Proses Produksi Pada Industri yang Memenuhi 8 Kebutuhan Pokok di Jawa Timur

A. Pangana. Makanan

Ada banyak pabrik makanan di Jawa Timur salah satunya adalah PT, Indofood yang terletak di Pasuruan dengan salah satu produknya adalah Indomie (mie instant) dengan proses produksi sebagai berikut:

i. Mixing atau PencampuranProses mixing adalah proses pencampuran dan pengadukan material-

material yang terdiri dari material tepung dan air alkali (campuran antara air dan beberapa ingredient yang ditentukan) sehingga diperoleh adonan yang merata atau homogen. Mutu adonan yang baik adalah yang tidak lembek atau dengan kata lain memiliki kadar air sebesar 32% sampai dengan 34%. Proses pencampuran ini

berlangsung kurang lebih selama 15 menit dengan suhu 35oC.ii. Pressing atau Pengepresan

Selain adonan menjadi homogen, campuran tersebut masuk ke dalam mesin pengepres adonan. Di dalam mesin pengepres, adonan melalui beberapa roll press. Adonan akan mengalami peregangan pada aat dipress dan terjadi relaksasi pada saat keluar dari roll press. Hal ini terjadi beberapa kali pada saat melalui roll presssehingga terbentuk lembaran yang lembut, homogen, elastik, dan tidak terputus dengan ketebalan tertentu. Tebal lembaran yang dihasilkan bergantung dengan jenis mesin yang digunakan. Rataan tebal lembaran yang dihasilkan adalah 1,12 – 1,18 mm.

iii. Slitting atau Pembentukan UntaianSuatu proses pemotongan lembaran adonan menjadi untaian mie dan

kemudian siap dibentuk gelombang mie. Selanjutnya untaian mie tersebut dilewatkan ke dalam suatu laluan berbentuk segi empat yang disebut waving net, sehingga terbentuk gelombang mie yang merata dan terbagi dalam beberapa jalur.

iv. Streaming atau PengukusanProses selanjutnya adalah proses pegukusan untaian mie yang keluar dari

slitter secara kontinu dengan menggunakan stream box atau mesin yang memiliki tekanan uap yang cukup tinggi dengan suhu tertentu. Proses pengukusan akan

berlangsung selama dua menit dengan suhu pemanasan ± 65oC. Tujuannya adalah memasak mie mentah menjadi mie dengan sifat fisik padat. Dalam proses streaming ini akan terjadi proses gelatinisasi pati dan koagulasi gluten, yang menyebabkan gelombang mie bersifat tetap dan memiliki tekstur lembut, lunak, elastis, dan terlindungi dari penyerapan minyak yang terlalu banyak pada proses penggorengan atau frying.

v. Cutting and Folder atau Pemotongan dan Pencetakan

Pemotongan dan pencetakan adalah suatu proses memotong lajur mie pada ukuran tertentu dan melipat menjadi dua bagian sama panjang, kemudian mendistribusikannya ke mangkok penggorengan. Mie dipotong dengan menggunakan alat berupa pisau yang berputar.

vi. Frying atau PenggorenganProses penggorengan adalah suatu proses merapikan mie didalam mangkok

pengorengan, kemudian merendamnya di dalam media penghantar panas. Dalam hal ini minyak olein atau minyak goreng pada suhu tertentu dalam waktu tertentu. Tujuan dari proses penggorengan adalah untuk mengurangi kadar air dalam mie dan pemantapan pati tergelatinisasi. Kadar air setelah penggorengan adalah 4% sehingga mie menjadi matang, kaku dan awet.

vii. Cooling atau PendinginanRuangan pendingin mie adalah ruangan atau lorong yang terdiri dari

sejumlah kipas untuk menghembuskan udara segar ke mie-mie yang dilewatkan dalam ruangan tersebut. Tujuan proses pendinginan adalah untuk mendinginkan mie panas yang keluar dari proses penggorengan hingga diperoleh suhu ± 30°C sebelum dikemas dengan etiket. Dengan diperolehnya suhu mie yang rendah sebelum dikemas maka mie akan lebih awet untuk disimpan dalam etiket selama beberapa waktu dan menghindari penguapan air yang kemudian menempel pada permukaan bagian dalam etiket yang dapat menyebabkan timbulnya jamur. Lamanya proses pendinginan adalah kurang lebih dua menit.

viii. Packing atau PengemasanProses yang terakhir dalam produksi mie adalah pengemasan atau packing.

Pengemasan mie adalah proses penyatuan dan pembungkusan mie, bumbu, minyak bumbu dan solid ingredient lainya dengan menggunakan etiket sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Tujuan dari proses pengemasan adalah untuk melindungi mie dari kemungkinan-kemungkinan tercemar atau rusak sehingga mie tidak mengalami penurunan mutu ketika sampai kepada konsumen. Setelah dikemas, selanjutnya mie tersebut akan dimasukkan ke dalam karton. Setelah mie dimasukkan ke dalam karton seluruhnya, karton akan direkatkan dan kemudian menuju gudang untuk disalurkan.

Secara Sistematis alur proses produksi mie instan dapat dilihat pada Gambar di bawah ini:

b. MinumanAda banyak pabrik minuman yang terdapat di Jawa Timur, salah satunya adalah PT.

Unilever yang terletak di Surabaya dengan salah satu produknya adalah Buavita (jus buah, jeruk).

Proses produksi orange juice terbagi menjadi 4 tahap utama, yaitu tahap penerimaan raw material dari suplier, tahap persiapan, tahap pengolahan, serta tahap pengisian dan pengemasan. Diagram alir proses produksi orange juice dapat dilihat pada Gambar berikut:

i. Tahap Penerimaan Raw Material dari Suplier

Bahan baku, bahan pembantu, dan bahan pengemas dari suplier diperiksa sesuai dengan prosedur yang berlaku. Pihak Quality Control (QC) bertanggung jawab terhadap proses penerimaan raw material tersebut. Pihak QC memutuskan meterial yang diterima sesuai dengan spesifikasi perusahaan atau tidak.

Setelah dianggap sesuai maka material disimpan dalam gudang. Konsentrat

jeruk yang datang dari suplier harus dijaga suhunya maksimal -18oC agar masa kadaluarsa konsentrat dapat diperpanjang dan mencegah terbentuknya mikotoksin patulin yang dihasilkan oleh kapang Penicilium clafivorme. Patulin berbahaya karena dapat menyebabkan gangguan ginjal pada manusia.

ii. Tahap Persiapan

Sebelum proses pengolahan orange juice, terlebih dahulu dilakukan sterilisasi pera-latan dan pembersihan ruang pengolahan dari kotoran sisa-sisa produksi sebelumnya. Saat produksi akan dilaksanakan, pihak produksi mengisi formulir permintaan bahan ke bagian Gudang. Dalam hal ini pihak QC harus teliti dalam pengecekan barang yang diminta, baik jenis maupun jumlahnya. Sebelum bahan digunakan, dilakukan pemeriksaan fisik dan kada-luarsa bahan. Pemeriksaan

masa kadaluarsa bahan selain bermanfaat untuk menjamin kea-manan pangan, juga untuk menjamin berlangsungnya mekanisme FIFO (First In First Out). Mekanisme tersebut berarti bahan yang masuk ke gudang terlebih dahulu harus diprioritas-kan penggunaannya dibandingkan bahan yang baru masuk gudang.

iii. Tahap Pengolahan

a) Thawing konsentrat jeruk

Konsentrat jeruk yang disimpan pada suhu -18oC akan berbentuk padat, sehingga perlu dithawing terlebih dahulu sampai konsentrat menjadi leleh. Proses thawing dilakukan selama 24 jam pada suhu ruang dalam drum tertutup. Bahan-bahan yang sudah dinaikkan ke ruang produksi kemudian diformulasikan dan siap untuk diproses.

b) Pencampuran (Mixing) Konsentrat jeruk dan air dimasukkan ke dalam tangki pencampur

(mixing tank) sesuai dengan formula yang telah ditentukan. Gula dan stabilizer dilarutkan dalam corong pencampur sampai homogen. Dari corong pencampur, larutan gula dan stabilizer disaring dan dialirkan ke tangki pencampuran sesuai dengan formulasi yang telah ditentukan. Setelah semua bahan dalam tangki pencampuran tercampur sempurna, dilakukan pengukuran kan-dungan gula dengan refraktometer. Jika derajat Brix masih di bawah standar yang ditentukan, maka ditambah larutan gula lagi sampai memenuhi standar derajat Brix. Setelah tercapai derajat Brix yang dikehendaki, kemudian ke dalam sari buah ditambahkan asam sitrat sampai pH 4.

c) Homogenisasi Sebelum dipasteurisasi, sari buah terlebih dahulu dihomogenisasi

dengan homogenizer. Homogenisasi ini bertujuan untuk memperkecil dan menyeragamkan ukuran partikel dalam sari buah sehingga lebih stabil dalam penyimpanan.

d) Pasteurisasi Sari buah yang telah dihomogenisasi dialirkan ke balance tank sebelum

memasuki pasteurizer. Balane tank ini berfungsi untuk mengatur aliran orange juice, sehingga diperoleh aliran yang stabil.

