Modelo ·M· (Soft V11.1x) CNC 8035 - Fagor Automation · A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadas por modificações técnicas. Fagor Automation

Modelo ·M·(Soft V11.1x) CNC 8035 (ref 0706)

MANUAL DE PROGRAMAÇÃO

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Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produtodescrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntárioe é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira,se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede arealizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.

Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhoraprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem serconvenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento dasnormas de segurança.

Manual de programação

CNC 8035

MODELO ·M·(SOFT V11.1X)

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I N D I C E

A respeito do produto ............................................................................................................. IDeclaração de conformidade ............................................................................................... IIIHistórico de versões (M) ....................................................................................................... VCondições de Segurança ..................................................................................................... IXCondições de garantia ....................................................................................................... XIIICondições para retorno de materiais ................................................................................. XVNotas complementares .................................................................................................... XVIIDocumentação Fagor........................................................................................................ XIX

CAPÍTULO 1 GENERALIDADES

1.1 Programas de usinagem ........................................................................................... 21.2 Conexão DNC ........................................................................................................... 41.3 Protocolo de comunicação via DNC ou periférico ..................................................... 4

CAPÍTULO 2 CONSTRUÇÃO DE UM PROGRAMA

2.1 Estrutura de um programa no CNC........................................................................... 62.1.1 Cabeçalho de bloco ............................................................................................... 62.1.2 Bloco de programa ................................................................................................ 72.1.3 final de bloco.......................................................................................................... 8

CAPÍTULO 3 EIXOS E SISTEMAS DE COORDENADAS

3.1 Nomenclatura dos eixos ............................................................................................ 93.2 Seleção de planos (G16, G17, G18, G19) .............................................................. 113.3 Dimensão da peça. Milímetros (G71) ou polegadas (G70) ..................................... 133.4 Programação absoluta/incremental (G90, G91)...................................................... 143.5 Programação de cotas ............................................................................................ 153.5.1 Coordenadas cartesianas.................................................................................... 153.5.2 Coordenadas polares .......................................................................................... 163.5.3 Coordenadas cilíndricas ...................................................................................... 183.5.4 Ângulo e uma coordenada cartesiana ................................................................. 193.6 Eixos rotativos ......................................................................................................... 203.7 Zona de trabalho ..................................................................................................... 213.7.1 Definição das zonas de trabalho ......................................................................... 213.7.2 Utilização das zonas de trabalho......................................................................... 22

CAPÍTULO 4 SISTEMAS DE REFERÊNCIA

4.1 Pontos de referência ............................................................................................... 234.2 Busca de referência de máquina (G74)................................................................... 244.3 Programação com respeito ao zero máquina (G53) ............................................... 254.4 Visualização de cotas e deslocamentos de origem................................................. 264.4.1 Visualização de cotas e limitação do valor de S (G92) ....................................... 274.4.2 Deslocamentos de origem (G54-G59)................................................................. 284.5 Pré-seleção da origem polar (G93) ......................................................................... 30

CAPÍTULO 5 PROGRAMAÇÃO CONFORME CÓDIGO ISO

5.1 Funções preparatórias............................................................................................. 325.2 Velocidade de avanço F .......................................................................................... 345.2.1 Avanço em mm/minuto ou polegadas/minuto (G94) ........................................... 355.2.2 Avanço em mm/revolução ou polegadas/revolução (G95).................................. 365.2.3 Velocidade de avanço superficial constante (G96) ............................................. 365.2.4 Velocidade de avanço do centro da ferramenta constante (G97) ....................... 365.3 Velocidade de rotação do eixo-árvore (S) ............................................................... 375.4 Número da ferramenta (T) e corretor (D) ................................................................ 38


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5.5 Função auxiliar (M).................................................................................................. 405.5.1 M00. Parada de programa................................................................................... 415.5.2 M01. Parada condicional de programa................................................................ 415.5.3 M02. Final de programa ...................................................................................... 415.5.4 M30. Final de programa com volta no começo ................................................... 415.5.5 M03. Arranque da árvore à direita (sentido horário)............................................ 415.5.6 M04. Arranque da árvore à esquerda (sentido anti-horário) ............................... 415.5.7 M05. Parada de eixo-árvore ................................................................................ 415.5.8 M06. Código de mudança de ferramenta ............................................................ 425.5.9 M19. Parada orientada de eixo-árvore ................................................................ 425.5.10 M41, M42, M43, M44. Troca de gamas do eixo-árvore....................................... 43

CAPÍTULO 6 CONTROLE DA TRAJETÓRIA

6.1 Posicionamento em rápido (G00)............................................................................ 456.2 Interpolação linear (G01)......................................................................................... 466.3 Interpolação circular (G02, G03) ............................................................................. 476.4 Interpolação circular com centro do arco em coordenadas absolutas (G06) .......... 526.5 Trajetória circular tangente à trajetória anterior (G08) ............................................ 536.6 Trajetória circular definida mediante três pontos (G09) .......................................... 546.7 Interpolação helicoidal............................................................................................. 556.8 Entrada tangencial no começo de usinagem (G37) ................................................ 566.9 Saída tangencial ao final de usinagem (G38) ......................................................... 586.10 Arredondamento controlado de arestas (G36) ........................................................ 606.11 Chanfrado (G39) ..................................................................................................... 616.12 Rosqueamento eletrónico (G33) ............................................................................. 626.13 Rosqueamento de passo variável (G34) ................................................................. 636.14 Movimento contra batente (G52)............................................................................. 646.15 Avanço F como função inversa do tempo (G32) ..................................................... 65

CAPÍTULO 7 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS ADICIONAIS

7.1 Interromper a preparação de blocos (G04) ............................................................. 677.1.1 G04 K0: Interrupção da preparação de blocos e atualização de cotas............... 697.2 Temporização (G04 K) ............................................................................................ 707.3 Trabalho em aresta viva (G07) e arredondamento de aresta (G05, G50) .............. 717.3.1 Aresta viva (G07)................................................................................................. 717.3.2 Arredondamento de aresta (G05)........................................................................ 727.3.3 Arredondamento de aresta controlada (G50)...................................................... 737.4 Look-ahead (G51) ................................................................................................... 747.5 Espelhamento (G10, G11, G12, G13, G14) ............................................................ 767.6 Fator de escala (G72). ............................................................................................ 787.6.1 Fator de escala aplicado a todos os eixos .......................................................... 797.6.2 Fator de escala aplicado a um ou vários eixos. .................................................. 817.7 Rotação do sistema de coordenadas (G73)............................................................ 83

CAPÍTULO 8 COMPENSAÇÃO DE FERRAMENTAS

8.1 Compensação do raio da ferramenta (G40, G41, G42) .......................................... 868.1.1 Inicio de compensação de raio da ferramenta .................................................... 878.1.2 Trechos de compensação de raio de ferramenta................................................ 908.1.3 Anulação de compensação de raio de ferramenta.............................................. 918.1.4 Mudança do tipo de compensação de raio durante a usinagem......................... 978.2 Compensação do comprimento da ferramenta (G43, G44, G15) ........................... 988.3 Detecção de choques (G41 N, G42 N).................................................................. 100

CAPÍTULO 9 CICLOS FIXOS

9.1 Definição de ciclo fixo............................................................................................ 1029.2 Zona de influência de ciclo fixo ............................................................................. 1039.2.1 G79 Modificação de parâmetros do ciclo fixo.................................................... 1049.3 Anulação de ciclo fixo............................................................................................ 1069.4 Considerações gerais............................................................................................ 1079.5 Ciclos fixos de usinagem....................................................................................... 1089.6 G69 Ciclo fixo de furação profunda com passo variável ....................................... 1119.6.1 Funcionamento básico. ..................................................................................... 1149.7 G81 Ciclo fixo de furação ...................................................................................... 1169.7.1 Funcionamento básico. ..................................................................................... 1179.8 G82 Ciclo fixo de furação com temporização........................................................ 1189.8.1 Funcionamento básico. ..................................................................................... 1199.9 G83 Ciclo fixo de furação profunda com passo constante .................................... 1209.9.1 Funcionamento básico. ..................................................................................... 1229.10 G84 Ciclo fixo de rosqueamento com macho........................................................ 1249.10.1 Funcionamento básico. ..................................................................................... 126


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9.11 G85 Ciclo fixo de escareado ................................................................................. 1289.11.1 Funcionamento básico....................................................................................... 1299.12 G86 Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso no avanço rápido (G00) .......... 1309.12.1 Funcionamento básico....................................................................................... 1319.13 G87 Ciclo fixo do bolsão retangular ...................................................................... 1329.13.1 Funcionamento básico....................................................................................... 1369.14 G88 Ciclo fixo do bolsão circular ........................................................................... 1399.14.1 Funcionamento básico....................................................................................... 1439.15 G89 Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso em avanço de trabalho (G01) . 1459.15.1 Funcionamento básico....................................................................................... 146

CAPÍTULO 10 USINAGEM MULTÍPLICE

10.1 G60: Usinagem multíplice em linha reta................................................................ 14810.1.1 Funcionamento básico....................................................................................... 15010.2 G61: Usinagem multíplice formando um paralelogramo ....................................... 15110.2.1 Funcionamento básico....................................................................................... 15310.3 G62: Usinagem multíplice formando uma malha .................................................. 15410.3.1 Funcionamento básico....................................................................................... 15610.4 G63: Usinagem multíplice formando uma circunferência...................................... 15710.4.1 Funcionamento básico....................................................................................... 15910.5 G64: Usinagem multíplice formando um arco ....................................................... 16010.5.1 Funcionamento básico....................................................................................... 16210.6 G65: Usinagem multíplice mediante uma corda de arco....................................... 16310.6.1 Funcionamento básico....................................................................................... 164

CAPÍTULO 11 TRABALHO COM APALPADOR

11.1 Movimento com apalpador (G75, G76) ................................................................. 166

CAPÍTULO 12 PROGRAMAÇÃO EM LINGUAGEM DE ALTO NIVEL

12.1 Descrição léxica. ................................................................................................... 16712.2 Variáveis................................................................................................................ 16912.2.1 Parâmetros ou variáveis de propósito geral ...................................................... 17112.2.2 Variáveis associadas às ferramentas ................................................................ 17312.2.3 Variáveis associadas aos deslocamentos de origem ........................................ 17512.2.4 Variáveis associadas aos parâmetros de máquina ........................................... 17612.2.5 Variáveis associadas das zonas de trabalho..................................................... 17712.2.6 Variáveis associadas aos avanços.................................................................... 17812.2.7 Variáveis associadas às cotas........................................................................... 18012.2.8 Variáveis associadas aos volantes eletrónicos. ................................................ 18212.2.9 Variáveis associadas à medição ....................................................................... 18412.2.10 Variáveis associadas ao eixo-árvore ................................................................. 18512.2.11 Variáveis associadas ao autômato .................................................................... 18712.2.12 Variáveis associadas aos parâmetros locais..................................................... 18912.2.13 Variáveis associadas ao modo de operação ..................................................... 19012.2.14 Outras variáveis................................................................................................. 19212.3 Constantes ............................................................................................................ 19712.4 Operadores............................................................................................................ 19712.5 Expressões............................................................................................................ 19912.5.1 Expressões aritméticas...................................................................................... 19912.5.2 Expressões relacionais...................................................................................... 200

CAPÍTULO 13 INSTRUÇÕES DE CONTROLE DOS PROGRAMAS

13.1 Instruções de atribuição ........................................................................................ 20213.2 Instruções de visualização. ................................................................................... 20313.3 Instruções de habilitação e inabilitação................................................................. 20413.4 Instruções de controle de fluxo.............................................................................. 20513.5 Instruções de sub-rotinas. ..................................................................................... 20713.6 Instruções de sub-rotinas de interrupção. ............................................................. 21313.7 Instruções de programas....................................................................................... 21413.8 Instruções de personalização................................................................................ 217


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iv

CAPÍTULO 14 TRANSFORMAÇÃO ANGULAR DE EIXO INCLINADO.

14.1 Ativação e desativação da transformação angular................................................ 22514.2 Congelação da transformação angular ................................................................. 226

APÊNDICES

A Programação em código ISO ................................................................................ 229B Instruções de controle dos programas .................................................................. 231C Resumo de variáveis internas do CNC ................................................................. 233D Código de teclas.................................................................................................... 239E Manutenção........................................................................................................... 241

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A RESPEITO DO PRODUTO

Características básicas.

Opções de Software.

Memória RAM 256 Kb

Tempo de ciclo do PLC 3 ms / 1000 instruções

Linha serial RS-232 Padrão

DNC (através de RS 232) Padrão

Entradas de apalpador 5V ou 24V 2

Entradas e saídas digitais 40 I / 24 O

Entradas de medição para eixos e árvore 4 entradas TTL / 1Vpp

Entradas de captação para volantes 2 entradas TTL

Modelo

M-MON M-MON-R M-COL M-COL-R T-MON T-COL

Número de eixos 3 3 3 3 2 2

Disco duro Opt Opt Opt Opt Opt Opt

Rosqueamento eletrónico Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Gestão de Armazém de ferramentas Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Ciclos fixos de usinagem Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Usinagem multíplice Stand Stand Stand Stand ----- -----

Rosca rígida Stand Stand Stand Stand Stand Stand

DNC Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Compensação de raio Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Função Retracing ----- Stand ----- Stand ----- -----

Monitor cor ----- ----- Stand Stand ----- Stand

Antes de a colocação em funcionamento, verificar que a máquina onde seincorpora o CNC cumpre a especificação da directiva 89/392/CEE.

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III

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE

O fabricante:

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPANHA).

Declaramos o seguinte:

Declaramos sob nossa exclusiva responsabilidade a conformidade do produto:

Controle Numérico Fagor

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Ao que se refere esta declaração, com as seguintes normas.

Normas de segurança.

Normas de compatibilidade eletromagnética.

De acordo com as disposições das Diretrizes Comunitárias: 73/23/CEE modificadapor 93/68/EEC de Baixa Voltagem e 89/336/CEE modificada por 92/31/EEC e 93/68/EEC de Compatibilidade Eletromagnética e os seus atualizações.

Em Mondragón a 15 de Junho de 2005

EN 60204-1 Segurança das máquinas. Equipamento elétrico das máquinas.

EN 61000-6-4 Norma genérica de emissão em entornos industriais.

EN 55011 Irradiadas. Classe A, Grupo 1.

EN 61000-6-2 Norma genérica de imunidade em entornos industriais.

EN 61000-4-2 Descargas eletrostáticas.

EN 61000-4-3 Campos eletromagnéticos irradiados em radiofrequencia.

EN 61000-4-4 Transitórios Rápidos e Explosões.

EN 61000-4-6 Perturbações conduzidas por campos em radiofrequencia.

EN 61000-4-8 Campos magnéticos a freqüência de rede

EN 61000-4-11 Variações e Cortes de Tensão.

ENV 50204 Campos gerados por radiotelefones digitais

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V

HISTÓRICO DE VERSÕES (M)

(Modelo fresa)

A seguir se mostra a lista de funções acrescentadas em cada versão de software e os manuais nos quaisaparece descrita cada uma delas.

No histórico de versões foram empregado as seguintes indicações:

INST Manual de instalação

PRG Manual de programação

OPT Manual de Operação

Software V07.1x Julho 2003

Primeira versão.

Software V07.1x Fevereiro 2004

Lista de funções Manual

Eixo inclinado. INST / PRGParâmetros de máquina.

TOOLTYPE (P167): Parar a preparação de blocos ao executar uma „T“

TOOLTYPE (P167): Executar o stop depois de finalizar a mudança da T.

FEEDTYPE (P169): Selecionar o funcionamento do avanço para F0.

TYPCROSS (P135): Em eixos Gantry, a compensação cruzada se aplica também ao eixoescravo.

RAPIDEN (P130): Tecla rápido controlada por PLC.

Parâmetros gerais modificáveis desde sub-rotina/programa OEM CODISET.

Parâmetros de eixos modificáveis desde sub-rotina/programa OEM MAXFLWE1, MAXFLWE2.

INST

Marcas de PLC.

Denominar mediante o nome do eixo as entradas e saídas lógicas

BLOABOR: Terminar a execução de um bloco mediante marca de PLC (canal principal).

BLOABORP: Terminar a execução de um bloco mediante marca de PLC (canal de PLC).

ELIMIS: Estacionar a árvore principal.

INST

Durante a compilação do programa de PLC, as saídas se inicializam a zero.Variáveis

SELPRO: Variável para selecionar a entrada de apalpador ativa.

DIAM: Variável para selecionar o modo de programação, raios ou diâmetros.

INST / PRG

G2/G3. Não é necessário programar as cotas do centro se o seu valor é zero. PRGM41-M44: Estas funções admitem sub-rotinas quando a mudança de gama é automática. PRG

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Software V09.1x Dezembro 2004

Software V9.12 Fevereiro 2005

Software V09.13 Abril 2005

Software V09.13 Junho 2005


Cálculo da dissipação do calor da unidade central. INSTNova placa "Eixos2". INSTIdentificação automática do tipo de teclado. INSTEntradas de freqüência para eixos e árvores INSTParâmetros de máquina.

COMPMODE (P175). Novos métodos de compensação de raio.

Parâmetros de eixos modificáveis desde sub-rotina/programa OEM REFVALUE, REFDIREC,FLIMIT.

Parâmetros de eixo-árvore modificáveis desde sub-rotina/programa OEM REFVALUE,REFDIREC, SLIMIT.

INST

Variáveis

DNCSTA: Estado da comunicação DNC.

TIMEG: Estado da contagem do temporizador programado com G4.

HANDSE: Botão selecionador do volante pulsado.

ANAI(n): Valor das entradas analógicas.

APOS(X-C): Cota real da base da ferramenta, referida ao zero peça.

ATPOS(X-C): Cota teórica da base da ferramenta, referida ao zero peça.

INST / PRG

Função Retracing.

Com RETRACAC=2 a função retracing não se detém nas funções M.

O parâmetro RETRACAC se inicializa com [SHIFT][RESET].

Se aumenta o número de blocos a retroceder até 75.

INST

Ativar a compensação de raio no primeiro bloco de movimento, ainda que não tenhadeslocamento dos eixos do plano.

INST

Intervenção manual com volante aditivo. INST / OPTG46. Manter G46 quando na busca de referência de máquina não intervenha nenhum eixo datransformação angular.

INST / PRG

MEXEC. Executar um programa modal. PRGSe amplia o número de funções G disponíveis até 319. PRGAs simulações sem o movimento de eixos não levam em consideração G4. OPTManter o avanço selecionado em simulação. OPT


Look-ahead INST / PRG


Passo do eixo Hirth paramétrico em graus. INSTEixo de posicionamento rollover. Movimento em G53 pelo caminho mais curto. INST


Regulação CAN. INST

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Software V11.01 Agosto 2005

Software V11.11 Fevereiro 2006


Software V11.14 Agosto 2006



O CNC suporta Memkey Card + Compact Flash ou KeyCF OPTSe dispõe de dois modos de apresentar o conteúdo dos diferentes dispositivos dearmazenamento:

INST / OPT

Carga de versão desde o Memkey Card ou o disco duro. OPTNova forma de realizar a busca de I0 que se pode selecionar mediante o parâmetro de máquinageral I0TYPE=3.

INST

Melhora de manipulação de utilidades. Passo da simulação à execução. INST / OPTNovo modo de reposicionamento que se ativa pondo o parâmetro de máquina geralREPOSTY=1.

INST/PRG/OPT

Rampas tipo seno quadrado no eixo-árvore em laço aberto. INSTNumeração das entradas/saídas locais dos módulos de expansão mediante parâmetros demáquina de plc.

INST

Valor por default dos parâmetros de máquina de eixo e eixo-árvore ACFGAIN = YES. INSTParametrização dos parâmetros de máquina de eixos FFGAIN e FFGAIN2 com dois decimais. INSTAumento do número de símbolos (DEF) disponíveis no PLC a 400. INSTNova variável HTOR que indica o valor do raio da ferramenta que está utilizando o CNC. INST / PRGDefinição do eixo longitudinal com G16. INST / PRG


Medição de volante levada a um conector de captação livre. INSTNovas variáveis para RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM,PRGSP e PRBMOD.

INST

G04 K0. Interrupção da preparação de blocos e atualização de cotas. PRG


Parada suave na referência do eixos, que se pode selecionar mediante o parâmetro de máquinade eixos I0TYPE.

INST


Seleção do volante aditivo como volante associado ao eixo. INST


Copiar e executar programas em Disco duro (KeyCF) OPT

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IX

CONDIÇÕES DE SEGURANÇA

Leia as seguintes medidas de segurança com o objetivo de evitar lesões a pessoase prever danos a este equipamento bem como aos equipamentos ligados ao mesmo.

O aparelho somente poderá ser reparado por pessoal autorizado de FagorAutomation.

Fagor Automation não se responsabiliza por qualquer dano físico ou material queseja ocasionado pelo não cumprimento destas normas básicas de segurança.

Precauções contra danos a pessoas

Ligação de módulos

Utilizar os cabos de união proporcionados com o aparelho.

Utilizar cabos de rede apropriados

Para evitar riscos, utilizar somente cabos de rede recomendados para esteaparelho.

Evitar sobrecargas elétricas

Para evitar descargas elétricas e riscos de incêndio não aplicar tensão elétricafora da faixa selecionada na parte posterior da unidade central do aparelho.

Conexões à terra

Com o objetivo de evitar descargas elétricas conectar os terminais de terra detodos os módulos ao ponto central de terras. Também, antes de efetuar asligações das entradas e saídas deste produto assegurar-se que foi efetuada aconexão à terra.

Antes de ligar o aparelho assegure-se que foi feita a conexão à terra

Para evitar choques elétricos assegurar-se que foi feita a ligação dos terras.

Não trabalhar em ambientes úmidos

Para evitar descargas elétricas trabalhar sempre em ambientes com umidaderelativa inferior ao 90% sem condensação a 45 ºC.

Não trabalhar em ambientes explosivos

Com o objetivo de evitar possíveis perigos , lesões ou danos, não trabalhar emambientes explosivos.

Precauções contra danos ao produto

Ambiente de trabalho

Este aparelho está preparado para ser utilizado em Ambientes Industriaisobedecendo às diretrizes e normas em vigor na União Européia.

Fagor Automation não se responsabiliza pelos danos que possam sofrer ouprovocar quando se monta em outro tipo de condições (ambientes residenciaisou domésticos).

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Instalar o aparelho no lugar apropriado

Se recomenda que, sempre que seja possível, que a instalação do controlenumérico se realize afastada dos líquidos refrigerantes, produtos químicos,golpes, etc. que possam danificá-lo.

O aparelho cumpre as diretrizes européias de compatibilidade eletromagnética.Entretanto, é aconselhável mantê-lo afastado de fontes de perturbaçãoeletromagnética, como:

• Cargas potentes ligadas à mesma rede que o equipamento.

• Transmissores portáteis próximos (Radiotelefones, emissoras de rádioamadores).

• Proximidade de Transmissores de rádio/TV.

• Proximidade de Máquinas de solda por arco.

• Proximidade de Linhas de alta tensão.

• Etc.

Envolventes

O fabricante é responsável de garantir que o gabinete em que se montou oequipamento, cumpra todas as diretrizes de uso na Comunidade EconômicaEuropéia.

Evitar interferencias provenientes da máquina-ferramenta

A máquina-ferramenta deve ter desacoplados todos os elementos que geraminterferências (bobinas dos relés, contatores, motores, etc.).

• Bobinas dos relés de corrente contínua. Diodo tipo 1N4000.

• Bobinas dos relés de corrente alterna. RC conectada o mais próximo possívelàs bobinas, com uns valores aproximados de R=220V Ω / 1 W e C=0,2 µF/ 600 V..

• Motores de corrente alterna. RC conectadas entre fases, com valores R=300Ω / 6 W e C=0,47 µF / 600 V

Utilizar a fonte de alimentação apropriada

Utilizar, para a alimentação das entradas e saídas, uma fonte de alimentaçãoexterior estabilizada de 24 V DC.

Conexões à terra da fonte de alimentação

O ponto de zero volts da fonte de alimentação externa deverá ser ligado ao pontoprincipal de terra da máquina.

Conexões das entradas e saídas analógicas

Se recomenda realizar a ligação mediante cabos blindados, conectando todasas malhas ao terminal correspondente.

Condições do meio ambiente

A temperatura ambiente que deve existir em regime de funcionamento deve estarcompreendida entre +5 ºC e +40 ºC, com uma media inferior a +35 ºC.

A temperatura ambiente que deve existir em regime de funcionamento deve estarcompreendida entre -25 ºC e +70 ºC.

Habitáculo da unidade central (CNC 8055i)

Garantir entre unidade central e cada uma das paredes do habitáculo asdistâncias requeridas. Utilizar um ventilador de corrente contínua para melhorara arejamento do habitáculo.

Dispositivo de secionamento da alimentação

O dispositivo de secionamento da alimentação tem que estar situado em lugarfacilmente acessível e a uma distância do chão compreendida entre 0,7 m e 1,7m.

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Proteções do próprio aparelho

Unidade Central

Leva 1 fusível exterior rápido (F) de 4 A 250 V.

Entradas-Saídas

Todas as entradas-saídas digitais possuem isolamento galvânico medianteoptoacopladores entre os circuitos do CNC e o exterior.

Precauções durante as reparações

Símbolos de segurança

Símbolos que podem aparecer no manual

X9 X10

X2 X3

X11 X12 X13

X5X4 X6

+24V0V

X7X8

X1

Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizadospor Fagor Automation podem manipular o interior do aparelho.

Não manipular os conectores com o aparelho conectado à redeelétrica. Antes de manipular os conectores (entradas/saídas,medição, etc.) assegurar-se que o aparelho não se encontraconectado à rede elétrica.

Símbolo de perigo ou proibição.

Indica ações ou operações que podem provocar danos a pessoas ouaparelhos.

Símbolo de advertência ou precaução.

Indica situações que podem causar certas operações e as ações quese devem levar a efeito para evitá-las.

Símbolos de obrigação.

Indica ações e operações que se tem que realizar obrigatoriamente.

Símbolos de informação.

Indica notas, avisos e conselhos.i

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XIII

CONDIÇÕES DE GARANTIA

Garantia inicial

Todo o produto fabricado ou comercializado por FAGOR tem uma garantia de 12meses para o usuário final, que poderão ser controlados pela rede de serviçomediante o sistema de controle de garantia estabelecido por FAGOR para estafinalidade.

Para que o tempo que transcorre entre a saída de um produto desde os nossosarmazéns até à chegada ao usuário final não intervenha contra estes 12 meses degarantia, FAGOR estabeleceu um sistema de controle de garantia baseado nacomunicação por parte do fabricante ou intermediário a FAGOR do destino, aidentificação e a data de instalação na máquina, no documento que acompanha cadaproduto no envelope de garantia. Este sistema nos permite, além de garantir o anode garantia ao usuário, manter informados os centros de serviço da rede sobre osequipamentos FAGOR que entram na área de responsabilidade procedentes deoutros países.

A data de inicio da garantia será a que figura como data de instalação no citadodocumento, FAGOR dá um prazo de 12 meses ao fabricante ou intermediário paraa instalação e para a venda do produto, de maneira que a data de inicio da garantiapode ser até um ano posterior à da saída do produto dos nossos armazéns, sempree quando nos tenha sido remetido a folha de controle da garantia. Isto, significa naprática a extensão da garantia a dois anos desde a saída do produto dos armazénsde Fagor. No caso de que não se tenha enviado a citada folha, o período de garantiafinalizará em 15 meses desde a saída do produto dos nossos armazéns.

A referida garantia cobre todas as despesas de materiais e mão-de-obra dereparação, nas dependências da FAGOR, utilizadas para reparar anomalias defuncionamento nos equipamentos. FAGOR se compromete a reparar ou substituiros seus produtos, no período compreendido desde o início de fabricação até 8 anos,a partir da data de desaparição do produto de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR determinar se a reparação está dentro doslimites definidos como garantia.

Cláusulas excluídas

A reparação realizar-se-á em nossas dependências, portanto ficam fora da referidagarantia todos os gastos ocasionados no deslocamento de seu pessoal técnico pararealizar a reparação de um equipamento, mesmo estando este dentro do períodode garantia, antes mencionado.

A referida garantia aplicar-se-á sempre que os equipamentos tenham sido instaladosconforme as instruções, não tenham sido maltratados, nem tenham sofrido danospor acidentes ou negligência e não tenham sido manipulados por pessoal nãoautorizado por FAGOR. Se depois de realizada a assistência ou reparação, a causada avaria não é imputável aos referidos elementos, o cliente está obrigado a cobrirtodas as despesas ocasionadas, atendo-se às tarifas vigentes.

Não estão cober tas outras garantias implícitas ou explícitas e FAGORAUTOMATION não é responsável sob nenhuma circunstância de outros danos ouprejuízos que possam ocasionar.

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Con

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Garantia de reparações

Analogamente à garantia inicial, FAGOR oferece uma garantia sobre as reparaçõespadrão nos seguintes termos:

Nos casos em que a reparação tenha sido com cotação baixa, isto é, se tenha atuadosomente sobre a parte avariada, a garantia será sobre as peças substituídas e teráum período de duração de 12 meses.

As peças sobressalentes fornecidas soltas têm uma garantia de 12 meses.

Contratos de manutenção

A disposição do distribuidor ou do fabricante que compre e instale os nossossistemas CNC, existe o CONTRATO DE SERVIÇO.

PERÍODO 12 meses.

CONCEITO Cobre peças e mão-de-obra sobre os elementos reparados (ousubstituídos) nos locais da rede própria.

CLÁUSULAS DE EXCLUSÃO As mesmas que se aplicam sobre o capítulo de garantia inicial.

Se a reparação se efetua no período de garantia, não tem efeito aampliação de Garantia

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XV

CONDIÇÕES PARA RETORNO DE MATERIAIS

Se vai enviar a unidade central ou os módulos remotos, faça a embalagem com omesmo papelão e o material utilizado na embalagem original. Se não está disponível,seguindo as seguintes instruções:

1. Consiga uma caixa de papelão cujas 3 dimensões internas sejam pelo menos15 cm (6 polegadas) maiores que o aparelho. O papelão empregado para a caixadeve ser de uma resistência de 170 Kg (375 libras).

2. Inclua uma etiqueta no aparelho indicando o dono do aparelho, o endereço, onome da pessoa a contatar, o tipo do aparelho e o número de série.

3. Em caso de avaria indique também, o sintoma e uma rápida descrição da mesma.

4. Envolva o aparelho com um rolo de polietileno ou sistema similar para protegê-lo.

5. Se vai enviar a unidade central, proteja especialmente a tela.

6. Acolchoe o aparelho na caixa de papelão enchendo- a com espuma depoliuretano por todos os lados.

7. Feche a caixa de papelão com fita de embalagem ou grampos industriais.

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XVII

NOTAS COMPLEMENTARES

Situar o CNC afastado de líquidos refrigerantes, produtos químicos, golpes, etc. quepossam danificá-lo. Antes de ligar o aparelho verificar se as conexões de terra foramcorretamente realizadas.

Em caso de mau funcionamento ou falha do aparelho, desligá-lo e chamar o serviçode assistência técnica. Não manipular o interior do aparelho.

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XIX

DOCUMENTAÇÃO FAGOR

Manual OEM

Dirigido ao fabricante da máquina ou pessoa encarregada de efetuar a instalaçãoe colocação em funcionamento do controle numérico.

Manual USER-M

Dirigido ao usuário final.

Indica a forma de operar e programar no modo M.

Manual USER-T

Dirigido ao usuário final.

Indica a forma de operar e programar no modo T.

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1GENERALIDADES

O CNC pode programar-se tanto na máquina desde o painel frontal como desdeperiféricos exteriores (leitor de fita, leitor/gravador de tiras magnéticas, computador,etc.). A capacidade de memória disponível pelo usuário para a realização dosprogramas de usinagem é de 1 Mbyte.

Os programas de usinagem e os valores das tabelas que possui o CNC podem serintroduzidos desde o painel frontal, desde um computador (DNC) ou desde umperiférico.

Introdução de programas e tabelas desde o painel frontal.

Depois de selecionado o modo de edição ou a tabela desejada, o CNC permitirárealizar a introdução de dados desde o teclado.

Introdução de programas e tabelas desde um computador (DNC) ouPeriférico.

O CNC permite realizar o intercâmbio de informação com um computador ouperiférico, utilizando para isso a linha serial RS232C.

Se o controle da referida comunicação se realiza desde o CNC, é necessárioselecionar previamente a tabela correspondente ou o diretório de programas deusinagem (utilidades), com o qual se deseja realizar a comunicação.

Dependendo do tipo de comunicação desejado, se deverá personalizar o parâmetrode máquina das linhas serial "PROTOCOL".

"PROTOCOL" = 0 Se a comunicação se realiza com um periférico.

"PROTOCOL" = 1 Se a comunicação se realiza via DNC.


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1.1 Programas de usinagem

Os diferentes modos de operação se encontram descritos no manual de operação.Para obter mais informação, consulte o referido manual.

Edição dum programa de usinagem

Para criar um programa de usinagem tem que acessar ao modo de operação–Editar–.

O novo programa de usinagem editado se armazena na memória RAM do CNC. Épossível guardar uma cópia dos programas de usinagem num PC conectado atravésda linha serial.

Para transmitir um programa a um PC conectado através da linha serial, o processoé o seguinte:

1. Executar no PC a aplicação"Fagor50.exe" ou "WinDNC.exe".

2. Ativar a comunicação DNC no CNC.

3. Seleção do diretório de trabalho no CNC. A seleção se realiza desde o modo deoperação –Utilidades–, opção Diretório \L. Série \Mudar o diretório.

O modo de operação –Editar– também permite modificar os programas de usinagemque há na memória RAM do CNC. Se se deseja modificar um programa armazenadonum PC há que copiá-lo previamente à memória RAM.

Execução e simulação dum programa de usinagem

Se podem executar ou simular programas de usinagem armazenados em qualquersitio. A simulação se realiza desde o modo de operação –Simular– enquanto que aexecução se realiza desde o modo de operação –Automático–.

Na hora de executar ou simular um programa de usinagem deve-se levar emconsideração os seguintes pontos:

• Somente se podem executar sub-rotinas existentes na memória RAM do CNC.Por isso, quando se deseja executar uma sub-rotina armazenada num PC sedeve copiá-la na memória RAM do CNC.

• As instruções GOTO e RPT não podem ser utilizadas em programas que seexecutam desde um PC conectado, através de uma das linhas serial.

• Desde um programa de usinagem em execução se pode executar, mediante ainstrução EXEC, qualquer outro programa de usinagem situado na memóriaRAM ou num PC.

Os programas de personalização do usuário devem estar na memória RAM para queo CNC os execute.

Modo de operação –Utilidades–

O modo de operação –Utilidades– permite, além de ver o diretório de programas deusinagem de todos os dispositivos, efetuar cópias, apagar, dar novo nome e inclusofixar as proteções de qualquer um deles.


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Operações que se podem efetuar com programas de usinagem.

(*) Se não está na memória RAM, gera código executável em RAM e o executa.

RAM DNC

Consultar o diretório de programas de ...

Consultar o diretório de sub-rotinas de ...

Sim

Sim

Sim

Não

Criar diretório de trabalho de ...

Mudar diretório de trabalho de ...

Não

Não

Não

Sim

Editar um programa de ...

Modificar um programa de ...

Apagar um programa de ...

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Sim

Copiar de/a memória RAM a/de ...

Copiar de/a DNC a/de ...

Sim

Sim

Sim

Sim

Mudar o nome a um programa de ...

Mudar o comentário a um programa de ...

Mudar o comentário a um programa de ...

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

Executar um programa de usinagem de ...

Executar um programa de usuário de ...

Executar um programa de PLC de ...

Executar programas com instruções GOTO ou RPT desde ...

Executar sub-rotinas existentes em ...

Executar programas, com a instrução EXEC, em RAM desde...

Executar programas, com a instrução EXEC, em DNC desde...

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

Não

Sim

Não

Executar programas, com a instrução OPEN, em RAM desde...

Executar programas, com a instrução OPEN, em DNC desde...

Sim

Sim

Sim

Não


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1.2 Conexão DNC

O CNC possui, como função, a possibilidade de trabalhar com DNC (ControleNumérico Distribuído), permitindo a comunicação entre o CNC e um computador,para realizar as seguintes funções.

• Ordens de diretório e apagado.

• Transferência de programas e tabelas entre o CNC e um computador.

• Controle remoto da máquina.

• Capacidade de supervisão do estado de sistemas avançados de DNC.

1.3 Protocolo de comunicação via DNC ou periférico

Esta comunicação permite que as ordens de transferência de programas e tabelas,assim como o controle dos diretórios tanto do CNC como do computador (paracopiado de programas, apagado de programas, etc.), possa realizar-seindistintamente desde o CNC ou desde o computador.

Quando se deseja realizar uma transferência de arquivos é necessário seguir oseguinte protocolo:

• Se empregará como começo de arquivo o símbolo "%", seguido opcionalmentedo comentário de programa, que poderá ter até 20 caracteres.

Em seguida e separado por uma vírgula ",", indicar-se-ão as proteções que estãoatribuídas no referido arquivo, leitura, escritura, etc. Estas proteções serãoopcionais, não sendo obrigatória a sua programação.

Para finalizar o cabeçalho do arquivo, se deverá enviar separado por uma vírgula"," do anterior, o caracter RT (RETURN) ou LF (LINE FEED).

