Proyecto de Contrucciones Industriales

CAPITULO I

ANTECEDENTES E INFORMACION GENERAL DE LA PLANTA

1. INTRODUCCIÓN.-Embotelladoras Bolivianas Unidas Sociedad Anónima ”EMBOL S.A” es una

empresa que se dedica a la producción de bebidas con gas y sin gas llegando

a posesionarse como una de las empresas más importantes del mercado

nacional, debido a la calidad del producto que ofrece, la distribución y la

atención que brinda a sus clientes le da el toque que la distingue.

1.1. AntecedentesEn 1880 un coronel del sur de los estados Unidos de nombre John Styth

Pemberton, químico farmacéutico de Atlanta y morfinómano empedernido

desde que había acabado herido en la guerra de Secesión registro

oficialmente un vino de coca, tónico y estimulante ideal, sobre la base de la

bebida de hojas de coca de Ángelo Mariani (el conocido vino Mariani)

fundando luego la Pemberton Chemical Company. Pemberton tuvo que

modificar la mezcla del Dr. Mariani para registrarla luego de acuerdo a las

medidas prohibicionistas de aquel entonces; el padre de la bebida mas

famosa de todo el mundo, entonces le quitó el componente alcohólico, para

inscribirla como bebida no alcohólica, aumentándole cafeína, para mejorarle

el sabor tan horrible que tenía en aquel entonces, haciéndolo también mas

estimulante le agrego algunas esencias aromáticas junto con nuez de cola

un fruto africano con un alto contenido del alcaloide cafeína.

Así con hoja de coca, nuez de cola, cafeína unas esencias y varios aceites la

farmacia Jacobs puso a la venta el primer vaso de Coca Cola, en el mes de

mayo de 1886, como excelente remedio después de una noche de

borrachera.

EMBOL S.A CONSTRUCCIONES INDUSTRIALES Página 1

En 1873 el señor Asa G. Glander llegó a la ciudad de Atlanta con 1.75 $ en el

bolsillo, tuvo tanto éxito que en 1889 adquirió el brevet del tónico del señor

Pemberton por 2300 $. Dicho señor Glander y su hermano muy versados en

relaciones públicas, convencidos de que una buena publicidad permite vender

cualquier cosa, empezaron a obsequiar almanaque con gringuitas

semidesnudas, junto a la increíble Coca Cola; fundaron luego la Coca Cola

Company quince años mas tarde se encontraban muy bien ubicados

disponiendo de un capital de 50.000.000 $, según los comentarios. En 1894 el

cartelista James Counden dibujo el logotipo de la bebida; en 1903 se eliminó

la cocaína de la misma, mas no la hoja de coca hasta hoy en día.

En 1915 apareció la conocidísima botellita de vidrio actual, cuyo dibujo fue

encargado a Alexander Samuelson, colaborador de la J.C. Glass Company

que se inspiró en una semilla de coca, encontrada en la enciclopedia

británica.

Actualmente la Coca Cola Company utiliza la hoja de coca en su famosa

fórmula 7x, las hojas exportadas desde Bolivia y Perú a los Estados Unidos

bajo estricto control de la DEA pasan por un proceso de descocainización por

parte de la Stephan Chemical Company, la hoja de coca ya descocainizada

es adquirida por la Coca Cola Company, para la elaboración de la bebida.

La fórmula 7x hasta hace poco era el secreto industrial mejor guardado del

mundo, parece que sólo tres químicos estuvieron en conocimiento de la

fórmula; Cliff Shillinglaw, fallecido en 1979, Orville May y Roberto Goyzueta,

los cuales nunca viajaban en el mismo vehículo, tren o avión por no correr el

riesgo de perecer todos juntos, llevándose a la tumba un secreto tan precioso.

Sin embargo dicho secreto a sido desvelado por el escritor norteamericano

Marck Pendergrast en su libro “Dios, Patria y Coca Cola”. La fórmula contiene:

citrato de cafeína, extracto de vainilla, aromatizantes (naranja, limón, nuez

moscada, canela, culantro, etc.), ácido cítrico, jugo de lima, azúcar, agua y

EFC (extracto fluido de coca) de la mejor calidad.


Desde la altura de su poder la Coca Cola Company a logrado un artículo en

su favor , en la convención internacional de estupefacientes de 1961 y en el

protocolo de la modificación de 1972, se trata del artículo número 27 que

autoriza la libre circulación de un extracto saborizante, elaborado con hojas de

coca y descocainizado.

Los análisis realizados por el peruano Dr. Teobaldo Llosa indican la ausencia

de benzoilecgonina, producto del metabolismo de la cocaína, en todas las

muestras de Coca Cola examinadas. Pendergrast sostiene que no se ha

encontrado ningún rastro de cocaína en la Coca Cola, de acuerdo a los

análisis del Food and Drugs Administration (F.D.A.) la entidad de estado para

el control de alimentos y medicamentos en Estados Unidos.

En nuestro departamento la empresa Embotelladoras Unidas Sociedad

Anónima “EMBOL S.A.” actualmente, antes “Embotelladora COTOCA

S.A.” Empezó a funcionar en el año 1972, año en el que solo producía los

sabores de Coca Cola, Fanta y Sprite.

