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“SIST
SU C
D
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE COMERCIO Y ADMINISTRACIÓN UNIDAD SANTO TOMÁS
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
EMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN LA INDUSTRIA MEXICANA DEL AMONIACO:
ONTRIBUCIÓN AL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD EN ADMINISTRACIÓN DE NEGOCIOS
PRESENTA
MIREYA GUZMÁN MORALES
IRECTORA DE TESIS: DRA. MARÍA ANTONIETA ANDRADE VALLEJO
MÉXICO, 2005.
AGRADECIMIENTOS
A DIOS: Por mostrarme el camino, por ser mi verdad y darme la vida.
Bendito seas Señor.
A MIS PADRES Y HERMANAS: Durante toda mi vida he tenido su apoyo y comprensión.
Por eso, este logro es suyo. Los quiero mucho.
A MI DIRECTORA DE TESIS: Dra. María Antonieta Andrade Vallejo: Gracias por su invaluable dirección en la realización de este trabajo.
A MIS COMPAÑEROS:
Ing. Oyani Norma Aguilar Nolasco: Por ser la pionera de este proyecto, pero sobre todo, gracias por ser mi amiga.
Ing. Jorge Noé Bello Mendoza: Por ser el genio creador de este sistema. A usted toda mi admiración.
Í N D I C E
Página I RESUMEN. 1 II SUMMARY. 3 III INTRODUCCIÓN. 5
PARTE 1. MARCO DE REFERENCIA
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN. 1.1. ORIGEN Y ANTECEDENTES DEL PROBLEMA DE
INVESTIGACIÓN.
8 1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, OBJETIVO GENERAL,
OBJETIVOS ESPECÍFICOS, PREGUNTAS Y JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.
16 1.3. TIPO DE INVESTIGACIÓN. 18 1.4. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN. 18 1.5. HIPÓTESIS DE INVESTIGACIÓN. 20 1.6. VARIABLES. 20 1.6.1. Definición conceptual. 20 1.6.2. Definición operacional. 20 1.7. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. 21 1.8. SELECCIÓN DE LA MUESTRA. 21 1.9. INSTRUMENTO DE MEDICIÓN. 23
PARTE 2. MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN
CAPÍTULO 2. SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y DE PRODUCCIÓN. 2.1. CONCEPTO DE SISTEMA. 30 2.1.1. Clasificación de los sistemas. 32 2.1.2. Características de los sistemas. 33 2.1.3. El enfoque de sistemas. 33 2.2. SISTEMAS DE INFORMACIÓN. 34 2.2.1. Datos e Información. 36 2.2.2. Categorías de la Información. 38 2.2.3. Computadoras y Sistemas de Información. 39 2.3. EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN BASADOS
EN COMPUTADORA.
39 2.3.1. Enfoque sobre los datos. 39 2.3.2. Enfoque sobre la información. 39 2.3.3. Enfoque de apoyo a decisiones. 40 2.3.4. Enfoque hacia la comunicación. 40
2.3.5. Enfoque potencial en la consulta. 40 2.3.6. Características de los sistemas de información modernos. 40 2.4. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN EN LAS
EMPRESAS.
41 2.4.1. Sistemas de nivel operativo. 42 2.4.2. Sistemas de nivel de conocimientos. 42 2.4.3. Sistemas de nivel gerencial o de administración. 43 2.4.4. Sistemas de nivel estratégico o directivo. 44 2.5. OBJETIVOS DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN DENTRO DE
LAS ORGANIZACIONES.
44 2.6. TENDENCIAS DEL USO DE TECNOLOGÍAS DE INFORMACIÓN. 45 2.7. EL RETO DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN. 46 2.8. PRINCIPALES RAZONES PARA INICIAR PROYECTOS DE
SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
47 2.9. ANÁLISIS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE INFORMACIÓN. 48 2.9.1. Investigación preliminar. 49 2.9.2. Determinación de los requerimientos del sistema. 50 2.9.3. Diseño del Sistema. 50 2.9.4. Desarrollo de software. 50 2.9.5. Prueba de los sistemas. 51 2.9.6. Implantación y evaluación. 51 2.10. CONCEPTO Y SISTEMAS DE PRODUCCIÓN. 52 2.10.1. Clasificación de los Sistemas de Producción. 53 2.10.2. Sistemas de Manufactura. 54 2.11. FUNCIONES DE UNA EMPRESA INDUSTRIAL. 56 2.12. ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. 58 2.13. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO. 59 2.14. RELACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LOS
SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
63 CAPÍTULO 3. PRODUCTIVIDAD. 3.1. CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD. 67 3.2. MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD. 69 3.2.1. Medición de la productividad a nivel empresa/organización. 71 3.2.2. Ventajas de la medición de la productividad en las empresas. 74 3.3. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD. 75 3.4. MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS EMPRESAS Y
ORGANIZACIONES.
77 3.5. VENTAJAS DEL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA
EMPRESA.
79 3.6. PRODUCTIVIDAD Y SISTEMAS DE INFORMACIÓN. 79 3.6.1. Productividad de los trabajadores de operaciones (producción). 80 3.6.2. Productividad de los trabajadores de la información. 80 3.6.3. Trabajadores del área de producción de Petroquímica
Cosoleacaque, S.A. de C.V.
81
3.6.4. Los sistemas de información como herramienta para gestionar la productividad.
81
3.7. MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD EN FUNCIÓN DE UN SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
82
PARTE 3. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Y PROPUESTA. CAPÍTULO 4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. 4.1. ESTRUCTURA ORGÁNICA: PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE,
S.A. DE C.V.
88 4.1.1. La Subdirección de Producción en Petroquímica
Cosoleacaque, S.A. de C.V.
91 4.2. PROCESO DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN:
CAPACIDAD, CONTROL, ACCESIBILIDAD A LA INFORMACIÓN, COMPLEJIDAD.
93 4.2.1. Plantas de amoniaco 4, 5, 6 y 7. 93 4.2.2. Unidad de Movimiento de Productos. 95 4.2.3. Superintendencia de Servicios Auxiliares. 95 4.2.4. Superintendencia de Control Químico (Laboratorio). 97 4.2.5. Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores. 97 4.3. INFRAESTRUCTURA INFORMÁTICA Y DE CONTROL DE
PROCESO EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
100 4.3.1. Sistema de Control Distribuido Honeywell TDC 3000. 102 4.3.2. Sistema de Control Distribuido Foxboro I/A. 103 4.3.3. Conexión física de los sistemas de control distribuido. 103 4.4. INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS A
TRAVÉS DEL CUESTIONARIO SIIP. 104 4.4.1. Datos generales. 104 4.4.2. Proceso de información. 105 4.4.3. Capacidad del proceso de información. 105 4.4.4. Control del proceso de información. 108 4.4.5. Accesibilidad de la información. 114 4.4.6. Complejidad del proceso de información. 116 4.4.7. Productividad en relación con el proceso de información. 121 4.5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN GENERAL DE RESULTADOS. 125 4.5.1. Capacidad. 125 4.5.2. Control. 127 4.5.3. Accesibilidad a la información. 128 4.5.4. Complejidad. 129 4.5.5. Productividad. 130 4.6. CÁLCULO DEL INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD EN EL
PROCESO ACTUAL DE INFORMACIÓN. 131
4.6.1. Interpretación del indicador de productividad de la mano de obra. 131
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. 5.1. REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN
DE LA PRODUCCIÓN.
134 5.1.1. Componente del servidor o de almacenamiento. 136 5.1.2. Componente de comunicación o interfases con los sistemas
de control distribuido. 138 5.1.3. Componente cliente para los usuarios. 140 5.2. PRESENTACIÓN FINAL DEL COMPONENTE CLIENTE. 141 5.2.1. Menús principales del Sistema Integral de Información de la
Producción.
141 5.2.2. Herramientas básicas del sistema. 143 5.2.3. Catálogo de ecuaciones. 144 5.2.4. Catálogo de variables. 146 5.2.5. Captura de datos. 154 5.2.6. Captura de comentarios. 157 5.2.7. Configuración de departamentos. 160 5.2.8. Configuración de formatos. 162 5.2.9. Generación de reportes. 166 5.3. ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE LA PROPUESTA. 171 5.3.1. Beneficios de la propuesta. 171 5.3.2. Costo del proyecto y recuperación de la inversión. 173 5.3.3. Impacto del Sistema Integral de Información de la Producción
en la productividad relacionada con la mano de obra.
175 CONCLUSIONES 177 RECOMENDACIONES 180 BIBLIOGRAFÍA 182 ANEXOS 186 GLOSARIO 193 RELACIÓN DE TABLAS, GRÁFICAS Y FIGURAS 197
RELACIÓN DE TABLAS, GRÁFICAS Y FIGURAS Página
ANEXO 1. CUESTIONARIO SISTEMA INTEGRAL DE
INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN SIIP.
187 ESQUEMA 1. PROCESO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN. 27 ESQUEMA 2. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN: PLANTAS DE
AMONIACO 4, 5, 6 Y 7.
94 ESQUEMA 3. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN: UNIDAD DE
MOVIMIENTO DE PRODUCTOS.
96 ESQUEMA 4. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN:
SUPERINTENDENCIA DE SERVICIOS AUXILIARES.
98 ESQUEMA 5. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN:
SUPERINTENDENCIA DE CONTROL QUÍMICO (LABORATORIO).
99 ESQUEMA 6. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN: UNIDAD DE
INSUMOS, BALANCES Y CATALIZADORES.
101 FIGURA 1. COMPONENTES DE UN SISTEMA QUE PUEDE
CONTROLAR SUS PROPIAS OPERACIONES. 30 FIGURA 2. TIPOS DE SISTEMAS DE INFORMACIÓN EN LAS
EMPRESAS. 41 FIGURA 3. FUNCIONES DE UNA EMPRESA INDUSTRIAL. 57 FIGURA 4. EL SISTEMA DE OPERACIONES. 58 FIGURA 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE
OBTENCIÓN DE AMONIACO A PARTIR DE GAS NATURAL.
62 FIGURA 6. ESTRUCTURA ORGÁNICA DE PETROQUÍMICA
COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
89 FIGURA 7. ESTRUCTURA ORGÁNICA DE LA SUBDIRECCIÓN DE
PRODUCCIÓN DE PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
92
FIGURA 8. CONEXIÓN FÍSICA DE LA RED DE DATOS DE
PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
103
FIGURA 9. ESTRUCTURA DEL SERVIDOR Y ACCESO A LA
BASE DE DATOS PROPUESTA.
137 FIGURA 10. CONEXIÓN FÍSICA PROPUESTA POR EL SISTEMA
INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
139 FIGURA 11. ARQUITECTURA SIIP - HONEYWELL/FOXBORO. 140 GRÁFICA 1. GRADO DE CONFIABILIDAD DE LOS DATOS DE
ENTRADA A CADA SUBPROCESO.
108 GRÁFICA 2. GRADO DE CONFIABILIDAD DE LA INFORMACIÓN
PRODUCTO DE CADA SUBPROCESO DE INFORMACIÓN.
109 GRÁFICA 3. FRECUENCIA DE FALLAS EN LOS SISTEMAS DE
INFORMACIÓN.
110 GRÁFICA 4. EXISTENCIA DE PLANES CONTINGENTES EN CASO
DE UNA FALLA EN LA PAQUETERÍA O SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
111 GRÁFICA 5. PRINCIPAL MEDIO DE RESPALDO DE
INFORMACIÓN.
112 GRÁFICA 6. TIEMPO DE DISPOSICIÓN DE LA INFORMACIÓN
ALMACENADA.
113 GRÁFICA 7. MEDIO DE OBTENCIÓN DE DATOS PARA EL
PROCESO DE INFORMACIÓN.
114 GRÁFICA 8. MEDIO DE ENTREGA DE LA INFORMACIÓN
PRODUCTO DEL PROCESO DE INFORMACIÓN.
115 GRÁFICA 9. MULTIPLICIDAD EN LA CAPTURA DE DATOS QUE
ENTRAN AL PROCESO DE INFORMACIÓN.
117 GRÁFICA 10. GRADO DE CONTRIBUCIÓN DE LOS SISTEMAS O
SOFTWARE EN EL PROCESO DE INFORMACIÓN.
118 GRÁFICA 11. GRADO EN QUE LOS USUARIOS CONSIDERAN
AMIGABLES A LOS SISTEMAS O SOFTWARE EXISTENTES.
119 GRÁFICA 12. SATISFACCIÓN EN EL USO DE SISTEMAS O
SOFTWARE.
120
GRÁFICA 13. TIEMPO DEDICADO AL PROCESO INFORMACIÓN. 121 GRÁFICA 14. TIEMPO DEDICADO A ACTIVIDADES PROPIAS DEL
PUESTO.
122 GRÁFICA 15. TIEMPO DISPONIBLE PARA EL ANÁLISIS DE
INFORMACIÓN.
123 GRÁFICA 16. TIEMPO DISPONIBLE PARA IDEAR MEJORAS. 124 TABLA 1. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO EN
MÉXICO. 10 TABLA 2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO EN
1998 POR CENTRO PRODUCTOR EN MÉXICO.
11 TABLA 3. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN EN PETROQUÍMICA
COSOLEACAQUE EN 2002.
12 TABLA 4. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. 21 TABLA 5. CARACTERÍSTICAS DE LA POBLACIÓN. 22 TABLA 6. INGENIEROS-MUESTRA. 23 TABLA 7. RELACIÓN DE LAS VARIABLES CON EL
INSTRUMENTO DE MEDICIÓN, LA REVISIÓN DOCUMENTAL Y LA OBSERVACIÓN DE HECHOS.
25 TABLA 8. VENTAJAS Y LIMITACIONES EN LA UTILIZACIÓN DE
LOS TRES TIPOS BÁSICOS DE MEDIDAS DE PRODUCTIVIDAD EN LAS EMPRESAS.
72 TABLA 9. SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO EN
PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
100 TABLA 10. NÚMERO TOTAL DE VARIABLES QUE SE MANEJAN
POR DEPARTAMENTO EN EL PROCESO DE INFORMACIÓN.
105 TABLA 11. TIEMPO TOTAL DE PROCESAMIENTO DE
INFORMACIÓN EN CADA SUBPROCESO.
106 TABLA 12. PORCENTAJE DE EXPLOTACIÓN DE LOS SISTEMAS
DE INFORMACIÓN EXISTENTES.
107
TABLA 13. GRADO DE CONFIABILIDAD DE LOS DATOS DE ENTRADA A CADA SUBPROCESO.
108
TABLA 14. GRADO DE CONFIABILIDAD DE LA INFORMACIÓN
PRODUCTO DE CADA SUBPROCESO DE INFORMACIÓN.
109 TABLA 15. FRECUENCIA DE FALLAS EN LOS SISTEMAS DE
INFORMACIÓN.
110 TABLA 16. EXISTENCIA DE PLANES CONTINGENTES EN CASO
DE UNA FALLA EN LA PAQUETERÍA O SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
111 TABLA 17. PRINCIPAL MEDIO DE RESPALDO DE LA
INFORMACIÓN.
112 TABLA 18. TIEMPO DE DISPOSICIÓN DE LA INFORMACIÓN
ALMACENADA.
113 TABLA 19. MEDIO DE OBTENCIÓN DE DATOS PARA EL
PROCESO DE INFORMACIÓN.
114 TABLA 20. MEDIO DE ENTREGA DE LA INFORMACIÓN
PRODUCTO DEL PROCESO DE INFORMACIÓN.
115 TABLA 21. CANTIDAD DE DATOS QUE SE INTRODUCEN
MANUALMENTE EN EL PROCESO DE INFORMACIÓN.
116
TABLA 22. MULTIPLICIDAD EN LA CAPTURA DE DATOS QUE
ENTRAN AL PROCESO DE INFORMACIÓN.
117 TABLA 23. GRADO DE CONTRIBUCIÓN DE LOS SISTEMAS O
SOFTWARE EXISTENTES PARA FACILITAR EL PROCESO DE INFORMACIÓN.
118 TABLA 24. GRADO EN QUE LOS USUARIOS CONSIDERAN
AMIGABLES A LOS SISTEMAS O SOFTWARE EXISTENTES.
119 TABLA 25. GRADO DE SATISFACCIÓN DE LOS USUARIOS EN
EL USO DE LOS SISTEMAS O SOFTWARE EXISTENTES.
120 TABLA 26. PERIODO DE TIEMPO DE LA JORNADA DE TRABAJO
DEDICADO EXCLUSIVAMENTE AL PROCESO INFORMACIÓN.
121
TABLA 27. PERIODO DE TIEMPO DE LA JORNADA DE TRABAJO
DEDICADO A LAS ACTIVIDADES PROPIAS DEL PUESTO.
122 TABLA 28. PERIODO DE TIEMPO DISPONIBLE PARA EL
ANÁLISIS DE INFORMACIÓN PRODUCTO DEL PROCESO DE INFORMACIÓN.
123 TABLA 29. PERIODO DE TIEMPO DISPONIBLE PARA IDEAR
MEJORAS AL PROCESO DE PRODUCCIÓN, DE INFORMACIÓN Y DE LA EMPRESA EN GENERAL.
124 TABLA 30. CAPACIDAD DEL PROCESO DE INFORMACIÓN
ACTUAL.
126 TABLA 31. CONTROL DEL PROCESO DE INFORMACIÓN
ACTUAL.
127 TABLA 32. ACCESIBILIDAD DE LA INFORMACIÓN.
128
TABLA 33. COMPLEJIDAD DEL PROCESO DE INFORMACIÓN ACTUAL.
129
TABLA 34. MANO DE OBRA EN EL PROCESO DE
INFORMACIÓN.
130 TABLA 35. INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO
ACTUAL DE INFORMACIÓN.
131 TABLA 36. BENEFICIO CUANTITATIVO DEL SISTEMA INTEGRAL
DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
171 TABLA 37. COSTO DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN
DE LA PRODUCCIÓN.
173 TABLA 38. RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN EN EL SISTEMA
INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD.
174 TABLA 39. IMPACTO DEL SISTEMA INTEGRAL DE
INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN LA PRODUCTIVIDAD.
175
RESUMEN
El propósito principal de esta investigación es el diseño de un sistema
integral de información de la producción, que contribuya al incremento de la
productividad de la industria del amoniaco en México.
Un sistema integral de información de la producción se concibe como aquel
sistema que dentro de la función de producción, hace uso de las tecnologías de
información a su alcance para apoyar el logro de los objetivos de la organización,
mediante la optimización del proceso de información, un mayor aprovechamiento
de los activos y la potenciación de las capacidades del recurso humano con que
cuenta.
A los sistemas de información relacionados con la producción, no sólo en la
industria del amoniaco en México, sino en la industria petroquímica paraestatal del
país, no se les ve como procesos integrales que, además de facilitar los procesos
de información, sean una herramienta para el mejoramiento de la productividad de
la mano de obra, entre otros beneficios.
Entre la problemática detectada en este rubro, se encuentran
principalmente:
• Bajo factor de utilización tanto de software como de hardware.
• Sistemas de información que operan de manera aislada.
• Uso extensivo de mano de obra, en términos de tiempo empleado, para
llevar a cabo los procesos de información.
• Los responsables del proceso de información y de producción, disponen de
poco tiempo para el análisis de información o sugerencia de mejoras
(innovaciones).
Por lo que, partiendo de esta problemática, surgió esta investigación cuya
intención es proponer un sistema de información integral relacionado con la
producción de amoniaco que, en la medida de lo posible, resuelva esta situación.
El sistema integral de información de la producción que aquí se propone
pretende:
• Derribar barreras de información. • Allegarse de información principalmente de las fuentes primarias.
• Hacer que la información adecuada llegue en tiempo y forma a quien la
necesite para tomar decisiones.
• Optimizar la utilización de los activos (software y equipo). • Integrar los diferentes subprocesos de información.
• Contribuir al incremento de la productividad del personal.
El contexto de esta investigación se da en Petroquímica Cosoleacaque,
S.A. de C.V., de mediados del año 2002 a mediados de 2003, esta empresa
paraestatal es la productora de amoniaco más importante de México. A través de
la experiencia de la investigadora, que le permitió detectar la problemática antes
descrita, en los diferentes departamentos que conforman la Subdirección de
Producción, y que están involucrados en el proceso de información de la
producción de amoniaco.
Con conocimiento de causa, se hizo el planteamiento del problema, se
formuló un objetivo general que contemple el diseño de un sistema integral de
información de la producción y se enunció la hipótesis de investigación que prevé
el impacto de un sistema integral de información en la productividad.
Se llevó a cabo también una revisión de la bibliografía existente sobre el
tema, lo que permitió la construcción del marco teórico de la investigación, donde
se estudian las dos variables declaradas en la hipótesis: los sistemas de
información y la productividad, desde la perspectiva de los expertos en el tema,
vislumbrando la posibilidad de que una variable tenga un impacto positivo sobre la
otra.
Una vez formulado el marco teórico se efectuó un estudio de campo que
consistió en la observación de hechos, la revisión documental inherente al proceso
de información bajo estudio, y la aplicación de un cuestionario al personal
directamente involucrado en el proceso de información.
Con base en el marco teórico y los resultados obtenidos en el estudio de
campo, se establecieron los requerimientos y se sentaron las bases de diseño del
sistema integral de información de la producción.
Con la participación del personal de la Unidad de Tecnologías de
Información de esta empresa, se concretó la propuesta y se sometió a prueba en
cuatro de ocho departamentos, cuyos resultados respaldaron la hipótesis de
investigación.
Se presenta también un estudio del costo-beneficio de implantar un sistema
de esta naturaleza, obteniéndose resultados favorables en este contexto en
particular. Sin embargo, las bases de diseño son aplicables a cualquier otra área
de la misma empresa u otra organización con características similares.
SUMMARY
The main purpose of this research is to design a production information
integral system that contributes to increase Mexican ammonia industry productivity.
A production information integral system is such a system that, at the
production area of the organization, makes information technologies support
objectives organization achievement, through information process optimization,
better utilization of assets and human resources capabilities increasing.
Not only at Mexican ammonia industry, but also in public petrochemical
industry of this country, information systems related to production, are not seen as
integral processes that help not only to make information processes easy, but as
well as, a tool that provides benefits, among others, like getting better labor
productivity.
Amongst these issues, the next were mostly identified:
• Low utilization rate of software and hardware.
• Information systems operating in an isolated manner.
• Extensive use of labor, in time meaning, in order to carry out information
processes.
• The employees responsible of production and information process have
neither enough available time to analyze information nor enough to suggest
improvements (innovations) to such processes.
The current research arose in order to solve the issues described above,
through designing of an information system related to ammonia production. The
proposed integral production information system seeks:
• To knock down information barriers.
• To get information from primary sources.
• To deliver right information, timely and properly, to employees that make
decisions.
• To optimize assets utilization (software and equipment).
• To integrate the different information sub processes.
• To contribute to labor productivity increasing.
The context of this investigation was Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de
C.V., the major Mexican ammonia public company; from the middle of 2002 to the
middle of 2003. The matter described above, through the researcher’s experience
in the field, was detected at different departments of Production Area, involved in
ammonia production information process.
Being aware of the subject, the problem was declared, as well as the
general objective of the investigation, to design a production information integral
system. The stated investigation hypothesis foresees the impact that the system
would have on productivity.
In order to study variables stated at the hypothesis: information systems and
productivity, from the experts’ perspective, a bibliography review about this topic
took place, helping to structure the theory frame of this investigation, taking into
account the possibility of that one of the variables has a positive impact on the
other one.
Once the theory frame was completed, a field study was done, which
consisted of facts observation, documents related to information process reviewing
and questionnaires among those employees involved with information processes
directly.
Based on theory frame and results of the field study, requirements and
design bases of the production information system were stated.
With the Information Technologies Department participation, the proposal
was done and a system test ran at four of eight departments; the achieved results
supported the investigation hypothesis.
This investigation also provides a cost-benefit analysis of implanting this
system; the results of this analysis were favorable in this particular context.
Nevertheless, the design bases can be either functional to other departments of
the same company, or to another organization with similar characteristics.
INTRODUCCIÓN
Muchos estudiosos coinciden en que la información es poder, que además
es un recurso de las empresas que, en muchos casos, determina su éxito o
fracaso. En la actualidad, las empresas operan en torno a las tecnologías de la
información, las cuales juegan un papel fundamental como medio para que las
organizaciones alcancen sus fines.
El uso de las tecnologías de la información en las empresas, muchas veces
de traduce en sistemas de información o software comercial que apoyan las
actividades que realizan día con día. Es así que, en ciertos casos, sólo se ve a los
sistemas de información, si es que existen, como un medio para facilitar las tareas
básicas de los procesos de información, es decir, para las tareas de rutina.
Lo anterior provoca que cada departamento o área de la empresa tenga su
propio sistema, dando como resultado islas de información, duplicidad de
esfuerzos por persona y departamentos, bajo aprovechamiento de los equipos,
software, infraestructura informática; y sobre todo, del tiempo y las capacidades de
los empleados, todo lo cual conduce a una baja productividad.
El área de producción de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.,
principal empresa productora de amoniaco en México, fue el contexto bajo el cual
se llevó a cabo esta investigación, en donde se encontró una situación similar a la
descrita en párrafos anteriores. Por lo que el interés de este estudio se centró en
la resolución de esta problemática a través de una propuesta concreta.
La presente investigación se divide en tres partes principales. La primera
parte se denomina marco de referencia y en ella está contenida la estrategia
metodológica seguida durante el proceso de investigación.
La segunda parte de este estudio incluye el marco teórico de la
investigación, en él se abordan las ideas de los expertos acerca de las variables
que se declaran en la hipótesis de investigación: los sistemas de información y la
productividad, y cómo una puede influir en la otra.
La tercera parte comprende el análisis y la interpretación de resultados del
estudio de campo, que tuvo lugar en la empresa ya mencionada. Asimismo, se
incluyen en esta sección: la propuesta de diseño del Sistema Integral de
Información de la Producción, las conclusiones y recomendaciones.
PARTE 1. MARCO DE REFERENCIA
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
8
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN. 1.1. ORIGEN Y ANTECEDENTES DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN. Génesis y evolución de la industria del amoniaco.
El amoniaco cuya fórmula química es NH3, se compone de los elementos químicos nitrógeno e hidrógeno, es un gas alcalino incoloro, más ligero que el aire y posee un olor penetrante único. La preparación de las sales de amoniaco data desde principios de la cultura egipcia, en el siglo cuarto A.C. Priestly obtuvo por primera vez gas amoniaco como compuesto puro en 1774. 1
El valor de los compuestos nitrogenados como un ingrediente de los fertilizantes minerales fue reconocido hasta 1840. El nitrógeno es un elemento esencial para el crecimiento de las plantas y el amoniaco es la fuente primaria que se usa en los fertilizantes. Hasta principios del siglo XX, las fuentes importantes de nitrógeno para uso agrícola eran el estiércol, el salitre de orina humana y animal, la putrefacción de desechos vegetales, el salitre de Chile (NaNO3) y el sulfato de amonio como un subproducto del coquizado de carbón, todos ellos procesos desordenados e insuficientes para cubrir las necesidades de fertilización, por lo que fueron reemplazados por el amoniaco y los nitratos sintéticos.
El amoniaco es la base de la que se derivan virtualmente todos los productos que contienen nitrógeno. Los pioneros de la síntesis de amoniaco directamente de hidrógeno y nitrógeno fueron Harber y Bosch en 19132. La primera planta comercial Haber-Bosch se ubicó en las instalaciones de Badische Anilin and Soda Fabrik (BASF) en Ludwigshafen-Oppau, Alemania, con una capacidad de 30 toneladas métricas por día.
Entre 1930 y 1950, el principal énfasis del desarrollo del proceso de amoniaco estaba en la generación de gas de síntesis. Los extensos depósitos de carbón en Europa proveían la materia prima para la industria del amoníaco en ese continente. Por su parte, la industria norteamericana del amoniaco se basaba principalmente en suministros abundantes de gas natural de bajo costo.
En 19633 ocurrió un cambio significativo en la capacidad de producción hasta entonces máxima alcanzable, con una planta diseñada por la compañía M. W. Kellogg con una capacidad de 544 ton/día, la cual fue seguida por una planta similar de la compañía Monsanto en Luling, Lousiana. 1 KIRK-OTHMER (1992). Encyclopedia of Chemical Technology (Vol. 2). Estados Unidos. P. 638 2 AUSTIN, George (1992). Manual de Procesos Químicos en la Industria. México: Mc. Graw-Hill. P. 355. 3 KIRK-OTHMER (1992). Encyclopedia of Chemical Technology (Vol. 2). Estados Unidos. P. 638-645.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
9
La planta de Monsanto dio el primer paso en el uso de compresores de síntesis para todos los servicios del proceso mediante una integración total de los sistemas de servicio y del proceso. Estas innovaciones precedieron los diseños de las plantas a gran escala de un solo tren con capacidades de producción de entre 907 y 1500 ton/día que proliferaron en los años setenta. Usos del amoniaco.
El empleo de amoniaco tiene tres grandes clasificaciones, participa en la
fabricación de fertilizantes nitrogenados, en la industria en general, y también como fertilizante en aplicación directa al suelo.
La industria de los fertilizantes es el principal consumidor de amoniaco con alrededor del 80 por ciento4 de consumo en todo el mundo, el amoniaco es el bloque de construcción primario de la cadena de manufactura de una amplia variedad de productos fertilizantes, como son la urea, el ácido nítrico, el nitrato de amonio, el sulfato de amonio y el fosfato de amonio.
En la industria en general, el amoniaco se emplea directa o indirectamente, mediante otros compuestos nitrogenados, en la manufactura de explosivos, en la industria de los plásticos y las fibras, en la manufactura de resinas fenólicas, en la elaboración de espuma de poliuretano, en la producción de melaminas, como refrigerante, en la industria de la pulpa y el papel, en la industria metalúrgica, como inhibidor de corrosión, en la industria del caucho, en la industria alimenticia, en el teñido de pieles, en la manufactura de farmacéuticos, detergentes, limpiadores, dentríficos, cosméticos, lociones, etcétera.
La aplicación directa de amoniaco anhidro representa el porcentaje más pequeño del uso global de amoniaco con tan sólo el cinco por ciento5, pero es el más grande en cuanto al consumo de amoniaco puro. Consiste en la aplicación del amoniaco líquido bajo la superficie del suelo o directamente en el agua de riego.
La industria del amoniaco en México. El nacimiento de la industria del amoniaco en México, al igual que la industria
petroquímica en general, se remonta a principios de los años sesenta cuando el reto del país era proveer de fertilizantes al sector agrícola e incrementar su rendimiento. En 1960 el requerimiento de amoniaco era de 144 mil toneladas anuales6, las cuales no se procesaban en el país.
4 Ídem. P. 684. 5 Fertecon (August 1996). Ammonia to 2015, a 20 year Outlook for Supply/Demand and Production Economics. England. P. 3. 6 AHUMADA VARGAS, Armando Omar (2001). Perspectiva de la Industria del Amoniaco en México y el Desarrollo de una Mercadotecnia Enfocada al Agro-Mexicano ante la crisis de los Fertilizantes Nitrogenados en el país (1994-1998). Tesis inédita de Maestría en Administración de Organizaciones. Universidad Nacional Autónoma de México. P. 19.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
10
Dada la orientación hacia adentro de la economía de ese entonces y la disponibilidad del principal insumo (gas natural) para la producción de amoniaco, con la finalidad de satisfacer las necesidades internas se construyeron las dos primeras plantas de amoniaco en 1962, propiedad de la paraestatal Petróleos Mexicanos (Pemex), con una capacidad de producción combinada de 150 mil toneladas anuales 7.
A finales de los años sesenta, al triplicarse los requerimientos de nitrógeno
para los suelos del país, la capacidad de producción de amoniaco creció hasta 600 mil ton/año en 1968. No obstante este incremento, al aumentar la importación de granos a mediados de los años setenta, el gobierno se propuso satisfacer esta demanda, y por tanto, la de fertilizantes, lo cual condujo a la construcción de 5 plantas más: una en 1974, una en 1977, otra en 1978 y dos más en 1981, para totalizar una capacidad de producción de 2, 911,000 ton/año8. En la tabla 1 se observa la capacidad de producción del país en diferentes años desde 1962. TABLA 1. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO EN MÉXICO.
Año Capacidad de Producción (ton/año) % Variación
1962 156,000 1967 302,000 93.59 1968 667,000 120.86 1974 959,000 43.78 1978 1,974,000 105.84 1981 2,911,000 47.47 1988 2,888,000 -0.79 1996 2,510,000 -13.09 1998 2,718,000 8.29 2002 2,798,000 2.94
Fuente: Fertecon. (1996). Ammonia to 2015, a 20 year Outlook for Supply/Demand and Production Economics. England: Author. P. 272, Fertecon (1999). Ammonia Outlook (Vol. 2). England: Author. P. 99 y Datos aportados por la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. Adaptación propia.
7 Una de esas plantas era la planta de amoniaco no. 1 en el entonces Complejo Petroquímico Cosoleacaque, con una capacidad de producción anual de 60 mil toneladas. Datos proporcionados por la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. filial de Pemex Petroquímica. 8 Datos proporcionados por la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. filial de Pemex Petroquímica.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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Desde los inicios de esta industria hasta la actualidad, el amoniaco en México sólo se produce por la paraestatal Petróleos Mexicanos que posee tres centros productores en el país, Petroquímica Cosoleacaque en el estado de Veracruz, que actualmente opera 1 de sus cuatro plantas grandes, debido a la falta de suministro de gas natural, Petroquímica Salamanca en el estado de Guanajuato y Petroquímica Camargo en el estado de Chihuahua, estas dos últimas actualmente se encuentran totalmente fuera de operación por la misma causa, escasez de gas natural en el país, todas ellas filiales de Pemex Petroquímica9, cuya capacidad individual de producción, para efectos de comparación, se presenta en la tabla 2.
TABLA 2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO EN 199810 POR CENTRO PRODUCTOR EN MÉXICO.
Centro Capacidad de Producción (miles de ton/año) % Capacidad
Petroquímica Cosoleacaque 2,140 79 Petroquímica Salamanca 432 16 Petroquímica Camargo 146 5 Total 2,718 100
Fuente: Fertecon (1999). Ammonia Outlook (Vol. 2). England: Author. P. 99. Adaptación propia.
Como se observa en la tabla 2, el centro productor más importante es Petroquímica Cosoleacaque que posee alrededor del 80 por ciento de la capacidad productora del país, considerado el complejo productor de amoniaco más importante de México. Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.
Desde su creación en 1962 hasta finales de 1996, se denominaba Complejo Petroquímico Cosoleacaque. Mediante Escritura Pública N° 36611 del 30 de Enero de 1997, emitida por la Notaría Número 111 del Distrito Federal, se hizo constar que la Empresa Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V., es una Sociedad Anónima de Capital Variable de participación estatal mayoritaria filial de Pemex Petroquímica, dedicada a la producción de amoniaco como producto principal y bióxido de carbónico como subproducto, y otros productos como los xilenos. 11
9 La paraestatal Petróleos Mexicanos se reestructuró en cuatro subsidiarias, Pemex Exploración y Producción, Pemex Refinación, Pemex Gas y Petroquímica Básica, y Pemex Petroquímica, de acuerdo con lo descrito en la "Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios", publicada en el Diario Oficial de la Federación el 16 de julio de 1992. El 13 de diciembre de 1996, el Consejo de Administración de Pemex autorizó la creación de empresas paraestatales filiales de Pemex Petroquímica a las que se les transfirieron los activos fijos dedicados a la producción de petroquímicos no básicos, instalados en los complejos y plantas de Pemex Petroquímica. 10 A partir de este año Pemex Refinación se hizo cargo de las plantas de amoniaco e isopropanol en Salamanca, Gto., así mismo, dicha planta se encuentra fuera de operación desde entonces. 11 Petroquímica
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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Cosoleacaque, S.A. de C.V. (2001). Manual de Organización. México: Autor. P. 4Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. ocupa una superficie de 78 hectáreas y se encuentra localizada en el kilómetro 39+400 de la Carretera Costera del Golfo en Cosoleacaque, Veracruz, a 27 kilómetros del puerto de Coatzacoalcos. Su capacidad instalada de producción de amoniaco actualmente es de 2.22 millones de toneladas por año, incluyendo a la planta de amoniaco 3, la cual se encuentra fuera de operación desde 1999, por no cubrir los costos variables debido al alto precio del gas natural y a su capacidad de producción, inferior al resto de las plantas.
La tabla 3 muestra la capacidad instalada global del centro de trabajo desde el año 2002, posterior a los retrofits (cambios en la tecnología del proceso para contribuir al ahorro de energía) y revamps (ampliación de la capacidad de producción), efectuados durante los años 1999, 2000 y 2001. TABLA 3. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN EN PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE EN 2002. Planta Producto Capacidad Nominal
(Ton/año) Inicio de Operaciones
Amoniaco 300,000 Amoniaco 3 Anhídrido Carbónico 360,000 1974
Amoniaco 480,000 Amoniaco 4 Anhídrido Carbónico 576,000 1977
Amoniaco 480,000 Amoniaco 5 Anhídrido Carbónico 576,000 1978
Amoniaco 480,000 Amoniaco 6 Anhídrido Carbónico 576,000 1981
Amoniaco 480,000 Amoniaco 7 Anhídrido Carbónico 576,000
1981
Fuente: Intranet www.coso.ptq.pemex.com. Agosto 2003. Adaptación propia. La Subdirección de Producción como principal área funcional.
En la actualidad, son tres las principales áreas funcionales de Petroquímica
Cosoleacaque: la Subdirección de Producción, la Subdirección de Administración y Finanzas y la Auditoria de Seguridad Industrial y Protección Ambiental, las que a su vez se conforman de distintas superintendencias, unidades o departamentos, que trabajan en conjunto para alcanzar los objetivos de la organización. Las funciones de comercialización y planeación las recibe del organismo subsidiario PEMEX Petroquímica.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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En virtud del interés de esta investigación, nos abocaremos al área de producción de la empresa bajo estudio, cuyo objetivo es la producción de amoniaco y bióxido de carbono a través de la administración de las funciones de operación, mantenimiento y servicios de apoyo, que en conjunto son las responsables del proceso de producción y de asegurar la continuidad de la operación.
Más aún, dada la naturaleza de este estudio, es menester dejar fuera a la
función de mantenimiento, ya que la autora se ha desempeñado en la empresa como Ingeniero de Balances y como Ayudante Técnico del Subdirector de Producción, puestos desde los cuales observó la problemática que se aborda a continuación.
Problemática del proceso de información relacionado con la producción.
Los departamentos específicos que participan en la recolección, integración
y procesamiento de datos para emitir información relacionada directamente con el proceso de producción de amoniaco son las plantas de amoniaco 4, 5, 6 y 7, la Unidad de Movimiento de Productos y la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores, las cuales depende de la función de operación, mientras que por parte de la función de servicios de apoyo, se tiene a la Superintendencia de Servicios Auxiliares y a la Superintendencia de Control Químico.
En cuanto al proceso de información que siguen los departamentos antes
mencionados se encontró que: La información residente en los Sistemas de Control Distribuido de las
diferentes plantas de amoniaco (principal fuente de información) no está integrada o centralizada para que tengan acceso a ella las diferentes áreas de producción para su procesamiento, análisis y utilización, lo cual desaprovecha la capacidad de estos sistemas. Se tiene acceso a esta información de forma impresa o bien a través de archivos electrónicos que son cargados manualmente en la mayoría de los casos con un potencial de error mayor, provocando ineficiencias, y baja productividad en términos de manejo de información.