Exemplo: %Fagor Automation, MX, RT

• Depois do cabeçalho, se programarão os blocos do arquivo. Todos eles seencontrarão programados conforme as normas de programação que se indicamneste manual. Depois de cada bloco e para separá-lo do seguinte, se utilizaráo caractere RT (RETURN) ou LF (LINE FEED).

Exemplo: N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF

(RPT N10, N20) N3 LF

Se a comunicação se realiza com um periférico, será necessário enviar o comandode final de arquivo. O referido comando se selecionará mediante o parâmetro demáquina das linhas serial "EOFCHR", podendo ser um dos caracteres seguintes.

ESC ESCAPE

EOT END OF TRANSMISSION

SUB SUBSTITUTE

EXT END OF TRANSMISSION

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2CONSTRUÇÃO DE UM PROGRAMA

Um programa de controle numérico é constituído por um conjunto de blocos ouinstruções. Estes blocos ou instruções estão formados por palavras compostas deletras maiúsculas e formato numérico.

O formato numérico que possui o CNC consta do seguinte.

• Os sinais. (ponto), + (mais), - (menos).

• As cifras 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.

A programação admite espaços entre letras, números e sinal, assim como prescindirdo formato numérico se tivera valor zero ou do sinal se fora positivo.

O formato numérico de uma palavra pode ser substituído por um parâmetroaritmético na programação. Mais tarde, durante a execução básica, o controlesubstituirá o parâmetro aritmético pelo seu valor. Por exemplo, quando se programouXP3, o CNC substituirá durante a execução P3 pelo seu valor numérico, obtendoresultados como X20, X20.567, X-0.003, etc


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2.1 Estrutura de um programa no CNC

Todos os blocos que compõem o programa terão a seguinte estrutura:

Cabeçalho de bloco + bloco de programa + final de bloco

2.1.1 Cabeçalho de bloco

O cabeçalho de um bloco, que é opcional, poderá estar formada por uma ou váriascondições de salto de bloco e pela etiqueta ou número de bloco. Ambas devem serprogramadas nesta ordem.

Condição de salto de bloco. "/", "/1", "/2", "/3".

Estas três condições de salto de bloco, considerando que "/" e "/1" são equivalentes,serão governadas pelas marcas BLKSKIP1, BLKSKIP2 e BLKSKIP3 do PLC. Sealguma destas marcas se encontra ativa, o CNC não executará o bloco ou blocosnos que há sido programada, continuando a execução no bloco seguinte.

Se pode programar até 3 condições de salto num só bloco, que se valorarão umaa uma, respeitando-se a ordem na que foram programadas.

O controle vai lendo 20 blocos por diante do que se está executando, para podercalcular com antecipação a trajetória a percorrer. A condição de salto de bloco seanalisará no momento em que se lê o bloco, isto é, 20 blocos antes da sua execução.

Quando se deseja que a condição de salto de bloco se analise no momento daexecução, é necessário interromper a preparação de blocos, programando para issoa função G4 no bloco anterior.

Etiqueta ou número de bloco N(0-9999).

Serve para identificar o bloco, utilizando-se somente quando se realizam referênciasou saltos a bloco. Se representarão com a letra "N" seguida de até 4 cifras (0-9999).

Não é necessário seguir nenhuma ordem e se permitem números salteados. Se nummesmo programa existem dois ou mais blocos com o mesmo número de etiqueta,o CNC tomará sempre a primeira delas.

Mesmo que não é necessária a sua programação, o CNC permite mediante umasoftkey a programação automática de etiquetas, podendo o programadorseleccionar o número inicial e o passo entre elas.


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2.1.2 Bloco de programa

Estará escrito com comandos em linguagem ISO ou com comandos em linguagemde alto nível. Para a elaboração de um programa se utilizarão blocos escritos numaou outra linguagem, devendo estar cada bloco redigido com comandos de uma únicalinguagem.

Linguagem ISO.

Está desenhado, especialmente, para controlar o movimento dos eixos, já queproporciona informação e condições de deslocamento e indicações sobre o avanço.Possui os seguintes tipos de funções.

• Funções preparatórias de movimentos, que servem para determinar a geometriae condições de trabalho, como interpolações l ineares, circulares,rosqueamentos, etc.

• Funções de controle de avanços dos eixos e de velocidades do eixo-árvore.

• Funções de controle de ferramentas.

• Funções complementares, que contêm indicações tecnológicas.

Linguagem alto nivel.

Permite acessar a variáveis de propósito geral, assim como a tabelas e variáveis dosistema.

Proporciona ao usuário um conjunto de instruções de controle que se assemelhamà terminologia utilizada por outras linguagens, como IF, GOTO, CALL, etc. Da mesmamaneira, permite utilizar qualquer tipo de expressão, aritmética, relacional ou lógica.

Também possui instruções para a construção de voltas, assim como de sub-rotinascom variáveis locais. Se entende por variável local aquela variável que somente éconhecida pela sub-rotina na que foi definida.

Além disso, permite criar livrarias, agrupando sub-rotinas, com funções úteis e jáprovadas, podendo ser estas acessadas desde qualquer programa.


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2.1.3 final de bloco

O final de um bloco, é opcional, e poderá estar formado pelo indicativo de númerode repetições do bloco e pelo comentário do bloco. Ambas devem ser programadasnesta ordem.

Número de repetições do bloco. N(0-9999)

Indica o número de vezes que se repetirá a execução do bloco. O número derepetições se representará com a letra "N" seguida de até 4 cifras (0-9999). Quandose programa NÃ0 não se realizará a usinagem ativa, executando-se somente odeslocamento programado no bloco.

Somente se poderão repetir os blocos de deslocamento que no momento da suaexecução se encontrem sob a influência de um ciclo fixo ou de uma sub-rotina modal.Nestes casos, o CNC executará o deslocamento programado, assim como ausinagem ativa (ciclo fixo ou sub-rotina modal), e o número de vezes indicado.

Comentário do bloco

O CNC permite associar a todos os blocos qualquer tipo de informação a título decomentário. O comentário se programará ao final do bloco, devendo começar pelocaractere ";" (ponto e vírgula).

Se um bloco começa por ";" todo ele se considerará um comentário e não seexecutará.

Não se admitem blocos vazios, no mínimo devem levar um comentário

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3EIXOS E SISTEMAS DE COORDENADAS

Em virtude de que o objetivo de Controle Numérico é controlar o movimento eposicionamento dos eixos, será necessário determinar a posição do ponto a seratingido por meio das suas coordenadas.

O CNC permite fazer uso de coordenadas absolutas e de coordenadas relativas ouincrementais, ao longo dum mesmo programa.

3.1 Nomenclatura dos eixos

Os eixos se denominam conforme a norma DIN 66217.

Características do sistema de eixos:

X e Y movimentos principais de avanço no plano de trabalho principal damáquina.

Z paralelo ao eixo principal da máquina, perpendicular ao planoprincipal XY.

U, V, W eixos auxiliares paralelos aos X, Y, Z, respectivamente.

A, B, C Eixos rotativos sobre cada um dos eixos X, Y, Z.


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Na figura seguinte, se mostra um exemplo da denominação dos eixos numa máquinafresadora-perfiladora de mesa inclinada.


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3.2 Seleção de planos (G16, G17, G18, G19)

Se empregará a seleção de plano quando se realizem:

• Interpolações circulares.

• Arredondamento controlado de arestas.

• Entrada e Saída tangencial.

• Chanfrado.

• Programação de cotas em coordenadas polares.

• Ciclos fixos de usinagem.

• Rotação do sistema de coordenadas.

• Compensação do raio da ferramenta.

• Compensação do comprimento da ferramenta.

As funções "G" que permitem selecionar os planos de trabalho são as seguintes:

G16 eixo1 eixo2 eixo3.Permite selecionar o plano de trabalho desejado, assimcomo o sentido de G02 G03 (interpolação circular),programando-se como eixo1 o eixo de abcissas e como eixo2o de ordenadas.

O eixo3 é o eixo longitudinal sobre o qual se compensa alongitude da ferramenta.

G17. Seleciona o plano XY

G18. Seleciona o plano ZX

G19. Seleciona o plano YZ


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As funções G16, G17, G18 e G19 são modais e incompatíveis entre si, se deveprogramar a função G16 em solitário dentro de um bloco.

As funções G17, G18 e G19 definem dois dos três eixos principais X, Y, Z, comopertencentes ao plano de trabalho, e o outro como eixo perpendicular ao mesmo.

Ao realizar-se a compensação de raio sobre o plano de trabalho e a compensaçãolongitudinal sobre o eixo perpendicular, o CNC não permitirá as funções G17, G18e G19 se algum dos eixos X, Y ou Z não está selecionado como eixo que controlao CNC.

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá como plano de trabalho o definido peloparâmetro de máquina geral "IPLANE".


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3.3 Dimensão da peça. Milímetros (G71) ou polegadas (G70)

O CNC admite que as unidades de medida possam introduzir-se no momento daprogramação, tanto em milímetros como em polegadas.

Possui parâmetro de máquina geral "INCHES", para definir as unidades de medidado CNC.

Não obstante, estas unidades de medida podem ser alteradas ao longo do programa,dispondo para isso das funções:

• G70. Programação em polegadas.

• G71. Programação em milímetros.

Conforme se tenha programado G70 ou G71, o CNC assume o referido sistema deunidades para todos os blocos programados a seguir.

As funções G70/G71 são modais e incompatíveis entre si.

O CNC permite programar cifras desde 0.0001 até 99999.9999 com e sem sinal,trabalhando em milímetros (G71), o que se denominará formato ±5.4, ou então,desde 0.00001 até 3937.00787 com e sem sinal, se se programa em polegadas(G70), o que se denominará formato ±4.5.

Entretanto, e para simplificar as explicações, se dirá que o CNC admite formato ±5.5,indicando com isso que em milímetros admite ±5.4 e em polegadas ±4.5.

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá como sistema de unidades o definidopelo parâmetro de máquina geral "INCHES".


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3.4 Programação absoluta/incremental (G90, G91)

O CNC admite que a programação das coordenadas de um ponto, se realize, tantoem coordenadas absolutas G90, como em coordenadas incrementais G91.

Quando se trabalha em coordenadas absolutas (G90), as coordenadas do ponto,são referidas a um ponto de origem de coordenadas estabelecido, quefreqüentemente é o ponto de origem da peça.

Quando se trabalha em coordenadas incrementais (G91), o valor numéricoprogramado corresponde à informação de deslocamento do caminho a percorrerdesde o ponto no qual está situada a ferramenta nesse momento. O sinal antepostoindica a direção de deslocamento.

As funções G90/G91 são modais e incompatíveis entre si.

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá G90 ou G91 conforme se tenha definidopelo parâmetro de máquina geral "ISYSTEM".

Cotas absolutas:

G90 X0 Y0 ; Ponto P0

X150.5 Y200 ; Ponto P1

X300 ; Ponto P2

X0 Y0 ; Ponto P0

Cotas incrementais:


G91 X150.5 Y200 ; Ponto P1

X149.5 ; Ponto P2

X-300 Y-200 ; Ponto P0


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3.5 Programação de cotas

O CNC permite selecionar até 7 eixos dentre os 9 possíveis eixos X, Y, Z, U, V, W,A, B, C.

Cada um deles poderá ser linear, linear de posicionamento, rotativo normal, rotativode posicionamento ou rotativo com dentado hirth posicionamento em graus inteiros,conforme se especifique no parâmetro de máquina de cada eixo "AXISTYPE".

Com o objetivo de selecionar em cada momento o sistema de programação de cotasmais adequado, o CNC possui os seguintes tipos:

• Coordenadas cartesianas

• Coordenadas polares

• Coordenadas cilíndricas

• Ângulo e uma coordenada cartesiana

3.5.1 Coordenadas cartesianas

O Sistema de Coordenadas Cartesianas está definido por dois eixos no plano, e portrês ou mais eixos no espaço.

A origem de todos eles, que no caso dos eixos X Y Z coincide com o ponto deinterseção, se denomina Origem Cartesiano ou Ponto Zero do Sistema deCoordenadas.

A posição dos diferentes pontos da máquina se expressa mediante as cotas doseixos, com dois, três, quatro ou cinco coordenadas.

As cotas dos eixos se programam mediante a letra do eixo (X, Y, Z, U, V, W, A, B,C, sempre nesta ordem) e seguida do valor da cota.

Os valores das cotas serão absolutas ou incrementais, conforme se estejatrabalhando no G90 ou G91, e o seu formato de programação será ±5.5


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3.5.2 Coordenadas polares

Em caso de existir elementos circulares ou dimensões angulares, as coordenadasdos diferentes pontos no plano (2 eixos, ao mesmo tempo) pode resultar maisconveniente expressá-los em Coordenadas polares.

O ponto de referência se denomina Origem Polar e será a origem do Sistema deCoordenadas Polares.

Um ponto no referido sistema virá definido por:

• O RAIO (R) que será a distância entre o origem polar e o ponto.

• O ÁNGULO (Q) que será formado pelo eixo de abcissas e a linha que une aorigem polar com o ponto. (Em graus).

Quando se trabalha em G90 os valores de R e Q serão cotas absolutas e o seuformato de programação é R5.5 Q±5.5. O valor atribuído ao raio deve ser semprepositivo.

Quando se trabalha em G91 os valores de R e Q serão cotas absolutas e o seuformato de programação é R5.5 Q±5.5.

Mesmo que se permite programar valores negativos de R quando se programa emcotas incrementais, o valor resultante que lhe for atribuído ao raio deve ser semprepositivo.

Se se programa um valor de Q superior a 360º, se tomará o módulo depois de serdividido entre 360. Desta maneira, Q420 é o mesmo que Q60, e Q-420 é o mesmoque Q-60.


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Exemplo de programação supondo a Origem Polar situada na Origem deCoordenadas.

Cotas absolutas:


G01 R100 Q0 ; Ponto P1, em linha reta (G01)

G03 Q30 ; Ponto P2, em arco (G03)






Cotas incrementais:


G91 G01 R100 Q0 ; Ponto P1, em linha reta (G01)


G01 R-50 Q0 ; Ponto P3, em linha reta (G01)




G01 R-100 Q0 ; Ponto P0, em linha reta (G01)

A origem polar, além de se poder pré- selecionar mediante a função G93, que se verámais adiante, pode ser modificada nos seguintes casos:

• No momento da ligação, depois de M02, M30, EMERGÊNCIA ou RESET, o CNCassumirá como origem polar a origem de coordenadas do plano de trabalhodefinido pelo parâmetro de máquina geral "IPLANE".

• Cada vez que se mude de plano de trabalho (G16, G17, G18 ou G19) o CNCassume como origem polar a origem de coordenadas do novo plano de trabalhoselecionado.

• Ao executar uma interpolação circular (G02 ou G03), e se o parâmetro demáquina geral "PORGMOVE" tem o valor 1, o centro do arco passará a ser a novaorigem polar.


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3.5.3 Coordenadas cilíndricas

Para definir um ponto no espaço pode utilizar-se além do sistema de coordenadascartesianas o sistema de coordenadas cilíndricas.

Um ponto no referido sistema virá definido por:

A projeção do referido ponto sobre o plano principal, que se deverá definir emcoordenadas polares (R Q).

Resto dos eixos em coordenadas cartesianas.

Exemplos:

R30 Q10 Z100

R20 Q45 Z10 V30 A20


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3.5.4 Ângulo e uma coordenada cartesiana

No plano principal se pode definir um ponto mediante uma das suas coordenadascartesianas e o ângulo de saída da trajetória do ponto anterior.

Exemplo de programação supondo que o plano principal é o plano XY:

X10 Y20 ; Ponto P0, ponto de partida

Q45 X30 ; Ponto P1

Q90 Y60 ; Ponto P2

Q-45 X50 ; Ponto P3

Q-135 Y20 ; Ponto P4

Q180 X10 ; Ponto P0

Se se deseja representar um ponto no espaço, o resto de coordenadas poderãoprogramar-se, em coordenadas cartesianas.


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3.6 Eixos rotativos

Os eixos rotativos disponíveis são:

Eixo rotativo normal.

Eixo rotativo de somente posicionamento.

Eixo rotativo hirth.

Além disso, cada um deles se sub-divide em:

Rollover Quando a sua visualização se realiza entre 0º e 360º.

No Rollover Quando a visualização pode efetuar-se entre -99999º e 99999º.

Todos eles se programam em graus, por isso que as suas cotas não se verãoafetadas pela mudança de unidades milímetros/polegadas.

Eixos rotativos normais

São aqueles que pode interpolar com eixos lineais.

Deslocamento: Em G00 e G01

Programação eixo Rollover.

G90 O sinal indica o sentido de rotação e a cota, a posição final (entre0 e 359.9999).

G91 O sinal indica o sentido de rotação. Se o deslocamentoprogramado é superior a 360°, o eixo dará mais de uma volta antesde posicionar-se no ponto desejado.

Programação eixo No Rollover.

Em G90 e G91 como um eixo linear.

Eixo rotativo de somente posicionamento

Não podem interpolar com eixos lineais.

Deslocamento: Sempre em G00 e não admitem compensação de raio (G41, G42).

Programação eixo Rollover.

G90 Sempre positivo e pelo caminho mais curto. Cota final entre 0 e359.9999

G91 O sinal indica o sentido de rotação. Se o deslocamentoprogramado é superior a 360°, o eixo dará mais de uma volta antesde posicionar-se no ponto desejado.

Programação eixo No Rollover.

Em G90 e G91 como um eixo linear.

Eixo rotativo hirth

O seu funcionamento e programação é similar ao dos eixos rotativos de somenteposicionamento, com a ressalva de que os eixos rotativos hirth não admitem cifrasdecimais, devendo selecionar-se somente posições inteiras.

O CNC permite possuir mais de um eixo hirth mas não admite deslocamentos nosquais intervenham mais de um eixo hirth ao mesmo tempo.


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3.7 Zona de trabalho

O CNC permite possuir quatro zonas ou áreas de trabalho, assim como, limitar omovimento da ferramenta em cada uma delas.

3.7.1 Definição das zonas de trabalho

Dentro de cada zona de trabalho, o CNC permite limitar o movimento da ferramentaem cada um dos eixos, definindo-se os limites superior e inferior em cada eixo.

G20: Define os limites inferiores da área desejada.

G21: Define os limites superiores da área desejada.

O formato de programação destas funções é:

G20 K X...C±5.5

G21 K X...C±5.5

Onde:

K Indica a zona de trabalho sobre a qual se deseja definir (1, 2, 3 ou4)

X...C Indicam as cotas (superiores ou inferiores) com as que se desejamlimitar os eixos. Estas cotas estarão programadas com respeito aozero máquina.

Não será necessário programar todos os eixos, por isso se limitarão somente oseixos definidos.

G20 K1 X20 Y20

G21 K1 X100 Y50


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3.7.2 Utilização das zonas de trabalho

Dentro de cada zona ou área de trabalho, o CNC permite restringir o movimento daferramenta, quer proibindo-lhe sair da área programada (zona de não saída), ouentão, proibindo-lhe a entrada na área programada (zona de não entrada).

O CNC levará em consideração, a todo o momento, as dimensões da ferramenta(tabela de corretores), para evitar que esta ultrapasse os limites programados.

A personalização das zonas de trabalho se realiza mediante a função G22, sendoo seu formato de programação:

G22 K S

Onde:

No momento da ligação, o CNC desabilita todas as zonas de trabalho, entretanto,os limites superior e inferior das referidas zonas não sofrerão nenhuma variação,podendo voltar a habilitar-se com a função G22.

K Indica a zona de trabalho sobre a qual se deseja personalizar (1, 2, 3 ou 4)

S Indica a habilitação-inabilitação da zona de trabalho.

S = 0 se desabilita.

S = 1 se habilita como zona de não entrada.S = 1 se habilita como zona de não saída.

S = 1 Zona de não entrada S = 2 Zona de não saída

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4SISTEMAS DE REFERÊNCIA

4.1 Pontos de referência

Uma máquina dirigida por controle numérico, necessita ter definidos os seguintespontos de origem e de referência:

• Zero máquina ou ponto de origem da máquina. É determinado pelo construtor,como a origem do sistema de coordenadas da máquina.

• Zero peça ou ponto de origem da peça. É o ponto de origem que se fixa para aprogramação das medidas da peça, pode ser escolhido livremente peloprogramador e a sua referência com o zero máquina se fixa mediante odeslocamento de origem.

• Ponto de referência. É um ponto da máquina determinado pelo fabricante sobreo qual se realiza a sincronização do sistema. O controle se posiciona sobre esteponto, em lugar de deslocar-se até à origem da máquina, tomando então, ascotas de referência que estão definidas mediante o parâmetro de máquina doseixos "REFVALUE".

M Zero máquina

W Zero peça.

R Ponto de referência de máquina

XMW, YMW, ZMW... Coordenadas do zero peça.

XMR, YMR, ZMR... Coordenadas do ponto de re ferênc ia máquina("REFVALUE")


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4.2 Busca de referência de máquina (G74)

O CNC permite programar a busca de referência de máquina de duas formasdiferentes:

• Busca de referência de máquina de um ou mais eixos numa ordem determinado.

Se programará G74 seguido dos eixos nos quais se deseja que se realize a buscade referência. Por exemplo: G74 X Z.

O CNC começará o deslocamento de todos os eixos selecionados que possuammicro de referência de máquina (parâmetro de máquina de eixos "DECINPUT"),e no sentido indicado pelo parâmetro de máquina de eixos "REFDIREC".

Este deslocamento se realiza conforme o avanço indicado no parâmetro demáquina dos eixos "REFEED1", até que se pressione o micro.

Em seguida começará a busca de referência de máquina de todos os eixos e naordem na qual foram programados.

Este novo deslocamento se realizará eixo a eixo, conforme o avanço indicado noparâmetro de máquina dos eixos "REFEED2", até que se atinja o ponto dereferência de máquina.

• Busca de referência de máquina utilizando a sub-rotina associada.

Se programará a função G74 só no bloco e o CNC executará de maneiraautomática a sub-rotina cujo número esteja indicado no parâmetro de máquinageral "REFPSUB", podendo-se programar na referida sub-rotina as buscas dereferência de máquina desejadas e na ordem desejada.

Num bloco no qual foi programado G74 não poderá aparecer nenhuma outra funçãopreparatória.

Se a busca de referência de máquina se realiza em modo manual, se perderá o zeropeça selecionado, visualizando-se as cotas do ponto de referência de máquinaindicadas no parâmetro de máquina dos eixos "REFVALUE". No resto dos casosconservar-se-á o zero peça selecionado, pelo que as cotas visualizadas estarãoreferidas ao mencionado zero peça.

Se o comando G74 se executa em MDI a visualização de cotas dependerá do modoem que se execute o mesmo, Manual, Execução ou Simulação.


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4.3 Programação com respeito ao zero máquina (G53)

A função G53 pode ser acrescentada a qualquer bloco que contenha funções decontrole de trajetória.

Se usará somente quando se deseje programar as cotas do referido bloco com aozero máquina, devendo expressar-se referidas cotas em milímetros ou polegadas,conforme esteja definido o parâmetro de máquina geral "INCHES".

Programando a função G53 sem informação de movimento se anula o deslocamentode origem ativo, tanto se provém da execução de G54-G59 como de uma pré-seleção(G92). A pré-seleção do deslocamento de origem se explica a seguir.

A função G53 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se desejeindicar as cotas referidas ao zero máquina.

Esta função anula, temporariamente, a compensação do raio e o comprimento daferramenta.

M Zero máquina

W Zero peça.


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4.4 Visualização de cotas e deslocamentos de origem

O CNC permite realizar deslocamentos de origem com o objetivo de utilizarcoordenadas relativas ao plano da peça, sem a necessidade de modificar ascoordenadas dos diferentes pontos da peça na hora de programar.

Se define como deslocamentos de origem, a distância entre o zero peça (ponto deorigem da peça) e o zero máquina (ponto de origem da máquina).

Este deslocamentos de origem se podem realizar de duas maneiras:

• Mediante a função G92 (pré-seleção de cotas), aceitando o CNC as cotas doseixos programados depois de G92, como novos valores dos eixos.

• Mediante a utilização de deslocamentos de origem (G54, G55, G56, G57, G58,G59) e aceitando o CNC como novo zero peça o ponto que se encontra situado,com respeito ao zero máquina à distância indicada pela tabela ou tabelasselecionadas.

Ambas as funções são modais e incompatíveis entre si, por isso, ao selecionar umadelas a outra fica desabilitada.

Existe, além disso, outro deslocamento de origem que governa o autômato, estedeslocamento se acrescenta sempre ao deslocamento de origem selecionado e seutiliza entre outros para corrigir desvios produzidos por dilatações, etc.

M Zero máquina

W Zero peça.

Deslocamentos de origem

Offset do PLC

G59

G58

G92ORG*(59)

ORG*(58)

ORG* PLCOF*

ORG*(54) ORG*(55) ORG*(56) ORG*(57)

G94 G95 G96 G97


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4.4.1 Visualização de cotas e limitação do valor de S (G92)

Por meio da função G92 se pode pré-selecionar qualquer valor nos eixos do CNC,assim como limitar a máxima velocidade do eixo-árvore.

• Visualização de cotas.

Ao realizar um deslocamento de origem mediante a função G92, o CNC assumeas cotas dos eixos programados depois de G92, como novos valores dos eixos.

No bloco em que se define G92, não se pode programar nenhuma outra função,sendo o formato de programação:

G92 X...C ±5.5

• Limitação da velocidade do eixo-árvore.

Ao executar-se um bloco do tipo G92 S5.4 o CNC limita dai em diante avelocidade da árvore ao valor fixado mediante S5.4.

Se, posteriormente, se quer executar um bloco com um S superior, o CNCexecutará o referido bloco com o S máxima fixada com a função G92 S.

Também não se poderá superar esse máximo mediante as teclas do painelfrontal.

; Posicionamento em linha.

G90 X50 Y40; Pré-selecionar P0 como origem peça

G92 X0 Y0

; Programação conforme cotas da peça

G91 X30

X20 Y20

X-20 Y20

X -30

Y -40


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4.4.2 Deslocamentos de origem (G54-G59).

O CNC possui uma tabela de deslocamentos de origem, na qual se podemselecionar vários deslocamentos de origem, com o objetivo de gerar determinadoszeros peça, independentemente, do zero peça que nesse momento se encontreativo.

O acesso à tabela se pode realizar desde o painel frontal do CNC, tal e como seexplica no manual de Operação, ou então por programa, utilizando comandos emlinguagem de alto nível.

Existem dois tipos de deslocamentos de origem:

• Deslocamentos de origem absolutos (G54, G55, G56 e G57), que devem estarreferidos ao zero máquina.

• Deslocamentos de origem incrementais (G58-G59).

As funções G54, G55, G56, G57, G58 e G59, se programam sós num bloco, efuncionam da seguinte maneira.

Ao executar-se uma das funções G54, G55, G56 ou G57, o CNC aplica odeslocamento de origem programado sobre o zero máquina, anulando os possíveisdeslocamentos que se encontravam ativos.

Quando se executa um dos deslocamentos incrementais G58 ou G59, o CNCacrescentará os seus valores ao deslocamento de origem absoluto que se encontrevigente nesse momento. Anulando previamente o possível deslocamentoincremental que se encontre ativo.

Observe-se, no seguinte exemplo, os deslocamentos de origem que se aplicam aoexecutar-se o programa:

G54 Aplica o deslocamento de origem G54 ==> G54

G58 Acrescenta o deslocamento de origem G58==> G54+G58

G59 Anula G58 e acrescenta G59 ==> G54+G59

G55 Anula o que tivesse e aplica G55 ==> G55

Depois de selecionado um deslocamento de origem, se manterá ativo até que seselecione outro ou até que se realize uma busca de referência de máquina (G74) emmodo manual. O deslocamento de origem selecionado se mantém ativo inclusodepois de um desliga-liga do CNC.

Este tipo de deslocamentos de origem fixados por programa, são muito úteis paraa repetição de usinagens em diversas posições da máquina.


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Exemplo: A tabela de deslocamentos de origem está inicializada com os seguintesvalores:

G54: X200 Y100

G55: X160 Y 60

G56: X170 Y110

G58: X-40 Y-40

G59: X-30 Y 10

Utilizando deslocamentos de origem absolutos:

G54 ; Aplica o deslocamento G54

Execução do perfil ; Executa perfil A1





Utilizando deslocamentos de origem incrementais:



G58 ; Aplica os deslocamentos G54+G58


G59 ; Aplica os deslocamentos G54+G59



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4.5 Pré-seleção da origem polar (G93)

A função G93 permite pré-selecionar qualquer ponto, do plano de trabalho, comonova origem de coordenadas polares.

Esta função se programa sozinha no bloco, sendo o seu formato de programação:

G93 I±5.5 J±5.5

Os parâmetros I e J definem a abcissa (I) e a ordenada (J) com respeito ao zero peça,em que se deseja situar a nova origem de coordenadas polares.

Se num bloco se programa somente G93, a origem polar passará a ser o ponto noqual se encontre a máquina, nesse momento.

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá como novo origem polar o zero peçaque se encontra selecionado.

Quando se seleciona um novo plano de trabalho (G16, G17, G18, G19) o CNC aceitacomo nova origem polar o zero peça de referido plano.

G93 I35 J30 ; Pré-selecionar P0 como origem peça.

G90 G01 R25 Q0 ; Ponto P1, em linha reta (G01).

G03 Q90 ; Ponto P2, em arco (G03).

G01 X0 Y0 ; Ponto P0, em linha reta (G01)

Exemplo, supondo que a ferramenta está em X0 Y0.

O CNC não modifica a origem polar quando se define um novo zero peça,mas se modifica os valores das variáveis "PORGF" e "PORGS".

Se ao estar selecionado o parâmetro de máquina geral "PORGMOVE", seprograma uma interpolação circular G02 ou G03, o CNC assumirá o centrodo arco como nova origem polar.

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5PROGRAMAÇÃO CONFORME CÓDIGO ISO

Um bloco programado em linguagem ISO pode estar composto por:

• Funções preparatórias (G)

• Cotas dos eixos (X..C)

• Velocidade de avanço (F)

• Velocidade do eixo-árvore (S)

• Nº ferramenta (T)

• Nº corretor (D)

• Funções auxiliares (M)

Dentro de cada bloco tem que manter esta ordem, mesmo que não é necessário quecada bloco contenha todas as informações.

O CNC permite programar cifras desde 0.0001 até 99999.9999 com e sem sinal,trabalhando em milímetros (G71), o que se denominará formato ±5.4, ou então,desde 0.00001 até 3937.00787 com e sem sinal, se se programa em polegadas(G70), o que se denominará formato ±4.5.

Entretanto, e para simplificar as explicações, se dirá que o CNC admite formato ±5.5,indicando com isso que em milímetros admite ±5.4 e em polegadas ±4.5.

Também se pode programar num bloco qualquer função com parâmetros, exceto onúmero de etiqueta ou de bloco, de maneira que ao ser executado o mencionadobloco, o CNC substituirá o parâmetro aritmético pelo seu valor nesse momento.


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5.1 Funções preparatórias

As funções preparatórias se programam mediante a letra G seguida de no máximotrês cifras (G0 - G319).

Se programam sempre no começo do corpo do bloco e servem para determinar ageometria e condições de trabalho do CNC.

Tabela de funções G empregadas no CNC.

Função M D V Significado Seção

G00 * ? * Posicionamento em rápido 6.1G01 * ? * Interpolação linear 6.2G02 * * Interpolação circular (helicoidal) à direita 6.3 / 6.7G03 * * Interpolação circular (helicoidal) à esquerda 6.3 / 6.7G04 Temporização/Detenção da preparação de blocos 7.1 / 7.2G05 * ? * Arredondamento de aresta 7.3.2G06 * Centro de circunferência em coordenadas absolutas 6.4G07 * ? Aresta viva 7.3.1G08 * Circunferência tangente à trajetória anterior. 6.5G09 * Circunferência por três pontos 6.6G10 * * Anulação de espelhamento 7.5G11 * * Espelhamento em X 7.5G12 * * Espelhamento em Y 7.5G13 * * Espelhamento em Z 7.5G14 * * Espelhamento nas direções programadas 7.5G15 * * Seleção do eixo longitudinal 8.2G16 * * Seleção plano principal por dois direções e eixo longitudinal 3.2G17 * ? * Plano principal X-Y e longitudinal Z 3.2G18 * ? * Plano principal Z-X e longitudinal Y 3.2G19 * * Plano principal Y-Z e longitudinal X 3.2G20 Definição limites inferiores zonas de trabalho 3.7.1G21 Definição limites superiores zonas de trabalho 3.7.1G22 * Habilitação / inabilitação zonas de trabalho 3.7.2G32 * * Avanço F como função inversa do tempo 6.15G33 * * Rosqueamento eletrónico 6.12G34 Rosqueamento de passo variável 6.13G36 * Arredondamento de arestas 6.10G37 * Entrada tangencial 6.8G38 * Saída tangencial 6.9G39 * Chanfrado 6.11G40 * * Anulação de compensação radial 8.1G41 * * Compensação radial ferramenta à esquerda 8.1

G41 N * * Detecção de choques 8.3G42 * * Compensação radial ferramenta à direita 8.1

G42 N * * Detecção de choques 8.3G43 * ? * Compensação longitudinal 8.2G44 * ? Anulação de compensação longitudinal 8.2G50 * * Arredondamento de aresta controlada 7.3.3G51 * * Look-Ahead 7.4G52 * Movimento contra batente 6.14G53 * Programação com respeito ao zero máquina 4.3G54 * * Deslocamento de origem absoluto 1 4.4.2G55 * * Deslocamento de origem absoluto 2 4.4.2G56 * * Deslocamento de origem absoluto 3 4.4.2G57 * * Deslocamento de origem absoluto 4 4.4.2G58 * * Deslocamento de origem aditivo 1 4.4.2G59 * * Deslocamento de origem aditivo 2 4.4.2G60 * Usinagem multíplice em linha reta 10.1G61 * Usinagem multíplice formando um paralelogramo 10.2G62 * Usinagem multíplice em malha 10.3G63 * Usinagem multíplice formando uma circunferência 10.4


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A M significa MODAL, isto é, que uma vez programada, a função G permanece ativaenquanto não se programe outra G incompatível, ou se execute M02, M30,EMERGÊNCIA, RESET ou se desligue e ligue o CNC.

A letra D significa POR DEFAULT, isto é, que serão assumidas pelo CNC no momentoda ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ouRESET.

Nos casos que se indica com ? se deve interpretar que o POR DEFAULT destasfunciones G, depende da personalização dos parâmetros de máquina gerais doCNC.

A letra V significa que a função G se visualiza, nos modos de execução e simulação,junto à condições na que se está realizando a usinagem.

G64 * Usinagem multíplice formando um arco 10.5G65 * Usinagem multíplice mediante uma corda de arco 10.6G69 * * Ciclo fixo de furação profunda com passo variável 9.6G70 * ? * Programação em polegadas 3.3G71 * ? Programação em milímetros 3.3G72 * * Fator de escala geral e particulares 7.6G73 * * Rotação do sistema de coordenadas 7.7G74 * Busca de referência de máquina. 4.2G75 * Movimento com apalpador até tocar 11.1G76 * Movimento com apalpador até deixar de tocar 11.1G79 Modificação de parâmetros de um ciclo fixo 9.2.1G80 * * Anulação de ciclo fixo 9.3G81 * * Ciclo fixo de furação 9.7G82 * * Ciclo fixo de furação com temporização 9.8G83 * * Ciclo fixo de furação profunda com passo constante 9.9G84 * * Ciclo fixo de rosqueamento com macho 9.10G85 * * Ciclo fixo de escareado 9.11G86 * * Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso em G00 9.12G87 * * Ciclo fixo do bolsão retangular 9.13G88 * * Ciclo fixo do bolsão circular 9.14G89 * * Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso em G01 9.15G90 * ? Programação absoluta 3.4G91 * ? * Programação incremental 3.4G92 Pré-seleção de cotas / Limitação da velocidade do eixo-árvore 4.4.1G93 Pré-seleção da origem polar 4.5G94 * ? Avanço em milímetros (polegadas) por minuto 5.2.1G95 * ? * Avanço em milímetros (polegadas) por rotação 5.2.2G96 * * Velocidade do ponto de corte constante 5.2.3G97 * * Velocidade do centro da ferramenta constante. 5.2.4G98 * * Volta plano de partida no final do ciclo fixo 9.5G99 * * Volta plano de referência no final do ciclo fixo 9.5



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5.2 Velocidade de avanço F

A velocidade de avanço de usinagem pode ser selecionada por programa,mantendo-se ativa enquanto não se programe outra. Se representa com a letra Fe conforme se esteja trabalhando no G94 ou G95 se programará em mm/minuto(polegadas/minuto) ou em mm/revolução (polegadas/revolução).

O seu formato de programação é 5.5, isto é, 5.4 se se programa em milímetros e4.5 se se programa em polegadas.

O avanço de trabalho máximo da máquina, que será limitado em cada eixo peloparâmetro de máquina de eixos "MAXFEED", pode ser programado utilizando ocódigo F0 ou então atribuindo a F o valor correspondente.

O avanço F programado é efetivo quando se trabalha em interpolação linear (G01)ou circular (G02, G03). Se não se programa a função F, o CNC assumirá o avançoF0. Quando se trabalha em posicionamento (G00), a máquina se moverá com oavanço rápido indicado no parâmetro de máquina de eixos "G00FEED",independente, do F programado.

O avanço F programado pode variar-se entre 0% e 255% desde o PLC ou por viaDNC ou então entre 0% e 120% mediante o comutador que se encontra no Painelde Comando do CNC.

