Teori baru

LABORATORIUM STRUKTUR DAN BAHANJURUSAN SIPIL FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS HASANUDDINKampus Tamalanrea Telp. (0411)514636 Ujung Pandang 90245

BAB IPERCOBAAN AGREGAT

Agregat untuk bahan campuran beton ada dua macam yaitu agregat halus

(pasir) dab agragat kasar (kerikil). Keduanya dapat diperoleh secara alamiah

maupun secara buatan (manual). Secara umum, syarat-syarat yang harus dipenuhi

oleh agregat beton antara lain :

☻ Butiran agregat harus anorganik

☻ Butiran agregat dapat diperoleh dari alam atau buatan (batu pecah).

Kegunaan agregat antara lain :

☻ Memberikan kekuatan pada beton

☻ Memperkecil penyusutan

☻ Memberi sifat tertentu pada beton.

Agregat diperoleh dari deposit alam seperti pasir dan kerikil alam ataupun

penggalian. Pasir alam lebih banyak dan ekonomis sebagai sumber deposit.

Agregat dari sumber alam dan batuan yang digunakan sebagai agregat antara lain :

1. Deposit aluvial

a. Deposit fluviatile

Terdapat di dasar sungai yang mutunya tergantung dari umur dan kondisi

sungai tersebut. Agregat dari sungai ini mempunyai umur sedang dan

mempunyai kualitas yang baik untuk beton.

b. Deposit fluviatile

Agregat ini terdapat di dalam atau di padang es yang telah hancur oleh

arus dan mempunyai kualitas yang baik karena telah mengalami abrasi.

c. Deposit fluviatile

Agregat ini terdapat di pinggiran es terdiri dari agregat yang heterogen dan

tidak baik digunakan untuk beton karena mengandung banyak lumpur.

2. Deposit marine

Agregat ini terdapat di pesisir pantai sebagai hasil dari kumpulan aliran pasang

surut muara sungai. Bentuknya bulat dan pasirnya halus.

KELOMPOK XVI 1



Secara skematis komposisi bahan dari campuran beton dapat dilihatgambar

berikut ini :

Gambar 1.1 Komposisi bahan campuran beton

1.1 AGREGAT HALUS (PASIR)

Agregat halus merupakan pengisi (filler) berupa pasir. Ukurannya

bervariasi antara ukuran saringan no.4 sampai no. 100 (saringan standar

Amerika). Agregat halus yang baik harus bebas dari bahan organik, lempung,

partikel yang lebih kecil dari saringan no. 100 atau bahan-bahan lain yang dapat

merusak campuran beton. Kebanyakan agregat masih memerlukan adanya

pencucian karena terdapat lumpur dan zat-zat organik didalamnya. Sebagian besar

pasir di Indonesia masih banyak mengandung butir-butir halus, sehingga harus

dihilangkan dengan mengadakan pencucian yang juga sekaligus untuk

menghilangkan kotoran-kotoran lumpur, zat-zat organik dan penyaringan di atas

saringan 4,8 mm.

Pasir yang baik harus keras, bersih, tajam, kasar dan tidak mengandung

bahan organik. Diameter pasir antara 0,063 – 5,00 mm. Pasir yang baik bisa

diperoleh dari sungai, kali dan pasir buatan. Pasir buatan haruslah memenuhi

syarat sebagai berikut :

1. Butiran-butirannya tajam, tidak dapat dihancurkan dengan tangan

KELOMPOK XVI 2

BETON

AIRAGREGATSEMEN

AGREGAT HALUS (PASIR)

0,016 mm < φ < 5 mm

AGREGAT KASAR (KERIKIL)

5 mm< φ < 70 mm



2. Tidak mudah dihancurkan oleh cuaca

3. Kandungan lumpur maksimum 5% terhadap berat kering, jika kandungan

lumpurnya lebih besar dari 5% maka pasir harus dicuci.

4. Pasir tidak boleh terlalu banyak mengandung bahan organik, hal ini dapat

diketahui dengan percobaan Abrame Harder

5. Pasir harus memenuhi gradasi :

a. Sisa diatas ayakan 4 mm, minimal 2% dari berat kering.

b. Sisa diatas ayakan 1 mm, minimal 10% dari berat kering.

c. Sisa diatas ayakan 0,25 mm, minimal 80-95% dari berat kering

6. Pasir tidak boleh bersifat reaktif terhadap alkali

7. Apabila dicuci dengan larutan Natrium Sulfat, bagian yang hancur harus lebih

kecil dari 10%

8. Pasir laut tidak boleh dipakai, bila terpaksa harus melalui riset di

laboratorium.

Ada beberapa jenis pasir yang perlu diketahui, antara lain :

1. Pasir kali

Pasir kali tersusun dari bahan yang sama seperti batu kali. Perbedaannya

terletak pada ukuran butirnya, dimana pasir adalah fragmen-fragmen batuan

yang berukuran 0,016 – 2 mm. Jika ukurannya kurang dari 0,016 mm, maka

dinamakan lanau dan demikian pula dengan pasir halus dan pasir kasar. Pasir

kali baik digunakan untuk campuran beton maupun untuk pekerjaan urugan.

2. Pasir kuarsa putih

Pasir ini sehari-hari kita kenal sebagai batu sedimen yang terbentuk dari

pelapukan batuan kuarsa dan batuan-batuan lain yang mengandung kristal-

kristal kuarsa. Di negara kita lazimnya bahan galian ditemuukan di tepian

sungai, pantai dan dasar laut. Kegunaan dari pasir jenis ini antara lain :

a. Untuk pembuatan berbagai macam gelas (kaca) sebagai bahan pokok

b. Untuk pembuatan semen Portland, dan lain-lain.

3. Pasir kuarsa hitam

Pasir ini dapat digunakan untuk bahan bangunan, yang sehari-hari dikenal

dengan warnanya yang kehitam-hitaman. Pasir ini terdiri dari kristal-kristal

KELOMPOK XVI 3



SiO2. Asal mula terbentuknya sama dengan pasir kuarsa putih, yaitu dari

berbagai macam kotoran yang dapat terdiri dari oksida-oksida logam dan

bahan-bahan organik. Kegunaan dari pasir kuarsa hitam ini adalah :

a. Untuk adukan beton, spesi dan sebagainya

b. Untuk pembuatan batu cetak

c. Untuk meningkatkan daya tahan gesek rel kereta api

d. Untuk pembuatan jalan raya

e. Untuk bangunan basah, dan lain-lain.

Pada Laboratorium Struktur dan Bahan ini, dilakukan 6 percobaan agregat halus

(pasir) yaitu :

1. Analisa saringan / gradasi agregat halus (pasir)

2. Berat jenis dan penyerapan agregat halus (pasir)

3. Berat volume agregat halus (pasir)

4. Kadar air agregat halus (pasir)

5. Kadar lumpur dan lempung agregat halus (pasir)

6. Kadar bahan organik agregat halus (pasir)

KELOMPOK XVI 4



PERCOBAAN 1.1.1.ANALISA SARINGAN / GRADASI


A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk mengetahui susunan butir agregat dari yang besar sampai halus untuk

keperluan desain beton.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Mesin pengguncang saringan (sieve shaker)

2. Saringan untuk agregat halus dengan ukuran;

no. 4, no. 8, no. 16, no. 30, no. 50, no. 100 dan no. 200

3. Pan dan cover

4. Timbangan

5. Oven

6. Pasir 600 gram

C. PROSEDUR PERCOBAAN

1. Ambil contoh agregat dengan cara perempat sebanyak 600 gram

2. Oven selama 24 jam.

3. Timbang pasir kering oven sebanyak 600 gr. Kondisi suhu kamar.

4. Timbang saringan satu persatu, lalu susun menurut ukuran saringan. Mulai

dari pan, lubang saringan terkecil dan seterusnya sampai lubang saringan

terbesar.

5. Masukkan benda uji pada saringan teratas kemudian tutup. Pasang saringan

pada mesin saringan lalu hidupkan motor pengguncang selama 15 menit.

6. Biarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan debu-debu mengendap.

7. Buka saringan tersebut, kemudian timbang masing-masing saringan beserta

isinya.

8. Hitung berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan.

9. Hitung persentase berat tertahan, kumulatifkan untuk mendapatkan faktor

kehalusan.

KELOMPOK XVI 5



10. Hitung persentase lolos.

11. Plot ke dalam grafik hasil perhitungan lolos.

12. Finess Modulus adalah jumlah kumulatif persen dari suatu perhitungan analisa

ayakan agregat pada seri lubang #0,15 mm, #0,30 mm, #0,60 mm sampai

dengan # saringan maksimum pada seri ayakan berbanding 1:2 dibagi dengan

100.

D. ANALISA PERHITUNGAN

% tinggal kumulatif ≥ saringan 0,15 mm

Fpasir = 100

dimana : Fpasir = modulus kehalusan pasir

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Dari hasil pengamatan nilai modulus kehalusan pasir adalah 1.908%. Nilai ini

memenuhi spesifikasi agregat beton menurut ASTM yaitu 1,50% – 3,80%.