Pasteurisasi yang dilakukan adalah pasteurisasi sistem alir (kontinyu) dengan sistem pemanasan tidak langsung (indirect heating). Keuntungan dari sistem pemanasan secara tidak langsung adalah media pemanas (steam) tidak kontak dengan produk, sehingga air yang digunakan sebagai sumber steam tidak perlu potable. Selain itu, kemungkinan terjadi-nya kerusakan akibat pemanasan yang mendadak dan juga akibat terlalu lamanya pema-nasan dapat dihinadri.

Di dalam pasteurizer, orange juice mengalami proses pemanasan yang meliputi tahap-tahap preheating, main heating, dan cooling. Sumber panas dari pasteurizer adalah uap panas (steam) yang disuplai dari boiler. Proses pindah panas dari steam ke orange juice terjadi secara konduksi melalui plate heat exchanger. Arah aliran steam dan sari buah adalah berlawanan arah (counter current) yang dapat dilihat pada Gambar 2.9.

Pemanasan awal (pre heating) terjadi karena adanya proses regenerasi, yaitu proses pindah panas dari orange juice yang telah

dipasteurisasi ke orange juice yang belum dipas-teurisasi. Akibat proses regenerasi ini, maka suhu orange juice yang masuk ke pasteurizer akan meningkat, dan suhu orange juice yang telah dipasteurisasi akan turun. Proses pemin-dahan panas dengan sistem regenerasi ini mempunyai beberapa keuntungan, antara lain (1) menghemat penggunaan energi, (2) mempersingkat waktu proses, (3) mencegah kerusakan sari buah karena perubahan suhu yang ekstrim, dan (4) sekaligus menurunkan suhu orange juice yang telah dipasteurisasi. Proses regenerasi ini terjadi di regenerator. Ilustrasi proses pasteurisasi dengan sistem regenerasi dapat dilihat pada Gambar di bawah ini:

Metode pasteurisasi yang digunakan adalah pasteurisasi High Temperature Short Time (HTST). Pada tahap pemanasan utama (main heating), orange juice yang telah mengalami pemanasan awal akan dipanaskan pada

suhu 84oC dan akan pertahankan suhunya di holding tube selama 30 detik. Orange juice yang telah mengalami pemanasan utama akan melewati FDV (Flow Diversion Valve) untuk memeriksa kecukupan panas proses pasteurisasi. FDV merupakan alat yang berhubungan dengan alat pengontrol suhu selama proses pasteurisasi. Alat ini bekerja secara otomatis. Jika suhu pasteurisasi tidak tercapai, maka FDV akan menutup jalannya juice ke regenarator, sehingga juice akan disirkulasikan kembali ke balance tank untuk kemudian dipanaskan kembali. Tetapi jika suhu juice telah memenuhi suhu pasteurisasi, maka juice akan dialirkan ke proses regenerator. Skema aliran juice dalam pasteurizer dapat dilihat pada Gambar di bawah ini:

Pendinginan dilakukan secara bertahap, yaitu di dalam plat regenerator, cooler, dan chiller. Pada regenerator, suhu orange juice yang

telah dipasteurisasi turun menjadi sekitar 64oC karena memberikan panasnya kepada orange juice yang masih dingin. Kemudian juice dialirkan ke cooler dan

didinginkan dengan air biasa (cooling) sampai suhu sekitar 28oC. Tahap pendinginan terakhir adalah pendinginan dengan air es (chilling) dalam chiller

sehingga suhu juice menjadi sekitar 4 – 6oC. Kemudian juice yang telah dingin tersebut dialirkan ke tangki penyimpanan (storage tank) untuk kemudian dikemas. Suhu penyimpanan juice pada tangki penyimpanan (storage tank)

dijaga tetap pada kisaran suhu 5oC. iv. Pengisian dan Pengemasan

Dari tangki penyimpanan juice dialirkan ke mesin pengisian dan pengemasan. Pengisian juice ke dalam kemasan pure pack dilakukan dengan mesin Hercules. Pada mesin pengisi terdapat enam buah martil untuk pembentukan wadah karton (pure pack). Wadah karton yang masih dalam bentuk lembaran diambil dan dibentuk kotak sesuai dengan lipatan yang telah ada. Selanjutnya dilakukan pemanasan bagian bawah kemasan untuk perekatan dan pengepresan sehingga bagian bawah karton tertutup. Pada bagian pengepresan ini terdapat cetakan paku untuk memaku sambungan lipatan pada bagian bawah kemasan.

Setelah itu dilanjutkan dengan pengisian juice ke dalam kemasan, pemanasan bagian atas kemasan untuk merekatkan, penutupan/perekatan tutup kemasan, dan dilanjutkan dengan pemberian kode produksi dan tanggal kadaluarsa. Berat akhir produk ditimbang secara berkala agar berat produk yang dihasilkan seragam. Selanjutnya produk yang telah dikemas disiram air untuk membersihkan dan mendinginkan produk. Produk yang telah dikemas

kemudian disimpan dalam ruang penyimpanan dengan suhu 2 – 5oC. Suhu ini dijaga selama penyimpanan dan distribusi.

B. SandangSalah satu kebutuhan sandang adalah alas kaki atau sepatu. Di Jawa Timur terdapat Pabrik

sepatu yang bernama Indonesia Footwear Service Centre di Sidoarjo. Proses produksi sepatu kulit adalah sebagai berikut:

i. Persiapan bahan bakuUntuk bisa digunakan dalam pembuatan sepatu handmade dari bahan baku alami,

maka perlu dilakukan proses pengolahan kulit binatang, yaitu:a. Kulit Mentahb. Perendamanc. Pengapurand. Penetralane. Penyamakanf. Finishing

Beberapa hasil olahan yang berasal dari bahan dasar alami, kulit binatang:

Full GrainJenis kulit yg halus dan lembut sangat baik untuk sepatu formal yang berkualitas

Calf, ( kulit sapi muda

umur 6 - 12 bulan )

NappaWax / Lilin yang digunakan untuk menutup pori pori sehingga dapat menutup permukaan kulit. namun sepatu cepat patah patah / retak

Kulit kambing

Kulit kerbau

Brush Offpermukaan halus dan mengkilat, hingga sering dianggap kulit imitasi. tapi mudah dibersihkan

Kulit sapi, kangguru

Kulit domba domba

Millinglebih variatif dengan ragam tekstur yg dapat diciptakan diatas permukaan kulit

Kulit sapi

Kulit reptil

NuBucktest raba permukaan seperti beludru, bila kena noda sulit untuk dibersihkan dan tidak tahan air

Kulit kerbau

Suedepermukaannya berterkstur dan berbulu kasar, bila kena noda sulit untuk dibersihkan dan tidak tahan air

Kulit kerbau

ii. Upper Components CuttingCutting process adalah proses pemotongan bahan baku sebelum dibentuk

menjadi upper sepatu. Bahan baku yang berupa kulit (leather) dipotong membentuk pola-pola ( Cardsboard patterns ) yang telah ditentukan sebelumnya. Peralatan yang diperlukan dalam proses ini menggunakan mesin potong (cutting machine) dan alat potong yang disebut dengan cutting dies yang bentuk dan ukurannya telah dibuat sesuai dengan pola-pola potongan yang akan dikerjakan.

iii. Stitching / SewingPada proses ini pola-pola bahan baku yang telah dipotong di cutting

process kemudian dijahit yang kemudian dibentuk menjadi upper sepatu. Dalam proses penjahitan ini sangat banyak membutuhkan waktu dalam pengerjaannya. Hal ini dikarenakan tinginya tingkat kesulitan dalam menjahit dan juga butuh ketelitian yang sangat tinggi. Potonganpola dijahit satu persatu sehingga membentuk upper sepatu yang selanjutnya disatukan di proses perakitan.

iv. Outsole ProductionOutsole, merupakan Bagian terbawah dari sepatu yang contact dengan tanah.

