1

Міністерство освіти і науки України

Вінницький національний технічний університет

Інститут машинобудування та транспорту

Кафедра автомобілів та транспортного менеджменту

Пояснювальна записка до дипломної роботи

________бакалавр________

на тему:

РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ДІАГНОСТУВАННЯ І ТЕХНІЧНОГО

ОБСЛУГОВУВАННЯ СИСТЕМИ КЕРУВАННЯ ДИЗЕЛЬНИМ ДВИГУНОМ

АВТОМОБІЛЯ FORD FOCUS В УМОВАХ СТО

Виконав студент 4-го курсу, групи

1АТ-10

Напряму підготовки

6.070106_«Автомобільний транспорт»

Іщенко А.П,

Керівник

Біліченко Віктор Вікторович, д.т.н., професор

Рецензент

_____________________

Вінниця 2014

2

ЗМІСТ

стор.

ВСТУП……………………….................................................................................... 2

1 АНАЛІЗ КОНСТРУКТИВНИХ ОСОБЛИВОСТЕЙ СИСТЕМИ

КЕРУВАННЯ ДИЗЕЛЬНИМ ДВИГУНОМ АВТОМОБІЛЯ FORD FOCUS…...

3

1.1 Аналіз конструктивних, функціональних та експлуатаційних

особливостей системи керування дизельним двигуном…………………………

3

1.2 Розробка моделі взаємозв’язку основних параметрів об’єкту

проектування………………………………………………………………………..

6

1.3 Основні несправності системи керування двигуном та їх причини

виникнення…………………………………………………………………………..

8

1.4 Основні висновки і задачі проекту……………………………………………. 12

2 ВИРОБНИЧА ПРОГРАМА СТО З ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ ТА

ДІАГНОСТУВАННЯ РУХОМОГО СКЛАДУ……………………………………

14

2.1 Вихідні дані для формування програми з технічного обслуговування та

діагностування рухомого складу, їх вибір та обґрунтування……………………

14

2.1.1 Вибір і коригування нормативів ТО і ПР автомобілів…………………….. 14

2.1.2 Розрахунок виробничої програми…………………………………………... 16

2.2 Розрахунок чисельності робітників…………………………………………… 18

2.3 Розрахунок кількості постів ТО і ПР на СТО………………………………… 19

2.4 Організація виробничих підрозділів ТО і ПР ДТЗ на СТО 21

2.5 Вибір виробничого підрозділу та загальна організація виробничого

процесу………………………………………………………………………………

23

2.6 Формування робочих місць та розподіл обсягів робіт………………………. 24

2.7 Розрахунок чисельності допоміжних робітників…………………………….. 27

3 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ОБСЛУГОВУВАННЯ ТА

ДІАГНОСТУВАННЯ СИСТЕМИ КЕРУВАННЯ ДИЗЕЛЬНИМ ДВИГУНОМ..

29

3.1 Роботи по обслуговуванню та діагностуванню системи керування

дизельним двигуном………………………………………………………………..

29

3.2 Підбір технологічного обладнання……………………………………………. 29

3.3 Схема технологічного планування……………………………………………. 32

3.4 Розробка технологічних карт………………………………………………….. 34

4. ОХОРОНА ПРАЦІ……………………………………………………………… 41

4.1 Аналіз умов праці………………………………………………………………. 41

4.2 Виробнича санітарія……………………………………………………………. 41

4.3 Електробезпека…………………………………………………………………. 42

ВИСНОВКИ……………………………………………………………………….... 45

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ……………………………………... 46

3

ВСТУП

За останні роки будова автомобіля принципово не змінилася. Проте всі вузли,

агрегати, механізми і системи автомобіля дістали колосальний розвиток і істотно

ускладнились. Завдяки цьому різко зросли швидкості, підвищилася потужність,

економічність, комфортабельність автомобілів, поліпшився їхній дизайн. Крім того

розширилась номенклатура застосовуваних деталей і збільшилась їх кількість.

На рівень технічної готовності автотранспортних засобів, величину

одночасних і поточних матеріальних затрат на їхнє утримання істотно впливають

методи проектування нових об’єктів автомобільного транспорту, а також

реконструкції і технічного переоснащення діючих автотранспортних, авто

обслуговуючих і авторемонтних підприємств.

Неякісні і несвоєчасні ремонтні роботи ведуть до зменшення ресурсу

транспортного засобу, прискорюють час проведення КР згідно до нормативних умов

експлуатації: своєчасне проведення ТО і ПР призведе до збільшення ресурсу і

безвідмовної роботи транспортного засобу.

Так, ускладнення конструкції автомобілів призводить, як правило, до

збільшення обсягу робіт під час технічного обслуговування і при проведенні

ремонтних робіт. Це веде до збільшення витрат на забезпечення робото здатності

рухомого складу.

Економія паливно-мастильних матеріалів в процесі експлуатації істотно

залежить від їхнього технічного стану, рівня організації матеріально-технічного

постачання і процесів перевезення, збереження і нормування витрат авто

експлуатаційних матеріалів та запасних частин в автотранспортних підприємствах.

За останні роки паливно-мастильні матеріали зросли в ціні майже вдвічі, що,

звичайно, позначилося на собівартості сільськогосподарської продукції. У

конкурентній боротьбі добрі шанси на виграш має той, хто пропонує якісний

продукт та навчився вміло керувати своїми витратами.

Головною метою даного проекту є розгляд конструкції системи керування

дизельним двигуном автомобіля Ford Focus, основні несправності та їх причини

виникнення. Також розробка технологічного процесу технічного обслуговування та

діагностики системи керування дизельним двигуном для забезпечення її справного

стану і планування універсального поста ТО та діагностики у відповідності до вимог

з охорони праці.

4

1 АНАЛІЗ КОНСТРУКТИВНИХ ОСОБЛИВОСТЕЙ СИСТЕМИ КЕРУВАННЯ

ДИЗЕЛЬНИМ ДВИГУНОМ АВТОМОБІЛЯ FORD FOCUS

1.1 Аналіз конструктивних, функціональних та експлуатаційних особливостей

системи керування дизельним двигуном

Система управління дизелем ( Electronic Diesel Control , EDC ) є різновидом

системи управління двигуном. Вона встановлюється на сучасні дизельні двигуни , в

т.ч. двигуни , обладнані системою уприскування Common Rail або системою

уприскування насос - форсунками. Провідним виробником системи управління

дизельним двигуном є фірма Bosch.

1 - датчик масової витрати повітря; 2 - блок управління уприскуванням; 3 - ПНВТ; 4

- акумулятор високого тиску; 5 - форсунки упорскування; 6 - датчик положення

колінчастого валу; 7 - датчик температури; 8 - паливний фільтр; 9 - датчик позиції

педалі акселератора

Рисунок 1.1 - Структурна схема системи упорскування Common Rail

Основне призначення системи управління дизелем полягає в регулюванні

роботи системи упорскування палива. Разом з тим , система управління дизелем

забезпечує роботу наступних систем двигуна:

- паливна система ;

5

- впускна система ;

- турбонаддув ;

- система рециркуляції відпрацьованих газів;

- випускна система ;

- система охолодження;

- система передпускового підігріву.

Електронна система управління дизельним двигуном складається з:

- вхідні датчики ;

- блок керування двигуном ;

- виконавчі пристрої систем дизеля.

Вхідні датчики фіксують експлуатаційні параметри роботи двигуна і

перетворять їх в електричні сигнали. Номерклатура вхідних датчиків розрізняється

залежно від конструкції системи упорскування. Наприклад, у роботі система

управління дизельним двигуном з системою уприскування Common Rail

використовуються сигнали вхідних датчиків (таблиця 1.1).

На двигуні , обладнаному системою уприскування з розподільним ТНВД ,

можна побачити й інші датчики :

- датчик тиску повітря на впуску ;

- датчик моменту початку уприскування ( датчик ходу голки розпилювача ) ;

- датчик температури масла;

- датчик швидкості руху.

Таблиця 1.1- Вхідні датчики систем автомобіля

Системи двигуна Вхідні датчики

система упорскування

датчик частоти обертання колінчастого вала ;

датчик Холла ;

датчик положення педалі акселератора ;

витратомір повітря;

датчик температури охолоджуючої рідини ;

датчик температури повітря на впуску

впускна система датчик положення ( потенціометр ) впускний заслінки

;

датчик положення ( потенціометр ) заслінок впускних

клапанів (на деяких моделях двигунів)

турбонаддув датчик тиску наддуву ;

датчик температури повітря на впуску;

датчик положення регулятора тиску наддуву

система рециркуляції

відпрацьованих газів

датчик положення ( потенціометр ) клапана

рециркуляції ;

кисневий датчик ;

датчик частоти обертання колінчастого вала ;

витратомір повітря;

датчик температури охолоджуючої рідини

6

Продовження таблиці 1.1

випускна система кисневий датчик ;

датчики температури відпрацьованих газів ;

витратомір повітря;

датчик тиску відпрацьованих газів

система охолодження датчик температури охолоджуючої рідини ;

датчик температури охолоджуючої рідини на виході

радіатора

система

передпускового

підігріву

датчик частоти обертання колінчастого вала двигуна;

датчик температури охолоджуючої рідини.

Електронний блок управління сприймає сигнали вхідних датчиків , обробляє

їх відповідно до закладеної програми і виробляє керуючі впливи на виконавчі

пристрої . У своїй роботі блок управління взаємодіє з блоками управління

автоматичної коробки передач і антиблокувальною системи гальм

Виконавчими пристроями систем сучасного дизельного двигуна є:

Таблиця 1.2-Виконавчі пристрої сучасних дизельних двигунів

Системи двигуна Виконавчі пристрої

паливна система електричний підкачує паливний насос ;

додатковий паливний насос (на деяких моделях

двигунів);

система упорскування

регулятор тиску палива ;

клапан дозування палива в ТНВД ;

форсунки уприскування;

впускна система електродвигун приводу впускний заслінки ;

електродвигун приводу заслінок впускних клапанів;

турбонаддув клапан обмеження тиску наддуву ( перепускний

клапан);

система рециркуляції

відпрацьованих газів

клапан рециркуляції відпрацьованих газів;

перемикаючий клапан охолоджувача;

випускна система нагрівальний елемент кисневого датчика;

система охолодження електродвигун додаткового насоса охолоджуючої

рідини ( для охолодження відпрацьованих газів в

охолоджувачі ) ;

електродвигун вентилятора;

система

передпускового

підігріву

свічка накалу.