KELOMPOK XVI 6



PERCOBAAN 1.1.2.BERAT JENIS DAN PENYERAPAN


A. TUJUAN PERCOBAAN

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan bulk apparent spesific gravity dan

absorbsi dari agregat halus (pasir) menurut ASTM C-128.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Pasir 1000 gram

2. Talang (wadah)

3. Aquades

4. Piknometer 2 buah

5. Timbangan

6. Oven

7. Kerucut kuningan

8. Penumbuk


1. Timbang pasir seberat 1000 gram.

2. Rendam selama ± 24 jam.

3. Setelah direndam ± 24 jam, keringkan pasir hingga mencapai keadaan kering

permukaan (SSD). Untuk mengetahui kondisi SSD tercapai, ambil kerucut

kuningan tempatkan di tempat yang rata kemudian masukkan sampel 1/3

bahagian, gunakan penumbuk untuk memadatkan tumbuk 8 kali dengan tinggi

jatuh kurang lebih 5 cm. Untuk lapis kedua ditumbuk 8 kali dan lapis ketiga 7

kali.

4. Timbang kondisi SSD sebanyak 500 gr, ambil 2 sampel.

5. Timbang piknometer (dalam keadaan kosong).

6. Isi piknometer dengan aquades, lalu timbang piknometer yang berisi aquades

tersebut, tuangkan kembali aquades apabila sudah ditimbang.

KELOMPOK XVI 7



7. Masukkan pasir kondisi SSD sebanyak 500 gram tadi ke dalam piknometer,

lalu tambahkan aquades, kocok selama ± 5 menit.

8. Diamkan selama 24 jam untuk mengeluarkan gelembung udara didalamnya.

9. Setelah 24 jam, timbang piknometer + pasir + aquades.

10. Timbang talang (wadah) kosong

11. Tuangkan pasir dari piknometer ke dalam talang (wadah) tersebut lalu oven

selama 24 jam.

12. Keluarkan sampel dari oven, dinginkan lalu timbang untuk mendapatkan berat

kering.


E

Apparent spesific gravity =E + D – C

E

Bulk spesific gravity on dry basic =B + D – C

B

Bulk spesific gravity SSD basic =B + D – C

B – E

Absorption (penyerapan) = X 100% E

Dimana :

A = berat flask (gram)

B = berat contoh kondisi SSD di udara (gram)

C = berat flask + air + contoh SSD (gram)

D = berat flask + air (standar)

E = berat contoh kering di udara (gram)

KELOMPOK XVI 8



E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan berat jenis agregat memenuhi dalam kisaran (range) spesifikasi

agregat beton menurut ASTM yaitu 1,60 – 3,30. Sedangkan untuk absorpsi

(penyerapan), hasil pengamatan adalah 2,25% memenuhi spesifikasi yaitu

maksimal 4% menurut ASTM .

KELOMPOK XVI 9



PERCOBAAN 1.1.3.BERAT ISI DAN RONGGA UDARA AGREGAT HALUS (PASIR)

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk menentukan berat isi agregat halus (pasir) baik dalam kondisi lepas

maupun kondisi padat.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Agregat halus (pasir)

2. Kontainer/mould/ alat penakar

3. Timbangan

4. Tongkat pemadat


☻ Kondisi Lepas

1. Ukur volume kontainer.

2. Timbang kontainer dalam keadaan kosong.

3. Isi kontainer dengan pasir sampai penuh.

4. Ratakan permukaan kontainer dengan alat perata.

5. Timbang berat kontainer + pasir.

☻ Kondisi Padat


2. Timbang berat kontainer

3. Masukkan agregat halus (pasir) ke dalam kontainer ± 1/3 bagian lalu

tumbuk dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali.

4. Ulangi prosedur (3) untuk lapis ke-2.

5. Untuk lapisan terakhir, masukkan agregat hingga melebihi permukaan atas

kontainer lalu tusuk kembali sebanyak 25 kali.

6. Ratakan permukaannya dengan alat perata.

7. Timbang berat kontainer + pasir.

KELOMPOK XVI 10




G - T

Berat isi agregat dalam kondisi kering oven = V

Berat isi agregat dalam kondisi kering oven: M(1 + (A%))

( (sxw) – M)

Rongga udara : x 100%(sxw)

Dimana :

M = Berat isi agregat alam kering oven (kg/cm3)

G = Berat agregat + mould (kg/cm3)

T = Berat kontainer (kg)

V = Volume Mould ((kg/cm3)

Mssd = berat isi agregat dalam kering permukaan (kg/cm3)

A = Absorpsi (%)

S = Berat jenis agregat dalam kering oven

W = Kerapatan Air, 998 kg/cm3

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan berat isi yang diperoleh adalah 1470 kg/cm3 (1,47 kg/lt) dalam

kondisi lepas memenuhi spesifikasi 0,4 – 1,9 kg/lt dan pada kondisi padat

diperoleh 1820 kg/cm3 (1,82 kg/lt) juga memenuhi spesifikasi 0,4 – 1,9 kg/lt.

Volume rongga yang diperoleh dari hasil pengamatan dalah 47,27% pada kondisi

lepas dan 34,61% pada kondisi padat.

KELOMPOK XVI 11



PERCOBAAN 1.1.4.KADAR AIR AGREGAT HALUS (PASIR)

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk menentukan kadar air agregat halus (pasir) dengan cara pengeringan. Kadar

air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung agregat dalam

keadaan kering. Percobaan ini digunakan untuk menyesuaikan berat kadar air

beton apabila terjadi perubahan kadar kelembaban beton.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Pasir 1500 gram

2. Timbangan

3. Talang (wadah)

4. Oven


1. Timbang talang kosong yang digunakan.

2. Pasir ditimbang untuk memperoleh berat basah (kondisi lapangan).

3. Setelah itu dioven selama 24 jam dengan suhu 100 0C.

4. Setelah ± 24 jam, dinginkan lalu timbang kembali untuk mendapatkan berat

kering.


C – D

Kadar air (%) = X 100% C

Dimana :

C = berat basah (kondisi lapangan)

D = berat kering (setelah dioven)

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

KELOMPOK XVI 12



F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan kadar air agregat halus sebesar 2.25%, memenuhi spesifikasi

agregat beton menurut ASTM yaitu 2% - 5%.

KELOMPOK XVI 13



PERCOBAAN 1.1.5.KADAR LUMPUR DAN LEMPUNG


A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk mengetahui kadar lumpur (lempung) pada pasir dengan cara pencucian.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Pasir dengan berat kering 500 gram

2. Talang (wadah)

3. Oven

4. Timbangan

5. Aquades

6. Saringan no. 200


1. Oven pasir sebanyak 500 gram selama 24 jam.

2. Setelah 24 jam timbang kembali pasir tersebut untuk mendapatkan berat

kering.

3. Setelah ditimbang cucilah pasir dengan cara :

a. Masukkan kedalam saringan no. 200 dan diberi air pencuci secukupnya,

sehingga benda uji terendam.

b. Guncang-guncangkan saringan tadi selama ± 5 menit.

c. Ulangi prosedur 3a dan 3b diatas, hingga air pencuci menjadi jernih

(lumpur hilang).

4. Setelah dicuci dikeringkan lagi dengan oven selama 24 jam dengan suhu

100oC.

5. Setelah dioven, timbang kembali pasir tersebut untuk mendapatkan berat

kering.

KELOMPOK XVI 14




(A – B)

Kadar lumpur = X 100% BDimana :

A = berat kering sebelum dicuci (gram)

B = berat kering setelah dicuci (gram)

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan kadar lumpur agregat halus yaitu 2,21%, memenuhi spesifikasi

agregat beton menurut ASTM yaitu maksimal 5,0%.

KELOMPOK XVI 15



PERCOBAAN 1.1.6.KADAR ORGANIK AGREGAT HALUS (PASIR)

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk menentukan kadar bahan organik di dalam pasir yang akan digunakan

dalam adukan beton. Bahan organik yang tercampur pada pasir akan berpengaruh

pada kekuatan beton.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Pasir secukupnya

2. Botol bening/organik

3. Larutan NaOH 3%

4. Standard warna kandungan organik (organic plate)


1. Botol bening diisi dengan pasir 1/3 bagian dan NaOH 3% 1/3 bagian juga.

2. Setelah itu botol tersebut dikocok selama ± 10 menit.

3. Setelah dikocok, diamkan selama 24 jam kemudian diamati perubahan warna

yang terjadi.

4. Bandingkan warna tersebut dengan standard warna kandungan organik.

D. DATA PENGAMATAN

Terlampir

E. KESIMPULAN

Kadar organik agregat halus tergolong rendah sehingga tidak diperlukan proses

pencucian sebelum digunakan untuk pencampuran beton.

KELOMPOK XVI 16



1.2 AGREGAT KASAR (KERIKIL)

Agregat kasar beton dapat berupa kerikil hasil disintegrasi alami dari batu-

batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari pemecahan batu. Pada umunya

yang diamksud dengan agregat kasar adalah agrgat dengan besar butiran 5 mm.

Jenis agregat ini permukaannya kasar dan banyak memerlukan air untuk

penggunaan dalam beton serta kegunaannya cukup bagus.