Entretanto, o CNC possui o parâmetro de máquina geral "MAXFOVR" para limitara variação máxima do avanço.

Quando se trabalha em posicionamento (G00) o avanço rápido estará fixado a 100%ou se permitirá que haja variação entre 0% e 100% conforme estiver personalizadoo parâmetro de máquina "RAPIDOVR".

Quando se executam as funções G33 (rosca eletrónica), G34 (rosca de passovariável) ou G84 (ciclo fixo de rosqueamento com macho), não se permite modificaro avanço, trabalhando a 100% da F programada.


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5.2.1 Avanço em mm/minuto ou polegadas/minuto (G94)

A partir do momento em que se programa o código G94, o controle entende que osavanços programados mediante F5.5, são em mm/minuto ou polegadas/minuto.

Se o deslocamento corresponde a um eixo rotativo, o CNC interpretará que o avançose encontra programado em graus/minuto.

Quando se realiza uma interpolação entre um eixo rotativo e um eixo linear, o avançoprogramado será obtido em mm/minuto ou polegadas/minuto e o deslocamento doeixo rotativo, que se programou em graus, se considerará que se encontraprogramado em milímetros ou polegadas.

A relação entre a componente de avanço do eixo e o avanço F programado será amesma que existe entre o deslocamento do eixo e o deslocamento resultanteprogramado.

Exemplo:

Numa máquina que tem os eixos X Y lineares e o eixo C rotativo, situados todos elesno ponto X0 Y0 C0, se programa o seguinte deslocamento:

G1 G90 X100 Y20 C270 F10000

Se tem:

A função G94 é modal, isto é, depois de programada se mantém ativa até que seprograme G95.

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá a função G94 ou G95 conforme se tenhapersonalizado o parâmetro de máquina geral "IFEED".

Componente de avanço =Avanço F x Deslocamento do eixo

Deslocamento resultante programado

Fx F ∆x⋅

∆x( )2 ∆y( )2 ∆c( )2+ +------------------------------------------------------------ 10000 100×

1002 202 2702+ +------------------------------------------------ 3464 7946,= = =

Fy F ∆y⋅

∆x( )2 ∆y( )2 ∆c( )2+ +------------------------------------------------------------ 10000 20×

1002 202 2702+ +------------------------------------------------ 692 9589,= = =

Fc F ∆c⋅

∆x( )2 ∆y( )2 ∆c( )2+ +------------------------------------------------------------ 10000 270×

1002 202 2702+ +------------------------------------------------ 9354 9455,= = =


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5.2.2 Avanço em mm/revolução ou polegadas/revolução (G95)

A partir do momento em que se programa o código G95, o controle entende que osavanços programados mediante F5.5, são em mm/revolução ou polegadas/revolução.

Esta função não afeta os deslocamentos rápidos (G00) que sempre serão realizadosem mm/minuto ou polegadas/minuto. Também não será apl icado aosdeslocamentos que se efetuem em modo manual, inspeção de ferramenta, etc.


No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá a função G94 ou G95 conforme se tenhapersonalizado o parâmetro de máquina geral "IFEED".

5.2.3 Velocidade de avanço superficial constante (G96)

Quando se programa G96 o CNC entende que o avanço F5.5 programadocorresponde ao avanço do ponto de corte da ferramenta com a peça.

Com esta função se consegue que a superfície de acabamento nos trechos curvos,seja uniforme.

Deste modo, trabalhando com a função G96, a velocidade do centro da ferramentanas curvas interiores ou exteriores variará, para que se mantenha constante a doponto de corte.


No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá o código G97.

5.2.4 Velocidade de avanço do centro da ferramenta constante (G97)

Quando se programa G97 o CNC entende que o avanço F5.5 programadocorresponde ao avanço da trajetória do centro da ferramenta.

Trabalhando com a função G97, a velocidade do ponto de corte em curvas interioresaumentará, e nas curvas exteriores diminuirá, mantendo-se constante a do centroda ferramenta.




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5.3 Velocidade de rotação do eixo-árvore (S)

Mediante o código S5.4 se programa diretamente a velocidade de rotação do eixo-árvore em revoluções por minuto.

O valor máximo vem limitado pelos parâmetros de máquina do eixo-árvore"MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 e MAXGEAR4", dependendo em cadacaso da gama de árvore selecionada.

Também é possível limitar este valor máximo por programa, utilizando a função G92S5.4.

A velocidade de rotação S programada pode ser variada desde o PLC, ou por viaDNC, ou então, mediante as teclas de SPINDLE "+" e "-" do Painel de Comando doCNC.

Esta variação de velocidade se realizará entre os valores máximo e mínimo, fixadospelos parâmetros de máquina do eixo-árvore "MINSOVR" e "MAXSOVR".

O passo incremental associado às teclas de SPINDLE "+" e "-" do Painel deComando do CNC para variar o S programado, estará fixado pelo parâmetro demáquina do eixo-árvore "SOVRSTEP".

Quando se executam as funções G33 (rosca eletrónica), G34 (rosca de passovariável) ou G84 (ciclo fixo de rosqueamento com macho), não se permite modificara velocidade programada, trabalhando a 100% da S programada.


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5.4 Número da ferramenta (T) e corretor (D)

A função T permite selecionar a ferramenta e a função D permite selecionar o corretorassociado à mesma. Cuando se definen ambos parámetros, el orden deprogramación es T D. Por ejemplo T6 D17.

Para acessar, consultar e definir estas tabelas consultar o manual de operação.

Utilização das funções T e D

• As funções T e D podem programar-se sozinhas ou juntas, tal e como se indicaneste exemplo:

• Quando se possui um armazém em que uma mesma posição pode ser utilizadapor mais de uma ferramenta, se deve:

Utilizar a função "T" para fazer referência à posição do armazém e a função "D"às dimensões da ferramenta que está colocada na referida posição.

Assim, por exemplo, o programar T5 D23 significa que se deseja selecionar aferramenta que está na posição 5 e que o CNC deve levar em consideração asdimensões indicadas nas tabelas para o corretor 23.

Se a máquina possui armazém de ferramentas o CNC consulta a"Tabela do armazém de ferramentas" para conhecer a posição queocupa a ferramenta desejada e a seleciona.

Se não se definiu a função D, consulta a "Tabela de Ferramentas"para conhecer o número de corretor (D) associado à mesma.

Examina a "Tabela de Corretores" e assume as dimensões daferramenta correspondentes ao corretor D.

Seleciona a ferramenta.

Armazém?NÃO

SIM

SIM

NÃO

¿D?

O CNC pega o D associado ao T na tabela

de ferramentas

O CNC pega as dimensões definidas para D na tabela de corretores

T5 D18 Seleciona a ferramenta 5 e assume as dimensões do corretor 18.

D22 Continua selecionada a ferramenta 5 e se aceitam as dimensões docorretor 22.

T3 Seleciona a ferramenta 3 e assume as dimensões do corretorassociado á referida ferramenta.


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Compensação longitudinal e compensação do raio da ferramenta.

O CNC examina a "Tabela de Corretores" e assume as dimensões da ferramentacorrespondentes ao corretor D ativo.

As funções G40, G41, G42 permitem ativar e desativar a compensação radial.

As funções G43, G44, G42 permitem ativar e desativar a compensação longitudinal.

Se não existe nenhuma ferramenta selecionada ou se define D0 não se aplica nemcompensação longitudinal nem compensação radial.

Para possuir mais informação consultar o capítulo 8 "Compensação de ferramentas"deste mesmo manual.


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5.5 Função auxiliar (M)

As funções auxiliares se programam mediante o código M4, permitindo-seprogramar até 7 funções auxiliares num mesmo bloco.

Quando num bloco foi programado mais de uma função auxiliar, o CNC as executa,correlativamente, na ordem que foram programadas.

O CNC possui uma tabela de funções M com "NMISCFUN" (parâmetro de máquinageral) componentes, especificando-se por cada elemento:

• O número (0-9999) da função auxiliar M definida.

• O número da sub-rotina que se deseja associar à referida função auxiliar.

• Um indicador que determina se a função M se efetua antes ou depois domovimento do bloco no qual está programada.

• Um indicador que determina se a execução da função M detém ou não apreparação dos blocos.

• Um indicador que determina se a função M se efetua ou não, depois da execuçãoda sub-rotina associada.

• Um indicador que determina se o CNC deve ou não esperar o sinal AUX END(sinal de M executada, proveniente do PLC), para continuar a execução doprograma.

Se ao executar uma função auxiliar M, esta não se encontra definida na tabela defunções M, a função programada se executará no inicio do bloco e o CNC esperaráo sinal AUX END para continuar a execução do programa.

Algumas das funções auxiliares têm atribuídas um significado interno no CNC.

Se ao executar-se a sub-rotina associada de uma função auxiliar "M", existir um blocoque contenha o mesmo "M", este será executado, mas não a sub-rotina associada.

Todas as funções auxiliares "M" que tenham sub-rotina associada, deverãoprogramar-se sozinhas num bloco.

No caso das funções M41 até M44 com sub-rotina associada, o S que geraa mudança de gama se deve programar sozinho no bloco. Em caso contrárioo CNC mostrará o erro 1031.

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5.5.1 M00. Parada de programa

Quando o CNC lê num bloco o código M00, interrompe o programa. Para renovaro mesmo, tem que dar novamente a ordem FUNCIONAMENTO.

É recomendado personalizar esta função na tabela de funções M, de forma que seexecute no final do bloco no qual está programada.

5.5.2 M01. Parada condicional de programa

Idêntica à M00, a não ser que o CNC só a leve em consideração se o sinal M01 STOPproveniente do PLC se encontre ativo (nível lógico alto).

5.5.3 M02. Final de programa

Este código indica o final de programa e realiza uma função de "Reset geral" do CNC(Colocação em condições iniciais). Também exerce a função de M05.


5.5.4 M30. Final de programa com volta no começo

Idêntica à M02 a não ser que o CNC volte ao primeiro bloco do programa.

5.5.5 M03. Arranque da árvore à direita (sentido horário)

Este código significa arranque da árvore à direita. Como se explica na seçãocorrespondente, o CNC executa, de maneira automática, este código nos ciclos fixosde usinagem.

Quando se deseja personalizar esta função na tabela de funções M, se recomendaque se faça de forma que se execute no começo do bloco no qual está programada.

5.5.6 M04. Arranque da árvore à esquerda (sentido anti-horário)

Este código indica arranque da árvore à esquerda. É recomendado personalizar estafunção na tabela de funções M, de forma que se execute no começo do bloco no qualestá programada.

5.5.7 M05. Parada de eixo-árvore



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5.5.8 M06. Código de mudança de ferramenta

Se o parâmetro de máquina geral "TOFFM06" (indicativo de centro de usinagem) seencontra ativo, o CNC monitorará o trocador de ferramentas e atualizará a tabelacorrespondente ao armazém de ferramentas.

Se recomenda personalizar esta função na tabela de funções M, de forma que seexecute a sub-rotina correspondente ao trocador de ferramentas instalado namáquina.

5.5.9 M19. Parada orientada de eixo-árvore

O CNC permite trabalhar com o eixo-árvore em laço aberto (M3, M4) e com o eixo-árvore em laço fechado (M19).

Para poder trabalhar em laço fechado é necessário possuir um medidor rotativo(encóder) acoplado ao eixo-árvore da máquina.

Quando se deseja passar de laço aberto a laço fechado, se deve executar a funçãoM19 ou M19 S±5.5. O CNC atuará da seguinte maneira:

• Se o eixo-árvore possui micro de referência, efetua a busca do micro dereferência de máquina com a velocidade de rotação no parâmetro de máquinada árvore "REFEED1".

A seguir, efetua a busca do sinal de Io do sistema de medição, com a velocidadede rotação indicada no parâmetro de máquina do eixo-árvore "REFEED2".

E por último se posiciona no ponto definido mediante S±5.5.

• Se a árvore não possui micro de referência, efetua a busca do sinal de Io dosistema de medição, com a velocidade de rotação indicada no parâmetro demáquina da árvore "REFEED2".

E a seguir, se posiciona no ponto definido mediante S±5.5.

Quando se executa somente a função auxiliar M19 a árvore se posiciona na posiçãoS0.

Para orientar o eixo-árvore em outra posição se deve executar a função M19 S±5.5,o CNC não efetuará a busca de referência, pois já está no laço fechado, e posicionaráo eixo-árvore na posição indicada (S±5.5).

O código S±5.5 indica a posição de parada do eixo-árvore, em graus, a partir do pulsozero máquina, procedente do codificador.

O sinal indica o sentido da contagem e o valor 5.5 sempre se interpreta em cotasabsolutas, independentemente, do tipo de unidades que se encontramselecionadas.

Exemplo:

S1000 M3

Eixo-árvore em laço aberto.

M19 S100

O eixo-árvore passa a laço fechado. Busca de referência e posicionamentoem 100º.

M19 S -30

O eixo-árvore se desloca, passando por 0º até -30º.

M19 S400

O eixo-árvore dá 1 volta e se posiciona em 40º.


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5.5.10 M41, M42, M43, M44. Troca de gamas do eixo-árvore

O CNC possui 4 gamas de eixo-árvore, M41, M42, M43 e M44, com as suasvelocidades máximas respectivas limitadas pelos parâmetros de máquina do eixo-árvore "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" e "MAXGEAR4".

Quando se seleciona por meio do parâmetro de máquina da árvore "AUTOGEAR",que a mudança seja realizada de maneira automática, será o CNC quem governaas funções M41, M42, M43 e M44.

Se pelo contrário não se seleciona a mudança de gamas automático, será oprogramador o que deva escolher a gama correspondente, levando em consideraçãoque cada gama proporcionará a instrução definida pelo parâmetro de máquina daárvore "MAXVOLT" para a velocidade máxima especificada em cada gama(parâmetros de máquina da árvore "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" e"MAXGEAR4").

Independentemente, de que a mudança de gama seja automática ou não, as funçõesM41 até M44 podem ter sub-rotina associada. Quando se programa a função M41até M44 e posteriormente se programa um S que corresponde à referida gama, nãose gera a mudança automática de gama e não se executa a sub-rotina associada.


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6CONTROLE DA TRAJETÓRIA

O CNC permite programar deslocamentos de um só eixo ou de vários ao mesmotempo.

Se programarão somente os eixos que intervêm no deslocamento desejado, sendoa ordem de programação dos eixos o seguinte:

X, Y, Z, U, V, W, A, B, C

6.1 Posicionamento em rápido (G00)

Os deslocamentos programados depois de G00 se executam com o avanço rápidoindicado no parâmetro de máquina de eixos "G00FEED".

Independentemente do número de eixos que se movem, a trajetória resultante ésempre uma linha reta entre o ponto inicial e o ponto final.

Mediante o parâmetro de máquina geral "RAPIDOVR", se pode estabelecer se ocomutador % de avanço, quando se trabalhe em G00, atua de 0% a 100%, ou ficafixado em 100%.

Ao programar a função G00, não se anula a última F programada, isto é, quando seprograma novamente G01, G02 ou G03 se recuperará a referida F.

A função G00 é modal e incompatível com G01, G02, G03, G33, G34 e G75. A funçãoG00 pode programar-se com G ou G0.

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá o código G00 ou o código G01 conformese personalize o parâmetro de máquina geral "IMOVE"

X100 Y100; Ponto de começo

G00 G90 X400 Y300; Trajetória programada


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6.2 Interpolação linear (G01)

Los deslocamentos programados depois de G01 se executam conforme uma linhareta e ao avanço F programado.

Quando se movem dois ou três eixos de maneira simultânea a trajetória resultanteé uma linha reta entre o ponto inicial e o ponto final.

A máquina se desloca conforme a referida trajetória ao avanço F programado. O CNCcalcula os avanços de cada eixo para que a trajetória resultante seja a F programada.

O avanço F programado pode variar-se entre 0% e 120% mediante o comutador quese encontra no Painel de Comando do CNC, ou então se seleciona entre 0% e 255%desde o PLC, por via DNC ou por programa.


O CNC permite programar eixos de posicionamento, somente, em blocos deinterpolação linear. O CNC calculará o avanço correspondente ao eixo ou eixos deposicionamento, somente, de maneira que cheguem ao ponto final, ao mesmo tempoque os outros eixos.

A função G00 é modal e incompatível com G00, G02, G03, G33 e G34. A função G01pode programar-se com G1.


G01 G90 X650 Y400 F150


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6.3 Interpolação circular (G02, G03)

Existem duas formas de realizar a interpolação circular:

G02: Interpolação circular à direita (sentido horário).

G03: Interpolação circular à esquerda (sentido anti-horário).

Os movimentos programados a seguir de G02 e G03 se executam em forma detrajetória circular e ao avanço F programado.

As definições de sentido horário (G02) e sentido anti-horário (G03) foram fixadas deacordo com o sistema de coordenadas que a seguir se representa.

Este sistema de coordenadas se refere ao movimento da ferramenta sobre a peça.

A interpolação circular somente se pode executar no plano. A forma de definir ainterpolação circular é a seguinte:

Coordenadas cartesianas

Se definirão as coordenadas do ponto final do arco e a posição do centro comrespeito ao ponto de partida, conforme os eixos do plano de trabalho.

As cotas do centro se definirão em raios e mediante as letras I, J ou K, estando cadauma delas associada aos eixos do seguinte modo. Se não se definem as cotas docentro, o CNC interpreta que o seu valor é zero.

Formato de programação:

Plano XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 I±5.5 J±5.5

Plano ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5

Plano YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 J±5.5 K±5.5

Eixos X, U, A ==> I

Eixos Y, V, B ==> J

Eixos Z, W, C ==> K


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Independentemente do plano selecionado, se manterá sempre a ordem deprogramação dos eixos, assim como a das respectivas cotas do centro.

Coordenadas polares

Será necessário definir o ângulo a ser percorrido Q e a distância desde o ponto departida ao centro (opcional), conforme os eixos do plano de trabalho.

As cotas do centro se definirão mediante as letras I, J ou K, estando cada uma delasassociada aos eixos do seguinte modo:

Se não se define o centro do arco, o CNC interpretará que este coincide com a origempolar vigente.


Coordenadas cartesianas com programação de raio

Se definirão as coordenadas do ponto final do arco e o raio R.


Se se programa uma circunferência completa, com a programação de raio, o CNCvisualizará o erro correspondente, devido a existirem infinitas soluções.

Se o arco da circunferência é menor do que 180º, o raio se programará com sinalpositivo e se é maior do que 180º o sinal do raio será negativo.

Plano AY: G02(G03) Y±5.5 A±5.5 J±5.5 I±5.5

Plano XU: G02(G03) X±5.5 U±5.5 I±5.5 I±5.5

Eixos X, U, A ==> I

Eixos Y, V, B ==> J

Eixos Z, W, C ==> K

Plano XY: G02(G03) Q±5.5 I±5.5 J±5.5

Plano ZX: G02(G03) Q±5.5 I±5.5 K±5.5

Plano YZ: G02(G03) Q±5.5 J±5.5 K±5.5

Plano XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 R±5.5

Plano ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 R±5.5

Plano YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 R±5.5


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Sendo o P0 o ponto inicial e P1 o ponto final, com um mesmo valor de raio existem4 arcos que passam por ambos os pontos.

Dependendo da interpolação circular G02 ou G03, e do sinal do raio, se definirá oarco que interesse. Desta maneira o formato de programação dos arcos da figuraserá o seguinte:

Arco 1 G02 X.. Y.. R- ..

Arco 2 G02 X.. Y.. R+..

Arco 3 G03 X.. Y.. R+..

Arco 4 G03 X.. Y.. R- ..

Execução da interpolação circular

O CNC calculará, conforme o arco da trajetória programada, o raio do ponto iniciale do ponto final. Mesmo que em teoria ambos os raios devem ser exatamente iguais,o CNC permite selecionar com o parâmetro de máquina geral "CIRINERR", adiferença máxima permissível entre ambos os raios. Se se supera este valor, o CNCmostrará o erro correspondente.

O avanço F programado pode variar-se entre 0% e 120% mediante o comutador quese encontra no Painel de Comando do CNC, ou então se seleciona entre 0% e 255%desde o PLC, por via DNC ou por programa.


Se ao estar selecionado o parâmetro de máquina geral "PORGMOVE", se programauma interpolação circular G02 ou G03, o CNC assumirá o centro do arco como novaorigem polar.

As funções G02 e G03 são modais e incompatíveis entre si e também com G00, G01,G33 e G34. As funções G02 e G03 podem ser programadas como G2 e G3.

Além disso, as funções G74 (busca de zero) e G75 (movimento com apalpador)anulam as funções G02 e G03.



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Exemplos de programação

A seguir se analisam diversos modos de programação, sendo o ponto inicial X60Y40.

Coordenadas cartesianas:

G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50

X160 Y40 I50 J0

Coordenadas polares:

G90 G17 G03 Q0 I0 J50

Q-90 I50 J0

Ou:

G93 I60 J90 ; Define o centro polar

G03 Q0


Q-90

Coordenadas cartesianas com programação de raio:

G90 G17 G03 X110 Y90 R50

X160 Y40 R50


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Programação de uma circunferência (completa) num só bloco:



G90 G17 G02 X170 Y80 I-50 J0

Ou:

G90 G17 G02 I-50 J0

Coordenadas polares.

G90 G17 G02 Q36 0I-50 J0

Ou:


G02 Q360

Coordenadas cartesianas com programação de raio:

Não se pode programar uma circunferência completa, devido que existeminfinitas soluções.


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(G06

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6.4 Interpolação circular com centro do arco em coordenadasabsolutas (G06)

Acrescentando a função G06 num bloco de interpolação circular, se pode programaras cotas do centro do arco (I, J ou K), em coordenadas absolutas, isto é, referenteao zero de origem e não ao começo do arco.

A função G06 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se desejeindicar as cotas do centro do arco, em coordenadas absolutas. A função G01 podeprogramar-se com G6.



G90 G17 G06 G03 X110 Y90 I60 J90

G06 X160 Y40 I160 J90


G90 G17 G06 G03 Q0 I60 J90

G06 Q-90 I160 J90


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(G08

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6.


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6.5 Trajetória circular tangente à trajetória anterior (G08)

Por meio da função G08 se pode programar uma trajetória circular tangente àtrajetória anterior sem necessidade de programar as cotas (I, J ou K) do centro.

Se definirão somente as coordenadas do ponto final do arco, tanto em coordenadaspolares, como em coordenadas cartesianas conforme os eixos do plano de trabalho.

Supondo que o ponto de partida é X0 Y40, se deseja programar uma linha reta eem seguida um arco tangente á mesma e finalmente um arco tangente ao anterior.

A função G08 não é modal e portanto, se deverá programar sempre que se desejeexecutar um arco tangente à trajetória anterior. A função G08 pode programar-secom G8.

A função G08 permite que a trajetória anterior seja uma reta ou um arco, e não alteraa história do mesmo, continuando ativa a mesma função G01, G02 ou G03, depoisde finalizar o bloco.

G90 G01 X70

G08 X90 Y60 ; Arco tangente à trajetória anterior.

G08 X110 Y60 ; Arco tangente à trajetória anterior.

Utilizando a função G08, não é possível executar uma circunferênciacompleta, devido que existem infinitas soluções. O CNC visualizará o códigode erro correspondente.


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6.6 Trajetória circular definida mediante três pontos (G09)

Por meio da função G09 se pode definir uma trajetória circular (arco), programandoo ponto final e um ponto intermediário (o ponto inicial do arco é o ponto de partidado movimento). Isto é, em lugar de programar as coordenadas do centro, seprograma qualquer ponto intermediário.

Se definirá o ponto final do arco em coordenadas cartesianas ou em coordenadaspolares, e o ponto intermediário se definirá sempre em coordenadas cartesianasmediante as letras I, J ou K, estando cada uma delas associada aos eixos do seguintemodo:

Em coordenadas cartesianas:

Em coordenadas polares:

Exemplo:

Sendo o ponto inicial X-50 Y0.

G09 X35 Y20 I-15 J25

A função G09 não é modal, portanto, deverá programar-se sempre que se desejeexecutar uma trajetória circular definida por três pontos. A função G09 podeprogramar-se com G9.

Ao programar G09 não é necessário programar o sentido de deslocamento (G02 ouG03).

A função G09 não altera a história do programa, continuando ativa a mesma funçãoG01, G02 ou G03, depois de finalizar o bloco.

Eixos X, U, A ==> I

Eixos Y, V, B ==> J

Eixos Z, W, C ==> K

G17 G09 X±5.5 Y±5.5 I±5.5 J±5.5

G17 G09 R±5.5 Q±5.5 I±5.5 J±5.5

Utilizando a função G09, não é possível executar uma circunferênciacompleta, já que é necessário programar três pontos diferentes. O CNCvisualizará o código de erro correspondente.


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6.7 Interpolação helicoidal

A interpolação helicoidal consta de uma interpolação circular no plano de trabalhoe do deslocamento do resto dos eixos programados.

A interpolação helicoidal se programa num bloco, devendo programar-se ainterpolação circular mediante as funções G02, G03, G08 ou G09.

G02 X Y I J Z

G02 X Y R Z A

G03 Q I J A B

G08 X Y Z

G09 X Y I J Z

Se se deseja que a interpolação helicoidal efetue mais de uma volta, se deveprogramar a interpolação circular e o deslocamento linear de um único eixo.

Além disso, se deve definir o passo de hélice (formato 5.5) mediante as letras I, J,K, estando cada uma delas associada aos eixos do seguinte modo:

G02 X Y I J Z K

G02 X Y R Z K

G03 Q I J A I

G08 X Y B J

G09 X Y I J Z K

Eixos X, U, A ==> I

Eixos Y, V, B ==> J

Eixos Z, W, C ==> K


G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5


G03 Q180 I15 J0 Z50 K5

Exemplo:

Programação em coordenadas cartesianas e coordenadas polares, sendo oponto de partida X0 Y0 Z0.


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6.8 Entrada tangencial no começo de usinagem (G37)

Mediante a função G37 se podem enlaçar tangencialmente duas trajetórias sem anecessidade de calcular os pontos de interseção.

A função G37 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se desejecomeçar uma usinagem com entrada tangencial.

Se o ponto de partida é X0 Y30 e se deseja usinar um arco de circunferência, sendoretilínea a trajetória de aproximação, se deverá programar:

G90 G01 X40

G02 X60 Y10 I20 J0


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G37

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6.


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Mas se neste mesmo exemplo se deseja que a entrada da ferramenta à peça a usinarseja tangente à trajetória e descrevendo um raio de 5mm, se deverá programar:

G90 G01 G37 R5 X40

G02 X60 Y10 I20 J0

Como se pode ver na figura, o CNC modifica a trajetória, de forma que a ferramentacomeça a usinar com entrada tangencial à peça.

A função G37 junto com o valor R têm que ser programados no bloco que inclui atrajetória que se deseja modificar.

O valor de R5.5 deve estar em todos os casos depois de G37 e indica o raio do arcode circunferência que o CNC introduz para conseguir uma entrada tangencial à peça.Este valor de R deve ser sempre positivo.

A função G37 somente pode programar-se num bloco que inclua movimento retilíneo(G00 ou G01). Em caso de se programar num bloco que inclua o movimento circular(G02 ou G03), o CNC mostrará o erro correspondente.


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6.9 Saída tangencial ao final de usinagem (G38)

A função G38 permite finalizar uma usinagem com uma saída tangencial daferramenta, sendo necessário que a trajetória seguinte seja retilínea (G00 ou G01).Em caso contrário o CNC mostrará o erro correspondente.

A função G38 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se deseje umasaída tangencial da ferramenta.

O valor de R5.5 deve estar em todos os casos depois de G38 e indica o raio do arcode circunferência que o CNC introduz para conseguir uma saída tangencial da peça.Este valor de R deve ser sempre positivo.

Se o ponto de partida X0 Y30 e se deseja usinar um arco de circunferência, sendoretilíneas as trajetórias de aproximação e de saída, se deverá programar:

G90 G01 X40

G02 X80 I20 J0

G00 X120


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Mas se neste mesmo exemplo se deseja que a saída da usinagem se realizetangencialmente e descrevendo um raio de 5 mm, se deverá programar:

G90 G01 X40

G02 G38 R5 X80 I20 J0

G00 X120


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6.10 Arredondamento controlado de arestas (G36)

Em trabalhos de fresagem, é possível mediante a função G36 fazer arredondamentode uma aresta com um raio determinado, sem a necessidade de calcular nem ocentro nem os pontos inicial e final do arco.

A função G36 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se deseje oarredondamento de uma aresta.

Esta função deve ser programada no bloco no qual se define o deslocamento e queno final se deseja arredondar.

O valor de R5.5 deve estar em todos os casos depois de G36 e indica o raio dearredondamento que o CNC introduz para conseguir um arredondamento de aresta.Este valor de R deve ser sempre positivo.

G90 G01 G36 R5 X35 Y60

X50 Y0

G90 G03 G36 R5 X50 Y50 I0 J30

G01 X50 Y0


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6.11 Chanfrado (G39)

Nos trabalhos de usinagem é possível, mediante a função G39, fazer chanfrado dearestas entre duas retas, sem necessidade de calcular os pontos de interseção.

A função G39 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se deseje ochanfrado de uma aresta.

Esta função deve ser programada no bloco no qual se define o deslocamento e queno final se deseja fazer um chanfrado.

O valor de R5.5 deve estar em todos os casos depois de G39 e indica a distânciadesde o final de deslocamento programado até o ponto no qual se quer realizar ochanfrado. Este valor de R deve ser sempre positivo.

G90 G01 G39 R15 X35 Y60

X50 Y0


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6.12 Rosqueamento eletrónico (G33)

Se o eixo-árvore da máquina está dotado de um transdutor rotativo, se podemrealizar roscas na ponta da ferramenta de corte por meio da função G33.

Mesmo que freqüentemente estes rosqueamentos se realizam ao longo de um eixo,o CNC permite realizar rosqueamentos interpolando mais de um eixo ao mesmotempo.


G33 X.....C L Q

Considerações

Sempre que se executa a função G33, o CNC antes de realizar o rosqueamentoeletrónico, efetua uma busca de referência de máquina do eixo-árvore e situa o eixo-árvore na posição angular indicada pelo parâmetro Q.

O parâmetro "Q" está disponível quando se definiu o parâmetro de máquina de eixo-árvore "M19TYPE=1".

Se em arredondamento de aresta se efetuam junções de roscas, somente poderáter ângulo de entrada Q a primeira delas.

Enquanto se encontre ativa a função G33, não se pode variar o avanço Fprogramado, nem a velocidade de eixo-árvore S programada, estando ambas asfunções fixas em 100%.

A função G33 é modal e incompatível com G00, G01, G02, G03, G34 e G75.


Exemplo

Se deseja realizar em X0 Y0 Z0 e de uma só passada, uma rosca de 100mm deprofundidade e 5 mm de passo, mediante uma ferramenta de roscar situada em Z10.

X...C ±5.5 Ponto final da rosca

L 5.5 Passo de rosca

Q ±3.5 Opcional. Indica a posição angular do eixo-árvore (±359.9999)correspondente ao ponto inicial da rosca. Se não se programa se tomao valor 0

G90 G0 X Y Z ; Posicionamento

G33 Z -100 L5 ; Rosqueamento

M19 ; Parada orientada de eixo-árvore

G00 X3 ; Retira-se a ferramenta de corte

Z30 ; Retrocesso (saída do furo)


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)

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6.13 Rosqueamento de passo variável (G34)

Para efetuar roscas de passo variável o eixo-árvore da máquina deve possuir umtransdutor rotativo.

Mesmo que freqüentemente estes rosqueamentos se realizam ao longo de um eixo,o CNC permite realizar rosqueamentos interpolando mais de um eixo ao mesmotempo.


G34 X.....C L Q K

Considerações

Sempre que se executa a função G34, o CNC antes de realizar o rosqueamentoeletrónico, efetua uma busca de referência de máquina do eixo-árvore e situa o eixo-árvore na posição angular indicada pelo parâmetro Q.

O parâmetro "Q" está disponível quando se definiu o parâmetro de máquina de eixo-árvore "M19TYPE=1".

Se se trabalha em arredondamento de aresta (G05), se pode juntar diferentes roscasde forma contínua numa mesma peça.

Enquanto se encontre ativa a função G34, não se pode variar o avanço Fprogramado, nem a velocidade de eixo-árvore S programada, estando ambas asfunções fixas em 100%.

A função G34 é modal e incompatível com G00, G01, G02, G03, G33 e G75.


Junção de um rosqueamento de passo fixo (G33) com outro de passo variável(G34).

O passo de rosca inicial (L) do G34 deve coincidir com o passo de rosca da G33.

O incremento de passo, na primeira volta de árvore em passo variável, será de meioincremento (K/2) e em voltas posteriores será do incremento completo K.

Junção de um rosqueamento de passo variável (G34) com outro de passo fixo.

Se utiliza para finalizar um rosqueamento de passo variável (G34) com um pedaçode rosca que mantenha o passo final do rosqueamento anterior.

Como é muito complexo calcular o passo de rosca final, o rosqueamento de passofixo não se programa com G33 mas sim com G34 … L0 K0. O CNC calcula o passo.

Junção de dois rosqueamentos de passo variável (G34).

Não se permite juntar dois rosqueamentos de passo variável (G34).

X...C ±5.5 Ponto final da rosca.

L 5.5 Passo de rosca.

Q ±3.5 Opcional. Indica a posição angular do eixo-árvore (±359.9999)correspondente ao ponto inicial da rosca. Se não se programa setoma o valor 0.

K ±5.5 Incremento ou decremento de passo de rosca por volta do eixo-árvore.


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6.14 Movimento contra batente (G52)

Por meio da função G52 se pode programar o deslocamento de um eixo até umbatente mecânico. Esta função pode ser interessante em dobradeiras, contrapontosmotorizados, alimentadores de barra, etc.

O formato de programação é:

G52 X..C ±5.5

Depois da função G52 se programará o eixo desejado, assim como a cota que defineo ponto final de deslocamento.

O eixo se desloca para a cota programada até que chegue ao batente. Se o eixochega à posição programada e não se chegou ao batente o CNC deterá odeslocamento.

A função G52 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se desejeexecutar um movimento contra batente.

Além disso, assume as funções G01 e G40 alterando assim a historia do programa.É incompatível com as funções G00, G02, G03, G33, G34, G41, G42, G75 e G76.


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6.15 Avanço F como função inversa do tempo (G32)

Há ocasiões que se torna mais simples definir o tempo que necessitam os diferenteseixos da máquina em efetuar o deslocamento, que fixar um avanço comum paratodos eles.

Um caso típico se produz quando se deseja efetuar de maneira conjunta odeslocamento dos eixos lineais da máquina X, Y, Z e o deslocamento dum eixorotativo programado em graus.

A função G32 indica que as funções "F" programadas a seguir, fixam o tempo emque se deve efetuar o deslocamento.

Com o objetivo de que um número maior de "F" indique um maior avanço, o valoratribuído a "F" se define como "Função inversa do tempo" e é interpretada comoativação do avanço em função inversa do tempo.

Unidades de "F": 1/min

Exemplo: G32 X22 F4

Indica que o movimento debe ser executado em ¼ de minuto, isto é, em 0.25minutos.

A função G32 é modal e incompatível com G94 e G95.

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá o código G94 ou o código G95 conformese personalize o parâmetro de máquina geral "IFEED".

Considerações

O CNC mostrará na variável PRGFIN o avanço em função inversa do tempo quese programou, e na variável FEED o avanço resultante em mm/min ou pol/min.

Se o avanço resultante de algum dos eixos supera o máximo fixado no parâmetrode máquina geral "MAXFEED", o CNC aplica este máximo.

Nos deslocamentos em G00 não se leva em consideração a "F" programada. Todosos deslocamentos se efetuam com o avanço indicado no parâmetro de máquina deeixos "G00FEED".

Se se programa "F0" o deslocamento se efetua com o avanço indicado no parâmetrode máquina de eixos "MAXFEED".

A função G32 pode ser programada e executada no canal de PLC.

A função G32 se desativa em modo JOG.


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7FUNÇÕES PREPARATÓRIAS ADICIONAIS

7.1 Interromper a preparação de blocos (G04)

O CNC vai lendo até vinte blocos por diante do que está executando, com o objetivode calcular com antecipação a trajetória a percorrer.

Cada bloco será valorado, por default, no momento de ser lido, mas se se desejavalorar no momento da execução do referido bloco, se usará a função G04.

Esta função detém a preparação de blocos e espera que o referido bloco se executepara começar novamente a preparação de blocos.

Um caso deste tipo é a valorização da "condição de salto de bloco" que se defineno cabeçalho do bloco.

Exemplo:

.

.

G04 ; Interromper a preparação de blocos

/1 G01 X10 Y20 ; Condição de salto "/1"

.

.

A função G04 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se desejeinterromper a preparação de blocos.

Se deve programar só e no bloco anterior ao que se deseja valorar na execução. Afunção G04 pode programar-se com G4.

Cada vez que se programa G04 se anula temporariamente a compensação de raioe de longitude ativas.

Por isso, se deve ter precaução ao utilizar esta função, já que quando se intercalaentre blocos de usinagem que trabalhem com compensação se podem obter perfisnão desejados.


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G04

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Exemplo: Se executam os seguintes blocos de programa num trecho comcompensação G41.

...

N10 X50 Y80

N15 G04

/1 N17 M10

N20 X50 Y50

N30 X80 Y50

...

O bloco N15 detém a preparação de blocos, portanto a execução do bloco N10finalizará no ponto A.

Depois de finalizada a execução do bloco N15, o CNC continuará a preparação deblocos a partir do bloco N17.