Karakteristik outsole yang baik antara lain: Cengkeraman (grip), daya tahan, dan tahan air. Untuk sebuah sepatu, bahan yang digunakan pada outsole biasanya merupakan gabungan dari beberapa bahan untuk menyesuaikan dengan model,warna dan fungsi yang diinginkan, antara lain berbasis plastik, karet/rubber, sponge. masing masing jenis bahan tersebut juga bervariasi. misalnya untuk plastic ada jenis TPR, TPU dll.

Proses pembuatan outsole terdapat 2 jenis, yaitu molding dan injection.a) Insole production

Insole, merupakan bagian dalam sepatu, tepatnya berada di bawah kaki. Bahan yang dipakai untuk insole sangat menentukan kenyamanan saat kita mengenakan sepatu.

b) Stock FittingBeberapa jenis outsole bisa langsung digunakan pada proses Assembling,

namun ada juga beberapa jenis bottom yang harus melalui proses stock fitting. Proses ini adalah merupakan proses kerja yang menggabungkan bagian-bagian dari bottom sepatu, yaitu antara midsole dan outsole sampai terbentuk menjadi bottom sepatu. Midsole yang berbahan dasar phylon akan digabungkan dengan outsole yang berbahan dasar karet (rubbersole) dengan cara mengelem/cementing.

v. AssemblyPada bagian inilah perakitan sepatu dikerjakan. Bagian-bagian sepatu yang masih

berupa upper dan bottom digabungkan hingga menjadi bentuk sepatu. Bagian upper yang diproduksi dari divisi stitching process sebelumnya dan bagian bottom yang diproduksi di divisi stockfit dirakit dalam proses ini sampai membentuk sepasang sepatu. Hal-hal penting dalam proses assembling bisa dilihat dalam detail berikut.a) Laste

Saat memasuki proses assembling Upper dan Bottom sudah berupa pasangan atau “set”, dengan size yang sudah ditentukan. Untuk membentuk sepatu agar mengikuti kontur kaki digunakan laste. Setiap Merek memiliki dimensi Laste yang berbeda-beda meski dengan size yang sama. Sepatu untuk kaki orang asia tentunya memiliki laste yang berbeda dengan jenis kaki orang Eropa.

b) Penyatuan Upper dan Midsole Beberapa sepatu yang menggunakan Phylon, antara Upper dan phylon

disatukan dengan menggunakan mesin Toelast – Healast.Toelasting machine menyatukan dengan cara pengeleman dan Press

dibagian ujung / Toe. Sedang Healast machine menyatukan bagian belakang/heal dengan cara yang sama.

Adapula sepatu jenis stroble, jenis ini tidak menggunakan mesin toelast-healast karena Upper dan midsole disatukan dengan cara di jahit.

Setelah proses ini, Upper yang didalamnya sudah terdapat laste dikenakan proses pemanasan / heating agar bahan upper ( leather/synthetic ) tercetak dengan baik sehingga mengikuti kontur permukaan laste.

c) Treatment Upper – Bottom

Sebelum disatukan, permukaan kontak ( contact surface ) Upper dan Bottom harus di Treatment terlebih dahulu. Pada dasarnya treatment ini bertujuan untuk membersihkan contact surface,membuka pori-pori permukaan bottom dengan penyinaran ultra violet (UV), cementing, dan Heating.

d) Press

Menyatukan bottom dan upper dengan menggunakan mesin press.e) Pendinginan

Secara teoritis material upper baik dari Synthetic maupun leather/kulit ditreament ( melalui proses heating ) untuk mengikuti kontur permukaan laste. Setelah proses penyatuan dengan bottom di mesin press. Laste tidak boleh langsung dilepas. Proses pendinginan diperlukan untuk menghentikan perubahan bentuk material. Proses ini dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu pendinginan perlahan, sepatu dilewatkan dalam conveyor gantung yang panjang dan didinginkan dengan angin dengan suhu ruang normal. Cara kedua yaitu pendinginan cepat, sepatu diletakkan diatas conveyor yang melewati lorong dengan suhu chiller.

f) FinishingProses ini merupakan akhir dari semua proses produksi yang dikerjakan.

Sepatu hasil produksi dan telah melewati pemeriksaan quality kemudian akan di-packing ke dalam dus karton sepatu yang kemudian disimpan di gudang final product.

Untuk lebih jelasnya, dirangkum dengan gambar berikut:

C. PapanSalah satu produk yang memenuhi kebutuhan papan adalah semen. Di Jawa Timur terdapat

pabrik semen yaitu Semen Indonesia atau semen gresik dengan proses produksi sebagai berikut:i. Raw Material Preparation

Tahapan ini sendiri terdiri atas beberapa step yang meliputi mining (penambangan), crushing, preblending, raw material grinding, dan raw meal blendinga) Mining

Mining adalah tahap paling pertama dalam proses penyiapan bahan baku, ada 2 bahan baku utama yang biasanya ditambang sendiri yaitu limestone (batu kapur) dan clay (tanah liat), bahan baku corective dan additive biasanya dibeli dari supplier seperti pasir silika dan pasir besi. Dalam tahap penambangan digunakan beberapa heavy equipments seperti loader, excavator, dump truck, dan ripper. Pada umumnya penambangan batu kapur menggunakan sistem blasting (pengeboman) karena sifat materialnya yang keras, proses blasting biasanya dilakukan di siang hari saat istirahat. Untuk beberapa kasus ditemukan tambang batu kapur yang sifatnya lunak sehingga tidak perlu menggunakan blasting tapi cukup menggunakan alat ripper untuk mengeruk batu kapur (prosesnya disebut ripping), contoh kasus ini di Indonesia ada di Kupang (PT SAG KSO PT Semen Kupang) sehingga prosesnya lebih hemat karena tidak memerlukan bahan peledak seperti ammonium nitrat.

Untuk penambangan clay juga digunakan proses ripping karena clay jauh lebih lunak dari batu kapur. Material dipungut dengan menggunakan excavator kemudian diangkut dengan dump truck menuju stock pile (storage) atau langsung menuju tempat crusher. Jika lokasi tambang jauh dari pabrik maka digunakan belt conveyor sebagai alat transportnya tentunya setelah material dicrusher.

b) Crushing

Crushing adalah proses penghancuran material paling awal dengan menggunakan alat crusher. Ada beberapa jenis crusher yang umum digunakan yaitu, hammer crusher, roller crusher, gyratory crusher, dan jawcrusher.Cara kerja crusher secara umum adalah material diumpankan melalui feeder (biasanya apron feeder) material akan masuk crusher dan akan mengalami penyempitan ruang di dinding ruang crusher akibat putaran/gerakan alat pemecah sehingga akan tertekan dan pecah, sementara material yang ukurannya sudah cukup kecil sesuai design crusher jatuh melalui lubang saringan yang ada di bawah feeder sehingga langsung dicampur dengan produk crusher dan dikirim dengan belt conveyor menuju proses selanjutnya. Jenis crusher yang digunakan tergantung dari jenis material yang akan dihancurkan, contohnya untuk lime stone karena sifatnya keras maka digunakan hammer crusher karena menggunakan tenaga impact dari hammer untuk menekan lalu menghancurkan batuan. Proses crushing memungkinkan material mengalami size reduction dari 1-1,5 m menjadi kurang lebih 7,5 cm. Untuk mengurangi polusi debu digunakan sistem water spray pada tempat unloading material dari dump truck ke feeder crusher dan dilengkapi bag filter untuk menangkap dust (debu) yang timbul selama proses crushing.

c) PreblendingMaterial yang telah dicrusher dikirim ke storage menggunakan belt conveyor. Karena komposisi kimia limestone dan clay sangat variatif maka digunakan proses preblending yang terdiri dari tahap stacking dan reclaiming. Proses preblending bertujuan untuk menghomogenkan material untuk mendapatkan kualitas material yang sesuai dengan permintaan bagian Quality Control. Misal limestone high grade (kadar CaO 54-56%) dicampur dengan low grade (CaO<50%). Proses mixing ini sebenarnya telah dilakukan sejak tahap mining, namun untuk meningkatkan homogenitas material maka dilanjutkan tahap preblending.StackingStacking adalah metode penyimpanan material yang memiliki beberapa bentuk

sesuai tujuannya.