Syarat-syarat kasar agregat antara lain :

☻ Agregat kasar harus terdiri dari butir yang keras dan tidak berpori. Agregat

kasar yang tidak mengandung butir-butir pipih hanya dapat digunkan bila

jumlah butir pipih tersebut tidak lebih dari 20% dari jumlah keseluruhan

agregat. Butir-butir agregat harus tahan terhadap cuaca.

☻ Agregat kasar tidak mengandung lumpur lebih dari 1% ditentukan terhadap

berat kering. Yang diartikan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat melalui

saringan no. 200 (saringan ASTM) atau saringan 0,063 mm. Bila kadar

lumpur melebihi 1% maka agregat kasar harus dicuci dulu sebelum

digunakan.

☻ Agregat kasar tidak boleh mangandung zat-zat reaktif alkali yang dapat

memecahkan beton jika zat tersebut bereaksi dengan alkali Na2O dan K2O

dalam semen Portland.

☻ Kekerasan butiran agregat kasar dapat diperiksa dengan menggunakan mesin

Los Angeles dimana tidak lolos 50% saringan no. 12 (ASTM).

☻ Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan

harus bergradasi baik.

Butiran-butiran agregat runcing dan sangat kasar. Butiran yang pipih dan

memanjang membutuhkan lebih banyak semen untuk menghasilkan beton yang

mudah dikerjakan. Hal-hal tersebut diatas penting, bukan saja untuk agregat kasar

tetapi juga untuk agregat halus. Biasanya agregat alam bentuknya bundar akan

tetapi agregat yang diperoleh dari pemecahan batu yang sangat bersudut, pipih,

sangat tipis dan sangat panjang sebaiknya tidak usah digunakan.

Berdasarkan proses terjadinya, agrgat kasar dapat dibagi atas :

KELOMPOK XVI 17



1. Agregat alam

Kerikil alam adalah batuan yang diperoleh dari penghancuran batuan induk

secara alamiah. Umumnya jenis ini berbentuk bulat. Bentuk seperti ini baik

untuk pembuatan beton.

2. Agregat buatan

Karena keterbatasan persediaan kerikil alam, maka untuk memenuhi

kebutuhan kerikil biasanya ditempuh dengan cara pemecahan atau

penghancuran batuan. Keuntungan penggunaan kerikil jenis ini dalam

pembuatan beton adalah menghasilkan beton yang berkekuatan tinggi, tahan

panas dan api. Umumnya pembuatan agregat bentuk ini banyak mengandung

pori, sehingga beton yang dihasilkan lebih mahal jika dibandingkan dengan

beton yang menggunakan kerikil alam. Karena sifatnya berpori maak dapat

memberikan perubahan yang berarti dalam pembuatan beton yaitu penyusutan

dan pemuaian.

Karakteristik agregat kasar dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Bentuk butir dan keadaan permukaan

a. Bulat dan permukaannya licin, kasar berkristal, berpori

b. Tidak beraturan

c. Bersudut tajam dan permukaannya kasar

d. Pipih

e. Memanjang, panjangnya lebih besar 3 kali dari lebarnya

Butiran agregat mempunyai hubungan erat dengan luas permukaan dan

banyaknya rongga. Perbedaan luas permukaan akan mempengaruhi jumlah air

yang diperlukan dalam pembuatan beton. Dalam beton, rongga-rongga akan

diisi oleh pasta dimaan makin banyak pasta yang digunakan makin banyak

pula pemakaian semen.

2. Kekuatan agregat

KELOMPOK XVI 18



Pada umumnya kekuatan agregat tergantung dari jenis agregat, susunan

mineral, struktur butir. Kekuatan agregat akan sangat berpengaruh pada

kekuatan beton. Pengujian kekuatan agregat kasar, antara lain :

a. British Standard

☻ Nilai hancur (crushing value)

☻ Pukulan (impact value)

☻ 10% nilai

b. America Standard

☻ Pengujian geseran dan ketahanan dengan bejana LA

☻ Dengan PB 71 yaitu bejana tekan Rudellof

3. Berat jenis agregat

Berat jenis mutlak yaitu perbandingan antara suatu benda dengan berat air

murni pada volume dan suhu yang sama dimana volume benda tidak termasuk

pori-pori didalamnya. Berat jenis nyata sama dengan berat jenis mutlak tetapi

volume pori-pori yang tidak tembus air. Keadaan SSD yaitu perbandingan

berat antara suatu benda pada SSD dengan berat air murni pada volume dan

suhu yang sama dimana volume benda, pori-pori yang tidak tembus diisi oleh

air. Berat jenis kering asma dengan berat SSD dimana volume benda termasuk

seluruh pori-pori yang terkandung dalam agregat.

4. Pori-pori agregat

Pori-pori pada agregat dibedakan atas :

a. Pori-pori yang tembus air

b. Pori-pori yang tidak tembus air

Besar kecilnya pori-pori sangat tergantung dari jenis batuan dan proses

pembentukannya yang mempengaruhi daya serap agregat. Pada agregat dapat

terjadi kondisi-kondisi sebagai berikut :

a. Kondisi kering mutlak

b. Kondisi kering udara

c. Kondisi kering permukaan (SSD)

d. Kondisi basah

5. Berat isi agregat

KELOMPOK XVI 19



Berat isi agregat adalah perbandingan antara berat dan isi, berat nilainya

tergantung dari bagaimana padatnya kita mengisinya, bentuk butir dan

susunan butirnya. Jadi meskipun berat jenis suatu benda sama namun tidaklah

mutlak berat benda itu sama.

Syarat- syarat yang harus dipenuhi oleh agregat adalah sebagi berikut :

1. Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil sebagai hasil dari disintegrasi

dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari pecahan batu. Pada

umumnya yang dimaksud dengan agregat kasar adalah agregat dengan ukuran

butir lebih besar dari 5 mm sesuai dengan syarat-syarat pengawasan mutu

agregat untuk berbagai mutu beton.

2. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori.

Agregat kasar yang tidak mengandung butir-butir pipih hanya dapat

digunakan apabila jumlah butirnya tidak melampaui 20% dari agregat

seluruhnya. Agregat kasar tidak mudah hancur oleh perubahan cuaca.

3. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%(ditentukan

berdasarkan berat keringnya), yang dimaksud dengan lumpur dalam hal ini

adalah bagian dari agregat yang lolos saringan no. 0,063 mm. Apabila kadar

lumpurnya melebihi 1% maka agregat tersebut harus dicuci.

4. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton

seperti zat-zat reaktif alkali.

5. Kekerasan dari butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji dari

Rudeloff dengan beban uji seberat 20 ton dan harus dapat memenuhi syarat-

syarat sebagai berikut :

a. Tidak terjadi pembekuan sampai fraksi 9,5 – 1,9 mm lebih dari 24%

terhadap berat.

b. Tidak terjadi pembekuan sampai fraksi 19 – 30 mmlebih daripada 22%

atau mesin Los Angeles beratnya tidak boleh melebihi 50% berat

keseluruhan.

6. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang bervariasi besarnya dan bila

digunakan ayakan dengan susunan ayakan yang telah ditentukan harus

memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :

KELOMPOK XVI 20



a. Sisa pada ayakan 4 mm harus berkisar 90 – 98% dari berat.

b. Selisih antara sisa kumulatif pada ayakan yang berukuran maksimum 60%

dan minimum 10% dari berat.

7. Berat butir agregat tidak boleh lebih dari 1/5 jarak terkecil antara bidang-

bidang samping dari cetakan, 1/3 dari tebal pelat atau 3/4 dari jarak bersih

minimum antara batang-batang/berkas-berkas tulangan. Penyimpangan dari

batasan ini boleh dengan seizin ahli, cara-cara pengecoran apabila tidak terjadi

sarang-sarang kerikil.

8. Istilah-istilah :

a. Berat jenis spesifik adalah perbandingan antara berat kering agregat kasar

dengan berat air suling pada tekanan volume sama.

b. Berat jenis spesifik kering permukaan jenuh (SSD) adalah perbandingan

antara berat kering permukaan jenuh agregat kasar dengan berat air suling

pada volume sama pada suhu t oC.

c. Berat jenis spesifik semu adalah perbandingan antara berat kering agregat

kasar dengan berat air suling pada volume sama.

d. Penyerapan (absorption) adalah prosentase berat air yang dapat disimpan

pori terhadap agregat kering.

Pada Laboratorium Struktur dan Bahan ini, dilakukan 6 percobaan agregat kasar

(kerikil) yaitu :

1. Analisa saringan / gradasi agregat kasar (kerikil)

2. Berat jenis dan penyerapan agregat kasar (kerikil)

3. Berat volume agregat kasar (kerikil)

4. Kadar air agregat kasar (kerikil)

5. Kadar lumpur dan lempung agregat kasar (kerikil)

6. Abrassion test / keausan.

KELOMPOK XVI 21



PERCOBAAN 1.2.1.ANALISA SARINGAN / GRADASI


A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk mengetahui susunan butir agregat kasar dari yang besar sampai

halus untuk keperluan desain beton.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Mesin pengguncang saringan (sieve shaker)

2. Saringan untuk agregat halus dengan ukuran; 37,5; 25,4; 19,05; 9,60; 4,75.

3. Pan dan cover

4. Timbangan

5. Oven

6. Kerikil 2000 gram


1. Ambil contoh agregat dengan cara perempat sebanyak 2000 gram.

2. Oven selama 24 jam.

3. Timbang agregat kering oven sebanyak 2000 gr. Kondisi suhu kamar.

4. Timbang saringan satu persatu, lalu susun menurut ukuran saringan. Mulai

dari pan, lubang saringan terkecil dan seterusnya sampai lubang saringan

terbesar.