Como o próximo ponto correspondente à trajetória compensada é o ponto "B", o CNCdeslocará a ferramenta até o referido ponto, executando a trajetória "A-B".

Como se pode observar a trajetória resultante não é a desejada, por isso que seaconselha evitar a utilização da função G04 em trechos que trabalhem comcompensação.


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7.1.1 G04 K0: Interrupção da preparação de blocos e atualização decotas

Mediante a funcionalidade associada a G04 K0, se pode conseguir que depois definalizar determinadas manobras de PLC, se atualizem as cotas dos eixos do canal.

As manobras de PLC que exigem uma atualização das cotas dos eixos do canal sãoas seguintes:

• Manobra de PLC utilizando as marcas SWITCH*.

• Manobras de PLC nas quais um eixo passa a indicador de posição e em seguidavolta a ser eixo normal durante a execução de programas peça.

Funcionamento de G04:

Função Descrição

G04 Interromper a preparação de blocos.

G04 K50 Executa uma temporização de 50 centésimas de segundo.

G04 K0 ou G04 K Interrompe a preparação de blocos e atualização das cotas doCNC à posição atual.

(G4 K0 funciona no canal de CNC e PLC).


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7.2 Temporização (G04 K)

Por meio da função G04 K se pode programar uma temporização.

O valor da temporização se programa em centésimos de segundo mediante oformato K5 (1..99999).

Exemplo:

G04 K50 ; Temporização de 50 centésimas de segundo (0.5 segundos)

G04 K200 ; Temporização de 200 centésimas de segundo (2 segundos)

A função G04 K não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se desejeuma temporização. A função G04 K pode programar-se com G4 K.

A temporização se executa no começo do bloco em que está programada.

Nota: Se se programa G04 K0 ou G04 K, em vez de se realizar uma temporização,se realizará uma interrupção de preparação de blocos e atualização de cotas.Ver "7.1.1 G04 K0: Interrupção da preparação de blocos e atualizaçãode cotas" na página 69.


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7.3 Trabalho em aresta viva (G07) e arredondamento dearesta (G05, G50)

7.3.1 Aresta viva (G07)

Quando se trabalha em G07 (aresta viva), o CNC não começa a execução doseguinte bloco do programa, até que o eixo atinja a posição programada.

O CNC entende que se atingiu a posição programada quando o eixo se encontra auma distancia inferior a "INPOSW" (banda de morte) da posição programada.

Os perfis teórico e real coincidem, obtendo-se cantos vivos, como se observa nafigura.

A função G07 é modal e incompatível com G05, G50 e G51. A função G07 podeprogramar-se com G7.

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá o código G05 ou o código G07 conformese personalize o parâmetro de máquina geral "ICORNER"

G91 G01 G07 Y70 F100

X90


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7.3.2 Arredondamento de aresta (G05)

Quando se trabalha em G05 (arredondamento de aresta), o CNC não começa aexecução do seguinte bloco do programa, depois de finalizada a interpolação teóricado bloco atual. Não espera que os eixos se encontrem em posição.

A distância da posição programada à que começa a execução do bloco seguintedepende da velocidade de avanço dos eixos.

Por meio desta função obter-se-ão cantos arredondados, tal e como se observa nafigura.

A diferença entre os perfis teórico e real, está na função do valor do avanço Fprogramado. Quanto maior seja o avanço, maior será a diferença entre ambos osperfis.

A função G05 é modal e incompatível com G07, G50 e G51. A função G05 podeprogramar-se com G5.


G91 G01 G05 Y70 F100

X90


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G05

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50)

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7.3.3 Arredondamento de aresta controlada (G50)

Quando se trabalha no G50 (arredondamento de aresta controlada), o CNC, depoisde finalizada a interpolação teórica do bloco atual, espera que o eixo entre dentroda zona "INPOSW2" para continuar com a execução do bloco seguinte.

A função G50 controla que a diferença entre os perfis teórico e real seja inferior aodefinido no parâmetro "INPOSW2".

Pelo contrário, quando se trabalha com a função G05, a diferença está na funçãodo valor do avanço F programado. Quanto maior seja o avanço, maior será adiferença entre ambos os perfis.

A função G50 é modal e incompatível com G07, G05 e G51.


G91 G01 G50 Y70 F100

X90


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G51

)


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7.4 Look-ahead (G51)

A execução de programas formados por blocos com deslocamentos muito pequenos(CAM, etc.) podem ter a tendência de tornar-se mais lentos. A função look-aheadpermite atingir uma velocidade de usinagem alta na execução dos referidosprogramas.

A função look-ahead analisa antecipadamente a trajetória a usinar até 75 blocos paracalcular o avanço máximo em cada trecho. Esta função permite obter uma usinagemsuave e rápida em programas com deslocamentos muito pequenos, inclusive dotamanho de micros.

É aconselhável possuir a opção CPU-TURBO quando se utiliza a função look-ahead.

Quando se trabalha com a função "Look-Ahead" é conveniente ajustar os eixos damáquina com o menor erro de seguimento possível, pois o erro do contorno usinadoserá no mínimo o erro de seguimento.

Formato de programação.


G51 [A] E

O parâmetro "A" permite dispor de uma aceleração de trabalho padrão e de outraaceleração para a execução com look-ahead.

Considerações à execução.

O CNC à hora de calcular o avanço leva em consideração o seguinte:

• O avanço programado.

• A curvatura e os cantos.

• O avanço máximo dos eixos.

• As acelerações máximas.

• O jerk.

Se durante a execução em "Look-ahead" se dá uma das circunstâncias que se citama seguir, o CNC baixa a velocidade no bloco anterior a 0 e recupera as condiçõesde usinagem no "Look-Ahead" no próximo bloco de movimento.

• Bloco sem movimento.

• Execução de funções auxiliares (M, S, T).

• Executando bloco a bloco.

• Modo MDI.

• Modo de inspeção de ferramenta.

Se se produz um Stop, Feed-Hold, etc. Durante a execução em "Look-Ahead",provavelmente a máquina não se deterá no bloco atual, se vão a necessitar váriosblocos mais para parar com a desaceleração permitida.

Propriedades da função.

A função G51 é modal e incompatível com G05, G07 e G50. Se se programa umadelas, se desativará a função G51 e se ativará a nova função selecionada.

A função G51 deverá programar-se somente no bloco, não podendo existir maisinformação no referido bloco.

A (0-255) É opcional e define o percentual de aceleração a utilizar.Se não se programa ou se programa com valor zero assume, paracada eixo, a aceleração definida por parâmetro de máquina.

E (5.5) Erro de contorno permitido.

Quanto menor seja este parâmetro, menor será o avanço dausinagem.


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G51

)

7.


75

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC anula, se está ativa, a função G51 e assumirá ocódigo G05 ou o código G07 conforme se personalize o parâmetro de máquina geral"ICORNER"

O CNC dará erro 7 (Funções G incompatíveis), se estando ativa a função G51, seexecuta uma das seguintes funções:

G33 Rosqueamento eletrónico.

G34 Rosqueamento de passo variável.

G52 Movimento contra batente.

G95 Avanço por rotação.


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G10

, G11

, G12

, G13

, G14

)


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7.5 Espelhamento (G10, G11, G12, G13, G14)

As funções para ativar o espelhamento são as seguintes.

G10: Espelhamento.

G11: Espelhamento no eixo X.

G12: Espelhamento no eixo Y.

G13: Espelhamento no eixo Z.

G14: Espelhamento em qualquer eixo (X..C), ou em vários, ao mesmotempo.

Exemplos:

G14 W

G14 X Z A B

Quando o CNC trabalha com espelhamento, executa os deslocamentosprogramados nos eixos que tenham selecionado espelhamento, com o sinalmudado.

A seguinte sub-rotina define a usinagem da peça "a".

G91 G01 X30 Y30 F100

Y60

X20 Y-20

X40

G02 X0 Y-40 I0 J-20

G01 X-60

X-30 Y-30

A programação de todas as peças será:

Execução da sub-rotina ; Usinagem "a".

G11 ; Espelhamento no eixo X.

Execução da sub-rotina ; Usinagem "b".

G10 G12 ; Espelhamento no eixo Y.

Execução da sub-rotina ; Usinagem "c".

G11 ; Espelhamento nos eixos X e Y.

Execução da sub-rotina ; Usinagem "d".

M30 ; Fim de programa


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G10

, G11

, G12

, G13

, G14

)

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77

As funções G11, G12, G13 e G14 são modais e incompatíveis com G10.

Se podem programar ao mesmo tempo G11, G12 e G13 no mesmo bloco, já quenão são incompatíveis entre si. A função G14 deverá programar-se somente numbloco, não podendo existir mais informação neste bloco.

Num programa com espelhamento se se encontra também ativada a função G73(rotação do sistema de coordenadas), o CNC aplicará primeiro a funçãoespelhamento e seguidamente a rotação.

Se ao estar ativa uma das funções espelhamento (G11, G12, G13, G14) se executauma pré-seleção de cotas G92, esta não fica afetada pela função espelhamento.



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72).


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7.6 Fator de escala (G72).

Por meio da função G72 se podem ampliar ou reduzir peças programadas.

Desta maneira podem-se realizar famílias de peças semelhantes de forma, mas dedimensões diferentes com um só programa.

A função G72 deverá programar-se somente num bloco. Existem dois formatos deprogramação da função G72:

• Fator de escala aplicado a todos os eixos.

• Fator de escala aplicado a um ou mais eixos.


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72).

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7.6.1 Fator de escala aplicado a todos os eixos


G72 S5.5

Depois de G72 todas as coordenadas programadas multiplicar-se-ão pelo valor dofator de escala definido por S, até que se leia uma nova definição de fator de escalaG72 ou se anule a mesma.

A seguinte sub-rotina define a usinagem da peça.

G90 X-19 Y0

G01 X0 Y10 F150

G02 X0 Y-10 I0 J-10

G01 X-19 Y0

A programação das duas peças será:

Execução da sub-rotina. Usinagem "a".

G92 X-79 Y-30 ; Pré-seleção de cotas

(deslocamento de origem de coordenadas)

G72 S2 ; Aplica fator de escala de 2.

Execução da sub-rotina. Usinagem "b".

G72 S2; Anular fator de escala


Exemplo de programação sendo o ponto de partida X-30 Y10.


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72).


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A função G72 é modal e será anulada ao programar outro fator de escala de valorS1, ou também no momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depoisde uma EMERGÊNCIA ou RESET.

G90 G00 X0 Y0

N10 G91 G01 X20 Y10

Y10 X-10

X-10 X20

N20 X-10 Y-20

; Fator de escala

G72 S0.5

; Repete do bloco 10 ao bloco 20

(RPT N10,20)

M30

Exemplos de aplicação do fator de escala.

G90 G00 X20 Y20

N10 G91 G01 X-10

Y-20

Y10

N20 Y10

; Fator de escala

G72 S0.5

; Repete do bloco 10 ao bloco 20

(RPT N10,20)

M30


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72).

7.


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7.6.2 Fator de escala aplicado a um ou vários eixos.


G72 X...C 5.5

Depois de G72 se programará o eixo ou eixos e o fator de escala desejados.

Todos os bloques programados a seguir de G72 serão tratados pelo CNC do seguintemodo:

1. O CNC calculará os deslocamentos de todos os eixos em função da trajetóriae compensação programada.

2. Em seguida aplicará o fator de escala indicado ao deslocamento calculado doeixo ou eixos correspondentes.

Se se seleciona o fator de escala aplicado a um ou vários eixos, o CNC aplicará ofator de escala indicado tanto ao deslocamento do eixo ou eixos correspondentes,como ao avanço dos mesmos.

Se no mesmo programa se aplicam as duas modalidades do fator de escala, oaplicado a todos os eixos e o aplicado a um ou vários eixos, o CNC aplica ao eixoou eixos afetados por ambas as modalidades, um fator de escala igual ao produtodos dois fatores de escala programados para o referido eixo.

A função G72 é modal e será anulada ao programar outro fator de escala de valorS1, ou também no momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depoisde uma EMERGÊNCIA ou RESET.

Quando se realizam simulações sem deslocamento de eixos não se leva emconsideração este tipo de fator de escala.i

Como se pode observar a trajetória da ferramenta não coincide com a trajetóriadesejada, porque se aplica fator de escala ao deslocamento calculado.

Aplicação do fator de escala a um eixo do plano, trabalhando com compensaçãoradial da ferramenta.


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(G

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Se a um eixo giratório se aplica um fator de escala igual a 360/2πR sendo R o raiodo cilindro sobre o que se deseja usinar, se pode tratar o referido eixo como um lineare programar sobre a superfície cilíndrica qualquer figura com compensação de raioda ferramenta.


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Rot

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G73

)

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7.7 Rotação do sistema de coordenadas (G73)

A função G73 permite girar o sistema de coordenadas tomando como centro derotação, a origem de coordenadas ou então o centro de rotação programado.

O formato que define a rotação é o seguinte:

G73 Q+/5.5 I±5.5 J±5.5

Onde:

Os valores I e J se definirão em cotas absolutas e referidas ao zero de coordenadasdo plano de trabalho. Estas cotas ver-se-ão afetadas pelo fator de escala eespelhamento ativos.

Tem que se levar em consideração que a função G73 é incremental, isto é, vão-sesomando os diferentes valores de Q programados.

A função G73 deverá programar-se somente num bloco.

Q: Indica o ângulo de rotação em graus.

I, J: São opcionais e definem a abcissa e ordenada, respectivamente, docentro de rotação. Se não se definem, se tomará a origem decoordenadas como centro de rotação.


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G73

)


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Num programa com rotação do sistema de coordenadas, se se encontra tambémativada alguma função de espelhamento, o CNC aplicará primeiro a funçãoespelhamento e seguidamente a rotação.

A anulação da função de rotação de coordenadas se realiza programando G73(somente sem o valor do ângulo), ou então mediante G16, G17, G18, G19 ou nomomento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou então depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET.

N10 G01 X21 Y0 F300 ; Posicionamento em ponto inicial

G02 Q0 I5 J0

G03 Q0 I5 J0

Q180 I-10 J0

N20 G73 Q45 ; Rotação de coordenadas

(RPT N10, N20) N7 ; Repete 7 vezes do bloco 10 ao bloco 20


Sendo o ponto inicial X0 Y0, se tem:

85

CNC 8035


8COMPENSAÇÃO DE FERRAMENTAS

O CNC possui uma tabela de corretores de comprimento, definida mediante oparâmetro de máquina geral "NTOFFSET", especificando-se por cada corretor:

• O raio da ferramenta, em unidades de trabalho, sendo o seu formato R±5.5

• O comprimento da ferramenta, em unidades de trabalho, sendo o seu formatoL±5.5.

• Desgaste do raio da ferramenta, em unidades de trabalho, sendo o seu formatoI±5.5 O CNC acrescentará este valor ao raio teórico (R) para calcular o raio real(R+I).

• Desgaste do comprimento da ferramenta, em unidades de trabalho, sendo o seuformato K±5.5. O CNC acrescentará este valor ao comprimento teórico (L) paracalcular o comprimento real (L+K).

Quando se deseja compensação radial da ferramenta (G41 ou G42), o CNC aplicacomo valor de compensação de raio a soma dos valores R+I do corretor selecionado.

Quando se deseja compensação de comprimento da ferramenta (G43), o CNCaplica como valor de compensação de comprimento a soma dos valores L+K docorretor selecionado.


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G40

, G41

, G42

)


86

8.1 Compensação do raio da ferramenta (G40, G41, G42)

Nos trabalhos habituais de fresagem, é necessário calcular e definir a trajetória daferramenta levando em consideração o raio da mesma, de forma que se obtenhamas dimensões desejadas da peça.

A compensação de raio de ferramenta, permite programar diretamente o contornoda peça sem levar em consideração as dimensões da ferramenta.

O CNC calcula de maneira automática a trajetória que deve seguir a ferramenta, apartir do contorno da peça e do valor do raio da ferramenta armazenado na tabelade corretores.

Existem três funções preparatórias para a compensação do raio de ferramenta:

G40: Anulação da compensação de raio da ferramenta.

G41: Compensação de raio de ferramenta à esquerda.

G42: Compensação de raio de ferramenta à direita.

G41 A ferramenta fica à esquerda da peça conforme o sentido dausinagem.

G42 A ferramenta fica à direita da peça conforme o sentido dausinagem.

Os valores da ferramenta R, L, I, K, devem estar armazenados na tabela decorretores antes de começar o trabalho de usinagem, ou então carregar-se nocomeço do programa mediante atribuições às variáveis TOR, TOL, TOI, TOK.

Depois de determinado com os códigos G16, G17, G18 ou G19 o plano em que sevai a aplicar a compensação, esta fica efetiva mediante G41 ou G42, adquirindo ovalor do corretor selecionado com o código D, ou na falta desta, pelo corretorindicado na tabela de ferramentas para a ferramenta T selecionada.

As funções G41 e G42 são modais e incompatíveis entre si, e são anuladas medianteG40, G04 (interromper a preparação de blocos), G53 (programação com respeitoa zero máquina), G74 (busca do zero), ciclos fixos de usinagem (G81, G82, G83,G84, G85, G86, G87, G88, G89), e também no momento da ligação, depois deexecutar-se M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ou RESET.


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G40

, G41

, G42

)

8.


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8.1.1 Inicio de compensação de raio da ferramenta

Depois de que mediante G16, G17, G18 ou G19 se selecionou o plano no qual sedeseja aplicar a compensação de raio de ferramenta, devem utilizar-se para o inícioda mesma os códigos G41 ou G42.

G41: Compensação de raio de ferramenta à esquerda.

G42: Compensação de raio de ferramenta à direita.

No mesmo bloco no qual se programa G41 ou G42, ou em um anterior, deve ter-seprogramado as funções T e D ou só T, para selecionar na tabela de corretores o valorde correção a aplicar. Em caso de não se selecionar nenhum corretor, o CNCassumirá D0 com os valores R0 L0 I0 K0.

Quando a nova ferramenta selecionada tem associada a função M06 e Esta possuisub-rotina associada, o CNC tratará o primeiro bloco de movimento da referida sub-rotina como bloco de inicio de compensação.

Se na referida sub-rotina se executa um bloco no que se encontra programada afunção G53 (programação em cotas de máquina), se anula a função G41 ou G42selecionada previamente.

A seleção da compensação de raio da ferramenta (G41 ou G42) somente se poderealizar quando estão ativas as funções G00 ou G01 (movimentos retilíneos).

Se a seleção da compensação se realiza estando ativas G02 ou G03, o CNCmostrará o erro correspondente.

Nas páginas seguintes se mostram diferentes casos de inicio de compensação deraio de ferramenta, nas quais a trajetória programada se representa com traçocontínuo e a trajetória compensada com traço descontínuo.

Inicio da compensação sem deslocamento programado

Depois de ativar a compensação, pode acontecer que no primeiro bloco demovimento não intervenham os eixos do plano, quer seja porque não foramprogramados, ou porque se programou o mesmo ponto no que se encontra aferramenta ou então porque se programou um deslocamento incremental nulo.

Neste caso a compensação se efetua no ponto em que se encontra a ferramenta;em função do primeiro deslocamento programado no plano, a ferramenta se deslocaperpendicular à trajetória sobre o ponto inicial.

O primeiro deslocamento programado no plano poderá ser linear ou circular.

· · ·G90G01 Y40G91 G40 Y0 Z10G02 X20 Y20 I20 J0· · ·

(X0 Y0)

Y

X

· · ·G90G01 X-30 Y30G01 G41 X-30 Y30 Z10G01 X25· · ·

(X0 Y0)

Y

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G40

, G41

, G42

)


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Trajetória RETA-RETA


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G40

, G41

, G42

)

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Trajetória RETA-CURVA


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G40

, G41

, G42

)


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8.1.2 Trechos de compensação de raio de ferramenta

O CNC vai lendo até vinte blocos por diante do que está executando, com o objetivode calcular com antecipação a trajetória a percorrer. O CNC quando trabalha comcompensação, necessita conhecer o deslocamento programado seguinte, paracalcular a trajetória a percorrer, por esse motivo não se poderá programar 18 ou maisblocos seguidos sem movimento.

A seguir se mostram uns gráficos onde se refletem as diversas trajetórias seguidaspor uma ferramenta controlada por um CNC programado com compensação de raio.A trajetória programada se representa com traço contínuo e a trajetória compensadacom traço descontinuo.

O modo no qual se faz a junção das diferentes trajetórias depende de como tenhasido personalizado o parâmetro de máquina COMPMODE.

• Se se personalizou com valor ·0·, o método de compensação depende do ânguloentre trajetórias.

Com um ângulo entre trajetórias até 300º, ambas trajetórias se unem com trechosretos. No resto dos casos ambas trajetórias se unem com trechos circulares.

• Se se personalizou com valor ·1·, ambas as trajetórias se unem com trechoscirculares.

• Se se personalizou com valor ·2·, o método de compensação depende do ânguloentre trajetórias.

Com um ângulo entre trajetórias até 300º, se calcula a interseção. No resto doscasos se compensa como COMPMODE = 0.


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G40

, G41

, G42

)

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8.1.3 Anulação de compensação de raio de ferramenta

A anulação da compensação do raio se efetua mediante a função G40.

Tem que ser levado em consideração que a anulação da compensação do raio (G40),somente pode efetuar-se num bloco no qual esteja programado um movimentoretilíneo (G00 ou G01).

Quando se programa G40, estando ativas as funções G02 ou G03, o CNC visualizaráo erro correspondente.

Nas páginas seguintes se mostram diferentes casos de anulação de compensaçãode raio de ferramenta, nas quais a trajetória programada se representa com traçocontínuo e a trajetória compensada com traço descontínuo.

Fim da compensação sem deslocamento programado

Depois de anular a compensação, pode acontecer que no primeiro bloco demovimento não intervenham os eixos do plano, quer seja porque não foramprogramados, ou porque se programou o mesmo ponto no que se encontra aferramenta ou então porque se programou um deslocamento incremental nulo.

Neste caso a compensação se anula no ponto em que se encontra a ferramenta; emfunção do último deslocamento executado no plano, a ferramenta se desloca aoponto final sem compensar a trajetória programada.

· · ·G90G03 X-20 Y-20 I0 J-20G91 G40 Y0G01 X-20· · ·

(X0 Y0)

Y

X

· · ·G90G01 X-30G01 G40 X-30G01 X25 Y-25· · ·

(X0 Y0)

Y

X


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ta (

G40

, G41

, G42

)


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Trajetória RETA-RETA


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G40

, G41

, G42

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Trajetória CURVA-RETA


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G40

, G41

, G42

)


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Exemplo de usinagem com compensação de raio

A trajetória programada se representa com traço contínuo e a trajetória compensadacom traço descontinuo.

Raio da ferramenta 10mm

Número de ferramenta T1

Número do corretor D1

; Pré-seleção

G92 X0 Y0 Z0

; Ferramenta, corretor e arranque eixo-árvore a S100

G90 G17 S100 T1 D1 M03

; Inicia compensação

G41 G01 X40 Y30 F125Y70

X90

Y30

X40

; Anula compensação

G40 G00 X0 Y0

M30


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amen

ta (

G40

, G41

, G42

)

8.


95






; Pré-seleção

G92 X0 Y0 Z0


G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03


G42 G01 X30 Y30

X50

Y60

X80

X100 Y40

X140

X120 Y70

X30

Y30


G40 G00 X0 Y0

M30


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ta (

G40

, G41

, G42

)


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; Pré-seleção

G92 X0 Y0 Z0


G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03


G42 G01 X20 Y20

X50 Y30

X70

G03 X85Y45 I0 J15

G02 X100 Y60 I15 J0

G01 Y70

X55

G02 X25 Y70 I-15 J0

G01 X20 Y20


G40 G00 X0 Y0 M5

M30


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G40

, G41

, G42

)

8.


97

8.1.4 Mudança do tipo de compensação de raio durante a usinagem

A compensação se pode mudar de G41 a G42 ou vice-versa sem necessidade deanulá-la com G40. A mudança se pode realizar em qualquer bloco de movimentoe incluso num de movimento nulo; isto é, sem movimento nos eixos do plano ouprogramando duas vezes o mesmo ponto.

Se compensam, independentemente, o último movimento anterior à mudança e oprimeiro movimento posterior à mudança. Para realizar a mudança do tipo decompensação, os diferentes casos se resolvem seguindo os seguintes critérios:

A. As trajetórias compensadas se cortam.

As trajetórias programadas se compensam cada uma pelo lado que lhecorresponde. A mudança de lado se produz no ponto de corte entre ambas astrajetórias.

B. As trajetórias compensadas não se cortam.

Se introduz um trecho adicional entre ambas trajetórias. Desde o pontoperpendicular à primeira trajetória no ponto final até ao ponto perpendicular àsegunda trajetória no ponto inicial. Ambos os pontos se situam a uma distânciaR da trajetória programada.

A seguir se expõe um resumo dos diferentes casos:

A B

Trajetória reta – reta:

Trajetória reta – rarco:

A B

Trajetória arco – reta:

A B

Trajetória arco – arco:

A B


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8.

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G43

, G44

, G15

)


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8.2 Compensação do comprimento da ferramenta (G43, G44,G15)

A compensação longitudinal permite compensar possíveis diferenças decomprimento entre a ferramenta programada e a ferramenta que se vai empregar.

A compensação longitudinal se aplica ao eixo indicado pela função G15, ou na faltadeste, ao eixo perpendicular ao plano principal.

Se G17 se aplica compensação longitudinal ao eixo Z

Se G18 se aplica compensação longitudinal ao eixo Y

Se G19 se aplica compensação longitudinal ao eixo X

Sempre que se programe uma das funções G17, G18 ou G19, o CNC assume comonovo eixo longitudinal (eixo sobre o que se realizará a compensação longitudinal),o eixo perpendicular ao plano selecionado.

Pelo contrário, quando se executa a função G15 estando ativa uma das funções G17,G18 ou G19, o novo eixo longitudinal selecionado, mediante G15, substituirá oanterior.

Os códigos das funções utilizadas na compensação de comprimento são:

G43: Compensação do comprimento da ferramenta.

G44: Anulação de compensação de comprimento de ferramenta

A função G43 somente indica que se deseja aplicar compensação longitudinal. OCNC aplica a referida compensação a partir do momento em que se efetua umdeslocamento do eixo longitudinal.

O CNC compensa o comprimento de acordo com o valor do corretor selecionado como código D, ou na falta deste, pelo corretor indicado na tabela de ferramentas paraa ferramenta T selecionada.

Os valores da ferramenta R, L, I, K, devem estar armazenados na tabela decorretores antes de começar o trabalho de usinagem, ou então carregar-se nocomeço do programa mediante atribuições às variáveis TOR, TOL, TOI, TOK.

Em caso de não se selecionar nenhum corretor, o CNC assumirá D0 com os valoresR0 L0 I0 K0.

A função G43 é modal e pode ser anulada mediante as funções G44 e G74 (buscade zero). Se se personalizou o parâmetro geral "ILCOMP=0" também se anula nomomento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET.

A função G53 (programação com respeito a zero máquina) anula temporariamentea função G43, somente durante a execução do bloco que contém G53.

A compensação de comprimento pode usar-se junto com os ciclos fixos, mas nestecaso tem que ter a precaução de aplicar a referida compensação antes do começodo ciclo.

; Pré-seleção

G92 X0 Y0 Z50

; Ferramenta, corretor...

G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03

; Seleciona compensação

G43 G01 X20 Y20

X70


Z30


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G43

, G44

, G15

)

8.


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Exemplo de usinagem com compensação de comprimento

Presume-se que a ferramenta utilizada é 4 mm mais curta que a programada.

Comprimento da ferramenta -4mm



; Pré-seleção

G92 X0 Y0 Z0

; Ferramenta, corretor...

G91 G00 G05 X50 Y35 S500 M03


G43 Z-25 T1 D1

G01 G07 Z-12 F100

G00 Z12

X40

G01 Z-17


G00 G05 G44 Z42 M5

G90 G07 X0 Y0

M30


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(G

41 N

, G42

N)


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8.3 Detecção de choques (G41 N, G42 N)

Mediante esta opção, o CNC permite analisar com antecipação os blocos a executarcom o objetivo de detectar voltas (interseções do perfil com ele próprio) ou colisõesno perfil programado. O número de blocos a analisar pode ser definido pelo usuário,podendo ser analisados até 50 blocos.

O exemplo mostra erros de usinagem (E) devidos a uma colisão no perfilprogramado. Este tipo de erros se pode evitar mediante a detecção de colisões.

Quando se detecta uma volta ou uma colisão, os blocos que a originam não serãoexecutados e se mostrará um aviso por cada volta ou colisão eliminada.

Casos possíveis: Degrau na trajetória reta, degrau em trajetória circular e raio decompensação demasiado grande.

A informação contida nos blocos eliminados, e que não seja o movimento no planoativo, será executada (incluindo os movimentos de outros eixos).

A detecção de blocos se define e ativa mediante as funções de compensação de raio,G41 e G42. Se inclui um novo parâmetro N (G41 N e G42 N) para ativar a funçãoe definir o número de blocos a analisar.

Valores possíveis desde N3 até N50. Sem "N", ou com N0, N1 e N2 atua como emversões anteriores.

Nos programas gerados via CAD que estão formados por muitos blocos decomprimento mui pequeno se recomenda utilizar valores de N baixos (da ordem de5) se não se quer penalizar o tempo de processo de bloco

Quando está ativa esta função se mostra G41 N ou G42 N na história de funçõesG ativas.

101

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9CICLOS FIXOS

Os ciclos fixos podem ser executados em qualquer plano, realizando-se oaprofundamento conforme o eixo selecionado como eixo longitudinal mediante afunção G15, ou na falta deste, conforme o eixo perpendicular ao referido plano.

As funções que possui o CNC para definir os ciclos fixos de usinagem são:

G69 Ciclo fixo de furação profunda com passo variável.

G81 Ciclo fixo de furação.

G82 Ciclo fixo de furação com temporização.

G83 Ciclo fixo de furação profunda com passo constante.

G84 Ciclo fixo de rosqueamento com macho.

G85 Ciclo fixo de escareado.

G86 Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso em avanço rápidoG00.

G87 Ciclo fixo do bolsão retangular.

G88 Ciclo fixo do bolsão circular.

G89 Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso em avanço detrabalho G01.

Além disso, possui as seguintes funções que podem ser utilizadas com os ciclos fixosde usinagem:

G79 Modificação de parâmetros do ciclo fixo.

G98 Volta ao plano de partida, depois de executado o ciclo fixo.

G99 Volta ao plano de referência, depois de executado o ciclo fixo.


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clo

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9.1 Definição de ciclo fixo

Um ciclo fixo se define mediante a função G indicativa de ciclo fixo e os parâmetroscorrespondentes ao ciclo desejado.

Não se poderá definir um ciclo fixo num bloco que contenha movimentos não lineares(G02, G03, G08, G09, G33 o G34).

Da mesma maneira, não se permite executar um ciclo fixo estando ativas as funçõesG02, G03, G33 ou G34. Além disso, o CNC visualizará o erro correspondente.

Não obstante, depois de definido um ciclo fixo, nos blocos que se seguem, poderáprogramar-se as funções G02, G03, G08 ou G09.


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9.2 Zona de influência de ciclo fixo

Depois de definido um ciclo fixo, este se mantém ativo, ficando todos os blocos quese programem a seguir sob a influência do referido ciclo fixo, enquanto este não sejaanulado.

Isto é, cada vez que se executa um bloco no qual se programou algum movimentodos eixos, o CNC efetuará, depois do deslocamento programado, a usinagemcorrespondente ao ciclo fixo ativo.

Se num bloco de movimento que esteja dentro da zona de influência do ciclo fixo,se programa no final do bloco, o "número de vezes que se executa o bloco" (N), oCNC efetua o deslocamento programado e a usinagem correspondente ao ciclo fixoativo, o número de vezes que se indica.

Quando se programa um "número de vezes" NÃ0, não se executará a usinagemcorrespondente ao ciclo fixo ativo. O CNC executará somente o deslocamentoprogramado.

Dentro da zona de influência de um ciclo fixo, se existe um bloco que não contenhamovimento, não se efetuará a usinagem correspondente ao ciclo fixo definido, a nãoser no bloco de chamada.

G81 ... Definição e execução do ciclo fixo (furação).

G90 G1 X100 O eixo X se desloca à cota X100, onde se efetua outra furação.

G91 X10 N3 O CNC efetua 3 vezes a seguinte operação:

• deslocamento incremental X10.

• Executa o ciclo fixo que se encontra definido.

G91 X20 N0 Somente deslocamento incremental X20, sem furação.


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9.2.1 G79 Modificação de parâmetros do ciclo fixo

O CNC permite, dentro da zona de influência de ciclo fixo, mediante a programaçãoda função G79 modificar um ou vários parâmetros de um ciclo fixo ativo, sem anecessidade de definir outra vez.

O CNC seguirá mantendo ativo o ciclo fixo, realizando-se as usinagens do ciclo fixocom os parâmetros atualizados.

No bloco que se define a função G79 não se poderão definir mais funções.

A seguir se mostram 2 exemplos, de programação supondo que o plano de trabalhoé o formado pelos eixos X e Y, e que o eixo longitudinal é o eixo Z.

T1

M6

; Ponto de partida.

G00 G90 X0 Y0 Z60

; Define o ciclo de furação. Executa furação em A.

G81 G99 G91 X15 Y25 Z-28 I-14; Executa furação em B.

G98 G90 X25

; Modifica plano referência e profundidade de usinagem.

G79 Z52

; Executa furação em C.

G99 X35; Executa furação em D.

G98 X45

; Modifica plano referência e profundidade de usinagem.

G79 Z32

; Executa furação em E.

G99 X55; Executa furação em F.

G98 X65

M30


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T1

M6

; Ponto de partida.

G00 G90 X0 Y0 Z60

; Define o ciclo de furação. Executa furação em A.

G81 G99 X15 Y25 Z32 I18

; Executa furação em B.

G98 X25

; Modifica plano referência.

G79 Z52

; Executa furação em C.

G99 X35

; Executa furação em D.

G98 X45

; Modifica plano referência.

G79 Z32

; Executa furação em E.

G99 X55

; Executa furação em F.

G98 X65

M30


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9.3 Anulação de ciclo fixo

A anulação de um ciclo fixo poderá realizar-se:

• Mediante a função G80 que poderá programar-se em qualquer bloco.

• Depois de definir um novo ciclo fixo. Este anulará e substituirá a qualquer outroque estivesse ativo.

• Depois de executar-se M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ou RESET.

• Ao realizar uma busca de zero com a função G74.

• Selecionando um novo plano de trabalho mediante as funções G16, G17, G18ou G19.


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9.4 Considerações gerais

• Um ciclo fixo pode ser definido em qualquer parte do programa, isto é, se podedefinir tanto no programa principal como numa sub-rotina.

• Desde um bloco da zona de influência dum ciclo fixo poderão realizar-sechamadas a sub-rotinas sem que implique a anulação de ciclo fixo.

• A execução de um ciclo fixo não altera a história das funções "G" anteriores.

• Também não se alterará o sentido de rotação do eixo-árvore. Se poderá entrarnum ciclo fixo com qualquer sentido de rotação (M03 ou M04), saindo com omesmo que se entrou.

Em caso de entrar num ciclo fixo com o eixo-árvore parado, este dará a partidaàs direitas (M03), mantendo-se o sentido de rotação, depois de finalizado o ciclo.

• Quando se deseja aplicar fator de escala quando se trabalha com ciclos fixos,é aconselhável que o referido fator de escala seja comum a todos os eixosimplicados.

• A execução de um ciclo fixo anula a compensação de radio (G41 e G42). Éequivalente a G40.

• Quando se deseja utilizar a compensação de comprimento de ferramenta (G43),esta função deverá ser programada no mesmo bloco ou num anterior à definiçãodo ciclo fixo.

Como o CNC aplica a compensação longitudinal a partir do momento no qual seefetua um deslocamento do eixo longitudinal, é aconselhável, quando se definea função G43 na definição do ciclo, posicionar a ferramenta fora da zona na qualse deseja efetuar o ciclo fixo.

• A execução de qualquer ciclo fixo alterará o valor do Parâmetro Global P299.


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9.5 Ciclos fixos de usinagem

Em todos os ciclos de usinagem existem três cotas ao longo do eixo longitudinal quedevido à sua importância se comentam a seguir:

• Cota do plano de partida. Esta cota vem dada pela posição que ocupa aferramenta com respeito ao zero máquina quando se ativa o ciclo.

• Cota do plano de referência. Se programa no bloco de definição do ciclo erepresenta uma cota de aproximação à peça, poderá programar-se em cotasabsolutas ou então em cotas incrementais, neste caso estará referido ao planode partida.

• Cota de profundidade de usinagem. Se programa no bloco de definição do ciclo,poderá programar-se em cotas absolutas ou então em cotas incrementais, nestecaso estará referido ao plano de referência.

Existem duas funções que permitem selecionar o retrocesso do eixo longitudinaldepois da usinagem.

• G98: Seleciona o retrocesso da ferramenta até o plano de partida, depois derealizada a usinagem indicada.

• G99: Seleciona o retrocesso da ferramenta até o plano de referência, depois derealizada a usinagem indicada.

Estas funções poderão ser usadas tanto no bloco de definição do ciclo como nosblocos que se encontrem sob a influência de ciclo fixo. O plano de partidacorresponde à posição ocupada pela ferramenta no momento de definição do ciclo.