Es a partir del 1982 que se empieza a implementar tecnología de punta en la

embotelladora en cuanto a la modernización de los equipos se refiere, por lo

que se hace la adquisición de una línea de producción de embotellado

“Carballo 40” de marca Argentina, la cual era una de las de mayor capacidad

de producción. En el año 1995 la embotelladora hace la adquisición de otra

línea de producción, la línea “KHS 60” de marca Brasilera la cual esta

destinada al embotellado de botellas plásticas retornables y no retornables.

Es a partir de este año que la “Embotelladora COTOCA S.A.” pasa a manos

de inversionistas Chilenos los cuales se hacen cargo de la misma,

conformándose una nueva sociedad con el nombre de “Embotelladoras

Bolivianas Unidas S.A.” EMBOL S.A.

En el año 2007 la empresa “EMBOL S.A.” hace la adquisición de una tercera

línea de producción de embotellado “(C3-40) - 60” de marca Argentina la cual

esta destinada al embotellado de botellas plásticas no retornables.


Las primeras plantas embotelladoras estaban ubicadas en La Paz,

Cochabamba y Oruro quienes fueron las pioneras de “Embotelladoras

Bolivianas Unidas Sociedad Anónima” (EMBOL S. A.)

En enero de 1996 se unen a EMBOL S.A. las ciudades de Santa Cruz, Sucre

y Tarija.

En la actualidad la empresa es una de las más reconocidas y comprometidas

a nivel nacional e internacional, cuentan con:

Certificación ISO 9001: 2000 lo cual garantiza la máxima calidad en sus

procesos

Certificación con la Norma ISO 14001:2004 lo que refleja su constante

protección hacia el medio ambiente y sus trabajadores.

Certificación OSHAS 18001, referida a Seguridad Industrial y Salud

Ocupacional.

Esto les lleva a asumir un mayor compromiso el emprendimiento y la calidad

en nuestro país.

1.2. Rubro al que se dedica

EMBOL S.A. corresponde al sector de la industria de alimentos de producción

de bebidas con y sin gas.

1.3. Planes de la empresa a corto y mediano plazo

Es llegar a poder cubrir la mayor parte del mercado y así a los diferentes

niveles sociales de la población sin ningún tipo de distinción a través de una

gran variedad de productos embotellados en sus diferentes formatos y

sabores.

1.4. Problemas habituales que tieneLos problemas mas frecuentes que tiene la empresa son:

- Malos capsulados de botellas

- Arrastre caustico en lavadoras


- Concentración de CO2 bajo en botellas

- Falta de espacio en almacenes

-


CAPITULO II

DESCRICCION DE LA PLANTA

2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA

2.1.1. Descripción del lugar donde está ubicada la plantaLa planta de producción de bebidas carbonatadas, Embotelladoras Bolivianas Unidas “EMBOL S.A.” se encuentra localizada en el parque industrial de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra zona este manzano PI-6, sobre el cuarto anillo entre la Av. Paragua y Canal Cotoca.

2.1.2. croquis de su ubicación

Fig.1 Plano de ubicación


Porteria Baños

Area De Produccion

Comedor

Planos De Area Administrativa

AlmacenesLa Playa

Cuarto Anillo

de la planta

2.1.3. Planos a escala de la planta en general (tomar en cuenta todas las áreas: Administración, planta, almacén, etc.)

Fig.2. plano de distribución de la planta

2.2. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA ADMINISTRATIVA

2.2.1. Descripción de los pisos.- Los pisos del área administrativa están revestidos con cerámica.

2.2.2. Descripción de las Paredes.- las paredes son revocados y pintadas color ocre.


Gerencia Regional

Gerencia Administrativa yFinanciera

Asesor Legal

Secretaria

Recursos Humanos

Gerencia de Produccion

Gerencia de Mercado

PLANO DE AREA DE ADMISTRACION

2.2.3. Descripción del sistema eléctrico.-

El suministro de energía eléctrica es realizado por la Cooperativa Rural de Electricidad “CRE”.

2.2.4. Descripción del sistema de agua potable y alcantarillado.-

El suministro de agua lo realiza Saguapac pero sin embargo es insuficiente para la embotelladora pero es aprobada para su uso la cual tiene un origen de incuestionable sanidad.

2.2.5. Descripción de servicios adicionales Ej. Sistema de ventilación

El área administrativa cuenta con aire acondicionado para cada oficina.

2.2.6. Planos del área de administración

Fig. 3. Descripción del área administrativa


2.3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

2.3.1. Descripción de los pisos de la planta.-

Los pisos de la planta son de cemento en el área seca ( área de paletizado y de almacen), y en el area sensible (llenadora de botellas) son acrílicos.

Fig.4 Pisos de área seca

Fig. 5. Pisos del área sensible (Pisos acrílicos)


2.3.2. Descripción de las paredes de la planta.-

las paredes de la planta en el área seca son revocados y en el área sensible son de vidrios.

Fig.6. Paredes de área Sensible (paredes de vidrio)

Fig.7. Paredes de área seca (Paredes revocadas y pintadas)


2.3.3. Descripción del sistema eléctrico en planta.-

El suministro de energía eléctrica es realizado por la Cooperativa Rural de Electricidad “CRE”, contando con un tendido de alta tensión de 10000 a 15000 voltios la cual es transformada a otra de menor voltaje mediante un transformador, esto debido a que barios equipos trabajan a voltajes entre 380 a 420 voltios. Además que para el alumbrado de la planta se utilizan focos de distintos amperaje.