5. Masukkan benda uji pada saringan teratas kemudian tutup. Pasang saringan

pada mesin saringan lalu hidupkan motor pengguncang selama 15 menit.

6. Biarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan debu-debu mengendap.

7. Buka saringan tersebut, kemudian timbang masing-masing saringan beserta

isinya.

8. Hitung berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan.

9. Hitung persentase berat tertahan, kumulatifkan untuk mendapatkan faktor kehalusan.

10. Hitung persentase lolos.

KELOMPOK XVI 22



11. Plot ke dalam grafik hasil perhitungan lolos.


% tinggal kumulatif ≥ saringan 0,15 mm

Fkerikil = 100

dimana : Fkerikil = modulus kehalusan kerikil

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Dari hasil pengamatan nilai modulus kehalusan kerikil adalah 6,762% . Nilai ini

masuk dalam spesifikasi agregat beton menurut ASTM yaitu 6,00% – 7,10%.

KELOMPOK XVI 23



PERCOBAAN 1.2.2.BERAT JENIS DAN PENYERAPAN


A. TUJUAN PERCOBAAN

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan bulk apparent spesific gravity dan

absorbsi dari agregat kasar (kerikil) menurut ASTM C-128.

B. ALAT DAN BAHAN


2. Talang (wadah)

3. Aquades

4. Piknometer

5. Lap kain

6. Timbangan

7. Keranjang besi

8. Oven


1. Ambil kerikil sebanyak 2500 gram.

2. Rendam selama ± 24 jam.

3. Setelah ± 24 jam, keringkan kerikil hingga mencapai keadaan kering

permukaan (SSD).

4. Timbang kondisi SSD sebanyak 1500 gram di udara.

5. Timbang keranjang kosong dalam air.

6. Timbang keranjang + sampel SSD dalam air.

7. Keluarkan sampel dari keranjang dan oven selama ± 24 jam.

8. Keluarkan sampel dari oven, dinginkan lalu timbang untuk mendapatkan berat

kering.

KELOMPOK XVI 24




C

Apparent spesific gravity = C - B

C

Bulk spesific gravity on dry basic = A - B

A

Bulk spesific gravity SSD basic = A - B

A - C

Absorption (penyerapan) = X 100% C

Dimana :

A = berat contoh kondisi SSD di udara (gram)

B = berat contoh kondisi SSD dalam air (gram)

C = berat contoh kering di udara (gram)

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan berat jenis agregat kasar memenuhi dalam kisaran (range)

spesifikasi agregat beton menurut ASTM yaitu 1,60 – 3,20. Sedangkan untuk

absorpsi (penyerapan), hasil pengamatan adalah 1,14% , memenuhi spesifikasi

maksimal 4,0%.

KELOMPOK XVI 25



PERCOBAAN 1.2.3.BERAT ISI DAN RONGGA UDARA AGREGAT KASAR (KERIKIL)

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk menentukan berat isi agregat kasar (kerikil) baik dalam kondisi lepas

maupun kondisi padat.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Agregat kasar (kerikil)

2. Kontainer/mould/ alat penakar

3. Timbangan

4. Tongkat pemadat


☻ Kondisi Lepas


2. Timbang kontainer dalam keadaan kosong.

3. Isi kontainer dengan kerikil sampai penuh.

4. Ratakan permukaan kontainer dengan alat perata.

5. Timbang berat kontainer + kerikil.

☻ Kondisi Padat


2. Timbang berat kontainer

3. Masukkan agregat kasar (kerikil) ke dalam kontainer ± 1/3 bagian lalu

tumbuk dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali.

4. Ulangi prosedur (3) untuk lapis ke-2.

5. Untuk lapisan terakhir, masukkan agregat hingga melebihi permukaan atas

kontainer lalu tusuk kembali sebanyak 25 kali.

6. Ratakan permukaannya dengan alat perata.

7. Timbang berat kontainer + kerikil.

KELOMPOK XVI 26



G. ANALISA PERHITUNGAN

G - T

Berat isi agregat dalam kondisi kering oven = V

Berat isi agregat dalam kondisi kering oven: M(1 + (A%))

( (sxw) – M)

Rongga udara : x 100%(sxw)

Dimana :

M = Berat isi agregat alam kering oven (kg/cm3)

G = Berat agregat + mould (kg/cm3)

T = Berat kontainer (kg)

V = Volume Mould ((kg/cm3)

Mssd = berat isi agregat dalam kering permukaan (kg/cm3)

A = Absorpsi (%)

S = Berat jenis agregat dalam kering oven

W = Kerapatan Air, 998 kg/cm3

H. DATA PENGAMATAN

Terlampir

I. KESIMPULAN

Hasil pengamatan berat isi yang diperoleh adalah 1802 kg/cm3 (1,802 kg/lt) dalam

kondisi lepas memenuhi spesifikasi 0,4 – 1,9 kg/lt dan pada kondisi padat

diperoleh 1838 kg/cm3 (1,838kg/lt) juga memenuhi spesifikasi 0,4 – 1,9 kg/lt.

Volume rongga yang diperoleh dari hasil pengamatan dalah 29,23% pada kondisi

lepas dan 27,82% pada kondisi padat.

KELOMPOK XVI 27



PERCOBAAN 1.2.4.

KADAR AIR AGREGAT KASAR (KERIKIL)

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk menentukan kadar air agregat kasar (kerikil) dengan cara pengeringan.

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung agregat

dalam keadaan kering. Percobaan ini digunakan untuk menyesuaikan berat kadar

air beton apabila terjadi perubahan kadar kelembaban beton.

B. ALAT DAN BAHAN


2. Timbangan

3. Talang (wadah)

4. Oven


1. Timbang talang kosong yang digunakan.

2. Kerikil ditimbang untuk memperoleh berat basah (kondisi lapangan).

3. Setelah itu dioven selama 24 jam dengan suhu 100oC.

4. Setelah ± 24 jam, dinginkan lalu timbang kembali untuk mendapatkan berat

kering.


C – D


Dimana :



KELOMPOK XVI 28



E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan kadar air agregat kasar sebesar 1,15%, memenuhi spesifikasi

agregat beton menurut ASTM yaitu 0,5% - 2,0%.

KELOMPOK XVI 29



PERCOBAAN 1.2.5.KADAR LUMPUR DAN LEMPUNG


A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk mengetahui kadar lumpur (lempung) pada kerikil dengan cara pencucian.

B. ALAT DAN BAHAN


2. Talang (wadah)

3. Oven

4. Timbangan

5. Aquades

6. Saringan no. 200


1. Oven kerikil sebanyak 1000 gram selama 24 jam.

2. Setelah 24 jam, timbang kembali kerikil tersebut untuk mendapatkan berat

kering.

3. Setelah ditimbang cucilah kerikil dengan cara :

a. Masukkan kedalam saringan no. 200 dan diberi air pencuci secukupnya,

sehingga benda uji terendam.

b. Guncang-guncangkan saringan tadi selama ± 5 menit.

c. Ulangi prosedur 3a dan 3b diatas, hingga air pencuci menjadi jernih

(lumpur hilang).

4. Setelah dicuci dikeringkan lagi dengan oven selama 24 jam dengan suhu

100oC.

5. Setelah dioven, timbang kembali kerikil tersebut untuk mendapatkan berat

kering.

KELOMPOK XVI 30




(A – B)

Kadar lumpur = X 100% ADimana :

A = berat kering sebelum dicuci (gram)

B = berat kering setelah dicuci (gram)

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan kadar lumpur agregat kasar yaitu 0,827%, memenuhi

spesifikasi agregat beton menurut ASTM yaitu Maksimal 1,0%.

KELOMPOK XVI 31



PERCOBAAN 1.2.6.PEMERIKSAAN ABRASI/KEAUSAN AGREGAT

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk mengetahui keausan agregat yang diakibatkan oleh faktor-faktor mekanis.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Los Angeles Abrassion Machine

2. Talang (wadah)

3. Bola baja

4. Pan

5. Saringan no. 12

6. Kerikil


1. Ambil benda uji (kerikil) yang akan diperiksa, lalu cuci sampai bersih.

2. Keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 110oC.

3. Ambil sampel sebanyak 5000 gram.

4. Masukkan sampel pada drum abrasi beserta bola baja.

5. Tutup kembali drum abrasi.

6. Atur angka pada counter sesuai jumlah putaran yang diinginkan.

7. Tekan tombol start, sehingga drum berputar.

8. Setelah drum berhenti, pasang talang dibawah drum.

9. Buka tutup tekan tombol inching sehingga drum terbalik, sehingga agregat

dan bola baja tertampung pada talang.

10. Saring agregat dengan saringan no. 12 dan agregat yang tertahan dicuci

sampai bersih.