A estrutura de um bloco de definição de ciclo fixo é a seguinte:

No bloco de definição de ciclo fixo se permite programar o ponto de usinagem (excetoo eixo longitudinal), tanto em coordenadas polares como em coordenadascartesianas.

Depois da definição do ponto no qual se deseja realizar o ciclo fixo (opcional), sedefinirá a função e os parâmetros correspondentes ao ciclo fixo, programando-se aseguir, se se deseja, as funções complementares F S T D M.

Quando se programa no final do bloco o "número de vezes que se executa o bloco"(N), o CNC efetua o deslocamento programado e a usinagem correspondente aociclo fixo ativo, o número de vezes que se indica.

Quando se programa um "número de vezes" NÃ0, não se executará a usinagemcorrespondente ao ciclo fixo. O CNC executará somente o deslocamentoprogramado.

O funcionamento geral de todos os ciclos é o seguinte:

1. Se o eixo-árvore estava previamente em funcionamento, o sentido de rotação semantém. No caso de encontrar-se parado, arrancará para a direita (M03).

2. Posicionamento (se foi programado) no ponto de começo do ciclo programado.

3. Deslocamento, de maneira rápida, do eixo longitudinal desde o plano de partidaaté o plano de referência.

4. Execução do ciclo de usinagem programado.

5. Retrocesso, em rápido, do eixo longitudinal até ao plano de partida ou dereferência, conforme se tenha programado G98 ou G99.

Na explicação detalhada de cada um dos ciclos presume-se que o plano detrabalho é o formado pelos eixos X e Y e que o eixo longitudinal é o eixo Z.

Programação em outros

O formato de programação sempre é o mesmo, não depende do plano de trabalho.Os parâmetros XY indicam a cota no plano de trabalho (X = abcissa, Y = ordenada)e os aprofundamentos se efetuam conforme o eixo longitudinal.

G** Ponto de usinagem Parâmetros F S T D M N****


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Nos exemplos que se citam a seguir se indica como realizar furações no X e Y emambos os sentidos.

A função G81 define o ciclo fixo de furação. Se define com os parâmetros:

X cota do ponto a usinar conforme o eixo de abcissas.

Y cota do ponto a usinar conforme o eixo de ordenadas.

I profundidade de furação.

K temporização no fundo.

Nos seguintes exemplos a superfície da peça tem cota 0, se desejam furações deprofundidade 8 mm e a cota de referência está separada 2 mm da superfície da peça.

Exemplo 1:

Exemplo 2:

G19G1 X25 F1000 S1000 M3

G81 X30 Y20 Z2 I-8 K1

G19

G1 X-25 F1000 S1000 M3

G81 X25 Y15 Z-2 I8 K1


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Exemplo 3:

Exemplo 4:

G18G1 Y25 F1000 S1000 M3

G81 X30 Y10 Z2 I-8 K1

G18G1 Y-25 F1000 S1000 M3

G81 X15 Y60 Z-2 I8 K1


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9.6 G69 Ciclo fixo de furação profunda com passo variável

Este ciclo realiza sucessivos passos de furação até conseguir a cota finalprogramada. A ferramenta retrocede uma quantidade fixa depois de cada furação,podendo selecionar-se que cada ·J· furações retroceda até o plano de referência.Da mesma maneira permite programar uma temporização depois de cadaaprofundamento.

Trabalhando em coordenadas cartesianas, a estrutura básica do bloco é:

G69 G98/G99 X Y Z I B C D H J K L R

[ G98/G99 ] Plano de retrocesso

G98 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Partida, depois de realizadaa furação do furo.

G99 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Referência, depois derealizada a furação do furo.

[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de usinagem

São opcionais e definem o deslocamento, dos eixos do plano principal paraposicionar a ferramenta no ponto da usinagem.

O referido ponto poderá programar-se em coordenadas cartesianas ou emcoordenadas polares, e as cotas poderão ser absolutas ou incrementais, conformese esteja trabalhando em G90 ou G91.

[ Z±5.5 ] Plano de referência

Define a cota do plano de referência, poderá programar-se em cotas absolutas ouentão em cotas incrementais.

Se não se programa, o CNC tomará como plano de referência a posição que ocupaa ferramenta no referido momento.

[ I±5.5 ] Profundidade de furação

Define a profundidade total de furação, poderá programar-se em cotas absolutas ouentão em cotas incrementais, em cujo caso se referirá à superfície da peça.

[ B5.5 ] Passo de furação

Define o passo da furação no eixo longitudinal.


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[ C5.5 ] Aproximação até a furação anterior

Define até que distância, do passo de furação anterior, se deslocará com rapidez(G00) o eixo longitudinal na sua aproximação à peça para realizar um novo passode furação.

Se não se programa se toma o valor 1 mm. Se se programa com valor 0, o CNCvisualizará o erro correspondente.

[ D5.5 ] Plano de referência

Define a distância entre o plano de referência e a superfície da peça, onde serealizará a furação.

No primeiro aprofundamento esta quantidade se somará ao passo de furação "B".Se não se programa se toma o valor 0.

[ H±5.5 ] Retrocesso após a furação

Distância ou cota à que retrocede, de maneira rápida (G00), o eixo longitudinaldepois de cada passo de furação.

Com "J" diferente de 0 indica a distância e com "J=0" indica a cota de desafogo oucota absoluta à que retrocede.

Se não se programa, o eixo longitudinal retrocederá até o plano de referência.

[ J4 ] Passos de furação a ferramenta para retroceder ao plano de partida

Define cada quantos passos de furação a ferramenta volta ao plano de referênciaem G00. Se pode programar um valor compreendido entre 0 e 9999.

Se não se programa ou se programa com valor 0 volta à cota indicada em H (cotade desafogo) depois de cada passo de furação.

• Com J maior que 1 em cada passo retrocede a quantidade indicada em H e cadaJ passos até o plano de referência (RP).

• Com J1 em cada passo retrocede até o plano de referência (RP).

• Com J0 em cada passo retrocede até à cota de desafogo indicada em H.

[ K5 ] Temporização

Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, depois de cada passo defuração, até começar o retrocesso. Se não se programa, o CNC toma o valor K0.


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[ L5.5 ] Passo mínimo de furação

Define o mínimo valor que pode adquirir o passo de furação. Este parâmetro se utilizacom valores de R diferentes de 1. Se não se programa ou se programa com valor0, se aplicará o valor 1 mm.

[ R5.5 ] Fator de redução para os passos de furação

Fator de redução do passo de furação "B". Se não se programa ou se programa comvalor 0, se tomará o valor 1.

Se R é igual a 1, os passos de furação são iguais e do valor programado "B".

Se R não é igual a 1, o primeiro passo de furação será "B", o segundo "R B", o terceiro"R (RB)", e assim sucessivamente, isto é, a partir do segundo passo o novo passoserá o produto do fator R pelo passo anterior.

Quando se seleciona R com valor diferente de 1, o CNC não permitirá passosmenores que o programado em L.


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9.6.1 Funcionamento básico.



3. Primeiro aprofundamento de furação. Deslocamento, no avanço de trabalho doeixo longitudinal até a profundidade Incremental programada em "B + D".

Este deslocamento se realizará em G07 ou G50 em função do valor atribuído aoparâmetro do eixo longitudinal "INPOSW2 (P51)".

• Se P51=0 em G7 (aresta viva).

• Se P51=1 em G50 (arredondamento de aresta controlada).

4. Volta de furação. Os passos seguintes se repetirão até atingir a cota deprofundidade de usinagem programada em I.

·1· Tempo de espera K em centésimas de segundo, se foi programado.

·2· Retrocesso do eixo longitudinal com rapidez (G00) até ao plano de referência,quando se efetuaram o número de aprofundamentos programados em J, oubem retrocedendo a distância programada em "H", em caso contrário.

·3· Aproximação do eixo longitudinal, com rapidez (G00), até uma distância "C"do passo de furação anterior.


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·4· Passo novo de furação. Deslocamento do eixo longitudinal, no avanço detrabalho (G01), até o seguinte aprofundamento incremental conforme "B" e"R".

Este deslocamento se realizará em G07 ou G50 em função do valor atribuídoao parâmetro do eixo longitudinal "INPOSW2 (P51)".

Se P51=0 em G7 (aresta viva). Se P51=1 em G50 (arredondamento de arestacontrolada).

5. Tempo de espera K em centésimas de segundo, se foi programado.

6. Retrocesso, em avanço rápido (G00), do eixo longitudinal até ao plano de partidaou de referência, conforme se tenha programado G98 ou G99.

Quando se aplica fator de escala a este ciclo, se deverá levar em consideração queo referido fator de escala afetará somente às cotas do plano de referência e àprofundidade de furação.

Por esse motivo e devido a que o parâmetro "D", não se vê afetado pelo fator deescala, a cota de superfície da peça, não será proporcional ao ciclo programado.

Exemplo de programação supondo que o plano de trabalho é formado pelos eixosX e Y, que o eixo longitudinal é o eixo Z e que o ponto de partida é X0 Y0 Z0:

; Seleção da ferramenta.

T1

M6

; Punto inicial.

G0 G90 X0 Y0 Z0

; Definição de ciclo fixo.

G69 G98 G91 X100 Y25 Z-98 I-52 B12 C2 D2 H5 J2 K150 L3 R0.8 F100 S500 M8

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


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9.7 G81 Ciclo fixo de furação

Este ciclo realiza uma furação no ponto indicado até atingir a cota final programada.Se permite programar uma temporização no fundo da furação.


G81 G98/G99 X Y Z I K











Define a profundidade total de furação, poderá programar-se em cotas absolutas ouentão em cotas incrementais, em cujo caso se referirá ao plano de referência.


Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, depois de cada passo defuração, até começar o retrocesso. Se não se programa, o CNC toma o valor K0.


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G81

Cic

lo fi

xo d

e fu

raçã

o

9.


117




3. Furação do furo. Deslocamento do eixo longitudinal, no avanço de trabalho, atéo fundo de usinagem programado em I.

4. Tempo de espera K em centésimas de segundo, se foi programado.




T1

M6

; Punto inicial.

G0 G90 X0 Y0 Z0


G81 G98 G00 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500

; Origem coordenadas polares.

G93 I250 J250

; Rotação e ciclo fixo 3 vezes.

Q-45 N3

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G82

Cic

lo fi

xo d

e fu

raçã

o co

m te

mpo

rizaç

ão


118

9.8 G82 Ciclo fixo de furação com temporização

Este ciclo realiza uma furação no ponto indicado até atingir a cota final programada.A seguir executa uma temporização no fundo da furação.


G82 G98/G99 X Y Z I K











Define a profundidade total de furação, poderá programar-se em cotas absolutas ouentão em cotas incrementais, em cujo caso se referirá ao plano de referência.


Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, depois de cada furação, atécomeçar o retrocesso. Será obrigatório defini-lo, se não se deseja temporização seprogramará K0.


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G82

Cic

lo fi

xo d

e fu

raçã

o co

m te

mpo

rizaç

ão

9.


119




3. Furação do furo. Deslocamento do eixo longitudinal, no avanço de trabalho, atéo fundo de usinagem programado em I.

4. Tempo de espera K em centésimas de segundo.




T1

M6

; Punto inicial.

G0 G90 X0 Y0 Z0

; Definição de ciclo fixo. Se realizam três usinagens.

G82 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K15 F100 S500 N3

; Posicionamento e ciclo fixo.

G98 G90 G00 X500 Y500

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G83

Cic

lo fi

xo d

e fu

raçã

o pr

ofun

da c

om p

asso

con

stan

te


120

9.9 G83 Ciclo fixo de furação profunda com passo constante

Este ciclo realiza sucessivos passos de furação até conseguir a cota finalprogramada.

A ferramenta retrocede até o plano de referência, depois de cada passo de furação.


G83 G98/G99 X Y Z I J










[ I±5.5 ] Profundidade de cada passo de furação

Define o valor de cada passo da furação conforme o eixo longitudinal.


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G83

Cic

lo fi

xo d

e fu

raçã

o pr

ofun

da c

om p

asso

con

stan

te

9.


121

[ J4 ] Passos de furação a ferramenta para retroceder ao plano de partida

Define o número de passos no qual se realiza a furação. Se pode programar um valorcompreendido entre 1 e 9999.


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G83

Cic

lo fi

xo d

e fu

raçã

o pr

ofun

da c

om p

asso

con

stan

te


122




3. Primeiro aprofundamento de furação. Deslocamento, em avanço de trabalho, doeixo longitudinal da profundidade incremental programada em "I".

Este deslocamento se realizará em G07 ou G50 em função do valor atribuído aoparâmetro do eixo longitudinal "INPOSW2 (P51)".

Se P51=0 em G7 (aresta viva).

Se não, em G50 (arredondamento de aresta controlada).

4. Volta de furação. Os passos seguintes se repetirão "J-1" vezes, já que no passoanterior se realizou o primeiro aprofundamento programado.

·1· Retrocesso, em rápido, do eixo longitudinal (G00) até ao plano de referência.

·2· Aproximação do eixo longitudinal, em rápido (G00):

Se INPOSW2=0 até 1 mm. do passo de furação anterior.

Se não, até "INPOSW2" + 0,02 mm. do passo de furação anterior.

·3· Passo novo de furação. Deslocamento do eixo longitudinal, em avanço detrabalho (G01), da profundidade incremental programada em "I".

Se INPOSW2=0 em G7. Se não, em G50.


Se se aplica fator de escala a este ciclo, se realizará uma furação proporcional aoprogramado, com o mesmo passo "I" programado, mas variando o número de passos"J".



CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G83

Cic

lo fi

xo d

e fu

raçã

o pr

ofun

da c

om p

asso

con

stan

te

9.


123


T1

M6

; Punto inicial.

G0 G90 X0 Y0 Z0


G83 G99 X50 Y50 Z-98 I-22 J3 F100 S500 M4


G98 G90 G00 X500 Y500

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G84

Cic

lo fi

xo d

e ro

sque

amen

to c

om m

acho


124

9.10 G84 Ciclo fixo de rosqueamento com macho

Este ciclo realiza um rosqueamento no ponto indicado até atingir a cota finalprogramada. A saída lógica geral "TAPPING" (M5517) se manterá ativa durante aexecução deste ciclo.

Devido ao macho de roscar girar nos dois sentidos (um ao roscar e o outro ao sairda rosca), mediante o parâmetro de máquina do eixo-árvore "SREVM05" se permiteselecionar se a inversão do sentido de rotação se realiza com a parada do eixo-árvore intermédia, ou diretamente.

O parâmetro de máquina geral "STOPTAP (P116)" indica se as entradas gerais /STOP, /FEEDHOL e /XFERINH estão habilitadas ou não durante a execução dafunção G84.

Se permite programar uma temporização antes de cada inversão do eixo-árvore, istoé, no fundo da rosca e ao voltar ao plano de referência.


G84 G98/G99 X Y Z I K R


G98 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Partida, depois de realizadoo rosqueamento com macho do furo.

G99 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Referência, depois derealizado o rosqueamento com macho do furo.








CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G84

Cic

lo fi

xo d

e ro

sque

amen

to c

om m

acho

9.


125

[ I±5.5 ] Profundidade da rosca

Define a profundidade da rosca, poderá programar-se em cotas absolutas ou entãoem cotas incrementais, em cujo caso se referirá ao plano de referência.


Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, depois do rosqueamento,até começar o retrocesso. Se não se programa, o CNC toma o valor K0.

[ R ] tipo de rosqueamento

Define o tipo de rosqueamento que se deseja efetuar, com "R0" se efetuará umrosqueamento normal e com "R1" se efetuará um rosqueamento rígido.

[ J5.5 ] Fator de avanço para o retrocesso

Com rosqueamento rígido, o avanço de retrocesso será J vezes o avanço derosqueamento. Se não se programa ou se programa J1, ambos os avançoscoincidem.

Para poder efetuar um rosqueamento rígido é necessário que o eixo-árvore seencontre preparado para trabalhar em laço, isto é, que disponha de um sistemamotor-regulador e de codificador de eixo-árvore.

Ao efetuar-se rosqueamento rígido, o CNC interpola o deslocamento do eixolongitudinal com a rotação do eixo-árvore.


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G84

Cic

lo fi

xo d

e ro

sque

amen

to c

om m

acho


126




3. Deslocamento do eixo longitudinal e no avanço de trabalho, até ao fundo dausinagem, produzindo-se o rosqueamento do furo. O ciclo fixo executará estedeslocamento e todos os movimentos posteriores a 100% do avanço F e davelocidade S programadas.

Se se selecionou rosqueamento rígido (parâmetro R=1), o CNC ativará a saídalógica geral "RIGID" (M5521) para indicar ao PLC que se está executando umbloco de rosqueamento rígido.

4. Parada do eixo-árvore (M05), somente se executará quando se encontraselecionado o parâmetro de máquina do eixo-árvore "SREVM05" e ao parâmetro"K" se atribuiu um valor diferente de 0.

5. Tempo de espera se foi programado no parâmetro "K".

6. Inversão do sentido de rotação do eixo-árvore.

7. Retrocesso do eixo longitudinal até o plano de referência (em rosqueamentorígido a J vezes o avanço de trabalho). Depois de atingida esta cota, o ciclo fixoassumirá o Feedrate Override e o Spindle Override selecionados.

Se se selecionou rosqueamento rígido (parâmetro R=1), o CNC ativará a saídalógica geral "RIGID" (M5521) para indicar ao PLC que se está executando umbloco de rosqueamento rígido.

8. Parada do eixo-árvore (M05), somente se executará se se encontra selecionadoo parâmetro de máquina do eixo-árvore "SREVM05".

9. Tempo de espera se foi programado no parâmetro "K".

10.Inversão do sentido de rotação da árvore, recuperando o sentido de rotaçãoinicial.

11.Retrocesso, em avanço rápido (G00), do eixo longitudinal até o plano de partidase foi programado G98.



CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G84

Cic

lo fi

xo d

e ro

sque

amen

to c

om m

acho

9.


127


T1

M6

; Punto inicial.

G0 G90 X0 Y0 Z0

; Definição de ciclo fixo. Se realizam três usinagens.

G84 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K150 F350 S500 N3


G98 G90 G00 X500 Y500

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G85

Cic

lo fi

xo d

e es

care

ado


128

9.11 G85 Ciclo fixo de escareado

Este ciclo realiza um escareado no ponto indicado até atingir a cota final programada.

Se permite programar uma temporização no fundo da usinagem.


G85 G98/G99 X Y Z I K


G98 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Partida, depois de realizadao escareado do furo.

G99 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Referência, depois derealizada o escareado do furo.







[ I±5.5 ] Profundidade do escareado

Define a profundidade total do escareado, poderá programar-se em cotas absolutasou então em cotas incrementais, em cujo caso se referirá ao plano de referência.


Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, depois do escareado, atécomeçar o retrocesso. Se não se programa, o CNC toma o valor K0.


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G85

Cic

lo fi

xo d

e es

care

ado

9.


129




3. Deslocamento, no avanço de trabalho (G01), do eixo longitudinal até ao fundoda usinagem, produzindo-se o escareado do furo.

4. Tempo de espera se foi programado "K".

5. Retrocesso, nem avanço de trabalho do eixo longitudinal até o plano dereferência.

6. Retrocesso, em avanço rápido (G00), do eixo longitudinal até o plano de partidase foi programado G98.



T1

M6

; Punto inicial.

G0 G90 X0 Y0 Z0


G85 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G86

Cic

lo fi

xo d

e m

andr

ilam

ento

com

ret

roce

sso

no a

vanç

o rá

pido

(G00

)


130

9.12 G86 Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso noavanço rápido (G00)

Este ciclo realiza um mandrilamento no ponto indicado até atingir a cota finalprogramada.



G86 G98/G99 X Y Z I K


G98 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Partida, depois de realizadao mandrilamento do furo.

G99 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Referência, depois derealizada o mandrilamento do furo.







[ I±5.5 ] Profundidade do escareado

Define a profundidade total do mandrilamento, poderá programar-se em cotasabsolutas ou então em cotas incrementais, em cujo caso se referirá ao plano dereferência.


Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, depois do mandrilamento,até começar o retrocesso. Se não se programa, o CNC toma o valor K0.


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G86

Cic

lo fi

xo d

e m

andr

ilam

ento

com

ret

roce

sso

no a

vanç

o rá

pido

(G00

)

9.


131




3. Deslocamento, no avanço de trabalho (G01), do eixo longitudinal até ao fundoda usinagem, produzindo-se o mandrilamento do furo.


5. Parada de eixo-árvore (M05).


7. Ao terminar o retrocesso o eixo-árvore dará a partida no mesmo sentido, como qual estava rodando anteriormente.



T1

M6

; Punto inicial.

G0 G90 X0 Y0 Z0


G86 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G87

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

ret

angu

lar


132

9.13 G87 Ciclo fixo do bolsão retangular

Este ciclo realiza um bolsão retangular no ponto indicado até atingir a cota finalprogramada.

Permite programar além da passada e avanço de fresagem, uma última passada deacabamento com o seu correspondente avanço de fresagem.

Com o objetivo de obter um bom acabamento na usinagem das paredes do bolsão,o CNC aplicará em cada um dos aprofundamentos, uma entrada e saída tangenciaisà última passada de fresagem.


G87 G98/G99 X Y Z I J K B C D H L V


G98 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Partida, depois de realizadoo bolsão.

G99 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Referência, depois derealizado o bolsão.





Define a cota do plano de referência.

Quando se programa em cotas absolutas se encontra referido ao zero peça e quandose programa em cotas incrementais se referirá ao plano de partida.

Se não se programa, o CNC tomará como plano de referência a posição que ocupaa ferramenta no referido momento. Isto é, que os planos de partida (P.P.) e referência(P.R.) serão o mesmo.


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G87

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

ret

angu

lar

9.


133

[ I±5.5 ] Profundidade da usinagem

Define a profundidade de usinagem.

Quando se programa em cotas absolutas se encontra referido ao zero peça e quandose programa em cotas incrementais se referirá ao plano de partida (P.P.).

[ J±5.5 ] Meia largura do bolsão conforme o eixo de abscissas.

Define a distância desde o centro até à beira do bolsão conforme o eixo de abscissas.O sinal indica o sentido da usinagem do bolsão.

[ K5.5 ] Meia largura do bolsão conforme o eixo de ordenadas.

Define a distância desde o centro até à beira do bolsão conforme o eixo deordenadas.

[ B±5.5 ] Passo de aprofundamento

Define o passo de aprofundamento conforme o eixo longitudinal.

Se se programa com sinal positivo, todo o ciclo se executará com o mesmo passode usinagem, sendo este igual ou inferior ao programado.

Quando se programa com sinal negativo, toda o bolsão se executará com o passodado, à exceção do último passo que usinará o resto.

J com sinal "+" J com sinal "-"


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G87

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

ret

angu

lar


134

[ C±5.5 ] Passo de fresagem

Define o passo de fresagem conforme o plano principal.

Se o valor é positivo, todo o bolsão se executa com o mesmo passo de fresagem,sendo este igual ou inferior ao programado.

Se o valor é negativo, todo o bolsão se executa com o passo dado, com excepçãodo último passo, no qual se usina o que ficou.

Se não se programa, se tomará como valor 3/4 do diâmetro da ferramentaselecionada.

Se se programa com um valor superior ao diâmetro da ferramenta, o CNC mostraráo erro correspondente.

Se se programa com valor 0, o CNC mostrará o erro correspondente.


Define a distância entre o plano de referência e a superfície da peça, onde serealizará o bolsão.

No primeiro aprofundamento esta quantidade se somará à profundidade incremental"B". Se não se programa se toma o valor 0.

[ H.5.5 ] Avanço para a passada de acabamento

Define o avanço de trabalho na passada de acabamento.

Se não se programa ou se programa com valor 0, se tomará o valor do avanço detrabalho da usinagem.


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G87

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

ret

angu

lar

9.


135

[ L±5.5 ] Excesso para o acabamento

Define o valor da passada de acabamento, conforme o plano principal.

Se o valor é positivo, a passada de acabamento se realiza em aresta viva (G07).

Se o valor é negativo, a passada de acabamento se realiza em arredondamento dearesta (G05).

Se não se programa ou se programa com valor 0, não se realizará passada deacabamento.

[ V.5.5 ] Avanço de aprofundamento da ferramenta

Define o avanço de aprofundamento da ferramenta.

Se não se programa ou se programa com valor 0, se tomará 50% do avanço no plano(F).


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G87

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

ret

angu

lar


136



2. Deslocamento em maneira rápida (G00), do eixo longitudinal desde o plano departida até ao plano de referência.

3. Primeiro aprofundamento. Deslocamento do eixo longitudinal ao avançoindicado em "V" até à profundidade incremental programada em "B + D".

4. Fresagem, em avanço de trabalho, da superfície do bolsão em passos definidosmediante "C" até uma distância "L" (passada de acabamento), da parede dobolsão.

5. Fresagem da passada de acabamento "L" com o avanço de trabalho definido em"H".

6. Depois de finalizada a passada de acabamento, a ferramenta retrocede emavanço rápido (G00) ao centro do bolsão, separando-se 1mm. o eixo longitudinalda superfície usinada.

7. Novas superfícies de fresagem até atingir a profundidade total do bolsão.

·1· Deslocamento do eixo longitudinal ao avanço indicado em "V" até umadistância "B" da superfície anterior.

·2· Fresagem da nova superfície seguindo os passos indicados nos pontos 4, 5e 6.



CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G87

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

ret

angu

lar

9.


137

Exemplo de programação ·1·

Presume-se um plano de trabalho formado pelos eixos X e Y, eixo longitudinal Z eo ponto de partida é X0 Y0 Z0.


(TOR1=6, TOI1=0)

T1 D1

M6

; Punto inicial

G0 G90 X0 Y0 Z0

; Definição de ciclo fixo

G87 G98 X90 Y60 Z-48 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 V100 F300 S1000 M03

; Anula ciclo fixo

G80

; Posicionamento

G90 X0 Y0

; Fim de programa

M30


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G87

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

ret

angu

lar


138




(TOR1=6, TOI1=0)

T1 D1

M6

; Punto inicial

G0 G90 X0 Y0 Z0

; Plano de trabalho.

G18


N10 G87 G98 X200 Y-48 Z0 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 V50 F300

; Rotação de coordenadas

N20 G73 Q45

; Repete 7 vezes os blocos selecionados.

(RPT N10,N20) N7

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento

G90 X0 Y0

; Fim de programa

M30


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G88

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

circ

ular

9.


139

9.14 G88 Ciclo fixo do bolsão circular

Este ciclo realiza um bolsão circular no ponto indicado até atingir a cota finalprogramada.

Permite programar além da passada e avanço de fresagem, uma última passada deacabamento com o seu correspondente avanço de fresagem.


G88 G98/G99 X Y Z I J B C D H L V


G98 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Partida, depois de realizadoo bolsão.

G99 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Referência, depois derealizado o bolsão.





Define a cota do plano de referência.

Poderá programar-se em cotas absolutas ou então em cotas incrementais, em cujocaso estará referido ao plano de partida. Se não se programa, o CNC tomará comoplano de referência a posição que ocupa a ferramenta no referido momento.


Define a profundidade de usinagem. Poderá programar-se em cotas absolutas ouentão em cotas incrementais, em cujo caso estará referida ao plano de referência.


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G88

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

circ

ular


140

[ J±5.5 ] Raio do bolsão

Define o raio do bolsão. O sinal indica o sentido da usinagem do bolsão.

[ B±5.5 ] Passo de aprofundamento

Define o passo de aprofundamento conforme o eixo longitudinal ao plano principal.

• Se o valor é positivo, todo o bolsão se executa com o mesmo passo deprofundidade, sendo este igual ou inferior ao programado.

• Se o valor é negativo, todo o bolsão se executa com o passo dado, com excepçãodo último passo, no qual se usina o que ficou.

[ C±5.5 ] Passo de fresagem

Define o passo de fresagem conforme o plano principal.

• Se o valor é positivo, todo o bolsão se executa com o mesmo passo de fresagem,sendo este igual ou inferior ao programado.

• Se o valor é negativo, todo o bolsão se executa com o passo dado, com excepçãodo último passo, no qual se usina o que ficou.

Se não se programa, se tomará como valor 3/4 do diâmetro da ferramentaselecionada.

Se se programa com um valor superior ao diâmetro da ferramenta, o CNC mostraráo erro correspondente.

Se se programa com valor 0, o CNC mostrará o erro correspondente.

J com sinal "+" J com sinal "-"


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G88

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

circ

ular

9.


141


Define a distância entre o plano de referência e a superfície da peça, onde serealizará o bolsão.

No primeiro aprofundamento esta quantidade se somará à profundidade incremental"B". Se não se programa se toma o valor 0.

[ H5.5 ] Avanço para a passada de acabamento

Define o avanço de trabalho na passada de acabamento.

Se não se programa ou se programa com valor 0, se tomará o valor do avanço detrabalho da usinagem.

[ L5.5 ] Excesso para o acabamento

Define o valor da passada de acabamento, conforme o plano principal.

Se não se programa ou se programa com valor 0, não se realizará passada deacabamento.

[ V.5.5 ] Avanço de aprofundamento da ferramenta

Define o avanço de aprofundamento da ferramenta.

Se não se programa ou se programa com valor 0, se tomará 50% do avanço no plano(F).


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G88

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

circ

ular


142


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G88

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

circ

ular

9.


143


1. Se o eixo-árvore estava previamente em funcionamento, o sentido de rotação semantém.

No caso de encontrar-se parado, arrancará para a direita (M03).

2. Deslocamento em maneira rápida (G00), do eixo longitudinal desde o plano departida até ao plano de referência.

3. Primeiro aprofundamento. Deslocamento do eixo longitudinal ao avançoindicado em "V" até à profundidade incremental programada em "B + D".

4. Fresagem, em avanço de trabalho, da superfície do bolsão em passos definidosmediante "C" até uma distância "L" (passada de acabamento), da parede dobolsão.

5. Fresagem da passada de acabamento "L" com o avanço de trabalho definido em"H".

6. Depois de finalizada a passada de acabamento, a ferramenta retrocede emavanço rápido (G00) ao centro do bolsão, separando-se 1mm. o eixo longitudinalda superfície usinada.

7. Novas superfícies de fresagem até atingir a profundidade total do bolsão.

• Deslocamento do eixo longitudinal ao avanço indicado em "V" até uma distância"B" da superfície anterior.

• Fresagem da nova superfície seguindo os passos indicados nos pontos 4, 5 e 6.



CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G88

Cic

lo fi

xo d

o bo

lsão

circ

ular


144




(TOR1=6, TOI1=0)

T1 D1

M6

; Punto inicial

G0 G90 X0 Y0 Z0


G88 G98 G00 G90 X90 Y80 Z-48 I-90 J70 B12 C10 D2 H100 L5 V100 F300 S1000 M03

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento

G90 X0 Y0

; Fim de programa

M30


CNC 8035

CIC

LO

S F

IXO

S

G89

Cic

lo fi

xo d

e m

andr

ilam

ento

com

ret

roce

sso

em a

vanç

o de

trab

alho

(G

01)

9.


145

9.15 G89 Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso emavanço de trabalho (G01)

Este ciclo realiza um mandrilamento no ponto indicado até atingir a cota finalprogramada.



G89 G98/G99 X Y Z I K


G98 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Partida, depois de realizadao mandrilamento do furo.

G99 Retrocesso da ferramenta até o Plano de Referência, depois derealizada o mandrilamento do furo.








Define a profundidade total do mandrilamento, poderá programar-se em cotasabsolutas ou então em cotas incrementais, em cujo caso se referirá ao plano dereferência.


Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, depois do mandrilamento,até começar o retrocesso. Se não se programa, o CNC toma o valor K0.


CNC 8035

9.

CIC

LO

S F

IXO

S

G89

Cic

lo fi

xo d

e m

andr

ilam

ento

com

ret

roce

sso

em a

vanç

o de

trab

alho

(G

01)


146




3. Deslocamento, no avanço de trabalho (G01), do eixo longitudinal até ao fundoda usinagem, produzindo-se o mandrilamento do furo.


5. Retrocesso, nem avanço de trabalho do eixo longitudinal até o plano dereferência.

6. Retrocesso, em avanço rápido (G00), do eixo longitudinal até o plano de partidase foi programado G98.




T1 D1

M6

; Punto inicial

G0 G90 X0 Y0 Z0


G89 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento

G90 X0 Y0

; Fim de programa

M30

147

CNC 8035


10USINAGEM MULTÍPLICE

Se definem como usinagens múltiplas uma série de funções que permitem repetiruma usinagem ao longo de uma dada trajetória.

O tipo de usinagem será selecionado pelo programador, podendo ser um ciclo fixoou uma sub-rotina definida pelo usuário, devendo estar esta última programadacomo sub-rotina modal.

As trajetórias de usinagem estão definidas pelas seguintes funções:

G60: Usinagem multíplice em linha reta.

G61: Usinagem multíplice formando um paralelogramo.

G62: Usinagem múltipla formando uma malha.

G63: Usinagem multíplice formando uma circunferência.

G64: Usinagem multíplice formando um arco.

G65: Usinagem multíplice mediante uma corda de arco.

Estas funções poder-se-ão executar em qualquer plano de trabalho e deverão serdefinidas cada vez que se usam, já que não são modais.

É condição indispensável que a usinagem que se deseja repetir se encontre ativa.Resumindo, estas funções somente terão sentido quando se encontram sobinfluência de ciclo fixo ou sob influência de sub-rotina modal.

Para executar uma usinagem múltipla se debe seguir os seguintes passos:

1. Deslocar a ferramenta ao primeiro ponto no qual se deseja efetuar a usinagemmúltipla.

2. Definir o ciclo fixo ou sub-rotina modal que se deseja repetir em todos os pontos.

3. Definir a usinagem múltipla que se deseja efetuar.

Todas as usinagens programadas com estas funções se efetuam sob as mesmascondições de trabalho (T, D, F, S) que se selecionaram ao definir o ciclo fixo ou a sub-rotina modal.

Depois de executada a usinagem múltipla programada, o programa recuperará ahistória que tinha antes de começar a referida usinagem, inclusive o ciclo fixo ou sub-rotina modal continuará ativa. Sendo agora o avanço F o correspondente ao avançoprogramado para o ciclo fixo ou sub-rotina modal.

De mesma maneira, a ferramenta ficará posicionada no último ponto no que serealizou a usinagem programada.

Quando se executa a usinagem múltipla de uma sub-rotina modal no modo Blocoa Bloco, a referida sub-rotina se executará no seu conjunto (não por blocos) depoisde cada deslocamento programado.

A seguir se dá uma explicação detalhada das usinagens múltiplas, supondo emtodas elas que o plano de trabalho é o formado pelos eixos X e Y.


CNC 8035

10.

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G60

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

em li

nha

reta


148

10.1 G60: Usinagem multíplice em linha reta

O formato de programação deste ciclo é o seguinte:

A (±5.5) Ângulo da trajetória

Define o ângulo que forma a trajetória de usinagem com o eixo de abcissas. Seexpressa em graus e se não se programa, se tomará o valor A=0.

X (5.5) Comprimento da trajetória

Define o comprimento da trajetória de usinagem.

I (5.5) Passo entre usinagens

Define o passo entre usinagens.

K (5) Número de usinagens

Define o número de usinagens totais no trecho, incluído o do ponto de definição dausinagem.

Devido a que com dois parâmetros quaisquer do grupo X I K se pode definir ausinagem, o CNC permite as seguintes combinações de definição: XI, XK, IK.

Entretanto, quando se seleciona o formato XI se deverá ter cuidado de que o númerode usinagens resultante seja um número inteiro, do contrário o CNC mostrará o errocorrespondente.

P Q R S T U V Pontos sem furação.

Estes parâmetros são opcionais e se utilizam para indicar em que pontos ou entreque pontos dos programados não se deseja executar a usinagem.

Desta maneira, o programar P7 indica que não se deseja executar a usinagem noponto 7, e ao programar Q10.013 indica que não se desejam usinagens desde oponto 10 ao 13, ou dizendo de outro modo, que não se desejam usinagens nospontos 10, 11, 12 e 13.

Quando se deseje definir um grupo de pontos (Q10.013), se deverá ter cuidado dedefinir o ponto final com três cifras, pois quando se programa Q10.13 a usinagemmúltipla entende Q10.130.

A ordem de programação destes parâmetros é P Q R S T U V, devendo manter-sealém disso, a ordem de numeração dos pontos atribuídos aos mesmos, isto é, aordem de numeração dos pontos atribuídos a Q deverá ser maior que a dosatribuídos a P e menor que a dos atribuídos a R.

G60 A X I

X K

I K

P Q R S T U V


CNC 8035

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G60

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

em li

nha

reta

10.


149

Exemplo:

Programação correta P5.006 Q12.015 R20.022

Programação incorreta P5.006 Q20.022 R12.015

Se não se programam estes parâmetros, o CNC entende que deve executar-se ausinagem em todos os pontos da trajetória programada.


CNC 8035

10.

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G60

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

em li

nha

reta


150


1. A usinagem múltipla calcula o próximo ponto dos programados no qual se desejaexecutar a usinagem.

2. Deslocamento em avanço rápido (G00) ao referido ponto.

3. A usinagem múltipla executará, depois do deslocamento, o ciclo fixo ou a sub-rotina modal selecionada.

4. O CNC repetirá os passos 1-2-3 até finalizar a trajetória programada.

Depois de finalizar a usinagem múltipla a ferramenta ficará posicionada no últimoponto da trajetória programada em que se executou a usinagem.


Também se pode definir o bloco de definição de usinagem múltipla das seguintesformas:

G60 A30 X1200 K13 P2.003 Q6 R12

G60 A30 I100 K13 P2.003 Q6 R12

; Posicionamento e definição de ciclo fixo.