ReclaimingReclaiming adalah metode pengerukan material untuk dikirim ke raw material bin. Ada tiga macam jenis reclaimer, side, front, dan circular reclaimer. Bentuk reclaiming tergantung dari bentuk stacking. Untuk stacking bentuk cone umumnya memakai side reclaiming sedangkan bentuk chevron, strata, windrow memakai front reclaiming.

(pada beberapa pabrik, limestone dan clay dicampur jadi satu apabila sifat clay yang terlalu sticky/lengket)

D. Raw Material Grinding

Ini merupakan tahap penggilingan pertama menggunakan alat yang bernama raw mill. Bahan baku umumnya mengandung kadar oksida utama seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Di tahap raw material di tentukan nilai paramaternya seperti LSF (rasio CaO terhadap ketiga oksida lainnya), SM (rasio SiO2 terhadap Al2O3 dan Fe2O3), dan AM (rasio Al2O3 dan Fe2O3). Material utama seperti batu kapur dan clay akan dicampur dengan corrective material seperti pasir besi dan pasir silika. Keempat bahan dari masing-masing bin akan ditakar secara otomatis menggunakan load

cell lalu diumpankan ke raw mill melalui belt conveyor. Proses yang terjadi di raw mill ada 4 macam yaitu grinding, drying, classifying, dan transporting.

GrindingMaterial akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.

DryingMaterial akan mengalami pengeringan dengan target kadar moisture max 1%. Proses ini memanfaatkan panas gas sisa dari preheater-kiln. Material yang telah digiling akan kontak langsung dengan hot gas yang masuk melalui nozzle louvre ring. Material keluar raw mill bersuhu sekitar 80oC, gas masuk bersuhu 300-350oC dan keluar bersuhu 90-100oC.

ClassifyingAtau bisa disebut separating, maksdunya adalah material yang telah digiling oleh roller akan terangkat oleh gas panas melewati separator yang ada di bagian atas table, material yang telah cukup lembut sesuai target akan lolos melewati separator sedangkan material msaih kasar akan jatuh kembali ke table untuk digiling.

TransportingSeperti yang disebutkan di proses classifying, gas panas selain sebagai pengering material juga sebagai alat transportasi ke proses selanjutnya. Produk raw mill yang disebut raw meal akan dibawa gas melewati beberapa cyclone sebagai alat separator terakhir.

E. Raw Meal Blending

Raw meal masuk ke silo untuk menjalani proses selanjutnya yaitu blending (pencampuran) sehingga alatnya dikenal dengan blending silo. Produk blending ini akan menjadi kiln feed. Kiln feed sendiri tidak hanya bersumber dari raw meal (produk raw mill) tetapi juga dari return dust yang tertangkap di EP raw mill dan dust yang terpisah di GCT. Karena nilai LSF dari return dust dan produk GCT ini sangat tinggi biasanya ditambahkan alat dust bin sebelum kiln feed. Di sini nilai LSF, SM, dan AM dari kiln feed sangat ditentukan kemampuan proses blending di dalam silo. Nilai LSF raw meal yang masih sering fluktuatif ditambah dengan produk return dust akan mempengaruhi stabilitas proses pembakaran di kiln. Blending silo menggunakan udara sebagai “pengaduk” raw meal di silo sehingga akan diperoleh material yang homogen karena terbentuk lapisan-lapisan raw meal akibat hembusan dari udara dari blower. Kiln feed akan keluar dari bottom silo dan melalui flow meter dan dikirim ke menara preheater menggunakan air lift atau bucket elevator.

ii. Burning/clinkerization

Ini merupakan satu-satunya tahap di pabrik semen yang terdapat proses kimianya di samping proses fisis. Di tahap ini raw meal akan mengalami proses kalsinasi di kalsiner dan clinkerisasi di kiln. Tahap kedua ini melalui serangkaian kiln system yang terdiri atas preheater, kalsiner, kiln, dan grate cooler.

Preheater

Setelah kiln ditransport dari blending silo atau ada yang dari kiln feed bin, raw meal akan melewati pemanasan awal di menara suspension preheater yang terdiri atas 4-6 stage+kalsiner menggunakan hot gas keluaran kiln. Preheater merupakan cyclone dan dalam tahap ini ada 2 proses penting yaitu heat transfer dan separation. Heat transfer antara gas panas dan raw meal 80% terjadi di ducting antar-cyclone sedangkan separation 80% terjadi di cyclone. Proses yang terjadi di preheater meliputi evaporasi air permukaan dan air hidrat, dekomposisi clay, dan sedikit kalsinasi.

KalsinerDi dalam kalsiner terjadi proses kalsinasi yaitu peruraian CaCO3 menjadi CaO dan CO2 dan sedikit MgCO3 menjadi MgO dan CO2. Karena reaksi kalsinasi bersifat endotermis maka diperlukan panas yang cukup tinggi, sehingga dilengkapi dengan burner untuk pembakaran coal memanfaatkan udara tersier dari cooler dan gas panas kiln. Kalsinasi terjadi pada suhu di atas 800oC pada tekanan 1 atm, namun karena alat-alat di pabrik semen beroperasi di bawah 1 atm jadi pada suh yang lebih rendah sudah mulai terjadi kalsinasi dan CaO terbentuk langsung bereaksi dengan senyawa hasil dekomposisi clay sehingga reaksi dapat berlangsung sempurna meskipun tergolong reversible. Kalsinasi di kalsiner paling maksimal mencapai 90% selanjutnya sisanya terjadi di dalam kiln sendiri. Pelepasan CO2 akibat reaksi ini menjadi isu lingkungan yang krusial di industri semen, volum gas CO2 hasil kalsinasi jauh lebih besar dari pada CO2 hasil pembakaran fuel (batubara)

Rotary Kiln

Inilah jantung pabrik semen di mana proses pembentukan clinker berlangsung. Material masuk kiln dari preheater stage terakhir pada suhu yang dijaga sekitar 850 oC karena pada suhu yang lebih tinggi material mulai sticky (lengket) sehingga bisa menyebabkan blocking pada inlet kiln. Suhu klinkerisasi bisa mencapai 1450oC dan terbentuk fase liquid yang akan meningkatkan laju reaksi oksida-oksida silika dan kapur yang dipromotori oksida besi dan alumina. Di dalam kiln terbentuk sistem isolasi tambahan berupa coating yang terbentuk melapisi fire brick (batu tahan api). Suhu luar shell kiln dijaga dibawah 300 oC karena mulai suhu 400 oC shell kiln mengalami deformasi. Api dari main burner kiln dijaga tidak menyentuh material dan fire brick. Kualitas clinker yang dihasilkan sangat tergantung dari kualitas raw meal, kualitas bahan bakar, posisi burner,dan proses pembakaran. Pembakaran di main burner menggunakan (80-90%) udara sekunder yang diperoleh dari grate cooler dan (10-20%) udara primer yang diperolehdari udara luar. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, tapi pada saat awal firing/heating up digunakan solar/IDO (Industrial Diesel Oil). Batubara dipilih sebagai bahan bakar utama karena harganya paling murah dibanding bahan bakar IDO mauapun Gas.