11. Keringkan dengan oven selama 24 jam.

12. Timbang berat keringnya.

KELOMPOK XVI 32




(A – B)

Keausan = X 100% ADimana :

A = berat kering setelah dicuci (gram)

B = berat kering setelah abrassion test (gram)

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Keausan/abrasi dari agregat kasar sebesar 26,40%, memenuhi spesifikasi agregat

beton menurut ASTM yaitu maksimal 50%.

KELOMPOK XVI 33



BAB IIPENGGABUNGAN AGREGAT

Umumnya agregat alam maupun batu pecah, gradasinya tidak masuk

dalam spesifikasi untuk campuran beton, sehingga diperlukan suatu kombinasi

dari beebrapa agregat untuk mendapatkan agregat beton yang gradasinya

memenuhi spesifikasi. Ada beberapa cara untuk mendapatkan prosentase masing-

masing agregat sehingga membentuk agregat yang gradasinya memenuhi standar

(persyaratan) antara lain :

☻ Cara analitis

☻ Cara grafik

Umumnya lengkung gradasi agregat yang belum dikombinasi bersifat cembung

sedangkan yang dikehendaki adalah cekung. Untuk mendapatkan hasil kombinasi

yang gradasi gabungannya bersifat cekung maka digunakan standar gabungan

yang bersifat cekung.

2.1. CARA ANALITIS

Cara menggabung agregat dengan cara analitis adalah dengan

menggunakan rumus penggabungan sebagai berikut :

Ygabungan = a . Ypasir + b . Ykerikil

Dimana :

Ygabungan = prosentase lolos gabungan yang sesuai standar spesifikasi

a = prosentase gabungan dari pasir

b = prosentase gabungan dari kerikil (100% - a)

Ypasir = prosentase lolos pasir dari analisa saringan (laboratorium)

Ykerikil = prosentase lolos pasir dari analisa saringan (laboratorium)

Untuk penggabungan tiga macam agregat A, B dan C, maka rumus

penggabungan :

Ygabungan = a . YA + b . YB + c . YC

Dimana :

KELOMPOK XVI 34



a + b + c = 100% = 1

Gabungan antara agregat kasar dengan agregat halus pada umumnya

dilakukan dengan batu pecah antara fraksi-fraksi tertentu. Untuk menggunakan

rumus diatas, maka dicari nilai a pada tiap lobang ayakan yang standar, disini ada

dua nilai yaitu a1 dan a2, dimana :

a1 = nilai prosentase untuk batas atas dari spesifikasi

a2 = nilai prosentase untuk batas bawah dari spesifikasi

Nilai a1 dan a2 dapat digambarkan secara barchart seperti contoh berikut :

Gambar 2.1 Barchart nilai a1 dan a2

Sebagai nilai a diambil rata-rata dari a :

akn + akr

a = 2

b = 100% - a%

2.2. CARA GRAFIS

Mencari prosentase gabungan dengan cara grafis hasilnya agak kasar jika

dibandingkan dengan cara analitis. Cara penggambarannya dapat diuraikan

sebagai berikut :

1. Gambarkan lengkung gradasi semua agregat yang akan digabungkan,

misalnya agregat A dan B seperti gambar 2.2 berikut ini :

KELOMPOK XVI 35



Gambar 2.2 Grafik penentuan persentase agregat gabungan dengan cara

grafis

2. Tarik garis vertikal A-A sedemikian sehingga jarak antara nilai axis y

maksimum dan grafik atas sama dengan jarak antara nilai axis y minimum

(sumbu X) dan grafik bawah sama panjang.

3. Tarik garis diagonal grafik.

4. Tarik garis horisontal dari perpotongan antara garis vertikal A-A dan garis

diagonal hingga membagi dua sumbu Y.

5. Bagian bawah dari sumbu Y adalah nilai a dan bagian atas adalah nilai b.

KELOMPOK XVI 36



BAB IIIPEMERIKSAAN BETON

(Tinjauan Umum Mix Design)

3.1. PENDAHULUAN

Beton ialah suatu campuran yang terdiri dari aggregat alam seperti pasir,

batu pecah, dan semen. Sebagai alternatif lain dapat juga digunakan aggregat

buatan seperti trak sebagai hasil sampingan dari peleburan baja, apabila memang

cocok untuk keadaan yang kita hadapi.

Bahan utama campuran lainnya ialah bahan pengikat, yang mengikat

butiran-butiran aggregat menjadi satu dan akhirnya menjadi bahan yang keras.

Bahan yang biasa digunakan ialah bahan yang merupakan hasil reaksi kimia

antara semen dan air. Bahan pengikat lainnya digunakan dalam skala yang lebih

kecil untuk beton khusus, di mana semen dan air yang biasa digunakan, diganti

seluruhnya atau sebagian saja oleh bahan-bahan yang dikenal sebagai epoxy atau

polyester.

Beton yang telah mengeras bagaikan batu karang dengan kekuatan tinggi

(tekan), karena beton dalam keadaan segar dapat dibuat dalam bermacam-macam

bentuk maka keuntungan ini dapat dipakai untuk tujuan arsitektur.

Beton mempunyai kekuatan tarik yang rendah dibandingkan dengan

kekuatan tekannya, sehingga untuk pelaksanaannya biasa dipasang tulangan tarik

dari baja untuk menahan gaya tarik. Beton yang demikian disebut beton bertulang.

Jenis yang lain biasa disebut beton pratekan karena pada betonnya diberi gaya

tekan lebih dulu untuk mengimbangi gaya tarik yang bekerja kemudian.

3.2. JENIS-JENIS BETON

Beton dapat disebut sebagai batu buatan, terdiri dari aggregat yang diikat

menjadi satu oleh pasta semen. Selama masih dapat dikerjakan, beton itu dianggap

masih segar. Beton yang baru dituangkan dan segera dipadatkan disebut beton

KELOMPOK XVI 37



hijau, sedangkan bila mencapai kekerasannya yaitu setelah 12 jam selesai

pengecoran disebut beton muda.

a. Beton berat

Beton ini mempunyai berat volume lebih besar dari 2,8 ton/m3 dipakai

untuk pelindung terhadap sinar gamma. Beton ini dipakai untuk reaktor.

b. Beton normal/biasa

Dipakai untuk konstruksi tempat tinggal biasa dengan berat volume

1,8 - 2,8 ton/m3. Jenis aggregatnya antara lain : pasir, batu pecah, atau

batu pecah.

c. Beton ringan

Berat volumenya antara 0,6 - 1,8 ton/m3, dipakai untuk bangunan

pemikul beban ringan. Aggregat yang digunakan ialah batu lempung

expended clay, verum culie.

3.3. TEKNIK PEMBUATAN

Berdasarkan teknik pembuatannya, beton dapat dibagi atas beberapa jenis :

a. Beton biasa

Beton ini langsung dibuat dalam keadaan plastis, dan cara

pembuatannya berdasarkan atas :

- beton siap pakai (Ready Mix Concrete)

- beton dibuat di lapangan.

b. Beton precast

Beton ini dibuat dalam bentuk elemen-elemen yang merupakan bagian

dari suatu konstruksi. Bagian yang akan dibuat menjadi beton ini

dipasang dalam keadaan mengeras.

c. Beton prestress

Beton ini dibuat dengan memberi tegangan dalam pada beton sebelum

mendapat beban luar.

KELOMPOK XVI 38



3.4. KELAS DAN MUTU BETON

a. Beton kelas I

Beton kelas I adalah beton untuk pekerjaan-pekerjaan non struktural

yang pelaksanaannya tidak diperlukan keahlian khusus.

Mutu beton kelas I dinyatakan dengan B0.

b. Beton kelas II

Beton kelas II ialah beton untuk pekerjaan struktural secara umum.

Pelaksanaannya memerlukan keahlian yang cukup dan harus dilakukan

pengawasan oleh tenaga ahli. Beton kelas II dibagi dalam mutu-mutu

standar yaitu B1, K125, K175, K225.

c. Beton kelas III

Beton kelas III adalah beton untuk pekerjaan-pekerjaan struktural

secara umum di mana dipakai mutu beton dengan kekuatan tekan lebih

tinggi dari K225. Dalam pelaksanaannya memerlukan keahlian khusus

dan laboratorium dengan peralatan yang lengkap.

3.5. SIFAT PENGERJAAN BETON

Sifat pengerjaan beton belum didefinisikan secara tepat, namun untuk

tujuan-tujuan praktek pengertiannya memudahkan kita untuk mengolah beton

sejak masih berada dalam pengadukan sampai selesai dipadatkan.

Tiga karakteristik utama dalam pengerjaan beton :

- kekentalannya,

- kemudahannya mengalir,

- kemudahannya dipadatkan.

Kekentalan atau konsistensi beton merupakan suatu ukuran untuk

menunjukkan keadaan basah beton yang bersangkutan.

3.6. PERCOBAAN CARA PENGUKURAN SIFAT PENGERJAAN

Ada tiga cara percobaan pengukuran sifat pengerjaan beton yang telah

digunakan secara luas :

- percobaan Slump

- percobaan penentuan faktor pemadatan,

KELOMPOK XVI 39



- percobaan dengan menggunakan alat pengukur konsistensi.

3.7. FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KEKUATAN BETON

1. Kekuatan tekan beton

Kekuatan tekan beton ialah muatan tekan maksimum yang dapat dipikul

persatuan luas. Kekuatan tekan beton yang dapat dicapai ialah 1000

kg/cm2.