G81 G98 G00 G91 X200 Y300 Z-8 I-22 F100 S500

; Define usinagem multíplice.

G60 A30 X1200 I100 P2.003 Q6 R12

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G61

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

par

alel

ogra

mo

10.


151

10.2 G61: Usinagem multíplice formando um paralelogramo


A (±5.5) Ângulo da trajetória com o eixo de abcissas


B (±5.5) Ângulo entre trajetórias

Define o ângulo existente entre as duas trajetórias de usinagem. Se expressa emgraus e se não se programa, se tomará o valor B=90.

X (5.5) Comprimento da trajetória no eixo de abcissas

Define o comprimento da trajetória de usinagem conforme o eixo de abcissas.

I (5.5) Passo entre usinagens no eixo de abscissas

Define o passo entre usinagens conforme o eixo de abscissas.

K (5) Número de usinagens no eixo de abscissas

Define o número de usinagens totais no eixo de abscissas, incluído o do ponto dedefinição da usinagem.

Devido a que com dois parâmetros quaisquer do grupo X I K se pode definir ausinagem conforme o eixo de abcissas, o CNC permite as seguintes combinaçõesde definição: XI, XK, IK.


Y (5.5) Comprimento da trajetória no eixo de ordenadas

Define o comprimento da trajetória de usinagem conforme o eixo de ordenadas.

J (5.5) Passo entre usinagens no eixo de ordenadas.

Define o passo entre usinagens conforme o eixo de ordenadas.

G61 A B X I

X K

I K

Y J

Y D

J D

P Q R S T U V


CNC 8035

10.

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G61

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

par

alel

ogra

mo


152

D (5) Número de usinagens no eixo de ordenadas

Define o número de usinagens totais no eixo de ordenadas, incluído o do ponto dedefinição da usinagem.

Em virtude de que com dois parâmetros quaisquer do grupo Y J D se pode definira usinagem conforme o eixo de ordenadas, o CNC permite as seguintescombinações de definição: YJ, YD, JD.

Entretanto, quando se seleciona o formato YI se deverá ter cuidado de que o númerode usinagens resultante seja um número inteiro, do contrário o CNC mostrará o errocorrespondente.






Exemplo:





CNC 8035

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G61

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

par

alel

ogra

mo

10.


153









G61 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011

G61 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011


G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500


G61 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

10.

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G62

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

a m

alha


154

10.3 G62: Usinagem multíplice formando uma malha


A (±5.5) Ângulo da trajetória com o eixo de abcissas


B (±5.5) Ângulo entre trajetórias

Define o ângulo existente entre as duas trajetórias de usinagem. Se expressa emgraus e se não se programa, se tomará o valor B=90.

X (5.5) Comprimento da trajetória no eixo de abcissas

Define o comprimento da trajetória de usinagem conforme o eixo de abcissas.

I (5.5) Passo entre usinagens no eixo de abscissas

Define o passo entre usinagens conforme o eixo de abscissas.

K (5) Número de usinagens no eixo de abscissas

Define o número de usinagens totais no eixo de abscissas, incluído o do ponto dedefinição da usinagem.

Devido a que com dois parâmetros quaisquer do grupo X I K se pode definir ausinagem conforme o eixo de abcissas, o CNC permite as seguintes combinaçõesde definição: XI, XK, IK.


Y (5.5) Comprimento da trajetória no eixo de ordenadas

Define o comprimento da trajetória de usinagem conforme o eixo de ordenadas.

J (5.5) Passo entre usinagens no eixo de ordenadas.

Define o passo entre usinagens conforme o eixo de ordenadas.

G62 A B X I

X K

I K

Y J

Y D

J D

P Q R S T U V


CNC 8035

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G62

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

a m

alha

10.


155

D (5) Número de usinagens no eixo de ordenadas

Define o número de usinagens totais no eixo de ordenadas, incluído o do ponto dedefinição da usinagem.

Em virtude de que com dois parâmetros quaisquer do grupo Y J D se pode definira usinagem conforme o eixo de ordenadas, o CNC permite as seguintescombinações de definição: YJ, YD, JD.

Entretanto, quando se seleciona o formato YI se deverá ter cuidado de que o númerode usinagens resultante seja um número inteiro, do contrário o CNC mostrará o errocorrespondente.






Exemplo:





CNC 8035

10.

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G62

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

a m

alha


156









G62 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011 R15.019

G62 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011 R15.019


G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500


G62 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 R15.019

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G63

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

a ci

rcun

ferê

ncia

10.


157

10.4 G63: Usinagem multíplice formando uma circunferência


X (±5.5) Distância da primeira usinagem ao centro no eixo de abscissas

Define a distância desde o ponto de partida ao centro, conforme o eixo de abscissas.

Y (±5.5) Distância da primeira usinagem ao centro no eixo de ordenadas

Define a distância desde o ponto de partida ao centro, conforme o eixo de ordenadas.

Com os parâmetros X e Y se define o centro da circunferência, do mesmo modo, quenas interpolações circulares (G02, G03) o fazem I e J.

I (±5.5) Passo angular entre usinagens

Define o passo angular entre usinagens. Quando o deslocamento entre pontos serealiza em G00 ou G01, o sinal indica o sentido, "+" anti-horário, "-" horário.

K (5) Número de usinagens totais

Define o número de usinagens totais ao longo da circunferência, incluído o do pontode definição da usinagem.

Será suficiente tão só programar I ou K no bloco de definição da usinagem múltipla.Entretanto, quando se programa K numa usinagem múltipla na qual o deslocamentoentre pontos se realiza em G00 ou G01, a usinagem se realizará em sentido anti-horário.

C (0/1/2/3) Tipo de deslocamento entre pontos

Indica como se realiza o deslocamento entre os pontos de usinagem. Se não seprograma se toma o valor C=0.

C=0: O deslocamento se realiza em avanço rápido (G00).

C=1: O deslocamento se realiza em interpolação linear(G01).

C=2: O deslocamento se realiza em interpolação circular horária (G02).

C=3: O deslocamento se realiza em interpolação circular anti-horária(G03).

F (5.5) Avanço para o deslocamento entre pontos

Define o avanço com que se realizará o deslocamento entre pontos. É óbvio, quesomente terá validez para valores de "C" diferentes de zero. Se não se programa,se tomará o valor F0, avanço máximo selecionado pelo parâmetro de máquina deeixos "MAXFEED".

G63 X Y I

K

C F P Q R S T U V


CNC 8035

10.

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G63

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

a ci

rcun

ferê

ncia


158






Exemplo:





CNC 8035

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G63

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

a ci

rcun

ferê

ncia

10.


159



2. Deslocamento em avanço programado mediante "C" (G00, G01, G02 ou G03)ao referido ponto.





Também se pode definir o bloco de definição de usinagem múltipla da seguinteforma:

G63 X200 Y200 K12 C1 F200 P2.004 Q8


G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500


G63 X200 Y200 I30 C1 F200 P2.004 Q8

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

10.

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G64

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

arc

o


160

10.5 G64: Usinagem multíplice formando um arco







B (5.5) Percurso angular

Define o percurso angular da trajetória de usinagem e se expressa em graus.


Define o passo angular entre usinagens. Quando o deslocamento entre pontos serealiza em G00 ou G01, o sinal indica o sentido, "+" anti-horário, "-" horário.

K (5) Número de usinagens totais

Define o número de usinagens totais ao longo da circunferência, incluído o do pontode definição da usinagem.

Será suficiente tão só programar I ou K no bloco de definição da usinagem múltipla.Entretanto, quando se programa K numa usinagem múltipla na qual o deslocamentoentre pontos se realiza em G00 ou G01, a usinagem se realizará em sentido anti-horário.




C=1: O deslocamento se realiza em interpolação linear (G01).



G64 X Y B I

K

C F P Q R S T U V


CNC 8035

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G64

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

arc

o

10.


161








Exemplo:





CNC 8035

10.

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G64

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

form

ando

um

arc

o


162









G64 X200 Y200 B225 K6 C3 F200 P2


G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500


G64 X200 Y200 B225 I45 C3 F200 P2

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30


CNC 8035

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G65

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

med

iant

e um

a co

rda

de a

rco

10.


163

10.6 G65: Usinagem multíplice mediante uma corda de arco

Esta função permite executar a usinagem ativa num ponto programado medianteuma corda de arco. Somente executará uma usinagem, sendo o seu formato deprogramação:






A (±5.5) Ângulo da corda

Define o ângulo que forma a mediatriz da corda com o eixo de abscissas e seexpressa em graus.


Define o comprimento da corda. Quando o deslocamento se realiza em G00 ou G01,o sinal indica o sentido, "+" anti-horário, "-" horário.




C=1: O deslocamento se realiza em interpolação linear(G01).





G65 X Y A

I

C F


CNC 8035

10.

US

INA

GE

M M

UL

TÍP

LIC

E

G65

: Usi

nage

m m

ultíp

lice

med

iant

e um

a co

rda

de a

rco


164


1. A usinagem múltipla calcula o ponto programado no qual se deseja executar ausinagem.



Depois de finalizar a usinagem a ferramenta ficará posicionada no pontoprogramado.



G65 X-280 Y-40 I430 C1 F200


G81 G98 G01 G91 X890 Y500 Z-8 I-22 F100 S500


G65 X-280 Y-40 A60 C1 F200

; Anula ciclo fixo.

G80

; Posicionamento.

G90 X0 Y0

; Fim de programa.

M30

165

CNC 8035


11TRABALHO COM APALPADOR

O CNC possui duas entradas de apalpador para sinais de 5 V DC do tipo TTL e parasinais de 24 V DC.

Nos apêndices do manual de instalação se explica a conexão dos diferentes tiposde apalpadores a estas entradas.


CNC 8035

11.

TR

AB

AL

HO

CO

M A

PA

LP

AD

OR

Mov

imen

to c

om a

palp

ador

(G

75, G

76)


166

11.1 Movimento com apalpador (G75, G76)

A função G75 permite programar deslocamentos que finalizarão depois do CNCreceber o sinal do apalpador de medida utilizado.

A função G76 permite programar deslocamentos que finalizarão depois do CNCdeixar de receber o sinal do apalpador de medida utilizado.

O formato de definição ambas funções é:

G75 X..C ±5.5

G76 X..C ±5.5

Depois da função desejada G75 ou G76 se programará o eixo ou eixos desejados,assim como as cotas dos referidos eixos, que definirão o ponto final de movimentoprogramado.

A máquina se moverá conforme a trajetória programada, até receber (G75) ou deixarde receber (G76) o sinal do apalpador. No mencionado momento o CNC dará porfinalizado o bloco, assumindo como posição teórica dos eixos, a posição real quetenham nesse instante.

Se os eixos chegam à posição programada antes de receber ou deixar de recebero sinal exterior do apalpador, o CNC deterá o movimento dos eixos.

Este tipo de blocos com movimento de apalpador são muito úteis quando se desejaelaborar programas de medição ou verificação de ferramentas e peças.

As funções G75 e G76 não são modais, portanto deverão programar-se sempre quese deseje realizar um movimento com apalpador.

As funções G75 e G76 são incompatíveis entre si e com as funções G00, G02, G03,G33, G34, G41 e G42. Além disso, depois de executada uma delas o CNC assumiráas funções G01 e G40.

Durante os movimentos em G75 ou G76, o funcionamento do comutador feedrateoverride depende de como o fabricante tenha personalizado o parâmetro demáquina FOVRG75.

167

CNC 8035


12PROGRAMAÇÃO EM LINGUAGEM DE ALTO NIVEL

12.1 Descrição léxica.

Todas as palavras que constituem a linguagem em alto nível do controle numéricodeverão ser escritas em letras maiúsculas, á exceção dos textos associados, quese poderão escrever com letras maiúsculas e minúsculas.

Os elementos que estão à disposição para realizar a programação em alto nível são:

• Palavras reservadas.

• Constantes numéricas.

• Símbolos.

Palavras reservadas

Se consideram palavras reservadas àquelas palavras que o CNC utiliza naprogramação de alto nível para denominar as variáveis do sistema, os operadores,as instruções de controle, etc.

Também são palavras reservadas cada uma das letras do alfabeto A-Z, já que podemformar uma palavra da linguagem de alto nível quando vão sozinhas.

Constantes numéricas

Os blocos programados em linguagem de alto nível permitem números em formatodecimal e números em formato hexadecimal.

• Os números em formato decimal não devem ultrapassar o formato ±6.5 (6 dígitosinteiros e 5 decimais).

• Os números em formato hexadecimal devem ir precedidos pelo símbolo $ e comum máximo de 8 dígitos.

A atribuição a uma variável de uma constante superior ao formato ±6.5, se realizarámediante parâmetros aritméticos, mediante expressões aritméticas, ou entãomediante constantes expressas em formato hexadecimal.

Se o controle trabalha no sistema métrico (milímetros) a resolução é de décima demicro, programando-se as cifras em formato ±5.4 (positivo ou negativo, com 5 dígitosinteiros e 4 decimais).

Se o controle trabalha em polegadas a resolução é de cem-milésima de micro,programando-se as cifras em formato ±4.5 (positivo ou negativo, com 4 dígitosinteiros e 5 decimais).

Se se deseja atribuir à variável "TIMER" o valor 100000000 se poderá realizar umadas seguintes formas:

(TIMER = $5F5E100)

(TIMER = 10000 * 10000)

(P100 = 10000 * 10000)

(TIMER = P100)


CNC 8035

12.

PR

OG

RA

MA

ÇÃ

O E

M L

ING

UA

GE

M D

E A

LT

O N

IVE

L

Des

criç

ão lé

xica

.


168

Com o objetivo de que resulte mais cô- modo para o programador, este controleadmite sempre o formato ±5.5 (positivo ou negativo, com 5 dígitos inteiros e 5decimais), ajustando convenientemente cada número às unidades de trabalho nomomento de ser utilizado.

Símbolos

Os símbolos utilizados dentro da linguagem de alto nível são:

( ) “ = + - * / ,


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12.2 Variáveis

O CNC possui uma série de variáveis internas que podem ser acessadas desde oprograma de usuário, desde o programa do PLC ou pela via DNC. Conforme a suautilização, estas variáveis se diferenciam em variáveis de leitura e variáveis deleitura-escritura.

O acesso a estas variáveis desde o programa de usuário se realiza com comandosde alto nível. Cada um destas variáveis será feita sua referencia mediante seumnemônico, que deve escrever-se com maiúsculas.

• Os mnemônicos terminados em X-C indicam um conjunto de 9 elementosformados pela correspondente raiz seguida de X, Y, Z, U, V, W, A, B e C.

ORG(X-C) -> ORGX ORGY ORGZ

ORGU ORGV ORGW

ORGA ORGB ORGC

• Os mnemônicos acabados em n indicam que as variáveis estão agrupadas emtabelas. Se se deseja acessar um elemento de uma destas tabelas, se indicaráo campo da tabela desejada mediante o mnemônico correspondente seguido doelemento desejado.

TORn -> TOR1 TOR3 TOR11

As variáveis e a preparação de blocos

As variáveis que acessam os valores reais do CNC detêm a preparação de blocos.O CNC espera que o referido comando se execute para começar novamente apreparação de blocos. Por isso, se deve ter precaução ao utilizar este tipo devariáveis, já que se se intercalam entre blocos de usinagem que trabalhem comcompensação se podem obter perfis não desejados.

Exemplo: Leitura de uma variável que detém a preparação de blocos.

Se executam os seguintes blocos de programa num trecho com compensação G41.

...

N10 X50 Y80

N15 (P100 = POSX); Atribui ao parâmetro P100 o valor da cota real em X.

N20 X50 Y50

N30 X80 Y50

...

O bloco N15 detém a preparação de blocos,portanto a execução do bloco N10 finalizará noponto A.

Depois de finalizada a execução do bloco N15,o CNC continuará a preparação de blocos apartir do bloco N20.


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Como o próximo ponto correspondente àtrajetória compensada é o ponto "B", o CNCdeslocará a ferramenta até o referido ponto,executando a trajetória "A-B".

Como se pode observar a trajetória resultantenão é a desejada, por isso que se aconselhaevitar a utilização deste tipo de variáveis emtrechos que trabalhem com compensação.


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12.2.1 Parâmetros ou variáveis de propósito geral

As variáveis de propósito geral, se referenciam mediante a letra "P" seguida de umnúmero inteiro. O CNC possui quatro tipos de variáveis de propósito geral.

Nos blocos programados em código ISO se permite associar parâmetros a todos oscampos G F S T D M e cotas dos eixos. O número de etiqueta de bloco se definirácom valor numérico. Se se utilizam parâmetros nos blocos programados emlinguagem de alto nível, estes poderão programar-se dentro de qualquer expressão.

O programador poderá utilizar variáveis de propósito geral ao editar os seus própriosprogramas. Mais tarde e durante a execução, o CNC substituirá estas variáveis pelosvalores que nesse momento tenham atribuídos.

A utilização destas variáveis de propósito geral, dependerá do tipo de bloco no qualse programem e do canal de execução. Os programas que se executem no canalde usuário poderão conter qualquer parâmetro global, de usuário ou de fabricante,mas não poderão utilizar parâmetros locais.

Tipos de parâmetros aritméticos

Parâmetros locais

Os parâmetros locais somente são acessíveis desde o programa ou sub-rotina, naqual foram programados. Existem sete grupos de parâmetros.

Os parâmetros locais utilizados em linguagem de alto nível poderão ser definidosutilizando a forma anteriormente exposta, ou então utilizando as letras A-Z,excetuando a Ñ, de forma que A é igual a P0 e Z a P25.

O seguinte exemplo mostra estas 2 formas de definição:

(IF ((P0+P1)* P2/P3 EQ P4) GOTO N100)

(IF ((A+B)* C/D EQ E) GOTO N100)

Se se realiza uma atribuição a parâmetro local utilizando o seu nome (A em vez deP0, por exemplo) e sendo a expressão aritmética uma constante numérica, ainstrução se pode abreviar da seguinte forma:

(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)

Se deve ter cuidado ao utilizar parêntesis, já que não é a mesma coisa M30 que(M30). O CNC interpreta (M30) como uma instrução e ao ser M, outra forma de definiro parâmetro P12, a referida instrução ler-se-á como (P12=30), atribuindo aoparâmetro P12 o valor 30.

Parâmetros globais

Os parâmetros globais são acessíveis desde qualquer programa e sub-rotinachamada desde programa.

Os parâmetros globais podem ser usados pelo usuário, pelo fabricante e pelos ciclosdo CNC.

Tipo de parâmetro Classificação

Parâmetros locais P0-P25

Parâmetros globais P100-P299

Parâmetros de fabricante P1000-P1255

Parâmetros OEM (de fabricante) P2000 - P2255

Na programação ...

GP0 XP1 Z100

(IF (P100 * P101 EQ P102) GOTO N100)

Na execução ...

G1 X-12.5 Z100

(IF (2 * 5 EQ 12) GOTO N100)


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Parâmetros de fabricante

Estes parâmetros são uma ampliação dos parâmetros globais, com a diferença deque não são usados pelos ciclos do CNC.

Parâmetros OEM (de fabricante)

Os parâmetros OEM e as sub-rotinas com parâmetros OEM somente podem utilizar-se nos programas próprios do fabricante; aqueles definidos com o atributo [O]. Paramodificar um destes parâmetros nas tabelas, se solicita o password do fabricante.

Uso dos parâmetros aritméticos pelos ciclos

As usinagens multíplices (G60 a G65) e os ciclos fixos de usinagem (G69, G81 aG89) utilizam o sexto nível de sobreposição de parâmetros locais quando seencontram ativos.

Os ciclos fixos de usinagem utilizam o parâmetro global P299 para os seus cálculosinternos e os ciclos fixos de apalpador utilizam os parâmetros globais P294 até P299.

Atualização das tabelas de parâmetros aritméticos

O CNC atualizará a tabela de parâmetros depois de elaborar as operações que seindicam no bloco que se encontra em preparação. Esta operação se realiza sempreantes da execução do bloco, por isso, os valores mostrados na tabela não necessitamcorresponder com os do bloco em execução.

Se se abandona o modo de execução depois de interromper a execução doprograma, o CNC atualizará as tabelas de parâmetros com os valorescorrespondentes ao bloco que se encontrava em execução.

Quando se acessa à tabela de parâmetros locais e parâmetros globais o valoratribuído a cada parâmetro pode estar expresso em notação decimal (4127.423) ouem notação científica (0.23476 E-3).

Parâmetros aritméticos nas sub-rotinas

O CNC possui instruções de alto nível que permitem definir e utilizar sub-rotinas quepodem ser chamadas desde um programa principal, ou desde outra sub-rotina,podendo ao mesmo tempo, chamar desta a uma segunda, da segunda a umaterceira, etc. O CNC limita estas chamadas, permitindo-se até o máximo de 15 níveisde sobreposição.

Se permite atribuir 26 parâmetros locais (P0-P25) a uma sub-rotina. Estesparâmetros, que serão desconhecidos para os blocos externos à sub-rotina, poderãoser referenciados pelos blocos que formam a mesma.

O CNC permite atribuir parâmetros locais a mais de uma sub-rotina, podendo existirum máximo de 6 níveis de sobreposição de parâmetros locais, dentro dos 15 níveisde sobreposição de sub-rotinas.


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12.2.2 Variáveis associadas às ferramentas

Estas variáveis estão associadas à tabela de corretores, tabela de ferramentas etabela de armazém de ferramentas, por isso que os valores que se vão atribuir ouse vão ler dos referidos campos, cumprirão os formatos estabelecidos para asreferidas tabelas.

Tabela de Corretores

O valor do raio (R), comprimento (L) e corretores de desgaste (I, K) da ferramentavêm dados nas unidades ativas.

Se G70, em polegadas (entre ±3937.00787).

Se G71, em milímetros (entre ±99999.9999).

Se eixo rotativo em graus (entre ±99999.9999).

Tabela de ferramentas

O número de corretor será um número inteiro entre 0 e 255. O número máximo decorretores está limitado pelo p.m.g. NTOFFSET.

O código de família será um número entre 0 e 255.

0 até 199 se se trata de uma ferramenta normal.

200 até 255 se se trata de uma ferramenta especial.

A vida nominal virá expressada em minutos ou operações (0··65535).

A vida nominal virá expressada em centésimas de minuto (0··9999999) ou operações(0··999999).

Tabela de Armazém de ferramentas

Cada posição do armazém se representa da seguinte maneira.

1··255 Número de ferramenta.

0 A posição de armazém se encontra vazia.

-1 A posição de armazém foi anulada.

A posição da ferramenta no armazém representa-se da seguinte maneira.

1··255 Número de posição.

0 A ferramenta se encontra no eixo-árvore.

-1 Ferramenta não encontrada.

-2 A ferramenta encontra-se na posição de mudança.

Variáveis de leitura

TOOL Devolve o número da ferramenta ativa.

TOD Devolve o número do corretor ativo.

NXTOOL Devolve o número da ferramenta seguinte, que se encontra selecionada maspendente da execução de M06 para ser ativada.

NXTOD Devolve o número do corretor correspondente à ferramenta seguinte, que seencontra selecionada, mas pendente da execução de M06 para ser ativada.

TMZPn Devolve a posição que ocupa a ferramenta indicada (n) no armazém de ferramentas.

(P100=TOOL)

Atribui ao parâmetro P100 o número da ferramenta ativa.


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Variáveis de leitura e escritura

TORn Na tabela de corretores o valor atribuído ao desgaste de raio I do corretor indicado (n).

TOLn Esta variável permite ler ou modificar na tabela de corretores o valor atribuído aocomprimento do corretor indicado (n).

TOIn Esta variável permite ler ou modificar na tabela de corretores o valor atribuído aodesgaste de raio (I) do corretor indicado (n).

TOKn Esta variável permite ler ou modificar na tabela de corretores o valor atribuído aodesgaste de comprimento (K) do corretor indicado (n).

TLFDn Esta variável permite ler ou modificar na tabela de ferramentas o número do corretorda ferramenta indicada (n).

TLFFn Esta variável permite ler ou modificar na tabela de ferramentas o código de famíliada ferramenta indicada (n).

TLFNn Esta variável permite ler ou modificar na tabela de ferramentas o valor atribuído comovida nominal da ferramenta indicada (n).

TLFRn Esta variável permite ler ou modificar na tabela de ferramentas o valor que leva devida real da ferramenta indicada (n).

TMZTn Esta variável permite ler ou modificar na tabela do armazém de ferramentas oconteúdo da posição indicada (n).

HTOR A variável HTOR indica o valor do raio da ferramenta que o CNC está utilizando paraefetuar os cálculos.

Ao ser uma variável de leitura e escrita desde o CNC e de leitura desde o PLC e DNC,o seu valor pode ser distinto do atribuído na tabela (TOR).

Na ligação, depois de programar uma função T, depois de um RESET ou depois deuma função M30, adquire o valor da tabela (TOR).

Exemplo de programação

Se deseja usinar um perfil com um excesso de 0,5 mm realizando passadas de 0,1mm com uma ferramenta de raio 10 mm.

Atribuir ao raio de ferramenta o valor:

10,5 mm na tabela e executar o perfil.






Entretanto, se durante a usinagem se interrompe o programa ou se produz um reset,a tabela assume o valor do raio atribuído nesse instante (p. Exemplo: 10.2 mm). Oseu valor se modificou.

Para evitar esta ação, em lugar de modificar o raio da ferramenta na tabela (TOR),está disponível a variável (HTOR) onde se irá modificando o valor do raio daferramenta utilizado pelo CNC para efetuar os cálculos.

Ou então, se se produz uma interrupção de programa, o valor do raio da ferramentaatribuído inicialmente na tabela (TOR) será o correto já que não se será modificado.

(P110=TOR3)

Atribui ao parâmetro P110 o valor do raio do corretor ·3·.

(TOR3=P111)Atribui ao raio do corretor ·3· o valor do parâmetro P111.


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12.2.3 Variáveis associadas aos deslocamentos de origem

Estas variáveis estão associadas aos deslocamentos de origem, e podemcorresponder aos valores da tabela ou aos valores que, atualmente, se encontramselecionados mediante a função G92 ou mediante uma pré-seleção realizada emmodo manual.

Os deslocamentos de origem possíveis além do deslocamento aditivo indicado peloPLC, são G54, G55, G56, G57, G58 e G59.

Os valores de cada eixo se expressam nas unidades ativas:




Mesmo que existam variáveis relacionadas a cada eixo, o CNC somente permite asrelacionadas aos eixos selecionados no CNC. Desta maneira, se o CNC controlaos eixos X, Z, somente admite no caso de ORG(X-C) as variáveis ORGX e ORGC.


ORG(X-C) Devolve o valor que tem o deslocamento de origem ativo no eixo selecionado. Nãose inclui neste valor o deslocamento aditivo indicado pelo PLC ou pelo volante aditivo.

PORGF Devolve a cota, com respeito à origem de coordenadas cartesianas, que tem aorigem de coordenadas polares, conforme o eixo de abcissas.

PORGS Devolve a cota, com respeito à origem de coordenadas cartesianas, que tem aorigem de coordenadas polares, conforme o eixo de ordenadas.

ADIOF(X-C) Devolve o valor do deslocamento de origem gerado pelo volante aditivo no eixoselecionado.


ORG(X-C)n Esta variável permite ler ou modificar o valor do eixo selecionado na tabelacorrespondente ao deslocamento de origem indicado n.

PLCOF(X-C) Esta variável permite ler ou modificar o valor do eixo selecionado na tabela dedeslocamentos de origem aditivo indicado pelo PLC.

Se se acessa a alguma das variáveis PLCOF(X-C) se detém a preparação de blocose se espera que o referido comando se execute, para começar novamente apreparação de blocos.

(P100=ORGX)

Atribui ao parâmetro P100 o valor que tem o deslocamento de origem ativo doeixo X. O referido valor pôde ser selecionado manualmente, mediante a funçãoG92, ou mediante a variável "ORG(X-C)n".

(P110=ORGX 55)

Atribui ao parâmetro P110 o valor do eixo X na tabela correspondente aodeslocamento de origem G55.

(ORGY 54=P111)

Atribui ao eixo Y na tabela correspondente ao deslocamento de origem G54o parâmetro P111.


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12.2.4 Variáveis associadas aos parâmetros de máquina

Estas variáveis associadas aos parâmetros de máquina são de leitura. Estasvariáveis poderão ser de leitura e escritura quando se executem dentro de umprograma ou sub-rotina de fabricante.

Para conhecer o formato dos valores devolvidos é conveniente consultar o manualde instalação e arranque inicial. Aos parâmetros que se definem mediante YES/NO,+/- e ON/OFF correspondem os valores 1/0.

Os valores que se referem a cotas e avanços se expressam nas unidades ativas:




Modificar os parâmetros de máquina desde um programa/sub-rotinade fabricante

Estas variáveis poderão ser de leitura e escritura quando se executem dentro de umprograma ou sub-rotina de fabricante. Neste caso, mediante estas variáveis se podemodificar o valor de alguns parâmetros de máquina. Consultar no manual deinstalação a lista de parâmetros de máquina que se podem modificar.

Para poder modificar estes parâmetros desde o PLC, tem que executar mediante ocomando CNCEX uma sub-rotina de fabricante com as variáveis correspondentes.


MPGn Devolve o valor que se atribuiu ao parâmetro de máquina geral (n).

MP(X-C)n Devolve o valor que se atribuiu ao parâmetro de máquina (n) do eixo indicado (X-C).

MPSn Devolve o valor que se atribuiu ao parâmetro de máquina (n) da árvore principal.

MPLCn Devolve o valor que se atribuiu ao parâmetro de máquina (n) do PLC.

(P110=MPG8)

Atribui ao parâmetro P110 o valor do parâmetro de máquina geral P8"INCHES"; se milímetros P110=0 e se polegadas P110=1.

(P110=MPY 1)

Atribui ao parâmetro P110 o valor do parâmetro de máquina P1 do eixo Y"DFORMAT".


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12.2.5 Variáveis associadas das zonas de trabalho.

Estas variáveis associadas das zonas de trabalho somente são de leitura.

Os valores dos limites aparecem nas unidades ativas:




O estado das zonas de trabalho vem definido pelo seguinte código:

0 = Desabilitada.

1 = Habilitada como zona de não entrada.

2 = Habilitada como zona de não saída.


FZONE Devolve o estado da zona de trabalho 1.

FZLO(X-C) Limite inferior da zona 1 conforme o eixo selecionado (X-C).

FZUP(X-C) Limite superior da zona 1 conforme o eixo selecionado (X-C).

SZONE Estado da zona de trabalho 2.

SZLO(X-C) Limite inferior da zona 2 conforme o eixo selecionado (X-C).

SZUP(X-C) Limite superior da zona 2 conforme o eixo selecionado (X-C).

TZONE Estado da zona de trabalho 3.

TZLO(X-C) Limite inferior da zona 3 conforme o eixo selecionado (X-C)

TZUP(X-C) Limite superior da zona 3 conforme o eixo selecionado (X-C).

FOZONE Estado da zona de trabalho 4.

FOZLO(X-C) Limite inferior da zona 4 conforme o eixo selecionado (X-C).

FOZUP(X-C) Limite superior da zona 4 conforme o eixo selecionado (X-C).

FIZONE Estado da zona de trabalho 5.

FIZLO(X-C) Limite inferior da zona 5 conforme o eixo selecionado (X-C).

FIZUP(X-C) Limite superior da zona 5 conforme o eixo selecionado (X-C).

(P100=FZONE) ; Atribui ao parâmetro P100 o estado da zona de trabalho 1.

(P101=FZOLOX) ; Atribui ao parâmetro P101 o limite inferior da zona 1.

(P102=FZUPZ) ; Atribui ao parâmetro P102 o limite superior da zona 1.


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12.2.6 Variáveis associadas aos avanços

Variáveis de leitura associadas ao avanço real

FREAL Devolve o avanço real do CNC. Em mm/minuto ou polegadas/minuto.

FREAL(X-C) Devolve o avanço real do CNC no eixo selecionado.

FTEO(X-C) Devolve o avanço teórico do CNC no eixo selecionado.

Variáveis de leitura associadas à função G94

FEED Devolve o avanço que se encontra selecionado no CNC mediante a função G94. Emmm/minuto ou polegadas/minuto.

Este avanço pode ser indicado pelo programa, pelo PLC ou por DNC, selecionandoo CNC um deles, sendo o mais prioritário o indicado pelo DNC e o menos prioritárioo indicado pelo programa.

DNCF Devolve o avanço, em mm/minuto ou polegadas/minuto, que se encontraselecionado por DNC. Se tem o valor 0 significa que não se encontra selecionado.

PLCF Devolve o avanço, em mm/minuto ou polegadas/minuto, que se encontraselecionado por PLC. Se tem o valor 0 significa que não se encontra selecionado.

PRGF Devolve o avanço, em mm/minuto ou polegadas/minuto, que se encontraselecionado por programa.


FPREV Devolve o avanço que se encontra selecionado no CNC mediante a função G95. Emmm/rotação ou polegadas/rotação.

Este avanço pode ser indicado pelo programa, pelo PLC ou por DNC, selecionandoo CNC um deles, sendo o mais prioritário o indicado pelo DNC e o menos prioritárioo indicado pelo programa.

DNCFPR Devolve o avanço, em mm/revolução ou polegadas/revolução, que se encontreselecionado por DNC. Se tem o valor 0 significa que não se encontra selecionado.

PLCFPR Devolve o avanço, em mm/revolução ou polegadas/revolução, que se encontreselecionado por PLC. Se tem o valor 0 significa que não se encontra selecionado.

PRGFPR Devolve o avanço, em mm/revolução ou polegadas/revolução, que se encontreselecionado por programa.


PRGFIN Devolve o avanço selecionado por programa, em 1/min.

Além disso, o CNC mostrará na variável FEED, associada à função G94, o avançoresultante em mm/min ou polegadas/minuto.

(P100=FREAL)

Atribui ao parâmetro P100 o avanço real do CNC.


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Variáveis de leitura associadas à override

FRO Devolve o override (%) do avanço que se encontra selecionado no CNC. Será dadopor um número inteiro entre 0 e "MAXFOVR" (máximo 255).

Esta percentagem do avanço pode ser indicada por programa, pelo PLC, pelo DNCou desde o painel frontal, selecionando CNC um deles, sendo a ordem de prioridade(de maior a menor): por programa, por DNC, por PLC e desde o comutador.

DNCFRO Devolve a percentagem do avanço que se encontra selecionado no DNC. Se tem ovalor 0 significa que não se encontra selecionado.

PLCFRO Devolve a percentagem do avanço que se encontra selecionado no PLC. Se tem ovalor 0 significa que não se encontra selecionado.

CNCFRO Devolve a percentagem do avanço que se encontra selecionada desde o comutador.

PLCCFR Devolve a percentagem do avanço que se encontra selecionado para o canal deexecução do PLC.

Variáveis de leitura e escritura associadas à override

PRGFRO Esta variável permite ler ou modificar a percentagem do avanço que se encontraselecionado por programa. Será dado por um número inteiro entre 0 e "MAXFOVR"(máximo 255). Se tem o valor 0 significa que não se encontra selecionado.

(P110=PRGFRO)

Atribui ao parâmetro P110 a percentagem do avanço que se encontraselecionado por programa.

(PRGFRO=P111)

Atribui à percentagem do avanço selecionado por programa o valor doparâmetro P111.


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12.2.7 Variáveis associadas às cotas

Os valores das cotas de cada eixo se expressam nas unidades ativas:





Se se acessa a alguma das variáveis POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C),ATPOS(X-C), DPOS(X-C) ou FLWE(X-C) se detém a preparação de blocos e seespera que o referido comando se execute, para começar novamente a preparaçãode blocos.

PPOS(X-C) Devolve a cota teórica programada do eixo selecionado.

POS(X-C) Devolve a cota real da base da ferramenta, com referência ao zero máquina, do eixoselecionado.

Nos eixos rotativos sem limites esta variável leva em consideração o valor dodeslocamento ativo. Os valores da variável estão compreendidos entre odeslocamento ativo e ±360º (ORG* ± 360º).

Se ORG* = 20º visualiza entre 20º e 380º / visualiza entre -340º e 20º.

Se ORG* = -60º visualiza entre -60º e 300º / visualiza entre -420º e -60º.

TPOS(X-C) Devolve a cota teórica (cota real + erro de seguimento) da base da ferramenta, comreferência ao zero máquina, do eixo selecionado.

Nos eixos rotativos sem limites esta variável leva em consideração o valor dodeslocamento ativo. Os valores da variável estão compreendidos entre odeslocamento ativo e ±360º (ORG* ± 360º).

Se ORG* = 20º visualiza entre 20º e 380º / visualiza entre -340º e 20º.

Se ORG* = -60º visualiza entre -60º e 300º / visualiza entre -420º e -60º.

APOS(X-C) Devolve a cota real da base da ferramenta, com referência ao zero peça, do eixoselecionado.

ATPOS(X-C) Devolve a cota teórica (cota real + erro de seguimento) da base da ferramenta, comreferência ao zero peça, do eixo selecionado.

DPOS(X-C) O CNC atualiza esta variável sempre que se efetuam operações de apalpamento,funções G75 e G76.

Quando a comunicação entre o apalpador digital e o CNC se efetua mediante raiosinfravermelhos pode existir um retardo de milissegundos desde o momento deapalpamento até que o CNC receba o sinal.

(P110=PPOSX)

Devolve ao parâmetro P100 a cota teórica programada do eixo X.