Grate cooler

Di dalam grate cooler clinker yang keluar dari kiln akan mengalami quenching (pendinginan cepat) dengan udara yang dihembuskan melalui sejumlah fan grate cooler. Proses pendinginan clinker bisa mencapai dari suhu 1300 oC sampai 120-200oC. Udara pendingin akan meningkat suhunya sampai 900-950oC dan dimanfaatkan sebagai udara pembakaran di kiln (secondary air) dan kalsiner (tertiary air). Di bagian ujung discharge cooler dilengkapi crusher untuk memecah clinker sebelum ditransport ke silo menggunakan pan conveyor.

iii. Cement/Finish Grinding

Pada tahap ini clinker akan digiling bersama bahan additive lain untuk menjadi semen. Bahan additive itu adalah gipsum (CaSO4.2H2O) yang berfungsi menjaga agar waktu pengerasan semen saat dicampur air tidak terlalu cepat. Bahan lain

yang ditambahkan seperti limestone, fly ash, trass, dan pozzolan (hasil sisa material vulkanik). Penambahan bahan-bahan ini tergantung jenis semen yang akan dibuat dan bertujuan mengurangi pemakaian clinker karena produksi clinker memerlukan biaya yang tinggi dan menghasilkan gas CO2 hasil kalsinasi. Kompensasi pengurangan clinker adalah dengan meningkatkan kehalusan (blaine) semen untuk mendapatkan kekuatan yang sama. Penggilingan clinker bersama bahan lain umumnya masih menggunakan ball mill sehingga akan menimbulkan panas selama proses penggilingan karena adanya tumbukan

antara steel ball dan material.Temperatur mill dijaga maksimal 120oC untuk mencegah kerusakan gipsum (akibat peruraian air kristalnya). Waktu tinggal material di dalam mill berkisar 10-25 menit. Ball mill terdiri dari 2 chamber di mana chamber 1 menggunakan stell ball berukuran 90-50 mm dan chamber 2 menggunakan stell ball berukuran 50-12 mm. Setelah melalui serangkaian alat separator semen yang telah halus sebagai produk dikirim ke semen silo.

iv. Packing dan Dispatch

Semen dijual dalam bentuk curah (bulk) maupun dalam bag. Mesin yang digunakan adalah rotary packer yang terdiri dari beberapa spout yang mengisi kantong-kantong dengan semen melalui hembusan udara. Untuk penjualan dalam bentuk curah digunakan bulk

truck, kapal atau kereta. Jenis-jenis dispatch semen seperti gambar di bawah.

Secara overall proses produksi pada pabrik semen digambarkan dengan gambar berikut:

F. Kesehatana. Untuk dikonsumsi (dimakan/ diminum)

Salah satu produk kesehatan untuk dikonsumsi adalah teh. Daun teh mempunyai berbagai macam khasiat diantaranya adalah menurunkan berat badan. Di Jawa Timur terdapat pabrik the bernama PT Candiloka Jamus yang terletak di Ngawi dengan salah satu produknya adalah teh hijau. Proses produksi teh hijau adalah sebagai berikut:

i. Pemetikan Pemetikan adalah pekerjaan memungut sebagian dari tunas-tunas teh

beserta daunnya yang masih muda, untuk kemudian diolah menjadi produk teh kering yang merupakan komoditi perdagangan. Pemetikan harus dilakukan berdasarkan ketentuan-ketentuan sistem petikan daun dan syarat-syarat pengolahan yang berlaku. Pemetikan berfungsi pula sebagai usaha membentuk kondisi tanaman agar mampu berproduksi tinggi secara berkesinambungan. Ada dua macam ranting daun yang dipetik dan digunakan dalam pengolahan teh, yaitu ranting peko dan ranting burung. Jika dianalisa maka ranting peko akan menghasilkan teh hijau dengan kualitas lebih baik daripada rantai burung. Rantai peko adalah ranting yang masih kuncup, masih tergulung dan tumbuh aktif. Sedangkan ranting burung adalah ranting yang tidak memiliki kuncup dan merupakan ranting yang tidak aktif atau dorman.

ii. Pelayuan Pelayuan pada teh hijau bertujuan untuk menginaktifkan enzim polifenol

oksidase dan menurunkan kandungan air dalam pucuk, agar pucuk menjadi lentur dan mudah digulung. Proses pelayuan dilakukan sampai pada tahap layu tertentu, yang sifat pelayuannya berbeda dibanding dengan cara pelayuan teh lokal.

Pelayuan harus segera dilakukan setelah daun teh dipetik. Daun teh harus segera diolah dipabrik pengolahan secepat mungkin dengan transportsi yang efisien yang merupakan aspek penting dalam pengolahan teh untuk meminimalkan kerusakan.

Pelayuan dilaksanakan dengan cara mengalirkan sejumlah pucuk secara berkesinambungan kedalam alat pelayuan Rotary Panner dalam keadaan panas

dengan suhu pelayuan 80-100oC. selama proses pelayuan berlangsung dalam Rotary Panner, terjadi proses penguapan air baik yang terdapat di permukaan maupun yang terdapat didalam daun. Uap air yang terjadi harus secepatnya dikeluarkan dari ruang Roll Rotary Panner, untuk menghindari terhidrolisanya klorofil oleh uap asam-asam organik.

Perubahan kimia yang terjadi selama pelayuan antara lain dalam proses respirasi akan terjadi penurunan gula oleh oksigen menjadi energi dan karbondioksida. Apabila gula berangsur-angsur berkurang maka akan terombak pula senyawa-senyawa lain hasil metabolisme yang terlebih dahulu menjadi gula.

Suhu pelayuan harus sama (stabil) agar dapat dicapai tingkat layu yang tepat. Tingkat layu pucuk dinilai berdasarkan presentase layu, yaitu perbandingan berat pucuk layu terhadap pucuk basah yang dinyatakan dalam persen. Persentase layu teh hijau lokal adalah 60-70%, dan untuk teh hijau ekspor sekitar 60% dengan tingkat kerataan layuan yang baik. Tingkat layu yang tepat ditandai dengan keadaan pucuk layu yang berwarna hijau cerah, lemas, dan lembut, serta mengeluarkan bau yang khas.

kriteria untuk menentukan tingkat kelayuan daun antara lain: bentuk daun lemas, agak lekat seperti daun yang dimasukkan dalam air panas. warna daun hijau kekuning-kuningan atau hijau muda air seduhan daun layu jernih dengan sedikit warna hijau atau pucat kadar air 65-70%.(PT. RSK I. 2008).

iii. PenggulunganPenggulungan pada pengolahan teh hijau bertujuan membentuk mutu

secara fisik, karena selama penggulungan, pucuk teh akan dibentuk menjadi gulungan-gulungan kecil dan terjadi pemotongan. Proses ini harus segera dilakukan setelah pucuk layu keluar mesin Rotary Panner. Untuk membuat teh hijau mutu ekspor, penggunaan mesin penggulung yang berukuran 26” tipe single action sangat cocok untuk tujuan tersebut.

Penggulungan dilakukan satu kali agar tidak terjadi penghancuran daun teh yang terlalu banyak, yang dapat meningkatkan jumlah bubuk dengan mutu yang kurang menguntungkan. Lama penggulungan disesuaikan dengan tingkat layu pucuk, ukuran, tipe mesin penggulung serta mutu pucuk yang diolah. Lama penggulungan sebaiknya tidak lebih dari 30 menit dihitung sejak pucuk layu masuk mesin penggulung(PT. RSK I. 2008).

iv. Pengeringan Pengeringan pada teh hijau bertujuan untuk menurunkan kadar air dari

pucuk yang digulung hingga 3-4%, memekatkan cairan sel yang menempel di permukaan daun sampai berbentuk seperti perekat, dan memperbaiki bentuk gulungan teh jadi. Untuk mencapai tujuan tersebut, dilaksanakan dua tahap pengeringan, masing-masing menggunakan mesin yang berbeda.

Mesin pengering pertama disebut ECP (Endless Chain Pressure) Dryer. Pada mesin pengering ini, suhu diatur supaya suhu masuk 130-135oC dan suhu keluar 50-55oC dengan lama pengeringan 25 menit.

Pada pengeringan pertama ini, jumlah air yang diuapkan mencapai 50% dari bobot pucuk, sehingga hasilnya baru setengah kering dengan tingkat kekeringan 30-35%.

