INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE ELDORADO

Ingeniería Industrial

MATERIA:

Proceso de fabricación

DOCENTE:

Cindy Bustamante

trabajo:

Temas de la 5 unidad

Equipo y numero de control:

Marco Antonio Zúñiga Núñez 1116046

Iv: SEMESTRE

FECHA DE ENTREGA

12/06/13

TABLA DE CONTENIDO

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Procesos de manufactura especiales de empresas regionales

5.1 Maquinado con chorro de agua………………………………… 3-4

5.2 Maquinado con chorro abrasivo………………………………… 4-5

5.3 Proceso de ensamble …………………..………………………..… 5-11I. No permanentesII. SemipermanentesIII. Permanentes

5.4 Materiales Termofraguantes……………………………..…… 11-13

5.5 Procesos regionales……………………………………………...… 14-17

TEMA 1

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PROCESOS CON CHORRO DE AGUA Y CHORRO ABRASIVO

Los procesos descritos en esta sección remueven material mediantes chorros de agua de alta velocidad, chorros abrasivos o una combinación de ambos.

CORTE CON CHORRO DE AGUA

El corte con chorro de agua (WJC) por sus siglas en ingles) usa una corriente fina de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte, como se ilustra en la figura 26.3 para este proceso también se emplea el nombre maquinado hidrodinámico, pero el termino de uso mas frecuente en la industria parece ser corte con chorro de agua.

Para obtener un chorro fino de agua, se usa una pequeña abertura de boquilla con un diámetro de 0.1 a 0.4 mm (0.004 a 0.016 in). Para proporcionar al chorro una energía suficiente para poder cortar, se usa presiones hasta de 400 MPa (60000 lb/in^2) y el chorro alcanza velocidades hasta de 900 m/s (3000 ft/s). una bomba hidráulica presuriza el fluido al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte hecho de acero inoxidable y una boquilla de zafiro, rubi o diamante. El diamante dura más, pero es el más costoso. En el WJC deben usarse sistemas de filtración para separar Las rebabas producidas durante el corte.

Los fluidos de corte en el WJC son soluciones de polímeros, las cuales se prefieren debido a que tienden a producir un chorro consistente. Ya se han analizado los fluidos de corte en el contexto del maquinado convencional , pero el termino se usa de manera más adecuada en el WJC.

Los parámetros de proceso importantes en el wjc incluyen la distancia de separación, el diámetro de abertura de la boquilla, la presión del agua y la velocidad de avance del corte. En la figura 26.3, La distancia de separación es la distancia entre la boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia sea mínima para reducir la dispersión del chorro de fluido antes de que golpee la superficie, una distancia de separación normal es de 3.2 mm (0.125 in). El tamaño del orificio de la boquilla afecta la precisión del corte; las aberturas más pequeñas se usan para cortes más finos sobre materiales más delgados. Para cortar materia prima más gruesa se requieren chorros de fluidos más densos y mayores presiones. La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de corte. La velocidad de avance típica varía desde 5 mm/s (12 in/min) hasta mas de 500 mm/s (1200 in/min), dependiendo del material de trabajo y su grosor. Por lo general, el WJC se realiza en formas automática usando un control numérico

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computarizado o robots industriales para manipular la unidad de boquilla a lo largo de la trayectoria deseada.

El corte con chorro de agua se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana, como plásticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras piel y cartulinas. Se han instalado celdas robóticas con boquillas para WJC ensambladas como la herramienta de un robot para seguir patrones tridimensionales de corte irregular, por ejemplo para cortar y rebordear tableros de automóvil antes del ensamble. En estas aplicaciones, las ventajas del WJC incluyen:

1) que la superficie de trabajo no se deforma ni quema como en otros procesos mecánicos o térmicos.

2) la perdida de material es mínima porque la ranura de corte es estrecha.3) Se reduce la contaminación ambiental 4) Existe la facilidad de automatizar el proceso usando control numérico o

robots industriales. Una limitación del WJC es que no es conveniente para cortar materiales frágiles( por ejemplo vidrio), porque tienden a resquebrajarse durante el proceso.