Por cuestiones de seguridad la planta cuenta con un tablero de control que tiene por objeto la distribución y protección por sobre carga térmica donde se especifica y se distribuye la energía.

Fig.8 . Distribuidor eléctrico.


Sal a de I nstrumenteaci on y Cal i braci on

CAJA

BAÑOBAÑO

DIRECTORIO

CONTADORA

VENTAS

VENTAS

SALA AUXILIAR

SISTEMAS

COCINA

COBRANZAS

MENSAJERIA

RECEPCION

BAÑO BAÑO

Deposito

PLANTA DE ACETILENO

TORRE DEREFRI GERACION

PI SCINA DECARBURO

DEPOSITO DE AGUA RED DE INCENDIO

PLANTA DE HIDROGENO

DEPOSITO

TALLER Y BODEGA

PLATAFORMA DE DESCARGA DE CILINDROS DE OXIGENOPLATAFORMA DE DESCARGA DE CILINDROS DE OXIGENO

MO LE CULA RS IEVE

MOIST UR ES EP ARA T OR

R ADI O=0.5 m

A IR C HI LLER UNIT

AIR COMPRESSOR

N2 RECYCLECO MPRESSOR

S ALA D E CO NT ROL

AREA

DE M

ANTE

NIMI

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AREA

DEAL

MACEN

AJE

DE GA

S ARG

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DEAL

MACEN

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DE GA

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AREA

DEAL

MACEN

AJE

DE GA

S N2O

AREA

DEAL

MACEN

AJE

DE GA

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AREA

DE AL

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DE GA

S ACET

ILEN

O

AREA

MAS V

ENTIL

ADA

OFI CIN APRO DUCCI ON

CISTERNA DEAGUA BRUTA

CISTERNA DEAGUA TRATADA

CA MA RA S EP AR ADO RAD E AC EI T E

T ANQ UE D EN IT RO GEN O

T UR BIN ES KID

A RG ONS KID

CO LD BO X

SUBESTACION

SALA ELECTRICA

T ANQUE DE ALMACENAMI ENTO DE OXI GENO

ESTACI ON ELECTRICA

PORT ERIA

PLAN DE ATENCION DE EMERGENCIA

PAE

PUNTO DE ENCUENTRO

OFICIN

ADE

SPACH

OS

PI SCINA DECARBURO

Gerenci a comerci al

Bodega de Her rami entas

x

Gerenci a General Sal a de Reuni ones

ESTACION ELECTRICA

Deposi to

Deposi to

Jefe d

e Cont

abilid

adRec

ursos

Humano

sGer

ente d

e Fina

nsas

Tesoreri a

Cuentas Por Pagar

I nforme Gerenci al es

TORRE DEREFRI GERACION

Red i ndustri al

CAJA 1E4160V

CAJA 2E4160V

CAJA 3E4160V

CAJA 4E380V

CAJA 5E380V

CAJA 7E380V

CAJA8E

110V

CAJA 11E

380V

CAJA12E380V

CAJA13E380V

CAJA 6E380V

CAJA9E

110V

CAJA 10E380V

CAJA 14E

380V

PMT101

CCM1

Fig.9. Plano de cajas eléctricas


2.3.4. Descripción de el sistema de agua y alcantarillado.-

EMBOL S.A. para su elaboración de gaseosas utiliza dos fuentes de abastecimientos.

SAGUAPAC.- El suministro por parte de esta cooperativa de servicios públicos es insuficiente para la embotelladora pero es aprobada para su uso la cual tiene un origen de incuestionable sanidad.

POZOS PROFUNDOS.-

EMBOL S.A. cuenta con dos pozos de abastecimiento propio los cuales están a diferentes profundidades. Las características de los pozos se detallan a continuación:

Pozos Capacidad (lt/h)

Prof. Pozo (m)

Prof. Bomba (m)

Dureza total ppm Ca CO3

Alcalinidad total ppm CaCO3

Pozo # 1 24000 180 76 170-220 217

Pozo # 2 12000 109 42 185-230 242

Saguapac 13000 ------ ------- 195 235

Fuente: elaboración propia

El suministro de agua de las tres fuentes mencionadas anteriormente con sus respectivas características mostradas en el cuadro anterior, es almacenado y por ende mezclado en un tanque cisterna de almacenamiento de aproximadamente 100000 lts. de capacidad, donde se efectúa una pre-cloración con la dosificación de hipoclorito de calcio, con el fin de eliminar las bacterias que pudieran tener. Desde este tanque cisterna es que se distribuye agua a los tanques reactores 1 y 2 para su posterior tratamiento. Después de varios procedimientos de tratamiento del agua se obtiene dos tipos de aguas que son:


Agua Ablandada: Que se utiliza para los calderos las lavadoras de botellas KHS y CARBALLO, la lubricación de las cadenas y las torres de enfriamientos.

Agua Tratada: Que se utiliza para la elaboración de jarabe simple, los vasos proporcionado de agua a las respectivas líneas, laboratorio de calidad.