Los sistemas que operan en la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores, si bien son confiables en cuanto al procesamiento de los datos, fueron realizados en lenguajes de programación que han caído en desuso, no presentan una interfaz gráfica amigable con el usuario y permiten sólo la captura manual de datos, cuando la mayor parte de información de entrada que requieren, reside en los sistemas de control distribuido de las plantas de amoniaco.
Por otro lado, tanto en la Superintendencia de Control Químico, como en las distintas plantas de la Superintendencia de Servicios Auxiliares, así como en la Unidad de Movimiento de Productos, gran parte de los datos recolectados o capturados se procesan en Microsoft Excel, que no es una base de datos como tal, sino una hoja de cálculo, esto es un gran riesgo pues se almacena información
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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en archivos susceptibles de ser dañados, extraviados, infectados por virus de computadora o que la información contenida pueda ser modificada o se sobrescriba accidentalmente.
Además, existen áreas significativas que no se encuentran integradas en términos de información, ejemplo de ello es el estrecho nexo entre el laboratorio de control químico, las plantas de amoniaco y las de servicios auxiliares, y sin embargo, sus sistemas no están vinculados.
Como resultado de lo anterior, en ocasiones la misma información proveniente de diferentes fuentes, reporta distintos resultados, por tanto, el esfuerzo para generar reportes confiables es muy alto, se tienen montañas de datos de la operación pero no es posible tener acceso a ellos de manera adecuada y sencilla.
Por lo que, el personal técnico de estas áreas emplea una parte importante de tiempo en la búsqueda, recopilación, captura manual y validación de datos confiables, dejando un margen muy pequeño para el proceso de conversión de datos en información, interpretación, y de ésta última en conocimiento, es decir, se emplea la mayor parte del tiempo en actividades rutinarias y prácticamente nada para que surjan ideas de mejora.
Otra de las causas principales de esta problemática reside en la carencia de
sistemas integrales de información, es decir; cada sistema ya existente, así como cada departamento involucrado con la información de la producción, se asemejan a un conjunto de islas que no tienen conexión entre si. También se puede hablar de sistemas de información obsoletos o bien de sistemas de información que a pesar de tener gran potencial, son explotados de manera parcial.
De acuerdo con lo indagado en otras empresas filiales de Pemex Petroquímica, se puede inferir que esta situación no es exclusiva de la empresa bajo estudio, también se vive en otros complejos petroquímicos que no han visualizado de manera efectiva la cadena de la transformación de un bien intangible; los datos de operación y producción convertidos en información oportuna y confiable, la transformación de ésta en conocimiento, y este último en toma de decisiones acertadas o mejoras a los procesos de producción que pudieran contribuir al incremento de la productividad, entre otros beneficios.
Mediante el diseño e implantación de un sistema integral de información de la producción, se contribuiría al abatimiento de esta problemática, es decir, se reducirían los tiempos de obtención de datos, se disminuiría el tiempo de la conversión de éstos en información, se contaría con información oportuna y confiable, se lograría una mejor integración de los sistemas ya existentes y de los diferentes departamentos, se dispondría de tiempo adicional para el análisis y la sugerencia de mejoras, tanto en los procesos de producción como de información, la mejora de la productividad laboral, así como mayor uso y aprovechamiento de los activos que conforman la infraestructura informática, todo lo cual, en el
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
15
mediano o largo plazo, redundaría en beneficios económicos para la empresa y la calidad de vida de los trabajadores del área de producción. 1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, OBJETIVO GENERAL, OBJETIVOS ESPECÍFICOS, PREGUNTAS Y JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
¿El diseño y puesta en operación de un Sistema Integral de Información de la Producción que recolecte, integre, procese y permita compartir la información entre los diferentes departamentos del área de producción, tendrá un impacto positivo en la productividad de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.? OBJETIVO GENERAL.
Diseñar y proponer un Sistema Integral de Información de la Producción que recolecte, integre, procese y permita compartir la información entre los diferentes departamentos que conforman el área de producción en Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V, a fin de contribuir al incremento de la productividad. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
a. Conocer los diferentes sistemas de producción y de información disponibles
en la empresa bajo estudio en esta investigación. b. Analizar la problemática que se presenta en las diferentes áreas de
producción con respecto a la obtención y manejo de la información inherente al proceso de producción.
c. Emitir un diagnóstico de la situación de los sistemas de información
relacionados con la producción a fin de sustentar las bases de diseño de un nuevo sistema que abata la problemática existente.
d. Proponer un Sistema Integral de Información de la Producción, que permita
incrementar la productividad sobre la base costo beneficio. PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN.
• ¿Cuáles son los diferentes sistemas de producción y de información, relacionados con el proceso de producción, existentes en Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.?
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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• ¿De qué manera obtienen, procesan y utilizan la información relacionada con el proceso de producción, las diferentes áreas que realizan esta función en la empresa?
• ¿Cuál será la contribución de un Sistema Integral de Información de
la Producción, en términos de reducción de los tiempos de obtención, integración y procesamiento de la información, en el incremento de la productividad?
JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.
El diseño y puesta en operación de un Sistema Integral de Información de la Producción permitirá la obtención e integración de datos relacionados con el proceso de producción de amoniaco, mismos que serán procesados para convertirse en información oportuna y confiable, minimizando con ello el tiempo desde su obtención de diferentes fuentes hasta su conversión en información útil.
Con lo anterior, se contribuirá directamente al abatimiento de los tiempos muertos que implica, en principio, la sola obtención y recolección de datos y con ello se incrementará el tiempo necesario para el procesamiento de los mismos, y por ende, el tiempo disponible para el análisis de la información, la toma de decisiones y la sugerencia de mejoras, sobre todo, por parte de los ingenieros de operación de plantas, principal grupo beneficiado con las aportaciones de un sistema de esta naturaleza.
Asimismo, al incrementarse el tiempo de análisis disponible, indirectamente se influye en los costos de operación, que entre otros conceptos, se conforma del costo de la mano de obra, por lo que, si el tiempo de trabajo que se paga a un ingeniero de operación permanece constante y se incrementan las mejoras operativas al decrecer los tiempos muertos, aunque sólo fuera sustancialmente, a la larga se verá reflejado en el estado de resultados de operación de la empresa, sin considerar otros grupos de trabajo que también se beneficiarían, como los ingenieros supervisores de control químico y los ingenieros responsables de integrar la información relacionada con la producción y operación de plantas de la empresa.
Por otro lado, a partir de este estudio será posible llevar a cabo investigaciones futuras que permitan el desarrollo o adquisición de sistemas que no sólo involucren el área de producción, sino que integren la información general de la empresa de funciones tales como mantenimiento, finanzas, comercialización, entre otras, siempre que se demuestre la viabilidad y factibilidad en términos de costo y beneficio para la industria del amoniaco en México, o mejor aún, para cualquier otra empresa de transformación química con similares características en cuanto a infraestructura informática y procesos de información.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
17
1.3. TIPO DE INVESTIGACIÓN.12
El presente trabajo de investigación es un estudio descriptivo pues tiene como propósito describir una situación, así como evaluar las dimensiones del fenómeno que se investiga, se basa en la medición de uno o más atributos de tal fenómeno. De manera particular, se pretende abordar la problemática existente en una determinada empresa, se medirán las dimensiones de las variables involucradas y su evaluación conducirá a una propuesta que permita resolver dicha problemática. 1.4. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN.13
En este punto se describen brevemente los pasos llevados a cabo durante el proceso de investigación.
Se partió de un estudio exploratorio en el área de producción de la
principal empresa productora de amoniaco en el país durante el año 2001. Con este estudio exploratorio se detectó una problemática en torno a los procesos de información que se relacionan con la producción, tanto en el bajo aprovechamiento de los activos como el desperdicio de tiempo valioso de mano de obra que afecta su productividad, y que; no obstante contar con una robusta infraestructura informática, se carecía de sistemas integrales de información.
Por lo anterior, se planteó el problema, se formularon el objetivo general y los específicos, así como las preguntas de investigación, que contemplan el diseño de un sistema integral de información de la producción. Asimismo, se plasmaron los argumentos que justifican la razón de llevar a cabo esta investigación.
Se realizó una revisión de la información existente sobre el tema, lo
que permitió estructurar el marco teórico que abarca los apartados siguientes:
• Sistemas de Información y de Producción. • Productividad.
Al tener como referencia el marco teórico, el estudio exploratorio que
le antecedió, así como el planteamiento del problema y los objetivos, se enunció la hipótesis de investigación que prevé los resultados de diseñar un sistema integral de información de la producción sobre la productividad. También se identificaron las variables que conforman la hipótesis, obteniéndose sus definiciones conceptual y operacional.
12 HERNÁNDEZ SAMPIERI, Roberto et al (1998). Metodología de la Investigación (2a. Ed.). México: McGraw Hill. Pp. 60-62.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
18
13 Se adjunta el esquema metodológico al final de capítulo 1 (P. 22).
Una vez efectuado el estudio de gabinete, que abarca las etapas anteriores, tuvo lugar el estudio de campo, que a su vez consideró los pasos siguientes:
• Delimitación del campo de acción. Que implicó la definición
de la unidad de análisis y la población, siendo ésta la empresa productora de amoniaco más importante de México y el área de producción de tal empresa, respectivamente.
• Selección de la muestra. De la población definida se seleccionó la muestra conformada por ocho ingenieros del área de producción de la empresa en estudio. (Véase el punto 1.8).
• Definición y aplicación de técnicas de recopilación de información del objeto de conocimiento. Se diseñó un cuestionario como instrumento de medición de las variables, al mismo tiempo que se llevaban a cabo la observación y la investigación documental de hechos en torno al objeto de conocimiento. El cuestionario se aplicó a los sujetos muestra, la observación de hechos y la revisión documental se dieron durante la vivencia día con día dentro del proceso de información, a través de la recopilación de formatos, registros, archivos, reportes, programas, etcétera.14
• Análisis e interpretación de resultados. Se llevó a cabo un análisis estadístico-descriptivo de los resultados arrojados por el cuestionario, la observación de hechos y la revisión documental, mediante el uso de hojas de cálculo, tanto para el tratamiento estadístico de los datos como para la elaboración de gráficos. (Véase el capítulo 4).
Con base en la teoría desarrollada y los resultados obtenidos en el
estudio de campo, se determinaron los requerimientos para la base de diseño de un sistema integral de información de la producción aplicable a la industria mexicana del amoniaco, cuya finalidad es contribuir al incremento de la productividad del área de producción en dicha industria. Se presentó la propuesta del sistema, se determinó el costo-beneficio de su aplicación y la validación de la hipótesis.
Finalmente se emitieron las conclusiones y recomendaciones
inherentes a la investigación. 14 Como sujeto de conocimiento, en el ámbito laboral de la investigadora.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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1.5. HIPÓTESIS DE INVESTIGACIÓN. Hi: El diseño y puesta en operación de un sistema integral de información que recolecte, integre, procese y comparta la información relacionada con el proceso de producción de amoniaco, tendrá un impacto positivo en la productividad del área de producción de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. 1.6. VARIABLES.
Las variables de esta investigación son el sistema de información y la productividad, cuyas definiciones conceptuales y operacionales se enuncian a continuación. 1.6.1. Definición conceptual. Sistema de Información: Conjunto de componentes interrelacionados que permite capturar, procesar, almacenar y compartir la información con el fin de apoyar las actividades de una empresa o negocio.15 Productividad: Implica la mejora del proceso productivo. La mejora significa una comparación favorable entre la cantidad de recursos utilizados (insumos) y la cantidad de bienes o servicios producidos (salidas).16 Para efectos de esta investigación entiéndase proceso productivo como el proceso de transformación de la información, que utiliza la mano de obra como insumo para transformar los datos (materia prima) en información oportuna y confiable (producto).
1.6.2. Definición operacional. Sistemas de Información: Se refiere a las características y funcionamiento de los sistemas de información relacionados con el proceso de producción de amoniaco, se incluye a los sistemas informáticos y electrónicos que permiten la operación de la planta o simplemente el procesamiento de datos, entre ellos los sistemas de control distribuido (con los cuales se operan y controlan las plantas), los sistemas de análisis en planta o laboratorio, los sistemas de procesamiento de datos y emisión de reportes del desempeño de las plantas productivas y otros paquetes que no son propiamente sistemas sino procesadores de datos. 15 Compuesta de LAUDON, Kenneth y LAUDON, June (1996). Administración de los Sistemas de Información Organización y Tecnología. México: Prentice Hall Hispanoamericana, S.A. Tercera edición. P. 8 y COHEN KAREN, Daniel y ASÍN LARES, Enrique (2000). Sistemas de Información para los Negocios. Un enfoque de toma de decisiones. México: Mc Graw Hill Interamericana, S.A. de C.V. P. 4. 16 RENDER, Barry y HEIZER, Jay (1996). Principios de Administración de Operaciones. México: Prentice Hall Hispanoamericana, S.A. P. 10.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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Productividad: Se mide en función del tiempo empleado para la obtención y procesamiento de datos, la confiabilidad y oportunidad de la información resultante, así como el tiempo restante del que disponen los responsables de la información del proceso de producción de amoniaco para el análisis de la información, dejando constante el tiempo dedicado a las funciones propias de cada puesto y las actividades extraordinarias por problemas que surjan durante la operación, ajenos a los sistemas de información. Esta variable por tanto, se medirá en términos de la productividad parcial de mano de obra (horas-hombre) que interviene como insumo para producir información. 1.7. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.
Se trata de un diseño de investigación transversal descriptivo, puesto que se describirán las variables involucradas, su incidencia en la problemática estudiada y los indicadores de las mismas en un momento determinado (Hernández Sampieri et al, 1998), es decir, se describirá la influencia que tendrá la implantación del Sistema de Información de la Producción en la productividad de los trabajadores del área de producción en Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V., que son responsables de la obtención, procesamiento y emisión de la información directamente relacionada con el proceso de producción de amoniaco, El diseño de la investigación se esboza en la tabla 4. TABLA 4. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. Tipo de estudio Hipótesis Diseño
Descriptivo De investigación descriptiva.
Transversal descriptivo No experimental.
Fuente: Elaboración propia. 1.8. SELECCIÓN DE LA MUESTRA. Unidad de análisis: Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. la empresa productora de amoniaco más importante en México. Población: Trabajadores de los departamentos de producción que manejan sistemas de información relacionados con el proceso de producción de amoniaco en Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. Parámetros muestrales (límites de población).
Ingenieros químicos del área de producción, responsables de la obtención, procesamiento y/o emisión de la información relacionada con el proceso de producción de amoniaco en Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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Se menciona la profesión como un parámetro, ya que las cédulas de puesto del manual de organización de esta empresa, la establecen como requisito para los ingenieros supervisores en plantas, en laboratorio, y para los ingenieros de balances responsables de la emisión de reportes del desempeño del proceso, esto se plasma en la tabla 5. TABLA 5. CARACTERÍSTICAS DE LA POBLACIÓN. Planteamiento del problema
Unidad de análisis Población Características
(parámetros) ¿El diseño y puesta en operación de un Sistema Integral de Información de la Producción que recolecte, integre, procese y permita compartir la información entre los diferentes departamentos del área de producción, tendrá un impacto positivo en la productividad de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.?
Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.
Trabajadores de los departamentos de producción que manejan sistemas de información relacionados con el proceso de producción de amoniaco.
Ingenieros químicos supervisores, responsables de la obtención, procesamiento y emisión de la información relacionada con el proceso de producción de amoniaco.
Fuente: Elaboración propia. Muestra.
De acuerdo con las necesidades de este estudio, así como de las características del problema, se trata de una muestra estratificada no probabilística de sujetos-tipo.17 Los departamentos en donde se estudiarán los sistemas existentes y las necesidades en términos de información, dentro de los cuales se seleccionarán los individuos son: plantas de producción de amoniaco, plantas de servicios auxiliares, unidad de movimiento de productos, superintendencia de control químico, unidad de insumos, balances y catalizadores
Lo anterior debido a que el manual de organización de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. indica cuáles son los departamentos responsables de la obtención, procesamiento de datos y emisión de la información relacionada con el proceso de producción de amoniaco, y por ende, sus integrantes.
En cuanto a los sistemas de información, se analizarán los sistemas de
información relacionados con el proceso de amoniaco con que cuentan los departamentos antes citados. 17 HERNÁNDEZ SAMPIERI, Roberto et al (1998). Metodología de la Investigación (2a. Ed.). México: McGraw Hill. Pp. 212, 213, 227, 228.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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Con respecto a la determinación de la muestra, cuando las actividades que realizan sean exactamente las mismas, se elegirá únicamente a un individuo por departamento, dicha selección se hará de manera aleatoria en función de los turnos de labores, esto se realizará de acuerdo con la tabla 6, en donde la muestra representa el 27 por ciento de la población. TABLA 6. INGENIEROS-MUESTRA.
Estrato o departamento Población Ingenieros supervisores Muestra
Planta de amoniaco 4. 4 1 Planta de amoniaco 5. 4 1 Planta de amoniaco 6. 4 1 Planta de amoniaco 7. 4 1 Planta de Servicios Auxiliares. 4 1 Unidad de Movimiento de Productos 4 1 Superintendencia de Control Químico. 4 1 Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores. 2 1
Total 30 8 Fuente: Elaboración propia. 1.9. INSTRUMENTO DE MEDICIÓN.
A fin de diseñar un buen instrumento de medición se consideró la opinión siguiente, respecto a los sistemas de información: “Los sistemas de información con mayor éxito –éxito en términos de beneficio para la empresa- se originan con los usuarios. Una razón para ello es que las solicitudes de estos sistemas se originan de una necesidad de la organización que los usuarios perciben: por ejemplo, la necesidad de resolver un problema en particular, de manejar funciones rutinarias, o de monitorear la información para evitar ciertos problemas... El desarrollo de sistemas con éxito, sin embargo, es un esfuerzo conjunto. Las contribuciones de los usuarios son importantes y los analistas tienen un papel esencial: extraer las mejores ideas de los usuarios para su análisis y discusión”. 18
En cada uno de los procesos de desarrollo de un sistema participan personas. Los gerentes y los empleados tienen buenas ideas con respecto a qué es lo que sí funciona y que es lo que no, qué causa problemas y qué no, dónde son necesarios los cambios y dónde no, y especialmente, en qué partes el cambio será aceptado y en cuáles no. Aún con toda la tecnología, son las personas las piezas más importantes para que una organización funcione. 18 SENN, James A. (1992). Análisis y Diseño de Sistemas de Información. México: Mc Graw Hill Interamericana de México, S.A. de C.V.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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De acuerdo con lo anterior, se diseñó un instrumento de medición que permitiera un análisis de la problemática existente, es decir, una clasificación e interpretación de hechos que condujera al diagnóstico del problema y por ende al empleo de los resultados como base para recomendar mejoras. Todo esto desde la perspectiva de los usuarios19 y, lo más importante, que el instrumento cumpla con el objetivo para el que fue creado: medir las variables contenidas en la hipótesis, cuyo resultado conduzca a la validación de esta última.
Por lo anterior, además de la observación de hechos y la revisión documental,
se elaboró un cuestionario dirigido a la muestra seleccionada intitulado por la investigadora como Cuestionario SIIP (anexo 1), para hacer referencia a un sistema integral de información de la producción, dicho cuestionario tendría como objetivo permitir no sólo la medición de las variables sino que sirviera de instrumento de análisis para conocer a fondo la problemática, y con base en los resultados elaborar la propuesta de solución. En la tabla 7 se muestra la relación de las variables con el instrumento de medición, la revisión documental y la observación de hechos.
La observación de hechos permitirá obtener información de primera mano sobre la forma como se efectúan las actividades y se llevan a cabo los procesos y la revisión documental proporcionará información valiosa con respecto a la empresa y sus operaciones, relacionadas con los sistemas de información, lo que implica la revisión de manuales de organización y funciones, procedimientos de operación, formatos, registros, programas, etcétera.
A fin de llegar a la adecuada medición de las variables y por tanto a la prueba de hipótesis, la combinación de la observación de hechos, la revisión documental y la aplicación del cuestionario, deben suscribirse a las siguientes dimensiones del proceso: capacidad del proceso de información, control del proceso de información, accesibilidad de la información, complejidad del proceso de información y productividad de la mano de obra.
19 La autora de este trabajo de investigación es sujeto de conocimiento, toda vez que se desempeñó como Ingeniero de Balances de la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores de septiembre 1997 a enero 2001 y como Ayudante Técnico de la Subdirección de Producción de febrero de 2001 a abril de 2003.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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TABLA 7. RELACIÓN DE LAS VARIABLES CON EL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN, LA REVISIÓN DOCUMENTAL Y LA OBSERVACIÓN DE HECHOS. (CONTINUACIÓN).
Variable Definición conceptual Definición operacional Dimensiones Indicador Nivel de Medición
Productividad
Implica la mejora del proceso productivo. La mejora significa una comparación favorable entre la cantidad de recursos utilizados (insumos) y la cantidad de bienes o servicios producidos (salidas).16 Para efectos de esta investigación entiéndase proceso productivo como el proceso de transformación de la información, que utiliza la mano de obra como insumo para transformar los datos (materia prima) en información oportuna y confiable (producto).
Se mide en función del tiempo empleado para la obtención y procesamiento de datos, la confiabilidad y oportunidad de la información resultante, así como el tiempo restante del que disponen los responsables de la información del proceso de producción de amoniaco para el análisis de la información, dejando constante el tiempo dedicado a las funciones propias de cada puesto y las actividades extraordinarias por problemas que surjan durante la operación, ajenos a los sistemas de información. Esta variable por tanto, se medirá en términos de la productividad parcial de mano de obra (horas-hombre) que interviene como insumo para producir información.
Utilización de la Mano de Obra.
Variables procesadas/Insumo de mano de obra en pesos.20
De razón.
Fuente: Elaboración propia.
20 Variable: es una propiedad que toma distintos valores a través del tiempo, para efectos de esta investigación se refiere a variables de operación
y producción, como son volúmenes, niveles, flujos, existencias, presiones, temperaturas, producciones, consumos, indicadores, índices, todos ellos relacionados con el proceso de producción de amoniaco y el proceso de información inherente.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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De acuerdo con lo anterior, se diseñó un instrumento de medición que permitiera un análisis de la problemática existente, es decir, una
clasificación e interpretación de hechos que condujera al diagnóstico del problema y por ende al empleo de los resultados como base para recomendar mejoras. Todo esto desde la perspectiva de los usuarios19 y, lo más importante, que el instrumento cumpla con el objetivo para el que fue creado: medir las variables contenidas en la hipótesis, cuyo resultado conduzca a la validación de esta última.
Por lo anterior, además de la observación de hechos y la revisión documental, se elaboró un cuestionario dirigido a la muestra seleccionada
intitulado por la investigadora como Cuestionario SIIP (anexo 1), para hacer referencia a un sistema integral de información de la producción, dicho cuestionario tendría como objetivo permitir no sólo la medición de las variables sino que sirviera de instrumento de análisis para conocer a fondo la problemática, y con base en los resultados elaborar la propuesta de solución. En la tabla 7 se muestra la relación de las variables con el instrumento de medición, la revisión documental y la observación de hechos.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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La observación de hechos permitirá obtener información de primera mano sobre la forma como se efectúan las actividades y se llevan a cabo los procesos y la revisión documental proporcionará información valiosa con respecto a la empresa y sus operaciones, relacionadas con los sistemas de información, lo que implica la revisión de manuales de organización y funciones, procedimientos de operación, formatos, registros, programas, etcétera.
A fin de llegar a la adecuada medición de las variables y por tanto a la prueba de hipótesis, la combinación de la observación de hechos, la revisión documental y la aplicación del cuestionario, deben suscribirse a las siguientes dimensiones del proceso: capacidad del proceso de información, control del proceso de información, accesibilidad de la información, complejidad del proceso de información y productividad de la mano de obra. 19 La autora de este trabajo de investigación es sujeto de conocimiento, toda vez que se desempeñó como Ingeniero de Balances de la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores de septiembre 1997 a enero 2001 y como Ayudante Técnico de la Subdirección de Producción de febrero de 2001 a abril de 2003.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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TABLA 7. RELACIÓN DE LAS VARIABLES CON EL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN, LA REVISIÓN DOCUMENTAL Y LA OBSERVACIÓN DE HECHOS.
Variable Definición
conceptual Definición operacional Dimensiones Indicador Nivel de Medición
Capacidad. Personas, equipo, espacio yprocedimientos.
De razón.
Control.
Llevar a cabo las actividades de manera apropiada y detectar eventos inesperados.
Ordinal.
Accesibilidad de la información.
Disponibilidad de la información enformatos útiles.
Ordinal.
Sistema deInformación.
Conjunto decomponentes interrelacionados que permite capturar,procesar, almacenar y compartir lainformación con el fin de apoyar lasactividades de una empresa o negocio. (En este caso a la función deproducción).
Se refiere a las características y funcionamiento de los sistemas de información relacionados con el proceso de producción de amoniaco, se incluyen a los sistemas informáticos y electrónicos que permiten la operación de la planta o simplemente el procesamiento de datos, entre ellos los sistemas de control distribuido (con los cuales se operan y controlan las plantas), los sistemas de análisis en planta o laboratorio, los sistemas de procesamiento de datos y emisión de reportes del desempeño de las plantas productivas y otros paquetes que no son propiamente sistemas sino procesadores de datos.
Complejidad. Número de tareas, interrelaciones o actividades.
Ordinal.
Fuente: Elaboración propia. 20 Variable: es una propiedad que toma distintos valores a través del tiempo, para efectos de esta investigación se refiere a variables de operación y producción, como son volúmenes, niveles, flujos, existencias, presiones, temperaturas, producciones, consumos, indicadores, índices, todos ellos relacionados con el proceso de producción de amoniaco y el proceso de información inherente.
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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ESQUEMA 1. PROCESO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN. “SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN LA INDUSTRIA MEXICANA DEL AMONIACO:
SU CONTRIBUCIÓN AL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD”
ANTECEDENTES DEL PROYECTO
Estudio exploratorio en la empresa. Planteamiento del problema. Objetivo general y objetivos específicos. Preguntas de investigación. Justificación de la investigación.
ESTUDIO DE CAMPO
*Delimitación del campo de acción. Selección de la muestra. *Definición y aplicación de técnicas de recopilación de información. *Análisis e interpretación de resultados.
PROPUESTA
Diseño del Sistema Integral de Información de la Producción para contribuir al incremento de la productividad en el área de producción de la industria del amoniaco en México.
Análisis costo-beneficio. Validación de la hipótesis.
Hipótesis de investigación.
MARCO TEÓRICO
Sistemas de Información y de Producción. Productividad.
Conclusiones y recomendaciones
Fuente: Elaboración propia.
CAPÍTULO 2 SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y DE PRODUCCIÓN . 28
PARTE 2. MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN
CAPÍTULO 2. SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y DE PRODUCCIÓN
CAPÍTULO 3. PRODUCTIVIDAD
CAPÍTULO 1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA DE LA INVESTIGACIÓN.
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CAPÍTULO 2. SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y DE PRODUCCIÓN
“Nuestra economía está basada en la información, más en la tecnología de sistemas de información que sobre las máquinas y productos derivados del petróleo que caracterizaron a la anterior economía industrial. El desarrollo de sistemas de información ha jugado un papel muy importante en la evolución de esta nueva economía”.
James A. Senn (1992).
CAPÍTULO 2. SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y DE PRODUCCIÓN. 2.1. CONCEPTO DE SISTEMA.
El enfoque sistémico es tan común dentro de la ciencia administrativa como en otras ciencias, si se habla de astronomía se piensa en el sistema solar, si se trata de fisiología entonces vienen a la mente los sistemas nervioso, digestivo y circulatorio, en sociología el sistema social, así como en economía se habla de los sistemas monetarios.
La palabra sistema tiene varias connotaciones, Chiavenato (2000) cita algunas
como: conjunto de elementos interdependientes e interactuantes; grupo de unidades combinadas que forman un todo organizado. El ser humano, por ejemplo, es un sistema que consta de varios órganos y miembros; sólo cuando estos funcionan de modo coordinado, el hombre es eficaz. De igual manera se puede pensar que la organización es un sistema que consta de varias partes que interactúan.
Con frecuencia no se advierte, pero un negocio también es un sistema, sus
partes tienen nombres como mercadotecnia, producción, ventas, investigación, recursos humanos, entre otros. Estos componentes trabajan todos juntos para crear una utilidad que beneficie tanto a los empleados, como a los accionistas, los clientes y a la comunidad.
Desde el punto de vista organizacional de McLeod (2000), un sistema es un
grupo de elementos que se integran con el propósito común de lograr un objetivo. No todos los sistemas tienen la misma combinación de elementos, sin embargo, todos se asemejan a la configuración básica que se muestra en la figura 1. FIGURA 1. COMPONENTES DE UN SISTEMA QUE PUEDE CONTROLAR SUS PROPIAS OPERACIONES.
S
Fuente: McLeod, Raymond Jr. (2Hall Hispanoamericana, S.A. P.
MECANISMOS DE CONTROL
S
ENTRADA TR000). S12. Ada
PROCESO DE ANSFORMACION
istemas de Información Gerencial. Mptación propia.
SALIDA
OBJETIVOS
éxico: Prentice
En la figura 1 se observa que los elementos de entrada fluyen a través del
elemento de transformación hasta convertirse en elementos de salida, mientras que un mecanismo de control vigila el proceso de transformación para asegurar que éste cumple con el objetivo del sistema a través del ciclo de retroalimentación.
Para comprender aun más el diagrama que propone Mc Leod (2000), es importante definir algunos conceptos básicos.
Concepto de entrada.
Un sistema recibe entradas o insumos para operar, los cuales son procesados
o transformados en salidas. En este contexto, la entrada es aquello que el sistema recibe del entorno externo, y puede estar compuesto por uno o más de los siguientes componentes: materia, energía e información.
La materia o materiales, son los recursos que utiliza el sistema para producir
las salidas, ya sean productos o servicios. Se denominan operacionales cuando se utilizan para la conversión de otros recursos, tal como máquinas, equipos, instalaciones, herramientas, etcétera. Se dicen productivos o materias primas, cuando son objeto de transformación para convertirse en productos o servicios.
Concepto de salida.
Se refiere al resultado final de las operaciones del sistema, todo sistema
produce una o varias salidas, lo cual permite al sistema exportar dicho resultado al medio que lo rodea, como se dijo antes, pueden ser productos o servicios.
Proceso de transformación.
Es donde tiene lugar la conversión de las entradas en salidas, allí se llevan a
cabo las operaciones necesarias para obtener el producto o servicio deseado.
Retroalimentación. La retroalimentación de un sistema es un mecanismo mediante el cual una
parte de la salida vuelve a la entrada, básicamente se trata de un sistema de comunicación de retorno que sirve para comparar la manera cono funciona un sistema en relación con el objetivo. Cuando encuentra una diferencia, la retroalimentación se encarga de regular la entrada para que la salida alcance el objetivo.
2.1.1. Clasificación de los sistemas.
Existen diferentes tipos de sistemas, para el caso que nos ocupa haremos la siguiente clasificación genérica, de acuerdo con ciertas características básicas21.
Sistemas abiertos y sistemas cerrados. En cuanto a su naturaleza.
Un sistema abierto es aquel que se conecta a su entorno, por medio del flujo de recursos. Por el contrario, un sistema cerrado no tiene contacto con su entorno, este último sólo existe en laboratorios en situaciones estrictamente controladas.
Sistemas físicos (concretos) y sistemas conceptuales (abstractos). En cuanto a su constitución.
Un sistema físico es aquel que se compone de recursos tangibles, físicos, ejemplo de ello es una planta de proceso, un edificio, un automóvil, etcétera.
El sistema conceptual utiliza recursos conceptuales, es decir, información y
datos que representan un sistema físico, como son las imágenes mentales, cifras o líneas en una hoja de papel o electrónica.
Para denotar la diferencia puede decirse que la computadora es un sistema
físico y los datos que se almacenan en ella representan un sistema conceptual. El sistema físico es importante por lo que es, mientras que el sistema conceptual es importante por lo que representa.
Como se mencionó, la clasificación anterior es genérica, de acuerdo con las características básicas de los sistemas, sin embargo, existen otras clasificaciones de acuerdo con otros atributos de los sistemas, tal como, sistemas continuos, sistemas discontinuos, sistemas de producción, sistemas de información, sistemas operativos, sistemas de medición, sistemas contables, combinaciones de éstos, entre muchos otros. Por ser del interés de este trabajo de investigación, más adelante se abundará acerca de los sistemas de información.
21 CHIAVENATO, Adalberto (2000). Introducción a la Teoría General de la Administración (5a. Ed.). México: Mc Graw Hill. P. 773.
2.1.2. Características de los sistemas.
Independientemente del tipo de sistema que se trate, sea físico, conceptual,
abierto ó cerrado, todos los sistemas poseen las características esenciales siguientes.
Totalidad. El funcionamiento de cualquier sistema requiere de la unión de todos los subsistemas que en él estén integrados.
Búsqueda de objetivos. Para la permanencia del sistema éste busca definir un sentido de unidad y propósito.
Equifinalidad. El sistema tiene más de una forma de lograr los objetivos.
Interrelación e Interdependencia. Todos los elementos del sistema interactúan entre sí, y el resultado de cada uno de ellos depende, por lo menos, de la actividad de sus elementos.
Regulación. Son los esfuerzos del sistema para mantener su equilibrio dinámico.
Jerarquía. Todo sistema contiene elementos, los cuales a su vez cuentan con subelementos y todo el sistema a su vez es parte de un sistema mayor.
Adaptabilidad. Es la capacidad del sistema para adaptarse a su entorno.
Eficiencia. Son los esfuerzos para utilizar los recursos en la mejor forma posible.
Sinergia. La interacción de las partes individuales, se vuelve más eficiente que si cada parte actuara de manera aislada.
Homeostasis. Tratan de mantener su naturaleza, intentando controlar las amenazas de los factores externos, estando en constante cambio.
2.1.3. El enfoque de sistemas.
La interacción entre sistemas y subsistemas, actividades y funciones en una empresa es algo real, las diferentes funciones y actividades que se desarrollan en
una organización, como ya se mencionó antes, no son independientes entre sí, por el contrario, son interdependientes.
El enfoque de sistemas comienza con una serie de objetivos y se dedica al diseño del todo a diferencia del diseño de los componentes o subsistemas, el objetivo fundamental es organizar y administrar las relaciones recíprocas de las partes o subsistemas en las organizaciones.
La principal característica del enfoque de sistemas es que permite diseñar
sistemas para lograr la acción de las partes de una manera simultánea aun cuando éstas se encuentran separadas, lo que produce un efecto total mayor al que produciría la suma de los efectos considerados de una manera independiente (sinergia).
Entre las características particulares del enfoque de sistemas, se encuentran:
• Es organizado, puesto que se apoya en el método científico. • Es creador porque permite el desarrollo del personal que analiza los
sistemas. • Es teórico, es decir, se basa en métodos establecidos. • Es pragmático, proporciona soluciones reales y factibles.
El enfoque de sistemas, tiene dos finalidades básicas.
• Fomentar el desarrollo y la buena administración de los sistemas de
operación (flujo de dinero, finanzas, humanos y técnicos). • Diseñar sistemas de información que permitan todas las ventajas para el
negocio.
2.2. SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
Al observar lo abundante que son los sistemas, no sorprende darse cuenta que cada sistema organizacional depende de una o más entidades abstractas llamadas sistemas de información. Por medio de estos sistemas los datos pasan de una persona o departamento a otro y puede realizarse cualquier cosa, desde comunicaciones telefónicas entre oficinas, hasta un sistema de computadora que genere informes periódicos para diferentes usuarios. Los sistemas de información sirven a todos los sistemas de un negocio, ellos son el lazo que mantiene unido a diferentes componentes en forma tal que estos trabajen de manera eficiente para alcanzar el mismo objetivo.
De acuerdo con Laudon (1996), un sistema de información técnicamente es un
conjunto de componentes interrelacionados que permite capturar, procesar, almacenar y distribuir la información para apoyar la toma de decisiones y el control de una organización. Adicionalmente, los sistemas de información permiten a los
trabajadores y administradores visualizar cuestiones complejas y crear nuevos productos.
Para Senn (1992), el objetivo básico de cualquier sistema de información, dentro de una organización, es el procesamiento de entradas, mantener archivos de datos relacionados con la organización y producir información, reportes y otras salidas. Las finalidades de estos sistemas van desde el procesamiento de transacciones, hasta proveer de la información necesaria para decidir sobre asuntos que se presentan con frecuencia, asistencia a altos funcionarios en la formulación de estrategias, entre otras.
Andreu et al (1991) sostienen que un sistema de información es un conjunto
formal de procesos que, operando sobre una colección de datos estructurada según las necesidades de la empresa, recopilan, elaboran y distribuyen la información necesaria para las operaciones de dicha empresa y para las actividades de dirección y control correspondientes para desempeñar su actividad de acuerdo a su estrategia de negocio.22
Desde el punto de vista de Cohen y Asín (2000) un Sistema de Información es
un conjunto de componentes que interactúan entre sí con el fin de apoyar las actividades de una empresa o negocio, involucra el equipo computacional, los recursos humanos, datos o información fuente, programas, las telecomunicaciones y procedimientos.
• El equipo computacional, es decir, el hardware necesario para que el
sistema de información pueda operar, lo constituyen las computadoras y el equipo periférico que puede conectarse a ellas.
• El recurso humano que interactúa con el sistema de información, el cual
está formado por las personas que utilizan el sistema, alimentándolo con datos o utilizando los recursos que genere.
• Los datos o información fuente que son introducidos en el sistema; son
todas las entradas que necesita el sistema para generar como resultado la información que se desea.
• Los programas que son ejecutados por la computadora y producen
diferentes tipos de resultados. Los programas son la parte del software del sistema de información que hará que los datos de entrada sean procesados correctamente y generen los resultados que se esperan.
• Las telecomunicaciones que son básicamente el hardware y el software que
facilitan la transmisión de texto, datos, imágenes y voz en forma electrónica. 22 Citado por PIATTINI VELTHUIS, Mario G. et al (2000). Análisis y diseño detallado de aplicaciones informáticas de gestión. México: Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V. P. 10.
• Los procedimientos que incluyen las políticas y reglas de operación, tanto en la parte funcional del proceso de negocio, como de los mecanismos para hacer trabajar una aplicación en la computadora.
Los sistemas de información pueden contener datos acerca de lugares,
personas, objetos y actividades de una organización. Las principales actividades que un sistema de información realiza para producir la información que facilite la toma de decisiones, el control de las operaciones, el análisis de los problemas y la creación de nuevos servicios son:
• La alimentación o insumo. Es el proceso mediante el cual el sistema de
información toma los datos que requiere para procesar la información. Las entradas pueden ser manuales o automáticas. Las manuales son aquellas que son proporcionadas en forma directa por el usuario, mientras que las automáticas son datos o información que provienen o son tomados de otros sistemas o módulos, esto último se denomina interfases automáticas.