CORTE CON CHORRO DE AGUA ABRASIVA

Cuando se usa un WJC sobre piezas metálicas, por lo general debe agregarse partículas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte, por lo tanto , este proceso se denomina CORTE CON CHORRO DE AGUA ABRASIVA (en ingles AWJC). La incorporación de las partículas abrasivas al flujo complica el proceso por que aumenta la cantidad de parámetros que deben controlarse. Entre los parámetros de proceso adicionales están el tipo de abrasivo, el tamaño del grano y la proporción de abrasivo en el flujo. Entre lo materiales abrasivos comunes están el oxido de aluminio, el dióxido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaños del grano varían entre 60 y 120. Las partículas abrasivas se agregan al chorro de agua a aproximadamente 0.25 KG/MIN (0.5 lb/min) después de que salen de la boquilla para el WJC.

Los parámetros de proceso restantes incluyen algunos que son comunes para el WJC; el diámetro de abertura de la boquilla, la presión del agua y la distancia de separación. Los diámetros del orificio de la boquilla varían de 0.25 a 0.63 mm (0.010 a 0.025 in), el tamaño es más grande que en el corte con chorro de agua y permite que el chorro sea más denso y con mayor energía antes de la adición de abrasivos. Las presiones del agua son semejantes a las del Wjc. Las distancias de separación son menores para reducir el efecto de la dispersión del fluido de corte , el cual contiene partículas abrasivas en esta

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etapa. Las distancias de separación típicas están entre una cuarta parte y la mitad de las que se usan en el WJC.

MAQUINADO CON CHORRO ABRASIVO

No debe confundirse el corte con chorro de agua abrasiva con el proceso denominado maquinado con chorro abrasivo (AJM, por sus siglas en ingles), el cual es un proceso de remoción de materiales que se produce por la acción de un flujo de gas a altas velocidad que contiene pequeñas partículas abrasivas, como se muestra en la figura 26.4 el gas es seco y se usan presiones de 0.2 a 1.4 Mpa (25 a 200 lb/in^2 ) para propulsar el gas por los orificios de la boquilla con un diámetro de 0.075 a 1.0mm ( 0.003 a 0.040 in), a velocidades de 2.5 a 5.0 m/s (500 a 1000 ft/min). Los gases incluyen el aire seco el nitrógeno, el dióxido de carbono y el helio.

Por lo general, el proceso lo realiza un operador en forma manual, quien dirige la boquilla hacia el trabajo. Las distancias típicas entre la punta de la boquilla y la superficie de trabajo varían entre 3 mm y 75 mm (0.125 y 3in). La estación de trabajo debe contar con ventilación apropiada para el operador.

Normalmente, el AJM se usa como proceso de acabado y no como proceso de corte y retiro de excedentes de material de forjado, la limpieza y el pulido. Los cortes se llevan a cabo sobre materiales duros y frágiles (por ejemplo, vidrio, silicio, mica y cerámica) que están en forma de materias primas planas y delgadas. Los abrasivos normales se usados en el maquinado con chorro abrasivo incluyen el oxido de aluminio (para aluminio y latón), el carburo de silicio (para acero inoxidable y cerámica) y las perlas de vidrio (para pulido). Los tamaños de grano son pequeños, sus diámetros oscilan entre 15 y 40 Um (0.006 y 0.0016 in) y su tamaño debe ser muy uniforme para determinar aplicaciones. Es importante no reciclar los abrasivos debido a que los granos usados se fracturan (por lo cual se reduce su tamaño), se gastan y contaminan.

TEMA 2

PROCESO DE ENSAMBLE

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(ESTA INFORMACION EL LIBRO ELECTRONICO LO MANEJABA COMO UNIONES)

El proceso de ensamble es uno de los aspectos básicos en ingeniería, pues las piezas básicas siempre se integran formando piezas más complejas, sea de forma manual o automática, dependiendo del volumen de producción; frecuentemente, se utilizan dispositivos para la sujeción conveniente o aliniante de una o más piezas y colocarlas en relación precisa entre sí.

Antes de proceder a aplicarle soldadura al producto que se va ensamblar, es necesario determinar si este realmente debe ser unido por soldadura o por otro medio de unión mecánica congruente con el tipo de producto a fabricar o por diferentes métodos de unión

TIPOS DE UNIONES

Según su estado de permanencia las uniones se clasifican en:

1. UNIONES PERMANENTES:

Son aquellas uniones que una vez ensambladas son muy difíciles de separar; corresponden a este grupo las uniones soldadas, remachadas, y con ajustes muy forzados. Estas uniones, si se separan, implica daños en la zona de unión.

2. UNIONES SEMIPERMANENTES:

Son aquellas uniones que se espera no sean desmontadas, pero queda abierta esta posibilidad. Para esto se usa principalmente uniones roscadas.