Por tanto con el objetivo de producir un agua de excelente calidad para la elaboración de bebidas carbonatadas es que EMBOL S.A. consta del siguiente sistema de tratamiento de agua en el cual se combinan procesos fiscos - químicos los cuales mencionamos a continuación:

Coagulación-floculación Decantación Cloración Filtración

Con los procesos anteriores mencionados del sistema de tratamiento de agua, se consiguen los siguientes objetivos importantes para el sistema:

Reducir la alcalinidad Eliminación de la materia orgánica Eliminación de los microorganismos como las bacterias Eliminación de la materia en suspensión

Todos los equipos se encuentran en el espacio destinado al sistema de tratamiento de agua


Fig. 10. Sistema de tratamiento de agua.

2.3.5. Descripción de servicios adicionales Ej. Aire comprimido, ventilación, vapor

-SERVICIO DE VAPOR.-

EMBOL S.A. cuenta con un sistema de generación de vapor efectivo el cual cubre todas las necesidades de la planta. Este sistema esta compuesto por dos calderos humo tubulares los cuales generan el vapor que se utiliza para varios fines, entre ellos tenemos:

Para el proceso de saneamiento de las líneas de producción. Calentamiento de la sosa caustica en las dos lavadoras de botellas

tanto para las botellas como para las cajas. Calentamiento del tanque enchaquetado en la elaboración del jarabe

simple. Es decir para el proceso de pasteurización. Preservación del dióxido de carbono en la fase gaseosa en las líneas.

Los calderos son totalmente automáticos, de marca fulton fuel freíd americana. El caldero esta construido por planchas de acero de alta calidad y el exterior esta aislado con fibra de vidrio.


-SERVICIO DE ENFRIAMIENTO O REFRIGERACION.-

El termino refrigeración significa el procedimiento empleado para reducir la temperatura de un espacio o una sustancia dada mediante la remoción del calor.

La planta cuenta con placas enfriadoras que utilizan agua del banco de agua fría. Carbonatador – enfriador, en el cual ingresa la mezcla para distribuirse luego sobre las planchas enfriadoras.

Estas planchas son inundadas internamente por el refrigerante líquido que mantienen el carbonatador a una temperatura de operación constante de 0 – 5 ºC, esto con la finalidad de mantener el CO2 dentro de parámetros,

-SERVICIOS DE AIRE COMPRIMIDO.-

La planta cuenta con una sala donde se encuentran los sistemas de dos compresores que abastecen a los diferentes secciones que lo precisan.

El aire de alimentación que se succiona es filtrado para eliminar las impurezas que pueda contener. El aire comprimido es enfriado en un condensador donde el agua contenida se licua y se separa del aire en el pequeño tanque separador del líquido. El limpio y seco es almacenado transitoriamente en el tanque pulmón desde donde se distribuye al área de proceso. La presión es de 8 Kg/cm² y la temperatura de 65 ºC.

El sistema de aire tiene un proceso de purificación similar al de dióxido de carbono descrito mas adelante, que es necesario para utilizarlo en la compensación de de presión en las llenadoras y válvulas dentro de la sala de embotellado.

El aire comprimido regula todo el sistema automático de válvulas en las diferentes maquinas que lo precisen. Como al lavadora en entrada de vapor y de agua en las

encajonadora, en la maquina destapadora, el sistema de inyección de solución de carbonato y todo el sistema neumático de los diferentes equipos. Finalmente es utilizado para fines secundarios en el mantenimiento de equipo.

-SERVICIO DE DIOXIDO DE CARBONO.- EMBOL S.A. cuenta con un proveedor de dióxido de carbono el cual es la empresa PRAXAIR, la planta cuenta con un tanque cisterna donde el dióxido de carbono es almacenado.


Este tanque tiene una capacidad de aproximadamente de 12000 Kg de CO2. La provisión de CO2 re realiza cada semana.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL GAS CARBONICO

FIG . 11 Flujo del gas carbónico

-SERVICIO DE MANTENIMIENTO.-

La planta cuenta con un departamento de mantenimiento en las siguientes ramas como ser: mecánico, eléctrico, de control de automatización de los equipos. Esta sección esta constituida por técnicos, mecánicos e ingenieros que se ocupan de la reparación y mantenimiento e instalación de equipos.

-SERVICIOS DE TRANSPORTE.-

EMBOL S.A. cuenta con camiones distribuidores de los pedidos de los distintos productos elaborados por la embotelladora. Cuenta también con dos buses para el correspondiente recojo y traslado del personal.


2.3.6. Planos de distribución de planta (ubicación de las diferentes maquinas) Lay – OUT.

Fig. 12 Ubicación de equipos (línea KHS)


2.4. DESCRIPCIÓN DE LOS ALMACENES

Una vez elaborado la bebida carbonatada esta es almacenada en otro extremo de la sala de producción llamado expedición donde no dura mucho tiempo, puesto que de ahí sale a los camiones repartidores, cabe mencionar que los diferentes productos son almacenados en secciones separadas a temperatura del medio ambiente.

2.4.1. Descripción del piso y paredes.- Los pisos del almacenes son de cemento al igual que las paredes, el techo de calaminas.

Fig13 . Almacenes EMBOL S.A.