• Almacenamiento de información. Es una de las capacidades más
importantes que tiene una computadora, a través de esta propiedad el sistema tiene a mano la información del proceso o sesión anterior. Esta información suele ser almacenada en estructuras de información denominadas archivos.
• El procesamiento transforma los datos en información, es decir, les da un
significado para la organización. Es la capacidad del sistema para efectuar cálculos de acuerdo con una secuencia de operaciones preestablecida. Esta característica de los sistemas permite la transformación de datos fuente en información que puede ser utilizada, entre otras cosas, para la toma de decisiones.
• El producto o salida, transfiere la información procesada a las personas o
actividades que le darán alguna utilidad. La salida de un sistema de información puede constituir la entrada a otro sistema de información o módulo.
• La retroalimentación, es el producto devuelto a las personas indicadas dentro de la
organización para ayudarles a corregir la etapa de alimentación.
2.2.1. Datos e Información.
De ordinario, los conceptos datos e información se utilizan indistintamente,
para efectos de esta investigación es importante diferenciar estos conceptos, los datos consisten en hechos y cifras que tienen relativamente poco significado para el usuario, mientras que la información consiste en datos procesados, o datos con significado.
En continuación de lo anterior, puede decirse que la información la componen datos que se han colocado en un contexto significativo y útil, y que ésta se ha comunicado a un receptor, quien la utiliza para tomar decisiones (Burch y Grudnitski, 1999).
Gordon B. Davis (1989) ratifica la opinión anterior al referir que la información
es un dato que ha sido procesado para el receptor y su valor es real, percibido en acciones prospectivas o en decisiones.
Para Kendall y Kendall (1997), es un elemento decisivo que en un momento
determina el éxito o fracaso del negocio, ya que no es un producto exclusivamente colateral de la operación de la empresa, sino que es en sí, uno de los promotores de la misma.
Asimismo, Senn (1992) opina que la habilidad para hacer uso de la
información, más que los recursos financieros, para obtener ventajas competitivas ya sea a través de nuevos productos o servicios o con un trato más eficaz hacia los clientes, proveedores y competidores, es el factor que determina el éxito de una empresa.
La información, por tanto, se ha convertido en el activo principal de las
empresas y organismos, llegando a suponer, en la mayoría de los casos, su principal ventaja estratégica (Piattini Velthuis et al, 2000).
Para Lucey (1991)23, la información debe ser de calidad, que denomina como
el conjunto de cualidades que, además de la capacidad de disminuir la incertidumbre, ayudan al receptor a tomar la decisión más ventajosa, estas propiedades de la información son las siguientes.
Relevancia. Significa que la información es útil para el propósito de la
decisión o el problema considerado. Precisión. Quiere decir que la información es exacta con la realidad, que es
confiable. Si bien no existe la precisión absoluta, existen niveles de precisión, lo que exige que la información sea del más alto nivel.
Completa. Contar con todos los elementos clave que permitan tomar una
decisión o resolver un problema. Comunicarla a la persona adecuada, es decir, que llegue a quien tiene la
responsabilidad de resolver una problemática o tomar una decisión.
23 Ídem. Pp. 7-8.
Oportunidad. Que la información se emita en el tiempo adecuado para ser
útil. Nivel de detalle adecuado, implica que debe contener todos los elementos
que se requieran, no más ni menos. Comprensible para el receptor, en el argot propio de la organización o de la
función que desarrolla quien recibe la información. 2.2.2. Categorías de la Información. La información se puede clasificar de muchas formas diferentes, pero para una empresa la importancia que tiene es respecto a quien va dirigida y para quien es útil, una clasificación genérica puede ser la siguiente: a) Información Operacional.
• Información rutinaria. • Muestra el desempeño de la operación diaria. • Tienen utilidad a muy corto plazo.
b) Información Táctica.
• Información de control administrativo. • Información compartida. • Tiene utilidad a corto plazo.
c) Información Estratégica.
• Es un instrumento de cambio. • Enfocada a la planeación a largo plazo. • Orientada a la alta administración. La transformación o procesamiento de los datos se realiza mediante un
procesador de información, que es uno de los elementos clave del sistema conceptual. Es importante aclarar que, en términos generales, el procesador de información, puede incluir elementos computacionales, no computacionales (papel, lápiz, máquina de escribir, etc.) o una combinación de los dos.
2.2.3. Computadoras y Sistemas de Información.
Es importante diferenciar entre una computadora, un programa de computadora y un sistema de información. Las computadoras electrónicas y sus programas de software son los fundamentos técnicos, las herramientas y los materiales de los modernos sistemas de información.
Las computadoras constituyen el equipo para almacenar y procesar información. Los programas de computadora o software, son conjuntos de instrucciones operativas que dirigen y controlan el procesamiento mediante la computadora. Saber como trabajan las computadoras y sus programas es importante para el diseño de soluciones a los problemas de la organización, pero la razón de emplearlos deriva del sistema de información del cual son sólo una parte. 2.3. EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN BASADOS EN COMPUTADORA. 24 2.3.1. Enfoque sobre los datos.
En la primera mitad del siglo XX, durante el auge de las tarjetas perforadas y las máquinas de contabilidad controladas por teclas, las compañías pocas veces consideraban las necesidades de información de los gerentes y restringían el proceso de información a las aplicaciones contables. Dichas aplicaciones contables basadas en computadora se conocían como “procesamiento electrónico de datos” o “procesamiento de datos”. Se utilizaba también el término Sistema de Información Contable para describir un sistema que procesaba datos de la compañía. 2.3.2. Enfoque sobre la información. Las nuevas computadoras de 1964 con microcircuitos de silicio y mayor poder de procesamiento, promovieron el uso de equipo de cómputo como sistema de información gerencial. Los logros fueron deficientes debido a la carencia de la cultura computacional entre los usuarios, cultura de negocios, desconocimiento del papel gerencial de los especialistas en información, el alto costo y lo limitado del equipo de cómputo, por lo que muchas organizaciones regresaron al enfoque de datos. 24 McLeod, Raymond Jr. (2000). Sistemas de Información Gerencial. México: Prentice Hall Hispanoamericana, S.A. P. 16.
2.3.3. Enfoque de apoyo a decisiones.
Ante la deficiencia de los “sistemas de información gerencial” de la década de los sesenta, expertos en el concepto de información del Massachussets Institute of Technology, idearon un sistema de apoyo a decisiones que consistió en un sistema de información enfocado hacia los problemas específicos y las decisiones que un gerente debe tomar para resolver dichos problemas.
2.3.4. Enfoque hacia la comunicación.
Mientras el sistema de apoyo a decisiones evolucionaba, nació otro enfoque
hacia la automatización de oficinas u oficina virtual, cuyo objetivo es facilitar la comunicación e incrementar la productividad de los gerentes mediante dispositivos electrónicos como el correo de voz, videoconferencias, correo electrónico, agenda electrónica, fax, etcétera. 2.3.5. Enfoque potencial en la consulta.
En la actualidad se pretende aplicar la inteligencia artificial o sistemas
basados en conocimiento a los problemas de negocios para que realicen tareas de razonamiento lógico que llevan a cabo los seres humanos, un ejemplo de ello son los sistemas expertos que desempeñan el papel de un consultor gerencial y las redes neuronales que son sistemas análogos electrónicos y matemáticos del cerebro humano.
2.3.6. Características de los sistemas de información modernos.
• Sistemas sencillos sirviendo a funciones y niveles múltiples dentro de
la empresa. • Acceso inmediato en línea a grandes cantidades de información. • Fuerte confiabilidad en la tecnología de telecomunicaciones. • Mayor cantidad de inteligencia y conocimientos implícita en los
sistemas. • Gran capacidad para combinar datos y gráficas.
2.4. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN EN LAS EMPRESAS. 25
De la misma manera que existen diferentes intereses, especialidades y
niveles en una misma organización, también distintos tipos de sistemas. Tal como se visualiza en la figura 2, la organización se divide en niveles operativos, de conocimiento, de administración y estratégicos, así mismo, se divide en áreas funcionales como ventas y mercadotecnia, manufactura o producción, finanzas, contabilidad y recursos humanos. La función de los sistemas de información es servir a estas diferentes áreas de la organización.
FIGURA 2. TIPOS DE SISTEMAS DE INFORMACIÓN EN LAS EMPRESAS.
Nivel de administració
Nivel operativo
Directores o administradores de nivel superior
Ventas y Mercadotecnia Ma
Tipos de sistemas de información
Grupo servido
Nivel estratégico
Nivel de conocimiento
Fuente: LAUDON, Kenneth Información, Organización y12. Adaptación propia.
25 Adaptado de COHEN KARENpara los Negocios. Un enfoquEditores S.A. de C.V. Pp. 9-13 delos Sistemas de InformacióHispanoamericana, S.A.
Nivel
n Gerentes oadministradores medios
Trabajadores del conocimiento y la información
Gerentes operativos
nufactura Contabilidad Recursos humanos Finanzas
y LAUDON Jun Tecnología (3a.
, Daniel y ASÍNe de toma de dey LAUDON, Kenn, Organizació
e (1996). Administración de los Sistemas de Ed.). México: Prentice Hall Hispanoamericana, S.A. P.
LARES, Enrique (2000). Sistemas de Información cisiones. México: McGraw-Hill Interamericana neth y LAUDON June (1996). Administración n y Tecnología (3a. Ed.). México: Prentice Hall
2.4.1. Sistemas de nivel operativo.
Estos sistemas de procesamiento de transacciones son desarrollados para procesar una gran cantidad de datos de las transacciones rutinarias de la empresa, eliminando el tedio de las operaciones manuales, aunque en la mayoría de los casos requiere la alimentación manual de los datos.
La finalidad principal de estos sistemas es atender las cuestiones rutinarias
y seguir el flujo de operaciones a través de la organización. Apoya a los gerentes operativos al seguir las actividades y transacciones elementales, como ventas, recepción de materiales, depósitos de efectivo, nóminas, flujo de materiales en las plantas, inventario, entre otros.
Algunos autores denominan a los sistemas de información operativos como sistemas transaccionales, debido a que estos sistemas logran la automatización de procesos operativos dentro de una organización, sus principales características son:
• A través de ellos suelen lograrse ahorros significativos de mano de obra. • Normalmente son el primer tipo de sistemas de información que se implanta
en las organizaciones. • Son intensivos en entrada y salida de información; sus cálculos y procesos
suelen ser simples y poco sofisticados. • Tienen la propiedad de ser recolectores de información. • Son fáciles de justificar ante los directivos ya que sus beneficios son
visibles y palpables. 2.4.2. Sistemas de nivel de conocimientos.
Dentro de estos sistemas existen dos clasificaciones, los sistemas de automatización de oficinas y los sistemas de administración del conocimiento.
Los sistemas de automatización de oficinas dan apoyo a los trabajadores de datos quienes, por lo general, no crean conocimientos sino que usan los datos para procesarlos y transformarlos en información o para diseminar o compartir dicha información dentro y, algunas veces, fuera de la organización. Aspectos importantes de este tipo de sistemas incluyen procesadores de palabras, hojas de cálculo, editores de publicaciones, agenda electrónica, comunicaciones mediante correo de voz, correo electrónico y videoconferencias
Por su parte, los sistemas de administración del conocimiento apoyan a los trabajadores profesionales tales como científicos, ingenieros y doctores, les ayudan a crear nuevos conocimientos que aportan a la organización y a la sociedad.
El objetivo de estos sistemas es ayudar a la empresa en la integración de nuevos conocimientos y controlar el flujo de la información, en ellos se apoyan los trabajadores del conocimiento y la organización, para mejorar la productividad de ingenieros y diseñadores. Las estaciones de trabajo de ingeniería y los sistemas de oficina son un claro ejemplo de este tipo de sistemas. Promueven la creación de nuevos conocimientos, aseguran que esos conocimientos y experiencia técnica sean integrados adecuadamente a la empresa.
2.4.3. Sistemas de nivel gerencial o de administración.
La función principal de estos sistemas son las actividades de seguimiento, control y toma de decisiones de los administradores de nivel medio. Reportan información periódica en vez de información en tiempo real sobre las operaciones. En general, compendian la información obtenida de los sistemas de nivel operativo.
Este tipo de sistemas también son denominados por algunos autores como
sistemas de apoyo a las decisiones cuyas características principales son:
• Suelen introducirse posterior a la implantación de los sistemas transaccionales.
• Son intensivos en cálculos y escasos en entradas y salidas de información. • La información que generan sirve de apoyo a los mandos intermedios y de
alta administración en el proceso de toma de decisiones. • No suelen ahorrar mano de obra. • La justificación económica para estos sistemas es difícil. • Regularmente son sistemas de información interactivos y amigables, con
altos estándares de diseño gráfico y visual, ya que están dirigidos al usuario final.
• Apoyan la toma de decisiones que por su naturaleza son repetitivas y estructuradas, así como las que no lo son tanto.
• Pueden ser desarrollados directamente por el usuario final sin la participación operativa de los analistas de sistemas y programadores.
Los sistemas de información gerencial no reemplazan a los sistemas de
nivel operativo, sino que los incluyen o su información fuente proviene de ellos. Estos sistemas funcionan debido a la interacción resuelta entre gentes y computadoras. Requieren que las personas, el software y hardware trabajen al unísono. Estos sistemas dan apoyo a un espectro más amplio de tareas organizacionales que los sistemas de nivel operativo, puesto que incluyen el análisis y la toma de decisiones.
2.4.4. Sistemas de nivel estratégico o directivo. El objetivo principal de estos sistemas es hacer frente a los cambios o
eventos que ocurren en el entorno de la empresa, con las capacidades con que cuenta, mediante el apoyo a los directivos en las actividades de planeación a largo plazo. Las características que distinguen a los sistemas estratégicos son las siguientes.
• Su función principal no es apoyar la automatización de procesos operativos ni proporcionar información para la toma de decisiones. Sin embargo, este tipo de sistemas pueden llevar a cabo dichas funciones.
• Suelen desarrollarse en casa, es decir, dentro de la organización. • Típicamente su forma de desarrollo es con base en incrementos y a través
de su evolución permanente dentro de la organización. • Su función es lograr ventajas que los competidores no posean, tales como
ventajas en costos y servicios diferenciados con clientes y proveedores. • Apoyan el proceso de innovación dentro de la empresa.
2.5. OBJETIVOS DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN DENTRO DE LAS ORGANIZACIONES.
En palabras de Cohen y Asín (2000) los sistemas de información poseen tres objetivos básicos dentro de las organizaciones.
a) Automatización de procesos operativos (sistemas transaccionales). b) Proporcionar información que sirva de apoyo al proceso de toma de
decisiones (sistemas de soporte a las decisiones). c) Lograr ventajas competitivas a través de su puesta en operación y uso
(sistemas estratégicos).
Y también objetivos genéricos como son:
• La principal función de los sistemas de información es proporcionar a los encargados de la toma de decisiones, datos oportunos y exactos que les permitan tomar y aplicar las decisiones necesarias que mejoren al máximo la relación que existe entre los recursos de la empresa.
• Asegurar que la información exacta y confiable esté disponible cuando se necesite y que se presente en forma fácilmente aprovechable.
• Hacer que el proceso de información deje de ser información fragmentada, conjeturas inspiradas en la intuición y solución de problemas aislados.
• Incrementar la productividad operacional.
En otras palabras, las organizaciones crean sistemas de información que le ayuden a lograr sus objetivos, ya que la eficacia de una empresa depende de su capacidad para que todos sus elementos funcionen de manera coordinada para la consecución de tales objetivos.
Por tanto, el objetivo de un sistema de información es ayudar al desempeño de
las actividades en todos los niveles de la organización, mediante el suministro de la información adecuada, con la calidad suficiente, a la persona apropiada, en el momento y lugar oportunos, y con el formato más útil para el receptor (Piattini Velthuis et al, 2000). 2.6. TENDENCIAS DEL USO DE TECNOLOGÍAS DE INFORMACIÓN. 26
El uso de las tecnologías de información en las empresas se ha incrementado considerablemente, las principales tendencias respecto a los sistemas de información son las siguientes.
• La tecnología de información puede utilizarse como parte de una estrategia corporativa, es decir, mediante el uso de los sistemas de información que proporcionan ventajas competitivas (sistemas estratégicos).
• La tecnología forma parte del trabajo en equipo en las empresas. Dicha tecnología es utilizada para reducir el trabajo, mejorar la calidad, dar mejor servicio a los clientes o para modificar la forma en que se trabaja. Ejemplo de ello, son los trabajadores que utilizan las computadoras personales conectadas en red y las fábricas que utilizan la tecnología para el diseño y control de la producción.
• El uso de la tecnología transforma a la organización y modifica su estructura. Como ejemplo puede verse el uso del correo electrónico, el intercambio electrónico de datos y el acceso a la información externa por medio de redes como Internet.
• La tecnología facilita la creación de oficinas virtuales para las personas que requieren estar en diferentes localidades, permitiendo el uso de correo electrónico y de conferencias por computadora, y de esta manera; facilitar la comunicación global.
• Las organizaciones están cambiando a la arquitectura cliente-servidor, a la vez que los usuarios trabajan con computadoras (clientes) conectadas en red a un servidor.
• La tecnología de información apoya de manera importante el rediseño de los procesos de negocios. Las técnicas de reingeniería de procesos se apoyan fuertemente en los sistemas de información.
26 COHEN KAREN, Daniel y ASÍN LARES, Enrique (2000). Sistemas de Información para los Negocios. Un enfoque de toma de decisiones. México: McGraw-Hill Interamericana Editores S.A. de C.V. Pp. 20-22.
2.7. EL RETO DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
Entre los principales retos de los sistemas de información en las organizaciones se encuentran los siguientes. a) Estrategia de negocios.
• Los cambios tecnológicos se mueven más rápido que los cambios de los seres humanos o las instituciones.
• Se necesita del uso de la tecnología para simplificar la comunicación y la coordinación de las distintas partes que conforman el negocio.
• Si las organizaciones sólo automatizan lo que hacen actualmente, dejan pasar en gran medida el potencial de la tecnología de la información.
b) El efecto globalizador en el mundo entero (no es aplicable para efectos de este trabajo de investigación).
• Que los sistemas puedan dar soporte a las ventas y compras de productos en muchos países.
• Evitar fallas en los controles de la administración central por diferencias en el lenguaje, la cultura y políticas.
c) Arquitectura de la información.
• Buscar nuevas formas de hacer negocios. • Dar mayor importancia al hardware, software y redes.
d) Promover la inversión en los sistemas de información.
• Crear conciencia acerca de la diferencia entre hacer uso de la tecnología de información para diseñar, producir, entregar y mantener nuevos productos; y ganar dinero haciendo esto.
• Provocar cambios organizacionales favorables mediante el desarrollo de sistemas más eficientes.
e) Responsabilidad y control.
Los sistemas de información juegan un papel crítico en los negocios, el gobierno y en la vida diaria, por lo deben ser precisos, confiables e inequívocos. Dado que, los sistemas automáticos o semiautomáticos que funcionen mal pueden traer daños desastrosos, una empresa hace una inversión al desastre si emplea sistemas que no operen como debieran y que no proporcionen información que las personas puedan interpretar y usar correctamente.
2.8. PRINCIPALES RAZONES PARA INICIAR PROYECTOS DE SISTEMAS DE INFORMACIÓN. 27
Las aplicaciones de los sistemas de información tienen su origen en casi todas las áreas de una empresa y están relacionadas con todos los problemas de la organización. Para alcanzar sus objetivos, las empresas emprenden proyectos de desarrollo de sistemas de información por una o más de las siguientes razones. Capacidad. Mayor velocidad de procesamiento, es decir, explotar la capacidad de la computadora para efectuar cálculos, ordenar, recuperar datos e información y efectuar repetidamente la misma tarea con mayor velocidad que los seres humanos. Incremento en el volumen de manejo de información, significa tener la capacidad para procesar una cantidad mayor de actividades. Recuperación más rápida de la información, como localizarla y recuperarla mediante búsquedas complejas. Control. Obtener mayor exactitud y consistencia en los datos, así como incrementar la seguridad de la información. Consiste en llevar a cabo los pasos de cómputo, incluidos los aritméticos, de manera correcta y ordenada, salvaguardando datos importantes y sensibles en una forma que sea accesible sólo al personal autorizado. Comunicación. Mejora en la comunicación e integración de las diferentes áreas de la empresa. Tal como, acelerar el flujo de información entre las localidades remotas así como dentro de oficinas, y coordinar las actividades de la empresa que se llevan a cabo en diferentes áreas de la organización a través de la captura y distribución de información. Costos. Monitoreo de costos a través del seguimiento de los costos de la mano de obra, bienes e instalaciones, para determinar su comportamiento contra lo programado. Reducción de costos mediante el uso de la capacidad de cómputo para procesar datos con un costo menor del que es posible con otros métodos, al mismo tiempo que se mantienen la exactitud y los niveles de desempeño. Ventaja competitiva. Atraer mayor número de clientes modificando los servicios proporcionados y la relación con los clientes de forma tal que ellos no opten por cambiar de proveedor, dejar fuera a la competencia disminuyendo las posibilidades de que los competidores tengan acceso al mismo mercado como consecuencia de la forma en que la organización utiliza sus sistemas de información, llegar a mejores acuerdos con los proveedores mediante la negociación de los cambios en precios, servicios ó condiciones de entrega y desarrollo de nuevos productos mediante la introducción de éstos con características que utilizan o son influenciadas por las tecnologías de información. 27 SENN, James A. (1992). Análisis y Diseño de Sistemas de Información. México: McGraw-Hill Interamericana de México, S.A. de C.V. Pp. 61-72.
Para los intereses del presente trabajo de investigación aplican las primeras
cuatro razones: capacidad, control, comunicación y costos, no así la ventaja competitiva como principal objetivo, pero sí en términos de una capacidad más avanzada para el procesamiento de información, que a la larga puede convertirse en una ventaja competitiva.
2.9. ANÁLISIS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
La tecnología se ha desarrollado a velocidad vertiginosa, pero el aspecto más importante de cualquier sistema es la experiencia humana y el empleo de ideas para aprovechar las computadoras para que éstas lleven a cabo las tareas necesarias. Este proceso es esencialmente la parte medular del desarrollo de sistemas.
Un sistema de información debe ser transparente, diseñado para que los usuarios trabajen con ellos y no en ellos. La tecnología detrás de tales sistemas debe estar oculta, característica que permite que los usuarios se concentren sobre el problema y no en la computadora.
James A. Senn (1992) considera que el desarrollo de sistemas, dentro de
las organizaciones, se divide en estos dos grandes componentes, el análisis y el diseño de sistemas, definiéndolos en conjunto como el proceso de examinar la situación de una empresa con el propósito de mejorarla con métodos y procedimientos más adecuados, y por separado como:
Análisis de sistemas. Proceso de clasificación e interpretación de hechos, diagnóstico de problemas y empleo de la información para recomendar mejoras al sistema. Diseño de sistemas. Es el proceso de planificar, reemplazar o complementar un sistema organizacional existente. Pero antes de llevar a cabo esta planeación, es necesario comprender, en su totalidad, el viejo sistema y determinar la mejor forma en que pueden, si es posible, utilizarse las computadoras para hacer la operación más eficiente.
En otras palabras, el análisis especifica qué es lo que el sistema debe hacer
y el diseño establece cómo alcanzar el objetivo. A fin de cumplir el objetivo de la presente investigación, se considerará
como estrategia de desarrollo del sistema el método conocido como Ciclo de Vida del Desarrollo de Sistemas (CVDS) 28.
28 Ídem. Pp. 33-38.
El método de CVDS es el conjunto de actividades que los analistas,
diseñadores y usuarios realizan para desarrollar e implantar un sistema de información. Este método consta de seis actividades: investigación preliminar, determinación de los requerimientos del sistema, diseño del sistema, desarrollo de software, prueba de los sistemas e; implantación y evaluación.
Cabe aclarar que en la mayoría de las empresas todas las actividades
están muy relacionadas, en general son inseparables y quizá sea difícil determinar el orden de los pasos que se siguen para efectuarlas, las diversas partes del proyecto pueden encontrarse al mismo tiempo en distintas fases de desarrollo. Tales actividades se describen a continuación.
2.9.1. Investigación preliminar.
Regularmente se inicia con la solicitud para recibir ayuda de un sistema de información, que proviene de una persona de la organización. Esta actividad a su vez, se compone de tres partes: aclaración de la solicitud, estudio de factibilidad y aprobación de la solicitud.
a) Aclaración de la solicitud. Antes de iniciar cualquier investigación de sistemas, la solicitud de proyecto debe ser examinada para determinar con precisión lo que se desea.
b) Estudio de factibilidad. Este es uno de los resultados importantes de la investigación preliminar, por lo que se deben tomar en cuenta tres aspectos importantes:
i. Factibilidad técnica. Considerar si el proyecto puede realizarse con el
equipo actual, el software existente y el personal disponible, o en caso contrario, si se requiere nueva tecnología de software, cuál será la posibilidad de desarrollarla.
ii. Factibilidad económica. Preguntarse si al crear el sistema los beneficios que se obtengan serán suficientes para superar los costos ó si los costos asociados con la decisión de no crear el sistema son tan grandes que debe aprobarse el proyecto.
iii. Factibilidad operacional. Cuestionarse si el sistema que se desarrollará e implantará será utilizado, o por el contrario, existirá resistencia al cambio por parte de los usuarios.
c) Aprobación de la solicitud. Esto normalmente está en manos de la administración, que es la que decide qué proyectos y en qué orden se llevarán a cabo. Para lo cual se requiere estimar el costo del proyecto, el tiempo necesario para terminarlo y las necesidades de personal.
2.9.2. Determinación de los requerimientos del sistema.
Esta actividad también se denomina investigación detallada y consiste en comprender todas las facetas importantes de la empresa que se encuentra bajo estudio. Esta labor la realiza el analista de sistemas investigando entre los empleados y administradores, qué es lo que se hace, cómo se hace, con qué frecuencia se presenta, qué tan grande es el volumen de transacciones o decisiones, cuál es el grado de eficiencia con que se efectúan las tareas, si existe algún problema, y de ser así, qué tan serio es y cuáles son las causas que lo originan.
A fin de comprender los procesos en su totalidad, la investigación detallada también implica el estudio de manuales y reportes, la observación en condiciones reales de las actividades de trabajo, muestras de formatos y documentos, así como las opiniones, ideas y propuestas de los empleados para resolver la problemática.
Con los detalles recabados y los requerimientos especificados, se identifican las características del nuevo sistema, incluyendo la información que debe producir, así como las características operacionales tales como controles de procesamiento, tiempos de respuesta y métodos de entrada y salida. 2.9.3. Diseño del Sistema.
Consiste en establecer la forma en que el sistema cumplirá con los requerimientos identificados durante el análisis, comúnmente llamado diseño lógico en contraste con el desarrollo del software al que se denomina diseño físico.
Esta etapa se inicia con la identificación de reportes y demás salidas del sistema, para determinar los datos específicos para cada reporte y salida. En esta fase también se indican los datos de entrada, aquellos que serán calculados y los que deben ser almacenados. Asimismo, se escriben los procedimientos de cálculo, procesamiento de datos y producción de salidas, se seleccionan las estructuras de archivo y los dispositivos de almacenamiento.
La información detallada del diseño se entrega a los programadores para comenzar la fase de desarrollo de software 2.9.4. Desarrollo de software.
Los responsables de esta etapa pueden instalar software comprado a terceros o escribir programas diseñados a la medida de lo solicitado, lo cual depende del costo de cada alternativa, del tiempo disponible para escribir el software y de la disponibilidad de programadores en la empresa.
Los programadores son responsables de documentar los programas y explicar cómo y por qué ciertos procedimientos se codifican de determinada forma. Esto es esencial para llevar a cabo el mantenimiento una vez instalada la aplicación. 2.9.5. Prueba de los sistemas.
Durante esta fase, el sistema se emplea en forma experimental para asegurarse que el software no tenga fallas, es decir que funciona de acuerdo con las especificaciones y en la forma que los usuarios esperan que lo haga, mediante la alimentación como entradas de conjuntos de datos de prueba para su procesamiento y después examinar los resultados. 2.9.6. Implantación y evaluación.
La implantación es el proceso de verificar e instalar el equipo nuevo, entrenar a los usuarios, instalar la aplicación y construir todos los archivos de datos necesarios para utilizarla. Dependiendo del tamaño de la empresa, puede optarse por comenzar la operación en una sola área como prueba piloto, quizá dejando los dos sistemas, el nuevo y el viejo, para que trabajen en forma paralela y comparar los resultados, hasta dejar de utilizar el viejo.
Con el paso del tiempo debe darse mantenimiento al sistema, realizar cambios y modificaciones en el software, archivos o procedimientos para satisfacer nuevas necesidades, por tanto, la implantación es un proceso en constante evolución.
A fin de detectar puntos fuertes y débiles del sistema, éste se evalúa en cualquiera de las dimensiones siguientes:
a) Evaluación operacional. Forma en como funciona el sistema, facilidad de uso, tiempo de respuesta, adecuación de los formatos a las necesidades de información, grado de confiabilidad y nivel de utilización.
b) Evaluación organizacional. Implica la identificación y medición de los
beneficios para la empresa en costos, ingresos, ganancias, eficiencia operacional, impacto competitivo, flujo de información interno y externo, entre otros.
c) Opinión de los administradores. Evaluación de las actitudes tanto de los
directivos y administradores de la organización, como de los usuarios finales con respecto al sistema.
d) Desempeño del desarrollo. Se valoran los métodos y herramientas
utilizados en el desarrollo, el tiempo y el esfuerzo que implicó, los presupuestos y estándares, contra criterios de administración de proyectos.
Una buena evaluación de sistemas proporciona información que ayuda a mejorar la efectividad del desarrollo de aplicaciones subsecuentes.
2.10. CONCEPTO Y SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.
Producción29 (del latín producere) significa engendrar, procrear, elaborar, hacer. Se puede enriquecer el concepto si se dice que consiste en extraer o modificar los bienes con el objeto de hacerlos aptos para satisfacer ciertas necesidades, o como la adición de valor a un bien por efecto de una transformación.
Un sistema de producción es el proceso de diseño mediante el cual los elementos son transformados en productos útiles30, es decir, abarca los procesos y actividades necesarias para transformar elementos e insumos en productos y/o servicios útiles, se caracteriza por la secuencia insumo - transformación - producto.
Para Chase, Aquilano y Jabobs (2000), un sistema de producción es aquel que utiliza recursos operacionales para transformar insumos en algún tipo de resultado deseado. Un insumo puede ser una materia prima, un cliente o un producto terminado proveniente de otro sistema. Los principales recursos operacionales son cinco: las personas, las plantas, las partes, los procesos y; los sistemas de planeación y control. 1. Las personas son la fuerza laboral directa e indirecta. 2. Las plantas incluyen las fábricas o sucursales de servicios en donde se desarrolla la producción. 3. La partes se refieren a los materiales (o, en el caso de los servicios, los suministros) que pasan a través del sistema. 4. Los procesos incluyen los equipos y los pasos mediante los cuales se realiza la producción. 5. Los sistemas de planeación y control son los procedimientos y la información que utiliza la gerencia para operar el sistema. 29 Op. Cit. Real Academia Española (1996). P. 1186. 30 RIGGS, James L. (1998). Sistemas de Producción. Planeación, Análisis y Control. México: Limusa Noriega. P. 29.
2.10.1. Clasificación de los Sistemas de Producción.31
Los tipos de sistemas de producción pueden clasificarse dentro de cuatro grandes divisiones: los sistemas modelo, sistemas primarios, sistemas secundarios y sistemas terciarios.
Sistemas modelo, entre los cuales se tienen: a) Sistema de producción continua. Se trata del flujo de insumos y productos a
través de operaciones continuas que siguen una escala no afectada por interrupciones. La producción de gran escala es un ejemplo típico de estos sistemas, el proceso de producción de amoniaco es un sistema de producción continuo.
b) Sistema de producción intermitente. Se caracteriza por la transformación de
insumos en productos por lotes de fabricación, se trata aquí de los casos de lotes determinados de productos que se limitan a un nivel de producción seguido por otro lote del mismo producto o un producto diferente.
c) Sistema de producción modular. La finalidad de este sistema de producción es
fabricar estructuras permanentes de conjunto, con subestructuras temporales (como la fabricación de lapiceros cuya estructura externa es permanente y los repuestos y resortes son reemplazables), en otras palabras, el concepto modular se refiere al diseño, desarrollo y producción de partes que puedan ser utilizadas de muchas formas.
d) Sistema de producción por proyectos. Consiste en una serie de fases, donde
por lo general una fase a seguir, no se lleva a cabo hasta que la fase anterior se ha completado, son actividades cíclicas y únicas para tomar decisiones y conjugar los recursos a fin de transformar los recursos en sistemas y mecanismos que satisfagan una necesidad.
Sistemas primarios de producción.
a) Sistema Agrícola. En este tipo de sistemas la combinación de la temperatura,
lluvia adecuada, cierta cantidad de tierra cultivable, semillas, fertilizantes, insecticidas, equipo agrícola y trabajo humano da como resultado un producto agrícola que se proporciona a la sociedad.
31 VELÁSQUEZ MASTRETTA, Gustavo (1996). Administración de los Sistemas de Producción. México: Limusa Noriega. Pp. 63-81.
Sistemas de producción secundarios
Se denominan secundarios porque la materia prima y los materiales
empleados en las industrias de este tipo de sistema de producción, son productos finales de otras. Los sistemas de transformación se encuentran dentro de este tipo de sistemas así como los sistemas de producción artesanal. Entre las industrias de transformación se encuentran la industria petroquímica, del vidrio, acero, automotriz, papelera, de alimentos, textil, entre otras. Los sistemas de transformación pueden ser continuos o intermitentes.
Sistemas de producción terciaria o de servicios.
Mientras que los sistemas de producción primaria y secundaria se relacionan con la producción de bienes, los sistemas de producción terciaria se refieren a la producción de servicios.
2.10.2. Sistemas de Manufactura.32
Toda vez que el área de mercadotecnia de cualquier empresa de manufactura determina lo que los consumidores necesitan y que los ejecutivos deciden satisfacer dichas necesidades y demandas, la función de manufactura es la responsable de fabricar los productos.
En la mayoría de las empresas de manufactura robustas el uso de las
computadoras ha evolucionado desde los sistemas de punto de re-orden, planificación de necesidades de materiales, planificación de recursos de manufactura, el enfoque justo a tiempo, entre otros.
Genéricamente todo sistema de manufactura se divide en subsistemas de
entrada y salida, entre los primeros se encuentran el subsistema de información contable, el subsistema de ingeniería industrial y el subsistema de inteligencia de manufactura, entre los subsistemas de salida existen el subsistema de producción, el subsistema de inventarios, el subsistema de calidad y el subsistema de costos.
A continuación se describen los subsistemas generales que existen en un
sistema básico de manufactura. Como se dijo, ésta es una clasificación muy general, los sistemas de información de manufactura varían tanto como difiere una empresa manufacturera de otra, pues son trajes hechos a la medida de acuerdo con las necesidades de la organización. La propuesta de este trabajo de investigación puede considerarse un sistema de información de manufactura muy particular, que sin embargo se apega al perfil genérico de este tipo de sistemas.
32. McLeod, Raymond Jr. (2000). Sistemas de Información Gerencial. México: Prentice Hall Hispanoamericana, S.A. P. 493.
Subsistema de información contable.
Su función principal es recabar datos de las operaciones de producción
mediante la recolección de datos a través de terminales, combinando medios tales como lectores ópticos, teclado o dispositivos apuntadores.
El tipo de información que aquí se registra consiste en la recepción de materia prima, resultados de la inspección de calidad de las materias primas, liberación de dichos materiales al proceso de producción, información del inicio y terminación de cada paso en el proceso de producción, el ingreso de producto terminado al almacén, la liberación del producto al departamento de embarques y el envío del producto al cliente.
Este tipo de sistemas es útil para los gerentes de producción en la supervisión de las actividades de todo el sistema de producción .
Subsistema de ingeniería industrial.
Este subsistema auxilia a los ingenieros industriales en el diseño y operación de los sistemas físicos, les permite establecer estándares de producción, estudiar los procesos de producción y comparar los datos de desempeño real del proceso contra los estándares establecidos, en caso de alguna desviación se informa al gerente de producción
Subsistema de inteligencia de manufactura.
La función principal de este subsistema es mantener al tanto al gerente de producción del estado de la mano de obra, los materiales y las máquinas.
Las bases de datos de este subsistema contienen información (que toma
del sistema de información de recursos humanos) del personal adscrito a la gerencia de producción, con información detallada como su fecha de ingreso, el puesto que ocupa, las tareas que desempeña, etc.
Con respecto a los materiales y maquinaria este subsistema cuenta con la relación de proveedores, sus capacidades, los contratos, las especificaciones de materia prima, registros de transacciones con cada proveedor, fechas de entrega de materiales, entre otros datos.
Subsistema de producción.
El objetivo primordial de este subsistema (uno de los más importantes dentro de un sistema de información de manufactura) es registrar el flujo de operaciones en tiempo real e histórico de todo el proceso de transformación de las materias primas en productos.
Lo anterior permite a los gerentes de producción resolver problemas operativos y tomar decisiones con base en información en tiempo real e incluso con eventos de operación registrados en el pasado.
El sistema propuesto al final de esta investigación se apega mucho a este tipo de susbsistema, pues básicamente está enfocado a la información que se relaciona con la producción, la operación de las plantas de proceso y el desempeño de las mismas.
Subsistema de inventarios.
Regularmente este tipo de subsistema de salida está a cargo del área de producción dado que su principal función es controlar los inventarios de materias primas en proceso, y no de producto terminado (como es el caso del área de mercadotecnia).
Este subsistema tiene sus fundamentos en técnicas de control de inventarios como cantidad económica de pedido, cantidad de manufactura económica, entre otros, que permiten mantener una ventaja competitiva mediante la reducción de costos de inventarios.
Subsistema de calidad.
Desde el punto de vista de sistemas, la administración total de la calidad se sostiene no sólo de la filosofía de la organización sino también de herramientas gráficas y herramientas estadísticas, es en éstas últimas donde está la aportación principal de los subsistemas de calidad dentro de la función de manufactura.
Un sistema de control de calidad emplea técnicas estadísticas y gráficos para determinar si los materiales, el proceso, las materias primas y los productos se encuentran dentro de especificaciones y requerimientos de los clientes.
Subsistema de costos.
La forma como operan los sistemas de control de costos consiste básicamente en establecer y medir estándares de desempeño así como en informar detalladamente las actividades de operación en términos monetarios, en la función de manufactura regularmente se aplica a las operaciones de producción y las actividades de mantenimiento.
2.11. FUNCIONES DE UNA EMPRESA INDUSTRIAL.
En virtud de que el objeto de estudio de esta investigación es una empresa de transformación industrial (sistema continuo de producción secundaria), a continuación se abordan las funciones generales de este tipo de empresas. De manera genérica, las funciones de una empresa industrial, independientemente de su tamaño y el giro específico, se representan en la figura 3.
FIGURA 3. FUNCIONES DE UNA EMPRESA INDUSTRIAL
Manufactura
Política
Adquisiciones Recursos Humanos
Desarrollo de productos
Finanzas y contabilidad
Mercadotecnia
Fuente: RIGGS, James L. (1998). Sistemas de Producción. Planeación, Análisis y Control. México: Limusa Noriega. P. 64. Adaptación propia.