3. UNIONES DESMONTABLES:

Son aquellas uniones que deben ser desmontables para efectos de mantenimiento o traslados; utilizan elementos roscados, chavetas, lengüetas, pasadores y seguros elásticos.

1.1UNIONES SOLDADAS

Es un sistema de unión en el que se conectan los elementos mediante soldadura.

VENTAJAS DE LOS PROCESOS DE UNION POR SOLDADURA.

La principales ventajas de este método de unión son;

- Cuando se requiere estanqueidad permanente, sin necesidad de desarmado, entonces la soldadura es la mejor opción

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- Las construcciones soldadas no se corroen o ceden como si puede suceder con las estructuras remachadas.

- Seguridad contra actos vandálicos

- El diseño de uniones soldadas se puede modificar fácilmente para satisfacer requisitos cambiantes del producto.

- Es un método rápido y económico en muchas circunstancias como, por ejemplo, difícil acceso del operario. Puede resultar uniones livianas que con otros métodos como las uniones mecánicas con tornillos o remaches.

- Es un proceso flexible de unión mecánica, se puede fabricar componentes con infinidad de formas

- La preparación mecánica, antes de realizar la unión, normalmente es menos laboriosa que con otros métodos.

- Las uniones soldadas pueden ser más fuertes que los materiales base, si se usa un material de aporte con propiedades mecánicas superiores a las del material base y un correcto proceso de soldado.

- Es un método apropiado para recuperar piezas fracturadas o desgastadas de difícil adquisición

- Es un método que se puede utilizar en el taller o fabrica y en el campo

- El nivel de las tecnologías de soldadura permite resolver los requerimientos de uniones exigentes. Se pueden unir metales similes o desimiles.

- Los métodos de soldadura pueden eliminar procesos de maquinado (perforado, avellanado, escariados y otros) propios de los ensambles mecánicos desmontables.

- El tiempo de producción para construcciones soldadas generalmente es menor que con otros métodos.

- Las tolerancias que se obtienen con construcciones soldadas son más exactas que las de las piezas vaciadas.

- La inversión de capital para fabricar construcciones soldadas es menor que para fabricar piezas vaciadas, y los controles ambientales son más fáciles de implementar que en los procesos de fundición

- Las construcciones soldadas pueden tener mejor aspecto que las piezas fundidas;

DESVENTAJAS

Las siguientes son desventajas que tienen los procesos de fabricación por soldadura:

-Muchas operaciones de soldadura se realizan en forma manual y requiere de personal de elevada calificación para su realización

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- Muchas operaciones de soldadura son especializadas y son escasas las personas con preparación adecuada.

- En estos procesos se utilizan mucha energía y estos los hace peligrosos. En algunos casos ocurren peligrosas emisiones de radiaciones ultravioletas, gases diversos y calor que afectan la salud de los operarios.

- Si el requerimiento incluye desmontaje periódico debe descartarse la unión por soldadura

-Introduce concentración de esfuerzos y tenciones residuales.

- Limitado desempeño a cargas dinámicas, lo cual implica a la realización de tratamientos mecánicos y térmicos para mejorarlos.

- Estos procesos pueden generar distorsiones indeseables, esto implica el uso de aditamentos de sujeciones adicionales.

- Se introducen defectos como poros, incrustaciones y grietas así como esfuerzos residuales, lo que puede requerir tratamientos térmicos adicionales.

-En las soldaduras se puede originar fisuras por esfuerzos generados por el efecto del gas disueltos que se difunden desde el interior, como el hidrogeno asi como fenómenos de corrosión química específicos y corrosión electroquímica.

- Su diseño puede implicar la aplicación de modelos mecánicos de la fractura.

1.2UNIONES REMACHADAS

Es un sistema de unión en el que se conectan los elementos mediante remaches.

REQUERIMIENTOS PARA UN DISEÑO ADECUADO

Los requerimientos mínimos necesarios para el diseño de las uniones remachadas son:

-Tipos y funciones de los remaches

-Tipología de elementos que se van a unir.

-Método de fallas potenciales de los componentes de la junta.

-Diseño para prevenir las fallas

-Reglas para ensambles económicos y resistentes con remaches.

APLICACIONES

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Este tipo de uniones aplica a:

-Unir o juntar los elementos

-Sellar

-Uniones de materiales no metálicos

-Uniones de materiales heterogéneos (ejemplo metales ferrosos con no ferrosos)

-Construcciones metálicas; en aleaciones ligeras, en laminas delgadas, en aceros con baja solicitaciones de carga.