7

В результаті роботи системи управління дизелем реалізуються такі основні

функції:

- регулювання кількості впорскується в циліндр палива;

- забезпечення випередження подачі палива;

- регулювання тиску уприскування ( тільки в системі Common Rail ) ;

- регулювання частоти обертання колінчастого вала на холостому ходу ;

- придушення коливань в трансмісії при зміні крутного моменту

(перемикання передач в АКПП ) ;

- обмеження максимальної частоти обертання;

- регулювання тиску наддуву ;

- регулювання рециркуляції відпрацьованих газів;

- охолодження перепускають відпрацьованих газів ;

- забезпечення регенерації фільтру сажі ;

- полегшення запуску двигуна при низьких температурах.

Таблиця 0.3 - Фактори, що впливають на зміну технічного стану системи керування

двигуном

Фактори Недоліки

Конструктивні - окислення контактів;

- поломка або зниження жорсткості елементів;

- деформація клем.

Технологічні

- заводський брак.

Експлуатаційні

- експлуатаційні умови;

- неякісне паливо;

- вчасне проходження технічного огляду;

- манера їзди водія.

1.2 Розробка моделі взаємозв’язку основних параметрів об’єкту

проектування

Для побудови моделі взаємозв'язку спочатку визначимо основні діагностичні

параметри системи керування двигуном (табл. 1.4). Діагностичні параметри - це

якісна міра прояву технічного стану автомобіля та його елементів за посередніми

ознаками

Таблиця 0.4 - Основні параметри системи керування двигуном

Параметри

Технічні умови

(нормативне

значення)

Можливі значення.

Діапазон значень

Напруга в бортовій мережі

12…14,8 В 0.. 12,8 В

8

Продовження таблиці 1.4

Параметри Технічні умови

(нормативне

значення)

Можливі значення.

Діапазон значень

Тиск впорскування

165 атм 160…170 атм

Час відкриття форсунки

0,3 мс 0,27..0,33 мс

Витрата палива

5,6 л/100 км більше 7 л/100 км

Проаналізувавши дані поломки та їх причини складемо і заповнимо таблиці

1.5 та 1.6 за прикладом, що вказаний на рис. 1.2.

Рисунок 1.2 – Приклад причино-наслідкових зв’язків

Для зручності відображення параметри 𝑋𝑖 представимо у символьній формі:

- "1" – параметр 𝑋𝑖 в межах допуску;

- "↑" – параметр 𝑋𝑖 більше верхнього значення поля допуску;

- "↓" – параметр 𝑋𝑖 менше нижнього значення поля допуску;

Таблиця 0.5 - Значення діагностичний параметрів

Діагностичний параметр Символьна змінна

"1" "↓" "↑"

𝑋1 – Напруга в бортовій

мережі 12 В < 12 В 14,8 В>

𝑋2 – Тиск впорскування

165 атм < 160 атм 170 атм>

𝑋3 – Час відкриття

форсунки 0,3 мс < 0.27 мс 0,33 мс >

𝑋4 – витрата палива

5,6 л/100 км < 5,6 л/100 км 7 л/100 км >

Далі будуємо матрицю відповідності можливих несправностей 𝑌𝑛 до значень

діагностичних параметрів. (табл.1.6)

9

Таблиця 0.6 - Логічна матриця станів

Можливі несправності Діагностичні параметри

𝑋1 𝑋2 𝑋3 𝑋4

𝑌0 – двигун справний 1 1 1 1

𝑌1 – падіння потужності ↓ ↓ ↓↑ ↑

𝑌2 – нестійка робота 1 ↓↑ ↓↑ ↓↑

𝑌3 – низькі холості оберти 1 ↓ ↓ ↓

𝑌4 – високе сажоутворення 1 ↓ ↑ ↑

1.3 Основні несправності системи керування двигуном та їх причини

виникнення

Ознаками несправного стану системи керування дизеля є несправності ЕБК і

його датчиків. А також системи живлення, а саме: незадовільний пуск, димність,

нестійкість роботи і падіння потужності двигуна (таблиця 1.7).

Таблиця 1.7 – Несправності системи живлення дизельного двигуна та їх способи

вирішення

Причина несправності Способи вирішення

Двигун не запускається:

засмічення паливопровода,

паливозбірника в баці чи фільтруючих

елементів паливних фільтрів, наявність

повітря в паливній системі.

промити забірник, промити і продути

паливопровода, замінити змінні

фільтруючі елементи;

наявність повітря в паливній системі усунути негерметичність, прокачати

систему;

заїдання рейки паливного насоса

високого тиску (ПНВТ)

усунути заїдання рейки;

раннє чи пізнє впорскування палива перевірити установку ПНВТ і

відрегулювати початок подачі палива;

паливо погано розпилюється перевірити форсунки і герметичність

трубопроводів високого тиску.

Двигун не розвиває повної потужності, димить:

важіль керування регулятором не

доходить до болта обмеження

максимальної частоти обертання

колінчатого вала.

перевірити і відрегулювати привод;

наявність повітря в паливній системі усунути негерметичність, прокачати

систему;

раннє чи пізнє впорскування палива перевірити установку ПНВТ і

відрегулювати початок подачі палива;

10

Продовження таблиці 1.7

Причина несправності Способи вирішення

порушення регулювання чи засмічення

форсунки

перевірити і відрегулювати форсунки;

попадання води в паливну систему (дим

білого кольору)

злити відстій з паливних фільтрів і

паливного бака;

зависання плунжера ТНВД замінити плунжерну пару;

надлишок палива, подаваного в

циліндри (дим чорного чи сірого

кольору)

відрегулювати подачі палива секціями

ПНВТ.

Двигун працює нерівномірно:

ослабнуло кріплення чи лопнула трубка

високого тиску

підтягти гайку чи замінити трубку;

незадовільна робота окремих форсунок перевірити форсунки;

порушення рівномірності подачі палива

секціями ПНВТ

відрегулювати ПНВТ на рівномірність

подачі.

Двигун стукає:

раннє впорскування палива в циліндри відрегулювати початок подачі палива;

підтікання палива в розпилювачі

форсунки

перевірити форсунки.

Головними несправностями системи керування дизельним двигуном є

несправності датчиків ЕБК. Несправності усіх датчиків у автомобілі можна зчитати

за допомогою сканера On Board Diagnostic(OBD). Підключивши сканер до

діагностичного роз’єму можна зчитати коди помилок окремих датчиків. У таблиці

1.8 наведено перелік деяких кодів помилок несправностей датчиків ЕБК. Весь

перелік кодів помилок можна знайти у спеціалізованій літературі.

Таблиця 1.8 – Коди помилок датчиків ЕБК[9]

Код Розшифрування коду

P0100 Несправність ланцюга датчика витрати повітря

P0101 Вихід сигналу датчика витрати повітря з допустимого діапазону

P0102 Низький рівень вихідного сигналу датчика витрати повітря

P0103 Високий рівень вихідного сигналу датчика витрати повітря

P0105 Несправність датчика тиску повітря

P0106 Вихід сигналу датчика тиску повітря з допустимого діапазону

P0107 Низький рівень вихідного сигналу датчика тиску повітря

P0108 Високий рівень вихідного сигналу датчика тиску повітря

11

Продовження таблиці 1.8

Код Розшифрування коду

P0110 Несправність датчика температури всмоктуваного повітря

P0111 Вихід сигналу датчика температури всмоктуваного повітря з допустимого

діапазону

P0112 Низький рівень датчика температури всмоктуваного повітря

P0113 Високий рівень датчика температури всмоктуваного повітря

P0115 Несправність датчика температури охолоджуючої рідини

P0116 Вихід сигналу датчика температури охолоджуючої рідини з допустимого

діапазону

P0117 Низький рівень датчика температури охолоджуючої рідини

P0118 Високий рівень датчика температури охолоджуючої рідини

P0120 Несправність датчика положення дросельної заслінки "A"

P0121 Вихід сигналу датчика положення дросельної заслінки "A" з допустимого

діапазону

P0122 Низький рівень вихідного сигналу датчика положення дросельної заслінки

"A"

P0123 Високий рівень вихідного сигналу датчика положення дросельної заслінки

"A"

P0125 Низька температура охолоджуючої рідини для управління по замкнутому

контуру

P0130 Датчик кисню 1 (банк 1) несправний

P0131 Низький рівень сигналу датчика кисню 1 (банк 1)

P0132 Високий рівень сигналу датчика кисню 1 (банк 1)

P0133 Повільний відгук датчика кисню 1 (банк 1) на збагачення / збіднення

P0134 Немає активності вихідного сигналу датчика кисню 1 (банк 1)

P0135 Нагрівач датчика кисню 1 (банк 1) несправний

P0136 Датчик кисню 2 (банк 1) несправний

P0137 Низький рівень вихідного сигналу датчика кисню 2 (банк 1)

P0138 Високий рівень вихідного сигналу датчика кисню 2 (банк 1)

P0139 Повільний відгук датчика кисню 2 (банк 1) на збагачення / збіднення

P0140 Немає активності вихідного сигналу датчика кисню 2 (банк 1)

P0141 Нагрівач датчика кисню 2 (банк 1) несправний

12

Продовження таблиці 1.8

Код Розшифрування коду

P0142 Датчик кисню 3 (банк 1) несправний

P0143 Низький рівень вихідного сигналу датчика кисню 3 (банк 1)

P0144 Високий рівень вихідного сигналу датчика кисню 3 (банк 1)

P0145 Повільний відгук датчика кисню 3 (банк 1) на збагачення / збіднення

P0146 Немає активності вихідного сигналу датчика кисню 3 (банк 1)

P0147 Нагрівач датчика кисню 3 (банк 1) несправний

P0150 Датчик кисню 1 (банк 2) несправний

P0151 Низький рівень сигналу датчика кисню 1 (банк 2)

P0152 Високий рівень сигналу датчика кисню 1 (банк 2)

P0153 Повільний відгук датчика кисню 1 (банк 2) на збагачення / збіднення

P0154 Немає активності вихідного сигналу датчика кисню 1 (банк 2)

P0155 Нагрівач датчика кисню 1 (банк 2) несправний

P0156 Датчик кисню 2 (банк 2) несправний

P0157 Низький рівень вихідного сигналу датчика кисню 2 (банк 2)

P0158 Високий рівень вихідного сигналу датчика кисню 2 (банк 2)

P0159 Повільний відгук датчика кисню 2 (банк 2) на збагачення / збіднення

P0160 Немає активності вихідного сигналу датчика кисню 2 (банк 2)

P0161 Нагрівач датчика кисню 2 (банк 2) несправний

P0162 Датчик кисню 3 (банк 2) несправний

P0163 Низький рівень вихідного сигналу датчика кисню 3 (банк 2)

P0164 Високий рівень вихідного сигналу датчика кисню 3 (банк 2)

P0165 Повільний відгук датчика кисню 3 (банк 2) на збагачення / збіднення

P0166 Немає активності вихідного сигналу датчика кисню 3 (банк 2)