Pada pengeringan tahap kedua digunakan mesin pengering Rotary Dryer tipe Repeat Rool. Maksud pengeringan kedua adalah untuk menurunkan kadar air sampai 3-4% serta memperbaiki bentuk gulung teh keringnya. Pengeringan dalam rotary dryer menggunakan suhu tidak lebih dari 70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran rotary dryer 17-19 rpm. Untuk memperoleh hasil pengeringan yang baik selain ditentukan oleh suhu dan putaran mesin juga ditentukan oleh kapasitas mesin pengering. Kapasitas per batch mesin pengering ditentukan oleh diameter mesin itu. Rotary Dryer yang rollnya berdiameter 70 cm, mempunyai kapasitas pengeringan sebesar 40-50 kg teh kering, dan untuk roll yang berdiameter 100 cm kapasitasnya 60-70 kg teh kering.(PT. RSK I. 2008).

v. Sortasi Kering Teh yang berasal dari pengeringan masih heterogen atau masih bercampur

baur, baik bentuk maupun ukurannya. Selain itu teh masih mengandung debu, tangkai daun dan kotoran lain yang berpengaruh terhadap mutu teh nantinya. Untuk itu, dibutuhkan proses penyortiran atau pemisahan yang bertujuan untuk mendapatkan bentuk dan ukuran teh yang seragam sehingga cocok untuk dipasarkan dengan mutu terjamin.

Sortasi kering bertujuan untuk memisahkan, memurnikan dan mengelompokkan jenis mutu teh hijau dengan bentuk ukuran yang spesifik sesuai dengan standar teh hijau. Pada prinsipnya, sortasi kering teh hijau adalah. memisahkan keringan teh hijau yang banyak mengandung jenis mutu ekspor, memisahkan partikel-partikel yang mempunyai bentuk dan ukuran yang relatif

sama kedalam beberapa kelompok (grade),kemudian memisahkannya dari tulang-tulang daunnya, melakukan pemotongan dengan tea cutter bagian-bagian teh yang ukurannya

masih lebih besar dari jenis mutu yang dikehendaki, setelah hasil sortasi teh hijau terkumpul menjadi beberapa jenis dilakukan

polishing dengan menggunakan mesin polisher, hasil sortasi ini dikelompokkan kedalam jenis-jenis mutu teh hijau sesuai dengan

mutu yang ada.vi. Penyimpanan dan Pengemasan

Penyimpanan dan pengemasan mutlak dilakukan mengingat teh yang baru dihasilkan belum bisa langsung di pasarkan. Selain jumlahnya masih sedikit, teh yang baru disortasi masih perlu didiamkan agar kelembaban teh bisa terkontrol. Proses ini terutama hanya untuk menjaga aroma teh yang harum.

Pengemasan teh hijau dilakukan dengan bahan pembungkus kantong kertas yang didalamnya dilapisi aluminium foil. Untuk memasarkannya teh hijau biasa dikemas dalam kantong kertas atau kantong plastik dengan ukuran kemasan bervariasi.

b. Tidak untuk dimakan/diminumSalah satu produk kesehatan adalah sabun yang diproduksi oleh PT. Unilever yang

terletak di Pasuruan dengan merk lifebuoy dengan proses produksi sebagai berikut: i. Saponifikasi Lemak Netral

Pada proses saponifikasi trigliserida dengan suatu alkali, kedua reaktan tidak mudah bercampur. Reaksi saponifikasi dapat mengkatalisis dengan sendirinya pada kondisi tertentu dimana pembentukan produk sabun mempengaruhi proses emulsi kedua reaktan tadi, menyebabkan suatu percepatan pada kecepatan reaksi. Jumlah alkali yang dibutuhkan untuk mengubah paduan trigliserida menjadi sabun dapat dihitung berdasarkan persamaan berikut :

Trigliserida + 3NaOH 3RCOONa + GliserinNaOH = [SV x 0,000713] x 100/ NaOH (%) [SV / 1000] x [MV

(NaOH)/MV(KOH)Dimana SV adalah angka penyabunan dan MV adalah berat molekul

Komponen penting pada sistem ini mencakup pompa berpotongan untuk memasukkan kuantitas komponen reaksi yang benar ke dalam reaktor autoclave, yangt beroperasi pada temperatur dan tekanan yang sesuai dengan kondisi reaksi. Campuran saponifikasi disirkulasi kembali dengan autoclave. Temperatur campuran tersebut diturunkan pada mixer pendingin, kemudian dipompakan ke separator statis untuk memisahkan sabun yang tidak tercuci dengan larutan alkali yang digunakan. Sabun tersebut kemudian dicuci dengan larutan alkali pencuci dikolam pencuci untuk memisahkan gliserin (sebagai larutan alkali yang digunakan) dari sabun. Separator sentrifusi memisahkan sisa sisa larutan alkali dari sabun. Sabun murni (60-63 % TFM) dinetralisasi dan dialirkan ke vakum spray dryer untuk menghasilkan sabun dalam bentuk butiran (78-83 % TFM)yang siap untuk diproses menjadi produk akhir.

ii. Pengeringan SabunSabun banyak diperoleh setelah penyelesaian saponifikasi (sabun murni)

yang umumnya dikeringkan dengan vakum spray dryer. Kandungan air pada sabun dikurangi dari 30-35% pada sabun murni menjadi 8-18% pada sabun butiran atau lempengan. Jenis jenis vakum spray dryer, dari sistem tunggal hingga multi sistem, semuanya dapat digunakan pada berbagai proses pembuatan sabun. Operasi vakum spray dryer sistem tunggal meliputi pemompaan sabun murni melalui pipa heat exchanger dimana sabun dipanaskan dengan uap yang mengalir pada bagian luar pipa.

Sabun yang sudah dikeringkan dan didinginkan tersimpan pada dinding ruang vakum dan dipindahkan dengan alat pengerik sehingga jatuh di plodder,

yang mengubah sabun ke bentuk lonjong panjang atau butiran. Dryer dengan mulai memperkenalkan proses pengeringan sabun yang lebih luas dan lebih efisien daripada dryer sistem tunggal.

iii. Netralisasi Asam LemakReaksi asam basa antara asam dengan alkali untuk menghasilkan sabun

berlangsung lebih cepat daripada reaksi trigliserida dengan alkali.RCOOH + NaOH --> RCOONa + H2OJumlah alkali (NaOH) yang dibutuhkan untuk menetralisasi suatu paduan

asam lemak dapat dihitung sebagai berikut :NaOH = {berat asam lemak x 40) / MW asam lemakBerat molekul rata rata suatu paduan asam lemak dapat dihitung dengan

persamaan :MW asam lemak = 56,1 x 1000/ AVDimana AV (angka asam asam lemak paduan) = mg KOH yang dibutuhkan

untuk menetralisasi 1 gram asam lemakiv. Penyempurnaan Sabun

Dalam pembuatan produk sabun batangan, sabun butiran dicampurkan dengan zat pewarna, parfum, dan zat aditif lainnya kedalamm ixer(analgamator). Campuran sabun ini kemudian diteruskan untuk digiling untuk mengubah campuran tersebur menjadi suatu produk yang homogen. Produk tersebut kemudian dilanjutkan ke tahap pemotongan. Sebuah alat pemotong dengan mata pisau memotong sabun tersebut menjadi potongan potongan terpisah yang dicetak melalui proses penekanan menjadi sabun batangan sesuai dengan ukuran dan bentuk yang diinginkan. Proses pembungkusan, pengemasan, dan penyusunan sabun batangan merupakan tahap akhir.

G. PendidikanSalah satu kebutuhan pada bidang pendidikan adalah kertas. Di Jawa Timur pabrik yang

memproduksi kertas adalah PT. Pakerin yang terletak di Surabaya dan PT. Kertas Basuki Rachmat Indonesia. Proses produksi kertas adalah sebagai berikut:

i. Proses Pembuatan Kertas (Log, De Barker & Pulp)Bahan kayu yang umumnya digunakan untuk membuat kertas adalah pohon

papyrus, mulberry dan pinus. Jenis kayu tersebut di potong dari hutan produksi lalu didiamkan ditempat penampungan yang telah disiapkan selama beberapa bulan untuk menjaga kelembaban Log kayu.

Setelah dikeluarkan dari tempat penampungan, kulit kayu di kupas dengan mesin. Proses ini disebut juga dengan De Barker, setelah itu bagian kayu di belah – belah menjadi ukuran yang lebih kecil menggunakan mesin chipping.

Setelah kayu dipotong menjadi bagian yang kecil – kecil, proses selanjutnya adalah memasak kayu chip tersebut dengan mesin gester dengan tujuan untuk memilah serat kayu dengan lignin. Serat kayu ini yang dijadikan bahan utama untuk pembuatan kertas.