DESVENTAJAS

Las principales desventajas de este tipo de unión son;

-Modulo de elasticidad bajos comparados con los del acero.

-Tendencia al aflojamiento cuando se trabaja con cargas dinámicas y vibraciones.

-No es adecuado para hermeticidad, puesto que requiere de medios complementarios para garantizarla.

-Cuando se usa, se introducen concentradores de esfuerzo en los elementos de unión; conveniente solo cárgalas a la cizalladura, ya que a flexión se sobrecarga el vástago y la cabeza del roblón.

-Requerimiento de operaciones de mecanizado sobre las partes previo a su uso.

-El bajo rendimiento que representa para el ensamble, eleva los costos en el mismo.

-Requiere de holguras amplias y de centrados precisos que faciliten el ensamble de las partes.

2. UNIONES SEMIPERMANENTES

2.1 UNIONES ROSCADAS

Es un sistema de unión en el que se conectan los elementos mediante elementos roscados.

REQUERIMIENTOS PARA UN DISEÑO ADECUADO

Los requerimientos mínimos necesarios para el diseño de las uniones roscadas son:

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-Tipos y funciones de los elementos roscados.

-Tipología de juntas.

-Tipología de elementos.

-Modo de falla potenciales de los componentes de la junta.

-Diseño para prevenir las fallas.

-Códigos y normativas para su diseño.

APLICACIONES

Este tipo de uniones aplica a:

-Unir o fijar elementos de ensamble.

-Ajustar o sellar.

-Transmitir cargas entre los miembros o hacia el entorno.

-unir garantizando la independencia y desmontabilidad de los elementos que se van a unir.

DESVENTAJAS

Las principales desventajas de este tipo de unión son;

-Tendencia al aflojamiento cuando se trabaja con cargas dinámicas y vibraciones.

-Cuando se usa, se introducen concentradores de esfuerzos en los elementos a unir.

-Requerimiento de operaciones de mecanizado sobre las partes, previo a su uso

-Requiere seguros contra el aflojamiento de las partes unidas.

-El bajo rendimiento que se representa para el ensamble, lo cual eleva los costos en el mismo.

-Si se requiere soportar corte sin desmontabilidad, son mejores los remaches porque se asegura una distribución adecuada de la carga debido a que llenan totalmente el agujero.

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3. UNIONES DESMONTABLES:

Cuando se desea que una junta pueda ser desamblada sin aplicar métodos destructivos y que sea los suficientemente fuerte para resistir cargas externas de tención, de flexión, o de cortante o una combinación de estas, entonces este tipo de juntas es una buena solución.

VENTAJAS

-Permite fácil ensamblaje de las partes unidas

-Elevada fuerza de sujeción.

-Permite desamblar completamente las estructuras o las partes unidas.

-Existe diferentes elementos que pueden ser utilizados en este tipo de unión.

-Permite graduar la magnitud de la fuerza de ajuste.

DESVENTAJAS

-Dificultad al aplicar la precarga o pretensado en su ajuste.

-Posee un bajo nivel de absorción de vibraciones

-Necesidad de preparación de las partes que se van a unir

-Se necesitan varios elementos para la distribución uniforme de los esfuerzos.

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TEMA 3

Compuestos Termofraguantes

Los polímeros termofraguantes o termo rígidos son aquellos que solamente son blandos "plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperar separa transformaciones posteriores. Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional. En otras palabras, constituyen una red con enlaces transversales. La formación de estos enlaces es activada por el grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores .Las resinas termofraguantes se obtienen por poli condensación. El poli condensado es un material termofraguante porque en la fase de elaboración, cuando se caliente y se somete a la acción de la presión, se determina una reacción química que provoca una reestructuración de carácter irreversible de la molécula: una vez formado, un termofraguante no es más recuperable. Son termofraguantes por ejemplo, las resinas fenólicas, las melanímicas, las ureicas y el poliéster. Todos los termofraguantes son resinas. Son termo resistente, ya que por la acción del calor se queman sin llegar a fundirse. Por esta razón no son reciclables. Frente a la acción del calor adquieren una forma rígida, y luego de ello las piezas conformadas cuentan con una excelente resistencia térmica. Carecen de plasticidad. Las uniones primarias son tan fuertes que hace que no disuelvan con solventes comunes

Clasificación de los materiales termofraguantes:

Resinas fenólicas:

Muy utilizado por su versatilidad. Se obtiene por condensación de fenol y formaldehido. Se utilizan para la fabricación de adhesivos y recubrimientos. Características: Buena resistencia a ácidos débiles. Resistencia media a los álcalis. Buenas propiedades eléctricas. Buena resistencia en las uniones. Se disuelven con cetonas. Opaco a los rayos x. Sólo se puede colorear en tonos oscuros. Efecto de la luz: amarillea ligeramente.