Fig 14 Almacenes de EMBOL S.A.


2.4.2. Descripción del sistema eléctrico.- El sistema eléctrico lo provee CRE. Los almacenes cuentan con luminaria fluorescente, por su ventaja frente a otro tipo de lámparas, como las incandescentes, debido a su eficiencia energética.

Fig 15 Techo de los almacenes

2.4.3. Planos de almacenes, baños y portería.-

FIG. 16 Plano de distribución de almacenes


http://es.wikipedia.org/wiki/Eficiencia_energ%C3%A9tica

http://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%A1mpara_incandescente

CAPITULO 3

ANALISIS DE PRODUCTOS

3.1. Diagramas de procesos de cada producto

El departamento de control de calidad tiene la función de regular cantidades y calidades de ingredientes involucrados en el proceso y para lograr este objetivo debe estar controlado constantemente para que las características del producto sean las apropiadas.

Las medidas de control necesarias para mantener la buena calidad del producto, incluyen control estricto de limpieza y sanidad de equipos, tratamiento cuidadoso de agua y exactitud en la medición de ingredientes; el seguimiento de todos los aspectos mencionados debe ser registrado en archivos.

Para el control del producto EMBOL S.A. esta regida a normas internacionales de COCA COLA COMPANY y por lo tanto recibe estricto control por parte de Soft Drink la cual tiene su sede en La Paz – Bolivia.

Las condiciones de diseño de la planta y las normas internacionales establecen estándares que tienen que ser mantenidas con un escaso margen de variación. Pero como sabemos que el producto terminado tiene que tener o debe ser de alta calidad y hacia este objetivo están encaminadas las pruebas y controles que se realizan tanto en el producto terminado como en todos y cada uno de los análisis que se realizan.

3.2.ANALISIS DE RUTINA.-Se realizan los siguientes análisis:

ANALISIS DE PRODUCTO TERMINADO

ANALISIS FRECUENCIA

Brix bebida Cada 30 minutos

Volumen de gas Cada 30 minutos


Control organoléptico Cada 30 minutos

Control de contenido neto Inicio de producción, cambio de sabor y tamaño

Monitoreo del contenido neto(KHS) 5 botellas al azar dada 30 minutos

Torque Inicio de producción y cada hora

Coronado Inicio de producción y cada 2 horas

Monitoreo del contenido neto(Carballo)

Inicio de producción, cambios de sabor y tamaño

Prueba de Hermeticidad (SST) Inicio de producción, cambios de sabor y tamaño

SISTEMA DE LAVADO DE BOTELLA

ANALISIS FRECUENCIA

% Soda Cáustica Cada 4 horas

% Aditivo Cada 24 horas

% Lubricante de cadena Cada 24 horas

Temperatura Cada hora

Control de hongos (azul de metileno)

Inicio de producción, cambios de sabor y tamaño

Control de tiempo de residencia Inicio de producción, cambios de sabor y tamaño

Arrastre de soda cáustica Inicio de producción y cada 4 horas

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA

ANALISIS FRECUENCIA

Alcalinidad Total (Agua Tratada) Cada 4 horas


Alcalinidad Total (Agua Cruda) Diario

Cloro residual Cada 4 horas

Dureza total Cada 4 horas

Turbidez Cada 4 horas

Hierro Diario

Dosificación de reactivos Cada 4 horas

% Sólidos Cada 24 horas

pH Cada 4 horas

Retrolavado de filtro de arena y carbón

Cada 48 horas

3.3. PROCESO DE EMBOTELLADO DEL PRODUCTO TERMINADO.-

ENBOTELLADO.-

La sala de embotellado es el lugar donde se realiza el embotellado de las bebidas carbonatadas. En esta sala existen los siguientes equipos:

Llenadora.- Equipo utilizado para el llenado de botellas con bebidas. Proporcionador.- Proporcionan agua tratada y jarabe terminado a fin

de obtener una mezcla que cumpla con la relación agua-jarabe especificada por la compañía.

Carbo enfriador (Linea Carballo).- Utilizado para el enfriamiento y la Carbonatación de la bebida.

Intercambiador de calor (Linea KHS).- Equipo utilizado para el enfriamiento de la mezcla agua-jarabe.

Precarbonatador.- Adiciona o inyecta dióxido de carbono antes que ingrese al intercambiador de calor de tubo y coraza.

Carbonatador (Linea KHS).- Se lo utiliza para la Carbonatación de la mezcla previamente enfriada en el intercambiador de calor.


Carbonatador (Linea C3-40).- se utiliza para la carbonatación y la mezcla de la bebida previamente enfriada, para un mayor rendimiento.

Micrómetro.- Placa de orificio utilizado para regular la dosificación de agua de manera que la mezcla cumple con la relación agua-jarabe.

Calibre.- Pieza metálica con orificios laterales y un orificio inferior con un diámetro adecuado al sabor y tamaño del producto a prepararse, que se usa para la dosificación de jarabe constante, de manera que la mezcla cumple con la relación agua- jarabe.

Desaireador.- Equipo diseñado para quitar parte del aire que normalmente está disuelto en el agua, mediante una bomba de vació.

El objetivo del proceso de embotellado es asegurar la calidad e inocuidad de la bebida durante el proceso de llenado de botellas, de manera que al llegar el producto al consumidor este quede totalmente satisfecho.