Terdapat 2 macam proses pemasakan kertas, yaitu: Chemical Process & Mechanical Pulping Process. Pengertian Pulp ( Pulping ) adalah proses pemasakan kertas kedalam mesin getser. Proses pulp ini dapat dijelaskan secara sederhana sebagai proses ‘pembuburan’ kertas dikarenakan pemasakan serbuk ini menyerupai bentuk bubur.

ii. Proses Pembuatan Kertas ( Paper machine )Setelah melalui proses pulping, pulp diolah kembali pada bagian stock preparation

untuk ‘meramu’ kertas dengan penambahan bahan – bahan kimia lainnya seperti zat warna kertas (standar warna putih), zat retensi, zat filler (zat untuk memadatkan pori – pori diantara serat kayu), air dll. Setelah menyelesaikan tahap ini, proses dilanjutkan ke areal paper machine (mesin kertas)

Dari tahap stock preparation, bahan yang telah diramu tersebut dibersihkan terlebih dahulu menggunakan cleaner / pembersih, barulah kemudian dimasukkan ke headbox untuk membentuk ukuran lembaran kertas yang diletakkan diatas fourdinier table (cetakan).

Alat ini berfungsi untuk menguras zat air yang masih didalam stock preparation (dewatering) untuk menghasilkan kertas basah yang memiliki kadar padat sekitar 20 persen.

Setelah itu kadar kepadatan kertas ditingkatkan menjadi 50% menggunakan mesin Press dengan membuang kadar air yang tersisa. Adapun proses yang dilalui oleh press part adalah memasukkan kertas diantara dua buah roll besar yang berputar yang diberi tekanan sehingga air yang tersisa dibuang keluar.

Proses berikutnya dilanjutkan ke bagian pengeringan (dryer). Dryer berfungsi untuk mengeringkan lagi kadar air yang terseisa agar hanya mencapai 6 % saja. Hasilnya bahan yang telah melalui finishing tersebut dapat dikatakan sebagai kertas jadi, yang kemudian di gulung ke dalam sebuah alat penggulung raksasa ( pop reel ) hingga membentuk paper roll.

Paper roll (gulungan kertas) raksasa inilah yang merupakan bahan kertas jadi yang kemudian dijual kepada produsen, pabrikan yang menggunakan kertas sebagai bahan dasar mereka seperti; pabrik buku, surat kabar, dll.

H. Transportasi dan KomunikasiSalah satu alat transportasi adalah sepeda. Pabrik sepeda di Jawa Timur salah satunya

adalah Polygon yang terletak di Sidoarjo. Berikut ini adalah bagan proses produksinya:

i. HydroformingHydroforming (or hydramolding) is a method of shaping metals into lightweight,

structurally stiff and strong components. The automotive industry is one of the largest

applicators of hydroforming, which makes use of the complex shapes possible by hydroforming to produce stronger, lighter, and more rigid unibody structures for vehicles. The hydroforming manufacturing technique is frequently employed in the shaping of aluminium tubes for bicycle frames.

In tube hydroforming there are two major practices: high pressure and low pressure. With the high pressure process the tube is fully enclosed in a die prior to pressurization of the tube. In low pressure the tube is slightly pressurized to a fixed volume during the closing of the die. In-tube hydroforming pressure is applied to the inside of a tube that is held by dies with the desired cross sections and forms. When the dies are closed on the tube the ends are sealed and the tube is filled with hydraulic fluid the internal pressure causes the tube to conform to the dies.

ii. Quality controlThe ONE frame goes through the same quality control process that the other

components do guarantying a perfect product every time. Interesting enough this facility has coined their quality process as "Constant Quality". They are not satisfied with making a great product. Their approach is to make a great product better and better. Proof of this philosophy is the constant improvements of the ONE frame over the years. We have seen the advent of the CNC'd dropouts and the CNC head tube. These advancements are the results of a constantly open channel of communication between Design, Engineering and Manufacturing. The latest model that came from the design table is the new ULTIMATE ONE with it's hydroformed tubes.

The components of the ONE frame are made from 7005 aircraft aluminum. Each individual piece of the frame is either CNC machined from a block of aluminum or is composed of extruded aluminum tubing. All the tubing is butted and each part is TIG welded into place. Then the frame is polished for the first time. Once the frame is ready it is T4 Heat Treated for 12 hours at 450 degrees. Afterwards it is sent back to the Machine Shop where it is adjusted and aligned. It then goes in for a T6 Heat Treatment process at 180 degrees for 16 hours making the frame rock hard. It goes back to the Machine Shop for one final check of the alignment and is then polished for a 2nd time. The frame is then delivered to the Painting department where it goes through multi stage painting process. No inexpensive powder coating done here. The frame is 1st run through a chemical treatment process to insure the purity of the surface.

iii. PaintingThen it is treated chemically again to lay down a perfect base for painting. The

first stage of painting is to lay down a basic color. The second stage is to lay down a lay down a solid color that will be the final color of the frame. The third stage is a clear lacquer coat for a smooth and solid base of the HRNT application, our new way of having the ONE brandname exposed. The fourth stage is another clear coat which combined with the other stages leaves you with a paint job that is fresh, sweet, and delivers a look that is only seen on high end mountainbikes and roadbikes.

That's it, right? Nope. A frame is pulled from every run and is tested starting at 60 kg on up until it breaks at around 35,000 kg as a final insurance that they are ready for you to use. When you purchase one of our race frames you are not only buying a proven winner, but a race frame that has under gone the scrutiny of countless perfectionist in the design, engineering, quality, and manufacturing process.

I. SosialSalah satu contoh kebutuhan sosial, yaitu perhiasan.Perhiasan salah satunya dibuat dari

emas. Salah satu pabrik perhiasan emas di Jawa Timur adalah PT. Sinar Rezeki Handal yang terletak di Surabaya. Berikut ini adalah proses pembuatan perhiasan emas:

i. Kominusi Kominusi adalah proses reduksi ukuran dari ore agar mineral berharga yang

mengandung emas dengan tujuan untuk membebaskan ( meliberasi ) mineral emas dari mineral-mineral lain yang terkandung dalam batuan induk. Proses kominusi ini

terutama diperlukan pada pengolahan bijih emas primer, sedangkan pada bijih emas sekunder bijih emas merupakan emas yang terbebaskan dari batuan induk yang kemudian terendapkan. Derajat liberasi yang diperlukan dari masing-masing bijih untuk mendapatkan perolehan emas yang tinggi pada proses ekstraksinya berbeda-beda bergantung pada ukuran mineral emas dan kondisi keterikatannya pada batuan induk.

Proses kominusi ini dilakukan bertahap bergantung pada ukuran bijih yang akan diolah, dengan menggunakan : Refractory ore processing, bijih dipanaskan pada suhu 100 - 110 0C, biasanya

sekitar 10 jam sesuai dengan moisture. Proses ini sekaligus mereduksi sulfur pada batuan sulfida.

Crushing merupakan suatu proses peremukan ore ( bijih ) dari hasil penambangan melalui perlakuan mekanis, dari ukuran batuan tambang <40 cm menjadi <12,5 mm, misalnya dengan menggunakan Roll Crusher, Jaw Crusher, Cone Crusher, Stamp Mill, dll.

Milling merupakan proses penggerusan lanjutan dari crushing,hingga mencapai ukuran slurry dari hasil milling yang diharapkan yaitu minimal 80% adalah -200#, misalnya dengan menggunakan Hammer Mill, Ball Mill, Rod Mill, Disc Mill , dll.

ii. Concentration / KonsentrasiSetelah ukuran bijih diperkecil, proses selanjutnya dilakukan proses konsentrasi /

pemekatan bijih (concentration of ore) dengan memisahkan mineral emas dari materi pengotornya (ganggue / batureja), sehingga diperoleh kadar bijih tinggi. Pada endapan emas aluvial, bijih hasil penggalian langsung memasuki tahap ini tanpa tahap kominusi terlebih dahulu.

Pemekatan dapat dilakukan melalui dua teknik pemisahan, yaitu pemisahan secara fisis dan pemisahan secara kimia : Gravity Separation / Pemisahan gaya berat.

Pemisahan gaya berat ( gravity separation ), adalah proses pemisahan mineral yang didasarkan atas perbedaan massa jenis antara partikel bijih dan partikel pengotor.