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Mesmo que o apalpador continue o seu deslocamento até que o CNC receba o sinalde apalpamento, o CNC leva em consideração o valor atribuído ao parâmetro demáquina general PRODEL e proporciona a seguinte informação nas variáveisTPOS(X-C) e DPOS(X-C).

TPOS(X-C) Posição real que ocupa o apalpador quando se recebe o sinal deapalpamento.

DPOS(X-C) Posição teórica que ocupava o apalpador quando se efetuou oapalpamento.

FLWE(X-C) Devolve o erro de seguimento do eixo selecionado.

DPLY(X-C) Devolve a cota representada na tela para o eixo selecionado.

GPOS(X-C)n p Cota programada para um determinado eixo, no bloco (n) do programa (p) indicado.

Somente se podem consultar programas que se encontram na memória RAM doCNC.

Se o programa ou bloco definido não existe, se mostrará o erro correspondente. Seno bloco não se encontra programado o eixo solicitado, se devolve o valor100000.0000.


DIST(X-C) Estas variáveis permitem ler ou modificar a distância percorrida pelo eixoselecionado. Este valor, que é cumulativo, é muito útil quando se deseja realizar umaoperação que depende do percurso realizado pelos eixos, por exemplo a lubrificaçãodos mesmos.

Se se acessa a alguma das variáveis DIST(X-C) se detém a preparação de blocose se espera que o referido comando se execute, para começar novamente apreparação de blocos.

LIMPL(X-C)LIMMI(X-C)

Estas variáveis permitem fixar um segundo limite de percurso para cada um doseixos, LIMPL para o superior e LIMMI para o inferior.

Como a ativação e desativação dos segundos limites é realizada pelo PLC, mediantea entrada lógica geral ACTLIM2 (M5052), além de definir os limites, executa umafunção auxiliar M para que lhe seja comunicada.

Também se recomenda executar a função G4 depois da mudança, para que o CNCexecute os blocos seguintes com os novos limites.

O segundo limite de percurso será levado em consideração quando se definiu oprimeiro, mediante os parâmetros de máquina de eixos LIMIT+ (P5) e LIMIT- (P6).

(P80=GPOSX N99 P100)

Atribui ao parâmetro P88 o valor da cota programada para o eixo X no blococom etiqueta N99 e que se encontra no programa P100.

(P110=DISTX)Devolve ao parâmetro P110 a distância percorrida pelo eixo X.

(DISTX=P111)

Inicializa a variável que indica a distância percorrida pelo eixo Z com o valordo parâmetro P111.


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12.2.8 Variáveis associadas aos volantes eletrónicos.


HANPFHANPSHANPTHANPFO

Devolvem os pulsos do primeiro (HANPF), segundo (HANPS), terceiro (HANPT) ouquarto (HANPFO) volante que foram recebidos desde que se ligou o CNC.

HANDSE Em volantes com botão seletor de eixos, indica se foi pulsado o referido botão. Setem o valor 0 significa que não se foi pulsado.

HANFCT Devolve o fator de multiplicação fixado desde o PLC para cada volante.

Se deve utilizar quando se possui vários volantes eletrónicos ou dispondo de umúnico volante, se deseja aplicar diferentes fatores de multiplicação (x1, x10, x100)a cada eixo.

Depois de posicionado o comutador numa das posições do volante, o CNC consultaesta variável e em função dos valores atribuídos aos bits (c b a) de cada eixo aplicao fator multiplicador selecionado para cada um deles.

Se num eixo existe mais de um bit a 1, se leva em consideração o bit de menor peso.Assim:

HBEVAR Se deve utilizar quando se possui o volante Fagor HBE.

Indica se a contagem do volante HBE está habilitado, o eixo que se deseja deslocare o fator de multiplicação (x1, x10, x100).

(*) Indica se se leva em consideração a contagem do volante HBE em modo manual.

0 = Não se leva em consideração.

1 = Se se leva em consideração.

(^) Indica, quando a máquina possui um volante geral e volantes individuais(associados a um eixo), qual o volante que tem preferência quando ambos osvolantes se movem ao mesmo tempo.

0 = Tem preferência o volante individual. O eixo correspondente não leva emconsideração os pulsos do volante geral, o resto de eixos sim.

1 = Tem preferência o volante geral. Não leva em consideração os pulsos dovolante individual.

C B A W V U Z Y X

c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb

c b a

0 0 0 O indicado no comutador do painel de comando ou teclado

0 0 1 Fator x1

0 1 0 Fator x10

1 0 0 Fator x100

c b a

1 1 1 Fator x1

1 1 0 Fator x10

Na tela se mostra sempre o valor selecionado no comutador.i

C B A W V U Z Y X

* ^ c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb


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(a, b, c) Indicam o eixo que se deseja deslocar e o fator multiplicador selecionado.

Se existem vários eixos selecionados, se leva em consideração a seguinte ordemde prioridade: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.

Se num eixo existe mais de um bit a 1, se leva em consideração o bit de menor peso.Assim:

O volante HBE tem prioridade. Isto é, independentemente do modo selecionado nocomutador do CNC (JOG continuo, incremental, volante) se define HBEVARdiferente de 0, o CNC passa a trabalhar em modo volante.

Mostra o eixo selecionado em modo inverso e o fator multiplicador selecionado porPLC. Quando a variável HBEVAR se põe a 0 volta a mostrar o modo selecionadono comutador.


MASLAN Se deve utilizar quando está selecionado o volante trajetória ou o jog trajetória.

MASCFIMASCSE

Se devem utilizar quando está selecionado o volante trajetória ou o jog trajetória.

c b a

0 0 0 O indicado no comutador do painel de comando ou teclado

0 0 1 Fator x1

0 1 0 Fator x10

1 0 0 Fator x100

c b a

1 1 1 Fator x1

1 1 0 Fator x10

Indica o ângulo da trajetória linear.

Nas trajetórias em arco, indicam as cotas docentro do arco.


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12.2.9 Variáveis associadas à medição

ASIN(X-C) Sinal A da captação senoidal do CNC para o eixo X-C.

BSIN(X-C) Sinal B da captação senoidal do CNC para o eixo X-C.

ASINS Sinal A da captação senoidal do CNC para o eixo-árvore.

BSINS Sinal B da captação senoidal do CNC para o eixo-árvore.


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12.2.10 Variáveis associadas ao eixo-árvore

Nestas variáveis associadas à árvore principal, os valores das velocidades vêmdados em rotações por minuto e os valores do override da árvore principal vêm dadospor números inteiros entre 0 e 255.

Algumas variáveis detêm a preparação de blocos se é indicado em cada uma e seespera que o referido comando se execute para começar novamente a preparaçãode blocos.


SREAL Devolve a velocidade de rotação real da árvore principal em rotações por minuto. Sedetém a preparação de blocos.

FTEOS Devolve a velocidade de rotação teórica da árvore principal.

SPEED Devolve, em rotações por minuto, a velocidade de rotações da árvore principal quese encontra selecionada no CNC.

Esta velocidade de rotação pode ser indicada por programa, pelo PLC ou pelo DNC,selecionando o CNC um deles, sendo o mais prioritário o indicado por DNC e omenos prioritário o indicado por programa.

DNCS Devolve a velocidade de rotação, em rotações por minuto, selecionada por DNC. Setem o valor 0 significa que não se encontra selecionado.

PLCS Devolve a velocidade de rotação, em rotações por minuto, selecionada por PLC. Setem o valor 0 significa que não se encontra selecionado.

PRGS Devolve a velocidade de rotação, em rotações por minuto, selecionada porprograma.

SSO Devolve o override (%) da velocidade de rotação da árvore principal que se encontraselecionada no CNC. Será dado por um número inteiro entre 0 e "MAXSOVR"(máximo 255).

Esta percentagem da velocidade de rotação da árvore principal pode ser indicadapor programa, pelo PLC, pelo DNC ou desde o painel frontal, selecionando CNC umdeles, sendo a ordem de prioridade (de maior a menor): por programa, por DNC, porPLC e desde o painel frontal.

DNCSSO Devolve o percentual da velocidade de rotação da árvore principal que se encontraselecionada no DNC. Se tem o valor 0 significa que não se encontra selecionado.

PLCSSO Devolve o percentual da velocidade de rotação da árvore principal que se encontraselecionada no PLC. Se tem o valor 0 significa que não se encontra selecionado.

CNCSSO Devolve a percentagem da velocidade de rotação da árvore principal que se encontraselecionada desde o painel frontal.

SLIMIT Devolve, em rotações por minuto, o valor no qual está fixado o limite de velocidadede rotação da árvore principal no CNC.

Este limite pode ser indicado por programa, pelo PLC ou por DNC, selecionando oCNC um deles, sendo o mais prioritário o indicado por DNC e o menos prioritárioo indicado por programa.

DNCSL Devolve o limite da velocidade de rotação da árvore principal, em rotações porminuto, selecionada por DNC. Se tem o valor 0 significa que não se encontraselecionado.

(P100=SREAL)

Atribui ao parâmetro P100 a velocidade de rotação real da árvore principal.


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PLCSL Devolve o limite da velocidade de rotação da árvore principal, em rotações porminuto, selecionada por PLC. Se tem o valor 0 significa que não se encontraselecionado.

PRGSL Devolve o limite da velocidade de rotação da árvore principal, em rotações porminuto, selecionada por programa.

MDISL Máxima velocidade do eixo-árvore para a usinagem. Esta variável também seatualiza quando se programa a função G92 desde MDI.

POSS Devolve a posição real da árvore principal. O seu valor vem imposto entre±99999.9999°. Se detém a preparação de blocos.

RPOSS Devolve a posição real da árvore principal no módulo 360º. O seu valor vem impostoentre 0 e 360º. Se detém a preparação de blocos.

TPOSS Devolve a posição teórica da árvore principal (cota real + erro de seguimento). O seuvalor vem imposto entre ±99999.9999°. Se detém a preparação de blocos.

RTPOSS Devolve a posição teórica da árvore principal (cota real + erro de seguimento) nomódulo 360º. O seu valor vem imposto entre 0 e 360º. Se detém a preparação deblocos.

PRGSP Posição programada em M19 por programa para o eixo-árvore principal. Estavariável é de leitura desde o CNC, DNC e PLC.

FLWES Devolve em graus (entre ±99999.9999) o erro de seguimento da árvore principal. Sedetém a preparação de blocos.


PRGSSO Esta variável permite ler ou modificar o percentual da velocidade de rotação daárvore principal que se encontra selecionada por programa. Será dado por umnúmero inteiro entre 0 e "MAXSOVR" (máximo 255). Se tem o valor 0 significa quenão se encontra selecionado.

(P110=PRGSSO)

Atribui ao parâmetro P110 a percentagem da velocidade de rotação da árvoreprincipal que se encontra selecionada por programa.

(PRGSSO=P111)

Atribui à percentagem da velocidade de rotação da árvore principalselecionada por programa o valor do parâmetro P111.


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12.2.11 Variáveis associadas ao autômato

Se deverá levar em consideração que o autômato possui os seguintes recursos:

(I1 até I256) Entradas.

(O1 até O256) Saídas.

(M1 até M5957) Marcas.

(R1 até R499) Registros de 32 bits cada um.

(T1 até T256) Temporizadores com uma conta do temporizador em 32bits.

(C1 até C256) Contadores com uma conta do contador em 32 bits.

Se se acessa a qualquer variável que permite ler ou modificar o estado de um recursodo PLC (I, O, M, R, T, C), se detém a preparação de blocos e se espera que o referidocomando se execute para começar novamente a preparação de blocos.


PLCMSG Devolve o número da mensagem de autômato mais prioritário que se encontre ativo,coincidirá com o visualizado na tela (1··128). Se não tem nenhum devolve 0.


PLCIn Esta variável permite ler ou modificar 32 entradas do autômato a partir da indicada(n).

Não se poderá modificar o valor das entradas que utiliza o armário elétrico, já queo seu valor está imposto pelo mesmo. Entretanto, se poderá modificar o estado doresto das entradas.

PLCOn Esta variável permite ler ou modificar 32 saídas do autômato a partir da indicada (n).

PLCMn Esta variável permite ler ou modificar 32 marcas do autômato a partir da indicada (n).

PLCRn Esta variável permite ler ou modificar o estado dos 32 bits do registro indicado (n).

PLCTn Esta variável permite ler ou modificar a conta do temporizador indicado (n).

PLCCn Esta variável permite ler ou modificar a conta do contador indicado (n).

(P110=PLCMSG)

Devolve o número de mensagem de autômato mais prioritário que se encontraativo.

(P110=PLCO 22)

Atribui ao parâmetro P110 o valor das saídas O22 até O53 (32 saídas) do PLC.

(PLCO 22=$F)

Atribui às saídas O22 a O25 o valor 1 e às saídas O26 a O53 o valor 0.

Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 ... 5 4 3 2 1 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .... 0 0 1 1 1 1

Saída 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 .... 27 26 25 24 23 22


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PLCMMn Esta variável permite ler ou modificar a marca (n) do autômato.

(PLMM4=1)

Coloca no ·1· a marca M4 e deixa o resto como estiver.

(PLCM4=1)

Coloca no ·1· a marca M4 e no ·0· as 31 seguintes (M5 a M35).


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12.2.12 Variáveis associadas aos parâmetros locais

O CNC permite atribuir 26 parâmetros locais (P0-P25) a uma sub-rotina, medianteo uso das instruções PCALL e MCALL. Estas instruções além de executar a sub-rotina desejada permitem inicializar os parâmetros locais da mesma.


CALLP Permite conhecer que parâmetros locais foram definidos e quais não, na chamadaà sub-rotina mediante a instrução PCALL ou MCALL.

A informação será dada nos 26 bits menos significativos (bits 0··25), correspondendocada um deles ao parâmetro local do mesmo número, desta maneira, o bit 12corresponde ao P12.

Cada bit indicará se foi definido (=1) o parâmetro local correspondente ou não (=0).

Exemplo:

; Chamada à sub-rotina 20.

(PCALL 20, P0=20, P2=3, P3=5)

...

...

; Inicio da sub-rotina 20.

(SUB 20)

(P100 = CALLP)

...

...

No parâmetro P100 se obterá:

Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 ... 5 4 3 2 1 0

0 0 0 0 0 0 * * * * ... * * * * * *

0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1101 LSB


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12.2.13 Variáveis associadas ao modo de operação

Variáveis de leitura relacionadas com o modo padrão

OPMODE Devolve o código correspondente ao modo de operação selecionado.

0 = Menu principal.

10 = Execução em modo automático.

11 = Execução em bloco a bloco.

12 = MDI EM EXECUÇÃO.

13 = Inspeção de ferramenta.

14 = Reposição.

15 = Busca de bloco executando G.

16 = Busca de bloco executando G, M, S e T.

20 = Simulação em percurso teórico.

21 = Simulação com funções G.

22 = Simulação com funções G, M, S e T.

23 = Simulação com movimento no plano principal.

24 = Simulação com movimento em rápido.

25 = Simulação em rápido com S=0.

30 = Edição normal.

31 = Edição de usuário.

32 = Edição TEACH-IN.

33 = Editor interativo.

40 = Movimento em JOG contínuo.

41 = Movimento em JOG incremental.

42 = Movimento com volante eletrónico.

43 = Busca de zero em Manual.

44 = Pré-seleção em MANUAL.

45 = Medição de ferramenta.

46 = MDI EM MANUAL.

47 = Manipulação MANUAL do usuário.

50 = Tabela de Origens.

51 = Tabela de corretores.

52 = Tabela de ferramentas.

53 = Tabela de armazém de ferramentas.

54 = Tabela de parâmetros globais.

55 = Tabelas de parâmetros locais.

56 = Tabela de parâmetros do usuario.

57 = Tabela de parâmetros OEM.

60 = Utilidades.

70 = Estado DNC.

71 = Estado CNC.


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80 = Edição dos arquivos do PLC.

81 = Compilação do programa do PLC.

82 = Monitorização do PLC.

83 = Mensagens ativos do PLC.

84 = Páginas ativas do PLC.

85 = Salvar programa do PLC.

86 = Restaurar programa do PLC.

87 = Diagramas de uso do PLC.

88 = Estatísticas do PLC.

90 = Personalização.

100 = Tabela de parâmetros de máquina gerais.

101 = Tabelas de parâmetros de máquina de eixos.

102 = Tabela de parâmetros de máquina da árvore principal.

103 = Tabelas de parâmetros de máquina da linha série.

104 = Tabela de parâmetros de máquina do PLC.

105 = Tabela de funções M.

106 = Tabelas de compensação de fuso e cruzada.

110 = Diagnoses: Configuração.

111 = Diagnoses: Teste de hardware.

112 = Diagnoses: Teste de memória RAM.

113 = Diagnoses: Teste de memória flash.

114 = Diagnoses de usuário.


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12.2.14 Outras variáveis


NBTOOL Indica o número de ferramenta que se está monitorando. Esta variável somente sepode utilizar dentro da sub-rotina de troca de ferramenta.

Exemplo: Se possuem de um trocador manual de ferramentas. Está selecionada aferramenta T1 e o operador solicita a ferramenta T5.

A sub-rotina associada às ferramentas pode conter as seguintes instruções:

(P103 = NBTOOL)

(MSG "SELECIONAR T?P103 E PRESSIONAR SOFTKEY MARCHA")

A instrução (P103 = NBTOOL) atribui ao parâmetro P103 o número de ferramentaque se está monitorando, isto é, a que se deseja selecionar. Portanto P103=5.

A mensagem que mostrará o CNC será "SELECIONAR T5 E PRESSIONARSOFTKEY MARCHA".

PRGN Devolve o número de programa que se encontra em execução. Se não tem nenhumdevolve o valor -1.

BLKN Devolve o número de etiqueta do último bloco executado.

GSn Devolve o estado da função G indicada (n). Um 1 no caso de que se encontre ativae um 0 no caso contrário.

MSn Devolve o estado da função M indicada (n). Um 1 no caso de que se encontre ativae um 0 no caso contrário.

Esta variável proporciona o estado das funções M00, M01, M02, M03, M04, M05,M06, M08, M09, M19, M30, M41, M42, M43 e M44.

PLANE Devolve em 32 bits e codificado em BCD a informação do eixo de abcissas (bits 4a 7) e do eixo de ordenadas (bits 0 a 3) do plano ativo.

Os eixos estão codificados em 4 bits e indicam o número de eixo de acordo com aordem de programação.

Exemplo: Se o CNC controla os eixos X, Y, Z e se encontra selecionado o plano ZX(G18).

(P122 = PLANE) atribui ao parâmetro P122 o valor $31.

Eixo de abcissas = 3 (0011) => Eixo Z

Eixo de ordenadas = 1 (0001) => Eixo X

(P120=GS17)

Atribui ao parâmetro P120 o valor 1 quando se encontra ativa a função G17e um 0 em caso contrário.

0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB

... ... ... ... ... ... 7654 3210 lsb

Eixo ordenadasEixo abcissas


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LONGAX Devolve o número conforme a ordem de programação correspondente ao eixolongitudinal. Será o selecionado com a função G15 ou em seu defeito o eixoperpendicular ao plano ativo, se este é XY, ZX ou YZ.

Exemplo:

Se o CNC controla os eixos X, Y, Z e se encontra selecionado o eixo Z.

(P122 = LONGAX) atribui ao parâmetro P122 o valor 3.

MIRROR Devolve nos bits de menor peso de um grupo de 32 bits, o estado do espelhamentode cada eixo, um 1 no caso de encontrar-se ativo e um 0 no caso contrário.

O nome do eixo corresponde à ordem de programação dos mesmos.

Exemplo: Se o CNC controla os eixos X, Y, Z se tem eixo1=X, eixo2=Y, eixo3=Z.

SCALE Devolve o fator de escala geral que está aplicado.

SCALE(X-C) Devolve o fator de escala particular do eixo indicado (X-C).

ORGROT Devolve o ângulo de rotação do sistema de coordenadas que se encontraselecionado com a função G73. O seu valor vem imposto em graus (entre99999.9999).

ROTPF Devolve a cota, com respeito à origem de coordenadas cartesianas, que tem o centrode rotação conforme o eixo de abcissas. O seu valor vem imposto nas unidadesativas:



ROTPS Devolve a cota, com respeito à origem de coordenadas cartesianas, que tem o centrode rotação conforme o eixo de ordenadas. O seu valor vem imposto nas unidadesativas:



PRBST Devolve o estado do apalpador.

0 = o apalpador não está em contato com a peça.

1 = o apalpador está em contato com a peça.

Se se acessa a esta variável se detém a preparação de blocos e se espera que oreferido comando se execute, para começar novamente a preparação de blocos.

CLOCK Devolve em segundos o tempo que indica o relógio do sistema. Valores possíveis0··4294967295.


TIME Devolve a hora em formato horas-minutos-segundos.


DATE Devolve a data em formato ano-mês-dia.

Bit 8 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 LSB

Eixo 3 Eixo 2 Eixo 1

(P150=TIME)

Atribui ao P150 hh-mm-ss. Por exemplo se são as 18h 22m. 34seg. Em P150se deve ter 182234.


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CYTIME Devolve em centésimas de segundo o tempo que se transcorreu em executar a peça.Não se contabiliza o tempo que a execução pode estar detida. Valores possíveis0··4294967295.


FIRST Indica se é a primeira vez que se executa um programa. Devolve um 1 se é a primeiravez e um 0 o resto das vezes.

Se considera execução pela primeira vez aquela que se realize:

• Depois da ligação do CNC.

• Depois de pressionar as teclas [SHIFT]+[RESET].

• Cada vez que se seleciona um novo programa.

ANAIn Devolve em volts e no formato ±1.4 (valores ±5 volts), o estado da entrada analógicaindicada (n), podendo-se selecionar uma entre as oito (1··8) entradas analógicas.


TIMEG Mostra o estado de contagem do temporizador programado mediante G4 K, no canalde CNC. Esta variável, devolve o tempo que falta para acabar o bloco detemporização, em centésimas de segundo.

RIP Velocidade teórica linear resultante do laço seguinte (em mm/min).

No cálculo da velocidade resultante, não se consideram os eixos rotativos, os eixosescravos (gantry, acoplados e sincronizados) e os visualizadores.


TIMER Esta variável permite ler ou modificar o tempo, em segundos, que indica o relógiohabilitado pelo PLC. Valores possíveis 0··4294967295.


PARTC O CNC possui um contador de peças que se incrementa, em todos os modos excetoo de Simulação, cada vez que se executa M30 ou M02 e esta variável permite lerou modificar o seu valor, que virá dado por um número entre 0 e 4294967295.


KEY Permite ler o código da última tecla que foi aceita pelo CNC.

Esta variável pode utilizar-se como variável de escritura somente dentro de umprograma de personalização (canal de usuário).


KEYSRC Esta variável permite ler ou modificar a procedência das teclas, sendo os valorespossíveis:

0 = Teclado.

1 = PLC.

(P151=DATE)

Atribui ao P151 ano-mês-dia. Por exemplo se é o 25 de Abril de 1992 em P151se deve ter 920425.


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2 = DNC.

O CNC somente permite modificar o conteúdo desta variável se a mesma seencontra em 0.


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ANAOn Esta variável permite ler ou modificar a saída analógica desejada (n). O seu valorse expressa em volts e em formato ±2.4 (±10 volts).

Se permitirá modificar as saídas analógicas que se encontrem livres dentre as oito(1··8) que possui o CNC, visualizando-se o erro correspondente quando se intentaescrever numa que esteja ocupada.


SELPRO Quando se possui duas entradas de apalpador, permite selecionar qual é a entradaativa.

No arranque assume o valor ·1·, ficando selecionada a primeira entrada doapalpador. Para selecionar a segunda entrada do apalpador tem que ser dado o valor2.

O acesso a esta variável desde o CNC detém a preparação de blocos.

DIAM Muda o modo de programação para as cotas do eixo X entre raios e diâmetros.Quando se muda o valor desta variável, o CNC assume o novo modo deprogramação para os blocos programados a seguir.

Quando a variável toma o valor ·1·, as cotas programadas se ativam em diâmetros;quando toma valor ·0·, as cotas programadas se ativam em raios.

Esta variável afeta à visualização do valor real do eixo X no sistema de coordenadasda peça e à leitura de variáveis PPOSX, TPOSX e POSX.

No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 e depois de umaemergência ou um reset, a variável se inicializa conforme o valor do parâmetroDFORMAT do eixo X. Se este parâmetro tem um valor maior ou igual a 4, a variáveltoma o valor ·1· em caso contrário, toma o valor ·0·.

PRBMOD Indica se se deve mostrar ou não um erro de apalpamento nos seguintes casos,mesmo que o parâmetro máquina geral PROBERR (P119) =YES.

• Quando finaliza um movimento de apalpamento G75 e o apalpador nãoreconheceu a peça.

• Quando finaliza um movimento de apalpamento G76 e o apalpador não deixoude tocar a peça.

A variável PRBMOD toma os seguintes valores.

A variável PRBMOD é de leitura e escritura desde o CNC e PLC, e de leitura desdeo DNC.

Valor Significado

0 Se se dá o erro.

1 Não se dá o erro.

Valor por default 0.


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tes

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12.3 Constantes

Se definem como constantes todos aqueles valores fixos que não podem seralterados por programa, sendo consideradas como constantes:

• Os números expressos em sistema decimal.

• Os números em formato hexadecimal.

• A constante PI.

• As tabelas e variáveis só de leitura, pois o seu valor não pode ser alterado dentrodum programa.

12.4 Operadores

Um operador é um símbolo que indica os procedimentos matemáticos ou lógicos quese devem efetuar. O CNC possui operadores aritméticos, relacionais, lógicos,binários, trigonométricos e operadores especiais.

Operadores aritméticos.

Operadores relacionais.

Operadores lógicos e binários.

NOT, OR, AND, XOR: Atuam como operadores lógicos entre condições e comooperadores binários entre variáveis ou constantes.

IF (FIRST AND GS1 EQ 1) GOTO N100

P5 = (P1 AND (NOT P2 OR P3))

+ soma. P1=3 + 4 P1=7

- subtração, também menos unária. P2=5 - 2

P3= -(2 * 3)

P2=3

P3=-6

* multiplicação. P4=2 * 3 P4=6

/ divisão. P5=9 / 2 P5=4.5

MOD módulo ou resto da divisão. P6=7 MOD 4 P6=3

EXP exponencial. P7=2 EXP 3 P7=8

EQ igual.

NE diferente.

GT maior que.

GE maior ou igual que.

LT menor que.

LE menor ou igual que.


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rado

res


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Funções trigonométricas

Existem duas funções para o cálculo do arcotangente, ATAN que devolve o resultadoentre ±90º e ARG que dá entre 0 e 360º.

Outras funções.

As conversões a binário e a BCD se realizarão em 32 bits, podendo-se representaro número 156 nos seguintes formatos:

Decimal 156

Hexadecimal 9C

Binario 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100

BCD 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110

SIN Seno P1=SIN 30 P1=0.5

COS Co-seno. P2=COS 30 P2=0.8660

TAN tangente. P3=TAN 30 P3=0.5773

ASIN arco-seno. P4=ASIN 1 P4=90

ACOS arco-coseno. P5=ACOS 1 P5=0

ATAN arco-tangente. P6=ATAN 1 P6=45

ARG ARG(x,y) arcotangente y/x. P7=ARG(-1,-2) P7=243.4349

ABS valor absoluto. P1=ABS -8 P1=8

LOG logaritmo decimal. P2=LOG 100 P2=2

SQRT raiz quadrada. P3=SQRT 16 P3=4

ROUND arredondamento a um número inteiro. P4=ROUND 5.83 P4=6

FIX parte inteira. P5=FIX 5.423 P5=5

FUP se um número inteiro toma par teinteira.

se não, toma parte inteira mais um.

P6=FUP 7P6=FUP 5.423

P6=7P6=6

BCD converte o número dado a BCD. P7=BCD 234 P7=564

0010 0011 0100

BIN converte o número dado a binário. P8=BIN $AB P8=171

1010 1011


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Exp

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12.5 Expressões

Uma expressão é qualquer combinação válida entre operadores, constantes evariáveis.

Todas as expressões deverão estar entre parênteses, mas se a expressão se reduza um número inteiro podem-se eliminar os parênteses.

12.5.1 Expressões aritméticas

Se formam combinando funções e operadores ar itméticos, binár ios etrigonométricos com as constantes e variáveis da linguagem.

O modo de operar com estas expressões é estabelecido pelas prioridades dosoperadores e sua associatividade:

É conveniente utilizar parêntesis para esclarecer a ordem em que se produz aavaliação da expressão.

(P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9 )

(P3 = (P4/P5)-(P6 * P7)-(P8/P9))

O uso de parêntese redundantes ou adicionais não produzirá erros nem diminuiráa velocidade de execução.

Nas funções é obrigatório utilizar parênteses, exceto quando se aplicam a umaconstante numérica, em cujo caso é opcional.

(SIN 45) (SIN (45)) ambas são válidas e equivalentes.

(SIN 10+5) é o mesmo que ((SIN 10)+5).

As expressões se podem utilizar também para referenciar os parâmetros e astabelas:

(P100 = P9)

(P100 = P(P7))

(P100 = P(P8 + SIN(P8 * 20)))

(P100 = ORGX 55)

(P100 = ORGX (12+P9))

(PLCM5008 = PLCM5008 OR 1)

; Seleciona execução bloco a bloco (M5008=1)

(PLCM5010 = PLCM5010 AND $FFFFFFFE)

;Libera o override do avanço (M5010=0)

Prioridade de maior a menor Associatividade

NOT, funções, - (unário) da direita à esquerda.

EXP, MOD da esquerda à direita.

* , / da esquerda à direita.

+, - (soma, subtração) da esquerda à direita.

Operadores relacionais da esquerda à direita.

AND, XOR da esquerda à direita.

OR da esquerda à direita.


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12.5.2 Expressões relacionais

São expressões aritméticas unidas por operadores relacionais.

(IF (P8 EQ 12.8)

; Analisa se o valor de P8 é igual a 12.8

(IF (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)

; Analisa se o seno é maior que a velocidade do eixo-árvore.

(IF (CLOCK LT (P9 * 10.99))

; Analisa se a conta do relógio é menor que (P9 * 10.99)

Ao mesmo tempo, estas condições podem unir-se mediante operadores lógicos.

(IF ((P8 EQ 12.8) OR (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)) AND (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ...

O resultado de estas expressões é verdadeiro ou falso.

201

CNC 8035


13INSTRUÇÕES DE CONTROLE DOS PROGRAMAS

As instruções de controle que possui a programação em linguagem de alto nível, sepodem agrupar da seguinte maneira.

• Instruções de atribuição.

• Instruções de visualização.

• Instruções de habilitação e inabilitação.

• Instruções de controle de fluxo.

• Instruções de sub-rotinas.

• Instruções de sub-rotinas de interrupção.

• Instruções de programas.

• Instruções de personalização.

Em cada bloco se programará uma única instrução, não sendo permitido programarnenhuma outra informação adicional no referido bloco.


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ção


202

13.1 Instruções de atribuição

É o tipo de instrução mais simples e se pode definir como:

(destino = expressão aritmética)

Como destino pode selecionar-se um parâmetro local ou global ou então umavariável de leitura e escritura. A expressão aritmética pode ser tão complexa quantose deseje ou uma simples constante numérica.

(P102 = FZLOY)

(ORGY 55 = (ORGY 54 + P100))

Em caso de realizar-se uma atribuição a parâmetro local utilizando o seu nome (Aem vez de P0, por exemplo) e sendo a expressão aritmética uma constantenumérica, a instrução se pode abreviar da seguinte forma:

(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)

Num único bloco se podem realizar até 26 atribuições a destinos diferentes,interpretando-se como uma única atribuição o conjunto de atribuições realizadas aum mesmo destino.

(P1=P1+P2, P1=P1+P3, P1=P1*P4, P1=P1/P5)

é o mesmo que

(P1=(P1+P2+P3)*P4/P5).

As diferentes atribuições que se realizem num mesmo bloco se separarão comvírgulas ",".


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ão.

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13.2 Instruções de visualização.

(ERRO nº inteiro,"texto de erro" )

Esta instrução detém a execução do programa e visualiza o erro indicado, podendo-se selecionar o referido erro das seguintes maneiras:

(ERROR nº inteiro)

Visualizará o número de erro indicado e o texto associado ao referido númeroconforme o código de erros do CNC (se existe).

(ERRO nº inteiro,"texto de erro" )

Visualizará o número e o texto de erro indicados, devendo o texto ser escritoentre aspas.

(ERRO "texto de erro")

Visualizará somente o texto de erro indicado.

O número de erro pode ser definido mediante uma constante numérica ou medianteum parâmetro. Cuando se utiliza un parámetro local debe utilizarse su formanumérica (P0-P25).

Exemplos de programação:

(ERROR 5)

(ERROR P100)

(ERRO "Erro do usuario")

(ERRO 3 "Erro do usuario")

(ERRO P120 "Erro do usuario")

( MSG „mensagem“ )

Esta instrução visualiza a mensagem indicada entre aspas.

Na tela do CNC existe una zona para visualização de mensagens de DNC ou deprograma do usuário, visualizando-se sempre a última mensagem recebida,independentemente, da sua procedência.

Exemplo: (MSG „Verificar ferramenta“)

( DGWZ expressão 1, expressão 2, expressão 3, expressão 4, expressão 5,expressão 6 )

A instrução DGWZ (Define Graphic Work Zone) permite definir a zona derepresentação gráfica.

Cada uma das expressões que compõem a sintaxe da instrução correspondem aum dos limites e se devem definir em milímetros ou polegadas.

expressão 1 X mínimo

expressão 2 X máximo

expressão 3 Y mínimo

expressão 4 Y máximo

expressão 5 Z mínimo

expressão 6 Z máximo


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taçã

o


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13.3 Instruções de habilitação e inabilitação

( ESBLK e DSBLK )

A partir da execução da instrução ESBLK, o CNC executa todos os blocos que seseguem, como se se tratasse de um único bloco.

Este tratamento de bloco a bloco, se mantém ativo até que se anule mediante aexecução da instrução DSBLK.

Desta maneira, quando se executa o programa no modo de operação BLOCO aBLOCO, o grupo de blocos que se encontram entre as instruções ESBLK e DSBLKse executarão em ciclo contínuo, isto é, não se deterá a execução ao finalizar umbloco, pelo contrário, continuará com a execução do seguinte.

( ESTOP e DSTOP )

A partir da execução da instrução DSTOP, o CNC inabilita a tecla de Stop, assimcomo o sinal de stop proveniente do PLC.

Esta inabilitação permanecerá ativa até que volte a ser habilitada mediante ainstrução ESTOP.

( EFHOLD e DFHOLD )

A partir da execução da instrução DFHOLD, o CNC inabilita a entrada de Feed-Holdproveniente do PLC.

Esta inabilitação permanecerá ativa até que volte a ser habilitada mediante ainstrução EFHOLD.

G01 X10 Y10 F8000 T1 D1

(ESBLK) ; Começo do bloco único

G02 X20 Y20 I20 J-10

G01 X40 Y20

G01 X40 Y40 F10000

G01 X20 Y40 F8000

(DSBLK) ; Anulação do bloco único

G01 X10 Y10

M30


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13.4 Instruções de controle de fluxo

As instruções GOTO e RPT não podem ser utilizadas em programas que seexecutam desde um PC conectado, através de uma das linhas serial.

( GOTO N(expressão) )

A instrução GOTO provoca um salto dentro do mesmo programa, ao bloco definidomediante a etiqueta N (expresión). A execução do programa continuará depois dosalto, a partir do bloco indicado.

A etiqueta de salto pode ser direcionada mediante um número ou mediante qualquerexpressão que tenha como resultado um número.

(RPT N(Expressão), N(Expressão), P(Expressão))

A instrução RPT executa a parte de programa existente entre os dois blocos definidosmediante as etiquetas N(expresión). Os blocos a executar poderão estar noprograma em execução ou num programa da memória RAM.

A etiqueta P(expressão) indica o número de programa no qual se encontram osblocos a executar. Se não se define, se entende que a parte que se deseja repetirse encontra dentro do mesmo programa.

Todas as etiquetas poderão ser indicadas mediante um número ou mediantequalquer expressão que tenha como resultado um número. A parte de programaselecionado mediante as duas etiquetas deve pertencer ao mesmo programa,definindo-se primeiro o bloco inicial e depois o bloco final.

A execução do programa continuará no bloco seguinte ao que se programou ainstrução RPT, depois de executada a parte de programa selecionada.

G00 X0 Y0 Z0 T2 D4

X10

(GOTO N22) ; Instrução de linha

X15 Y20 ; Não se executa.

Y22 Z50 ; Não se executa.

N22 G01 X30 Y40 Z40 F1000 ; A execução continua neste bloco.

G02 X20 Y40 I-5 J-5

...

N10 G00 X10

Z20

G01 X5

G00 Z0

N20 X0

N30 (RPT N10, N20) N3

N40 G01 X20

M30

Ao chegar ao bloco N30, o programa executará 3 vezes a seção N10-N20.Una vez finalizada, continuará la ejecución en el bloque N40.

Como a instrução RPT não detém a preparação de blocos, nem interrompea compensação de ferramenta pode-se utilizar nos casos em que se utilizaa instrução EXEC e se necessita manter a compensação.

i


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( IF condição<ação1> ELSE <ação2> )

Esta instrução analisa a condição dada, que deverá ser uma expressão de relação.Se a condição é correta (resultado igual a 1), se executará a <acção1>, e em casocontrário (resultado igual a 0) se executará a <accão2>.