ETAPAS DEL PROCESO DE EMBOTELLADO.-

El proceso de llenado o embotellado consta de cuatro etapas que son:

Mezcla Carbonatación Envasado en botellas

Mezcla.-

En la línea Carballo, el agua tratada y el jarabe son mezclados, esa mezcla es bombeada a los Carbo enfriadores, donde los procesos de enfriamiento y Carbonatación se hacen en forma simultánea.

En la línea KHS, este proceso se efectúa en forma separada ya que la mezcla primero es bombeada a un intercambiador de calor para ser enfriada, seguidamente la mezcla fría es bombeada al carbonatador.

Carbonatación.-

La mezcla bombeada desde el recipiente mezclador pasa al Carbo-enfriador (línea Carballo), donde es divida por un sistemas de charolas con finos agujeros, de tal manera que todas las superficies de la mezcla queden expuestos a la atmósfera de gas carbónico.


Vaso proporcionador deJarabe terminado

Vaso proporcionador deAgua tratada

Carbonatador de Bebida terminada

Luego la mezcla cae al fondo del carbonatador pasando sobre la superficie de las placas enfriadas con amoniaco, de esta manera la mezcla enfriada y carbonatada pasa a la llenadora.

En la línea KHS, la mezcla bombeada desde el recipiente mezclador es enfriada en un intercambiador de calor de tipo tubo y coraza, que trabaja con amoniaco. De aquí la mezcla ya fría es bombeada al carbonatador, el cual usa una ducha provista de finos agujeros para la desintegración de la mezcla a fin de que todas sus superficies queden expuestas a la atmósfera de gas carbónico, luego la mezcla enfriada y carbonatada pasa a la llenadora. La Carbonatación de la bebida se realiza a una temperatura de 2 a 5°C

En la línea C3-40 en esta línea se tiene unos vasos proporcionadores de agua tratada y jarabe terminado los cuales pasan al carbonatador previamente enfriada con amoniaco y a determinada presión donde la bebida terminada es carbonatada

FIG. 17 Cabonatador

Llenado.-

La operación de llenado se efectúa por medio de las válvulas llenadoras, a través de ellas el líquido contenido en el tanque anular desciende e ingresa a las botellas. El descenso se produce por la diferencia de presión que existe en el Carbonatador y la contrapresión de la llenadora, ya que esta ultima tiene menos presión que el carbonatador.


La válvula se sujeta al tanque anular por medio de una grapa sostén que se fija a la parte externa del fondo del tanque.

Luego de preparada la llenadora para una operación normal de embotellado con liquido y contra presión en el tanque anular pero aun sin botellas la válvula se encuentra cerrada, es decir que las válvulas de venteo y de liquido están cerradas.

Las botellas ubicadas en el pistón elevador suben y sella su borde superior contra la campana.

FIG.18 DIAGARMA DEL PROCESO DE EMBOTELLADO

FIG.19 llenado y encapsulado


Tapado de botella.-

En la planta embotelladora utiliza dos tipos de tapas para el tapado de las botellas por lo que se necesitan dos maquinas tapadoras que son:

1. Maquina coronadora.2. Maquina encapsuladora.

1. Maquina coronadora.-Ubicada la botella a coronar en la coronadora y con una tapa en la campana el cabezal coronador bajara por acción del excéntrico y el rodillo. Con la botella centrada por la campana, el vástago sujetador apoyara sobre la tapa corona, mientras el coronador propiamente dicho continuara bajando. El vástago por medio del resorte asegurara la tapa corona en la posición de coronado.

En su carrera descendiente los segmentos coronadores forzaran la pollera de la tapa corona sobre el cuello de la botella engrampando la misma fuertemente.

2. Maquina encapsuladora.-La maquina enrosca la tapa plástica en la botella que es totalmente independiente de la maquina coronadora ubicándose a cierta distancia de la llenadora.

Esta maquina coloca la tapa sobre la rosca de la botella, al mismo tiempo la enrosca hasta que la fuerza de los imanes del cabezal del encapsulador lleguen a su tope. Mientras mas cerca estén los imanes del cabezal del encapsulador mas fuerte va a tapar o sellar la botella.

CONTROL FINAL DE BOTELLAS LLENAS.-Después que las botellas han pasado por el llenado, tapado, codificado deben pasar por una inspección donde se controla:

El nivel, es decir la altura de la bebida. Si hay formación de espuma. El tapado correcto. Botellas con pico quebrados en la tapadora. Etiquetas.


Codificado.Antes de realizar todos estos controles, el analista de control de calidad debe realizar la prueba del volumen del gas, Brix, el encapsulado correcto o torquímetro, capacidad, los cuales se los realizan en el laboratorio.

El trabajo de los inspectores es no dejar pasar aquellas botellas que tengan algunos de estos defectos nombrados anteriormente, para cumplir con las exigencias de calidad tanto por el exterior de la botella es decir, tanto la apariencia de la botella como la calidad del producto. Luego las botellas que estén en optimas condiciones pasan hacia la encajonadora, para posteriormente ser palitizadas y finalmente almacenadas.