Liquation Separation / Pemisahan pencairan Magnetic Separation/ Pemisahan magnetis Froth Flotation / Pemisahan pengapungan.

Pengapungan buih ( froth flotation ) adalah proses pemisahan mineral menjadi bijihdari pengotor dengan cara mengapungkan bijih ke permukaan melalui pengikatandengan buih. Hasil pemekatan bijih dari teknik tersebut dibagi dalam 2 (dua) kategori, yaitu :

First Concentrate / Total Concentrate, Second Concentrate / Final Concentrate

iii. Extraction / EkstraksiEkstraksi adalah proses pemisahan berdasarkan pada distribusi zat terlarut

dengan perbandingan tertentu antara dua pelarut yang tidak saling bercampur.

Terdapat dua metoda pilihan yang dapat diterapkan dalam ekstraksi emas yaitu sianidasi dan amalgamasi. Dalam mengekstraksi logam dari bijihnya, tidak semua tahapan proses harus dilakukan. Apabila suatu bijih secara teknologi dapat diolah langsung dengan proses hidrometalurgi, maka faktor selanjutnya yang mempengaruhi pemilihan proses adalah faktor ekonomis.

Dalam skala industri, pelindian sianidasi merupakan suatu proses hidrometalurgi yang paling ekonomis dan hingga kini telah diterapkan pada berbagai pabrik pengolahan emas di dunia. Istilah proses pelindian yang selekt if dipakai dengan tujuan agar dapat memilih pelarut tertentu yang dapat melarutkan logam berharga tanpa melarutkan pengotornya. Logam emas sangat mudah larut dalam KCN, NaCN, dan Hg, sehingga emas dapat diambil dari mineral pengikatnya melalui amalgamasi (Hg) atau dengan menggunakan larutan sianida (biasanya NaCN). Selain itu emas dapat larut pada aquaregia, dengan persamaan reaksi :

Au(s) + 4HCl(aq) + HNO3(aq) → HAuCl4(aq) + NO (g) + 2H2O(l) Extraksi emas dalam skala industri yang paling umum dilakukan yaitu :

Amalgamasi Sianidasi

iv. RefiningRefining yaitu melakukan pengolahan logam kotor melalui proses kimia agar

diperoleh tingkat kemurnian tinggi dengan tahapan sebagai berikut :1. Smelting ( peleburan ) adalah proses reduksi bijih ( abu hasil roasting atau cake

hasil electrowinning ) pada suhu tinggi ( 1.200 oc ) hingga mendapatkan material lelehan. Dengan menambahkan flux formula, salah satunya borax - sodium borate ( na2b4o7. 10h2o ) sebagai bahan kimia tambahan untuk proses smelting. Fungsi borax dalam proses smelting yaitu mengikat kotoran penggangu selain logam ( slag / terak ). Sehingga ketika mencair, matte ( logam lelehan ) akan berada di bawah sedangkan bagian atas disebut slag / terak yang ditangkap oleh silika berupa semacam kaca yang mudah untuk dipecahkan. Produk reduksi selama proses pelelehan disebut dore bullion (au-ag alloy).

2. Size reduction ( pengecilan ukuran ) yaitu mereduksi dore bullion (au-ag alloy) yang masih berukuran besar menjadi butiran-butiran kecil, sebelum diproses ke tahap parting. Idealnya besaran butiran sekitar diameter 2-3 mm dengan kadar emas 25% atau kurang. Bila perlu dilakukan quartering, yaitu menurunkan kadar emas dengan penambahan yang tepat dari tembaga atau perak agar tercapai kadar emas 25%.

Proses ini dilakukan berdasarkan proses perlakuan kimia untuk bahan fase padat yang umumnya sangat dipengaruhi oleh luas permukaan dari bahan padat tersebut. Semakin luas permukaannya, maka perlakuan kimia akan semakin baik. Dimana luas permukaan dari suatu bahan padat berhubungan erat dengan ukuran dari bahan tersebut, artinya semakin kecil ukuran dari bahan padat, maka permukaannya akan semakin luas. Proses ini dilakukan berdasarkan proses perlakuan kimia untuk bahan

fase padat yang umumnya sangat dipengaruhi oleh luas permukaan dari bahan padat tersebut. Semakin luas permukaannya, maka perlakuan kimia akan semakin baik. Dimana luas permukaan dari suatu bahan padat berhubungan erat dengan ukuran dari bahan tersebut, artinya semakin kecil ukuran dari bahan padat, maka permukaannya akan semakin luas.

J. LingkunganSalah satu kebutuhan lingkungan adalah penyubur tanah. Penyubur tanah tersebut dapat

berupa pupuk. Salah satu jenis pupuk adalah pupuk kompos yang dapat diproduksi oleh siapapun, tidak harus sebuah industri besar. Berikut ini adalah proses pembuatan pupuk kompos:

i. Metode PembuanganPembuangan sampah pada penimbunan darat termasuk penguburan untuk

membuang sampah. Penimbunan ini biasanya dilakukan di tanah yang tidak terpakai. Lubang bekas pertambangan, atau lubang-lubang dalam. Sebuah lahan penimbunan darat yang dirancang dan dikelola dengan baik akan menjadi tempat penimbunan sampah yang hiegenis dan murah. Sedangkan penimbunan darat yang dirancang dan tidak dikelola dengan baik akan menyebabkan berbagai masalah lingkungan,

diantaranya angin berbau sampah, menarik berkumpulnya hama, dan adanya genangan air sampah. Efek samping lain dari sampah adalah gas methan dan karbon dioksida.

Karakteristik desain dari penimbunan darat yang modern diantaranya adalah Metode Pengumpulan air sampah menggunakan bahan tanah liat / pelapis plastik.banyak penimpunan sampah mempunyai sistem pengekstrasi gas yang dipasang untuk mengampil gas yang terjadi.

ii. Metode Daur-ulangProses pengambilan barang yang masih memiliki nilai dari sampah untuk

digunakan kembali disebut sebagai Daul-ulang. Ada beberapa cara daur ulang yaitu pengampilan bahan sampah untuk diproses lagi atau mengambil kalori dari bahan yang bisa dibakar untuk membangkitkan listrik. Metode baru dari Daur-Ulang yaitu :a) Pengolahan kembali secara fisik

Metode ini adalah aktivasi paling populer dari daur ulang, yaitu mengumpulkan dan menggunakan kembali sampah yang telah dibuang contohnya kaleng minum alumunium. Kalag baja makanan / minuman, botol bekas, kertas karton, koran, majalah dan kardus. Pengumpulan biasanya dilakukan dari sampah yang sudah dipisahkan dari awal (kotak sampah / kendaraan sampah khusus), atau dari sampah yang sudah tercampur.

b) Pengolahan kembali biologisMaterial sampah (organik), seperti zat makanan, sisa makanan / kertas, bisa

diolah dengan menggunakan proses biologis untuk kompos atau dikenal dengan istilah pengkomposan.

Daftar Pustaka:

http://waltonfeed.com/old/soap/soap

http://dedylondong.blogspot.com/2012/10/bagaimana-proses-pembuatan-sepatu-shoes.html

http://www.alpensteel.com/article/56-110-energi-sampah--pltsa/2587--proses-pengelolaan-sampah-

http://www.mineraltambang.com/tehnologi-pengolahan-emas.html

http://putrakolut.blogspot.com/2012/11/proses-pengolahan-teh-hijau.html

http://www.sepedahasta.com/Spesifikasi%20Sepeda%20Kebersihan.html

http://www.ldii-sidoarjo.org/2013/05/wisata-kebun-teh-jamus-ngawi.html

http://maulhidayat.wordpress.com/2012/12/28/proses-pembuatan-semen/

http://www.sepatu-handmade.com/2013/01/bahan-dasar-pembuat-sepatu-handmade-ours.html

http://www.kemenperin.go.id/artikel/594/kode-etik

http://duniaely.com/2013/07/04/15-manfaat-teh-hijau-bagi-kesehatan-dan-kecantikan/

http://www.semengresik.com/ina/ProductProcess.aspx

http://www.scribd.com/doc/45825337/04-Sari-Buah-proses-Produksi

http://www.onebicycles.com/howitsmade.php