S.

dan S.O.P.

KemajuanP.I.C.

2. Perbarui Q.C.S.

dan S.O.P.

1

Juni 2016

42

5.3 Pelaksanaan Penanggulangan Masalah

Berikut ialah aktualisasi rencana penanggulangan :

Tabel 5.2 Aktualisasi rencana penanggulangan akar masalah

Dari 3 penanggulangan yang telah direncakan, ketiganya bisa dilaksanakan

sesuai jadwal.

5.4 Evaluasi Hasil dan Proses

Setelah 3 penanggulangan telah dilaksanakan, maka dilakukan evaluasi dari

segi produktifitas, kualitas, juga biaya. Sebagai berikut :

I II III IV

Angkay

Kusparjianto

Pedro

Pedro

Angkay

Pedro

Pedro

Kusparjianto


(setiap 3 bulan)

1. Buat Cek berkala

mingguan

1. S.O.P.

2. Check Sheet

1. Std. Stock

10 / bulanStock tidak siap

1. Olah data

2. Perbarui Q.C.S.

dan S.O.P.

std. shot berdasarkan waktu,

tidak terukur

1. Shot Bush Flask

150.000 ± 500

1. Olah data

2. Perbarui Q.C.S.

dan S.O.P.

Akar Masalah PenanggulanganJuni 2016

P.I.C. KemajuanNo

1

3

2

43

5.4.1 Produktifitas

Pemeriksaan Bush Flask yang sebelumnya dilakukan setiap 3 bulan,

diubah menjadi setiap minggu (8-10 Bush Flask) sehingga abnormal Bush Flask

dapat terdeteksi lebih dini. Juga penggantian Bush Flask yang sebelumnya

dilakukan berdasarkan hasil pemeriksaan saja, diubah dengan berdasarkan shot

150.000 ± 500 sehingga dapat memperkirakan waktu penggantian Bush Flask

sebelum ditemui abnormal.

5.4.2 Kualitas

Perbaikan kualitas terhadap cacat Miss Match pendek bisa dilihat pada

ilustrasi dibawah :

Grafik 5.1 Data tren bulanan cacat Miss Match pendek produ Camshaft

44

Setelah penanggulangan akar masalah dan penggantian Bush Flask NG

sebagai penanggulangan cepat, cacat Miss Match pendek turun drastis dan stabil

pada persentase 0% dari Juli hingga Desember 2016.

5.4.3 Biaya

Penyimpanan Bush Flask digudang yang sebelumnya 30 unit / 3 bulan

menjadi 10 unit / bulan. Perubahan pada biaya hanya berubah pada aliran biaya

saja, namun untuk total pengeluaran masih sama. Lalu terhadap keutungan yang

diperoleh atas kualitas yang membaik.

5.5 Standarisasi Proses yang Berhasil

Berdasarkan hasil yang didapat maka proses baru yang perlu distandarisasi

ialah :

1. Standard waktu pemeriksaan Bush Flask mingguan (8-10 unit /

minggu)

2. Stdandard penyimpanan digudang 10 unit / bulan

3. Standard shot pemakaian Bush Flask 150.000 ± 500

45

1 BAB VI

2 KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan dari hasil penelitian dan saran untuk kelanjutan

penelitian yang berkaitan dengan penerapan metode Toyota Business Practice

(TBP) khususnya terhadap cacat coran miss macth.

6.1 Kesimpulan

1. Masalah prioritas cacat Miss Match pendek yang terjadi pada semua cavity

dalam cetakan pada waktu lot urutan yang sama di waktu pagi dan malam

di kedua shift yang ditemukan abnormal Bush Flask pada proses Visual

Check Molding Line, yang diakibatkan oleh 3 akar masalah yakni, waktu

pengecekan tidak tepat, stock tidak siap, dan std. shot berdasarkan waktu –

tidak terukur.

46

2. Usulan yang diberikan untuk menanggulangi 3 akar masalah tseresbut

ialah pengaturan penggunaan Bush Flask, yakni standarisasi waktu

pemeriksaan Bush Flask mingguan (8-10 unit/minggu), penyimpanan

digudang 10 unit / bulan , dan shot pemakaian 150.000 ± 500 dapat

diselesaikan sesuai jadwal yang telah ditentukan. Hasil dari aktifitas ialah

dari segi produktifitas dapat mendeteksi abnormal sebelum masalah

timbul, dari segi kualitas problem cacat miss macth pendek hilang, dan

dari segi biaya terdapat perubahan aliran biaya yang sebelumnya order

30/3 bulan menjadi order 10/bulan untuk penyediaan Bush Flask.

6.2 Saran

1. Terkait dengan terbatasnya data shot Bush Flask sebelumnya, maka standard

shot Bush Flask perlu dikaji lebih dalam sehingga lebih presisi.

2. Agar dapat dilakukan poin – poin stdandarisasi baru diatas dengan konsisten

dan selalu di perbarui mengikuti kondisi proses yang terbarui (plan – do –

check – action).

3

4

5

47

1 DAFTAR PUSTAKA

Goldsmith, Robert H. 2014. Toyota’s 8-Steps to Problem Solving. United state of

America : V.O.C Lean Solutions, Inc.

Durward K.Sobek II, and Art Smalley. 2008. Understanding A3 Thinking : A

Critical Component of Toyota’s PDCA Management System. New York :

Taylor & Francis Group.

Montgomery, Douglas C. 2008. Introduction to Statistical Quality Control 6th

edition. United state of america : Wiley.

Tata Surdia dan Chijiwa, Kenji. 2015. Teknik Pengecoran Logam. Balai Pustaka

Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Pengantar Teknik dan Manajemen

Industri. Surabaya: Guna Widya.

Deshpande , Vivek A., 2013. “PDCA – Analysis for Quality and Productivity

Improvement in BISE Plant of Apollo Tyres Limited Company”,

Productiviy;New Delhi, Vol.54, No.3 : 311-324.

Castillo, S. Alonso. et al., 2013. “Elimination of Incorrect Level (gap) between

RR Gate and RR Body, Based on Deming Cycle and Statistic Tools – Case

Study”, International Journal of Engineering, Vol.11, No.1 : 29-38.

Bulsara, Mukesh. and Thakkar, Hemant., 2015. “Customer Feedback-based

Product Improvement: A Case Study”, Productiviy;New Delhi, Vol.56,

No.1 : 107-115.

48

Miller, Jon., 2014.” What’s So Hard About Engaging People in Improving Their

Workplace ?”, The Journal for Quality and Participant, Vol.37, No.2 : 10-

14.

Wang , Lin-run. et al., 2013. “The Role of Quality Control Circles in Sustained

Improvement of Medical Quality”, Springplus, Vol.2, No.1 : 1-5.

Simon , Ross W. and Canacar, Elena G., 2012. “A Practicle Guide to Applying

Lean Tools and Management Principles to Health Care Improvement

Project”, AORN Journal, Vol.95, No.1 : 85-103.

Documents

TUGAS AKHIR Implementasi Metode TBP (Toyota Business