2. Kekuatan tarik beton

Kekuatan tarik beton adalah sangat penting dalam merencanakan jalan

raya, landasan pesawat. Komponen-komponen disyaratkan untuk

menahan tegangan-tegangan tarik.

3.8. PERSIAPAN PENGUJIAN

Benda uji yang akan diperiksa dikeluarkan dari bak perendaman dan

dibersihkan, lalu tentukan berat dan ukuran benda uji tersebut.

Khusus benda uji silinder, permukaan dan lapisan bawahnya diberi lapis

dengan mortar belerang dengan cara sebagai berikut :

Mortar belerang dilelehkan dalam pot peleleh sampai suhu 130ºC. Tuangkan

belerang cair ini ke dalam cetakan pelapis yang dilapisi dengan gemuk tipis

dalamnya. Kemudian letakkan benda uji tegak lurus pada cetakan pelapis sampai

belerang cair menjadi keras.

KELOMPOK XVI 40



BAB IVRANCANGAN CAMPURAN BETON

(CONCRET MIX DESIGN)

4.1 DATA-DATA PENDAHULUAN

Umumnya data karakteristik agregat beton diperoleh dengan jalan

mengadakan pengetesan awal agregat yang akan menjadi material beton yang

akan didesain. Data yang harus dipersiapkan untuk suatu mix-design adalah :

1. Persentase penggabungan agregat kasar dan halus (lihat cara penggabungan

agregat).

2. Berat jenis spesifik agregat halus dan kasar (laboratorium).

3. Berat volume agregat halus dan kasar (laboratorium).

4. Kadar air agregat halus dan kasar (laboratorium).

5. Penyerapan air agregat kasar dan halus (laboratorium).

6. Kadar lumpur agregat kasar dan halus (laboratorium).

7. Keausan agregat kasar dan halus (laboratorium).

8. Mutu beton yang disyaratkan

9. Fungsi struktur yang akan didesain betonnya (tujuan struktur)

10. Diameter maksimum dari agregat sehubungan dengan penggunaannya pada

struktur.

4.2 MIX-DESIGN DENGAN METODE D.O.E

Langkah-langkah mix design dengan metode D.O.E adalah sebagai berikut :

1. Penetapan mutu beton yang disyaratkan (f’c, kg/cm2 untuk beton uji silinder).

2. Penetapan target standar deviasi (Sr, kg/cm2),

Nilai Sr diambil di antara dua garis plot pada grafik di bawah ini. Titik yang

diambil sesuai dengan kuat karaktristik beton rencana dan tergantung dari

tingkat pelaksanan.

3. Menghitung besarnya margin (M),

Rumus : M = k. Sr untuk Sr > 40 Kg/cm2.

Dimana: k = koefisien yang diambil berdasarkan % kemungkinan gagal.

KELOMPOK XVI 41



k = 2.33 jika kemungkinan gagal 1.0%




4. Mengitung kuat tekan rata-rata (f’cr),

f’cr = f’c + M

5. Penetapan tipe semen

Semen yang digunakan adalah semen tipe I.

6. Penetapan tipe agregat

Agregat yang digunakan adalah:

Agregat halus = pasir alami,

Agregat kasar = batu pecah (split).

7. Penetapan faktor air semen (fas),

Gambar 4.1 Grafik penentuan faktor air semen

8. Penetapan slump (mm),

Nilai slump diambil 10 cm = 100 mm.

9. Penetapan kadar air bebas (kg/m3 beton)

KELOMPOK XVI 42

f(x)= 1202,381x2 – 2403,571x + 1354,0476



Kadar air bebas perlu = 2/3 Wf + 1/3 Wc (agregat pasir alam + split)

10. Penetapan kadar semen (kg/m3 beton),

Kadar semen =

11. Penetapan perkiraan berat jenis spesifik gabungan,

Berat jenis spesifik gabungan = a%xBJ.sp.SSD pasir +

b%xBJ.sp.SSD split

Dimana: a = prosentase penggabungan agregat halus (penggabungan)

b = prosentase penggabungan agregat kasar (penggabungan).

12. Perkiraan berat volume beton segar (kg/m3),

Berat volume beton segar dapat diperoleh dari grafik hubungan antara berat

volume SSD beton, kadar air bebas dan berat jenis spesifik gabungan SSD,

seperti dibawah ini:

Dari grafik di atas diperoleh Berat Volume Beton = 2195 kg/m3.

13. Penetapan porsi agregat

Berat agregat halus (A) = a% x (D – Ws – Wa)

Berat agregat kasar (B) = b% x (D – Ws – Wa)

Dimana:

a = prosentase penggabungan pasir

b = prosentase penggabungan batu pecah

D = berat volume beton segar (kg/m3)

Ws = kadar semen (kg/m3 beton)

Wa = kadar air bebas (kg/m3 beton)

KELOMPOK XVI 43



14. Hasil rancang campuran beton teoritis

Air = Wa kg/m3 beton

Semen = Ws kg/m3 beton

Pasir = A kg/m3 beton

Batu pecah= B kg/m3 beton

15. Koreksi campuran beton dengan cara eksak (rasional)

Untuk koreksi campuran beton secara eksak menggunakan rumus umum

sebagai berikut:

BL =

Dengan memakai indeks p untuk pasir dan k untuk batu pecah, maka

diperoleh koreksi secara eksak sebagai berikut:

BLP =

BLK =

Air = Wa+(BSSD.P-BLP)+(BSSD.K-BLK)

KELOMPOK XVI 44



PERCOBAAN 4.1PEMERIKSAAN BETON SEGAR

(CONCRETE MIXER TEST)

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk membuat sampel uji silinder hasil mix-design beton yang bersifat

homogen.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Concrete mixer / mesin pencampur

2. Talang persegi

3. Sekop

4. Ember

5. Cetakan silinder beton

6. Vibrator


1. Bersihkan bagian dalam concrete mixer.

2. Timbang bahan yang akan digunakan sesuai hasil perhitungan mix-design.

3. Jalankan mixer concrete.

4. Masukkan agregat ke dalam mixer.

5. Masukkan air sedikit demi sedikit sampai air yang telah disediakan masuk

semua sambil mixer jalan terus.

6. Setelah semua bahan dimasukkan, jalankan mixer sampai ± 2 menit

berikutnya (sampai campuran kelhatan mengkilat).

7. Lakukan pengukuran nilai slump.

8. Setelah nilai slump tercapai, tuangkan campuran ke dalam talang.

9. Beton segar dimasukkan ke dalam cetakan silinder yang telah diolesi gemuk.

10. Tiap 1/3 bagian silinder terisi, padatkan dengan tongkat pemadat.

11. Padatkan dengan vibrator.

12. Ratakan permukaan beton dalam cetakan.

13. Diamkan selama 24 jam.

KELOMPOK XVI 45



14. Setelah 24 jam, buka cetakan dengan hati-hati, usahakan beton tidak

menerima getaran.

15. Beton yang telah dibuka dari cetakan langsung direndam dalam bak

perendaman.

D. DATA PENGAMATAN

Terlampir

E. KESIMPULAN

Dari hasil pengamatan diperoleh berat volume beton segar rata-rata adalah

12,725 kg.

KELOMPOK XVI 46



PERCOBAAN 4.2PEMERIKSAAN NILAI SLUMP

(SLUMP TEST)

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk mengukur nilai slump adukan beton segar sehingga diketahui tingkat

workability-nya.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Corong slump

2. Talang

3. Batang pemadat

4. Mistar

5. Sekop

6. Sendok semen


1. Ambil adukan beton dari mixer.

2. Letakkan corong slump di atas talang injak kedua kakinya.

3. Masukkan adukan beton ke dalam corong slump ± 1/3 bagiannya, lalu tusuk-

tusuk dengan batang pemadat secara merata sebanyak 10 kali.

4. Lakukan hal yang sama untuk lapis kedua dan lapis ketiga atau tiap 1/3 bagian

silinder silinder.

5. Ratakan permukaan corong.

6. Angkat corong dengan hati-hati dalam posisi tegak lurus, lalu ukur penurunan

yang terjadi (selisih antara tinggi awal dan akhir). Besarnya penurunan ini

disebut nilai slump.

KELOMPOK XVI 47



D. DATA PENGAMATAN

Terlampir

E. KESIMPULAN

Nilai slump pengecoran = 10.25 cm, memenuhi batas slump yang ditentukan

sebesar 12 cm.

KELOMPOK XVI 48



PERCOBAAN 4.3PEMERIKSAAN BERAT VOLUME

BETON SEGAR

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk menentukan berat volume beton segar

B. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan

2. Batang pemadat

3. Container


1. Timbang berat kontainer kosong (A) yang telah diketahui volumenya.

2. Masukkan beton segar ke dalam kontainer ± 1/3 bagiannya, lalu tusuk-tusuk

dengan batang pemadat secara merata sebanyak 25 kali.

3. Lakukan hal yang sama untuk lapis kedua dan lapis ketiga atau tiap 1/3 bagian

silinder silinder.