CAPITULO 4

PROPUESTA DE SOLUCION A LOS PROBLEMAS

4.1. Propuesta de solución a problemas de iluminación.-

La planta cuenta con un personal Capacitado para la medición de luz en el

área de producción a través de un equipo llamado luxómetro (es

un instrumento de medición que permite medir simple y rápidamente

la iluminancia real y no subjetiva de un ambiente. La unidad de medida es

el lux (lx). Contiene una célula fotoeléctrica que capta la luz y la convierte

en impulsos eléctricos, los cuales son interpretados y representada en

un display o aguja con la correspondiente escala de luxes. Unidades básicas

del lux= 1 lx = 1 lm/m2 = 1 cd) . Siendo la luminancia en el área de

producción de 100 Cd/m2 (candelas por metro cuadrado)

Esta iluminación es suficiente y necesaria para este tipo de trabajo.

4.2. Propuesta de solución a problemas de servicios básicos.-

Hasta el momento no se han tenido problemas por tarde de los servicios básicos, puesto q la empresa cuenta con su propio sistema de tratamiento de aguas de pozos y también con un generador de energía eléctrica.

4.3. Propuesta de solución a problemas de almacenes y servicios.-

Actualmente la falta de espacio en los almacenes de producto es un gran problema para la empresa, puesto que al llenarse el espacio en almacenes las líneas de producción paran.Debido a este problema la empresa a optado por la compra de la parte media de SURY.( vecino lado derecho de EMBOL S.A.)

4.4. Propuesta de solución a problemas del área administrativa

No se encontró ningún problema en la parte administrativa de la empresa


http://es.wikipedia.org/wiki/Candela

http://es.wikipedia.org/wiki/Lumen

http://es.wikipedia.org/wiki/Display

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Impulsos_el%C3%A9ctricos&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Luz

http://es.wikipedia.org/wiki/C%C3%A9lula_fotoel%C3%A9ctrica

http://es.wikipedia.org/wiki/Lux

http://es.wikipedia.org/wiki/Iluminancia

http://es.wikipedia.org/wiki/Instrumento_de_medici%C3%B3n

4.5. Propuesta de solución a problemas de planta

Para evitar problemas o fallas con los equipo , se debería hacer un mantenimiento preventivo cada fin de mes.

Realizar mas capacitaciones al personal de producción para evitar mal manejo de equipos.

CAPITULO 5


ASPECTOS MEDIOABIENTALES

5.1. Impacto ambiental del proceso desarrollado en la planta

La Planta EMBOL- S.A. Santa Cruz, es una generadora de residuos sólidos, que no pueden ser eliminados por procesos naturales, por lo que deben ser recogidos, transportados y sometidos a un tratamiento o en último extremo eliminados, en las condiciones apropiadas para que no se produzca una transferencia de la carga ambiental de un medio a otro.

La generación de residuos sólidos se plantea como uno de los problemas ambientales más preocupantes de la última década con importantes repercusiones sobre la calidad de vida.

La Planta EMBOL S.A. Santa Cruz, al generar residuos ocasiona pérdidas económicas para la Empresa, alto costo de producción, pérdidas de materiales que dan un mal aspecto para la misma, además produce retrasos en los procesos de producción de la Planta, ocasionando un problema para el Impacto Ambiental.

La identificación de los puntos críticos, la clasificación y la cuantificación de los residuos sólidos sería unas de las alternativas para Optimizar y Minimizar los residuos generados.

5.2. Impacto por el tratamiento de las aguas residuales y desperdicios orgánicos

Los residuos sólidos son materiales generados en los procesos de extracción, beneficio, transformación, producción, consumo, utilización, control, reparación o tratamiento, cuya calidad no permite usarlos nuevamente en el proceso que los generó, que pueden ser objeto de tratamiento o reciclaje.


Los residuos sólidos comprenden todos los residuos que provienen de actividades animales y humanas, que normalmente son sólidos y que son desechados como inútiles o superfluos.CLASIFICACION DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS:

La clasificación de los residuos sólidos se los puede hacer en base a diferentes criterios:

a) Clasificación de los residuos según su estado físico:

- sólidos - líquidos- gaseosos

b) Clasificación de los residuos según su procedencia:

- domestico- industriales- sanitarios- agrícolas- ganaderos

c) Clasificación de los residuos según el riesgo que comportan:

- inertes - peligrosos - radioactivos-

Dado que el estudio tratará solo la gestión de los residuos sólidos, entonces la clasificación será según su procedencia.

RESIDUOS INDUSTRIALES:

Los residuos industriales son residuos que se producen prácticamente sin excepción en todas las industrias y que por sus características pueden ser tratados conjuntamente con lo residuos domiciliarios.


Cuadro 1 CLASIFICACION DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS.-Material reciclable Tipos de Residuos Sólidos

(a) PAPELCartón ondulado

Papel de alta calidad

Papel mezclado

Empaquetamiento en bruto

Papel de informática, hojas de calculo blanco

Periódicos, revistas

(b) PLASTICOSPolietileno Tereftalato

Polipropileno

Poliestireno

Botellas de refrescos

Etiquetas para botellas, bolsas plásticas

Envases de comida rápida, platos y vasos desechables

VIDRIO Botellas de recipiente blanco

MADERA Pallets, restos de madera, muebles.