Resinas ureicas:

Se obtiene por condensación de la urea y formaldehido. Es más cara que la fenólica, por lo que se utiliza sólo en casos ventajosos. Características: Resiste disolventes ordinarios. Sus resistencias se mejoran con las cargas. Buen difusor de luz. Inodoro e insípido, por lo que está indicada para contener alimentos y medicinas. Posibilidad de coloración. Todos incluso blanco. Estable ante la luz y el calor en cuanto al colorido.

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Resinas de melanina:

Se obtiene por condensación de melanina y formaldehido. Son muy resistentes al agua, a ácidos y a álcalis diluidos. Se le suele añadir cargas (fibra de vidrio) para aumentar sus resistencias. Resisten temperaturas altas. Resistencia a la luz. Buenas propiedades eléctricas. Incolora, inodora e insípida. Se cura con cualquier catalizador. Su principal aplicación son recubrimientos (sobre telas, papel, pinturas, etc.).

Resinas de poliéster:

Son de las más modernas en su utilización. No sabemos con exactitud su composición porque tienen patentes protegidas. Generalmente son polímeros de poliéster y etileno u otro monómero. Se curan con un catalizador y sus propiedades están relacionadas con la composición de la resina y el material re forzante. Buenas resistencias químicas y mecánicas. Resistencia dieléctrica. Resistencia a la humedad. Buen aislante térmico. Poca absorción de agua. Se curan a presión y temperatura bajas. Se pueden moldear a muy baja presión (2 Kp/cm2).Importantes en el campo de laminados por s facilidad de aplicación. Se transforma por compresión, transferencia, vacío y colada.

Resinas epoxídicas:

Muy empleadas en la actualidad. Son polímeros de condensación. En un principio son resinas termoplásticas y al final se convierten en termo estables. Pueden ser sólidas o liquido-viscosas. Grandes propiedades mecánicas y dieléctricas.Dureza.Resistencia a agentes atmosféricos y humedad. Resistencia a ácidos, lejías y alcoholes. Se disuelve en acetona, esteres y acetatos. Se transforma preferentemente por colada, contacto, etc.

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TEMA 3

PROCESOS REGIONALES

Maquinado con chorro abrasivo

De las pocas empresas que existen en México que utilizan el proceso por agua y partículas abrasivas se llama;

Acquacorte S.A de C.V se encuentra en el DF

 Son una empresa Mexicana que pone al alcance de los Artistas y la Industria, los medios para el corte y acabado en toda clase de materiales. Para ello contamos con el poder del corte de agua, desbaste por partículas abrasivas, corte y grabado por láser, horno de vitro fusión para cerámica y vidrio, plotter de corte y labrado en materiales no ferrosos con tecnología de Router por control numérico.

En el corte por chorro de agua y abrasivo se agrega un compuesto pétreo en forma de polvo que previamente es separado según el tamaño de grano, haciendo una selección de los más finos. Posteriormente el abrasivo se deposita en una tobera a través de un tubo plástico por gravedad - caen libremente-y de allí hasta la entrada del cabezal de corte.

El chorro de agua de muy alta velocidad produce un vacío mediante el llamado Efecto Venturi por donde se incorporan los diminutos granos y se mezclan con el líquido. De esta manera los granos se aceleran a la misma velocidad del chorro y luego de pasar por el tubo colector, el chorro es lanzado a presión por la boquilla, chocando sobre la superficie y erosionando el material a cortar. Debe tenerse en cuenta que el poder abrasivo de los granos incrementa mil veces el del agua.

APLICACIONES

Los waterjet poseen aplicación en infinidad de industrias, a saber: centros de servicio de corte, fabricantes de maquinaria, industria automotriz, aeroespacial, aeronáutica, producción de pisos, molduras etc. Incluso, con diseños ornamentales que con otras tecnologías consumirían mayor tiempo. En general, el corte por chorro de agua abrasivo se utiliza en los siguientes sectores:

-Metalúrgico y metalmecánico (aceros, acero inoxidable, aluminio, latón, hierro aleado, bronce, etc.)

-Aeronáutico (corte de fibra de carbono, aleaciones, aluminio, polímeros, titanio, etc.)