4. Timbang kontainer dan isinya (B).


B - A

Berat isi = kg/liter. V

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Berat volume beton segar yang diperoleh yaitu 2400,29 kg/m3 mendekati besarnya

berat volume beton segar dari perencanaan mix-design yaitu 2510 kg/m3.

PERCOBAAN 4.4

KELOMPOK XVI 49



PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON KERAS

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk mengetahui kuat tekan karakteristik beton keras

B. ALAT

1. Mesin tekan hidrolik

2. Timbangan


1. Ambil benda uji dari bak perendaman.

2. Keringkan hingga mencapai kondisi SSD (kering

permukaan).

3. Timbang benda uji.

4. Letakkan benda uji pada meja penekan. Periksa

manometer yang akan digunakan pada skala nol.

5. Bundel distel pada posisi penekanan lalu hidupkan

mesinnya.

6. Amati pergerakan manometer, catat nilai maksimum

beban yang dapat ditahan oleh benda uji. Setelah dibagi dengan luas

penampang benda uji, diperoleh nilai kuat tekan karakteristik beton tersebut.


Kekuatan tekan beton = fci = P/A.k …… (kg/cm2)

di mana : P = beban maksimum (kg)

A = luas penampang bidang (cm2)

a. Kuat Tekan Beton Rata-rata

b. Penentuan Standar Deviasi

KELOMPOK XVI 50



c. Penentuan Kuat Tekan Karakteristik Beton

dimana : fcm = kuat tekan beton rata-rata (kg/cm2)

fci = kuat tekan masing-masing benda uji (kg/cm2)

f’c = kuat tekan karakteristik (kg/cm2)

n = jumlah benda uji

S = standar devuasi

k = 1,64

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

- Besarnya kuat tekan beton yang diperoleh dari hasil pengujian adalah

236,26 kg/cm2, lebih besar dibandingkan dengan kuat tekan berdasarkan

mutu beton yang disyaratkan sebesar 304,30 kg/cm2.

- Dari hasil penggambaran histogram dan kontrol syarat pelaksanaan dapat

disimpulkan bahwa pelaksanaan mix-design tidak berjalan dengan baik

sebagaimana terlampir

.

KELOMPOK XVI 51



BAB V

PERCOBAAN KAYU

Kayu merupakan salah satu sumber daya alam yang banyak dimiliki oleh

Indonesia. Pada setiap proyek konstruksi sering dijumpai pemakaian kayu baik

untuk membentuk kolom, balok maupun pelat. Kayu terdiri dari selulosa

(cellulose), hemiselulosa, dan lignin. Lignin merupakan unsur dari sel kayu yang

mempunyai pengaruh yang buruk terhadap kekuatan serat (fibers). Kuat tarik

selulosa (cellulose) setelah diteliti sebesar 2000 MPa, sedangkan unsur lignin

dalam kayu dapat menurunkan kuat tarik sebesar 500 MPa. Menurut Felix Yap

(1964) pada pembebanan tekan biasanya kayu bersifat elastis sampai batas

proposional. Terhadap tarikan, sifat-sifat elastisitas untuk kayu tergantung dari

keadaan lengas. Kayu yang berkadar lengas rendah memperlihatkan batas

elastisitas yang agak rendah, Pengaruh Penambahan Serbuk Kayu Sisa

Penggergajian Terhadap Kuat Desak Beton (Siswadi, Alfeatra Rapa, Dhian

Puspitasari) sedangkan kayu yang berkadar lengas tinggi terdapat perubahan

bentuk yang permanen pada pembebanan. Berdasarkan penelitian kekuatan tarik

kayu lebih tinggi daripada kekuatan tekan yaitu 2 – 3 kali lebih besar . Bahan

penambah yang dipakai pada penelitian ini adalah sebuk sisa penggergajian kayu.

Jenis kayu yang digunakan adalah jenis kayu Bangkirai. Menurut Daftar kayu

Indonesia, kayu bangkirai termasuk kelas kuat I-II, dan sifat susutnya termasuk

kelas sedang.

Dalam penelitian selalu digunakan pengujian dilaboratorium sebagai acuan

untuk membandingkan hasil yang didapat atau digunakan sebagai data penelitian.

Dalam pengujian dilaboratorium diuji dengan menggunakan SNI kayu yang ada.

Dalam uji ada beberapa macam penelitian untuk mengetahui karakteristik suatu

kayu seperti pengujian kadar air kayu, pengujian kuat lentur kayu (SNI 03-3959-

1995), pengujian kuat tarik kayu (SNI 03-3399-1994), pengujian kuat tekan kayu

(SNI 03-3958-1995), pengujian kuat belah kayu (SNI 03-6841-2002(PD M-02-

1997-03)).

KELOMPOK XVI 52



5.1. Pengujian kadar air

Kadar air kayu adalah perbandingan antara berat air yang dikandung

kayu dalam keadaan kering. Untuk melihat perbandingan tersebut kayu pada

kondisi di lapangan ditimbang kemudian dimasukkan dalam oven yang

bersuhu 100C selama ± 24 jam. Setelah itu diangkat dan ditimbang.

Perbadingan tersebut adalah kadar air kayu. Ukuran kayu tergantung dari

penelitian yang dilakukan.

Gambar 5.1 contoh pengujian kadar air

5.2 Pengujian kuat lentur kayu (SNI 03-3959-1995)

Benda uji kecil bebas cacat adalah benda uji kayu yang bebas dari mata

kayu, gubal, retak, lubang, jamur, rapuh dan tidak memuntir, sedangkan kayu

kering udara adalah kayu dengan kadar air maksimum 20 %. Metode ini

dimaksudkan sebagai acuan dalam pengujian kuat lentur kayu, dengan tujuan

memperoleh nilai kuat lentur kayu.

Gambar 5.2 bentuk dan ukuran benda uji kuat lentur

KELOMPOK XVI 53

P

350 mm

330 mm

10 cm

2 cm

2 cm



5.3 Pengujian kuat tekan kayu (SNI 03-3958-1995)

Benda uji kecil bebas cacat adalah benda uji kayu yang bebas dari mata

kayu, gubal, retak, lubang, jamur, rapuh dan tidak memuntir, sedangkan kayu

kering udara adalah kayu dengan kadar air maksimum 20 %. Metode ini

dimaksudkan sebagai acuan dalam pengujian kuat tekan kayu, dengan tujuan

memperoleh nilai kuat tekan kayu.

Peralatan yang digunakan adalah: mesin uji geser, alat pengukur waktu,

alat pengukur ; jangka sorong dan Roll meter alat ukur deformasi. alat

pengukur adar air alat penjepit baja.(lihat Gambar dibawah). Benda uji harus

memenuhi persyaratan/ ketentuan berikut: Kelompok benda uji harus sama

jenisnya, Benda uji bebas cacat, setiap benda uji mempunyai identitas dengan

diberi nomor dan huruf, dan jumlah benda uji minimum 2 buah untuk setiap

jenis kayu. Ukuran benda uji untuk kuat tekan sejajar serat ditentukan sebesar

(50 x 50 x 200) mm dengan ketelitian ± 0,25 mm, kadar air maksimum 20%,

(a) (b)

Gambar 3.3 (a)Alat Bantu Penjepit dan (b) benda uji kuat tekan sejajar arah Serat

KELOMPOK XVI 54



5.4 Pengujian kuat tarik kayu (SNI 03-3399-1994),

Untuk memperoleh kuat tarik yang ideal maka Benda uji sebagai berikut:

1. Kelompok benda uji harus sama jenisnya;

2. Benda uji bebas cacat;

3. Setiap benda uji mempunyai identitas dengan diberi nomor dan huruf;

4. Jumlah benda uji minimum 2 buah untuk setiap jenis kayu.

5. Ketelitian penampang benda ± 0,25 mm, kadar air maksimum 20%.

6. Ketelitian ukuranpanjang tidak boleh lebih dari 1 mm.

7. Kecepatan pembebanan harus memenuhi ketentuan kecepatan gerakan

yaitu 20 Mpa/menit

Gambar 3.4 pengujian kuat tarik kayu

5.5 Pengujian kuat belah kayu (SNI 03-6841-2002(PD M-02-1997-03))

Benda uji kecil bebas cacat adalah benda uji kayu untuk keperluan

pengujian yang bebas dari mata kayu, gubal, retak, kubang, jamur, rapuh, dan

tidak memuntir. Benda uji harus memenuhi beberapa ketentuan antara lain:

1. kelompok benda uji dari kayu yang sama jenisnya;

2. benda uji bebas cacat

3. Setiap benda uji harus diberi identitas nomor dan huruf, sehingga

mencerminkan urutan dan jenis kayu,

4. jumlah benda uji tidak boleh kurang dari 10 buah untuk satu jenis kayu

dari gelondongan;

5. Ketelitian ukuran penampang benda uji ± 00,25 mm.

6. Benda uji harus kering udara dan kadar air maksimum 18 %;

KELOMPOK XVI 55

tarik tarik



7. Ketelitian pengukuran kelembaban benda uji dan contoh uji ± 0,2 %;

8. Pengujian dilakukan pada bidang tangensial dan bidang radial

Gambar 3.5 Detail alat bantu uji belah kayu

KELOMPOK XVI 56



PERCOBAAN 5.1.1KADAR AIR KAYU

A. TUJUAN PERCOBAAN

Untuk menentukan kadar air kayu dengan cara pengeringan. Kadar air

kayu adalah perbandingan antara berat air yang dikandung kayu dalam

keadaan kering. Tujuannya untuk menentukan kadar air kayu.