METALES Restos de tapas corona

RESIDUOS DE JARDINERIA Recortes de césped, hojas.

TRATAMIENTO AMBINTAL A LOS RESIDUOS EN LA INDUSTRIA.-

La reducción y minimización de sus residuos sólidos, líquidos y gaseosos es una prioridad para la empresa, ya que la protección del medio ambiente es tarea de todos los que habitan en esta tierra.

La empresa cuenta con las normas ISO 14001: 2000 el cual establece la prevención y protección del medio ambiente para ello se realizan los siguientes tratamientos.


Residuos sólidos:

Los residuos sólidos generados durante el proceso de producción de la bebida gaseosa son: residuos de vidrio, residuos de plásticos (polietileno Tereftalato) y residuos metálicos.

Residuos de vidrio.-

Estos residuos son generados durante el proceso de lavado y embotellado por rompimiento y explosión respectivamente. Son reciclados en contenedores de PVC de color Azul. Para luego ser recogidos por las empresas de aseo urbano para su respectivo tratamiento.

Residuos metálicos.-

Estos residuos son generados durante el análisis a las botellas de vidrio en el laboratorio quedando como residuo las tapas corona, también son generados por la sección de mantenimiento. Estos residuos son reciclados en contenedores de PVC de color Negro, luego son recogidos por las empresas de aseo urbano para su respectivo tratamiento.

Residuos de plásticos.-

Estos residuos son generados durante el análisis de carbonatación que se realiza a los productos acabados de botellas plásticas y durante el proceso de lavado de botellas plásticas (REPET) por exceso de suciedad y contaminantes. Estas botellas son recicladas en contenedores de PVC de color Blanco, para luego ser recogidos por las empresas recicladoras del sector.

Residuos de Cartón y Madera.-

Estos residuos son provenientes de las cajas de preformas que llegan al empresa y en el caso de la madera estos son los que se utilizan para el paletizado cuando ya están muy viejos.

Estos residuos son directamente transportados al área de residuos y colocados en los sectores correspondientes el cartón en el sector de papel, y la madera en el sector de pallets en desuso.

Residuos líquidos:


Los residuos líquidos generados durante el proceso de producción de la bebida gaseosa se encuentran en el reactor, lavadora de botellas, cajas y durante el proceso de producción.

Residuos líquidos generados por el reactor.-

Estos residuos son lodos, que son producidos durante el tratamiento de aguas y luego son dirigidos hacia un canal de alcantarilla para su respectivo tratamiento en las lagunas de oxidación y así evitando la contaminación del medio ambiente y las aguas subterráneas.

Residuos líquidos generados por la lavadora.-

Estos residuos son soluciones de hidróxido de sodio NaOH que son producidos durante el lavado de botellas de REPET y VIDRIO. Estos residuos no son generados en gran cantidad, solo cuando se realiza el cambio de esta solución la cual se lo realiza cada semana y luego son dirigidos hacia un canal de alcantarilla para su respectivo tratamiento en las lagunas de oxidación.

Residuos líquidos generados durante el embotellado.-

Estos residuos son las bebidas gaseosas después del análisis correspondiente, el rebalse de las llenadoras como también se encuentra en la elaboración de jarabe terminado y soluciones para el saneado de equipos, que son producidos durante el cambio de sabor y lavado de equipo. Y luego son dirigidos hacia un canal de alcantarilla para su respectivo tratamiento en las lagunas de oxidación.

CAPITULO 6


CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1.Conclusiones y recomendaciones en base al proyecto

En la realización de este proyecto en embotelladoras bolivianas unidas S.A. (E.M.B.O.L.), ha servido de mucho para nuestro conocimiento y aplicación de lo aprendido en la materia de Construcciones Industriales tanto en la parte teórica como practica .En estas prácticas industriales se pudo observar todos los procesos y los cuidados que se deben tener en la elaboración de la bebida gaseosa.

Así también se pudo verificar y observar el esfuerzo, la dedicación y el compromiso de todo el personal de EMBOL para la elaboración del producto terminado.

Entre otras la empresa EMBOL conserva algunos valores que cabe resaltar, como son el compañerismo, la honestidad y sobre todo el trabajo en equipo. Es así que por todo eso la empresa ocupa el primer lugar en el mercado.

Los laboratorios, en los que se manejan parámetros de calidad de acuerdo a normas de “THE COCA COLA COMPANY CORPORATION “, con auditorias de calidad continuas dan cuenta la preocupación de la empresa por brindar un mejor servicio a la comunidad.

Esta pequeña practica corta pero esencial es muy importante en nuestra formación profesional de la que podemos decir que se ha logrado un buen aprovechamiento.

La realización de la misma ha sido posible gracias a la colaboración del personal de aseguramiento de calidad a quienes brindo mis sinceros agradecimientos.

BIBLIOGRAFIA.-

REINER JUSTINIANO “TESIS DE GRADO”REDISEÑO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTOS DE AGUAS DE EMBOL S.A. SANTA CRUZ ingeniería química.

MATTHEWS B.S. “TRATAMIENTOS DE AGUAS “editorial dossat S.A.Madrid (1958).

MARCO A. VARGAS “PRACTICA INDUSTRIAL” ingeniería química.



Documents

Proyecto de Contrucciones Industriales