La fabricación es la clave de los sistemas de producción para elaborar productos físicos, engloba las operaciones y servicios de apoyo para elaborar un producto. Las actividades incluyen la elaboración de programas de producción, mejoramiento de métodos, control de la calidad, distribución de la planta, manejo de materiales, mantenimiento a equipos, recepción de materias primas, entre otros.
La función de personal implica el reclutamiento y la capacitación del personal
necesario para operar el sistema de producción, incluyendo la administración de los salarios, servicios a la plantilla laboral, relaciones laborales, etc.
La función de desarrollo del producto la realiza un buen número de
empresas industriales que incluye investigación, desarrollo de nuevos productos, mejoramiento de productos ya existentes o simplemente un mejor aprovechamiento de los desechos.
La importancia de la función de mercadotecnia radica en que el desarrollo de productos emana de ella, es la responsable de colocar el producto en el mercado y se ocupa de la retroalimentación de los clientes acerca de la calidad que esperan y cómo los productos satisfacen sus necesidades en materia de calidad.
Las finanzas y contabilidad de una empresa industrial involucran, entre otros, la elaboración de presupuestos de operación y estados financieros para registrar el desempeño de la empresa y las áreas que la conforman.
La función de compras dentro de la empresa industrial no se reduce únicamente a la adquisición de materiales, sino a investigar la confiabilidad de los proveedores, determinar la necesidad de mantenerlos, coordinar las entregas con los programas de producción y en algunos casos, el control de inventarios, la inspección de materiales, subcontratación, entre otros.
2.12. ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
La producción también debe administrarse, de acuerdo con Adam y Ebert33 la función o sistema operacional es aquella parte de la organización que existe fundamentalmente para generar y fabricar los productos de la organización. El producto puede ser un bien físico o un servicio. Tal como se aprecia en la figura 4, sea que se trate de una empresa de producción o de servicios, ambas tienen en común un sistema básico de operaciones.
FIGURA 4. EL SISTEMA DE OPERACIONES.
Insumos • Terre
nos • Mano
de
Proceso de conversión
Productos • B
i
Comparación: real vs. deseado
¿Se requieren ajustes?
Resultados del seguimiento
Fluctuaciones aleatorias
Retroalimentación
Fuente: ADAM, Everett Jr. y EBERT, Ronald J. (1991). Administración de la Producción y las Operaciones (4a. Ed). México: Prentice Hall Hispanoamericana, S. A. P. 5. Adaptación Propia.
33 ADAM, Everett Jr. y EBERT, Ronald J. (1991). Administración de la Producción y las Operaciones (4a. Ed). México: Prentice Hall Hispanoamericana, S. A. P. 5.
En palabras de Render y Heizer34, la producción es la creación de bienes
y/o servicios, y la Administración de la Producción son las actividades que se relacionan con la creación de dichos bienes y servicios a través de la transformación de insumos en salidas, tales actividades tienen lugar en todas las organizaciones, aunque en las empresas de manufactura son bastante obvias.
De las opiniones anteriores es posible deducir lo siguiente: Todas las organizaciones sean de manufactura o de servicios, tienen un
proceso de conversión, insumos al proceso, productos resultantes de la conversión de dichos insumos y la retroalimentación de la información sobre las diversas actividades del sistema operacional.
La Administración de la Producción es el área de la Administración que
cuida los recursos tangibles e intangibles de la empresa con los cuales se lleva a cabo el proceso productivo
2.13. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO.35
Toda vez que la empresa objeto de estudio de esta investigación es la empresa productora de amoniaco más importante del país, cuyo sistema de producción puede clasificarse, de acuerdo a lo antes visto, como secundario (su materia prima es el producto final de otra industria) y continuo (no se tienen interrupciones durante el proceso), a continuación se describe el proceso de producción de amoniaco.
La manufactura de amoniaco se compone de cinco etapas principales que son: purificación, reformación, mutación, metanación y síntesis. Purificación. Consiste en la desulfurización del gas natural, por medio de carbón activado a temperatura ambiente, y posteriormente con un catalizador de cobalto-molibdeno y otro de óxido de zinc a alta temperatura, eliminando todo el azufre presente, el cual daña los catalizadores empleados en el proceso.
Reformación. Es el primer paso en la disociación de los hidrocarburos para formar el hidrógeno deseado o la corriente de gas de síntesis. El gas natural desulfurizado se mezcla con vapor de agua y esta corriente pasa al reformador primario (horno de fuego directo con tubos empacados de catalizador de níquel), donde sobre un catalizador de níquel, se lleva a cabo la siguiente reacción:
34 RENDER, Barry y HEIZER, Jay (1996). Principios de Administración de Operaciones. México: Prentice Hall Hispanoamericana, S. A. P. 4.35 Conformado de las publicaciones: Complejo Petroquímico Cosoleacaque (1991). Proceso de Amoniaco, Bióxido de carbono y Paraxileno. México: Petróleos Mexicanos. Pp. 13-14 yUNITED CATALYST INC. Feedstock, Purification and Manufacture of Synthesis Gases. USA: Author. Pp. 6-18.
Ni
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) El CO (monóxido de carbono) producido se convierte parcialmente en (CO2)
bióxido de carbono mediante la reacción: CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)
Debido a que la reacción de reformación primaria es altamente endotérmica36, es necesario suministrar la energía absorbida por la reacción, esto se logra mediante el gas combustible que se quema en el hogar del reformador primario.
A continuación, la corriente gaseosa de la reformación primaria pasa al reformador secundario, el cual cumple un doble propósito, reformar la porción alimentada mientras se introduce la cantidad adecuada de nitrógeno en la corriente de gas de proceso, esto se consigue inyectando aire de la atmósfera, dando lugar a la reacción siguiente:
Ni 2CH4(g) + O2 + N2 2CO(g) + 4H2(g) + N2
Al contrario de la reformación primaria, la reacción de reformación secundaria es altamente exotérmica37, el calor liberado por esta reacción se utiliza para generar vapor de agua de 102 kg/cm2, que sirve para accionar los equipos dinámicos de proceso (turbinas, compresores, etc.). Mutación. Después del reformador secundario, el gas crudo38 de síntesis pasa a través de dos etapas de mutación, donde el monóxido de carbono se transforma en bióxido de carbono, la primera en presencia de un catalizador de fierro-cromo, y la segunda de un catalizador de cobre; Fe-Cr CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) Cu CO2(g) + H2O(g) H2CO3(g)
Posteriormente, el bióxido de carbono se elimina mediante un sistema de absorción-desorción con una solución de carbonato de potasio. 36 Que absorbe calor de su entorno para reaccionar. 37 Que desprende calor al reaccionar. 38 Se dice gas crudo puesto que la corriente de gas de proceso contiene una gran cantidad de monóxido de carbono sin reaccionar con el vapor, para incrementar la cantidad de hidrógeno presente.
Metanación. Como última etapa para la purificación del gas de síntesis, la corriente pasa al metanador, donde las trazas de óxido de carbono residuales son transformadas en metano y agua en presencia de un catalizador de níquel. Es la reacción contraria a la reacción de reformación de vapor-hidrocarburo.
Ni CO(g) + 3H2(g) CH4(g) + H2O(g) Ni CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + 2H2O(g)
El CO y el CO2 son venenos para los catalizadores o pueden reaccionar
dando productos indeseables. En esta etapa el metano actúa como un producto inerte que pasa sin cambio a través del proceso. Por lo tanto, es deseable convertir las pequeñas cantidades residuales de CO y CO2 en metano. Síntesis. El gas de síntesis puro se envía al reactor, donde en presencia de un catalizador de fierro promovido39 se obtiene el amoníaco, que posteriormente es condensado en el sistema de refrigeración. Fe N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)
En la figura 5 se esquematiza el proceso de producción de amoniaco a partir de gas natural, antes descrito. 39 El catalizador por excelencia para síntesis de amoníaco es hierro con promotores adicionados que pueden ser óxidos de aluminio, de zirconio o de silicio a una concentración aproximada de 3% y óxido de potasio de alrededor de 1%.
FIGURA 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE AMONIACO A PARTIR DE GAS NATURAL.
Aire Vapor
N Desulfurización
Reformación
Primaria
Reformación
Mutación
Gas atural
Amoniaco
Secundaria
Metanación
FuenteEstado
Remoción de
CO2
CO2
: KIRK-OTHMER (1992). Encyclopeds Unidos. P. 638. Elaboración propia
Síntesis y Compresión
de Amoniaco
ia of Chemical Technology (Vol. 2). .
2.14. RELACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
El pegamento que mantiene unido a un sistema de producción es la información, todas las funciones de producción dependen del flujo de instrucciones e informes. La proliferación de las computadoras en la industria de la transformación ofrece grandes oportunidades orientadas hacia la información modificando radicalmente la toma de decisiones y la comunicación interna y externa de la empresa.
Casi todos los aspectos de la manufactura moderna, pasando por el diseño del producto, el flujo de materiales, hasta la venta y distribución del producto, están integrados mediante sistemas de información en todos los niveles y funciones de tal manera que los sistemas de producción y los sistemas de información contribuyen a la obtención del producto de manera automatizada, con calidad y a bajo costo.
Las empresas, para mejorar sus niveles de productividad y competitividad, necesitan agilizar el acceso a la información, así como aumentar la fiabilidad y trazabilidad de todos sus procesos, lo cual es factible lograr mediante sistemas de información.
En el mismo tenor, los principales objetivos de un sistema de información son la automatización de los procesos operativos, proporcionar información que sirva como apoyo a la toma de decisiones y lograr ventajas competitivas a través de su implantación.
Para el caso de la función de producción, los sistemas de información permiten, entre otros, el control automático de los procesos industriales y contribuyen al incremento de la productividad en los procesos de manufactura.
Emerson (1912)40 define la eficiencia como “la relación entre lo que se consigue y lo que puede conseguirse” La consecuencia directa de la eficiencia es la productividad que puede definirse como la elaboración de una unidad de producto por unidad de tiempo; en otros términos, es el resultado de la producción de alguien en determinado periodo. Cuanto mayor sea la eficiencia mayor será la productividad. La unidad de producto, para conveniencia de este trabajo de investigación, puede entenderse también como información obtenida en el proceso o decisión tomada en torno a ésta. En el siguiente capítulo se abordará ampliamente el tema de la productividad.
40 Citado por CHIAVENATO, Adalberto (2000). Introducción a la Teoría General de la Administración (5a. Ed.). México: Mc Graw Hill. P. 58.
COMENTARIOS ACERCA DEL CAPÍTULO
Como se observa a lo largo del capítulo, todas las organizaciones sean de manufactura o de servicios, tienen un proceso de conversión, que implica la entrada de insumos al proceso, la conversión de éstos en productos y la retroalimentación de la información sobre las diversas actividades del sistema operacional.
Tal información permite a las organizaciones vivir y sobrevivir en el ambiente que las rodea, las decisiones que toman se basan en la información disponible. A fin de mejorar el proceso decisorio, las organizaciones crean sistemas específicos de búsqueda, recolección, almacenamiento, clasificación y tratamiento de información importante y pertinente para su funcionamiento.
Los sistemas de información son más que máquinas de insumo – procesamiento - producto que operan en un vacío, un sistema de información es una solución de organización y administración basada en la tecnología de información que debe considerar las tecnologías de la organización, la administración en información de los sistemas y su capacidad para dar soluciones al reto de negocios.
Las organizaciones saben cuan importante es la administración de recursos tan valiosos como la mano de obra o las materias primas, en los últimos tiempos la información ha tomado un lugar tan importante como los antes citados. Los tomadores de decisiones han comprendido que la información no es tan sólo un subproducto de las operaciones de una empresa sino que, al mismo tiempo, alimenta a los negocios y puede ser un factor crítico para determinar su éxito o fracaso. La información es la clave de las decisiones de negocios.
Para incrementar la utilidad de la información, un negocio debe manejarla tan
bien como los demás recursos, sin pasar por alto los costos asociados con la recolección, procesamiento, distribución, almacenamiento, seguridad y recuperación de toda la información. La información se encuentra dentro de la misma empresa, pero no es gratis, y de su empleo estratégico depende en gran parte la competitividad del negocio.
De acuerdo con el enfoque de sistemas, una habilidad importante requerida para el diseño de sistemas de información, es la capacidad de adquirir un panorama global de todas las actividades y operaciones de una organización. Distinguir y comprender las relaciones entre las diversas funciones de los diferentes departamentos y considerar, a lo largo del proceso de desarrollo, el impacto que éstas tienen en toda la organización, lo cual permitirá crear sistemas de información más útiles; útiles porque se adaptan al proceso particular de información existente en ese momento en la organización.
Si se da gran importancia a la interdependencia de unidades dentro de una
organización, ya sea a través del enfoque de sistemas o de un panorama global, el sistema que se desarrolle tendrá la mayor utilidad para la empresa que lo requiere.
Por lo que, para los propósitos de la presente investigación, se tomarán en cuenta las interdependencias entre las diferentes actividades y departamentos, pero únicamente de la función de producción de la empresa en estudio, en virtud de la delimitación de la investigación que se especificó en el capítulo 1.
Asimismo, se procurará que el sistema de información propuesto sea útil para
que se adapte a los ya existentes en la empresa, y no se eroguen cantidades adicionales de dinero, y sobre todo, que contribuya a la mejora de la productividad en esa área de la organización.
CAPÍTULO 3. PRODUCTIVIDAD
“El aumento en la productividad del trabajo, producción de bienes y servicios útiles por hora-hombre trabajada, es beneficioso para casi todo mundo. En primer lugar, reduce los costos y mejora las ganancias del patrón, si sus tasas de salario por hora y sus precios de venta permanecen constantes. Pero una sociedad competitiva rápidamente obliga a distribuir estos ahorros entre los empleados en forma de salarios más altos y entre los consumidores en forma de precios reducidos o calidad más alta o características adicionales. Los esfuerzos continuos por mejorar la productividad conducen a un nivel de vida más alto para todos.”
Block (1978).
67
CAPÍTULO 3. PRODUCTIVIDAD. 3.1. CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD.
Siempre que se habla de producción o de procesos productivos, no puede dejarse de lado el concepto de productividad, y en los últimos tiempos ya no sólo se aplica a éstos sino inclusive a las empresas de producción terciaria o de servicios, y va más allá, muchas veces es el indicador de la calidad de vida de un país o de la rentabilidad de una empresa, entre muchas otras aplicaciones.
En el sentido formal, tal vez la primera vez que se mencionó la palabra
“productividad”, fue en un artículo de Quesnay en el año de 176641. Más de un siglo después, en 1883, Littre42 definió la productividad como la “facultad de producir”, es decir, el deseo de producir. Sin embargo, no fue sino hasta principios del siglo veinte que el término adquirió un significado más preciso como una relación entre lo producido y los medios empleados para hacerlo.
En 1950, la Organización para la Cooperación Económica Europea ofreció
una definición más formal de productividad: Productividad es el cociente que se obtiene al dividir la producción por uno
de los factores de producción. De esta forma es posible hablar de la productividad del capital, de la inversión o de la materia prima según si lo que se produjo se toma en cuenta respecto al capital, a la inversión o a la cantidad de materia prima, etc.43
La más simple de las definiciones de productividad es aquella que se refiere
a la relación entre las entradas y las salidas (Schroeder, 1992) ó bien como la relación entre la cantidad de bienes y de servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados (Tawfik y Chauvel, 1992).
Existen tantas definiciones como especialistas en el tema, pero puede
resumirse como la división de la cantidad de productos entre la cantidad de insumos, entendiendo por producto (servicio), la salida de un sistema, y los insumos, como las entradas necesarias para conseguirla.
Esta última definición concuerda con la expresada por la Organización
Internacional del Trabajo (OIT)44, productividad es simplemente la relación entre la producción y el insumo. Esta definición se aplica a una empresa, un sector de la actividad económica o a la economía de un país entero. 41 Citado por SUMANTH, David J. (1990). Ingeniería y Administración de la Productividad. Medición, evaluación, planeación y mejoramiento de la productividad en las organizaciones de manufactura y servicio. México: Mc Graw Hill Interamericana de México, S.A. de C.V. P. 3. 42 Ídem. 43 Ídem. 44 KANAWATY, George (1996). Introducción al Estudio del Trabajo. Ginebra: Oficina de la Organización Internacional del Trabajo. P. 4
CAPÍTULO 2 SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y DE PRODUCCIÓN . 86
Es frecuente que se confundan los términos “productividad” y “producción”, es común pensar que a mayor producción, más productividad, lo cual no es necesariamente cierto.
Producción se refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios. Productividad se refiere a la utilización eficiente de los recursos (insumos) al producir bienes y/o servicios (productos).
Sumanth (1990), hace referencia a otra confusión muy extendida que
consiste en dar el mismo significado a los términos productividad, eficiencia y efectividad.
Eficiencia es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar esperada. Efectividad es el grado en que se logran los objetivos. Dicho de otra manera, la forma en que se obtiene un conjunto de resultados refleja la efectividad, mientras que la forma en que se utilizan los recursos para lograrlos se refiere a la eficiencia. La productividad es una combinación de ambas ya que la efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia con la utilización de recursos. Finalmente, Sumanth (1990) sostiene que han de considerarse tres definiciones básicas de productividad, las que serán de gran utilidad en el apartado de medición de la productividad, a saber: Productividad parcial es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de insumo. Por ejemplo, la productividad del trabajo (el cociente de la producción entre la mano de obra) es una medida de productividad parcial, y quizá una de las más comunes. De manera similar, la productividad del capital (el cociente de la producción entre el insumo de capital) y la productividad de los materiales (el cociente de la producción entre el insumo de materias primas) son ejemplos de producciones parciales. Productividad de factor total es la razón de la producción neta con la suma asociada de los (factores de) insumos de mano de obra y capital. Por “producción neta” se entiende producción total menos servicios y bienes intermedios comprados. Nótese que el denominador de este cociente se compone sólo de los factores de insumo de capital y trabajo. Productividad total es la razón entre la producción total y la suma de todos los factores de insumo. Así, la medida de productividad total refleja el impacto conjunto de todos los insumos al fabricar los productos.
87
En todas las definiciones anteriores, tanto la producción como los insumos se expresan en términos “reales” o “físicos”, convirtiéndolos en moneda constante de un periodo de referencia, con frecuencia llamado periodo base. Esta reducción a periodo base consiste en tomar en cuenta los efectos de la inflación o la deflación en los precios de productos o insumos, a fin de que las razones de productividad únicamente tomen en cuenta los cambios “físicos”.
La importancia de la productividad radica en su utilidad para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo, los empleados, entre otros, si lo llevamos al nivel de una empresa, pero si; lo trasladamos al plano de un país, juzga el resultado de la actividad agrícola, la industria manufacturera, el sector comercio, de servicios, etcétera.
3.2. MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD. La existencia de definiciones, medidas, interpretaciones y usos de la
información sobre productividad, es tan grande que hace imperativo manejar los aspectos de medición de la productividad en cuatro niveles: internacional, nacional, sector industrial y de empresa.
Para los intereses de esta investigación, la medición de la productividad se
enfocará en el último nivel, en virtud de que la muestra se ha tomado de una empresa, no obstante, se echará mano de algunos conceptos que los estudiosos han definido para los tres niveles restantes, pues los cuatros niveles están interrelacionados y son interdependientes.
El término productividad puede utilizarse para valorar o medir el grado en
que puede extraerse cierto producto de un insumo dado. Aunque esto parece bastante sencillo cuando el producto y el insumo son tangibles y pueden medirse fácilmente, la productividad resulta más difícil de calcular cuando se introducen bienes intangibles.
La OlT con sede en Ginebra, Suiza, considera que los factores intangibles
que pueden tener relación con la variación (tanto a la alza como a la baja) de la productividad son, entre otros, la calidad del producto (si se trata de productos cuya calidad depende de la subjetividad del comprador, como piezas artesanales), la satisfacción de los usuarios o consumidor, la propia satisfacción del trabajador, etcétera, factores cuya evaluación es bastante complicada. Durante mucho tiempo se pensó erróneamente en la productividad únicamente en términos de productividad del trabajo (bien tangible).
Con lo anterior, es posible demostrar que los factores que influyen en la
determinación de la productividad son múltiples y a menudo están interrelacionados entre sí.
88
En algunos casos, al valorar la productividad, es posible que interese más utilizar términos monetarios en lugar de unidades de producción. Es decir, llevar tanto la producción como los insumos a unidades monetarias. Sin embargo, dependiendo de los que interese medir, variará la índole del producto y del insumo.
Lo anterior en virtud de que, en muchas ocasiones, un aumento en la
producción real no siempre refiere un incremento de la productividad en términos monetarios. Lo cual significa que siempre se debe hacer distinciones entre las diferentes formas de determinar la productividad, como se observa más adelante.
La productividad de una empresa puede medirse viendo a ésta como una
unidad, o bien, o expresarla en razones parciales para cada nivel o subunidad de la empresa, que pueden ser departamentos, funciones, sucursales, entre otros. La fórmula que se utiliza con más frecuencia para las empresas de producción consiste en:
La relación anterior se conoce como productividad de mano de obra o
productividad de trabajo y es una medición parcial tal como se explica en el párrafo siguiente.
En palabras de Chase, Aguilano y Jacobs (2000), si interesa la relación
existente entre la producción y un solo insumo, se tiene una medición parcial de productividad. Si se quiere determinar la relación entre la producción y un grupo de insumos (pero no todos los insumos), resulta una medición multifactorial45 de productividad. Si el deseo es expresar la relación entre toda la producción y todos los insumos, se tiene una medición de factor total de productividad, ésta última se puede utilizar para describir la productividad de una organización en su totalidad, o inclusive la de una nación.
Existen muchas otras razones de productividad, tantas como cada empresa desee medirla, ejemplos de éstas son las siguientes.
Productividad = Número de unidades producidas Número total de horas-hombre
Productividad = Producción a precio estándar Mano de obra + materiales + indirectos + k(capital invertido)
45 Difiere con Sumanth (1990) en el segundo concepto, para Chase et al, la productividad multifactorial es la producción total entre cualquier grupo de insumos, mientras que para el primer autor, que la denomina productividad de factor total, se trata de la producción neta (no se incluyen los servicios y bienes intermedios en el denominador) entre la suma de la mano de obra y el capital únicamente. A fin de evitar confusiones se tomarán las definiciones de Sumanth.
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Productividad = Embarques
Mano de obra directa + mano de obra indirecta + materiales
Productividad = Ventas netas de la empresa Salarios pagados
Productividad = 100 x Productividad observada Estándar de productividad
En las mediciones multifactoriales y parciales no es necesario utilizar la
producción total como numerador. Muchas veces es deseable crear medidas que representen la productividad según se relaciona con una producción particular que interese. Este proceso de agregación y disgregación de medidas de productividad provee una manera de cambiar el nivel del análisis para adaptarse a diversas necesidades de mediciones y mejoramiento de la productividad.
Como se dijo antes, algunas mediciones de productividad son razones de
factor total y algunas sólo razones parciales, pero el objetivo es el mismo, evaluar el cumplimiento de los objetivos de las operaciones.
La producción entonces, se refiere a algo más que el número de piezas, la
producción real incorpora mediciones de los niveles de servicio, de calidad y de flexibilidad (Schroeder, 1992). La productividad es por tanto, una cantidad multidimensional que se mide de manera imperfecta, mediante razones simples.
3.2.1. Medición de la productividad a nivel empresa/organización.
Dentro de la empresa, la medición de la productividad puede hacerse desde distintas aristas, esto es, desde el punto de vista de los economistas, los ingenieros, los administradores, los contadores, etcétera. Cada disciplina tiene un enfoque propio, no obstante, comúnmente se rigen por los tres tipos genéricos de medición, es decir, productividad total, productividad de factor total y productividad parcial, lo que cambia es precisamente el enfoque, que puede ser de índices, de función de producción, de insumo-producto, de utilidad, de razones financieras, de presupuesto de capital, de costo unitario, entre otros. En la tabla 8 se describen las ventajas y desventajas de los tres tipos genéricos de medición de la productividad en las empresas u organizaciones.
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TABLA 8. VENTAJAS Y LIMITACIONES EN LA UTILIZACIÓN DE LOS TRES TIPOS BÁSICOS DE MEDIDAS DE PRODUCTIVIDAD EN LAS EMPRESAS. Medidas de Ventajas Limitaciones
Productividad Total
1. Considera toda la producción y los insumos cuantificables, por lo que representa con más exactitud el panorama económico real de la empresa. 2. La alta administración obtiene beneficios al controlar las utilidades mediante el uso de índices de productividad total. 3. Junto con mediciones parciales de productividad es una excelente guía para el administrador. Se relaciona fácilmente con los costos totales.
1. Es relativamente difícil contar con todos los datos. 2. Al igual que las medidas parciales y de factor total, no considera los factores intangibles de la producción y los insumos en el sentido directo.
Productividad de Factor Total
1. Es relativamente fácil la obtención de los datos de registro de la empresa. 2. Es atractiva desde el punto de vista económico.
1. Sólo se consideran los insumos de mano de obra y capital en el insumo de factor total. 2. No toma en cuenta el impacto de los materiales y los insumos de energía. 3. No es apropiada cuando los costos de los materiales constituyen una porción considerable de los costos totales de producción. 4. Es relativamente difícil obtener datos para efectos de comparación con otras empresas o sectores.
Productividad Parcial
1. Es muy fácil la obtención de datos, así como el cálculo de índices de productividad y la compresión de éstos. 2. Es una muy buena herramienta de diagnóstico para señalar áreas de mejoramiento de la productividad, sobre todo si se utiliza con indicadores de productividad total. 3. Se dispone de datos sobre algunos indicadores de productividad parcial en el sector industrial para efectos de comparación con otras empresas.
1. Si se emplea sola, puede conducir a errores muy costosos. 2. No tiene manera de explicar los aumentos en los costos globales. 3. Tiende a señalar como culpables a áreas equivocadas del control administrativo. 4. El enfoque de las utilidades a través de medidas parciales de productividad puede ser al tanteo.
Fuente: SUMANTH, David J. (1990). Ingeniería y Administración de la Productividad. Medición, evaluación, planeación y mejoramiento de la productividad en las organizaciones de manufactura y servicio. México: Mc Graw Hill Interamericana de México, S.A. de C.V. P. 9.
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De acuerdo con la bibliografía consultada, es más común encontrar que la
medición de la productividad total se haga a nivel nacional o del sector industrial, y muy poco a nivel empresarial, es más frecuente que las empresas sólo empleen mediciones parciales o de factor total, quizás debido a la gran diversidad de definiciones dadas por diferentes investigadores y profesionistas. Cuantas más se generan, mayor es la confusión respecto a la naturaleza de la productividad, pero no debe olvidarse que esta variedad se da precisamente por la diversidad de antecedentes, formación profesional y desarrollo laboral que han tenido quienes las emiten.
Es muy importante hacer hincapié en que los estudiosos en el tema sugieren no confiar exclusivamente en una o en algunas medidas de productividad parcial, esto puede ser no sólo un error, sino una práctica riesgosa para la empresa. Por costumbre, los economistas, ingenieros industriales, administradores y ejecutivos, han confiado en mediciones parciales para determinar la productividad. La más común, como ya se dijo antes, es la medida de productividad de la mano de obra, expresada como producción por hora hombre o producción por empleado, expresando la producción ya sea en términos monetarios o bien en unidades físicas, lo mismo aplica para el capital o la materia prima.
El gran riesgo de confiar exclusivamente en razones parciales para determinar la productividad de una empresa, estriba en sobreestimar un factor de insumo, al grado que el efecto de los otros factores se subestime, o lo que es peor, se ignore, lo que conduce a juicios erróneos y a equivocaciones costosas. Como ejemplo, se puede citar la adquisición de una maquinaria nueva que permite un número mayor de unidades producidas por hora hombre, pero cuyo valor de adquisición y costo de mantenimiento es superior a la anterior, provocando con ello un incremento en la productividad parcial de mano de obra, pero al analizar la productividad combinada esta decrece.
Se ha dicho que ninguna medida “estática” es ideal para expresar la productividad de una empresa y que todavía existen problemas conceptuales y de medida, se afirma también que ningún índice de productividad en sí es ideal, puesto que un sistema de producción es un sistema dinámico que interrelaciona sus distintos elementos y que incluye efectos no lineales, además de las relaciones del tipo retroalimentación comunes a tales sistemas.
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3.2.2. Ventajas de la medición de la productividad en las empresas.
Si una empresa desea conocer el nivel de productividad al que debe operar, debe conocer primero el nivel al que está operando. En palabras de Sumanth (1981), la medición de la productividad dentro de una empresa tiene los siguientes beneficios.
1. La empresa puede evaluar la eficiencia de la conversión de sus recursos de
manera que se produzcan más bienes y servicios con una cierta cantidad de recursos consumidos.
2. Se puede simplificar la planeación de recursos a través de la medición de la
productividad, tanto a corto como a largo plazo.
3. Los objetivos económicos y no económicos de la empresa pueden reorganizarse por prioridades a la luz de los resultados de la medición de la productividad.
4. Se pueden modificar en forma realista las metas de los niveles de
productividad planeadas para el futuro, con base en los niveles actuales medidos.
5. Es posible determinar estrategias para mejorar la productividad según la
diferencia que exista entre el nivel planeado y el nivel medido de la productividad.
6. La medición de la productividad puede ayudar a la comparación de los
niveles de productividad entre las empresas de una categoría específica, ya sea a nivel de sector o nacional (Benchmarking).
7. Los valores de productividad generados después de una medida pueden
ser útiles en la planeación de los niveles de utilidades de una empresa.
8. La medición crea una acción competitiva (ventaja competitiva).
9. La negociación salarial colectiva puede lograrse en una forma más racional una vez que se dispone de estimaciones de productividad.
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3.3. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD.
Tawfik y Chauvel (1992), declaran que la productividad de un país, así como la empresarial, se ve afectada por cuatro factores principales: inversión, investigación y desarrollo, reglamentación gubernamental y mano de obra. Mientras que Schroeder (1992), sostiene que, la productividad se ve influida, además de los factores anteriores, por el proceso en sí mismo, la capacidad de producción, los inventarios, la calidad, la competencia de otras empresas, la demanda del mercado, la automatización del equipo, entre algunos otros.
Las inversiones en equipo y maquinaria están en función de las
necesidades del mercado, y por supuesto; de las necesidades del proceso, si no se consideran éstas, la productividad se verá afectada y contribuirá directamente al incremento de los costos de producción.
Por su parte, la investigación y desarrollo, interna o externa, puede
contribuir al incremento de la productividad mediante el desarrollo de nuevos procedimientos o equipos para producir más rápidamente y con menos mano de obra por unidad, o bien, mediante la sustitución, modificación y/o perfeccionamiento de procedimientos y equipos a fin de reducir los paros de planta y acortar el tiempo de fabricación.
La reglamentación gubernamental afecta la productividad de la empresa
por la necesidad de destinar recursos materiales y humanos para el cumplimiento de la normatividad ambiental y toda aquella relacionada con el proceso de producción de la organización.
Dentro de un proceso dado, existen formas de mejorar el flujo de
información, los materiales y los clientes, mediante el uso de nuevos equipos o el análisis del flujo de procesos, con resultados positivos en la productividad.
La capacidad de producción debe planearse de manera cuidadosa de tal
forma que se busque reducir tanto la capacidad en exceso, como los cuellos de botella debidos a incapacidad suficiente, ambos factores son adversos para la productividad.
Los inventarios para las empresas de producción continua, y aún para otro
tipo, puede convertirse en aliciente u obstáculo para el aumento de la productividad, desde antaño se considera que; bajo determinadas circunstancias, el inventario justo a tiempo es capaz de incrementar la productividad de las empresas, por lo que la planeación adecuada de los mismos será de gran utilidad para lograr dicho cometido.
Acerca de la calidad puede decirse lo que los expertos en la materia han
declarado y lo que se vive diariamente en la actividad empresarial, la mala calidad conduce a una productividad pobre, mientras que, la reducción y prevención de errores incrementan la calidad y por ende la productividad.
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El factor con mayor peso en la determinación de la productividad en las empresas es la mano de obra o fuerza de trabajo, la cual a su vez se asocia con un gran número de subfactores dentro del contexto de la empresa; como la selección y ubicación del personal, la capacitación, el diseño del trabajo, la supervisión, la estructura organizacional, la remuneraciones, los objetivos, los sindicatos, las condiciones de trabajo, el grado de innovación tecnológica, la imagen empresarial y las políticas en materia de recursos humanos.
Entre otros factores ajenos al control de la organización que afectan la
productividad de la mano de obra, se encuentran el medio familiar y social en que se desenvuelven los individuos. Esta materia prima (recurso humano) para la empresa, puede hacerse productiva mediante la capacitación, el rediseño de procedimientos de trabajo, supervisión y adecuadas relaciones labores, mejoras tecnológicas, entre otros, dentro de un contexto organizacional dado.
Como ya se ha mencionado, la productividad de una empresa puede verse
afectada por diversos factores externos, así como por varias deficiencias en sus actividades o factores internos. Para la Organización Internacional del Trabajo, además de los factores externos antes citados, se debe considerar también la disponibilidad de materias primas y mano de obra calificada, las políticas estatales relativas a los impuestos y los aranceles aduaneros, la infraestructura existente, la disponibilidad de capital y los tipos de interés, y las medidas de ajuste aplicadas a la economía o a ciertos sectores por el gobierno.
Todos los factores externos quedan fuera del control de la empresa. Sin embargo, existen los factores internos que están sometidos al control de los empresarios, entre ellos los recursos o insumos de que disponen para crear el producto requerido por los clientes, tales como:
1. Terrenos y edificios, en una ubicación conveniente. 2. Materiales, que pueden transformarse en productos destinados a la venta,
como materias primas o materiales auxiliares.
3. Energía, en sus diversas formas como electricidad, gas, petróleo o energía solar.
4. Máquinas y equipo, necesarios para las actividades de explotación de la
empresa, incluso los destinados al transporte y la manipulación, la calefacción o el acondicionamiento de aire, el equipo de oficina, las terminales de computadoras, entre otros.
5. Recursos humanos, este factor ya se abordó en párrafos anteriores. Se
refiere a hombres y mujeres capacitados para desempeñar la actividad operacional, planificar y controlar, comprar y vender, llevar las cuentas y realizar otras actividades como las de mantenimiento o trabajos administrativos.
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La utilización que se hace de todos estos recursos agrupados determina la
productividad de la empresa. La dirección de cualquier empresa está encargada de velar porque los recursos antes mencionados, sobre los cuales sí tiene injerencia, se combinen de la mejor manera posible para alcanzar la máxima productividad.
En la búsqueda de una mayor productividad, una dirección preocupada por la
eficiencia trata de influir en alguno de los dos componentes de la fórmula, o en ambos: la producción (es decir, los productos o servicios) o los insumos (es decir, los cinco recursos a su disposición). De ese modo la dirección puede producir una cantidad mayor de servicios o productos con los mismos insumos, o unos productos o servicios de mejor calidad y/o de mayor valor, o puede conseguir un mejor resultado modificando la índole de los insumos, verbigracia, por medio de inversiones en tecnología avanzada, sistemas de información y computadoras o utilizando fuentes alternas de materias primas o energía.
Dada la naturaleza de la presente investigación, la determinación de la productividad de los trabajadores de producción que operan sistemas de información relacionados con ésta, considerará únicamente aquellos factores que le apliquen. 3.4. MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS EMPRESAS Y ORGANIZACIONES.
Al igual que existen diversa definiciones y enfoques para la medición de la productividad, en la literatura consultada se encontraron diversas posturas y modelos para el mejoramiento de la productividad en las empresas y las organizaciones. Al igual que con las medidas parciales de productividad, existe una gran difusión de técnicas para el mejoramiento de la productividad de la mano de obra, propuestas en su mayoría por los estudiosos de las ciencias del comportamiento, los psicólogos y los ingenieros industriales.
Ante tal situación, Ochmond y Sumanth (1982)46 quienes encontraron más de 50 técnicas diferentes para el mejoramiento de la productividad empresarial, clasificaron éstas en cinco categorías básicas, a saber: 46 Citado por SUMANTH, David J. (1990). Ingeniería y Administración de la Productividad. Medición, evaluación, planeación y mejoramiento de la productividad en las organizaciones de manufactura y servicio. México: Mc Graw Hill Interamericana de México, S.A. de C.V. Pp. 318-319.
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1. Técnicas basadas en la tecnología. Se incluyen aquí el diseño asistido por computadora, la manufactura asistida por computadora, la robótica, la administración del mantenimiento, la reconstrucción de maquinaria, entre otras.
2. Técnicas basadas en la mano de obra. Abarca desde los incentivos
financieros a los trabajadores, tanto individuales como grupales; la promoción de empleados, la rotación del trabajo, capacitación, reconocimiento, círculos de calidad, hasta las penalizaciones, por mencionar algunas.
3. Técnicas basadas en el producto. Involucra desde la ingeniería de valor,
diversificación y simplificación de productos, la investigación y desarrollo, la estandarización y mejoramiento en la confiabilidad del producto, hasta la publicidad y promoción.
4. Técnicas basadas en la tarea o el proceso. Comprende la ingeniería de
métodos, el estudio, diseño y evaluación del trabajo, la seguridad, la ergonomía, la programación de la producción, el procesamiento de datos, etcétera.
5. Técnicas basadas en los materiales. Dentro de esta categoría se ubican el
control de inventarios, la planeación de requerimiento de materiales, la administración de los mismos, el control de calidad, el mejoramiento de sistemas de manejo de materiales, entre otras.
Cabe mencionar que no existe un marco de referencia sistemático que le indique a cada empresa cuál o cuáles técnicas emplear, en caso de requerir una mejorara en la productividad total. Por lo que, una vez que se ha determinado el insumo o insumos (mano de obra, capital, energía, otros) que tienen mayor impacto en la productividad total, deberá evaluar la factibilidad y el resultado de cualquier técnica de mejoramiento, sin perder de vista que cualquier decisión estará enfocada a la reducción total del costo de manufactura.
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3.5. VENTAJAS DEL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA.
Entre los diversos autores consultados sobre el tema, se encontró que, en general, los beneficios que se derivan de una productividad más alta son:
1. Mayor productividad en una empresa con respecto a los recursos humanos y físicos, significará mayores ganancias puesto que la ganancia se obtiene de restar a los ingresos el costo de los bienes y servicios producidos mediante la utilización de recursos humanos y materiales.
2. Una mayor productividad de la empresa por lo general se traduce en
ingresos más altos para los empleados.
3. El público obtiene mayores beneficios sociales debido al incremento en el ingreso público.
4. El consumidor tiene que pagar precios relativamente bajos ya que el costo
de manufactura se reduce a través de una mayor productividad. 3.6. PRODUCTIVIDAD Y SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
El uso de la tecnología informática puede contribuir al incremento de la productividad y del servicio, a medida que se aumenta ésta, la tecnología informática se convierte en la forma natural para que tanto los trabajadores de la información como los trabajadores de operaciones mejoren y apoyen su desempeño. El uso de tecnología cambia lo que se hace y cómo se hace, amplía el poder mental de los trabajadores (Burch y Grudnitski, 1999).