B. ALAT DAN BAHAN

1. Benda uji berukuran (100 x 30 x 15)mm

2. Timbangan

3. Oven


1. Timbang benda uji yang digunakan(kondisi lapangan).

2. Setelah itu dioven selama 24 jam dengan suhu 100 0C.

3. Setelah ± 24 jam, dinginkan lalu timbang kembali untuk mendapatkan

berat kering.


C – D


Dimana :



E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan kadar air kayu rata-rata yang diperoleh adalah 22.22%

sehingga kayu bisa diuji karena lebih dari 20%.

KELOMPOK XVI 57



PERCOBAAN 5.1.2PENGUJIAN KUAT LENTUR KAYU DI LABORATORIUM

SNI 03-3959-1995

A. TUJUAN PERCOBAAN

Metode ini mencakup tentang persyaratan, ketentuan dan cara

pengujian kayu dengan benda uji bebas cacat untuk jenis kayu kering udara.

Tuajuannya untuk memperoleh kuat lentur kayu.

B. ALAT DAN BAHAN

Peralatan yang digunakan adalah:

1. mesin uji geser,

2. alat pengukur waktu,

3. alat pengukur ; jangka sorong dan Roll meter

4. alat ukur deformasi.

5. alat pengukur kadar air

Benda uji harus memenuhi persyaratan/ketentuan berikut:





5. Ukuran benda uji untuk kuat tekan sejajar serat ditentukan sebesar (50 x

50 x 760)mm atau (20 x 20 x 350)mm dengan ketelitian ± 0,25 mm, kadar

air maksimum 20%,

C. PROSEDUR PENGUJIAN

1. Siapkan benda uji sesuai ukuran dan beri kode.

2. Ukur lebar dan tinggi benda uji.

3. Atur jarak tumpuan dan pasang benda uji pada alat uji

4. Letakkan bantalan penekan diatas benda uji.

5. Jalankan mesin dan catat beban maksimum yang terjadi.

6. Tentukan bentuk keretakan yang terjadi dan hitung kuat lenturnya.

KELOMPOK XVI 58




Kuat ,lentur dari benda uji dihitung sebagai berikut:

3 P L fb = 2 b h 2

Dimana :

fb = kuat lentur kayu (kg/cm2 )

P = Beban maksimum (kg)

b = lebar banda uji (mm)

h = tinggi benda uji (mm)

E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan yang diperoleh dari percobaan kuat lentur kayu rata-rata

adalah 15.734 Mpa .

KELOMPOK XVI 59



PERCOBAAN 5.1.3PENGUJIAN KUAT TEKAN KAYU DI LABORATORIUM

SNI 03-3958-1995

A. TUJUAN PERCOBAAN

Tujuannya untuk memperoleh kuat tekan kayu. Kuat tekan sejajar serat

adalah kekuatan kayu memikul beben yang bekerja dengan arah sejajar serat

kayu. Kuat tekan tegak lurus serat adalah kekuatan kayu memikul beban yang

bekerja dengan arah tegak lurus serat kayu.

B. ALAT DAN BAHAN


1. mesin uji geser,



4. alat ukur deformasi.


6. alat penjepit baja.

7. Alat pemotong kayu

Benda uji kuat tekan sejajar serat harus sebagai berikut:



3. setiap benda uji mempunyai identitasdengan diberi nomor dan huruf;

4. Jumlah benda uji minimum 2 buah untuksetiap jenis kayu.

5. Ukuran benda uji untuk kuat tekan sejajar serat ditentukan sebesar (20 x 20

x 60)mm dengan ketelitian ± 0,25 mm, kadar airmaksimum 20%,

6. kecpatan pembebanan konstan dengan kecepatan gerakan beban 1 mm per

menit.

Benda uji kuat tekan tegak lurus serat harus sebagai berikut:



KELOMPOK XVI 60



3. setiap benda uji mempunyai identitasdengan diberi nomor dan huruf;

4. Jumlah benda uji minimum 5 buah untuksetiap jenis kayu.

5. Ukuran benda uji untuk kuat tekan tegak lurus serat ditentukan sebesar (20

x 20 x 40)mm dengan ketelitian ± 0,25 mm, kadar airmaksimum 20%,

6. Kecpatan pembebanan konstan dengan kecepatan gerakan beban 0,3 mm

per menit.

7. PROSEDUR PENGUJIAN



3. Letakkan bebda uji secara sentris terhada p alat pembebanan.

4. Jalankan mesin dan catat beban maksimum yang terjadi

5. Lakukan pembebanan sampai beban maksimum dan catat.

6. Tentukan bentuk keretakan yang terjadi dan hitung kuat tekannya.

8. ANALISA PERHITUNGAN

Kuat ,lentur dari benda uji dihitung sebagai berikut:

P fc // = b h P fc = b h

Dimana :

FC = kuat tekan kayu (kg/cm2 )




KELOMPOK XVI 61



9. DATA PENGAMATAN

Terlampir

10. KESIMPULAN

Hasil pengamatan yang diperoleh dari percobaan kuat tekan kayu yang

sejajar serat diperoleh 1,667 Mpa .dan kuat tekan kayu yang tegak lurus

dengan serat diperoleh 5 Mpa .

KELOMPOK XVI 62



PERCOBAAN 5.1.4PENGUJIAN KUAT TARIK KAYU DI LABORATORIUM

SNI 03-3399-1994

A. TUJUAN PERCOBAAN

Tujuannya untuk memperoleh kuat tarik kayu.

B. ALAT DAN BAHAN


1. Mesin uji tarik




Benda uji sebagai berikut:





5. Ketelitian penampang benda ± 0,25 mm, kadar air maksimum 20%.

6. Ketelitian ukuranpanjang tidak boleh lebih dari 1 mm.


yaitu 20 Mpa/menit

G. PROSEDUR PENGUJIAN



3. Atur jarum penunjuk skala beban sehingga menunjukkan angka nol.

4. Letakkan benda uji pada mesin tarik dan jepit pada kedua ujungnya

dengan kedudukan vertikal.


6. Tentukan bentuk keretakan yang terjadi dan hitung kuat tariknya.

KELOMPOK XVI 63



1. ANALISA PERHITUNGAN

Kuat tarik dari benda uji dihitung sebagai berikut:

P Ft // = b h

Dimana :

Ft = kuat tarik kayu (kg/cm2 )




2. DATA PENGAMATAN

Terlampir

3. KESIMPULAN

Hasil pengamatan yang diperoleh dari percobaan kuat tarik kayu yang

diperoleh 10.767 Mpa .

KELOMPOK XVI 64



PERCOBAAN 5.1.5PENGUJIAN KUAT BELAH KAYU DI LABORATORIUM

SNI 03-6841-2002 (PD M-02-1997-03)

A. TUJUAN PERCOBAAN

Metode ini mencakup pengujian ketentuan dan cara uji belah kayu

tegak lurus serat, dengan benda uji kecil bebas cacat untuk jenis kayu kering

udara dan hasilnya digunakan oleh perencana.Tujuannya untuk memperoleh

kuat belah kayu.

B. ALAT DAN BAHAN

Peralatan yang digunakan sebagai berikut:

1. mesin uji universal;

2. pengukur waktu

3. Jangka sorong;

4. Alat ukur deformasi;

5. Timbangan 10 kg,dengan ketelitian 0,01 kg Peralatan tersebut diatas harus

dikalibrasi sesuai ketentuan yang berlaku

6. alat-alat bantu pengujian terbuat dari baja

Benda uji harus memenuhi beberapa ketentuan antara lain:

1. kelompok benda uji dari kayu yang sama jenisnya;

2. benda uji bebas cacat

3. setiap benda uji harus diberi identitas nomor dan huruf, sehingga

mencerminkan urutan dan jenis kayu,

4. jumlah benda uji tidak boleh kurang dari 2 buah untuk satu jenis kayu dari

gelondongan;

5. Ketelitian ukuran penampang benda uji ± 0,25 mm.

6. Benda uji harus kering udara dan kadar air maksimum 20 %;

7. Ketelitian pengukuran kelembaban benda uji dan contoh uji ± 0,2 %;

8. Pengujian dilakukan pada bidang tangensial dan bidang radial

KELOMPOK XVI 65




yaitu 2,5 mm/menit.

C. PROSEDUR PENGUJIAN


2. Ukur bidang belah benda uji

3. Pasang benda ujipada alat uji dan kencangkan.

4. Atur jarum penunjuk skala beban sehingga menunjukkan angka nol.


6. Tentukan bentuk keretakan yang terjadi dan hitung kuat belahnya.


Kuat tarik dari benda uji dihitung sebagai berikut:

P Fel = b

Dimana :

Fel = kuat belah kayu (N/mm )

P = Beban maksimum (N)


E. DATA PENGAMATAN

Terlampir

F. KESIMPULAN

Hasil pengamatan yang diperoleh dari percobaan kuat belah kayu yang

diperoleh 2.38 N/mm .

KELOMPOK XVI 66

Documents

Teori baru