P0167 Нагрівач датчика кисню 3 (банк 2) несправний

P0171 Занадто бідна суміш (можливий підсос повітря)

P0172 Занадто багата суміш

P0173 Витік палива з паливної системи блоку циліндрів № 2

P0174 Суміш блоку циліндрів № 2 занадто бідна

P0175 Суміш блоку циліндрів № 2 занадто багата

13

Продовження таблиці 1.8

Код Розшифрування коду

P0176 Датчик викиду СНх (Fuel Composition) несправний

P0177 Сигнал датчика СНх (Fuel Composition) поза допустимого діапазону

P0178 Низький рівень сигналу датчика СНх (Fuel Composition)

P0179 Високий рівень сигналу датчика СНх (Fuel Composition)

P0180 Несправність ланцюга датчика температури палива "А"

P0181 Сигнал датчика температури палива "А" поза допустимого діапазону

P0182 Низький рівень сигналу датчика температури палива "А"

P0183 Високий рівень сигналу датчика температури палива "А"

P0185 Несправність ланцюга датчика температури палива "В"

P0186 Сигнал датчика температури палива "В" поза допустимого діапазону

P0187 Низький рівень сигналу датчика температури палива "В"

P0188 Високий рівень сигналу датчика температури палива "В"

P0190 Несправність ланцюга датчика тиску палива в паливній рампі

P0191 Сигнал датчика тиску в паливній рампі поза допустимого діапазону

P0192 Низький сигнал датчика тиску палива в паливній рампі

P0193 Високий сигнал датчика тиску палива в паливній рампі

P0194 Перемежовується сигнал датчика тиску палива в паливній рампі

P0195 Несправність ланцюга датчика температури масла в двигуні

P0196 Сигнал датчика температури масла в двигуні поза допустимого діапазону

P0197 Низький сигнал датчика температури масла в двигуні

P0198 Високий сигнал датчика температури масла в двигуні

P0199 Перемежовується сигнал датчика температури масла в двигуні

1.4 Основні висновки і задачі проекту

В даному розділі ми ознайомилися з будовою системи керування двигуном.

Визначили причинно-наслідкові зв’язки між діагностичними параметрами та

причинами несправності. Навели основні несправності системи керування

дизельним двигуном та причини їх виникнення.

В наступних розділах буде проведено розрахунок виробничої програми СТО з

технічного обслуговування та ремонту рухомого складу, буде проведено підбір

технологічного обладнання, підбір та розподілення робітників по робочих місцях.

14

Буде розроблено технологічний процес обслуговування та діагностування системи

керування дизельним двигуном автомобіля Ford Focus. Розроблено технологічні

карти, а також охорона праці, яка включає в себе: шкідливі виробничі фактори,

виробничу санітарію та електробезпеку.

15

2 ВИРОБНИЧА ПРОГРАМА СТО З ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ ТА

ДІАГНОСТУВАННЯ РУХОМОГО СКЛАДУ

2.1 Вихідні дані для формування програми з технічного обслуговування та

діагностування рухомого складу, їх вибір та обґрунтування

Вихідні дані до розрахунку виробничої програми СТО:

- тип СТО за розташуванням – міська;

- тип СТО за видами робіт – універсальна;

- види робіт, які виконуються на СТО – ТО і діагностика;

- число автомобілів, що обслуговуються на СТО – 5500 авт./рік;

- середньорічний пробіг автомобілів – 10000 км;

- режим роботи СТО – 5 робочих днів, тривалість робочої зміни - 8 год.,

кількість змін – 1.

Кількість обслуговуваних автомобілів 𝐴авт буде меншою, оскільки один

автомобіль заїжджає на СТО кілька разів:

𝐴авт =𝑁ТО і ПР

р

𝑛ТО і ПРр , (2.1)

𝐴авт =5500

2= 2750 (авт. )

Розподіл автомобілів на групи (додаток 6) [8]:

- автомобілі особливо малого класу – 25%;

- автомобілі малого класу – 45%;

- автомобілів середнього класу – 30%.

2.1.1 Вибір і коригування нормативів ТО і ПР автомобілів

Нормативи трудомісткості ТО і ПР автомобілів індивідуального користування

вибираються в залежності від типу СТО, класу автомобілів та виду робіт, що

виконуються на СТО.

Розрізняються два види нормативів ТО і ПР на СТО:

- Питому трудомісткість на 1000 км пробігу, люд.-год/1000;

- Разову трудомісткість на один заїзд автомобіля на СТО, люд.-год.

Для міських СТО характерні як перший, так і другий вид нормативів ТО і ПР,

для дорожніх - тільки другий.

Питома трудомісткість ТО і ПР коригується з використанням коефіцієнтів

коригування:

𝑡ТО і ПР = 𝑡ТО і ПРН ∙ 𝐾П ∙ 𝐾З, (2.2)

16

де 𝐾П – коефіцієнт коригування залежності від кількості робочих постів

(потужності) СТО. При проектуванн нової СТО кількість робочих постів

приймається орієнтовано – на основі планової потужності СТО; [8]

𝐾З - коефіцієнт коригування в залежності від природно-кліматичних умов. [8]

Разова трудомісткість на один заїзд автомобіля на СТО не коригується.

Нормативи прибирально-мийних робіт, наведені в додатку 13[8],

передбачають миття автомобілів із використанням механізованих мийних

установок. У випадку ручного способу миття трудомісткість 𝑡П−М потрібно брати

близько 0,5 люд.-год.

Нормативи ТО і ПР та інших видів робіт для міської СТО вибираємо згідно з

ОНТП- 01-91 [7] (додаток 13).

Нормативи питомої трудомісткості ТО і ПР необхідно скоригувати за

допомогою коефіцієнтів коригування:

- в залежності від кількості робочих постів СТО [8].На СТО 7 робочих

постів. 𝐾П = 1,0;

- в залежності від природно кліматичних умов додаток 8 [8]. СТО

знаходиться в помірно-теплій кліматичній зоні. 𝐾З = 0,9.

Визначаємо питому трудомісткість для кожної групи автомобілів за формулою

(2.1):

- для 1-ої групи:

𝑡ТО і ПРІ = 2 ∙ 1,0 ∙ 0,9 = 1,8 (люд. −год/1000)

- для 2-ої групи:

-

𝑡ТО і ПРІІ = 2,3 ∙ 1,0 ∙ 0,9 = 2,07 (люд. −год/1000)

- для 3-ої групи:

𝑡ТО і ПРІІІ = 2,7 ∙ 1,0 ∙ 0,9 = 2,43 (люд. −год/1000)

Результати розрахунків трудомісткості ТО і ПР зводимо в таблицю 2.1

Таблиця 2.1 – Нормативи трудомісткості для міської СТО

Нормативи трудомісткості та

коефіцієнти коригування

Ум.

позн.

Одиниця

виміру

Для автомобілів:

1-ої

групи

2-ої

групи

3-ьої

групи

1 2 3 4 5 6

Коефіцієнт коригування в

залежності від кількості постів

СТО

𝐾П

-

1,0

1,0

1,0

17

Продовження таблиці 2.1

1 2 3 4 5 6

Коефіцієнт коригування в

залежості від природно-

кліматичних умов

𝐾З

-

0,9

0,9

0,9

Питома трудомісткість ТО і ПР

на 1000 км пробігу (нормативна)

𝑡ТО і ПРН

люд.-год/1000

2,0

2,3

2,7

Питома трудомісткість ТО і ПР

на 1000 км пробігу (скоригована)

𝑡ТО і ПР

люд.-год/1000

1,8

2,07

2,43

Раз

ова

на

од

ин

заї

зд

миття і прибирання 𝑡П−М люд.-год. 0,15 0,2 0,25

приймання і видачі 𝑡П−В люд.-год. 0,15 0,2 0,25

передпродажної

підготовки 𝑡П−П люд.-год. 3,5 3,5 3,5

антикорозійної

обробки 𝑡А−К люд.-год. 3,0 3,0 3,0

2.1.2 Розрахунок виробничої програми

Річний обсяг робіт, що виконуються на міській СТО, визначається окремо для

кожної групи легкових автомобілів і складається з таких видів робіт:

- 𝑇ТО і ПР – роботи ТО і ПР автомобілів;

- 𝑇П−М(ТО) - роботи прибирання і миття автомобілів перед виконанням ТО

і ПР;

- 𝑇П−В - роботи приймання і видачі автомобілів;

- 𝑇П−П – роботи передпродажної підготовки автомобілів;

- 𝑇а−к - роботи антикорозійної обробки автомобілів;

- 𝑇доп – допоміжні роботи.

Річний обсяг робіт ТО і ПР для однієї групи автомобілів визначається за

питомою трудомісткістю ТО і ПР автомобілів цієї групи на 1000 км пробігу:

𝑇ТО і ПР𝑖 =

𝐴авт𝑖 ∙ 𝐿ср ∙ 𝑡ТО і ПР

𝑖

1000, (2.3)

де 𝐴авт𝑖 – кількість автомобілів даної групи, од.;

𝐿ср - середньорічний пробіг автомобілів, км;

𝑡ТО і ПР𝑖 - скоригована питома трудомісткість ТО і ПР автомобілів даної групи,

люд.- год/1000 км.

Розрахуємо річний обсяг робіт ТО і ПР для кожної групи автомобілів:

𝑇ТО і ПРІ =

688 ∙ 10000 ∙ 1,8

1000= 12384 (люд. −год)

18

𝑇ТО і ПРІІ =

1237 ∙ 10000 ∙ 2,07

1000= 25605,9 (люд. −год)

𝑇ТО і ПРІІІ =

825 ∙ 10000 ∙ 2,43

1000= 20047,5 (люд. −год)

Сумарні роботи по ТО і ПР автомобілів:

𝑇ТО і ПР = 𝑇ТО і ПРІ + 𝑇ТО і ПР

ІІ + 𝑇ТО і ПРІІІ , (2.5)

𝑇ТО і ПР = 12384 + 25605,9 + 20047,5 = 58037,4 (люд. −год)

Вихідні дані проекту зводимо в таблицю 2.1

Таблиця 0.2 - Вихідні дані до виконання розрахункової частини

Параметр Ум.

поз. Од. вим. Значення

Основна модель розрахункової

групи ДТЗ - - Ford Focus 2.0 TDCI

Технологічний процес ТО і Д

-

Технічне обслуговування

та діагностування

системи керування

двигуном

Річна трудомісткість робіт

𝑇ТО і ПР люд.-год 58037,4

Розрахункова частина проекту частково або повністю може бути виконана з

використанням ЕОМ. Для виконання таких розрахунків можливе використання

існуючого програмного забезпечення або написання програмного коду на одній з

мов програмування.