La información de calidad que se produce indica lo que sucede en el mercado, en la oficina, en la planta, en el taller, y todas las partes quedan unidas mediante los sistemas de información, provocando que los límites tradicionales entre la fábrica y la oficina se rompan, es decir, los trabajadores de operación se vuelven cada vez más trabajadores de la información y viceversa.
Lo anterior gracias a que en las empresas algunas tecnologías se encuentran muy unidas en la actualidad, las computadoras, las bases de datos, el diseño, la ingeniería, los sistemas de manufactura, los sistemas de control de inventarios, los dispositivos de mercadeo electrónico, los dispositivos de seguridad, entre otros.
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3.6.1. Productividad de los trabajadores de operaciones (producción).
Los problemas de antaño en las operaciones por falta de sincronización entre la programación y la producción se han reducido, toda vez que los sistemas de información permiten que la planta de producción proporcione información de trabajos de proceso, costos, consumo de inventarios y de seguimiento de procesos mientras que en la oficina se enlaza dicha información con la de presupuestos, contabilidad, y comercialización para todos los niveles de la organización. Las fábricas modernas y el espacio de trabajo de las operaciones se convierten por tanto, en áreas de gran tecnología, con mucha información y fuerza laboral altamente capacitada.
Por lo anterior, el trabajador de operaciones se convertirá cada vez más en un trabajador de la información, compartiendo espacio e información con ingenieros, gerentes de comercialización, contadores de costos, entre otros.
Las bases de datos centralizadas que contienen datos de toda la organización, permiten la eliminación de barreras entre los departamentos y las funciones con respecto a los datos que alguna vez se consideraron propiedad de un solo departamento. Los ingenieros que diseñan procesos u equipos requieren de procesadores de palabras para el manejo de documentación y publicaciones técnicas, mientras que los departamentos de inventarios y contabilidad requieren hojas electrónicas para la determinación de costos, y así sucesivamente. 3.6.2. Productividad de los trabajadores de la información.
En palabras de Senn (1992), los trabajadores de la información, son aquellos que se ganan la vida al crear, utilizar, procesar, administrar o intercambiar información, este autor no está de acuerdo con llamarlos trabajadores de cuello blanco para distinguirlos de los de cuello azul, es decir, aquellos que prestan sus servicios en la industria y el campo, él prefiere denominarlos usuarios, es decir aquellos que utilizan la información y los sistemas de información.
El perfil del trabajador de la información es ecléctico, con un propósito
determinado, aleatorio e impulsado por los movimientos dentro de la empresa. En algunos casos, la mitad de la jornada de un trabajador de la información se desperdicia debido a una pobre programación, a trabajos redundantes o a otras deficiencias (Burch y Grudnitski, 1999).
Algunas inversiones relativamente pequeñas en tecnologías de información
podrían aumentar de manera significativa la producción de los trabajadores de la información, lo cual puede lograrse poniendo información de calidad al alcance de todos los niveles de la gerencia, suministrando bases de datos totalmente accesibles, destinando equipo de cómputo tanto para actividades específicas como para propósitos múltiples, aplicando sistemas expertos y auxiliares donde sea factible, proporcionando alta capacitación a los empleados en el manejo de estas tecnologías, entre otras acciones.
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Muchas de las tareas más rutinarias, como el procesamiento de datos, pueden automatizarse para lograr un aumento en la productividad y mejoras en la calidad del producto.
3.6.3. Trabajadores del área de producción de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.
De acuerdo con lo descrito en los último párrafos, los trabajadores de la
muestra seleccionada pueden considerarse tanto trabajadores de operaciones, sobre todo aquellos directamente relacionados con la obtención del producto principal de la empresa, es decir, ingenieros de turno de las plantas de proceso, servicios auxiliares y movimiento de productos (estos tres racimos pueden considerarse tanto de operaciones como de información), como trabajadores de información tales como los trabajadores de control químico (laboratorios) y los que sólo manejan información y no material tangible (la unidad de insumos, balances y catalizadores).
3.6.4. Los sistemas de información como herramienta para gestionar la productividad.
Así como el siglo XIX dio origen a la revolución industrial, el siglo XX propulsó la revolución de la información. Ésta se refiere al desarrollo de tecnologías que permiten la transmisión, el procesamiento, el almacenamiento y la recuperación más rápida y barata de la información.
Chase, Aquilano y Jacobs (2000), sostienen que un elemento clave en el mejoramiento de los costos, la calidad y la velocidad de las operaciones de cualquier organización, es la capacidad de administrar efectivamente el flujo y el procesamiento de la información.
Kendrick (1972)47, enuncia que un incremento en la productividad total, a corto plazo puede significar mejores tasas de utilización de la capacidad, hasta la tasa más eficiente. A largo plazo, tales avances en la productividad total reflejarían principalmente un progreso tecnológico debido a la reducción de costos, la inversión en investigación y desarrollo y en la educación y capacitación de la fuerza de trabajo.
Sin importar el uso, un sistema de información basado en computadora debe funcionar de manera apropiada, ser fácil de utilizar y adecuarse a la organización para la que fue diseñado. Si un sistema ayuda a las personas a trabajar con mayor eficiencia (recordar que la productividad es la medida de la eficiencia) entonces éstas lo utilizarán, de lo contrario lo evitarán. 47 Ídem. P. 101.
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3.7. MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD EN FUNCIÓN DE UN SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
A fin de llegar a la determinación de los indicadores más adecuados para medir las variables de la presente investigación, se consideraron las aportaciones de diferentes estudiosos del tema, en los diferentes niveles de medición de la productividad, es decir, a nivel nacional, a nivel industrial y a nivel empresarial/organizacional.
A fin de medir la productividad de un país, los economistas, para facilitar su estudio, la han dividido en tres categorías: índices de productividad de la mano de obra, índices de productividad del capital e índices de productividad de capital y mano de obra (Mark, 1971).
Kendrick en 1976 definió el concepto de “riqueza” como sinónimo de
“capital” (recuérdese que se habla aquí de la productividad de una nación), como la “capacidad de producir ingresos y/o productos que imparten un valor económico a los instrumentos humanos y no humanos de producción” en donde la riqueza humana incluye “la inversión en educación y otros intangibles destinados a incrementar la potencia productiva de la mano de obra”.
Sin embargo, señala Sumanth (1990) que Kendrick sólo consideró en su fórmula los bienes de capital tangibles no humanos, es decir, estructuras, equipo, tierra e inventarios, y activos extranjeros netos. Esto es comprensible en virtud de la dificultad para cuantificar bienes intangibles, si bien la capacitación, entre otros, tiene un valor, que es el costo de obtenerla.
Asimismo, como lo declaró Mao (1965)48, la productividad de un proyecto (para el caso de la inversión pública, que bien puede aplicarse a nivel empresa aunque de manera limitada), está constituida por los ahorros, tanto tangibles como intangibles, que se puedan deber a éste.
A nivel de empresa, Craig y Harris (1973)49 consideran al capital como la
suma de los valores de las anualidades calculados para cada uno de los activos basados en su costo en el año base, su vida productiva y el costo de capital de la empresa. El capital incluye el equipo, el efectivo, las cuentas por cobrar, el inventario y otros activos líquidos.
48 Ídem. P. 119. 49 Ídem. P. 103.
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Para los propósitos de la presente investigación, y particularmente en la búsqueda de indicadores de las variables, se considerará como insumo de capital el equipo necesario para diseñar y poner en operación el sistema propuesto, es decir, aquellos bienes tangibles que afectan de manera directa a la variable, siempre que estos sean cuantificables, como son los sistemas de control distribuido, las computadoras personales, el costo del software y hardware, servicios telefónicos, etcétera, aplicables a este caso en particular.
No obstante, en virtud de que los bienes (activo o riqueza) ya existentes en la empresa son bienes implícitos para efectos de este proyecto, puesto que la empresa ya realizó su adquisición, sólo se considerarán los bienes adicionales que se adquieran, para la determinación de la aportación del sistema propuesto a la productividad de la mano de obra
En la medición de la productividad a nivel industrial se encontró que esta se cuantifica para diversos sectores, entre los cuales destacan: la industria en general, la industria manufacturera, el sector servicios, el gobierno federal, local y municipal, industria de la construcción, energéticos, etc.
De los rubros anteriores, interesó a esta investigación un índice que Lytton (1959)50 emitió para la medición de la productividad de los empleados de algunas agencias federales estadounidenses, a saber, Productividad = producción por persona = Trabajo procesado
Años – hombre pagados
La fórmula para medir la productividad de toda la función de producción en la empresa bajo estudio, se homologará con la antes descrita, en lugar de producción por persona, se concibe como producción de toda la función, como trabajo procesado se manejará el número de variables procesadas por unidad de tiempo en todo el sistema de información, y como años-hombre pagados, se considerará el costo unitario de la mano de obra por unidad de tiempo.
Al constituir este indicador se considera que la fuerza laboral es homogénea, es decir, no se toman en cuenta las diferencias cualitativas individuales de habilidades, experiencia, salud, edad, sexo, antigüedad en la empresa, entre otros, que si bien algunas de estas características influyen en la productividad individual, es difícil determinar su impacto cuantitativo en la productividad global de la mano de obra. 50 Ídem.
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COMENTARIOS ACERCA DEL CAPÍTULO Cuando Siegel51 en 1940 propuso determinar la productividad de la
industria manufacturera a partir del cálculo del costo unitario de la mano de obra, encontró que cuando aumenta la productividad de la mano de obra, el costo unitario de la misma disminuye si el ingreso por hora promedio se mantiene constante o sufre un cambio pequeño. Lo que se pretende es, por tanto, lograr que el sistema propuesto pueda contribuir indirectamente a ese aumento de la productividad de la mano de obra, manteniendo el insumo constante (los salarios son fijos, no a destajo) y que los cambios se vean reflejados cuando el trabajador disponga de mayor tiempo para actividades que conduzcan a la mejora de los procesos.
Así también Fabricant52, en el mismo año que Siegel, al finalizar un estudio
de las causas del incremento de la productividad en Estados Unidos por un periodo de 38 años, descubrió que dicho incremento se atribuía a la sustitución del trabajo manual por máquinas y tecnología avanzada, una mayor eficiencia en la utilización de la materia prima y la mejora en la calidad de los productos fabricados. El Sistema Integral de Información de Producción, tiene aplicación en la primera de estas declaraciones, sustituir en la medida de lo posible, y máxime que se cuenta con tecnología avanzada, la captura manual de datos por el uso eficiente de las tecnologías de que se dispone.
De acuerdo con lo mostrado en este capítulo, un incremento en la productividad de una economía (para esta investigación, la empresa) como un todo, no necesariamente significa que todos los recursos productivos se usen con más eficiencia, aún cuando esto puede darse. Sin embargo en los sectores pequeños de una economía (traído al nivel de esta investigación, puede tratarse de una sola función de la empresa, una planta o un departamento) esta relación puede no ser cierta, particularmente cuando la proporción de la mano de obra es pequeña. En tales casos, la productividad de la mano de obra en sí, no será de mucha ayuda, a menos que se tomen en cuenta otros recursos como capital y materia prima.
De acuerdo con el párrafo anterior, con el sistema propuesto por esta investigación se pretende incrementar el grado de utilización de los recursos con que cuenta la empresa, su riqueza o capital, para este caso en particular, incrementar el grado de utilización de dichos recursos: sistemas de control distribuido, equipos de cómputo, software, intelecto de la mano de obra, etcétera, para contribuir al incremento de la productividad del dúo mano de obra-capital. 51 Ídem. P. 81. 52 Ídem.
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Por otro lado, Hicks (1999)53 argumenta que en la actualidad el costo del
trabajo directo representa entre tres y ocho por ciento del costo total de producción, por lo que erróneamente se piensa que, dado su baja participación en los costos totales, no es tan importante. Sin embargo, es de suma importancia por el efecto que tiene en los resultados globales de la producción. Por tanto, la labor de la administración es asegurar que el trabajador directo cuente con el equipo, herramientas, métodos y motivación para ser tan productivo como sea posible, algo que los trabajadores escogerán ser si se les brinda un ambiente productivo en el cual desarrollar su labor.
El mismo autor hace ver que la filosofía conductista se ha enfocado más en
la motivación, pero a menudo ignora el equipo, herramientas y métodos al suponer que el empleado de trabajo directo, apropiadamente motivado, identificará todas las necesidades físicas.
En virtud de lo anterior, la función de operación de la empresa bajo estudio
se compone tanto de trabajadores directos (ingenieros de turno de plantas de proceso, servicios auxiliares y movimiento de productos) que contribuyen a la producción y distribución del producto final, como de trabajadores indirectos como los ingenieros de control químico y los ingenieros de balances, entre quienes se promoverá un sistema integral de información de la producción que, a través de una mayor explotación del equipo con que cuentan, les motive a ser aún más productivos.
Continuando con Hicks (1999), se sabe que en el ambiente laboral de la actualidad, la simplificación del trabajo rutinario y la selección de la tecnología apropiada, así como una combinación de enfoques, producirán beneficios todavía mayores en el mejoramiento de la productividad. Por lo que un sistema de información más eficaz, que permita identificar, modificar o eliminar labores innecesarias, mejorará significativamente tanto el desempeño laboral como el de los productos del sistema (información confiable y oportuna, para efectos de esta investigación). Es esta precisamente una de las aspiraciones del sistema propuesto en el presente trabajo.
Esta investigación se aboca por tanto, a la identificación y evaluación de la
oportunidad de mejoramiento de la productividad de la mano de obra a través de un sistema de información relacionado con la producción. 53 HICKS, Philip E. (1999). Ingeniera Industrial y Administración. Una nueva Perspectiva. México: Grupo Patria Cultural, S.A. de C.V. P. 282.
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PARTE 3. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Y PROPUESTA.
CAPÍTULO 4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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CAPÍTULO 4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.
“Para analizar los requerimientos de sistemas, es necesario analizar los hechos que se tienen a la mano. Las descripciones y la documentación desarrollada como resultado del esfuerzo de búsqueda de hechos, se estudian con la finalidad de evaluar el funcionamiento del sistema en uso y establecer los requerimientos que debe cumplir un nuevo diseño.”
James A. Senn (1992)
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CAPÍTULO 4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.
En este capítulo se presentan los resultados y el análisis de los hechos recabados mediante la observación, la revisión documental y la aplicación del cuestionario a los sujetos muestra. El capítulo se divide en cinco secciones. En la primera se presenta la estructura organizacional (mano de obra), en la segunda el proceso de información en sí mismo (capacidad, control, accesibilidad, complejidad).
En la tercera parte se muestra la infraestructura con que se cuenta para
llevar a cabo el proceso de información (capacidad, control). Los resultados de estas dos primeras secciones se obtuvieron a partir de la observación de hechos y la revisión documental y algunos resultados del cuestionario.
En la cuarta parte, se abordan los resultados del cuestionario, aplicado de
acuerdo con las dimensiones establecidas para cada variable de la hipótesis. En la última parte se hace un análisis e interpretación global de los resultados que conducirán a la propuesta del presente trabajo de investigación.
4.1. ESTRUCTURA ORGÁNICA: PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
Durante la revisión documental se encontró que uno de los activos
más importantes de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. es su personal, antes del desarrollo de cualquier sistema se debe contar con bienes tangibles, con software que permita tal desarrollo, pero principalmente con personas, quienes finalmente son los creadores y usuarios de dicho sistema. Por tal razón, la figura 6 proporciona un bosquejo general de la conformación de la estructura orgánica de la empresa en mención.
Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. cuenta con un Director
General, con cuatro Subdirectores; de Administración y Finanzas, Planeación y Desarrollo, Comercial y Producción, respectivamente, de estos últimos se desprenden distintas Superintendencias y Jefaturas de Unidades o Departamentos que trabajan en conjunto para alcanzar los objetivos de la organización. Asimismo, se apoyan en la Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental, la Unidad Jurídica, la Unidad de Control de Gestión y cuentan con la supervisión de un Órgano Interno de Control por parte del Gobierno Federal.
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FIGURA 6. ESTRUCTURA ORGÁNICA DE PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V. 54
Fuente: Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. (2001). Manual de Organización. México: Autor. P. 26. 54 Desde el 13 de junio de 2003, las funciones y el personal de la Subdirección Comercial son parte de la Subsidiaria Pemex Petroquímica, y la Subdirección de Planeación y Desarrollo desde el 23 de octubre de 2003. Las funciones y el personal de la Unidad Jurídica también fueron transferidos a La Oficina del Abogado General de Petróleos Mexicanos mediante el Acuerdo Número. DG-A-003/2003. Las funciones de la Unidad de Control de Gestión han
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sido transferidas a la Dirección General de Pemex Petroquímica mediante el Acuerdo Número G-A-003/2004. No obstante, todas estas funciones siguen prestando sus servicios a las empresas filiales. FIGURA 6. ESTRUCTURA ORGÁNICA DE PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V. (CONTINUACIÓN).
Fuente: Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. (2001). Manual de Organización. México: Autor. P. 27.
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4.1.1. La Subdirección de Producción en Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.
La Subdirección de Producción tiene como objetivo la elaboración de amoniaco y bióxido de carbono a través de la administración de las funciones de mantenimiento, operación y servicios de apoyo a las plantas de proceso, a fin de asegurar la continuidad y seguridad de la operación, así como la entrega oportuna en cantidad y calidad del producto requerido por los clientes de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.
Como se observa en la figura 7, la Subdirección de Producción tiene a cargo las funciones de mantenimiento, producción y servicios de apoyo, que en conjunto son las responsables del proceso de producción y la continuidad de la operación.
Para efectos de esta investigación las funciones que conciernen principalmente son operación y servicios de apoyo y específicamente: la Superintendencia de amoniaco (que incluye las plantas de amoniaco 4, 5, 6 y 7), la Superintendencia de Control Químico, la Superintendencia de Servicios Auxiliares, la Unidad de Movimiento de Productos y la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores, pues son las áreas que interactúan constantemente en el proceso de información relacionado directamente con la producción de amoniaco, fin principal de la organización.
Si bien son importantes las funciones de mantenimiento, éstas no se consideraron por no ser del interés de esta investigación. Se mencionan algunas otras áreas involucradas en el proceso de información que no pertenecen a la Subdirección de Producción, tal como la Superintendencia de Facturación (de la Subdirección Comercial), entre otras; por tener alguna relación con los departamentos inmersos en este proceso, así como áreas externas, como es el caso de la Jefatura de Ductos en Minatitlán de PEMEX Gas y Petroquímica Básica, que es el único proveedor de gas natural, y quien por tanto también provee información.
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FIGURA 7. ESTRUCTURA ORGÁNICA DE LA SUBDIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN DE PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
Fuente: Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. (2001). Manual de Organización. México: Autor. P. 113.
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4.2. PROCESO DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN: CAPACIDAD, CONTROL, ACCESIBILIDAD A LA INFORMACIÓN, COMPLEJIDAD.
Con los resultados de la sección 2 del cuestionario aplicado y la observación de hechos (la autora como sujeto de conocimiento), incluyendo la interacción verbal con expertos en el tema dentro de la empresa, se conoció en su totalidad el proceso de información relacionado con la producción de amoniaco.
4.2.1. Plantas de amoniaco 4, 5, 6 y 7.
Las plantas de amoniaco 4, 5, 6 y 7 de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. tienen una capacidad actual de producción de amoniaco de 1,450 ton/d cada una, cuya tecnología es de M. W. Kellogg.
El Ingeniero de turno (sobre quien recae la responsabilidad de los procesos de producción y de información) de cada una de las plantas de amoniaco, tiene entre otras, la responsabilidad de vigilar la operación de la planta para la producción de amoniaco y la obtención de bióxido de carbono como subproducto. Al finalizar el día operativo (se contabiliza de las 5:00 horas de un día anterior a las 5:00 horas del día actual) realiza, entre otras actividades, un reporte de la producción y las principales variables de operación.
El reporte de producción se realiza mediante el Sistema de Control de la Operación (SICOP), dicho sistema fue creado en lenguaje Clipper, corre en el sistema operativo MS-DOS y opera desde principios de la década de los noventa. Este reporte tiene diversos usuarios dentro de la empresa.
A continuación se describen los principales subprocesos de información que
conforman el proceso global, que coinciden precisamente con la división por departamentos, es decir, cada departamento realiza un subproceso, todos ellos interdependientes.
Cada planta de amoniaco es tripulada, además del personal manual ó sindicalizado, por un jefe de planta y cuatro ingenieros de operación que hacen turnos o guardias, cada guardia es de ocho horas, por lo que existen tres turnos por día. Estos empleados son los responsables directos de cumplir con la misión de la empresa: producir amoniaco con la calidad y oportunidad que los clientes demandan, así como el subproducto bióxido de carbono.
En el SICOP los datos son introducidos manualmente, no obstante que la planta cuenta con un Sistema de Control Distribuido (SCD), más adelante se describirá este tipo de sistema, del cual se toman los datos de operación, así como de ciertos medidores de flujo que no se encuentran conectados al SCD, reportes de servicios auxiliares y reportes de la Superintendencia de
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Control Químico. El reporte impreso se envía a los usuarios de acuerdo con el subproceso descrito en el esquema 2.
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ESQUEMA 2. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN: PLANTAS DE AMONIACO 4, 5, 6 Y 7.
ENTRADAS PROVEEDOR REQUISITOS
DE ENTRADA
SISTEMAS O SOFTWARE
PROCEDI- MIENTOS
REQUISITOS DE SALIDA CLIENTE PRODUCTOS
Sistema de Control Distribuido (SCD). Sistema de Control de la Operación (SICOP) Microsoft Excel. Microsoft Word.
Manual de Operación de las Plantas de Amoniaco. Instrucciones Operativas genéricas y específicas. Manual de procedimien-tos.
INSUMO RESULTADO
Medidores, computadoras, consolas del SCD, PLC´s, espectrómetro, analizadores, etc.
Proceso de amoniaco, ingeniería química, manejo de paquetería informática.
Producción de amoniaco, bióxido de carbono y consumo de gas natural. Variables de operación: flujos, temperaturas, presiones, niveles, etc. Reportes de composición química de corrientes de entrada, intermedias y finales Reportes de consumo de Servicios Auxiliares: agua pretratada, agua desmineralizada, vapor, energía eléctrica, etc.
Medidores de flujo. Sistema de Control Distribuido (SCD). Superintendencia de Control Químico (Laboratorio) y Espectrómetro de masas en planta. Superintendencia de Servicios Auxiliares
Datos reales, correctos, precisos, confiables y oportunos.
EQUIPO
CONOCI- MIENTOS
Información confiable y oportuna.
Unidad de Insumos,
Balances y Catalizadores
Coordinador de
Producción.
Subdirector de Producción.
Reporte diario de
operación y producción.
Benchmarking de operación diaria y mensual.
Fuente: Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. (2001). Manual de Procedimientos. Formato Institucional Insumo-Proceso-Producto. Adaptación propia.
Responsable Ingeniero de
turno
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4.2.2. Unidad de Movimiento de Productos.
Desde el punto de vista operativo, la Unidad de Movimiento de Productos tienen como finalidad la entrega física de producto a los clientes, por cualquiera de los medios disponibles; llevar el control de existencias de producto final, tanto en el centro de trabajo como en las terminales de almacenamiento remotas, así como enviar y/o recibir producto de dichas terminales. Al igual que en las plantas de amoniaco, adicional al personal manual, la unidad es comandada por un jefe y cuatro ingenieros de turno.
El Ingeniero de turno de la Unidad de Movimiento de Productos, lleva a cabo entre otras actividades, la supervisión de la entrega de amoniaco por parte de las plantas 4, 5, 6, y 7, el almacenamiento del mismo en las esferas del centro de trabajo, el envío ó recibo de amoniaco por ducto a las terminales marítimas de almacenamiento, así como la entrega a los clientes que adquieren el producto por ducto, carrotanque y/o autotanque, y del bióxido de carbono por ducto.
Una vez terminado el día operativo, el Ingeniero de turno de la Unidad de Movimiento de Productos verifica la diferencia de los medidores de flujo tanto para el envío y/o recibo de amoniaco de las terminales de almacenamiento y el envío de amoniaco y bióxido de carbono por ducto a los clientes, las existencias de las esferas de almacenamiento, los pesos netos del reporte de las básculas de carrotanques y autotanques, entre otros.
Con la información anterior, elabora un reporte en Microsoft Excel, cuyos datos de entrada son alimentados manualmente, este reporte impreso se envía, a los usuarios de la información. El esquema 3 describe el proceso de información en la Unidad de Movimiento de Productos.
4.2.3. Superintendencia de Servicios Auxiliares.
Al igual que en los anteriores departamentos, la tripulación técnica la conforman, además del superintendente, un jefe y cuatro ingenieros de turno. La función del Ingeniero de turno de Servicios Auxiliares consiste en supervisar la generación y entrega de vapor, energía eléctrica, agua pretratada y desmineralizada, entre otros servicios, a las plantas de amoniaco y a las mismas plantas de servicio. Por lo que, tanto operativamente como en términos de información, estas plantas guardan una estrecha relación con las plantas productoras de amoniaco, estas últimas no podrían lograr su cometido sin la contribución de las primeras.
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ESQUEMA 3. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN: UNIDAD DE MOVIMIENTO DE PRODUCTOS.
ENTRADAS PROVEEDOR REQUISITOS
DE ENTRADA
SISTEMAS O SOFTWARE
PROCEDI- MIENTOS
REQUISITOS DE SALIDA CLIENTE PRODUCTOS
Microsoft Excel. Microsoft Word.
Manual de Operación de Movimiento de Productos. Instrucciones Operativas genéricas y específicas. Manual de procedimien-tos.
INSUMO RESULTADO
Medidores de flujo, tableros de control, computadoras, etc.
Proceso de producción de amoniaco, ingeniería química, manejo de paquetería informática, logística de trasporte.
Producción de amoniaco y bióxido de carbono Flujo de envío y/o recepción de productos vía ducto Envío de productos vía carrotanque o autotanque Niveles de producto almacenado en esferas locales. Existencia de producto en terminales de almacenamiento remotas.
Medidores de flujo (micromotion). Básculas electrónicas. Indicadores de nivel en tanques esféricos. Ingenieros de turno de las terminales de almacenamiento de otros organismos subsidiarios de Petróleos Mexicanos.
Datos reales, correctos, precisos, confiables y oportunos.
EQUIPO
CONOCI- MIENTOS
Información confiable y oportuna.
Unidad de Insumos,
Balances y Catalizadores
Coordinación de
Producción
Subdirección de
Producción. Superinten-dencia de Facturación.
Reporte diario de movimiento de productos: producción, existencia de producto, entrega de producto a clientes por diversos medios, envío o recibo de producto de terminales de almacena-miento, etc.
Responsable Ingeniero de
turno
Fuente: Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. (2001). Manual de Procedimientos. Formato Institucional Insumo-Proceso-Producto. Adaptación propia.
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Diariamente el ingeniero de turno realiza, entre otros, un reporte en Microsoft Excel cuyos datos son introducidos manualmente y son tomados de medidores de flujo y de alguna otra fuente, como las propias plantas de amoniaco y la planta de generación eléctrica. Estos reportes se envían a diversos usuarios de información. La manera como fluye la información en esta superintendencia se esboza en el esquema 4.
4.2.4. Superintendencia de Control Químico (Laboratorio).
Operativamente hablando, la función del laboratorio es fundamental tanto para las plantas de amoniaco, como para las de servicios auxiliares, además de otras áreas que nos son de interés para esta investigación, esto debido a que los resultados de los análisis son como una radiografía del desempeño de los procesos químicos que se llevan a cabo en las plantas, lo que permite saber si algo funciona o no y tomar acciones al respecto.
En la Superintendencia de Control Químico se realizan, además de otras actividades, los análisis de materia prima, corrientes intermedias y de salida, tanto en las plantas de amoniaco como de servicios auxiliares, así como las constancias de calidad del producto final entregado a clientes.
El Ingeniero Supervisor de turno de esta Superintendencia es responsable de vigilar la realización de los análisis y de reportarlos a las plantas de acuerdo con rutinas de muestreo preestablecidas.
Asimismo, al finalizar el día operativo realiza un reporte condensado en Microsoft Excel, cuya introducción de datos también es manual, y es entregado a distintos usuarios. La información fluye como se plasma en el esquema 5.
4.2.5. Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores.
Esta superintendencia, se conforma de distintas secciones, además del personal manual (probadores analíticos, tomadores de muestra, ayudantes, etc.) existe un jefe por cada una de las tres secciones existentes (analítica, ecología, y gases) y cuatro ingenieros supervisores de turno a cargo de todas las secciones, así como un ingeniero diario, todos ellos bajo el mando del superintendente de control químico.
La Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores tiene como función la recopilación de la información relacionada con la producción, el procesamiento de tal información y la emisión de reportes que indiquen el desempeño de los procesos operativos que se llevan a cabo en todas las plantas, tanto de amoniaco como de servicios auxiliares.
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ESQUEMA 4. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN: SUPERINTENDENCIA DE SERVICIOS AUXILIARES.
ENTRADAS PROVEEDOR REQUISITOS
DE ENTRADA
SISTEMAS O SOFTWARE
PROCEDI- MIENTOS
REQUISITOS DE SALIDA CLIENTE PRODUCTOS
Microsoft Excel. Microsoft Word.
Manual de Operación de Servicios Auxiliares. Instrucciones Operativas genéricas y específicas. Manual de procedimien-tos.
INSUMO RESULTADO
Medidores de flujo, tableros de control, computadoras, etc.
Ingeniería química, manejo de paquetería informática, procesos de generación de energía.
Recepción y consumo de agua cruda. Consumos de gas natural para generación de vapor y energía eléctrica. Consumo de agua pretratada, agua desmineralizada, condensados y vapor en las plantas de amoniaco. Análisis químicos de agua cruda, pretratada, desmineralizada, condensados, purgas y efluentes
Medidores de flujo, PEMEX Refinación, Petroquímica Cangrejera, PEMEX Gas y Petroquímica Básica. Ingenieros de turno de plantas de amoniaco, conciliación con medidores. Ingenieros de turno de la Superintendencia de Control Químico (Laboratorio).
Datos reales, correctos, precisos, confiables y oportunos.
EQUIPO
CONOCI- MIENTOS
Información confiable y oportuna.
Plantas de Amoniaco 4,
5, 6 y 7.
Unidad de Insumos,
Balances y Catalizadores
Coordinación de
Producción
Subdirección de Producción
Reporte Diario de Servicios
Auxiliares: generación y consumos de
vapor, energía
eléctrica, agua cruda,
agua pretratada,
agua desmineralizada, así como
calidad y existencia de
estos productos.
Responsable Ingeniero de
turno
Fuente: Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. (2001). Manual de Procedimientos. Formato Institucional Insumo-Proceso-Producto. Adaptación propia.
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ESQUEMA 5. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN: SUPERINTENDENCIA DE CONTROL QUÍMICO (LABORATORIO).
ENTRADAS PROVEEDOR REQUISITOS
DE ENTRADA
SISTEMAS O SOFTWARE
PROCEDI- MIENTOS
REQUISITOS DE SALIDA CLIENTE PRODUCTOS
Microsoft Excel. Microsoft Word.
Manuales de Operación de equipos de laboratorio. Instrucciones Operativas de análisis químicos. Manual de procedimien-tos para rutinas de muestreo.
INSUMO RESULTADO
Cromatógrafos, analizadores, material e instrumentos de laboratorio, computadoras.
Ingeniería química, química analítica, manejo de paquetería informática.
Composición química de corrientes gaseosas de entrada, intermedias y de salida en el proceso de amoniaco. Composición química de: agua cruda, agua pretratada, agua desmineralizada, condensados, purgas, etc. Composición química de efluentes de plantas de amoniaco y servicios auxiliares.
Cromatógrafo de gases. Diferentes analizadores y equipos de laboratorio.
Datos reales, correctos, precisos, confiables y oportunos.
EQUIPO
CONOCI- MIENTOS
Información confiable y oportuna.
Clientes que reciben
producto final a través de la
Unidad de Movimiento
de Productos.
Plantas de Amoniaco 4, 5, 6 y 7.
Superintendencia de
Servicios Auxiliares
Unidad de Insumos,
Balances y Catalizadores
Subdirección de
Producción
Constancias de calidad de
productos.
Reportes de rutina de
muestreo por sección de
planta y diferentes
corrientes de la misma.
Reporte diario de
composición de materia
prima y productos.
Reporte del Sistema de Calidad
Responsable Ingeniero de
turno
Fuente: Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. (2001). Manual de Procedimientos. Formato Institucional Insumo-Proceso-Producto. Adaptación propia.
101
En términos de información, este es el departamento emisor, responsable de toda la información que se genera durante el proceso de producción de amoniaco y sus servicios auxiliares, así como de la conciliación de cifras con los proveedores de materia prima y agua cruda. También está a su cargo la gestión del suministro de insumos necesarios para el proceso de producción, como son catalizadores, sustancias químicas, materias primas, etcétera.
Este departamento lo conforman únicamente un jefe de unidad y dos ingenieros de balances, a diferencia de los anteriores departamentos, la jornada laboral es diurna.
El Ingeniero de Balances recibe o recopila, vía impresa, fax o electrónica, los reportes generados por las áreas antes citadas y algunas otras áreas, procesa los datos en dos sistemas: el Sistema de Gas (SISGAS) y el Sistema Integral de la Producción (SIP) ambos sistemas fueron desarrollados en lenguaje Clipper y corren en el sistema operativo MS-DOS, se utilizan desde principios de la década de los noventa.
Los datos de entrada de estos sistemas son todos los reportes emitidos por los departamentos antes mencionados y se introducen manualmente, los reportes generados se envían a las plantas de amoniaco, al Director General, al Subdirector de Producción, entre otros. En el esquema 6 se detalla el flujo de información.
4.3. INFRAESTRUCTURA INFORMÁTICA Y DE CONTROL DE PROCESO EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
Además de contar con computadoras de escritorio, como en cualquier otra empresa, en Petroquímica Cosoleacaque cada una de las plantas de amoniaco cuenta con un Sistema de Control Distribuido (SCD) que contribuye a la operación y control del proceso de producción de amoniaco, en la tabla 9 se describe el tipo de sistema que existe en cada una de ellas. TABLA 9. SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO EN PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
Planta Marca Modelo Versión Amoniaco 4 Honeywell TDC 3000 533.1 con PHD Amoniaco 5 Foxboro I/A Serie 500 4.3 Amoniaco 6 Honeywell TDC 3000 533.1 con PHD Amoniaco 7 Foxboro I/A Serie 500 4.3
Fuente: Superintendencia de Instrumentos de Control de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.
102
ESQUEMA 6. SUBPROCESO DE INFORMACIÓN: UNIDAD DE INSUMOS, BALANCES Y CATALIZADORES.
ENTRADAS PROVEEDOR REQUISITOS
DE ENTRADA
SISTEMAS O SOFTWARE
PROCEDI- MIENTOS
REQUISITOS DE SALIDA CLIENTE PRODUCTOS
Sistema Integral de la Producción (SIP). Sistema de Gas. (SISGAS) Microsoft Excel. Microsoft Word.
Manual de procedi-mientos de la unidad. Instrucciones genéricas y operativas del Sistema de Gestión.
INSUMO RESULTADO
Equipo de cómputo.
Proceso de amoníaco, ingeniería química, manejo de paquetería informática.
Reporte diario de operación y
producción. Reporte diario de movimiento de productos. Reporte Diario de Servicios Auxiliares.
Reporte diario de
composición de materia
prima y productos.
Facturación de ventas a clientes. Gráfico de poder calorífico y peso específico de gas natural. Reporte diario de consumo de gas natural.
Plantas de amoniaco 4, 5, 6 y 7. Unidad de Movimiento de Productos. Superintendencia de Servicios Auxiliares. Superintendencia de Control Químico (Laboratorio). Superintendencia de Facturación. Superintendencia de Instrumentos de Control. Ductos Minatitlán de PEMEX Gas y Petroquímica Básica
Datos reales, correctos, precisos, confiables y oportunos.
EQUIPO
CONOCI- MIENTOS
Información confiable y oportuna.
Índices energéticos de plantas deamoniaco.
Subdirector de Producción
Reporte depropiedades y prorrateo de gas natural.
Coordinador de Producción
Balance diario y mensual de producción. Cédula debalance por producto.
Coordinación de Planeación Estratégica y Evaluación de Proyectos
Cédula detransferencias de entrada y salida.
Superintendencia de Contabilidad y Fiscal
Comprobante de entrega-recepción de productos. Benchmarking de operación.
Director General.
Plantas de amoniaco 4, 5, 6 y 7 Coordinación de Comercialización
Unidad de Control de Gestión Servicios auxiliares. Superintendencia de Facturación. Clientes.
Responsable Ingeniero de
balances.
Fuente: Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. (2001). Manual de Procedimientos. Formato Institucional Insumo-Proceso-Producto. Adaptación propia.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
133
Técnicamente, un sistema de control distribuido permite que cada una de las máquinas que lo conforman tenga la capacidad de controlar procesos, monitorear condiciones de dichos procesos, procesar los datos en donde estén ocurriendo dichos eventos, además de poder recibir respuestas rápidas a sus consultas, almacenar datos en el sistema y preparar reportes cuando se necesiten. Sin embargo, también pueden transmitir datos o reportes desde su sistema a otro enlazado en la red.
Un sistema de control distribuido cuenta con una base de datos en tiempo real, la cual tiene características especiales, entre otras, tiene la capacidad de comprimir la gran cantidad de datos de proceso que recibe.
4.3.1. Sistema de Control Distribuido Honeywell TDC 3000.
El sistema de control distribuido Honeywell TDC 3000, está constituido por una red de computadoras con arquitectura propietaria. Las lecturas de muchos instrumentos de medición se almacenan en esta red de datos con gran detalle pero por corto tiempo. Las variables registran una lectura cada 1 o 2 segundos y están disponibles durante una semana aproximadamente. Esto significa que el análisis de algunos eventos se debe efectuar durante este periodo de almacenamiento.
Con motivo de los trabajos de actualización del año 2000, el fabricante Honeywell instaló un sistema adicional de software conocido con el nombre de PHD (Plant History Data), el cual es una base de datos en tiempo real con módulos de software adicionales que permiten su configuración, interconexión con el TDC-3000, explotación, despliegue de datos y gráficos, así como técnicas de control estadístico de procesos. Esta base de datos permite almacenar una copia de los valores de las variables de proceso.
El PHD (Plant History Data) es la base histórica de datos del sistema de control distribuido, recoge, unifica y mantiene una historia a largo plazo de datos temporales, de datos de referencia de la planta y de datos del entorno de ejecución. Los ejemplos de utilización de datos incluyen el análisis, tendencias, informes, repetición de errores, diagnósticos de los incidentes en los procesos, entre otros.
En virtud de que el PHD es totalmente abierto y extremadamente flexible, se puede garantizar que cumple y cumplirá los estándares de comunicación actuales y futuros, de forma que las aplicaciones sigan siendo válidas y activas aunque evolucionen los estándares de software de la industria, este software se encuentra instalado en un servidor Windows-NT en cada una de las plantas de Amoniaco 4 y 6.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
134
Para que esta base de datos almacene los valores, es necesario identificar las variables y especificar con que frecuencia se requiere obtener su valor. La base de datos en tiempo real tiene su propia API (Application Programming Interface) la cual permite que aplicaciones de terceros puedan tener acceso a la base de datos del PHD.