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-Automotriz (carrocería, corte de aleaciones, autopartes, caucho, cuero, etc.)

-Construcción (concreto, láminas, corte de acero, barras, cerámica, mármol, vigas, etc.)

-Mueble (cristal, madera, cuero, aluminio, tejidos, etc.)

-Publicidad (metacrilato, polietileno, PVC, vinilo, forex, etc.)

-Juguetería (espumas, fibras sintéticas, polímeros, polipropilenos, etc.)

ALGUNAS VENTAJAS

-Permite realizar cortes en formas diversas y muy rápidas.

-Piezas producidas sin zonas afectadas por el calor. (Mecanizado sin tensión).

-No provoca distorsión o tensiones mecánicas, micro fisuras, ni rebabas en las piezas terminadas.

-Corta formas complejas, con ranuras de corte mínima, para maximizar utilización del material.

-Reduce procesos secundarios de acabado al cortar virtualmente libre de rebabas.

-Reduce la cantidad de material residual debido al corte.

-Fácil de usar y programar.

-Corte multicapa.

-Uso de varios cabezales de corte

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Maquinado con chorro de agua

Las empresas en México que utilizan el corte con chorro de agua son:

- AcquaCorte se encuentra en el D.F

- Aqua-Jet Cortes, S. de R.L. de C.V. se encuentra en Querétaro

- Famag, S.A. de C.V. se encuentra en México D.F.

Hidrocorte Mexicana, S.A. de C.V. Se encuentra en el estado de México.

-Oscorp se encuentra en monterrey nuevo león

-Stone Edge, S.A. de C.V. se encuentra en Zapopán Jalisco

-Watercut se encuentra en Guadalajara Jalisco.

Aqua-Jet Cortes

Máquina de Corte con agua

Para realizar cortes en una amplia gama de materiales con precisión milimétrica.

Mediante tecnología “punta de lanza”, Aqua-Jet combina la precisión milimétrica que solo el software más novedoso puede brindar, con la colosal potencia del agua expulsada a formidable presión para conseguir los cortes más finos en los materiales más resistentes.

Máquina de Corte con agua

Una de las mejores tecnologías en la maquila de corte, tanto en precisión como en limpieza.

Utilizando una bomba de 40 HP se logra elevar la presión del agua hasta 55,000 LB/PSI saliendo por un orificio menor a 1 mm de diámetro mezclada con un abrasivo de los mejores del mercado (Barton), proporcionando así la mejor calidad de corte con una precisión de hasta +/- .0001 de pulgada.

Dentro de este servicio ofrecemos 5 calidades de corte, las cuales se determinan dependiendo de la velocidad de la máquina.

Siendo lento el recorrido se tendrá una mejor calidad de corte y a mayor rapidez la superficie será más burda dejando una pequeña inclinación (chaflán), sin embargo esta última tiene un costo mas económico.

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Este tipo de máquina permite cualquier tipo de material, mientras éstos vengan laminados y con un espesor de hasta 8 pulgadas, excepto el cristal templado.

Proceso de ensamble

Existen muchas empresas grandes y microempresas en Sinaloa que se dedican a realizar ensambles de soldadura remaches etc. Algunas son;

-Autógena y Accesorios de Sinaloa

Boulevard Leyva Solano 787 . Col. Col Centro. C.P. 80000. Culiacán. Sinaloa 

- Rf Soldaduras y Gases Especializados

Epitacio Osuna 1062. Col. Cp. 80200. C.P. SIN. Culiacán. Sinaloa 

- Metales Procesados Meyco S.A. De C.V.

-Oaxaca 2108. Col. Jaripillo. C.P. 82136. Mazatlán. Sinaloa. 

-Moditelas del Pacifico

Miguel Hgo 1364. Col. Ahome 2000. Ahome. Sinaloa.

-Herrería y Montaje Guillen

20 de Noviembre 1020. Col. Benito Juárez. Mazatlán. Sinaloa 

Entre muchísimas empresas más que se dedican a realizar diferentes tipos de ensambles en el estado de Sinaloa.

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LIBROS UTILIZADOS

LIBRO ELECTRONICO

DISEÑO PARA LA FABRICACION Y ENSAMBLE DE PRODUCTOS SOLDADOS

Un enfoque metodológico y tecnológico

AUTORES

Heriberto Maury Ramírez

Enrique Esteban Niebla Núñez

Jaime Torres Salcedo

LIBRO DE LA BIBLIOTECA

FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA (tercera edición)

AUTORES

MIKELL P. GROOVER

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