Критеріями обґрунтування доцільності вибраного програмного забезпечення є

розрахункові можливості програмного продукту та простота його використання.

Так, для виконання текстової частини було використано відому базову

розробку концерну Microsoft - Office 2013, для виконання графічної частини

розробка російських програмістів фірми АСКОН - KOMPAS-3D V12.

Специфіка розрахунку виробничої програми СТО полягає в тому, що для

різних технологічних груп автомобілів виконуються однакові обчислення. В якості

програмного продукту вибрані електронні таблиці Microsoft Office Excel 2013 та

MathCad. За допомогою внесення вихідних даних та необхідних математичних дій

розроблена програма дозволяє визначити річну трудомісткість робіт по ТО і

ремонту, провести розрахунок кількості постів на АТП, провести розподіл

трудомісткості ТО і ПР, кількості робітників і кількості постів по видах робіт.

19

Результати розрахунків також виводяться у відповідні клітинки листа таблиці

Excel. Алгоритм розрахунку наведений в додатках.

2.2 Розрахунок чисельності робітників

Розрізняють явочну чисельність виконавців робіт 𝑃я, потрібну для виконання

добової виробничої програми, і штатну чисельність 𝑃ш, потрібну для виконання

річної виробничої програми.

Явочна і штатна чисельність виробничих робітників залежать від обсягу робіт

на даній дільниці і фонду робочого часу:

𝑃я =𝑇𝑖

Фр.м; 𝑃ш =

𝑇𝑖

Фв.р, (2.1)

де 𝑇𝑖 −річний обсяг робіт на дільниці (зоні, посту), люд.-год;

Фр.м − річний фонд робочого місця виробничих робітників, год;

Фв.р −річний ефективний фонд часу робітника з урахуванням трудових витрат

спричинених хворобою, виконанням державних обов’язків, відпусткою тощо, год

Фонд часу робочого місця ..мрФ залежить від кількості вихідних і святкових

днів у році. Через це ..мрФ та .. рвФ приймаємо з таблиці 2.2.

Таблиця 2.3 – Вихідні дані для розрахунку чисельності робітників

Професія робітників

при п’ятиденному

робочому тижні

при шестиденному

робочому тижні

Фонд

Часу

робочого

місця, год

Фонд

часу

робітник

а, год

Фонд

часу

робочого

місця,

год

Фонд

часу

робітник

а, год

..мрФ .. рвФ ..мрФ .. рвФ

1 2 3 4 5

Мийники і прибиральники рухомого

складу

1998

1798

2007

1832

Слюсарі з ТО і поточного ремонту агре-

гатів, вузлів, устаткування, мотористи,

електрики, шиномонтажники, слюсарі-ве-

рстатники,столяри,

оббивальники,арматурники, жерстяники

1774

1811

Слюсарі з ремонту приладів системи жи-

влення, акумуляторники, ковалі,

мідники,зварювальники,

вулканізаторники

1726

1769

Маляри 1726 1769

20

Розрахункову чисельність явочних і штатних виробничих робітників

визначаємо за формулою (2.1):

Постові роботи із загальної діагностики (Д-1):

𝑃я =58037,4

1998= 29(чол); 𝑃ш =

58037,4

1774= 32,7 ≈ 33 (чол).

Розрахунки для інших видів робіт проводяться аналогічно, результати

розподілу заносимо в таблицю 2.4.

Таблиця 0.4 - Вихідні дані для розрахунку чисельності робітників

Професія робітників

Осн

овн

а

від

пуст

ка,

дн

і

До

дат

ко

ва

від

пуст

ка,

дн

і

Проп

уск

и

з х

вор

об

и т

а

ін. п

ри

чи

н, д

ні

При 5-ти

денному

робочому

тижні

Двідосн Двід

дод Дпов Фрм Фвр

Мийники і прибиральники

рухомого складу 15 4 6 1998 1798

Слюсарі з ТО і поточного

ремонту агрегатів, вузлів,

устаткування, мотористи,

електрики, шино монтажники,

слюсарі-верстатники, столяри,

оббивальники, арматурники,

жерстяники

18 5 5 1998 1774

Слюсарі з ремонту приладів

систем живлення,

акумуляторними, ковалі, мідники,

зварювальники, вулканізаторники

24 6 4 1998 1726

Малярі 24 6 4 1998 1726

2.3 Розрахунок кількості постів ТО і ПР на СТО

Розрахункова мінімальна кількість постів ТО і ПР (діагностування, ТО,

регулювальних, розбірно-складальних, кузовних, фарбувальних та ін.),

прибирально-мийних постів без застосування механізованих мийних установок,

постів приймання-видачі, антикорозійної обробки і передпродажної підготовки

автомобілів визначається за формулою:

𝑋𝑖 =𝑇𝑖 ∙ 𝐾н

Др ∙ с ∙ 𝜏зм ∙ 𝑃п ∙ 𝜂п, (2.2)

21

де 𝑇𝑖 – річна трудомісткість робіт відповідного виду, люд.-год;

𝐾н – коефіцієнт нерівномірності завантаження постів (приймається рівним

1,15);

Др – число днів роботи СТО, дні;

𝑐 – число робочих змін протягом доби;

𝜏зм – тривалість робочої зміни, год;

𝑃п – середнє число робітників, що одночасно працюють на посту (приймається

рівним: для постів ТО і ПР та постів прибирання і миття автомобілів – 2 чол.; для

постів фарбування і кузовних – 1,5 чол.; для постів приймання-видачі – 1 чол.; для

постів перепродажної підготовки і антикорозійної обробки – 1…1,5 чол.);

𝜂п – коефіцієнт використання робочого часу поста (приймається рівним: при

однозмінній роботі – 0,95; при двозмінній – 0,94).

Таблиця 2.5 – Вихідні дані для розрахунку кількості постів ТО і ПР

Показник Ум. позн.

Вид робіт

всі роботи ТО і ПР

(крім кузовних і

фарбувальних)

кузовні і

фарбувальні

Коефіцієнт нерівномірності

завантаження постів 𝐾н 1,15 1,15

Одночасно працюють на посту, чол. 𝑃п 2 1,5

Коефіцієнт використання робочого

часу 𝜂п 0,95 0,95

Розрахункова мінімальна кількість постів для ТО в повному обсязі

розраховуємо за формулою 2.2:

ХПРТО =

8705,61 ∙ 1,15

251 ∙ 1 ∙ 8 ∙ 2 ∙ 0,95= 2,6 (постів);

Аналогічно розраховуємо кількість постів для кожного виду робіт СТО.

Результати розрахунків зводимо в таблиці 2.6.

Таблиця 2.6 – Розрахункові показники робіт ТО і ПР на СТО

Вид робіт

Розподіл

за видами

робіт,

люд.-год

Розподіл за місцем виконання

Постові роботи Дільничні роботи

Трудомісткість,

люд.-год

Чисельність

робітників,

чол.

К-сть

постів

Трудомісткість,

люд.-год

Чисельність

робітників,

чол.

% 𝑇ТО і ПР𝑖 % 𝑇ТО і ПР

𝑖 𝑃я 𝑃ш 𝑋ТОіПР𝑖 % 𝑇ТО і ПР

𝑖 𝑃я 𝑃ш

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Роботи ТО і ПР

автомобілів:

22

Продовження таблиці 2.6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

контрольно-діагностичні

(двигун, гальма,

електроустаткування, аналіз

вихлопних газів)

4,0 2321,5 100,0 2321,5 1,16 1,31 0,69 – – – –

технічне обслуговування в

повному обсязі 15,0 8705,61 100,0 8705,61 4,36 4,9 2,6 – – – –

мастильні 3,0 1741,1 100,0 1741,1 0,87 0,98 0,52 – – – –

регулювання кутів

керованих коліс 4,0 2321,5 100,0 2321,5 1,16 1,31 0,7 – – – –

ремонт і регулювання

гальм 3,0 1741,1 100,0 1741,1 0,87 0,98 0,52 – – – –

електротехнічні 4,0 2321,5 80,0 1857,2 0,93 1,05 0,56 20,0 464,3 0,23 0,26

роботи за системою

живлення 4,0 2321,5 70,0 1625,5 0,81 0,92 0,49 30,0 696,5 0,35 0,39

акумуляторні 2,0 1160,7 10,0 116,07 0,06 0,07 0,03 90,0 1044,6 0,52 0,59

шинні 2,0 1160,7 30,0 348,2 0,17 0,2 0,1 70,0 812,5 0,41 0,46

ремонт вузлів, систем і

агрегатів 8,0 4643 50,0 2321,5 1,16 1,31 0,7 50,0 2321,5 1,16 1,31

кузовні й арматурні

(жерстяницькі, мідницькі,

зварювальні)

25,0 14509,3 75,0 10882 5,45 6,13 3,3 25,0 3627,3 1,82 2,04

фарбувальні 16,0 9286 100,0 9286 4,65 5,23 2,8 - - - -

оббивні 3,0 1741,1 50,0 870,6 0,44 0,49 0,26 50,0 870,6 0,44 0,49

слюсарно-механічні 7,0 4062,6 - - - - - 100,0 4062,6 2,01 2,27

Разом робіт ТО і ПР 100,0 58037,4 44137,58 22,01 24,88 10,67 13899,9 6,94 7,81

2.4 Організація виробничих підрозділів ТО і ПР ДТЗ на СТО

Згідно з темою завдання виробничі підрозділи СТО сформовуємо в межах

постових робіт ТО-1, ТО-2 і ПР.

Організація окремих виробничих підрозділів АТП чи СТО і розробка шгальної

організації виробничого процесу в цих підрозділах виконується на основі аналізу

розрахункових показників робіт ТО і ПР у такій послідовності:

1. Визначити види робіт ТО і ПР ДТЗ, які планується виконувати на

підприємстві, і види робіт, виконання яких недоцільне в умовах даного

підприємства.

2. Об’єднати (за необхідності) різні види робіт ТО і ПР ДТЗ, схожі за

технологією виконання.

3. Визначити перелік необхідних виробничих підрозділів підприємства (зон

ТО і ПР та ремонтних дільниць), а також перелік робіт, які планується в них

виконувати (визначити місця виконання кожного виду робіт ТО і ПР ДТЗ на

підприємстві).

4. Вибрати і обгрунтувати форму організації та метод виконання робіт

діагностування, ЩО, ТО-1, ТО-2 і постових робіт ПР у відповідних виробничих

підрозділах. Розрахувати кількість потокових ліній (за необхідності).

5. Визначити зміст і загальну схему організації всього комплексу робіт, які

виконуються в кожному створеному виробничому підрозділі, охарактеризувати

виробничі зв'язки даного підрозділу з іншими підрозділами підприємства, описати

23

загальну технологію виконання робіт, забезпечення запасними частинами,

матеріалами та ін.