Desafortunadamente, se pudo observar que esta base de datos histórica no es explotada en todas sus capacidades, se utiliza únicamente para el almacenamiento de datos a largo plazo.
4.3.2. Sistema de Control Distribuido Foxboro I/A.
Básicamente realiza las mismas funciones que el sistema Honeywell, con la diferencia de no contar con una base de datos histórica como tal, por lo que el sistema de integración de la información que se proponga deberá considerar la manera de obtener externamente los datos desde el sistema. Este sistema de control distribuido se encuentra instalado en las plantas de amoniaco 5 y 7. 4.3.3. Conexión física de los sistemas de control distribuido. Por razones de seguridad en la operación de las plantas de proceso, en Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. los controles distribuidos no se encuentran conectados a la red de datos. No obstante lo anterior, físicamente existe red de fibra óptica tendida hasta los cuartos de control de la plantas de proceso, lo cual se visualiza en la figura 8. FIGURA 8. CONEXIÓN FÍSICA DE LA RED DE DATOS DE PETROQUÍMICA COSOLEACAQUE, S.A. DE C.V.
Controles Distribuidos
Servidores UNIX Servidores NT
Plantas de proceso
Usuarios de la red de datos
Red de datos
Red de PEMEX
Fuente: Bello Mendoza, Jorge Noé (2002). Jefe del Área de Sistemas de la Unidad de Tecnologías de Información. Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
135
Esta red de datos posee las siguientes características: Fibra óptica, TCP/IP sobre Protocolo Ethernet, los servicios que presta son de Internet, correo electrónico, transferencia de archivos, http (Hiper Text Transfer Protocol), SMTP (Simple Mail Transfer Protocol), Plataforma Oracle Applications, ERP (Sistema Integral de Información Financiera), entre otros. 4.4. INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS A TRAVÉS DEL CUESTIONARIO SIIP.
El cuestionario denominado SIIP, así intitulado por la investigadora para efectos de identificación, se estructuró en siete secciones que fueron las siguientes: 1. Datos generales, 2. Proceso de información, 3. Capacidad del proceso de información, 4. Control del proceso de información, 5. Accesibilidad de la información, 6. Complejidad del proceso de información y 7. Productividad en relación con el proceso de información. El total de ingenieros a los que se aplicó el cuestionario fue de 855, es decir, n=8. A continuación se presenta la interpretación de los resultados de cada una de las secciones. 4.4.1. Datos generales. El 100 por ciento de la muestra son ingenieros químicos, con alguna especialidad en ciertos casos, esto debido a que el perfil de puesto requerido por el Manual de Organización de esta empresa establece esta profesión para tales puestos.
En relación con el puesto desempeñado, el 50 por ciento de la muestra son ingenieros de turno de las plantas de amoniaco, no hay que olvidar que la producción de amoniaco es la razón de ser de esta empresa, el 50 por ciento restante lo conforman un ingeniero de turno de servicios auxiliares, un ingeniero de turno de movimiento de productos, una ingeniera de turno de control químico y una más de la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores56.
En cuanto a la función que realiza cada miembro de la muestra seleccionada, ésta coincide con la descripción a la que se hace referencia en párrafos anteriores, específicamente en el apartado 4.2. 55 Ver selección de la muestra en el Capítulo 1, pp. 21-23. 56 Ídem.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
136
4.4.2. Proceso de información.
Los resultados de las preguntas 2.1 a la 2.5 sirvieron de base para el conocimiento del proceso de información, lo cual se plasma en la sección 4.2 de este mismo capítulo y en los esquemas 2, 3, 4, 5 y 6.57
Como se enuncia en esa sección, el proceso de información del área de
producción de Petroquímica Cosoleacaque, está conformado por varios subprocesos, cada uno de los cuales se lleva a cabo en los cinco departamentos ya mencionados. 4.4.3. Capacidad del proceso de información.
Los resultados de la pregunta 3.1 acerca de los equipos necesarios para ejecutar el proceso de información, también fueron base para la esquematización de los subprocesos de información, el 100 por ciento mencionó computadoras personales, el 50 por ciento además mencionó las consolas y pantallas de los sistemas de control distribuido, así como los tableros de control para las plantas que no tienen controles distribuidos. El laboratorio de control químico también requiere equipos de análisis cuyos resultados son los datos de entrada a su subproceso de información.
Con respecto al número total de variables (pregunta 3.2) que se manejan en
cada subproceso de información por departamento, se presentan en la tabla 10. TABLA 10. NÚMERO TOTAL DE VARIABLES QUE SE MANEJAN POR DEPARTAMENTO EN EL PROCESO DE INFORMACIÓN. 3.2. Número total de variables que se manejan en el proceso de información en el que su departamento está involucrado.
Departamento o subproceso Número total de variables Planta de amoniaco IV. 150 Planta de amoniaco V. 145 Planta de amoniaco VI. 142 Planta de amoniaco VII. 148 Planta de Servicios Auxiliares. 181 Unidad de Movimiento de Productos 121 Superintendencia de Control Químico. 837 Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores. 393 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
57 Vid supra. Pp. 94, 96, 98, 99, 101
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
137
A fin de evitar confusiones con las variables de investigación, variable
significa aquí una dimensión que toma distintos valores a través del tiempo, para efectos de esta investigación se refiere a variables de operación y producción, como son volúmenes, niveles, flujos, existencias, presiones, temperaturas, producciones, consumos, indicadores, índices, etcétera, todos ellos relacionados con el proceso de producción de amoniaco y el proceso de información inherente.
En la tabla 10 se hace referencia al total de variables manejadas por
cada subproceso, aunque una misma variable puede repetirse en diferentes subprocesos. Como ejemplo se tiene la producción de amoniaco de una planta en particular en un día, ese mismo dato o variable se toma en cuenta en el subproceso de dicha planta, en el de movimientos de productos, en el de servicios auxiliares, y en la unidad de insumos, balances y catalizadores. No obstante, para efectos de la capacidad de los procesos de información, sí cuenta la cantidad X de variables que se manejan.
El tiempo total de procesamiento de la información en cada subproceso se
refiere al tiempo que toma desde la obtención de los datos de entrada, el procesamiento de los mismos hasta la entrega de información final a los usuarios. Este parámetro se observa en la tabla 11.
TABLA 11. TIEMPO TOTAL DE PROCESAMIENTO DE INFORMACIÓN EN CADA SUBPROCESO. 3.3. Tiempo total de procesamiento de información (incluye la entrada, el procesamiento de datos y salida).
Departamento o subproceso Tiempo total (minutos). Planta de amoniaco IV. 140 Planta de amoniaco V. 150 Planta de amoniaco VI. 150 Planta de amoniaco VII. 140 Planta de Servicios Auxiliares. 150 Unidad de Movimiento de Productos 120 Superintendencia de Control Químico. 120 Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores. 300 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
En los resultados de las tablas 10 y 11, llama la atención el hecho de que si bien el laboratorio de control químico maneja un mayor número de variables que el resto de los departamentos, debido a que cada dato resultado de los análisis de las diferentes corrientes de cada planta constituye una variable en sí misma, el tiempo de procesamiento no es el más grande.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
138
En explicación del párrafo anterior, la ingeniera de laboratorio a quien se
aplicó el cuestionario hizo la aclaración verbal de que la mayor carga de este trabajo recae sobre el personal manual que realiza los análisis y que ellos mismos se encargan de capturar estos datos junto con el ingeniero diario, que el ingeniero de turno únicamente recibe toda esta información semiprocesada para su procesamiento, revisión y entrega final.
En relación con el porcentaje de explotación de los sistemas de información
existentes en los diferentes departamentos involucrados en el proceso de información de la producción de amoniaco, los resultados del cuestionario arrojaron la información que se presenta en la tabla 12. TABLA 12. PORCENTAJE DE EXPLOTACIÓN DE LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN EXISTENTES. 3.4. Porcentaje de explotación de los sistemas de información existentes.
Departamento o subproceso Porcentaje de utilización Planta de amoniaco IV. 65 Planta de amoniaco V. 65 Planta de amoniaco VI. 70 Planta de amoniaco VII. 75
Planta de Servicios Auxiliares. No cuenta con sistemas de información como tal, se maneja software comercial.
Unidad de Movimiento de Productos Ídem. Superintendencia de Control Químico. Ídem. Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores. 80 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
En las plantas de amoniaco el resultado se refiere a los Sistemas de Control Distribuido, a la explotación de sus capacidades tanto de operación como de información, los datos que se proporcionaron son similares a los encontrados por la autora en un reporte de auditoria de uso de los controles distribuidos, emitido por la Gerencia de Producción de Pemex Petroquímica, efectuada alrededor de la fecha en que se aplicó el cuestionario.
Con respecto a la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores, se refiere al uso de los sistemas de información declarados en el esquema 5, que si bien no son tan modernos, cumplen la función para la que fueron hechos, lo cual se ratifica con el alto porcentaje de utilización que se refleja en la tabla 12.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
139
4.4.4. Control del proceso de información.
La finalidad de las preguntas 4.1 a la 4.6 es determinar el grado de control y confiabilidad del proceso de información actual, que permita evaluarlo y, en caso de encontrar áreas de oportunidad en esta dimensión, emitir una propuesta que conduzca a un mayor control,
TABLA 13. GRADO DE CONFIABILIDAD DE LOS DATOS DE ENTRADA A CADA SUBPROCESO. 4.1. Grado de confiabilidad de los datos de entrada a su proceso.
Apreciación Frecuencia Frecuencia relativa (%) Altamente confiables 5 63 Medianamente confiables. 2 25 Poco confiable. 1 12 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia. GRÁFICA 1. GRADO DE CONFIABILIDAD DE LOS DATOS DE ENTRADA A CADA SUBPROCESO.
63%
25%
12%
Altamente confiables Medianamente confiables.Poco confiables.
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
En la tabla 13 y la gráfica 1 se observa que el 63 por ciento de los
ingenieros considera que la información que reciben es altamente confiable, es importante mencionar que ese porcentaje lo conforman los ingenieros de turno de las plantas de amoniaco y la ingeniera de laboratorio, cuya principal fuente de información son los sistemas de control distribuido y los equipos de análisis, respectivamente, donde el factor de error humano se minimiza.
El 25 por ciento de la muestra considera que los datos que reciben son
medianamente confiables, este bloque está formado por los ingenieros de servicios auxiliares y movimiento de productos, quienes reciben además de datos
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
140
directos de equipos, información del resto de los departamentos, este último factor es el que limita la alta confiabilidad.
La ingeniera de balances que representa el 12 por ciento, considera poco
confiables los datos que recibe, lo cual se confirma con el hecho de que en este departamento casi todas las fuentes de información son humanas, es decir, no se toman lecturas directas de algún equipo como el resto de los casos, sino que se recibe información con alta intervención humana. TABLA 14. GRADO DE CONFIABILIDAD DE LA INFORMACIÓN PRODUCTO DE CADA SUBPROCESO DE INFORMACIÓN. 4.2. Grado de confiabilidad de la información producto de su proceso.
Apreciación Frecuencia Frecuencia relativa (%) Altamente confiable. 7 88 Medianamente confiable. 1 12 Poco confiable. 0 0 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
GRÁFICA 2. GRADO DE CONFIABILIDAD DE LA INFORMACIÓN PRODUCTO DE CADA SUBPROCESO DE INFORMACIÓN.
88%
12% 0%
Altamente confiable. Medianamente confiable.Poco confiable.
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia. Por otro lado, en la tabla 14 y la gráfica 2 se puede ver que el 88 por ciento
de la muestra considera que la información que emite como resultado de su proceso es altamente confiable, si esta dato se compara contra el 63 por ciento del resultado anterior en cuanto a la información de entrada, y si se considera que cada departamento es proveedor y a la vez receptor de información puede pensarse que existe una brecha entre ambos porcentajes.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
141
Sin embargo, los ingenieros argumentan que ellos aseguran la alta confiabilidad de la información pues ya la han procesado y por tanto minimizado cualquier error que limite la confiabilidad.
La brecha entre las respuestas a las preguntas 4.1 y 4.2 puede deberse a la
subjetividad humana, difícilmente se reconoce que tanto lo que se recibe como lo que se entrega tiene el mismo grado de confiabilidad, y estas cifras no precisamente tiene que coincidir, siempre se dirá que lo que se produce es más confiable que lo que se recibe.
No obstante, la brecha entre las dos respuestas no es tan grande como
para someterla a un análisis más profundo. TABLA 15. FRECUENCIA DE FALLAS EN LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN. 4.3 ¿Con qué frecuencia fallan sus sistemas de información?
Respuesta Frecuencia Frecuencia relativa (%) Frecuentemente. 0 0 Algunas veces. 2 25 Rara vez. 6 75 Nunca. 0 0 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia. GRÁFICA 3. FRECUENCIA DE FALLAS EN LOS SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
0%25%
75%
0%
Frecuentemente. Algunas veces. Rara vez. Nunca.
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
En relación con las fallas de los sistemas de información o paquetería
informática que se utiliza en el proceso de información, de los resultados mostrados en la tabla 15 y la gráfica 3 se deduce éstos tiene un grado de confiabilidad relativamente alto, 75 por ciento de los usuarios reportan una muy
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
142
baja frecuencia de fallas, y el 25 por ciento restante no reporta una frecuencia significativa. TABLA 16. EXISTENCIA DE PLANES CONTINGENTES EN CASO DE UNA FALLA EN LA PAQUETERÍA O SISTEMAS DE INFORMACIÓN. 4.4 ¿Tiene algún plan contingente en caso de que falle la paquetería (software) o sistema de información que utiliza a fin de no detener el proceso de información?
Respuesta Frecuencia Frecuencia relativa (%) Sí. ¿En qué consiste? 3 38 No. 5 62 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
En cuanto a la existencia de planes contingentes, la tabla 16 y la gráfica 4 muestran que en caso de fallas en los sistemas existentes o el software utilizado, precisamente quienes cuentan con sistemas de información como tales (aunque en lenguajes casi obsoletos, excluyendo a los sistemas de control distribuido), es decir las cuatro plantas de amoniaco y la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores, que representan en conjunto el 62 por ciento, deben esperar hasta restablecer sus sistemas para continuar con el proceso de información. GRÁFICA 4. EXISTENCIA DE PLANES CONTINGENTES EN CASO DE UNA FALLA EN LA PAQUETERÍA O SISTEMAS DE INFORMACIÓN.
38%
62%
Sí No
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
El 38 por ciento que no cuenta con sistemas formales de información y sólo
utiliza paquetería comercial como Microsoft Excel para el proceso de información,
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
143
declaran tener planes contingentes que consisten en tener archivos de respaldo en discos flexibles, que pueden correr en cualquier otra computadora. TABLA 17. PRINCIPAL MEDIO DE RESPALDO DE LA INFORMACIÓN. 4.5 Además del disco duro del equipo que maneja, ¿qué medios utiliza principalmente como respaldo de información?
Medio de respaldo Frecuencia Frecuencia relativa (%) Sólo en el CPU. 5 62 Discos flexibles ó compactos. 2 25 Servidor. 1 13 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
En la tabla 17 y la gráfica 5, es de resaltar que gran parte de la información es únicamente respaldada en el disco duro de las computadoras personales o en discos flexibles, 62 y 25 por ciento, respectivamente. Un porcentaje muy bajo, el 13 por ciento, lo hace en un servidor ex profeso para ello.
GRÁFICA 5. PRINCIPAL MEDIO DE RESPALDO DE INFORMACIÓN.
13%
62%25%
CPU Discos Servidor
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
Lo anterior no da un panorama de alta seguridad en la preservación de la
información, sin embargo, el 25 por ciento que respalda en discos expresó verbalmente que lo hace tanto en ese medio como en las computadoras personales donde operan sus sistemas, el 13 por ciento que declaró hacerlo en un servidor, emplea los tres medios.
Sin embargo, más de la mitad sólo confía su información a los discos duros
de sus computadoras personales, el ya mencionado 62 por ciento, aunque al ser cuestionados argumentaron que acostumbran hacer respaldos semanales, quincenales o mensuales en discos flexibles.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
144
TABLA 18. TIEMPO DE DISPOSICIÓN DE LA INFORMACIÓN ALMACENADA. 4.6. Dada la naturaleza de sus actividades ¿por cuánto tiempo debe disponer de la información almacenada?
Tiempo requerido Frecuencia Frecuencia relativa (%) Menos de 2 años. 1 13 De 2 a 4 años. 6 74 Más de 4 años. 1 13 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
De acuerdo con lo observado en la tabla 18 y la gráfica 6, el 74 por ciento de los departamentos necesita disponer de la información almacenada por un periodo de tiempo de entre 2 y 4 años, este es un tiempo considerable que hace necesario un mayor control de los medios de almacenamiento vistos en las gráficas y tablas anteriores. GRÁFICA 6. TIEMPO DE DISPOSICIÓN DE LA INFORMACIÓN ALMACENADA.
13%
74%
13%
Menos de 2 años De 2 a 4 años Más de 4 años
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
145
4.4.5. Accesibilidad de la información. TABLA 19. MEDIO DE OBTENCIÓN DE DATOS PARA EL PROCESO DE INFORMACIÓN. 5.1. ¿En qué porcentaje y a través de qué medio se introduce la información al proceso?
Medio de obtención Porcentaje promedio Interfase con otro sistema. 0 Archivos electrónicos (copiar y pegar). 27 Manual (recibidos verbalmente o por escrito). 73 Total 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
Los resultados plasmados en la tabla 19 y la gráfica 7 se refieren al promedio de las respuestas dadas por los ocho sujetos muestra. De acuerdo con lo observado, se encontró que el 73 por ciento de los datos que se requieren para el proceso de información proviene de una fuente escrita o verbal, en su mayoría los datos son recibidos en reportes escritos en formatos preestablecidos.
Aún los datos que el ingeniero de turno de las plantas de amoniaco toma
del control distribuido, se toman de las sábanas de datos que el encargado del tablero de control escribe o imprime del mismo sistema de control distribuido, por lo que se consideran fuentes manuales.
Lo anterior también aplica para los ingenieros de servicios auxiliares, de
movimiento de productos o laboratorio, que aunque toman datos directos de equipos de medición o análisis, estos son plasmados en escritos o en archivos elaborados por los operadores.
GRÁFICA 7. MEDIO DE OBTENCIÓN DE DATOS PARA EL PROCESO DE INFORMACIÓN.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
146
73%
27%0%
Interfase con otro sistema Archivos electrónicosManual
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
El 27 por ciento de los datos se recibe en archivos a través de correos electrónicos o son tomados de la red interna de la empresa, esto último hace un poco más fácil la tarea al evitar la captura de datos, pero se tiene que hacer ligas de archivos a través de macros o hacer operaciones de copia y pegar.
En ninguno de los casos se reportó la obtención de datos de un sistema directamente de otro, mediante programas de interfase, es decir, sin la intervención directa del usuario, captura manual u operaciones de copiado y pegado. TABLA 20. MEDIO DE ENTREGA DE LA INFORMACIÓN PRODUCTO DEL PROCESO DE INFORMACIÓN. 5.2. ¿En qué porcentaje y a través de qué medio envía la información producto de su proceso a otros usuarios?
Medio de entrega Porcentaje promedio Interfase con otro sistema. 0 Archivos electrónicos (copiar y pegar). 33 Manual (entregada verbalmente o por escrito). 67 Total 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
Para la entrega de información producto de cada subproceso, se observa que los resultados de la tabla 20 y la gráfica 8 se aproximan a los encontrados en la tabla y gráfica inmediatamente anteriores, por lo que aplican los mismos comentarios hechos para éstas.
Era de esperarse que estos datos sean similares, toda vez que cada
subproceso de información es a la vez proveedor y receptor de información del resto de subprocesos.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
147
GRÁFICA 8. MEDIO DE ENTREGA DE LA INFORMACIÓN PRODUCTO DEL PROCESO DE INFORMACIÓN.
0% 33%
67%
Interfase con otro sistema Archivos electrónicosManual
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
4.4.6. Complejidad del proceso de información. TABLA 21. CANTIDAD DE DATOS QUE SE INTRODUCEN MANUALMENTE EN EL PROCESO DE INFORMACIÓN. 6.1. ¿Cuántos datos captura manualmente?
Estrato o departamento Variables capturadas % del total Planta de amoniaco IV. 137 91 Planta de amoniaco V. 120 83 Planta de amoniaco VI. 125 88 Planta de amoniaco VII. 135 91 Planta de Servicios Auxiliares. 145 80 Unidad de Movimiento de Productos 60 50 Superintendencia de Control Químico. 150 18 U. Insumos, Balances y Catalizadores. 250 64 Promedio 140 71 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
Los resultados mostrados en la tabla 21 acerca del número de datos que se capturan manualmente en cada subproceso de información, representan un promedio de 71 por ciento con respecto al total de variables manejadas en cada subproceso (ver tabla 10), total que se compone de los datos de entrada y la información de salida.
El promedio de 71 por ciento para captura manual puede considerarse alto,
sin embargo, cabe recordar que no existen interfases entre los sistemas con que se cuenta y que está muy arraigada la cultura del papel, lo que se constata con los valores ofrecidos en las tablas 19 y 20, cuyos datos de información verbal o escrita se aproximan a este valor, recordar que reportan el 73 y 67 por ciento, respectivamente, muy cercanos al 71.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
148
Por otro lado, este 71 por ciento de captura manual en la realidad puede ser
aún mayor, debido al sesgo que introduce en los resultados el hecho de que en laboratorio, de 837 variables aparentemente sólo se capturan 150 (ver explicación de este hecho en la sección 4.2.4.).
Asimismo, en la Unidad de Movimiento de Productos sólo se captura la
mitad de variables, esto último se debe a que en este departamento se manejan formatos preestablecidos en Microsoft Excel y en ocasiones sólo se requiere actualizar algunas variables, en tanto otras se mantienen constantes en algún momento del tiempo, variables tales como las existencias en tanques de almacenamiento o clientes sin retirar producto durante algún periodo, entre otras.
TABLA 22. MULTIPLICIDAD EN LA CAPTURA DE DATOS QUE ENTRAN AL PROCESO DE INFORMACIÓN. 6.2. En el caso de la captura manual, ¿cuál es el número de veces que tiene que capturar un mismo dato para diferentes sistemas o reportes?
Respuesta Frecuencia Frecuencia relativa (%) Tres veces o más. 1 12 Dos veces. 3 38 Sólo una vez. 4 50 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia. GRÁFICA 9. MULTIPLICIDAD EN LA CAPTURA DE DATOS QUE ENTRAN AL PROCESO DE INFORMACIÓN.
12%
38%50%
Tres veces o más Dos veces Una vez
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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La tabla 22 y la gráfica 9 reportan que si bien del 50 por ciento de las variables que se capturan, se lleva a cabo la operación de captura una sola vez, un considerable 38 por ciento se ve en la necesidad de hacerlo más de una, esto es debido a que muchos de los sistemas existentes (excluyendo a los controles distribuidos y la paquetería comercial) están estructurados de tal manera que en algunos casos, se hace necesaria la captura de un mismo dato en más de uno de estos sistemas. TABLA 23. GRADO DE CONTRIBUCIÓN DE LOS SISTEMAS O SOFTWARE EXISTENTES PARA FACILITAR EL PROCESO DE INFORMACIÓN. 6.3. ¿Qué tanto contribuyen los sistemas o paquetes que utiliza para el procesamiento de información a facilitar esta tarea?
Percepción Frecuencia Frecuencia relativa (%) Alta contribución. 5 63 Mediana contribución. 3 37 Baja contribución. 0 0 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia. GRÁFICA 10. GRADO DE CONTRIBUCIÓN DE LOS SISTEMAS O SOFTWARE EN EL PROCESO DE INFORMACIÓN.
0%37%
63%
Alta Mediana Baja
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
150
En el aspecto de contribución de los sistemas o software existentes a
facilitar el proceso de información, los resultados de la tabla 23 y la gráfica 10 indican que el 63 por ciento de los usuarios, principalmente los que emplean software comercial y no un sistema de información como tal, manifiestan que la contribución es alta.
La percepción del 37 por ciento de la muestra es que tal contribución se da
sólo medianamente, esto se ve influenciado por la multiplicidad de la captura y la estructura de los sistemas existentes, excluyendo por supuesto a los sistemas de control distribuido. TABLA 24. GRADO EN QUE LOS USUARIOS CONSIDERAN AMIGABLES A LOS SISTEMAS O SOFTWARE EXISTENTES. 6.4. ¿Qué tan amigables son los sistemas que utiliza para el procesamiento de información relacionada con la producción?
Percepción Frecuencia Frecuencia relativa (%) Altamente amigable. 3 38 Medianamente amigable. 3 38 Poco amigable. 2 24 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia. GRÁFICA 11. GRADO EN QUE LOS USUARIOS CONSIDERAN AMIGABLES A LOS SISTEMAS O SOFTWARE EXISTENTES.
24%
38%
38%
Altamente amigable Medianamente amigable Poco amigable
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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La información de la tabla 24 y la gráfica 11 sugiere que, en términos generales, alrededor del 75 por ciento considera amigables a los sistemas y software con que cuentan, esta cantidad es elevada debido a que aquí se consideran los paquetes comerciales, cuya operación y presentación gráfica es muy amigable.
Aproximadamente 25 por ciento de la muestra, porcentaje que pudiera ser mayor si se considerara por separado la paquetería comercial, obedece a que los sistemas de información que se manejan, al estar desarrollados en un lenguaje no tan moderno, no presentan las interfases gráficas de los últimos tiempos, lo que le resta atributos en esta dimensión. TABLA 25. GRADO DE SATISFACCIÓN DE LOS USUARIOS EN EL USO DE LOS SISTEMAS O SOFTWARE EXISTENTES. 6.5. En términos generales ¿cómo se siente respecto a los sistemas y el manejo que se le da a la información en su área de trabajo?
Percepción Frecuencia Frecuencia relativa (%) Totalmente satisfecho. 1 12 Medianamente satisfecho. 5 63 Insatisfecho. 2 25 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
GRÁFICA 12. SATISFACCIÓN EN EL USO DE SISTEMAS O SOFTWARE.
12%
63%
25%
Totalmente satisfecho Medianamente satisfecho Insatisfecho
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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El nivel de satisfacción de los usuarios en el uso de los sistemas de información y software que operan, que se indica en la tabla 25 y en la gráfica 12, revela que un significativo porcentaje no está del todo satisfecho con dichos sistemas, 63 por ciento medianamente satisfecho y 25 por ciento insatisfecho, que contrastan con el 12 por ciento de alta satisfacción en el uso de los mismos.
A pregunta expresa de la autora para corroborar esta respuesta, la mayoría
de los sujetos muestra expresaron no sentirse insatisfechos con los paquetes comerciales, pero sí con los sistemas con los que se ven obligados a las múltiples capturas y a los medios para recabar o recibir la información fuente. 4.4.7. Productividad en relación con el proceso de información. TABLA 26. PERIODO DE TIEMPO DE LA JORNADA DE TRABAJO DEDICADO EXCLUSIVAMENTE AL PROCESO INFORMACIÓN. 7.1. De su jornada laboral ¿cuánto tiempo dedica exclusivamente al proceso de información?
Respuesta Frecuencia Frecuencia relativa (%) 5 horas o más. 1 13 4 horas. 0 0 3 horas. 3 37 2 horas. 4 50 1 hora. 0 0 0 horas 0 0 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
GRÁFICA 13. TIEMPO DEDICADO AL PROCESO INFORMACIÓN.
13%
37%50%
5 horas o más 3 horas 2 horas
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
Los resultados que se reflejan en la tabla 26 y la gráfica 13 indican que al 50 por ciento de los responsables del proceso de información en el área de
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
153
producción de Petroquímica Cosoleacaque, le toma dos horas de su jornada laboral el sólo proceso de información.
Sin embargo, al 50 por ciento restante (formado por el 13 y 37 por ciento) le
lleva de 3 a 5 horas, quizá no sea alarmante en el caso de la unidad de insumos, balances y catalizadores, cuya función principal es precisamente esa: el manejo de información, de cualquier forma se deben detectar los cuellos de botella para hacer más productivos estos procesos. TABLA 27. PERIODO DE TIEMPO DE LA JORNADA DE TRABAJO DEDICADO A LAS ACTIVIDADES PROPIAS DEL PUESTO. 7.2. ¿Cuánto tiempo dedica a actividades propias de su puesto (tarea)?
Respuesta Frecuencia Frecuencia relativa (%) 5 horas o más. 0 0 4 horas. 6 74 3 horas. 1 13 2 horas. 1 13 1 hora. 0 0 0 horas 0 0 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
GRÁFICA 14. TIEMPO DEDICADO A ACTIVIDADES PROPIAS DEL PUESTO.
13%13%
74%
4 horas 3 horas 2 horas
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
La tabla 27 y la gráfica 14, reflejan que el 74 por ciento de los ingenieros
dedican 4 horas a actividades propias de su puesto, aunque en realidad las 8 horas que dura su jornada laboral está llevando a cabo sus funciones, sólo que existen actividades adicionales de apoyo a la función principal, tal como los subprocesos de información inherentes al de producción, que se realizan también durante la jornada.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Las actividades propias del puesto hacen referencia a las responsabilidades que los ingenieros tienen de acuerdo con sus funciones. Cabe mencionar que la ingeniera supervisor de turno de laboratorio y la ingeniera de balances, aparentemente dedican poco tiempo (3 y 2 horas, respectivamente) a dichas actividades, pero en realidad los procesos de información que se manejan en sus áreas son parte de las actividades del puesto.
En el caso del laboratorio se debe recordar que aunque la mayor parte del
procesamiento de información recae en el personal manual, finalmente el ingeniero de turno de control químico es el responsable de supervisar esta actividad.
Ejemplo de actividades propias del puesto: para los ingenieros de turno de
cualquier planta de proceso, servicios auxiliares o movimiento de productos, consiste en la supervisión de las actividades operativas que realiza todo el personal bajo su cargo, la autorización de permisos de trabajo para intervenciones de equipos por parte de mantenimiento, vigilar el proceso de producción y el comportamiento de sus variables, así como asegurar la calidad de sus productos y la continuidad operativa, entre muchas otras.
TABLA 28. PERIODO DE TIEMPO DISPONIBLE PARA EL ANÁLISIS DE INFORMACIÓN PRODUCTO DEL PROCESO DE INFORMACIÓN. 7.3. ¿De cuánto tiempo dispone para el análisis de la información producto de su proceso?
Respuesta Frecuencia Frecuencia relativa (%) 5 horas o más. 0 0 4 horas. 0 0 3 horas. 0 0 2 horas. 1 12 1 hora. 7 88 0 horas 0 0 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
GRÁFICA 15.TIEMPO DISPONIBLE PARA EL ANÁLISIS DE INFORMACIÓN.
88%
12%
2 horas 1 hora
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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El 88 por ciento de los sujetos muestra declararon disponer de una hora o menos para el análisis de toda la información, la mayoría de las veces se hace más bien una revisión para asegurar la confiabilidad de la información y se hace un rápido análisis de las variables más significativas de cada proceso.
Lo anterior se debe, principalmente, a la gran cantidad de información que
se maneja y al poco tiempo disponible que les queda entre las actividades propias del puesto y las inherentes al proceso de información en sí mismo, situación que se observa en la tabla 28 y la gráfica 15. TABLA 29. PERIODO DE TIEMPO DISPONIBLE PARA IDEAR MEJORAS AL PROCESO DE PRODUCCIÓN, DE INFORMACIÓN Y DE LA EMPRESA EN GENERAL. 7.3. ¿De cuánto tiempo dispone para el análisis de la información producto de su proceso?
Respuesta Frecuencia Frecuencia relativa (%) 5 horas o más. 0 0 4 horas. 0 0 3 horas. 0 0 2 horas. 0 0 1 hora. 2 25 0 horas 6 75 Total 8 100 Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
GRÁFICA 16. TIEMPO DISPONIBLE PARA IDEAR MEJORAS.
75%
25%
1 hora 0 horas
Fuente: Cuestionario SIIP. Elaboración propia.
De acuerdo con la información de la tabla 29 y la gráfica 16, si bien el 25 por ciento declara contar con algún tiempo para idear mejoras a los procesos de producción, información y para la organización en general, se observó que pocas veces se hacen propuestas concretas, muchas veces se quedan las ideas en el tintero, en la mente de las personas o en pláticas informales.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Mientras que, un significativo 75 por ciento no dispone de tiempo alguno
para esta actividad, en su caso, podrían hacerlo fuera de su jornada laboral. Se encontró que también se realizan actividades fuera de la jornada laboral, que en la mayoría de las veces siguen siendo parte de las actividades de tarea o de los subprocesos de información. 4.5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN GENERAL DE RESULTADOS. 4.5.1. Capacidad.
Desde el punto de vista de sistemas de información, se entiende por capacidad, la habilidad que tiene el proceso o los sistemas, formados por personas, equipo, espacio y procedimientos, para alcanzar las metas y objetivos básicos del sistema (Senn, 1992. Pp. 368 y 369).
Con base en esta opinión se debe determinar si la capacidad actual brinda
soporte a todas las actividades generales de sistemas de información como son las entradas, procesamiento, almacenamiento y recuperación de datos, la producción de resultados, o la transmisión de información y mensajes.
Las evidencias encontradas durante la observación de hechos, la revisión documental y la aplicación del cuestionario, permiten ver que, en cuanto a capacidad, el proceso de información relacionado con la producción de amoniaco, en general cumple con su objetivo. En la tabla 30 se resumen las fortalezas y áreas de oportunidad identificadas para esta dimensión.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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TABLA 30. CAPACIDAD DEL PROCESO DE INFORMACIÓN ACTUAL.
CAPACIDAD DEL PROCESO DE INFORMACIÓN ACTUAL Fortalezas Áreas de oportunidad
Suficiente número de personal con las habilidades de cómputo básicas y necesarias para llevar a cabo el proceso de información. (Ver sección 4.1). División por subprocesos que delimitan las funciones de cada departamento en la organización. (Ver sección 4.2). Instalaciones adecuadas. Infraestructura informática de alto nivel: redes, intranet, suficiente capacidad de procesamiento, servidores disponibles para más aplicaciones, etc. (Ver sección 4.3). Computadoras personales de alta capacidad de respuesta y procesamiento en la mayoría de los casos.
No se aprovechan del todo las capacidades de la infraestructura informática y de control de proceso: Los sistemas de control distribuido tienen habilidades más allá del mero control operacional de la planta, es una fuente rica en información que se puede extraer directamente a través de una interfase, que no existe, pero que puede diseñarse. Posee también capacidad para el control estadístico de procesos, pero la mayoría de las veces se utiliza sólo para el control operativo.58 Los sistemas de información con que se cuenta son totalmente independientes entre sí: SICOP, SISGAS, SIP, fueron desarrollados en un lenguaje que en la actualidad no se emplea, llevan una década en uso y sólo permiten la introducción de datos a través de la captura manual, en caso contrario, se deben hacer modificaciones al código fuente. Esta situación es la que incrementa el tiempo de procesamiento en los departamentos donde se utilizan. 59 Existen departamentos donde no existen sistemas de información formales, se emplean sólo paquetes comerciales de software que, aunque cumplen su función, no proporcionan todos los beneficios de un sistema en forma.60
Fuente: Elaboración propia. 58 Ver porcentajes de explotación en la tabla 12, sección 4.4.3 y explicación de las capacidades de estos sistemas en las secciones 4.3.1 y 4.3.2. 59 Ver esquemas 1 y 5. 60 Ver esquemas 2, 3 y 4.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
158
4.5.2. Control.
El control está relacionado con el conjunto de mecanismos que aumentan la probabilidad de que las actividades que afectan los objetivos de una organización se lleven a cabo en forma apropiada. 61 Con esta opinión en mente se evaluó el proceso de información existente, en la tabla 31 se expone lo encontrado.
TABLA 31. CONTROL DEL PROCESO DE INFORMACIÓN ACTUAL.
CONTROL DEL PROCESO DE INFORMACIÓN ACTUAL Fortalezas Áreas de oportunidad
El grado de confiabilidad de la información tanto de entrada como de salida es alto de acuerdo con la percepción de los usuarios.62 La frecuencia de falla en los sistemas existentes o en el software utilizado es relativamente baja. (Ver tabla 15). De alguna manera la información se protege al no permitir el libre acceso a la misma, si no es por los medios formalmente establecidos.
En caso de falla de los sistemas de información utilizados no existen planes contingentes, se detiene el proceso de información hasta el restablecimiento de los sistemas. (Ver tabla 16). Los medios de respaldo de información son susceptibles de daño, alteración o pérdida de la información. (Ver tabla 17). Poca seguridad en el almacenamiento de información, si se observa en términos del tiempo que se requiere disponer de la información. (Ver tabla 18).
Fuente: Elaboración propia. 61 SENN, James A. (1992). Análisis y Diseño de Sistemas de Información. México: Mc Graw Hill Interamericana de México, S.A. de C.V. Pp. 369-371. 62 Ver tablas 13 y 14.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
159
4.5.3. Accesibilidad a la información.
La accesibilidad de la información se refiere a la disponibilidad de la información en un formato útil para alcanzar un objetivo cuando ésta sea indispensable. Bajo esta premisa se analizó esta dimensión y en la tabla 32 se muestran los resultados.
TABLA 32. ACCESIBILIDAD DE LA INFORMACIÓN.
ACCESIBILIDAD DE LA INFORMACIÓN
Fortalezas Áreas de oportunidad
Se cuenta con toda la infraestructura necesaria para desarrollar una base de datos centralizada, con todas las medidas de seguridad que se requieran, y con la capacidad de otorgar permisos y privilegios a cada usuario, a fin de concentrar la información global del proceso de información relacionado con la producción de amoniaco
No se cuenta con una base de datos centralizada a la que todos tengan acceso, con las respectivas restricciones de seguridad. Es decir, no existe un “lugar” donde se concentre toda la información del proceso global de información. Cada subproceso tiene su propia información almacenada por sus propios medios. En otras palabras, cada subproceso se asemeja a una pequeña isla de información, que se interconecta con otra por un solo camino. Cada departamento es dueño de su información, la cual comparte principalmente a través de medios escritos o verbales, lo que dificulta el acceso de todos a la información de los demás, si no es por las vías formales declaradas en los subprocesos.63
Fuente: Elaboración propia. 63 Ver tablas 19 y 20 y esquemas 2 al 6.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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4.5.4. Complejidad.
La sencillez es un atributo de los sistemas de información. Los procedimientos que contienen un número muy grande de tareas, pasos o actividades, a menudo dan como resultado un rendimiento inaceptable o incompleto. La complejidad puede ser la base de los problemas de capacidad, control e información (Senn, 1992. P. 372).
La tabla 33 muestra los resultados de la evaluación hecha al proceso de información existente en el aspecto de complejidad.
TABLA 33. COMPLEJIDAD DEL PROCESO DE INFORMACIÓN ACTUAL.