Доцільність виконання кожного виду робіт в умовах даного підприємства

може бути визначена на основі аналізу розрахункових показників робіт ТО та ПР

ДТЗ .

Якщо розрахункова кількість робітників чи робочих постів окремого виду

робіт значно менша одиниці, то такі роботи можуть не виконуватись на даному

підприємстві, а за домовленістю - на інших підприємствах (наприклад, фарбувальні,

акумуляторні, шинні, ремонт паливної апаратури та ін.). Також на підприємстві

недоцільно виконувати роботи, для яких бракує відповідних площ або вони не

можуть бути забезпечені відповідним технологічним обладнанням.

Ті види робіт, які планується виконувати на даному підприємстві, можуть

об'єднуватись і виконуватись в одному виробничому підрозділі (одному

приміщенні).

Результати об'єднання робіт і формування виробничих підрозділів СТО

зводимо в таблицю 2.7.

Таблиця 2.7 – Виробничі підрозділи підприємства

Виробничий

підрозділ

(місце

виконання

робіт)

Перелік робіт

Кількіст

ь постів

Трудо-

місткіст

ь,

люд.-год

Чисель-

ність

робітникі

в,

чол.

iX iT яP шP

1 2 3 4 5 6

1. Зона ТО

технічне обслуговування в

повному обсязі,

мастильні

3,12 10446,71 5,23 5,88

2. Дільниці

діагностики

контрольно-діагностичні (двигун,

гальма, електроустаткування,

аналіз вихлопних газів),

регулювання кутів керованих

коліс,

ремонт і регулювання гальм

1,91 6384,1 3,19 3,6

3. Зона ПР

електротехнічні,

роботи за системою живлення,

акумуляторні,

шинні,

ремонт вузлів, систем агрегатів,

оббивні

2,14 7139,1 3,57 4,04

4. Арматурно-

кузовна зона

Постові та дільничні роботи:

кузовні й арматурні (жерс-

тяницькі, мідницькі, зварювальні)

3,3 10882 5,45 6,13

24

Продовження таблиці 2.7

1 2 3 4 5 6

5. Малярка Постові та дільничні роботи:

Фарбувальні 2,8 9286 4,65 5,23

6. Агрегатно-

механічна

зона

Дільничні:

ремонт вузлів, систем і агрегатів,

слюсарно-механічні

- 2321,5 1,16 1,31

7. Електро-

паливна та

акумуляторна

зона

Дільничні:

електротехнічні,

роботи за системою живлення,

акумуляторні

- 2205,4 1,1 1,76

8. Шиномо-

нтажна зона

Дільничні:

шинні,

оббивні

- 1683,1 0,85 0,95

Всього: 13 58037,4 25,2 28,9

2.5 Вибір виробничого підрозділу та загальна організація виробничого

процесу

У зонах діагностики, ТО і ПР автомобілів Ford виконуються роботи по

загальній і поглибленій діагностиці, ТО-1, ТО-2 і ПР автомобілів. Загальна кількість

постів – два. Роботи виконуються в одну зміну.

Згідно з розрахунковими показниками (див. табл. 2.4-2.6 та 2.7) кількість

постів діагностики – 1, постів ТО - 2 , постів ПР - 4, тому для виконання робіт не

доцільно приймати потоковий метод обслуговування. Приймаємо одиничний метод,

на універсальних тупикових постах.

Для проектування обираємо пости у зоні діагностики. В зоні діагностики

виконується комплекс операцій, які призначені для отримання інформації про

технічний стан автомобіля, або його окремих агрегатів, систем, вузлів, механізмів.

Тому на проектованих постах будуть виконуватись комплекс робіт з діагностики

усіх систем та агрегатів автомобіля, роботи по діагностиці електронного і

електричного обладнання та інших систем автомобіля. Загальна схема технологічно

процесу виконання робіт в зоні діагностики наведена на рисунку 2.1.

25

Рисунок 2.1 - Загальна схема технологічного процесу в зоні діагностики

2.6 Формування робочих місць та розподіл обсягів робіт

Організація робочих місць у виробничих підрозділах постових робіт ТО і ПР

ДТЗ проводиться на основі прийнятої кількості постів ТО чи ПР, вибраної форми

організації і методу виконання робіт та загального виробничого процесу у цьому

підрозділі. Нижче описана рекомендована послідовність організації робочих місць

постових робіт ТО і ПР.

1. Знаючи кількість постів у виробничому підрозділі, розділити весь обсяг

робіт ТО чи ПР ДТЗ між постами. Якщо прийняті спеціалізовані пости, то розподіл

виконується одним із способів:

- за видами робіт ТО чи ПР (наприклад, контрольно-діагностичні,

закріплювальні і регулювальні, зварювально-жерстяницькі та ін.);

- за агрегатами і системами автомобіля (наприклад, ТО чи ПР двигуна, ТО чи

ПР ходової частини та ін..);

- змішаний спосіб розподілу, тобто розподіл проводиться за агрегатами і

системами автомобіля, а деякі види робіт (діагностичні, мастильні, зварювальні та

ін..) виносяться на окремі пости.

2. Попередньо скласти відомість технологічного обладнання і виконати

попереднє планування відповідного виробничого приміщення.

3. Визначити кількість і розташування робочих місць, а саме:

- робочі місця у межах кожного поста (зверху, знизу і збоку автомобіля), на

яких виконують роботи безпосередньо з автомобілем. На цих робочих місцях

можуть застосовувати пересувне технологічне обладнання (наприклад, пересувний

пост мастильно-заправних робіт, гайковерт та ін..), тому, безпосередньо біля кожної

одиниці такого обладнання, робочі місця не передбачають і воно може

використовуватися на декількох постах;

- робочі місця поза межами постів біля окремих одиниць стаціонарного

технологічного обладнання.

4. Якщо в приміщені зони ПР (ТО і ПР) планується виконувати деякі види

дільничних робіт ПР (наприклад, агрегатні, електротехнічні та ін..) і для цього

Заїзд автомобіля в

зону діагностики

Встановлення

автомобіля на пост

Загальні діагностикаПоглиблена

діагностика

Переведення автомобіля

в зону ТО або ПР

26

встановлене відповідне технічне обладнання, то для цих робіт необхідно

передбачити робочі місця поза межами постів і трудомісткість їх виконання треба

врахувати у загальній трудомісткості зони ПР (ТО і ПР).

5. Визначити перелік і обсяги робіт, які плануються виконувати на кожному

робочому місці (у межах кожного поста і поза ними). При цьому можна

користуватися розробленими типажами зон ТО і ПР та таблицями розподілу

трудомісткості ТО і ПР.

6. Виходячи з обсягу робіт, визначити розрахункову кількість робітників на

кожне робоче місце (аналогічно визначенню чисельності робітників для окремих

видів робіт). При розподілі робітників між постами і робочими місцями необхідно

врахувати те, що один робітник може бути закріпленим як за одним постом, так і

виконувати окремий вид робіт на декількох постах. У випадку, коли один робітник

працює на декількох постах, число робітників закріплених за одним постом, може

бути не цілим, а загальна кількість робітників, у відповідній зоні, повинна бути

цілою.

7. Групуючи трудомісткості виконання різних робіт, домогтися того, щоб

кількість виконання на робочих місцях була близька до цілого числа. Користуючись

тарифно-кваліфікаційними довідниками, вибрати необхідні спеціальності і розряди

робітників.

При проведені розподілу робіт ТО і ПР між постами необхідно врахувати таке:

- такти постів потокової лінії ТО (час обслуговування на кожному посту)

повинні бути приблизно однакові (умова ритмічної роботи);

- для виконання постових робіт ПР не застосовуються потокові лінії;

- за одним постом необхідно закріплювати роботи з приблизно однаковою

технологічною направленістю з метою зручності користування обладнанням постів;

- необхідно передбачити, щоб робітники не заважали один одному при

виконання робіт;

- при організації робіт на універсальних постах необхідно визначити частку

загально обсягу робіт ТО, яка припадає на один універсальні (типовий) пост і

провезти в межах цього поста розподіл обсягів робіт між робочими місцями і

виконавцями. Усі інші пости вважаються однотипними.

Роботи по діагностиці виконуватимуться в одному приміщенні. До розподілу

беремо загальну трудомісткість робіт із діагностики автомобілів Ford, яка складає

2398 люд.-год. Весь обсяг робіт буде виконувати один робітник. Таким чином на

один пост діагностики в одну зміну припадає 2398 люд.-год.

Визначаємо перелік і обсяг робіт на кожному робочому місці згідно з

таблицями розподілу трудомісткості у зоні діагностики. Результати заносимо в

таблицю 2.8.

27

Таблиця 2.8 - Організація робочих місць на постах діагностики Н

ом

ер п

ост

а

Номер

робо-

чого

місця

Місце

вико-

нання

Вид робіт на робочому місці,

агрегати і системи, які

обслуговуються

Трудомісткість

на роб. місці Число

вико-

навців,

чол.

Спеціа-

льність,

розряд % люд.-год

1 2 3 4 5 6 7 8

1

1

Зверху

авто-

мобіля

Контрольно-діагностичні

роботи двигуна, трансмісії та

їх систем,

електроустаткування. 40 2553,6

1

Авто-

слюсар

V р.

2

Знизу

авто-

мобіля

Контрольно-діагностичні

роботи двигуна, трансмісії та

їх систем.

Контрольно-діагностичні

роботи гальм , ремонт і

регулювання гальм.

20 1276,8

3

Збоку

авто-

мобіля

Контрольно-діагностичні

роботи гальм, ремонт і

регулювання гальм.

Аналіз вихлопних газів. 15 957,6

Регулювання кутів керованих

коліс. 15 957,6

Разом на

посту 1 90 4845,7 1

4 Ремонт і регулювання гальм 10 638,4

Всього робіт ТО

в одну зміну 100 6384,1 1

Весь обсяг робіт буде виконувати два робітники. Таким чином на один пост

діагностики в одну зміну припадає 6384,1 люд.-год.Також присутнє одне робоче

місце поза межами поста діагностики, на якому виконують ремонт та регулювання

гальм.

Визначаємо перелік і обсяг робіт на кожному робочому місці згідно з

таблицями розподілу трудомісткості у зоні діагностики. Результати заносимо в

таблицю 2.8.

Організація роботи на посту діагностики проводиться відповідно до

технологічної послідовності операцій діагностики окремих компонентів і систем

автомобіля. При організації робочих місць забезпечується раціональний рівень

механізації робіт, враховуючи їх обсяги.Загальний для більшості компонентів і

28

систем автомобіля технологічний процес діагностики включає в себе: загальну

діагностику автомобіля в цілому, та поглиблену діагностику окремих його систем.

2.7 Розрахунок чисельності допоміжних робітників

Чисельність допоміжних робітників встановлюється в процентному

відношенні від штатної чисельності виробничих робітників і визначається за

формулою:

100

Ш

доп

РвP

, (2.3)

де в – норматив чисельності допоміжних робочих, в % до чисельності

виробничих робочих.

доп

30 33P 9,9 10

100

(чол.)

Окрім зазначених вище робітників, згідно рекомендації [7], передбачаємо

наступних допоміжних робітників:

– 1 робітник для обслуговування очисних споруд стічних вод;

– 2 робітники для заправки автомобілів паливом і оливою.

Розподіл чисельності допоміжних робітників по видах робіт наведено в

табл.2.9.

Таблиця 2.9 – Розподіл допоміжних робітників за видами робіт

Види допоміжних робіт

Співвідношення

робітників за

видами робіт, %

Чисельність робітників

розрахунко-

ва прийнята

Ремонт і обслуговування

технологічного обладнання,

оснащення і інструменту

25

2,48

3

Ремонт і обслуговування інженерного

устаткування, мереж і комунікацій 15

1,49 2

Транспортні роботи 10 0,99 1

Види допоміжних робіт Співвідношення

робітників за

видами робіт, %

розрахунко-

ва

прийнята

Прийом, зберігання і видача

матеріальних цінностей 15

1,49 1

Перегін рухомого складу 15 1,49 1

Прибирання виробничих приміщень 10 0,99 1

29

Продовження 2.9

Види допоміжних робіт

Співвідношення

робітників за

видами робіт, %

Чисельність робітників

розрахунко-

ва прийнята

Прибирання території 10 0,99 1

Разом 100 9,9 10

30

3 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ОБСЛУГОВУВАННЯ ТА

ДІАГНОСТУВАННЯ СИСТЕМИ КЕРУВАННЯ ДИЗЕЛЬНИМ ДВИГУНОМ

3.1 Роботи по обслуговуванню та діагностуванню системи керування

дизельним двигуном

При роботах ЩО необхідно виконати:

- перевірити роботу системи керування двигуном під час руху автомобіля.

При ТО-1,ТО-2 та діагностуванні необхідно:

- провести діагностування системи керування двигуном;

- считати помилки системи за допомогою сканера OBD;

- провести зовнішній огляд датчиків та виконавчих пристроїв системи, за

необхідності відремонтувати або замінити їх на нові.

Роботи, що проводяться в зоні ТО і ПР

При ПР виконують розбірно-складальні операції, зварювально-жестяницькі,

електротехнічні, будівельні, слюсарно-механічні. Рихтувальне відділення

призначено для усунення дефектів і несправностей кузовів автомобілів, що

виникли в процесі експлуатації. У відділенні відновлюють первісну форму і

міцність ремонтуємого кузова, а також виконують роботи з підтримці кузова

і його механізмів у технічно справному стані.

У відділенні здійснюють жестяницько-зварювальні й арматурно-кузовні

роботи, що включають операції по розбиранню,зборці, виправленню і

зварюванню деталей кузова і його механізмів, а також виготовляють необхідні для

заміни деталі кузова: панелі,вставки, латки, косинки.

Автомобілі доставляються в рихтувальне відділення, як правило,на колесах,

аварійні кузови можуть бути доставлені на спеціальних візках. В останньому

випадку кузова, як правило знімають на посадах ПР.

Бляхарські роботи передбачають ремонт, усунення вм'ятин, тріщин,

розривів крил, капотів, бризговиків, облицювань радіаторів, дверей і інших

частин кузовів, а також часткове виготовлення нескладних деталей для ремонту

замість непридатних.

3.2 Підбір технологічного обладнання

Обладнання для виконання робіт на постах ТО, ПР і діагностики, а також у

виробничих дільницях і цехах поточного ремонту приймаються у відповідності з

технологічною необхідністю, виходячи з умов забезпечення технологічних процесів

ТО і ПР у даному виробничому підрозділі підприємства.

Технологічне обладнання - являє собою оснащення виробничих зон і дільниць

АТП і СТО, призначене для механізації виробничих процесів ТО і ПР ДТЗ.

При складанні відомості технологічного обладнання для окремого

виробничого підрозділу підприємства рекомендується все обладнання поділити на

чотири групи (в залежності його призначення) і записувати в такій послідовності:

1) підйомно-транспортне і підйомно-оглядове обладнання;

31

2) основне технологічне обладнання і прилади;

3) організаційна оснастка і допоміжне обладнання;

4) пристрої та інструменти.

Число одиниць обладнання для постів ТО і ПР визначається кількістю постів

та рівнем і ступенем механізації технологічних процесів у відповідній зоні ТО і ПР.

У відомості для кожної одиниці технологічного обладнання необхідно вказати

номер робочого місця, на якому воно встановлене у виробничому приміщені. У

випадку пересувного обладнання (наприклад, пересувні мастильні установки,

гайковерти в зонах ТО і ПР) вказуються номери всіх робочих місць на яких це

обладнання може застосовуватися.

При визначенні кількості стелажів, шаф і тумбочок необхідно врахувати

зручність доступу до них та кількість агрегатів, запасних частин, пристроїв та

інструментів, що будуть у них зберігатися.

Кількість пристроїв та комплектів інструментів вибирається, виходячи з

технологічної необхідності та в залежності від числа робітників, які будуть

працювати з цим інструментом.

Таблиця 3.1 – Підбір технологічного обладнання

Номер

на

плані

Номер

роб.

місця

Обладнання,

прилади,

пристрої,

інструмент

Модель,

тип

К-сть,

од.

Габаритні

розміри,

мм

Площа, м2 Потужн

ість,

кВт одини

ці

загаль

на

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Підйомно-транспортне і підйомно-оглядове обладнання

13 Домкрат

гідравлічний

SA 120

RAV 1

1000 х

300 0,3 0,3 -

Основне технологічне обладнання і прилади

5 Тяговий стенд LPS

2020 1

3270 х

1050 3,43 3,43 6

7

Сканер

універсальний для

діагностування

автомобілів

Launch

X-431 1

600 х

400 0,24 0,24 0,5

7 Системний тестер

діагностування ЕБК

Bosch

KTS -

500

1 359 х

257 0,09 0,09 -

8 Газоаналізатор

Bosch

ESA

3.250

1 600 х

1200 0,72 0,72 -

3

Стенд контролю

кутів встановлення

керованих коліс

602727

5 Snap-

On

Equip

ment

1 - - - -

32

Продовження таблиці 3.1

1 2 3 4 5 6 7 8 9

3

Люфтомір

рульового

керування

Автос

пецобо

рудова

ние К-

524

1 363 х

115 0,04 0,04 -

3 Стенд перевірки

амортизаторів

VP

215014

МАНА

1 - - - 2,2

9 Прилад перевірки

фар

2500/L

1

Techno

lux

1 500 х

400 0,2 0,2 -

Пристрої та інструменти

10 Компресорна

установка

ГАРО

К-30 1

2100 х

700 1,47 1,47 11

10 Пістолет для

підкачування тиску

Asturo

PG/S 1 - - - -

10

Манометр для

перевірки тиску

повітря в шинах

Автос

пецобо

рудова

ние

458

1 - - - -

Комплект

інструменту

9100

GMB

Snap-

on

1 420 х

250 0,1 0,1 -

Всього – 13 – – 6,59 19,7

33

Рисунок 3.1 - Універсальний сканер для діагностування автомобілів

Launch X-431

3.3 Схема технологічного планування

Для розрахунку площ виробничих приміщень можуть бути використаний один

із методів:

- аналітичний (приблизний) – за питомою площею, що припадає на один

автомобіль, одиницю обладнання або одного робітника;

- графічний (більш точний) – за планувальною схемою, на якій у прийнятому

масштабі креслять пости (потокові лінії) і вибране технологічне обладнання з

урахуванням категорії ДТЗ та з дотриманням усіх нормативних відстаней між

автомобілями, обладнанням і елементами будівель;

- графо-аналітичнний (комбінований метод) – шляхом графічного планування

і аналітичних обчислень.

Орієнтовна площа зон ТО, ПР і діагностування ДТЗ можна визначити за

формулою:

щпобпaз КFXFF )( , (2.1)

де зF – площа одного автомобіля, найбільшого за габаритами, м2;

пX – розрахункове число постів у відповідній зоні;

34

обF – сумарна площа виробничого обладнання, розташованого поза

площею, зайнятою автомобілями, м2.

щпК - коефіцієнт щільності розташування постів (приймається рівним 4…6.

Менші значення щпК вибираються для великогабаритних ДТЗ і при числі постів не

більше 10).

За наявності настільного, переносного обладнання і приладів, а також

настінного підвісного обладнання в сумарну площу повинні входити тільки площі

столів, верстаків і стелажів, на яких вони встановлюються, а не площі самого

обладнання. Якщо, обладнання займає меншу площу в плані, ніж площа автомобіля,

що встановлюється над ним, то в сумарну площу воно не включається. Сюди

входять всі підіймачі, які мають габаритні розміри підіймальної платформи менші,

ніж габаритні розміри автомобіля.

Для розрахунку візьмемо габаритні розміри легкового автомобіля Ford Focus -

4.53 х 1.7 м. Площа одного автомобіля складатиме 7.7 м2. Сумарна площа

технологічного обладнання поза площею, яку займає автомобіль та обладнання яке

розташоване на столах, та верстаках – 6.59 м2. Коефіцієнт щільності розташування

постів вибираємо 4.5.

За формулою визначаємо:

2

зF 7,7 1 6,59 4,5 64,305 м .

При виконанні планування розміри приміщення зони діагностики вибираємо

11 х 6. Площу зони діагностики приймаємо рівну 66 м2.

При розробці об’ємно – планувальних рішень необхідно дотримуватися норм

будівельних вимог. Однією з таких вимог є індустріалізація виробництва, яка

передбачає монтаж будівель із збірних уніфікованих залізобетонних конструкцій.

Це забезпечується конструктивною схемою будівель на основі використання

уніфікованих сіток колон, які служать опорами перекриття промислових будівель.

Так у відповідності із санітарно-технологічними вимогами та нормативними

документами приймаємо розміри зони з сіткою колон 11 х 6 м. Колони в перерізі

мають прямокутний профіль з розмірами 400 х 400 мм. Товщина зовнішніх стін

становить 380 мм, внутрішніх – 250 мм. Для забезпечення в’їзду – виїзду в зону

встановлюємо ворота 3000 х 3000 мм. Для забезпечення природного освітлення

приміщення встановлюємо три вікна шириною 4000 мм і висотою 2400 мм. Висота

приміщення 5400 мм. Також присутня оглядова канава глибиною 1400 мм, шириною

1000 мм.