COMPLEJIDAD DEL PROCESO DE INFORMACIÓN Fortalezas Áreas de oportunidad
La ventaja del proceso de producción de amoniaco es que proporciona a su proceso de información inherente, todas las facilidades para ser dividido en subprocesos bien definidos y que a la vez puedan conformarse en un proceso integral (situación que sin embargo no se da). Los usuarios en general tienen una actitud proactiva con respecto a los sistemas de información y paquetería informática que utilizan, esto se pone de manifiesto al considerar que estos contribuyen a facilitarles sus tareas y que son amigables (ver tablas 23 y 24). Esta situación es un punto que puede favorecer la introducción de un nuevo sistema que les ofrezca mejoras a lo que ya poseen y sea una verdadera contribución al proceso de información, pues también manifiestan sentirse medianamente satisfechos con el estado actual (ver tabla 25).
Existe un alto porcentaje de captura manual con respecto al número total de variables que se manejan en cada subproceso (ver tabla 21), lo que contribuye a tener un proceso de información relativamente complejo, con un bajo control al verse influenciado por el factor de error humano, además de afectar la productividad del personal, como se verá más adelante, Además de lo anterior, se da la multiplicidad de la captura manual (ver tabla 22), esto son pasos innecesarios que pueden simplificarse o eliminarse a través del diseño de un sistema integral. Los procedimientos de cada subproceso se vuelven complejos por las razones arriba expuestas. Se encontró además que algunos subprocesos entregan y/o reciben información que nunca se utiliza, aunque esta no es una situación que impere en la mayoría de los subprocesos.
Fuente: Elaboración propia.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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4.5.5. Productividad.
Esta variable se evaluará en función del insumo de mano de obra empleado por cada variable del proceso de información (producto), antes de dar paso al cálculo del indicador de la variable, se presenta la tabla 34 de los hallazgos en el rubro de utilización de la mano de obra.
TABLA 34. MANO DE OBRA EN EL PROCESO DE INFORMACIÓN.
MANO DE OBRA EN EL PROCESO DE INFORMACIÓN
Fortalezas Áreas de oportunidad El personal responsable del proceso de información es también el que ejecuta todos los procesos operativos propios de su puesto, es decir, en su mayoría, los usuarios hacen las veces de personal operativo y de personal de staff dentro de su ámbito de funciones, lo que permite la rápida asimilación de cualquier evento plasmado en los subprocesos de información. El conocimiento y dominio de los procesos operativos y de los sistemas de información con que cuentan, ha sido por tanto tiempo y de manera tal, que han llegado a minimizar los tiempos de procesamiento de información, que aún con las limitaciones ya descritas en cada dimensión, estos tiempos podrían duplicarse y por ende disminuir la productividad de la mano de obra.
Las actividades relacionadas con el proceso de información toman un tiempo considerable al personal responsable del mismo. (Ver tabla 26). El tiempo disponible para el análisis a fondo de la información es corto (ver tabla 28), lo que repercute de alguna manera en que el tiempo dedicado para idear mejoras al proceso de información o los procesos productivos, se reduzca al mínimo, y en algunos casos sea inexistente (ver tabla 29). Un nuevo diseño de un sistema integral que considere todo lo planteado en las secciones anteriores, podría incrementar la productividad de la mano de obra.
Fuente: Elaboración propia.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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4.6 CÁLCULO DEL INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO ACTUAL DE INFORMACIÓN.
En la tabla 35 se presenta el cálculo de la productividad referida a la mano de obra, en el proceso de información actual. TABLA 35. INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO ACTUAL DE INFORMACIÓN. Producto Total de variables procesadas/hora-hombre 100 Insumo $/hora-hombre 214 Productividad Variable procesada/$ 0.47 Fuente: Elaboración propia. Premisas de cálculo: 1. Para el numerador (producto) se considera el total de las variables que participan en cada subproceso (ver tabla 10, p. 105) y para las horas hombre se considera el total de tiempo empleado en el proceso de información, es decir, la sumatoria de los valores de la tabla 11 (p. 106). 2. El denominador se calculó sumando el salario por hora de cada sujeto de la muestra y dividiéndolo entre n=8. Cabe aclarar que se considera el salario bruto, es decir el costo real que tiene para la empresa y no el salario neto para el trabajador. Estos son salarios tabulados vigentes de agosto 2002 a agosto 2003, periodo en que se realizó esta determinación. 4.6.1. Interpretación del indicador de productividad de la mano de obra.
El resultado obtenido indica que por cada peso invertido en mano de obra para el proceso de información de la producción se obtienen 0.47 variables de información. De manera inversa, significa que para el proceso de información cada variable que se maneja tiene un costo de $2.14 únicamente en función de la mano de obra, no se considera aquí el costo de capital fijo, ni el mantenimiento a los equipos, ni tampoco el costo de la inversión en software, entre otros factores que hacen posible los procesos de información, este indicador es por tanto, un factor de productividad parcial.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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COMENTARIOS ACERCA DEL CAPÍTULO
A lo largo de este capítulo se efectuó un análisis del proceso de la información de producción en la empresa en estudio, considerando las actividades en torno al proceso de producción, el recurso humano (humanware) que las ejecuta, la infraestructura del equipo con que cuenta (hardware) y los diversos sistemas de información que operan (software), a fin de emitir un diagnóstico para determinar las áreas de oportunidad que conduzcan a la optimización de estos recursos, y por ende, a la mejora de la productividad
Dicho análisis se realizó en torno a cinco dimensiones: capacidad del proceso de información, control del proceso, accesibilidad a la información, complejidad del proceso y utilización de la mano de obra, todas ellas contenidas dentro de la trilogía hardware, software y humanware.
Las herramientas que permitieron este análisis fueron la observación de
hechos, la revisión documental y la aplicación de un cuestionario desarrollado ex profeso, de acuerdo con las pautas dadas por la Metodología de Investigación, así como el Análisis y Desarrollo de Sistemas.
De entre las ventajas de la capacidad del proceso se cuenta con suficientes
recursos humanos y de infraestructura informática, sin embargo, estos últimos no son lo bastante explotados en cuanto a la totalidad de su capacidad.
El control del proceso de información adolece del aseguramiento de la
integridad de los datos e información, por no tener medios de respaldo más adecuados, no así en la confiabilidad de los equipos.
Con respecto a la accesibilidad de la información, no obstante contar con la
infraestructura necesaria para una base de datos centralizada, que juegue el papel de un banco muy completo de datos e información al que diferentes departamentos usuarios tengan acceso, se tienen “bases de datos” particulares.
El proceso de información aquí analizado puede considerarse un proceso
complejo por la existencia de captura manual y múltiple de datos, la cual no sería necesaria si se contara con un sistema de información integral que, entre otras bondades, facilitara la obtención de información fuente.
Otro de los resultados que arroja este capítulo, es el extensivo uso de la
mano de obra para llevar a cabo los procesos de información, en función del tiempo que se emplea durante el mismo y el poco tiempo de que se dispone para el análisis y surgimiento de ideas de mejora.
Tanto las fortalezas como las áreas de oportunidad que resultaron de este
análisis del proceso de información de la empresa en estudio, sientan las bases para la determinación de requerimientos de un nuevo sistema, como plataforma del capítulo siguiente en donde se emite la propuesta.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE
LA PRODUCCIÓN.
“La tecnología de la información es esencial para mejorar la productividad de las empresas, aunque su aplicación debe llevarse de forma inteligente. El mero hecho de introducir tecnología en los procesos empresariales no es garantía de un aumento de la productividad… no sólo se trata de desarrollar más la tecnología… lo que debemos hacer es encontrar una manera más inteligente de utilizar la tecnología y de asegurarnos de que ésta mejore nuestra productividad.”
Charles Homs (2003)
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
La finalidad de este capítulo es proponer el diseño de un nuevo sistema de información capaz de satisfacer los requerimientos que surgen como resultado del análisis hecho en el capítulo previo. Por tal razón, el capítulo se divide en tres secciones principales, a saber: 1. Determinación de los requerimientos que debe cumplir el sistema propuesto. 2. Presentación de la parte tangible y física de dicha propuesta. 3. Análisis costo-beneficio del proyecto. 5.1. REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
Del análisis del proceso de información de la producción en Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V., se desprende que los objetivos prácticos a seguir durante el desarrollo de este sistema, que satisfagan las áreas de oportunidad son:
• Obtener los datos de su fuente original tanto como sea posible, ya sea que se trate del control distribuido, espectrómetros o cromatógrafos del laboratorio, a través de interfases con estos sistemas.
• Potenciar el uso de los sistemas de control distribuido (SCD) en cuanto a la
información y no sólo como sistemas de operación de plantas de proceso.
• Maximizar el uso y explotación de la infraestructura informática existente.
• Minimizar la intervención del factor de error humano, lo que a su vez incrementará el grado de confiabilidad de los datos de entrada al proceso.
• Disminuir el tiempo de recolección de datos, así como el uso de papel y
otros medios para obtener información.
• Reducir el tiempo de espera para obtener información de otras fuentes.
• Evitar al máximo la captura manual de información.
• Abatir la duplicidad de esfuerzos para una misma información en dos o más departamentos distintos.
• Tener medios más seguros para el almacenamiento de la información, así
como tener disponible dicha información por periodos relativamente largos de tiempo, de acuerdo con las necesidades de los usuarios.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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• Desarrollar un solo sistema de información integral que sustituya a los diversos sistemas existentes, los cuales actúan como entes independientes que no guardan relación ni interconexión alguna.
• Contar con una misma base de datos centralizada, a la cual, de acuerdo
con ciertas restricciones de seguridad, todos los usuarios tenga acceso en el momento que requieran datos o información.
• Disminuir el tiempo de procesamiento de información, sin detrimento en la
calidad de ésta.
• Disponer de mayor tiempo para el análisis de la información, la toma de decisiones y el estudio de posibles mejoras dentro del área de influencia de cada departamento o planta.
Para lograr lo anterior, el Sistema Integral de Información de la Producción
debe ser capaz de colectar, procesar y almacenar grandes volúmenes de información de datos de proceso y datos de otras fuentes en una sola base de datos centralizada, debe constar al menos de tres componentes de software: el componente del servidor o de almacenamiento, los componentes de comunicación con los sistemas de control distribuido y otras aplicaciones, y el componente cliente para los usuarios.
En general, el sistema debe cumplir los siguientes requerimientos:
• Utilizar una arquitectura Cliente-Servidor. • Utilizar una base de datos relacional centralizada. • Contar con interfases entre el sistema de control distribuido y la base de datos relacional. • El componente cliente debe contar con una interfase gráfica de usuario.
• Permitir la manipulación de datos en un ambiente gráfico, amigable con el
usuario. • La presentación de la interfase del usuario debe estar organizada de tal
manera que sean semejante al ambiente Windows.
• Almacenar datos de las principales variables de operación por períodos de más de dos años.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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• Explotar la información de la base de datos mediante estándares de
Microsoft Office, principalmente en hojas de cálculo de Microsoft Excel, para hacerla más accesible a los usuarios, pues están muy familiarizados con éste.
• La plataforma de integración deberá permitir tener clientes en los sistemas
operativos Windows NT, Windows 2000 y Windows XP.
• Capacidad de otorgar privilegios sobre el uso y manejo de información a determinados usuarios.
• Considerar los recursos de hardware y software con que cuenta la
empresa, a fin de evitar al máximo gastos adicionales. 5.1.1. Componente del servidor o de almacenamiento.
Se diseñará una base de datos con un modelo de series de tiempo, una serie de tiempo es una pareja de datos que se compone de dos variables: fecha y valor. Los datos de series de tiempo, que aplican muy bien a plantas de procesos continuos como las de amoniaco, son conjuntos de datos especializados que no son fácilmente manejados por cualquier base de datos. La función de esta base de datos será almacenar la información y ponerla a disposición de los usuarios con los permisos adecuados.
Uno de los objetivos es proporcionar información lo más cercana a la
realidad de la operación, por tanto el sistema de información propuesto deberá considerar en el diseño de este módulo el almacenamiento de eventos con base en los cambios en función del tiempo. Ejemplo de ello es el consumo de gas natural en las plantas de amoniaco, el cambio se efectúa cuando la variable registra el valor más alto y de allí baja súbitamente a cero, que es cuando inicia el nuevo día operativo.
El componente del servidor o almacenamiento se implementará en un manejador de base de datos relacional Oracle 7.3.3 sobre una computadora marca HP modelo K-580 con sistema operativo UNIX (HRUX 10.20), con 100 GB en disco, 4 procesadores y 2 GB en RAM.
Una de las ventajas de utilizar Oracle como back-end en Unix, en combinación con front-ends en Windows es que se puede tener acceso a la base de datos a través del estándar ODBC (Open Data Base Connectivity), para lo cual será requisito tener instalado SQL-Net en las computadora de escritorio de los usuarios, SQL-Net es el adaptador de red de Oracle. En la figura 9 se observa la estructura de componente servidor o de almacenamiento y el acceso a la base de datos.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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FIGURA 9. ESTRUCTURA DEL SERVIDOR Y ACCESO A LA BASE DE DATOS PROPUESTA.
Base de datos Relacional
SQL-NET
TCP/IP
SQL-NET
TCP/IP
ODBC For Oracle
MS Excel
RDBMS Sistema Manejador de Base de Datos Relacional
SQL-PLUS Sistema Integral de Información de la
Producción
SERVIDOR UNIX
WINDOWS NT
Fuente: Bello Mendoza, Jorge Noé (2002). Jefe del Área de Sistemas de la Unidad de Tecnologías de Información. Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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5.1.2. Componente de comunicación o interfases con los sistemas de control distribuido. A) Conexión física.
Al no existir conexión de los sistemas de control distribuido a la red de datos de la empresa, se aprovechará que la fibra óptica llega hasta los cuartos de control y se conectarán los equipos del sistema utilizando cable de cobre tipo UTP (Unshielded Twisted Pair) categoría 5, que es el tipo de cable disponible en el centro de trabajo.
Para el caso específico de las plantas 4 y 6 con sistemas Honeywell, en el que ya existe la infraestructura de conexión, sólo será necesario tender cable y conectar. El PHD ya cuenta con su tarjeta de red y la interfase API (Application Programming Interface) llamada Visual PHD, la cual permite el acceso a los datos del sistema de control y almacenarlos en la base de datos histórica de PHD.
A diferencia de Honeywell, las plantas 5 y 7 con sistemas de control distribuido Foxboro, no cuentan con una base de datos histórica, por tanto será necesario adquirir para cada planta:
• Tarjeta de red. • Licencia del software API que para este caso se denomina AIM-AT versión
2.5, a fin de tener acceso a la información del sistema de control.
En la figura 10 se observa la nueva conexión física propuesta para los controles distribuidos y los usuarios del Sistema Integral de Información de la Producción.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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FIGURA 10. CONEXIÓN FÍSICA PROPUESTA POR EL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
Controles Distribuidos
Servidores UNIX Servidores NT
Plantas de proceso
Usuarios de la red de datos
Red de datos
Red de PEMEX
Clientes SIIP
Fuente: Bello Mendoza, Jorge Noé (2002). Jefe del Área de Sistemas de la Unidad de Tecnologías de Información. Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. B) Conexión lógica, extracción de datos.
Una vez que se realice la conexión física de los SCD a la red de datos, el siguiente paso consistirá en obtener los datos a través de una interfase que se desarrollará ad-hoc con las API´s con que se cuenta, la existente para la plantas 4 y 6 y la adquirida para 5 y 7.
Cuando se adquirieron las tarjetas de red y licencias API requeridas, se descubrió que no era posible acceder a la base de datos de Foxboro a través de la API AIM-AT, aparentemente por incompatibilidad de versiones entre el sistema de control distribuido y su API.
Por lo anterior y debido a que los SCD son sistemas que controlan la operación de las plantas de proceso, no era posible desarrollar o llevar a cabo intentos de prueba y error. Por tanto, adicional al desarrollo del componente o interfase de comunicación se desarrollaría un historizador aprovechando, como se encontró, que la API de Foxboro soporta el protocolo DDE (Dynamic Data Exchange).
La API de PHD, Visual PHD, funcionó sin mayor problema durante las pruebas de extracción de datos de los SCD.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Hasta este punto, una vez desarrollado el historizador necesario para la API
de Foxboro, se desarrollaría la interfase entre los datos del Control Distribuido y el Sistema Integral de Información de la Producción, que será una interfase unidireccional (sólo permite la lectura), por seguridad de la operación en las plantas de proceso.
En la figura 11 se esquematiza la extracción de datos de los controles distribuidos a través de las API´s, el historizador desarrollado para Foxboro, el cual ha sido denominado Fox Store por el creador del SIIP, y la interfase o componente de comunicación desarrollada llamada SIIP Collect.
FIGURA 11. ARQUITECTURA SIIP - HONEYWELL/FOXBORO.
PHD Honeywell
SERVIDOR WINDOWS NT
SERVIDOR UNIXSIIP SIIP Collect
Fox Store
Visual PHD
AIM-AT Foxboro
Fuente: Bello Mendoza, Jorge Noé (2002). Jefe del Área de Sistemas de la Unidad de Tecnologías de Información. Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. 5.1.3. Componente cliente para los usuarios.
Este componente debió desarrollarse con una interfase gráfica de usuario (GUI) que le permita al usuario tener acceso al SIIP, capturar aquellos datos que no sea posible obtener por otro medio y desarrollar el cálculo de ecuaciones.
El componente cliente se desarrolló en Visual Basic 6, el subcomponente
de cálculo de ecuaciones se desarrolló con Visual C++ 6 (DLL Dynamic Link Library). Los menús y las pantallas son de tipo ventana (ambiente gráfico tipo Windows), esto hace que el sistema sea de empleo sencillo, ya que el ambiente es similar al de Windows permitiendo al usuario manipular y explotar la base de datos de una manera eficaz y rápida a través del SIIP.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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5.2. PRESENTACIÓN FINAL DEL COMPONENTE CLIENTE.
La pantalla de presentación cuenta con un Menú Principal del Sistema:
5.2.1. Menús principales del Sistema Integral de Información de la Producción.
El sistema cuenta con cuatro opciones en el menú principal: Archivo, Datos, Configuración y Reportes, al inicio se activa únicamente la opción Archivo, con la intención de que sólo personal autorizado tenga acceso al Sistema.
El menú Archivo tiene dos opciones, Conectar y Salir.
La opción Conectar permite el acceso al SIIP y establece la conexión con el servidor donde reside la Base de Datos, con ella se activan las opciones que se encontraban desactivadas antes de establecer la conexión y permite actualizar los datos correspondientes a cada usuario autorizado.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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La opción Salir, es utilizada para abandonar el sistema, también es posible hacerlo con la combinación de teclas Ctrl + Q.
Con la opción Conectar que muestra la pantalla siguiente, se tienen los campos; DSN, IUD, Password y Password Depto., los cuales son necesarios para establecer la conexión.
DSN (Database Server Net); en esta opción se tecleará el nombre del servidor con el cuál se establecerá la conexión.
UID (User Identify Database); esta opción se refiere al identificador propio del usuario.
Password y Password Depto. Permiten la conexión de distintos usuarios con diferentes privilegios sobre la base de datos.
Una vez tecleados estos datos, se da clic en el botón OK, para activar la conexión, o bien en Cancel, para cancelarla. Si se acepta la conexión, automáticamente se activarán todas las opciones del menú principal.
Datos. El menú datos se conforma de las opciones de Ecuaciones, Variables, Captura y Comentarios.
Ecuaciones. Esta opción despliega la pantalla de captura del catálogo de ecuaciones, permite configurar distintas ecuaciones de acuerdo con las necesidades del usuario.
Variables. Desplegará la pantalla de captura del catálogo de variables.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Captura. Por medio de una pantalla es posible capturar los datos diarios generados en el departamento correspondiente, que no es posible obtener por otra fuente.
Comentarios. Despliega la pantalla de captura de comentarios por planta, departamento y/o variable.
Configuración. Este menú contiene las opciones Departamentos y Formatos.
Departamentos. Esta opción despliega la pantalla de captura del catálogo de Departamentos.
Formato. Despliega la pantalla de captura del catálogo de formatos y/o formatos de reportes.
Reportes. Este menú permite desplegar los diferentes reportes en Microsoft Excel.
Despliega la pantalla para la generación de reportes, permitiendo generarlos en Microsoft Excel.
5.2.2. Herramientas básicas del sistema.
La mayoría de las pantallas de captura de catálogos cuentan con los siguientes botones y herramientas:
Adicionar. Botón utilizado para agregar un nuevo registro en la base de datos.
Editar. Botón para editar o modificar un registro de la base de datos.
Borrar. Borra un registro de la base de datos.
Refrescar/Actualizar. Botón para actualizar la información de la base de datos; es decir actualizar la información con los últimos cambios hechos por todos los usuarios.
Cerrar. Cierra la pantalla actual.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Esta barra horizontal se encuentra posicionada en la parte inferior de las pantallas de captura de los catálogos; es utilizada para desplazarse a través de los registros. Ésta cuenta con cuatro botones para lograr el desplazamiento entre los registros.
Registro anterior
Primer registro
Último registro.
Registro siguiente.
Búsqueda. En la mayoría de los catálogos de las distintas opciones de los menús, se encuentra una pestaña etiquetada como Búsqueda, la cual tiene como objeto encontrar un dato o registro específico mediante alguna información conocida del registro.
Algunos campos tienen al final el símbolo %%, éste indica que se puede colocar el inicio, el final o cualquier palabra o parte del enunciado que conforma el registro que se desea encontrar, cuando el usuario no recuerda exactamente cómo se dio de alta el registro.
5.2.3. Catálogo de ecuaciones.
Ecuaciones. Esta opción se encuentra dentro del submenú Datos del menú principal; despliega la pantalla de captura del catálogo de ecuaciones, permite visualizar las ecuaciones existentes, agregar nuevas, eliminarlas o bien modificarlas. Este catálogo cuenta con dos campos, Variable y Formula.
Variable. Número de variable dependiente, por regla general todas las variables dependientes que están dadas de alta en el catálogo de variables deben existir en este catálogo.
Formula. Cálculo de la variable dependiente con sintaxis propia del sistema.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Reglas para integrar una variable independiente al cálculo de una variable dependiente.
Se antecede al número de la variable el símbolo @#variable independiente (fecha-hora)
Fecha-Hora: La sintaxis para representar la fecha-hora de la que se requiere el valor de la variable puede ser:
• AHORA.- Proporciona el valor a la fecha y hora en que se ejecutan las opciones datos ó reportes.
• AHORA -#D.- Da el valor a la fecha y hora menos (-) o más (+) el número (#) de días (D) anteriores o posteriores al momento (que es el AHORA) en que se solicite la información en la opción de datos ó reportes.
• AHORA - #H.- Trae el valor a la fecha y hora menos (-) o más (+) el número (#) de horas (H) anteriores o posteriores al momento (que es el AHORA) en que se solicite la información en la opción de datos ó reportes.
Ejemplo: @102(AHORA) será el valor de la variable 102 en el momento que se haga la búsqueda, cálculo o despliegue de dicha variable.
Los operadores usados en los cálculos son los ya conocidos:
+ Suma - Resta * Multiplicación / División
Las funciones con las que cuenta el programa de resolución de ecuaciones son las siguientes:
Mínimo: MIN(@1,AHORA, AHORA-2D)
Promedio: PROM(@10,AHORA-1D,AHORA)
Suma: SUMA(@1,AHORA, AHORA-8H)
Máximo: MAX(@10,AHORA-3H,AHORA)
Raíz cuadrada: RAIZ(@1320,AHORA)
Cálculo de volumen contenido en un tanque: Masa: MASA(“TK-14-OTE”, @2747(AHORA)), arroja el valor másico de un producto almacenado mediante un nivel o volumen determinado.
El botón sintaxis verifica la configuración de las ecuaciones. Si estas son correctas, se despliega el mensaje siguiente:
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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De lo contrario, enviará un mensaje indicando que la sintaxis de la fórmula no es correcta.
La opción Ecuaciones cuenta con una pestaña para realizar búsquedas de las variables que se requiera consultar.
Variable. Si se conoce el número de variable dependiente a localizar, aquí se introduce y se desplegará automáticamente la sintaxis de su cálculo.
Formula. Si se conoce el número de variable independiente de la que depende un cálculo, pero se desconoce el número de variable dependiente con la que está relacionado, se introduce la variable conocida.
5.2.4. Catálogo de variables.
Para el SIIP, variable es cualquier dato, sea capturado, medido o recolectado de otro sistema, siempre que adquiera diferentes valores con respecto al tiempo.
Esta opción esta disponible dentro de Variables del submenú Datos del menú principal. Este catálogo cuenta con seis carpetas o pestañas.
Variables. Carpeta mediante la cual es posible, agregar, modificar o eliminar algunas de las variables existentes en el sistema.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Búsqueda. Esta pestaña permite realizar búsquedas de las variables existentes en la base de datos.
Ecuación. Esta opción muestra únicamente la ecuación o fórmula de las variables dependientes, ya que precisamente dependen de otras variables para obtener su valor.
Valores. Permite visualizar los valores de determinada variable en un intervalo de tiempo especificado.
Gráfica. Esta es una gran herramienta existente en el SIIP, ya que permite graficar los valores que ha obtenido una variable través del tiempo.
DDR. Esta opción permite configurar la obtención de las variables que provienen de los sistemas de control distribuido.
A continuación se abundará en cada una de las carpetas del menú variables y se explicarán los campos existentes en éstas.
Variables.
ID VARIABLE. Es la clave o identificador de la variable, es un número consecutivo que se genera automáticamente al dar de alta un nuevo registro.
TAG. Tag o nombre corto de la variable para identificación rápida del registro.
NOMBRE. Se trata de una descripción más amplia de la variable.
ESTADO. Se refiere al estado activo (A) o cancelado (C) de la variable, la cancelación permite utilizar en el futuro una variable que ahora no sea necesaria, sin necesidad de eliminarla de la base de datos.
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TIPO. Existen tres tipos de variables, las independientes (I), las dependientes (D) y las externas (E). Las variables dependientes son aquellas cuyos valores se generan a través de un cálculo, las variables independientes son aquellas cuyos valores se obtienen mediante la captura manual o provienen de otro sistema distinto al control distribuido de las plantas, y las externas son las que provienen directamente de un sistema de control distribuido, y cuyos valores son alimentados mediante un programa intermedio (interfase).
CLASE. Las variables pueden ser de tipo operativo (OP), tales como temperatura, presión, niveles, etc., e balance (BA) como son indicadores o totalizadores de flujo, o valores constantes (CO).
DEPTO. Se refiere al nombre del departamento que origina y/o alimenta el valor de la variable, independientemente del departamento dueño de tal variable.
UNIDADES. Clave de la unidad de medida de la variable. A fin de asegurar la homogenización de las unidades, éstas serán elegidas del menú de unidades que se desplegará cuando se seleccione el botón con la flecha hacia abajo.
PRODUCTO. Este campo permite identificar a cada variable para efectos contables y/o de balance de materia.
PERMANENCIA. Esta opción permite determinar el número de días que se conservarán los valores de la variable en la base de datos, este campo es opcional.
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Se refiere al valor de diseño de la variable.
Límites de operación suaves. Permiten tener puntos de comparación y análisis del estado de operación de las plantas.
Límite Inferior de Operación (suave). Es el valor mínimo de la variable cuando la planta está en operación normal, es decir el valor mínimo de la variable de producción de amoniaco puede ser el 80% del diseño ó (1450*0.8) =1160 ton.
Límite Superior de Operación (suave.) Es el valor máximo de la variable cuando la planta esta en operación normal, es decir, el máximo valor de producción posible puede ser del 7.3% arriba del diseño ó (1450*1.073)= 1556 ton.
Límites físicos duros. Restringen el almacenamiento de datos en la base del sistema, en caso de existir datos totalmente fuera de la operación lógica y real de las plantas o por una captura errónea de los mismos.
Limite Físico Inferior (duro). Es el límite mínimo de aceptación del valor alimentado a la variable. Ejemplo. El mínimo valor de producción es 0.00, no se pueden tener valores de producción negativos, en cambio en una variable de temperatura, como la de amoniaco a la salida de la bomba 109-J/JA el valor es de -200°C y un valor positivo sería con toda seguridad un dato erróneo.
Limite Físico Superior (duro). Es el límite máximo de aceptación del valor alimentado a la variable. Ejemplo. El máximo valor de producción posible puede ser 1595 ton/d, no se pueden tener valores de producción superiores, es decir, si este dato se alimentara manualmente y por error se adicionara un cero: 15950, el sistema no aceptaría este valor, se reduce así el margen de error de los valores alimentados manualmente e incluso de los datos extraídos de otros sistemas, cuando se ha presentado una falla en estos últimos.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Búsqueda.
Esta opción, como se mencionó anteriormente, es una de las herramientas básicas del sistema y permite realizar una búsqueda mediante cualquiera de los campos, o parte de ellos, que componen el registro de una variable.
Ecuaciones.
En esta carpeta se visualizan las ecuaciones de las variables dependientes, contiene los mismos campos que el catálogo de Ecuaciones visto anteriormente, con la diferencia de que aquí sólo es posible editar ecuaciones, así como verificar la sintaxis de la ecuación y no dar de alta una nueva ecuación como tal.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Si se quisiera ver la ecuación de una variable independiente, esto sería imposible ya que las ecuaciones son precisamente para el cálculo del valor de las variables dependientes. Si lo anterior sucediera, el sistema enviará el mensaje siguiente:
Valores.
En esta sección es posible desplegar los valores de determinada variable, en un intervalo de tiempo específico.
En estos dos campos es posible visualizar tanto la clave de la variable, como el nombre de la propia variable. La clave y el nombre que se muestren serán los de la variable seleccionada en la carpeta Variables.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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En esta parte se indican tanto la fecha y hora de inicio como la fecha y hora de término de los valores que se pretende visualizar, es decir el intervalo de tiempo.
También se debe indicar el orden en que se obtendrán los valores, ya sea ascendente o descendente.
Esta es el área en la cual se desplegarán los valores de la variable, así como la fecha y hora de los mismos.
Con este botón se obtienen los datos de la variable, una vez que se especifica el intervalo de tiempo.
La función de este botón es copiar o guardar en el portapapeles de Windows los datos que se generaron en la cuadrícula de visualización; esto permite que se peguen en cualquier libro de Microsoft Excel, y se manipulen de acuerdo con las necesidades del usuario.
Este botón tiene la capacidad de limpiar los datos que se encuentran actualmente en la cuadrícula de datos, en caso de requerir obtener nuevos datos.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Gráfica.
En esta sección se genera un gráfico de los valores obtenidos en la carpeta Valores, si estos no se han obtenido, simplemente no se desplegará la gráfica correspondiente.
La parte inferior de la gráfica (eje X) corresponde al intervalo de tiempo especificado en la pestaña variable; y en la línea vertical (eje Y) se encuentran los valores que la variable adquirió durante ese intervalo de tiempo.
DDR.
En esta pestaña es posible configurar las directivas o comandos para obtener los datos de aquellas variables que sean tipo Externa, siempre y cuando en la pestaña Variable se haya seleccionado este tipo de variable.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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La directiva se refiere a la forma requerida de extracción de datos de los sistemas de control distribuido, si es necesario obtener el valor máximo de una variable en determinado periodo de tiempo, lo cual aplica para el caso de los flujos o volúmenes, si se requieren únicamente los promedios en intervalos de tiempo específicos, como las temperaturas o las presiones, etc.
Es posible modificar algunas directivas de esa variable y guardar los cambios realizados. En el caso de que en la pestaña variable no se haya seleccionado una variable externa entonces el sistema enviará el mensaje siguiente:
5.2.5. Captura de datos.
Esta opción está disponible en el menú Datos del menú principal y cuenta con dos carpetas, Formato-Fecha y Datos.
Formato-Fecha. Esta carpeta permite elegir el formato o configuración del reporte que se desea generar, así como la fecha y hora correspondientes. Se compone de los campos: Formato, Fecha y Hora.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Formato
La lista desplegable muestra los formatos existentes para elegir el que se va a capturar.
Fecha
Hora
Con respecto a la hora, se tiene definido para el caso específico de Petroquímica Cosoleacaque, que los datos de balances (cargas, producciones, consumos, ventas, etc.), serán capturados, extraídos del control distribuido o de otra fuente, y guardados a las 5:00 a.m., y otros datos de operación (temperatura, presiones, velocidad, composición química, etc.) serán capturados, extraídos de los sistemas de control distribuido u otras fuentes, de acuerdo con el horario propio de su rutina. Por ejemplo, en las plantas de amoniaco existen “sábanas” (hojas de registro) en las que se registran cada 2 horas los valores de las variables de operación más relevantes, por tanto, estos datos de operación tomados directamente del control distribuido serán colectados cada 10 segundos y se almacenará el promedio de cada 2 horas en la base de datos del SIIP.
Después de seleccionar el formato, será necesario indicar la fecha en la cual se capturarán valores, es posible escribirla directamente como 15/09/02 o desplegar el calendario para elegirla.
Este botón permite cerrar la ventana de captura de datos.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Datos.
En la carpeta datos se desplegarán dos columnas de la manera siguiente:
En la parte media superior existe el botón salvar valores, que permite guardar los valores introducidos, en la base de datos del SIIP.
En la parte superior de esta carpeta se visualiza el nombre del formato de datos seleccionado así como la fecha de captura.
La columna izquierda desplegará la descripción de las variables, las que se capturan aparecen en negritas y las que son resultado de un cálculo, extraídas del sistema de control distribuido de las plantas o de algún otro sistema, aparecen con letra normal y aún capturando su valor, éste no se actualizará.
En la columna derecha se despliegan los valores, si los hay (por ejemplo, los tomados del sistema de control distribuido), y en caso de no haberlos se encontrará el espacio en blanco para su captura.
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5.2.6. Captura de comentarios.
Esta opción esta disponible dentro del menú Datos y consta de dos carpetas, Plantas y Variables.
Plantas. Esta carpeta permite introducir comentarios de la operación de una planta en particular, o sobre cualquier departamento dado de alta en el SIIP.
En la parte superior derecha es posible elegir la fecha inicial, que servirá como referencia para hacer búsquedas de comentarios anteriores, o para realizar un nuevo comentario.
Hacia la parte superior izquierda se ubica un botón mediante el cual se elige la planta o departamento afectado sobre la cual se hará algún comentario.
También existe una cuadrícula que contiene cuatro columnas: fecha, origen, CDO y comentario.
Fecha: Se refiere a la fecha en la cual se hizo algún comentario de determinada planta o departamento.
Origen: En este apartado se coloca el nombre del departamento o planta que emitió el comentario.
CDO: Proporciona el estado del comentario, si se trata o no de un comentario cerrado; si es un comentario cerrado el campo contendrá una X, de lo contrario estará vacío. Un comentario cerrado es aquel que no podrá ser modificado posteriormente.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Comentario: Este campo contendrá en sí mismo el comentario realizado por el departamento.
El botón Add, como ya se había explicado anteriormente se utiliza para agregar un nuevo registro; al presionar este botón aparece la ventana siguiente:
En la parte inferior de la pantalla de comentarios, se sitúan los botones necesarios para agregar, guardar, eliminar o actualizar los comentarios deseados.
Esta pantalla muestra los campos explicados anteriormente, y un campo fecha, que permite introducir la fecha en la que se realiza el comentario. Así también se muestra en la parte superior derecha el check box cerrado, en el cual se indicará si se trata o no de un comentario cerrado, es decir si se podrá o no modificar una vez registrado. En esta misma ventana se localizan los botones OK y Cancel para aceptar el comentario o para cancelarlo, respectivamente.
Para realizar una búsqueda de comentarios es importante tomar en cuenta el campo fecha inicial, que se encuentra en la parte superior de las pestañas Plantas y Variables. Esta búsqueda se lleva a cabo de forma descendente, es decir, de la fecha especificada hacia atrás se desplegarán todos los comentarios existentes, tal como se ejemplifica a continuación.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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En esta pantalla también se observa en la parte superior el check box Cerrado, el cual se puede activar para indicar que será un comentario cerrado y no podrá modificarse. Al realizar la modificación se hace clic en el botón OK, para que los cambios sean guardados.
Después de haber realizado una búsqueda y que el sistema haya desplegado los comentarios existentes, si se desea realizar alguna modificación en algún comentario, siempre que éste no se encuentre cerrado, será necesario seleccionar el registro o comentario sobre el cual se realizará la modificación, y posteriormente se presionará el botón Uptade, acción que presenta la ventana siguiente:
A través de esta ventana se realizarán los cambios necesarios al comentario, actualizando los cambios con el botón OK, o en su defecto cancelando dichas modificaciones con el botón Cancel.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Variables. Permite dar de alta comentarios acerca de cualquiera de las variables existentes en el sistema.
Departamentos.
En la parte superior de esta ventana es posible seleccionar la variable sobre la cual se realizará algún comentario. Al igual que la pestaña Plantas, contiene una cuadrícula y botones con los cuales es posible realizar las operaciones antes explicadas.
5.2.7. Configuración de departamentos.
Esta opción se localiza en el menú Configuración y cuenta con dos carpetas: Departamentos y Búsqueda.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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Clave. Es una clave corta de identificación de la planta o departamento, se compone de tres caracteres.
Clave Contable. Clave contable del departamento de acuerdo con la clasificación de la Superintendencia de Contabilidad y Fiscal.
Búsqueda.
Nombre del Departamento. Es el nombre completo de la planta o departamento.
Nombre del Jefe. Nombre completo del jefe del departamento o planta.
Password Depto. Palabra clave de acceso para cada planta o departamento, mediante la cual se otorgan diferentes privilegios de acceso, introducción, manipulación y uso de la información.
Al igual que en otros catálogos, cuenta con las herramientas básicas antes comentadas.
La carpeta búsqueda es similar a la del resto de catálogos, posibilita la localización de un departamento determinado a través de cualquier campo conocido del mismo.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
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5.2.8. Configuración de formatos.
Esta es una de las opciones más importantes con las que cuenta el sistema y se localiza en el menú Configuración.
El Catálogo de Formatos cuenta con cuatro pestañas etiquetadas como: Formatos, Búsqueda, Contenido y Desplazamiento.
Para efectos de este sistema, un formato se define como una agrupación de variables de acuerdo con el criterio y las necesidades del usuario. Los formatos pueden utilizarse tanto para captura de valores (entradas), como para visualizar valores de variables (salidas para reportes.)
Formatos.
Un formato es una agrupación de variables de acuerdo con las necesidades del usuario. Estos pueden ser usados como formatos de captura o entrada de valores, o como despliegue de información para reportes de salida.
Clave. Corresponde a un nombre corto que se le dará al formato, debe constar de cinco caracteres, y ser único para cada formato.
Descripción. Se refiere al nombre completo del formato, que deberá hacer referencia a los datos contenidos en el mismo.
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Búsqueda.
Permite localizar el formato deseado, ya sea mediante la clave o parte de la descripción del nombre.
Contenido.
Esta carpeta contiene dos columnas, la derecha es un listado de todas las variables existentes en el catálogo de variables, son etiquetadas como variables disponibles porque se eliminan de la lista cuando ya se han incluido en el formato.
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La columna de la izquierda es un listado de las variables seleccionadas para formar parte del formato. Entre ambas columnas se encuentran dos botones
), con las cuales se seleccionan con sombreado gris las variables y pasan de un listado a otro según se requiera, agregar o eliminar una variable del formato.
En el cuadro de Variables Disponibles se localiza la lista de las variables disponibles para la creación de nuevos formatos. Se conforma del número de variable seguido de un guión, después de una letra que indica el tipo de variable y por último del tag o nombre corto de la variable.