Після визначення площі виробничого приміщення і розмірів елементів

будівельних конструкцій проводимо внутрішнє планування виробничої зони з

розташуванням робочих постів і всього виробничого обладнання.

Основний принцип розташування виробничого обладнання – це забезпечення

послідовності виконання робіт і дотримання вимого технологічних процесів

діагностування у зоні. Такими вимогами є:

35

- мінімальна кількість переміщень при виконанні діагностичних робіт;

- зручність застосування технологічного обладнання;

- забезпечення оптимальних і зручних умов праці виробничих робітників;

- забезпечення вимог охорони праці;

- забезпечення якості виконання робіт з діагностування автомобілів.

1 - ящик для обтиральних матеріалів; 2 - слюсарний верстак; 3 - стенд для перевірки

ходової частини і рульового керування з вібраційними майданчиками; 4 - пульт

керування стендом з вібраційними майданчиками; 5 - тяговий стенд з біговими

барабанами; б - пульт керування стенда з біговими барабанами; 7- мотор-тестер для

перевірки двигуна, його систем, електронного й електричного обладнання ав-

томобіля; 8 - комбінований чотирикомпонентний газоаналізатор; 9 - стенд для

перевірки регулювання фар; 10 - підведення стисненого повітря; 11 - шафа для

приладів і інструментів; 12 - перехідний місток; 13-пересувний гідравлічний

підіймач; 14-пщставка під ноги для роботи в оглядовій канаві; 15-ящик для

інструменту і кріпильних деталей; 16-установка для відбирання відпрацьованих

газів; 17-ящик для відходів.

Рисунок 3.1 - Схема технологічного планування універсального поста діагностики

та ТО

3.4 Розробка технологічних карт

Технологічні документи спеціального призначення

Операційна карта — це технологічний документ, що містить опис

технологічної операції з вказанням послідовного виконання переходів, даних про

засоби технологічного оснащення, режими та трудові затрати. Карти розробляють

36

по усіх операціях в умовах серійного та масового виробництва і доповнюють

маршрутною картою.

Карта технологічного процесу — це технологічний документ, що містить

операційний опис технологічного процесу виготовлення або ремонту виробу (його

складових частин) в технологічній послідовності по усіх операціях одного виду

робіт, з вказанням переходів, технологічних режимів і даних про засоби оснащення,

матеріальні та трудові нормативи.

Технологічні документи загального призначення

Маршрутна карта — це технологічний документ, що містить маршрутний або

маршрутно-операційний опис операцій виготовлення чи ремонту виробу (його

елементів), включаючи контроль і переміщення по усіх операціях у технологічній

послідовності, з вказівкою даних про обладнання, технологічне оснащення,

матеріальні нормативи та трудові затрати;

Карта ескізів — графічний документ, що містить ескізи, схеми та таблиці,

призначені для пояснення проведення технологічного процесу, операцій або

переходу виготовлення (ремонту виробу), включаючи контроль і переміщення. Для

обробки різанням ці карти виконують у вигляді ескізів налагоджування (схеми

установи заготовок з вказанням отримуваних розмірів з допусками та шорсткості

поверхонь обробки). Таблиці й схеми розміщують на вільному полі карти ескізу,

праворуч від зображення або під ним;

Технологічна інструкція — це технологічний документ, що містить опис

технологічних процесів, методів і прийомів, що повторюються під час

виготовлення або ремонту виробу, правил експлуатації засобів технічного

оснащення;

Комплектувальна карта — це технологічний документ, що містить дані про

деталі, складальні одиниці та матеріали, що входять до комплекту виробу.

Маршрутна технологічна карта

Зміст робіт: Діагностування системи керування дизельним двигуном Ford Focus 2.0

TDCI_______________________________________________ _____________

Зона (дільниця, пост): Дільниця гностики_________________________________

Число виконавців, спеціалістів, розряд: Один, автослюсар, V ________________

Трудомісткість, люд.-хв: 400____________________________________________

Номер і назва операції

Номер

поста

(робочог

о місця)

Технологіч

не

обладнанн

я

Організаці

йна

оснастка

Пристрої та

інструменти

1 2 3 4 5

1. Автомобіль поступає

на дільницю діагностики - - - -

37

Продовження маршрутної технологічної карти

1 2 3 4 5

2. Діагностування

датчика Холла 3

Launch X-431 або Bosch KTS - 500

- Контактні

щупи, зажими

3. Діагностування

датчика колінвала 3

Launch X-431 або Bosch KTS - 500

- Контактні

щупи, зажими

4.Діагностування

бортової напруги 3

Launch X-431 або Bosch KTS - 500

- Контактні

щупи, зажими

5.Діагностування датчика

обертів колінчастого валу 3

Launch X-431 або Bosch KTS - 500

- Контактні

щупи, зажими

6.Діагностування датчика

температури

охолоджуючої рідини 3

Launch X-431 або Bosch KTS - 500

- Контактні

щупи, зажими

7.Діагностування

кисневого датчика 3

Launch X-431 або Bosch KTS - 500

- Контактні

щупи, зажими

8.Діагностування

витратоміра повітря 3

Launch X-431 або Bosch KTS - 500

- Контактні

щупи, зажими

…

19. Перевірка потужності

автомобіля 4 LPS 2020 -

Противідкатні

упори, троси

20. Аналіз отриманих

даних - -

Персональний

комп’ютер

38

Операційна технологічна карта №1

Зміст робіт: Діагностування витратоміра повітря________________________

Зона (дільниця, пост): Дільниця діагностики____________________________

Число виконавців, спеціалістів, розряд: Один, автослюсар, V р.____________

Трудомісткість, люд.-хв: 400________________________________________

Номер і назва

переходу

Технологічне

обладнання

Пристрої та

інструменти

Технічні умови та

вказівки

1 2 3 4

1. Відкрити капот

автомобіля - - -

2.Знайти та

від’єднати датчик - Плоска викрутка

Обережно, щоб не

зламати замки

3. Огляд роз’єма

датчика - -

Для того, щоб

переконатися у

відсутності корозії

і пошкоджень

4.Перевірка

надійності

контакту - -

Штирки роз’єму

повинні до упору

входити у свої

гнізда

5.Відігнути гумове

ущільнення з

роз’єму датчика

- Плоска викрутка Не пошкодити

6. Знайти клеми

живлення, сигналу

і заземлення

датчику

- - -

7. Приєднати щуп

осцилографа до

виводу сигналу

датчика

Launch X-431

або Bosch KTS -

500

Щупи -

8.Перевірка

плавного ходу

заслінки

- -

Повернути кілька

разів в одну і іншу

сторону

9.Включити

запалення

- -

Напруга при

закритій

дросельній заслінці

має бути не більше

0,2..0,3 В

39

Продовження операційної технологічної карти №1

1 2 3 4

10. Кілька разів

відкрити і закрити

заслінку - -

Максимальна

напруга повинна

дорівнювати

4,0..4,5 В

11.Проаналізувати

отримані дані

- -

Побудувати графік

залежності напруги

датчика від ступені

його відкриття

(рис. 4.2)

1- направляюча сітка; 2- вимірювальна нитка; 3-підведення повітря;

4-компенсаційна нитка

Рисунок 4.1 – Будова витратоміра масового типу

40

Рисунок 4.2 - Графік залежності напруги датчика

від ступені його відкриття

Операційна технологічна карта №2

Зміст робіт: Діагностування кисневого датчика __________________________

Зона (дільниця, пост): Дільниця діагностики_____________________________

Число виконавців, спеціалістів, розряд: Один, автослюсар, V р.______________

Трудомісткість, люд.-хв: 400_________________________________________

Номер і назва

переходу

Технологічне

обладнання

Пристрої та

інструменти

Технічні умови та

вказівки

1 2 3 4

1. Підготовити до

роботи мотор-

тестера

Launch X-431 або

Bosch KTS - 500 Мотор-тестер -

2. Відкрити капот

автомобіля - - -

3.Знайти

кисневий датчик - -

На випускному

колекторі

4.Приєднати

сенсори стенду

до двигуна

Launch X-431 або

Bosch KTS - 500 - Щупи

5. Знайти виводи

підігрівача та

сигнальний вивід

кисневого

датчика

- - -

41

Продовження операційної технологічної карти №2

1 2 3 4

6. Підключити

позитивний

провід

вольтметра до

виводу сигналу

датчика.

- -

Напруга повинна

змінюватися від 100

мВ до 800 мВ із

частотою близько 1

Гц.

11.Запустити

двигун на

холостому ходу

- - -

10.Приєднати

щуп осцилографа

до сигнального

виводу

Launch X-431 або

Bosch KTS - 500 Щуп

12.Зчитати

осцилограму

керуючого

імпульсу від ЕБК

чи від кисневого

датчика

Launch X-431 або

Bosch KTS - 500 - -

13.Провести

аналіз зчитаної

осцилограми

- - -

Рисунок 4.3 - Осцилограма сигналу кисневого датчика на ЕБК

42

4 ОХОРОНА ПРАЦІ

4.1 Аналіз умов праці

Проектований об'єкт – зона ТО та діагностики.

В приміщеннях присутні небезпечні та шкідливі виробничі фактории:

- фізичні небезпечні і шкідливі виробничі фактори:

а) рухомі механізми виробничого обладнання;

б) підвищений рівень шуму на робочому місці;

в) підвищений рівень вібрації;

г) підвищена швидкість руху повітря;

д) підвищене значення напруги в електромережі, замикання якої може пройти

через тіло людини;

е) підвищена яскравість світла;

ж) недотатнє освітлення робочого місця;

з) підвищена чи понижена температура повітря робочої зони;

и) недостаток природнього світла.

- хімічні небезпечні і шкідливі фактори, які характеризують речовини, які

попадають в організмлюдини через органи дихання, шкіру, слизову оболонку. В

приміщенні цими речовинами являються випаровування керосину, масел, бензину,

уайтспириту, так як ці речовини використовуються.

- психофізичні небезпечні і шкідливі виробничі фактории по характеру дії

поділяються на:

а) фізичні навантаження (статичні і динамічні);

б) нервово-психічні перевантаження: монотонність праці.

4.2 Виробнича санітарія

Згідно сантіарних норм СН 245-71 об'єм приміщення на одного працюючого

не повинен бути менше V>1,5 куб.м, а площа на одного працюючого не менше

S>4,5 м2. Для переодягання передбачені гардеробні, які обладнані у вигляді шкафа

для змінної одежі. Є умивальник з гарячою водою, обладнані полки для мила та

рушників. Є аптечка для надання першої допомоги. Згідно СН 181-70 елементи

приміщення і обладнання пофарбовані в раціональні відтінки:

- стеля і стіни – в білий колір;

- обладнання – в світло-зелений;

- пожежні засоби – в червоний;

- обертові частини обладнання пофарбовані в сигнальний колір,

попереджуючий про небезпеку.