Con los botones que se localizan a la derecha de la columna de Variables Seleccionadas es posible desplazar las variables de esta columna hacia arriba o hacia abajo, de acuerdo con el orden requerido por el usuario
En la columna de Variables Seleccionadas también existe la opción de colocar un marcador en el cuadro que aparece a la izquierda de cada variable, es necesario marcar aquellas variables cuyos valores serán capturados o bien si se trata de una variable dependiente que requiera calcularse en el momento de ejecutar el formato. Cuando se trata de variables propias del usuario ó departamento, se permitirá la actualización de variables o su cálculo siempre que se encuentren marcadas, por seguridad de la información, cuando correspondan a otra planta o departamento, no se podrán modificar aún cuando exista una marca en el recuadro.
de flechas (derecha e izquierda
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Desplazamiento.
Esta es la última carpeta del Catálogo de Formatos, debido a que los datos de producción, sobre todo los de balances, se almacenan a las 5:00 a.m., se cuenta con la opción de Desplazamiento que permite obtener la información de variables que son alimentadas o recolectadas en otro horario, como consecuencia de los diferentes turnos, rutinas de muestreo y obtención de datos de otros departamentos y plantas.
Como ejemplo de lo anterior, supóngase que en cierto reporte se desea incluir datos de un análisis de laboratorio específico para una planta determinada, cuyos resultados se almacenaron en el sistema en un horario distinto al de cierre de balances, cuando se ejecute el reporte oficial con hora fija de las 5:00 a.m., estos datos no podrán visualizarse en el reporte, para obtener tales datos será necesario utilizar el Desplazamiento, introduciendo la cantidad de tiempo en segundos que es necesario que el sistema regrese o avance para obtener los datos de este análisis de laboratorio.
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5.2.9. Generación de reportes.
El menú Reportes es una de las herramientas más valiosas y significativas con que cuenta el Sistema Integral de Manufactura, hace posible la generación de reportes a través de los diferentes formatos que el sistema tiene registrados. Esta opción se encuentra en el menú principal, que a su vez tiene la opción a Microsoft Excel, con el cual la mayoría de los usuarios de la empresa en estudio están familiarizados.
Para generar los reportes se deben seguir los pasos siguientes:
b. Datos2.
Las hojas de Datos y Datos2 deberán llevar en la celda A1 el nombre corto del formato, que previamente se dio de alta en el Catálogo de Formatos y contiene las variables requeridas para la generación del reporte.
Es importante que exista una tercera hoja en el libro de Microsoft Excel, puede ser más de una, para colocar la estructura del reporte en sí mismo, títulos, leyendas, fórmulas, diagramas, pie de página, etc., tal como se ejemplifica en la pantalla siguiente.
1. Crear un archivo en Microsoft Excel que contenga como mínimo tres hojas etiquetadas como:
a. Datos.
c. Nombre opcional.
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En la parte superior izquierda se elegirá la unidad de disco donde se encuentra el reporte a generar y en la parte inferior la ruta. En condiciones iniciales, se coloca la fecha y hora inicial de los datos a extraer y en condiciones finales se especifica la fecha y hora final de los datos a obtener.
Cuando se ha configurado la estructura del reporte en Microsoft Excel, para generar el contenido del reporte, se selecciona la opción Reportes del menú principal y se elige la opción A Microsoft Excel, entonces aparece la pantalla siguiente.
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La función del botón Agregados es generar en la hoja Datos del libro de Microsoft Excel, los datos de las variables contenidas en el formato, como se explica a continuación:
La celda A1 contiene el nombre del formato, C1 contiene el número de días, para este ejemplo 1 indica que son datos de un único día, D1 la fecha inicial, E1 la fecha final, F1 la hora inicial y F2 la hora final.
Columna Contenido
A2 Número de Variable B2 Valor acumulado de la fecha inicial a la fecha final del reporte C2 Valor promedio de la fecha inicial a la fecha final del reporte. D2 Valor de la variable en la fecha inicial E2 Valor de la variable en la fecha final F2 Valor de la variable, en la fecha inicial menos un día (para efectos de
contar con las existencias iniciales en los reportes de balance) G2 Limite inferior suave de la variable H2 Limite superior suave de la variable I2 Dato de diseño de la variable.
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200
VAR_ID. Número clave de la variable.
ACUM. Es el valor acumulado de la variable en el intervalo de la fecha inicial a la fecha final. Por ejemplo, el valor acumulado de la variable 997 es 897.2415.
PROM. Este es el promedio de la variable en el intervalo de la fecha y hora que se indicó al generar el reporte; en el mismo ejemplo, el promedio de la variable 997 es 40.7837045 que corresponde al intervalo del 01/11/2000 a las 5:00 horas al 23/11/2000 a las 5:00 horas.
PROM_INI. Se refiere al promedio inicial de la variable; es decir, el promedio de los valores del primer día del intervalo de fechas indicado para la generación del reporte. Por ejemplo 40.7374 es el promedio del 01/11/2000 de la variable 996.
PROM_FIN. Esta columna indica el promedio de los valores en el último día indicado en el intervalo de fechas. En la cuadrícula mostrada arriba el promedio final de la variable 997 es de 40.267 que corresponde a los valores del 23/11/2000.
PROM_INI_1. Aquí se indicará el promedio inicial menos un día, para efectos de cálculo de existencias en tanques de almacenamiento.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
201
El botón Series despliega en la hoja Datos2, los datos de las variables del formato, uno por uno en el intervalo de tiempo especificado. La diferencia con Agregados consiste en que con éste último se obtiene el valor acumulado de una variable en el intervalo de tiempo que se determinó, mientras que con Series se obtiene cada uno de los valores que la variable adquirió durante el intervalo de tiempo especificado.
Aquí concluye la presentación de los atributos del sistema, por lo menos la parte visible, no se presentan los códigos fuente para el desarrollo del componente de almacenamiento y del componente de comunicación con los sistemas de control distribuido, ya que, al menos que el lector sea programador de sistemas, dicha información no sería fácilmente comprensible.
Como se observa, la parte superior es similar a la hoja Datos, en la fila 2 de la columna D en adelante se localiza el número de variable, por lo que existirán tantas columnas como variables estén contenidas en el formato.
Las columnas A, B, C, de la fila 3 en adelante contienen fecha y hora en que la variable presenta valores.
CAPÍTULO 5. PROPUESTA DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. 202
5.3. ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE LA PROPUESTA.
5.3.1. Beneficios de la propuesta.
En la tabla 36 se presenta el resultado de los beneficios cuantitativos aportados por el nuevo Sistema Integral de Información de la Producción, en términos de reducción de tiempo de procesamiento en cada subproceso o departamento, traducido en ahorro monetario por día.
TABLA 36. BENEFICIO CUANTITATIVO DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. Departamento o
subproceso Ahorro
(h/d) Costo mano de obra ($/h)
Procesamiento actual (min/d)
Procesamiento nuevo sistema (min/d)
Beneficio ($/d)
Planta de amoniaco IV. 140 241 75 1.08 222 Planta de amoniaco V. 150 75 1.25 222 278 Planta de amoniaco VI. 150 75 1.25 222 278 Planta de amoniaco VII. 140 75 1.08 222 241 Superintendencia de Servicios Auxiliares. 150 111 120 0.50 222 Unidad de Movimiento de Productos 120 90 0.50 210 105Superintendencia de Control Químico. 120 90 0.50 184 92Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores. 300 180 2.00 209 418 Total 780 1270 8.17 1714 1763
Fuente: Elaboración propia.
Premisas de cálculo.
3. El costo de la mano de obra se calculó con base en la información proporcionada por la Coordinación de Recursos Humanos y Organización de la empresa, de acuerdo con el costo anual de 260 jornadas de ocho horas cada una.
Costo anual en pesos.*
1. El procesamiento de información implica la obtención y entrada de datos, el proceso y la entrega final de la información. Para la columna de procesamiento actual ver tabla 11 (p. 106) del capítulo 4.
2. Los resultados que se muestran en la tabla 36 en la columna del tiempo que toma el procesamiento de información con el nuevo sistema, fueron arrojados por las pruebas y puesta en operación (febrero 2003) del sistema en 4 departamentos: Plantas de Amoniaco 6 y 7, la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores, y la Superintendencia de Control Químico.
Con estos datos probados en campo y considerando los equipos con que cuenta cada departamento, los procedimientos que se llevan a cabo en cada subproceso, así como la infraestructura informática existente, fue posible inferir los resultados que arrojará el nuevo sistema cuando se ponga en operación en los 4 departamentos restantes de la muestra, es decir, las Plantas de Amoniaco 4 y 5, la Superintendencia de Servicios Auxiliares y la Unidad de Movimiento de Productos.
Puesto Categoría
Ingeniero de turno plantas de amoniaco ó servicios auxiliares.
Especialista "B" Ingeniería (N 33 J 9) $ 462,106
Ingeniero de turno de movimiento de productos.
Especialista "C" Ingeniería (N 32 J 9) $ 435,805
Ingeniero de balances. Especialista "C" Ingeniería (N 32 J 0) $ 435,081 Ingeniero de turno de laboratorio de control químico.
Especialista "E" Ingeniería (N 30 J 9) $ 383,429
* Incluye ingreso base, bono mensual de compensación e impuestos, vigente de agosto 2002 a agosto 2003.
Interpretación.
En la tabla 36 se observa un ahorro de $1,763/día como resultado de la reducción en el tiempo de procesamiento de la información debido a la implantación del nuevo sistema. Con este ahorro no significa que la empresa reciba esta cantidad en mano, el ahorro realmente consiste en el tiempo disponible con que contarán los usuarios del nuevo sistema para hacer análisis más profundos de la información, contribuir al incremento de la calidad de vida laboral e idear nuevas mejoras a los procesos, tanto de producción como de información, que existen en la organización.
No obstante, este cálculo es valioso como referencia para analizar la viabilidad del proyecto, este dato será necesario para calcular el costo de la propuesta. A continuación se calcula el costo de este nuevo sistema y el tiempo estimado de recuperación de la inversión.
5.3.2. Costo del proyecto y recuperación de la inversión.
La tabla 37 muestra el costo del Sistema Integral de Información de la Producción.
TABLA 37. COSTO DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
Horas requeridas $/h Total $ Desarrollo del sistema.
Análisis de sistemas y determinación de requerimientos 86
328 28,328
Diseño del sistema 130
328 42,492
264
328 Desarrollo de software 86,557 Subtotal 480 157,377
Cantidad Costo
unitario $ Requerimiento de hardware y software. Total $ Licencia AIM-AT versión 2.5 2
2 289,680 289,680
Tarjeta de red 10/100 Mbps Subtotal 289,680 Costo total $ 447,057
Fuente: Elaboración propia.
Premisas de cálculo.
1. El desarrollo del sistema estuvo a cargo del Jefe del Área de Sistemas de la Unidad de Tecnologías de la Información de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. con un tiempo total estimado de 480 horas. El dato del costo por hora se calculó con base en el salario de 260 jornadas de ocho horas cada una, de acuerdo con la información proporcionada por la Coordinación de Recursos Humanos y Organización de la empresa.
Costo anual en pesos.* Puesto Categoría
Jefe de Sistemas. Especialista Técnico "B" (N 37 J 0) $ 681,967
* Incluye ingreso base, bono mensual de compensación e impuestos, vigente de agosto 2002 a agosto 2003.
3. Para efectos del cálculo del costo del sistema no se considera el resto de equipo e infraestructura con que ya contaba la empresa, puesto que es un costo absorbido por la operación de la misma, lo mismo aplica para el mantenimiento del software en sí mismo.
TABLA 38. RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN EN EL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD.
2. Como la empresa cuenta con una fuerte infraestructura tanto en hardware como en software, únicamente se solicitó la adquisición de dos licencias y dos tarjetas de red, necesarias para la extracción de datos de los controles distribuidos Foxboro, hay que recordar que estos sistemas, a diferencia de Honeywell, no cuentan con una base de datos histórica, el paquete completo de licencias y tarjetas se adquirió con la compañía Foxboro por un pago único, es decir, en cuanto al uso de licencias no implica el pago de cuotas anuales, hasta en tanto se migre a una nueva versión por parte del proveedor y sea necesaria una actualización.
En la tabla 38 se indica el tiempo de recuperación de la inversión, cálculo realizado con base en el beneficio obtenido y el costo del proyecto.
Ahorro ($ pesos/d) Costo ($ pesos) Días de recuperación
1,763 447,057 254
Fuente: Elaboración propia.
Se requieren 254 días de operación continua del sistema, a fin de recuperar la inversión realizada tanto en recurso humano como en hardware y software. En empresas de estas características, la operación es continua, sin interrupciones, excepto durante los periodos en que alguna planta sale de operación por mantenimiento o razones de mercado, no obstante, el proceso de información no se detiene, siempre habrá servicios auxiliares que generar, entrega de producto a clientes, emisión de reportes de desempeño de la operación de plantas, etcétera.
5.3.3. Impacto del Sistema Integral de Información de la Producción en la productividad relacionada con la mano de obra.
A fin de probar la hipótesis planteada al principio de este trabajo de investigación, en la tabla 39 se muestra el impacto del sistema de información propuesto sobre la productividad parcial de la mano de obra.
TABLA 39 IMPACTO DEL SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN LA PRODUCTIVIDAD.
Sistema de Información propuesto
Parámetro Indicador Proceso de Información
actual Producto Total de variables
procesadas/hora-hombre 100 163 Insumo $/hora-hombre 214 214 Productividad Variable procesada/$ 0.47 0.76 Fuente: Elaboración propia.
Premisas de cálculo.
Interpretación.
Lo anterior significa que, el costo de $2.14 por procesar una variable a través de todo el proceso de información, disminuyó hasta $1.32/variable. Dicho de otra manera, de cada peso que se invertía en mano de obra, se obtenían 0.47 variables procesadas, mientras que con la nueva situación propuesta, por cada peso invertido en mano de obra, únicamente para efectos del proceso de información, se obtienen 0.76 variables procesadas.
Es pertinente hacer la aclaración de que, tal como se vio en la revisión bibliográfica, esta medición es sólo parcial, puesto que está referida únicamente a uno de los factores que intervienen en la producción (entendiendo como producción en este caso a la información). No se está considerando la intervención del capital como puede ser la depreciación de equipos, que combinada con la productividad de la mano de obra, pudiera darnos la productividad de factor total. No obstante, se cumple con el objetivo de este estudio y se valida la hipótesis de investigación.
Considérense las mismas premisas de cálculo que para la tabla 35 (p. 131) del capítulo 4, la variación en la tercera columna corresponde a los tiempos de procesamiento con el nuevo sistema propuesto (ver tabla 36, p. 171).
Se observa una variación positiva de 63 por ciento en la productividad, lo cual confirma la hipótesis de que si se implanta este sistema se contribuye al incremento de la productividad.
COMENTARIOS ACERCA DEL CAPÍTULO El diseño del Sistema Integral de Información de la Producción aquí
propuesto, consideró los requerimientos de información de la empresa bajo estudio, los cuales derivaron del análisis de los procesos de información que tienen lugar en tal organización.
Por tanto, fue necesario determinar cuantitativamente, los beneficios que el
sistema aporta a la organización, el costo del diseño y puesta en operación, el tiempo necesario para recuperar lo invertido en su desarrollo, así como el impacto directo que tiene sobre la productividad (parcial) de la mano de obra que participa en el proceso de información en torno a la producción de amoniaco.
Una de las premisas a las que se suscribió este diseño corresponde a
lo dicho por Senn (1992), El diseño es una solución: la conversión de los requerimientos en formas que los satisfagan, es decir, durante el desarrollo del sistema se buscó satisfacer las necesidades detectadas y fortalecer las áreas bien consolidadas de los procesos de información.
Asimismo, este diseño consideró la utilización de los recursos
existentes para la satisfacción de los requerimientos, a fin de limitar al máximo cualquier erogación que pudiera afectar el balance costo-beneficio del proyecto.
Con la puesta en operación del Sistema Integral de Información de la Producción en cuatro de los ocho departamentos muestra: las Plantas de Amoniaco 6 y 7, la Unidad de Insumos, Balances y Catalizadores, y la Superintendencia de Control Químico, se obtuvieron resultados cuantitativos que hicieron posible determinar el cumplimiento del propósito central de este trabajo de investigación: el incremento en la productividad de la mano de obra, a través del diseño y puesta en operación del citado sistema.
Para la prueba de hipótesis no se empleó una fórmula estadística como tal, hay que recordar que se trata de un estudio descriptivo, y describir es medir, esto es, se mide uno o más conceptos (variables) del fenómeno, cuyas mediciones pueden integrarse para decir cómo es y cómo se manifiesta el fenómeno de interés. Las hipótesis para este tipo de investigación describen el valor de las variables que se van a observar en un contexto o como se manifiesta una variable en otra, sin llegar necesariamente a la correlación en el sentido estricto.64
Los resultados obtenidos de tales determinaciones, permitieron la validación
de la hipótesis en forma positiva, es decir, se prueba lo establecido en ella, ya que con el Sistema de Integral de Información de la Producción se contribuye al incremento de la productividad en el área de producción de Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. 64 HERNÁNDEZ SAMPIERI, Roberto et al (1998). Metodología de la Investigación (2a. Ed.). México: McGraw Hill. Pp. 60-62, 79.
CONCLUSIONES
Estas conclusiones se derivan de los resultados obtenidos durante el proceso de investigación, de entre los cuales se destacan: el logro del objetivo propuesto, que consistió en el diseño de un Sistema Integral de la Información que contribuyera al incremento de la productividad en la industria del amoniaco en México, así como la validación de la hipótesis a través de resultados probados en la realidad a través de la puesta en operación del sistema en cuatro de los ocho departamentos muestra.
Aún cuando estas conclusiones se derivan del estudio del área de producción de una de las tres empresas que conforman la industria del amoniaco en este país, pueden ser generalizadas, en primera instancia, para otras áreas dentro de la misma empresa, como son finanzas, comercial, seguridad industrial, etcétera, y, en segundo lugar, en otras empresas de la petroquímica secundaria paraestatal en México, en virtud de que sus contextos son similares y que el diseño aquí propuesto es flexible y fácilmente adaptable. A continuación se enuncian las conclusiones obtenidas:
• La información en un momento puede determinar el éxito o fracaso de un negocio, ya que no es un producto exclusivamente colateral de la operación de la empresa, sino que es en sí, uno de los promotores de la misma. Por lo que, la información, se ha convertido en uno de los activos más importantes de las empresas y organismos.
• Un sistema de información es un conjunto de componentes interrelacionados que permite capturar, procesar, almacenar y distribuir la información con el fin de apoyar las actividades de una empresa o negocio. La función de los sistemas es servir a las diferentes áreas de la organización para el logro de sus objetivos.
• De entre los principales objetivos de los sistemas de información se
encuentran: la automatización de procesos operativos (sistemas transaccionales), proporcionar información que sirva de apoyo al proceso de toma de decisiones (sistemas de soporte a las decisiones) y el logro de ventajas competitivas a través de su puesta en operación y uso (sistemas estratégicos).
• Por tanto, puede considerarse al Sistema Integral de Información de la
Producción como un sistema de información operacional y transaccional, porque maneja acontecimientos rutinarios relacionados con la producción de amoniaco, y como un potencial sistema de apoyo a las decisiones en función del uso que se de a la información que se produce .
• De manera genérica, las principales razones por las que se inician los proyectos de sistemas de información son las necesidades en términos de capacidad, control, comunicación, costos y ventaja competitiva.
• El análisis en torno a un sistema de información especifica qué es lo que el
sistema debe hacer y el diseño establece cómo alcanzar el objetivo. Para efectos de esta investigación, el análisis e interpretación de los resultados establecieron el qué y la propuesta dictó el cómo.
• Para el caso de la función de producción, los sistemas de información
permiten, entre otros, el control automático de los procesos industriales y contribuyen al incremento de la productividad en los procesos de manufactura.
• La productividad se refiere a la utilización eficiente de los recursos
(insumos) al producir bienes y/o servicios (productos). La cual puede medirse como parcial, cuando se considera uno solo de los insumos, de factor total, y productividad total, tanto a nivel internacional, nacional, de un solo sector o en una empresa.
• Los factores que determinan la productividad de una empresa pueden ser:
inversión, investigación y desarrollo, reglamentación gubernamental, mano de obra, el proceso, la capacidad de producción, los inventarios, la calidad, la competencia de otras empresas, la demanda del mercado, la automatización del equipo, etcétera.
• El uso de la tecnología informática puede contribuir al incremento de la productividad. El uso de tecnología cambia lo que se hace y cómo se hace, amplía el poder mental de los trabajadores
• Algunas inversiones relativamente pequeñas en tecnologías de información pueden aumentar de manera significativa la productividad de los trabajadores, lo cual puede lograrse poniendo información de calidad al alcance de todos los niveles. Muchas de las tareas más rutinarias, como el procesamiento de datos, pueden automatizarse para lograr un aumento en la productividad.
• En la industria del amoniaco en México, de carácter paraestatal, existe una
gran infraestructura informática dentro del área de producción, sin embargo, el nivel de utilización era bajo, debido a la brecha existente entre los atributos de los sistemas realmente explotados contra todo el potencial que ofrecen.
• La empresa objeto de este estudio, contaba con diversos sistemas de
información, pero desarrollados en lenguajes casi en desuso, con un factor de servicio bajo y operando de manera aislada.
• El Sistema Integral de Información de la Producción fue diseñado y puesto
a prueba en cuatro de los ocho departamentos de donde se tomaron los sujetos muestra, cuyos resultados demostraron que, con la puesta en operación de este sistema y una mínima inversión que se recuperaría en menos de un año, es posible incrementar hasta en 63 por ciento la productividad parcial de la mano de obra que participa en el proceso de información de la producción de amoniaco.
• Era evidente la gran cantidad de información de que se disponía, pero también el reproceso y duplicidad de la misma, así como los gastos en tiempo que esto implica, lo que indirectamente repercute en los gastos de operación.
• El tiempo disponible de los profesionales que operan en esta industria era empleado de manera extensiva en actividades relacionadas con el proceso de información y muy poco en la mejora e innovación de los procesos o simplemente, en la optimización de las operaciones diarias.
• Con lo anterior, se logra el objetivo central de este trabajo de investigación con la correspondiente validación de hipótesis.
RECOMENDACIONES
En los límites de esta investigación, no es posible determinar aún de manera cuantitativa la aportación del sistema en términos de mejoras propuestas a las operaciones o procesos, o más aún, en innovación, hasta ahora sólo ha sido posible cuantificar la reducción en tiempos de obtención, recolección, integración y procesamiento de la información. Puesto que el sistema todavía se encuentra en proceso de implantación, deberá esperarse un tiempo para comprobar que dichas aportaciones tengan lugar.
No obstante, es palpable la aportación para optimizar las actividades de rutina y la contribución a un mejor aprovechamiento de los activos de la empresa, e indirectamente, a la mejora en la calidad del ambiente laboral, es decir, menos tensión por obtener datos confiables, convertirlos en información y conservar la integridad de la misma.
Es factible llevar esta investigación más allá de las acotaciones aquí hechas, como primera instancia, salir del área de producción, integrando los sistemas desde el cuarto de control de la planta hasta las oficinas de contabilidad, mantenimiento, presupuestos, finanzas, costos, almacén, calidad y de cualquier otro departamento (con las precauciones de seguridad adecuadas), con objeto de tomar decisiones y hacer análisis mejor informados, en todos los niveles y funciones de la empresa. Y, más aún, llevarla al contexto de toda la petroquímica secundaria paraestatal en México. En este apartado cabe hacer las siguientes precisiones:
• La productividad, que aquí se determina es una medición parcial, pues sólo está en función de la mano de obra, su estimación es con base en el tiempo de obtención, integración y procesamiento de la información, siempre que se mantengan constantes variables como: el tiempo destinado para actividades propias de la función de cada puesto, tiempo destinado a actividades extraordinarias por problemas de operación, habilidades informáticas de cada individuo, grado de modernización tecnológica de los equipos en diferentes departamentos, entre otras.
• Una medición parcial de la productividad, tal como lo señalan los estudiosos, no se debe tomar como un indicador total, ya que existen muchos otros factores, además de la mano de obra, que intervienen como insumos (materiales, equipo, inversiones, etc.).
• La contribución del Sistema Integral de Información de la Producción al incremento de la productividad, debe tomarse por tanto, como una contribución parcial e indirecta, que en un momento dado puede tener mayor o menor peso en tal incremento.
Con esta investigación, se ha abordado una problemática más de la industria del amoniaco en México, y de la petroquímica secundaria del país, por lo que se deja el espacio abierto para seguir aportando soluciones alternas a ésta, o bien emprender nuevas investigaciones en torno a distintos problemas que le aquejan, a fin de contribuir a la creación de un mayor valor para los procesos, los clientes, los empleados y los accionistas de estas empresas paraestatales, que somos todos los mexicanos
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GLOSARIO
Application Program Interface (API). Interfase de Aplicación de Programa. Es el conjunto de rutinas del sistema que se pueden usar en un programa para la gestión de entrada/salida, gestión de ficheros, etc.
Archivo. Conjunto de datos de computadora relacionados (utilizados por un usuario) o instrucciones de programa (usadas por una aplicación o un sistema operativo) al que se le ha dado un nombre.
Base de datos. Cualquier conjunto de datos organizados para su almacenamiento en la memoria de un diseñado para facilitar su mantenimiento y acceso de una forma estándar. Los datos suelen aparecer en forma de texto, números o gráficos.
C++. Una versión orientada a objetos del lenguaje de programación C, desarrollada por Bjarne Stroustrup a comienzos de la década de 1980 en los Laboratorios Bell. Correo electrónico (e-mail). Sistema para el intercambio de mensajes escritos, de voz y en video, a través de una red de computadoras.
Disco duro. Dispositivo de almacenamiento magnético fijo incluido en la mayor parte de las computadoras personales. Es una pila de platillos de aluminio o vidrio, cada uno recubierto con óxido de hierro; está encerrada dentro de una unidad de disco duro.
Arquitectura cliente/servidor. Una red de área local en la cual, microcomputadoras especialmente designadas, llamadas servidores, proveen servicios especializados en beneficio de los usuarios de computadoras. Se utiliza frecuentemente en aplicaciones de bases de datos en las cuales la base de datos es procesada por un sistema manejador de base de datos que se localiza en una computadora servidor; los programas de aplicaciones que residen en las computadoras cliente realizan llamadas al sistema manejador de base de datos que reside en el servidor de base de datos, para el procesamiento de la base de datos.
ordenador o computadora,
Base de datos relacional. En informática, tipo de base de datos o sistema de administración de bases de datos, que almacena información en tablas (filas y columnas de datos) y realiza búsquedas utilizando los datos de columnas especificadas de una tabla para encontrar datos adicionales en otra tabla. En una base de datos relacional, las filas representan registros (conjuntos de datos acerca de elementos separados) y las columnas representan campos (atributos particulares de un registro).
Disco flexible (disquete). Disco magnético removible hecho de una pieza de plástico delgada y flexible, revestido con óxido de hierro y forrado con una funda de plástico rígido. Los disquetes se usan para cargar programas nuevos o datos de un disco duro, transferir datos entre computadoras o hacer una copia de seguridad de datos de un disco duro. Dynamic Data Exchange (DDE). Intercambio Dinámico de Datos. Conjunto de especificaciones de Microsoft para el intercambio de datos y control de flujo entre aplicaciones. Formato. En aplicaciones de productividad, parámetros que afectan la apariencia de un documento o partes de un documento.
Hardware. Componentes físicos de una computadora; incluyen el procesador y los chips de memoria, dispositivos de entrada/salida, cintas, discos, módem y cables.
Hipertexto. Tecnología de software flexible que proporciona acceso rápido y flexible a la información. El usuario puede saltar al tema que busca seleccionándolo en la pantalla; se emplea para crear páginas Web y pantallas de ayuda.
Hoja de cálculo. Cuadrícula de columnas y filas usadas para registrar y evaluar números. Las hojas de cálculo se usan sobre todo para análisis financieros, conservación de registros y administración, y para crear informes y presentaciones.
Hypertext Transfer Protocol (http). Protocolo de transferencia de hipertextos. Es un protocolo que permite transferir información en archivos de texto, gráficos, de video, de audio y otros recursos multimedia. Interfase gráfica de usuario. Interfase del usuario en la que las secciones se inician cuando éste selecciona un icono o una opción de un menú desplegable con el ratón u otro dispositivo apuntador. Estas interfases también representan documentos, programas y dispositivos en la pantalla. Intranet. Red interna cuya interfase y facilidad de acceso siguen el modelo de un sitio Web basado en Internet. Sólo se permite a los usuarios internos tener acceso a la información o recursos en la intranet; si está conectada a una red externa o a Internet, los recursos de la intranet están protegidos por firewalls contra el acceso externo.
Open Database Connectivity (ODBC). Aplicación que permite conectar bases de datos de diferentes fabricantes.
Protocolo. Normas para que las computadoras se comuniquen entre sí.
Random Acces Memory (RAM). Memoria de acceso aleatorio. Memoria donde la computadora almacena datos que le permiten al procesador tener rápido acceso al sistema operativo, las aplicaciones y los datos en uso. Red. Conjunto de técnicas, conexiones físicas y programas informáticos empleados para conectar dos o más computadoras. Los usuarios de una red pueden compartir ficheros, impresoras y otros recursos, enviar mensajes electrónicos y ejecutar programas en otros ordenadores.
Sistema Manejador (administrador) de Bases de Datos. Database management system (DBMS). Programa de cómputo para administrar el almacenamiento, la organización, el procesamiento y el acceso a datos en una base de datos; también llamado software de administración de bases de datos.
Servidor. Computadora conectada a una red que pone sus recursos a disposición del resto de los integrantes de la red. Suele utilizarse para mantener datos centralizados o para gestionar recursos compartidos.
Sistema Operativo. Software básico que controla un ordenador, tiene tres grandes funciones: coordina y manipula el hardware de la computadora, organiza los archivos en diversos medios de almacenamiento y gestiona los errores de hardware y la pérdida de datos. Los sistemas operativos controlan diferentes procesos de la computadora, como la ejecución de un programa de hoja de cálculo o el acceso a información almacenada en la memoria del ordenador. Un proceso importante es la interpretación de los comandos que permiten al usuario comunicarse con el ordenador. Software. Colección de instrucciones electrónicas que indica a la unidad central de proceso llevar a cabo una tarea específica. El software por lo regular reside en el área de almacenamiento. Software comercial. Software que se pone a disposición para su venta al público. Structured Query Language (SQL). Lenguaje de consulta estructurado, es un sublenguaje utilizado en bases de datos para consultar, actualizar y manejar bases de datos relacionales. Puede utilizarse en el diseño de consultas interactivas y puede incluirse en una aplicación como un conjunto de instrucciones de manejo de datos. El SQL estándar cuenta también con elementos destinados a la definición, modificación, control y protección de los datos.
Transfer Control Protocol / Internet Protocol (TCP/IP). Sistema de protocolos, el primero se encarga de dividir la información en paquetes en origen, para luego recomponerla en destino, mientras que el segundo se responsabiliza de dirigirla adecuadamente a través de la red.
Unidad Central de Procesamiento (CPU). Hardware de procesamiento primario de la computadora, el cual interpreta y ejecuta las instrucciones del programa y se comunica con los dispositivos de entrada, salida y almacenamiento. En las computadoras personales, la CPU se compone de una unidad de control y una unidad lógica aritmética, las cuales residen en un solo chip en la tarjeta matriz de la computadora. En computadoras grandes, la CPU puede residir en varias tarjetas de circuitos. UNIX. Sistema operativo multitarea y multihilos de 32 bits, desarrollado por AT&T en la década de 1960. Sistema operativo potente muy escalable. UNIX y sus variantes se utilizan para operar supercomputadoras, mainframes y minicomputadoras, así como computadoras personales y estaciones de trabajo potentes. UNIX por lo regular presenta una interfase de línea de comandos, aunque algunas variantes de UNIX también presentan un ambiente operativo gráfico.
Visual Basic. Lenguaje de programación de cuarta generación en el que el programador manipula componentes del programa en forma visual; el código (programa) se genera en forma automática.
Fuente: KROENKE, David and HATCH, Richard (1994). Management Information Systems (3rd. Ed.). Estados Unidos: McGraw-Hill y NORTON, Peter (2000). Introducción a la Computación (3a. Ed.). México: Mc Graw Hill Interamericana, S.A. de C.V.
ANEXO 1
CUESTIONARIO SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
SIIP
BUENOS DÍAS (TARDES) INGENIERO (A):
Favor de leer las instrucciones cuidadosamente.
Estoy elaborando mi tesis de maestría y estoy proponiendo un sistema integral de información de la producción para contribuir a la mejora de la productividad en los departamentos involucrados con el proceso de producción de amoniaco en Petroquímica Cosoleacaque, S.A. de C.V. Pido su colaboración a fin de recabar la información necesaria que me conduzca a una propuesta adecuada al proceso de información, relacionado con la producción de amoniaco.
La selección de empleados ha sido al azar, se elige un turno y el (la) ingeniero(a) que esté de guardia es el (la) elegido(a), por tanto no es necesario que proporcione su nombre sino lo desea.
Para cualquier duda o comentario, siéntase con la libertad de comunicarse a las extensiones 35 260, 35 297 ó 35 574.
GRACIAS POR SU COLABORACIÓN
CUESTIONARIO SIIP
INSTRUCCIONES: Favor de responder a las preguntas siguientes.
1.2. Profesión: ___________________________________________________
2.1. Paquetería (software) o Sistemas de Información relacionados con la producción que usted maneja.
2.2. Entrada a su proceso de información relacionada con la producción.
2.4. ¿Quiénes son los proveedores de los datos de entrada a su proceso de información?
3. CAPACIDAD DEL PROCESO DE INFORMACIÓN.
SISTEMA INTEGRAL DE INFORMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
1. DATOS GENERALES.
1.1. Nombre (opcional): ____________________________________________
1.3. Puesto que desempeña: ________________________________________ 1.4. Planta o Departamento: ________________________________________ 1.5. Función principal que realiza: ____________________________________ _______________________________________________________________ 2. PROCESO DE INFORMACIÓN. INSTRUCCIONES: Favor de responder a las preguntas siguientes en relación con el proceso de información de la producción de amoniaco.
2.3. Producto de su proceso de información relacionada con la producción.
2.5. ¿Quiénes son los usuarios del producto de su proceso de información?
INSTRUCCIONES: Favor de responder a las preguntas siguientes en relación con la capacidad del proceso de información.
3.1. Equipo que utiliza para procesar y manejar la información relacionada con la producción. 3.2. Número total de variables que se manejan en el proceso de información en el que su departamento está involucrado. 3.3. Tiempo total de procesamiento de información (incluye la entrada, el procesamiento de datos y salida). 3.4. Porcentaje de explotación de los sistemas existentes. 4. CONTROL DEL PROCESO DE INFORMACIÓN.
b. Medianamente confiables.
a. Altamente confiable.
c. Poco confiable.
4.3 ¿Con qué frecuencia fallan sus sistemas de información?
c. Rara vez.
b. No.
INSTRUCCIONES: Favor de responder a las preguntas siguientes en relación con el grado de control sobre el proceso de información. En todas las preguntas podrá seleccionar sólo una opción. 4.1. Grado de confiabilidad de los datos de entrada a su proceso.
a. Altamente confiables.
c. Poco confiable.
4.2. Grado de confiabilidad de la información producto de su proceso.
b. Medianamente confiable.
a. Frecuentemente. b. Algunas veces.
d. Nunca.
4.4 ¿Tiene algún plan contingente en caso de que falle la paquetería (software) o sistema de información que utiliza a fin de no detener el proceso de información? (En términos de información, no fallas del proceso de producción) a. Si. ¿En qué consiste?
4.5 Además del disco duro del equipo que maneja, ¿qué medios utiliza principalmente como respaldo de información? a. Sólo el CPU
4.6. Dada la naturaleza de sus actividades ¿por cuánto tiempo debe disponer de la información almacenada?
c. Más de 4 años.
INSTRUCCIONES: Favor de responder a las preguntas siguientes en relación con el grado de accesibilidad de la información. Podrá seleccionar más de una opción marcando en cualquier caso el porcentaje hasta completar 100 por ciento.
5.1. ¿En qué porcentaje y a través de qué medio se introducen los datos al proceso de información?
a. Interfase con otro sistema. _______%
c. Manual (recibidos verbalmente o por escrito). _______%
5.2. ¿En qué porcentaje y a través de qué medio envía la información producto de su proceso a otros usuarios?
a. Interfase con otro sistema. _______%
c. Manual (entregada verbalmente o por escrito). _______%
b. Discos flexibles ó compactos. c. Servidor.
a. Menos de 2 años. b. De 2 a 4 años.
5. ACCESIBILIDAD DE LA INFORMACIÓN.
b. Archivos electrónicos (copiar y pegar). _______%
b. Archivos electrónicos (enviados por correo electrónico, discos etc.)______%
6. COMPLEJIDAD DEL PROCESO DE INFORMACIÓN.
INSTRUCCIONES: Favor de responder a las preguntas siguientes en relación con el grado de complejidad del proceso de información. De las preguntas 6.2 a la 6.5 podrá marcar sólo una opción.
6.1. ¿Cuántos datos captura manualmente?
6.2. En el caso de la captura manual, ¿cuál es el número de veces que tiene que capturar un mismo dato para diferentes sistemas o reportes? a. Tres veces o más. b. Dos veces. c. Sólo una vez. 6.3. ¿Qué tanto contribuyen los sistemas o paquetes que utiliza para el procesamiento de información a facilitar esta tarea? a. Alta contribución. b. Mediana contribución. c. Baja contribución. 6.4. ¿Qué tan amigables son los sistemas que utiliza para el procesamiento de información relacionada con la producción? a. Altamente amigable. b. Medianamente amigable. c. Poco amigable. 6.5. En términos generales ¿cómo se siente respecto a los sistemas y el manejo que se le da a la información en su área de trabajo?
b. Medianamente satisfecho.
7. PRODUCTIVIDAD EN RELACIÓN CON EL PROCESO DE INFORMACIÓN.
7.1. De su jornada laboral ¿cuánto tiempo dedica exclusivamente al proceso de información?
a. Totalmente satisfecho.
c. Insatisfecho.
INSTRUCCIONES: Favor de responder a las preguntas siguientes en relación con la productividad. En todos los casos seleccione sólo una opción.
a. 5 horas o más b. 4 horas. c. 3 horas. d. 2 horas. e. 1 hora.
f. 0 horas
b. 4 horas.
f. 0 horas
b. 4 horas.
b. 4 horas.
7.2. ¿Cuánto tiempo dedica a actividades propias de su puesto (tarea)? a. 5 horas o más
c. 3 horas. d. 2 horas. e. 1 hora.
7.3. ¿De cuánto tiempo dispone para el análisis de la información producto de su proceso? a. 5 horas o más
c. 3 horas. d. 2 horas. e. 1 hora. f. 0 horas 7.4. ¿La distribución de actividades durante su jornada, cuánto tiempo le permite dedicar para idear mejoras no sólo para su desempeño sino para el proceso de producción, información y la empresa en general? a. 5 horas o más
c. 3 horas. d. 2 horas. e. 1 hora. f. 0 horas