Обладнання розташоване в два ряди в ширину проходу – 1,8 м. Для

забезпечення безпечної роботи місця сплановано і організовано згідно ГОСТ

12.2.033-78.

43

4.3 Електробезпека

У обладнанні застосовуються електродвигуни, які живляться від 3-х фазної 4-х

провідної мережі U=380В, f=50 Гц. Згідно ІІУЕ-86 приміщення відноситься до

особливо небезпечних, так як є наявність 2-х умов таких приміщень:

- струмопровідна підлога (залізобетон);

- можливість однозначного дотику людини до об’єктів, які з’єднані з

землею, побудов і до металічних частин електрообладнання.

Для захисту від ураження струмом передбачено занулення обладнання із

заземленням – нейтралі згідно ГОСТ 12.1.030-81.

Занулення обладнання зони ТО.

Виконати розрахунок занулення електродвигунів, які живляться від 3-х фазної

мережі 380/220В. Номінальна потужність 35 кВт. Загальне навантаження мережі

Pнс=80 кВт. Автоматичний захист – А. Для електродвигуна ІП/ІН=12.

Кабельна лінія довжиною lК=0,1 км, яка з’єднує розподільний щит з

електроустановкою виконана з мідного дроту.

Повторне заземлення нульового проводу необхідно виконати в грунті з

виміряним питомим опором ршм=25 Ом-м, вимірювання якого проводилися в

підвищеній вологості. Вертикальні електроди повторного заземлення нульового

проводу розміщуються на глибині h=0,5 м від поверхні землі. Форма розміщення

електродів 2 в ряд. Довжина вертикальних електродів L=5м.030мм.

Рішення:

Вибір автоматів захисту обмежується вибором установок працювання.

Максимальний струм спрацювання розцеплювача відстоюється від максимального

струму лінії lСПР>1,25-672=840 А. Вибираємо автоматичний вимикач марки АП450-

2М. Визначаємо значення активних опорів фазних проводів

𝑅ф = 𝜌м

𝑙1

𝑆1ф, (4.1)

де 𝜌м= 0,018 Ом-мм/м – питомий опір міді.

𝑅ф = 0,018 ∙100

3= 0,6 Ом

Приймаємо значення індуктивного опору внутрішньої лінії х=0,3 Ом/км, тоді

індуктивний опір петлі «фаза-нуль»:

𝑋𝑛 = 2𝑋𝑙𝑘 = 2 ∙ 0.3 ∙ 0.1 = 0.06 Ом, (4.2)

Враховуючи вимоги ПУЕ, що RН<2Rф, приймаэмо перерыз нульового провода

з міді SН=2,5 мм2 .Значення активного опору нульового проводу:

𝑅Н = 0,018 ∙100

2,5= 0,77 Ом

44

Знаходимо комплексний опір петлі (фаза-нуль)

𝑍Н = √(𝑅Н + 𝑅Ф)2

+ 𝑋𝑛2 = √(0,36 + 0,6)

2+ 0,06 = 1,32 Ом,

де 𝑅Н, 𝑅Ф - активні опори нульового і фазного проводів;

𝑋Н, 𝑋Ф -індуктивний опір нульвого і фазного проводів.

Струм короткого замикання

Ікз =𝑈ф

𝑍 + Із + 𝑍𝑛=

220

0.025 + 0.96= 223 А

Перевірка виконання умови: Ікз/ІН = 223/51,3 = 4,3.

Умова ІКЗ = кІН виконується (для автоматичних вимикачів з номінальним

током ІН < 100А, ща гарантує спрацювання захисту.

Визначимо комплексний опір нульвого проводу.

𝑋Н = 𝑋/2 = 0, Об/2 = 0,03 Ом

𝑍Н = √𝑅Н2 + 𝑋Н

2 = 0.72Ом

Напруга дотику без врахування повторного заземлення нульового проводу

𝑈пр = Ікр − 𝑍Н = 93,6 − 0,72 = 67,45 В

Це значення 𝑈пр перевищує граничне допустиме (36В), тобто умова безпеки

І𝑚 > кІНне виконується, а для його забезпечення необхідно повторне заземлення

нульового проводу, опір якого

𝑅Н =𝑈ПДУ

Ікз ∙ 𝑍Н − 𝑈ПДУ∙ 𝑅0 ≤

36

67.45 − 36= 1.14 Ом

Розрахунковий питомий опір гранта

𝜌 = 𝜌зм ∙ 𝜓1 = 25 ∙ 1,4 = 35 Ом ∙ м

Визначаємо величину t, яка рівна

𝑡 =𝑙

2+ ℎ =

5

2+ 0,5 = 3м

Опір одиничного вертикального електрода

𝑅𝑒 = 0.336𝜌

𝑙(log

2𝑙

𝑑+ 0.5 log

4𝑡 + 𝑙

4𝑡 − 𝑙) = 0.336

35

5(log

2 ∙ 5

0.03+ 0.5 log

4 ∙ 3 + 5

4 ∙ 3 − 5)

= 6.95 Ом

45

Визначимо кількість вертикальних електродів:

𝑚𝜂𝑏 =𝑅𝐵

𝑅𝑛=

6.95

1.14= 6.072

Знаходимо добуток 𝑛𝜂𝑏, близьке до значення 𝑛𝜂𝑏 = 6.070. При n=4, a/1=3,

𝜂е = 0,89; а добуток 𝑛𝜂е = 6,07, що близьке до значення 6,072.

В’язкості з’єднувальної полоси приймаємо стальну полосу перерізом 48мм2

при її товщині b=4 мм(4х12)мм тоді її довжина при розташуванні вертикальних

електродів в ряд:

𝑙𝑐 = 1.05 ∙ 𝑎(𝑛 − 1) = 1.05 ∙ 10(4 − 1) = 31.5 м

Опір з’єднувальної полоси

𝑅𝑐 = 0.336𝜌

𝑙𝑐∙ log

2𝑙𝑐2

𝑏 ∙ 𝑡= 2.12 Ом

Опір повторного заземлення нульового проводу

𝑅𝑛 =𝑅𝑏 ∙ 𝑅𝑒

𝑅𝑏 ∙ 𝜂𝑒 + 𝑅𝑐 ∙ 𝑛 ∙ 𝜂𝑏= 1.07 Ом

Напруга дотику при 𝑅𝑛 = 1.07 Ом

𝑈пр = Ікз ∙ 𝑍𝑛

𝑅𝑛

𝑅0 + 𝑅𝑛14.2 В

Умова виконана 𝑈пр ≤ 𝑈ПДУ, бо 14,2 < 36.

46

ВИСНОВКИ

Під час виконання бакалаврської дипломної роботи я вивчив призначення та

особливості виконання технічного обслуговування та діагностування системи

керування дизельним двигуном автомобіля Ford Focus. Основне призначення

системи управління дизелем полягає в регулюванні роботи системи упорскування

палива.

У першому розділі було розглянуто конструкцію системи керування

дизельним двигуном автомобіля Ford Focus та детально розглянуто принцип дії її

підсистем. Виконано дослідження причинно-наслідкових зв’язків між

несправностями системи, їх характерними ознаками та шляхами усунення.

Виконано постановку задач бакалаврської роботи.

В другому розділі роботи виконано розрахунок виробничої програми

ремонтно-обслуговуючого виробництва підприємства. Виконано обґрунтування

вихідних даних для розрахунків та вибрано режими ТО та діагностування

автомобілів для заданих умов експлуатації; розраховано річну та добову програми

по ТО та діагностуванню, визначено обсяги робіт по ТО, діагностування; визначено

чисельність виробничого та допоміжного персоналу.

Третій розділ присвячений технологічним розробкам процесу діагностування

системи керування дизельним двигуном автомобіля Ford Focus. В даному розділі

було підібрано технологічне обладнання агрегатної дільниці; розроблено типові

технологічні процеси виконання діагностування основних вузлів системи та

розроблено технологічні карти по технічному обслуговуванню та діагностуванню

системи керування дизельним двигуном.

В четвертому розділі було розглянуто питання охорони праці в зоні ТО та

діагностики. В цьому розділі описано питання щодо аналізу умов праці, виробничої

санітарії, електробезпеки та небезпечних та шкідливих виробничих факторів.

47

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1.Андрусенко С. І. Технологічне проектування автотранспортних підприємств :

навч. посіб. / Андрусенко С. І., Білецький В. О., Бортницький П. І. ; за ред. проф.

С. І. Андрусенка. – К. : Каравела, 2009. – 368 с.

2.Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым

документам : ГОСТ 2.105-95. – К. : Госстандарт Украины, 1996. – 29 с. –

(Нормативные директивные правовые документы).

3.Законодавство України про автомобільний транспорт : збірник законодавчих актів

: станом на 1 травня 2005 р. / Верховна Рада України. – К. : Парламентське

видавництво, 2005. – 140 с. – (Нормативні правові документи).

4.Методичні вказівки до організації виконання бакалаврської дипломної роботи для

студентів спеціальності «Автомобілі та автомобільне господарство» – Вінниця :

ВНТУ, 2007. – 43 с. Лудченко О. А. Технічна експлуатація і обслуговування

автомобілів : технологія : підручник / О. А. Лудченко. – К. : Вища шк., 2007. – 527 с.

5.Лудченко О. А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів : організація і

управління : підручник / О. А. Лудченко. – К. : Знання, 2004. – 478 с.

6. Кукурудзяк, Ю. Ю. Технічна експлуатація автомобілів. Організація технологічних

процесів ТО і ПР : навчальний посібник / Ю. Ю. Кукурудзяк, В. В. Біліченко. –

Вінниця : ВНТУ, 2010. – 198 с.

7.Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий

автомобильного транспорта : ОНТП-01-91. – М. : Гипроавтотранс, 1991. – 184 с. –

(Нормативные директивные правовые документы).

8. Кукурудзяк Ю.Ю. Дипломне проектування виробничих підрозділів підприємств

автомобільного транспорту: навчальний посібник / Ю.Ю. Кукурудзяк, О.В. Рудь,

Л.В. Кукурудзяк. – Вінниця : ПП «Едельвейс і К», 2010. – 336 с.

9. Расшифровка кодов ошибок, выдаваемых ЭБУ Bosch EDC16C39-

6.H1[Електронний ресурс]. Режим доступу:

http://www.multitronics.ru/kody_edc16c396h1/ (дата звернення 21.06.2014).