Exemplo:

(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3 ELSE PCALL 5, A2, B5, D8)

Se P8=12.8 executa a instrução (CALL3)

Se P8<>12.8 executa a instrução (PCALL 5, A2, B5, D8)

A instrução pode não possuir a parte ELSE, isto é, será suficiente programar IFcondição <ação1>.

Exemplo:

(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3)

<ação1> como <ação2> poderão ser expressões ou instruções, a excepção dasinstruções IF e SUB.

Em virtude de que num bloco de alto nível os parâmetros locais podem serdenominados mediante letras, se podem obter expressões deste tipo:

(IF (E EQ 10) M10)

Quando se cumpra a condição de que o parâmetro P5 (E) tenha o valor 10, não seexecutará a função auxiliar M10, já que um bloco de alto nível não pode dispor decomandos em código ISO. Neste caso M10 representa a atribuição do valor 10 aoparâmetro P12, isto é, o mesmo que programar:

(IF (E EQ 10) M10) ou (IF (P5 EQ 10) P12=10)


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13.


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13.5 Instruções de sub-rotinas.

Se chama sub-rotina a uma parte de programa que, convenientemente identificada,pode ser chamada desde qualquer posição de um programa para a sua execução.

Uma sub-rotina pode estar armazenada como um programa independente ou comoparte de um programa, e pode ser chamada uma ou várias vezes, desde diferentesposições de um programa ou desde diferentes programas.

Somente se podem executar sub-rotinas existentes na memória RAM do CNC. Porisso, quando se deseja executar uma sub-rotina armazenada num PC conectadoatravés de uma das linhas serial, deve copiá-la à memória RAM do CNC.

Se a sub-rotina é demasiado grande para passá-la à memória RAM, converter a sub-rotina em programa e utilizar a instrução EXEC.

( SUB nº inteiro )

A instrução SUB define como sub-rotina o conjunto de blocos de programa que seencontram programados a seguir, até atingir a sub-rotina RET. A sub-rotina seidentifica mediante um número inteiro, o qual também define o tipo de sub-rotinageral ou sub-rotina OEM (de fabricante).

As sub-rotinas do fabricante têm o mesmo tratamento que as gerais, mas com asseguintes restrições.

• Somente se podem definir nos programas próprios de fabricante, os que levamo atributo [O]. Em caso contrário se mostra o erro correspondente.

Erro 63 : Programar número de sub-rotina de 1 até 9999.

• Para executar uma sub-rotina OEM mediante CALL, PCALL ou MCALL, estadeve de estar num programa próprio do fabricante. Em caso contrário se mostrao erro correspondente.

Erro 1255 : Sub-rotina restringida a programa OEM.

Na memória do CNC não podem existir ao mesmo tempo duas sub-rotinas com omesmo número de identificação, mesmo que pertençam a programas diferentes.

( RET )

A instrução RET indica que a sub-rotina que se definiu mediante a instrução SUB,finaliza no referido bloco.

Faixa de sub-rotinas gerais SUB 0000 - SUB 9999

Faixa de sub-rotinas OEM (de fabricante) SUB 10000 - SUB 20000

(SUB 12) ; Definição da sub-rotina 12

G91 G01 XP0 F5000

YP1

X-P0

Y-P1

( RET ) ; Fim de sub-rotina


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(CALL (expressão)).

A instrução CALL realiza uma chamada à sub-rotina indicada mediante um númeroou mediante qualquer expressão que tenha como resultado um número.

Em virtude que de um programa principal, ou de uma sub-rotina se pode chamar auma sub-rotina, desta a uma segunda, da segunda a uma terceira, etc..., o CNC limitaestas chamadas até o máximo de 15 níveis de sobreposição, podendo-se repetircada um dos níveis 9999 vezes.


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Exemplo de programação.

G90 G00 X30 Y20 Z10

(CALL 10)

G90 G00 X60 Y20 Z10

(CALL 10)

M30

(SUB 10)

G91 G01 X20 F5000

(CALL 11) ; Furação e rosqueamento

G91 G01 Y10


G91 G01 X-20


G91 G01 Y-10


( RET )

(SUB 11)

G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1

; Ciclo fixo de furação

G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2

; Ciclo fixo de rosqueamento

G80

( RET )


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(PCALL (expressão), (instrução de atribuição), (instrução de atribuição), ... )

A instrução PCALL realiza uma chamada à sub-rotina indicada mediante um númeroou mediante qualquer expressão que tenha como resultado um número. Além disso,permite inicializar, até o máximo de 26 parâmetros locais da referida sub-rotina.

Estes parâmetros locais se inicializam mediante as instruções de atribuição.

Exemplo: (PCALL 52, A3, B5, C4, P10=20)

Neste caso, além de gerar um novo nível de sobreposição de sub-rotinas, se geraráum novo nível de sobreposição de parâmetros locais, existindo no máximo 6 níveisde sobreposição de parâmetros locais, dentro dos 15 níveis de sobreposição de sub-rotinas.

Tanto o programa principal, como cada sub-rotina que se encontre num nível desobreposição de parâmetros, possuirá 26 parâmetros locais (P0-P25).


G90 G00 X30 Y50 Z0

(PCALL 10, P0=20, P1=10) ; Também (PCALL 10, A20, B10)

G90 G00 X60 Y50 Z0

(PCALL 10, P0=10, P1=20) ; Também (PCALL 10, A10, B20)

M30

(SUB 10)

G91 G01 XP0 F5000

(CALL 11)

G91 G01 YP1

(CALL 11)

G91 G01 X-P0

(CALL 11)

G91 G01 Y-P1

(CALL 11)

( RET )

(SUB 11)

G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1

; Ciclo fixo de furação

G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2

; Ciclo fixo de rosqueamento

G80

( RET )


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(MCALL (expressão), (instrução de atribuição), (instrução de atribuição), ... )

Por meio da instrução MCALL, qualquer sub-rotina definida pelo usuário (SUB nºinteiro) adquire a categoria de ciclo fixo.

A execução desta instrução é igual à instrução PCALL, mas a chamada é modal, istoé, se depois deste bloco, se programa algum outro com movimento dos eixos, depoisdo referido movimento, se executará a sub-rotina indicada e com os mesmosparâmetros de chamada.

Si ao estar selecionada uma sub-rotina modal se executa um bloco de movimentocom número de repetições, por exemplo X10 N3, o CNC executará uma única vezo deslocamento (X10), e depois a sub-rotina modal, tantas vezes como indique onúmero de repetições.

Em caso de se selecionar repetições de bloco, a primeira execução da sub-rotinamodal, se realizará com os parâmetros de chamada atualizados, mas não destamaneira o resto das vezes, pois se executarão com os valores que nesse momentodisponham os referidos parâmetros.

Se ao estar selecionada uma sub-rotina como modal se executa um bloco quecontenha a instrução MCALL, a sub-rotina atual perderá a sua modalidade e a novasub-rotina selecionada se converterá em modal.

(MDOFF)

A instrução MDOFF indica que a modalidade que tinha adquirido uma sub-rotina coma instrução MCALL ou um programa de usinagem com MEXEC, finaliza no referidobloco.

A utilização de sub-rotinas modais simplifica a programação.


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212


G90 G00 X30 Y50 Z0

(PCALL 10, P0=20, P1=10)

G90 G00 X60 Y50 Z0

(PCALL 10, P0=10, P1=20)

M30

(SUB 10)

G91 G01 XP0 F5000

(MCALL 11)

G91 G01 YP1

G91 G01 X-P0

G91 G01 Y-P1

(MDOFF)

( RET )

(SUB 11)

G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1

G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2

G80

( RET )


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de

inte

rrup

ção.

13.


213

13.6 Instruções de sub-rotinas de interrupção.

Sempre que se ativa uma das entradas lógicas gerais de interrupção "INT1" (M5024),"INT2" (M5025), "INT3" (M5026) o "INT4" (M5027), o CNC suspende,temporariamente, a execução do programa em curso e passa a executar a sub-rotinade interrupção, cujo número se indica no parâmetro de máquina geralcorrespondente.

Com INT1 (M5024) a indicada pelo parâmetro INT1SUB (P35)




As sub-rotinas de interrupção se definem como qualquer outra sub-rotina, utilizandoas instruções "(SUB nº inteiro)" e "(RET)".

As sub-rotinas de interrupção não mudarão o nível de parâmetros locais, por isso,dentro delas somente se permitirá a utilização dos parâmetros globais.

Dentro de uma sub-rotina de interrupção se pode utilizar a instrução "(REPOS X, Y,Z, ....)" que se detalha a seguir.

Depois de finalizada a execução da sub-rotina, o CNC continuará com a execuçãodo programa em curso.

( REPOS X, Y, Z, ... )

A instrução REPOS se deve utilizar sempre dentro das sub-rotinas de interrupçãoe facilita o reposicionamento da máquina no ponto de interrupção.

Quando se executa esta instrução o CNC desloca os eixos até o ponto em que seinterrompeu a execução do programa.

Dentro da instrução REPOS se deve indicar a ordem em que se devem deslocar oseixos até o ponto de interrupção.

• O deslocamento se realiza eixo a eixo.

• Não é necessário definir todos os eixos, somente os que se desejamreposicionar.

• O deslocamento dos eixos que formam o plano principal da máquina se fará deforma conjunta. Não é necessário definir ambos os eixos já que o CNC efetuao referido deslocamento com o primeiro deles. Não se repete o deslocamentocom a definição do segundo eixo, ele o ignora.

Exemplo:

O plano principal está formado pelos eixos XY, o eixo longitudinal é o eixo Z. Sedeseja reposicionar primeiro os eixos XY e por último o Z.

Pode-se utilizar qualquer destas definições:

(REPOS X, Y, Z)(REPOS X, Z)(REPOS Y, Z)

Se durante a execução duma sub-rotina que não foi ativada mediante uma dasentradas de interrupção, se detecta a instrução REPOS o CNC mostrará o errocorrespondente.


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13.7 Instruções de programas.

O CNC permite desde um programa em execução:

• Ao executar outro programa. Instrução (EXEC P.....)

• Executar outro programa de forma modal. Instrução (MEXEC P.....)

• Gerar um programa novo. Instrução (OPEN P.....)

• Acrescentar blocos a um programa já existente. Instrução (WRITE P.....)

(EXEC P(expressão), (diretório)).

A instrução EXEC P executa o programa de usinagem do diretório indicado.

O programa de usinagem se pode definir mediante um número ou mediante qualquerexpressão que tenha como resultado um número.

Por default o CNC entende que o programa de usinagem está na memória RAM doCNC. Quando se encontra em outro dispositivo tem que ser indicado no (diretório).

DNC num PC conectado através da linha serial.

(MEXEC P(expressão), (diretório))

A instrução MEXEC executa o programa de usinagem do diretório indicado e alémdisso adquire a categoria de modal, isto é, se depois deste bloco se programa algumoutro com movimento dos eixos, depois do referido movimento se voltará a executaro programa indicado.

O programa de usinagem se pode definir mediante um número ou mediante qualquerexpressão que tenha como resultado um número.

Por default o CNC entende que o programa de usinagem está na memória RAM doCNC. Quando se encontra em outro dispositivo tem que ser indicado no (diretório):


Se ao estar selecionado o programa de usinagem modal se executa um bloco demovimento com número de repetições (por exemplo X10 N3), o CNC não leva emconsideração o número de repetições e executa uma única vez o deslocamento eo programa de usinagem modal.

Se ao estar selecionado um programa de usinagem como modal se executa desdeo programa principal um bloco que contenha a instrução MEXEC, o programa deusinagem atual perde a sua modalidade e o programa de usinagem chamadomediante MEXEC passará a ser modal.

Se dentro do programa de usinagem modal se intenta executar um bloco com ainstrução MEXEC se dará o erro correspondente.

1064: Não é possível executar o programa.

(MDOFF)

A instrução MDOFF indica que a modalidade que tinha adquirido uma sub-rotina coma instrução MCALL ou um programa de usinagem com MEXEC, finaliza no referidobloco.


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(OPEN P(expressão), (diretório destino), A/D, "comentário de programa")

A instrução OPEN começa a edição dum programa de usinagem. O número doreferido programa virá indicado mediante um número ou mediante qualquerexpressão que tenha como resultado um número.

Por default o novo programa de usinagem editado se armazena na memória RAMdo CNC. Para armazená-lo em outro dispositivo tem que ser indicado no (diretóriodestino).


O parâmetro A/D se utilizará quando o programa que se deseja editar já exista.

A O CNC acrescenta os novos blocos a seguir aos blocos jáexistentes.

D O CNC elimina o programa existente e começará a edição de umnovo.

Também é possível, se se deseja, associar um comentário de programa queposteriormente será visualizado junto a ele no diretório de programas.

A instrução OPEN permite gerar desde um programa em execução outro programa,que poderá estar em função dos valores que adquira o programa em execução.

Para editar os blocos deve-se utilizar a instrução WRITE que se detalha a seguir.

Notas:

Se o programa que se deseja editar existe e não se definem os parâmetros A/Do CNC mostrará uma mensagem de erro ao executar o bloco.

O programa aberto com a instrução OPEN se fecha quando se executa M30,quando se executa outra instrução OPEN e depois de uma Emergência ou Reset.

Desde um PC somente se podem abrir programas na memória RAM.

( WRITE <texto do bloco> )

A instrução WRITE acrescenta depois do último bloco do programa que se começoua editar mediante a instrução OPEN P, a informação contida em <texto do bloco>como um novo bloco do programa.

Quando se trata de um bloco paramétrico editado em código ISO todos osparâmetros (globais e locais) são substituídos pelo valor numérico que têm nessemomento.

(WRITE G1 XP100 YP101 F100) => G1 X10 Y20 F100

Quando se trata de um bloco paramétrico editado em alto nível tem que indicar como caractere ? que se deseja substituir o parâmetro pelo valor numérico que tem nessemomento.

Quando se programa a instrução WRITE sem ter programado previamente ainstrução OPEN, o CNC mostrará o erro correspondente, exceto ao editar umprograma de personalização de usuário, em cujo caso se acrescenta um novo blocoao programa em edição.

(WRITE (SUB P102)) => (SUB P102)

(WRITE (SUB ?P102)) => (SUB 55)

(WRITE (ORGX54=P103)) => (ORGX54=P103)

(WRITE (ORGX54=?P103)) => (ORGX54=222)

(WRITE (PCALL P104)) => (PCALL P104)

(WRITE (PCALL ?P104)) => (PCALL 25)


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Exemplo de criação de um programa que contém diversos pontos de umacardióide.

Se utiliza a sub-rotina número 2, tendo seus parâmetros o seguinte significado:

A ou P0 Valor do ângulo Q.

B ou P1 Valor de B.

C ou P2 Incremento angular para o cálculo.

D ou P3 Avanço dos eixos.

Uma forma de utilizar neste exemplo poderá ser:

G00 X0 Y0

G93

(PCALL 2, A0, B30, C5, D500)

M30

Sub-rotina de geração do programa.

(SUB 2)

(OPEN P12345) ; Começa a execução do programa P12345

(WRITE FP3) ; Seleciona avanço de usinagem

N100 (P10=P1 * (ABS(COS(P0/2))))

; Calcula R

(WRITE G01 G05 RP10 QP0)

; Bloco de movimento

(P0=P0+P2) ; Novo ângulo

(IF (P0 LT 365) GOTO N100)

; Se ângulo menor que 365º, calcula novoponto

(WRITE M30) ; Bloco de fim de programa

( RET ) ; Fim de sub-rotina

| R = B cos (Q/2) |


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13.8 Instruções de personalização

As instruções de personalização poderão utilizar-se somente nos programas depersonalização realizados pelo usuário.

Estes programas de personalização, devem estar armazenados na memória RAMdo CNC, e podem utilizar as "Instruções de Programação". Se executarão no canalespecial destinado a este fim, indicando-se nos seguintes parâmetros de máquinagerais o programa selecionado em cada caso.

Em "USERDPLY" se indicará o programa que se deseja executar no Modo deExecução.

Em "USEREDIT" se indicará o programa que se deseja executar no Modo deEdição.

Em "USERMAN" se indicará o programa que se deseja executar no ModoManual.

Em "USERDIAG" se indicará o programa que se deseja executar no ModoDiagnoses.

Os programas de personalização podem possuir, além do nível atual, outros cinconíveis de sobreposição. Além disso, as instruções de personalização não admitemparâmetros locais, entretanto, se permite utilizar todos os parâmetros globais na suadefinição.

(CALL (expressão))

A instrução PAGE visualiza na tela o número de página indicado mediante umnúmero ou mediante qualquer expressão que tenha como resultado um número.

As páginas definidas pelo usuário estarão compreendidas entre a página 0 e apágina 255 e se definirão desde o teclado do CNC em modo de personalização tale como se indica no Manual de Operação.

As páginas do sistema se definirão mediante um número superior a 1000. Verapêndice correspondente.

(SYMBOL (expressão 1), (expressão 2), (expressão 3))

A instrução SYMBOL visualiza na tela o símbolo cujo número vem indicado medianteo valor da expressão 1 depois de valorada.

Da mesma maneira, a sua posição na tela está definida pela expressão 2 (coluna)e pela expressão 3 (fila).

Tanto expressão 1, como expressão 2 e expressão 3 poderão conter um número ouqualquer expressão que tenha como resultado um número.

O CNC permite visualizar qualquer símbolo definido pelo usuário (0-255) desde oteclado do CNC no modo de personalização tal e como se indica no Manual deOperação.

Para posicioná-lo dentro da área de visualização se definirão os pixels da mesma,0-639 para as colunas (expressão 2) e 0-335 para as filas (expressão 3).


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(IB (expressão) = INPUT "texto", formato)

O CNC possui de 26 variáveis de entrada de dados (IB0-IB25).

A instrução IB visualiza na janela de entrada de dados o texto indicado e armazenana variável de entrada indicada mediante um número ou mediante qualquerexpressão que tenha como resultado um número, o dado introduzido pelo usuário.

A espera de introdução de dados se realizará somente quando se programe oformato do dado solicitado. Este formato poderá ter sinal, de parte inteira e partedecimal.

Se tem o sinal "-" admitirá valores positivos e negativos, e se não tem sinaladmitirá só valores positivos.

A parte inteira indica o número máximo de dígitos inteiros (0-6) que se desejam.

A parte decimal indica o número máximo de dígitos decimais (0-5) que sedesejam.

Quando se programa sem formato numérico, por exemplo (IB1 = INPUT "texto"), ainstrução visualiza o texto indicado e não espera a introdução de dados.

(ODW (expressão 1), (expressão 2), (expressão 3))

A instrução ODW define e desenha na tela uma janela de cor branca e dimensõesfixas (1 fila x 14 colunas).

Cada janela contém um número associado que vem indicado pelo valor da expressão1 depois de valorada.

Da mesma maneira, a sua posição na tela está definida pela expressão 2 (fila) e pelaexpressão 3 (coluna).

Tanto expressão 1, como expressão 2 e expressão 3 poderão conter um número ouqualquer expressão que tenha como resultado um número.

O CNC permite definir 26 janelas (0-25) e posicioná-las dentro da área devisualização, dispondo para isso de 21 filas (0-20) e 80 colunas (0-79).

(DW (expressão 1) = (expressão 2), DW (expressão 3) = (expressão 4), ... )

A instrução DW visualiza na janela indicada pelo valor da expressão 1, expressão3, .. e depois de valorada, o dado numérico indicado pela expressão 2, expressão4, ....

Expressão 1, expressão 2, expressão 3, .... poderão conter um número ou qualquerexpressão que tenha como resultado um número.

O exemplo seguinte mostra uma visualização dinâmica de variáveis:

(ODW 1, 6, 33)

; Define a janela de dados 1

(ODW 2, 14, 33)

; Define a janela de dados 2

N10 (DW1=DATE, DW2=TIME)

; Visualiza a data na janela 1 e a hora na 2

(GOTO N10)


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O CNC permite visualizar o dado em formato decimal, hexadecimal e binário,dispondo para isso das seguintes instruções:

(DW1 = 100)

Formato decimal. Visualiza na janela 1 o valor "100".

(DWH2 = 100)

Formato hexadecimal. Visualiza na janela 2 o valor "64".

(DWB3 = 100)

Formato binário. Visualiza na janela 3 o valor "01100100".

Quando se emprega a representação em formato binário (DWB) a visualização selimita a 8 caracteres, mostrando-se o valor "11111111" para valores superiores a 255e o valor "10000000" para valores inferiores a –127.

Alem disso, o CNC permite visualizar na janela solicitada, o número armazenadonuma das 26 variáveis de entrada de dados (IB0-IB25).

O exemplo seguinte mostra uma petição e posterior visualização do avanço doseixos:

(SK (expressão 1) = "texto 1", (expressão 2) = "texto 2", .... )

A instrução SK define e visualiza o novo menu de softkeys indicado.

Cada uma das expressões indicará o número de softkey que se deseja modificar (1-7, começando pela esquerda) e os textos o que se deseja escrever nelas.

Expressão 1, expressão 2, expressão 3, .... poderão conter um número ou qualquerexpressão que tenha como resultado um número.

Cada texto admitirá no máximo 20 caracteres que se representarão em duas linhasde 10 caracteres cada uma. Se o texto selecionado tem menos de 10 caracteres oCNC o centralizará na linha superior, mas se tem mais de 10 caracteres acentralização será efetuada pelo programador.

Exemplos:

(SK 1="HELP", SK 2="MAXIMUN POINT")

(SK 1="FEED", SK 2=" _ _MAXIMUN_ _ _POINT")

(ODW 3, 4, 60)

; Define a janela de dados 3.

(IB1=INPUT "Avanço dos eixos: ", 5.4)

; Petição do avanço dos eixos.

(DW3=IB1)

; Visualiza o avanço na janela 3.

HELP MAXIMUN POINT

FEED MAXIMUN POINT

Se ao estar ativo um menu de softkeys padrão do CNC se seleciona uma ouvárias softkeys mediante a instrução de alto nível "SK", o CNC apagará todasas softkeys existentes e mostrará somente as que se selecionaram.

Se ao estar ativo um menu de softkeys de usuário, se seleciona uma ou váriassoftkeys mediante a instrução "SK", o CNC substituirá somente as softkeysselecionadas mantendo o resto.


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( WKEY )

A instrução WKEY detém a execução do programa até que se pressione uma tecla.

A tecla pressionada ficará registrada na variável KEY.

(WBUF "texto", (expressão))

A instrução WBUF somente se pode utilizar no programa de personalização que sedeseja executar no Modo de Edição.

Esta instrução se pode programar de duas formas e em cada caso permite:

• (WBUF "texto", (expressão))

Acrescenta ao bloco que se encontra em edição e dentro da janela de entradade dados, o texto e o valor da expressão depois de valorada.

(Expressão) poderá conter um número ou qualquer expressão que tenha comoresultado um número.

A programação da expressão será opcional, mas isso não acontece com o textoque será obrigatório defini-lo, se não se deseja texto se programará "".

Exemplos para P100=10:

• ( WBUF )

Introduz na memória, acrescentando ao programa que se está editando e depoisda posição que ocupa o cursor, o bloco que se encontra em edição (previamenteescrito com instruções "(WBUF "texto", (expressão))"). Além disso, elimina obuffer de edição, deixando-o preparado para uma nova edição de bloco.

Isto possibilita ao usuário editar um programa completo, sem a necessidade deabandonar o modo de edição de usuário depois de cada bloco e pressionar[ENTER] para introduzi-lo na memória.

Depois de executar este programa, se dispõe na memória um bloco deste estilo:

(PCALL 25, A=23.5, B=-2.25)

...

( WKEY ) ; Espera tecla

(IF KEY EQ $FC00 GOTO N1000) ; Quando se foi pulsada a tecla F1continua em N1000

...

(WBUF "X", P100) => X10

(WBUF "X P100") => X P100

(WBUF "( PCALL 25,")

; Acrescenta ao bloco em edição "(PCALL 25, ".

(IB1=INPUT "Parâmetro A:",-5.4)

; Petição do parâmetro A.

(WBUF "A=", IB1)

; Acrescenta ao bloco em edição "A = (valor introduzido)".

(IB2=INPUT "Parâmetro B: ", -5.4)

; Petição do parâmetro B.

(WBUF ", B=", IB2)

; Acrescenta ao bloco em edição "B = (valor introduzido)".

(WBUF ")")

; Acrescenta ao bloco em edição ")".

( WBUF )

; Introduz na memória o bloco editado.

...


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( SYSTEM )

A instrução SYSTEM finaliza a execução do programa de personalização deusuário e volta ao menu padrão correspondente do CNC.

Exemplo de um programa de personalização:

O seguinte programa de personalização deve ser selecionado como programa deusuário associado ao Modo Editor.

Depois de se selecionar o Modo Editor e pressionar a softkey USUÁRIO, esteprograma começa a ser executado e permite realizar uma edição ajudada pelos 2ciclos de usuário permitidos. Esta edição se realiza ciclo a ciclo e quantas vezes sedeseje.

Visualiza a página inicial de edição

Personaliza as softkeys de acesso aos diferentes modos e solicita uma opção

CICLO 1

N0 (PAGE 10)

(SK 1="CICLO 1",SK 2="CICLO 2",SK 7="SALIR")

N5 ( WKEY ) ; Pedir tecla

(IF KEY EQ $FC00 GOTO N10) ; Ciclo 1

(IF KEY EQ $FC01 GOTO N20) ; Ciclo 2

(IF KEY EQ $FC06 SYSTEM ELSE GOTO N5) ; Sair ou pedir tecla

; Visualiza a página 11 e define 2 janelas de dados

N10 (PAGE 11)

(ODW 1,10,60)

(ODW 2,15,60)

; Edição

(WBUF "( PCALL 1,") ; Acrescenta ao bloco em edição "(PCALL 1, ".

(IB 1=INPUT "X:",-6.5) ; Petição do valor de X.

(DW 1=IB1) Visualiza na janela 1 o valor introduzido.

(WBUF "X",IB1) ; Acrescenta ao bloco em edição X (valor introduzido).

(WBUF ",") ; Acrescenta ao bloco em edição ",".

(IB 2=INPUT "Y:",-6.5) ; Petição do valor de Y.


(WBUF "Y",IB2) ; Acrescenta ao bloco em edição Y (valor introduzido).

(WBUF ")") ; Acrescenta ao bloco em edição ")".

( WBUF ) ; Introduz na memória o bloco editado.; Por exemplo : (PCALL 1, X2, Y3)

(GOTO N0)


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CICLO 2

; Visualiza a página 12 e define 3 janelas de dados

N20 (PAGE 12)

(ODW 1,10,60)

(ODW 2,13,60)

(ODW 3,16,60)

; Edição

(WBUF "( PCALL 2,") ; Acrescenta ao bloco em edição "(PCALL 2, ".

(IB 1=INPUT "A:",-6.5) ; Petição do valor de A.


(WBUF "A",IB1) ; Acrescenta ao bloco em edição A (valor introduzido).


(IB 2=INPUT "B:",-6.5) ; Petição do valor de B.


(WBUF "B",IB2) ; Acrescenta ao bloco em edição B (valor introduzido).


(IB 3=INPUT "C:",-6.5) ; Petição do valor de C.


(WBUF "C",IB3) ; Acrescenta ao bloco em edição C (valor introduzido).

(WBUF ")") ; Acrescenta ao bloco em edição ")".

( WBUF ) ; Introduz na memória o bloco editado.

Por exemplo: (PCALL 2, A3, B1, C3).

(GOTO N0)

223

CNC 8035


14TRANSFORMAÇÃO ANGULAR DE EIXO INCLINADO.

Com a transformação angular de eixo inclinado se conseguem realizar movimentosao longo de um eixo que não está a 90º com respeito a outro. Os deslocamentos seprogramam no sistema cartesiano e para realizar os deslocamentos se transformamem movimentos sobre os eixos reais.

Em algumas máquinas os eixos não estão configurados ao estilo cartesiano, massim formam ângulos diferentes de 90º entre si. Um caso típico é o eixo X de tornoque por motivos de robustez não forma 90º com o eixo Z, e tem outro valor.

Para poder programar no sistema car tesiano (Z-X), tem que ativar umatransformação angular de eixo inclinado, que converta os movimentos aos eixosreais não perpendiculares (Z-X'). Desta maneira, um movimento programado no eixoX se transforma em movimentos sobre os eixos Z-X'; isto é, se passa a fazermovimentos ao longo do eixo Z e do eixo angular X'.

Ativação e desativação da transformação angular.

O CNC não assume nenhuma transformação depois da ligação; a ativação dastransformações angulares se realiza desde o programa de usinagem mediante afunção G46.

A desativação das transformações angulares se realiza desde o programa deusinagem mediante a função G46. Opcionalmente, também se poderá "congelar"uma transformação para deslocar o eixo angular, programando em cotascartesianas.

Influência do reset, do apagamento e da função M30.

A transformação angular de eixo inclinado se mantém ativa depois de um reset, M30e incluso depois de um desligamento e ligamento do controle.

Z

X'X

X Eixo cartesiano.

X' Eixo angular.

Z Eixo ortogonal.


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Considerações à transformação angular de eixo inclinado.

Os eixos que configuram a transformação angular devem ser lineais. Ambos os eixospodem ter associados eixos Gantry.

Se a transformação angular está ativa, as cotas visualizadas serão as do sistemacartesiano. Em caso contrário, se visualizam as cotas dos eixos reais.

Com a transformação ativa permite-se realizar as seguintes operações:

• Deslocamento de origem.

• Pré-seleções de cotas.

• Movimentos em jog contínuo, jog incremental e volantes.

Com a transformação ativa não se permite realizar as seguintes operações:

• Movimentos contra batente.

• Rotação de coordenadas.

• Avanço superficial em fresadora.

Busca de referência de máquina.

A função G46 se desativa quando se faz a busca de referência de algum dos eixosque formam parte da transformação angular (parâmetros de máquina ANGAXNA eORTAXNA). Quando se faz a busca de referência de eixos que não intervém natransformação angular, a função G46 se mantém ativa.

Durante a busca de referência de máquina os deslocamentos se realizam nos eixosreais.

Movimentos em modo manual (jog e volantes).

Os deslocamentos em modo manual se poderão realizar nos eixos reais ou nos eixoscartesianos, em função de como o tenha definido o fabricante. A seleção se realizadesde o PLC (MACHMOVE) e pode estar disponível, por exemplo, desde uma teclado usuário.


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ação

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ação

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225

14.1 Ativação e desativação da transformação angular

Ativação da transformação angular

Com a transformação ativa, os deslocamentos se programam no sistema cartesianoe para realizar os deslocamentos o CNC as transforma em movimentos sobre oseixos reais. As cotas visualizadas na tela serão as do sistema cartesiano.

A ativação da transformação angular se realiza mediante a função G46, sendo oformato de programação o seguinte.

G46 S1

Esta instrução torna a ativar uma transformação angular congelada. Ver"14.2 Congelação da transformação angular" na página 226.

Desativação da transformação angular

Sem a transformação ativa, os deslocamentos se programam e se executam nosistema de eixos reais. As cotas visualizadas na tela serão as dos eixos reais.

A desativação da transformação angular se realiza mediante a função G46, sendoo formato de programação o seguinte.

G46 S0

G46

A transformação angular de eixo inclinado se mantém ativa depois de um reset, M30e incluso depois de um desligamento e ligamento do controle.


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226

14.2 Congelação da transformação angular

A congelação da transformação angular é um modo especial para realizarmovimentos ao longo do eixo angular, mas se deve programar a cota no sistemacartesiano. Durante os movimentos em modo manual não se aplica o congelamentoda transformação angular.

A congelação da transformação angular se realiza mediante a função G46, sendoo formato de programação o seguinte.

G46 S2

Programação de deslocamentos depois de congelar a transformaçãoangular.

Com uma transformação angular congelada, no bloco de movimento somente sedeve programar a cota do eixo angular. Se se programa a cota do eixo ortogonal,o deslocamento se realiza conforme a transformação angular normal.

Desativar a congelação de uma transformação.

A congelação de uma transformação angular se desativa depois de um reset ou M30.A ativação da transformação (G46 S1) também desativa a congelação.


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A P Ê N D I C E S

A. Programação em código ISO ..........................................229

B. Instruções de controle dos programas..........................231

C. Resumo de variáveis internas do CNC ..........................233

D. Código de teclas ..............................................................239

E. Manutenção ......................................................................241


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DIC

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PROGRAMAÇÃO EM CÓDIGO ISO


G00 * ? * Posicionamento em rápido 6.1G01 * ? * Interpolação linear 6.2G02 * * Interpolação circular (helicoidal) à direita 6.3 / 6.7G03 * * Interpolação circular (helicoidal) à esquerda 6.3 / 6.7G04 Temporização/Detenção da preparação de blocos 7.1 / 7.2G05 * ? * Arredondamento de aresta 7.3.2G06 * Centro de circunferência em coordenadas absolutas 6.4G07 * ? Aresta viva 7.3.1G08 * Circunferência tangente à trajetória anterior. 6.5G09 * Circunferência por três pontos 6.6G10 * * Anulação de espelhamento 7.5G11 * * Espelhamento em X 7.5G12 * * Espelhamento em Y 7.5G13 * * Espelhamento em Z 7.5G14 * * Espelhamento nas direções programadas 7.5G15 * * Seleção do eixo longitudinal 8.2G16 * * Seleção plano principal por dois direções e eixo longitudinal 3.2G17 * ? * Plano principal X-Y e longitudinal Z 3.2G18 * ? * Plano principal Z-X e longitudinal Y 3.2G19 * * Plano principal Y-Z e longitudinal X 3.2G20 Definição limites inferiores zonas de trabalho 3.7.1G21 Definição limites superiores zonas de trabalho 3.7.1G22 * Habilitação / inabilitação zonas de trabalho 3.7.2G32 * * Avanço F como função inversa do tempo 6.15G33 * * Rosqueamento eletrónico 6.12G34 Rosqueamento de passo variável 6.13G36 * Arredondamento de arestas 6.10G37 * Entrada tangencial 6.8G38 * Saída tangencial 6.9G39 * Chanfrado 6.11G40 * * Anulação de compensação radial 8.1G41 * * Compensação radial ferramenta à esquerda 8.1

G41 N * * Detecção de choques 8.3G42 * * Compensação radial ferramenta à direita 8.1

G42 N * * Detecção de choques 8.3G43 * ? * Compensação longitudinal 8.2G44 * ? Anulação de compensação longitudinal 8.2G50 * * Arredondamento de aresta controlada 7.3.3G51 * * Look-Ahead 7.4G52 * Movimento contra batente 6.14G53 * Programação com respeito ao zero máquina 4.3G54 * * Deslocamento de origem absoluto 1 4.4.2G55 * * Deslocamento de origem absoluto 2 4.4.2G56 * * Deslocamento de origem absoluto 3 4.4.2G57 * * Deslocamento de origem absoluto 4 4.4.2G58 * * Deslocamento de origem aditivo 1 4.4.2G59 * * Deslocamento de origem aditivo 2 4.4.2G60 * Usinagem multíplice em linha reta 10.1G61 * Usinagem multíplice formando um paralelogramo 10.2G62 * Usinagem multíplice em malha 10.3G63 * Usinagem multíplice formando uma circunferência 10.4G64 * Usinagem multíplice formando um arco 10.5G65 * Usinagem multíplice mediante uma corda de arco 10.6G69 * * Ciclo fixo de furação profunda com passo variável 9.6G70 * ? * Programação em polegadas 3.3G71 * ? Programação em milímetros 3.3


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A M significa MODAL, isto é, que uma vez programada, a função G permanece ativaenquanto não se programe outra G incompatível, ou se execute M02, M30,EMERGÊNCIA, RESET ou se desligue e ligue o CNC.

A letra D significa POR DEFAULT, isto é, que serão assumidas pelo CNC no momentoda ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ouRESET.

Nos casos que se indica com ? se deve interpretar que o POR DEFAULT destasfunciones G, depende da personalização dos parâmetros de máquina gerais doCNC.

A letra V significa que a função G se visualiza, nos modos de execução e simulação,junto à condições na que se está realizando a usinagem.

G72 * * Fator de escala geral e particulares 7.6G73 * * Rotação do sistema de coordenadas 7.7G74 * Busca de referência de máquina. 4.2G75 * Movimento com apalpador até tocar 11.1G76 * Movimento com apalpador até deixar de tocar 11.1G79 Modificação de parâmetros de um ciclo fixo 9.2.1G80 * * Anulação de ciclo fixo 9.3G81 * * Ciclo fixo de furação 9.7G82 * * Ciclo fixo de furação com temporização 9.8G83 * * Ciclo fixo de furação profunda com passo constante 9.9G84 * * Ciclo fixo de rosqueamento com macho 9.10G85 * * Ciclo fixo de escareado 9.11G86 * * Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso em G00 9.12G87 * * Ciclo fixo do bolsão retangular 9.13G88 * * Ciclo fixo do bolsão circular 9.14G89 * * Ciclo fixo de mandrilamento com retrocesso em G01 9.15G90 * ? Programação absoluta 3.4G91 * ? * Programação incremental 3.4G92 Pré-seleção de cotas / Limitação da velocidade do eixo-árvore 4.4.1G93 Pré-seleção da origem polar 4.5G94 * ? Avanço em milímetros (polegadas) por minuto 5.2.1G95 * ? * Avanço em milímetros (polegadas) por rotação 5.2.2G96 * * Velocidade do ponto de corte constante 5.2.3G97 * * Velocidade do centro da ferramenta constante. 5.2.4G98 * * Volta plano de partida no final do ciclo fixo 9.5G99 * * Volta plano de referência no final do ciclo fixo 9.5



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INSTRUÇÕES DE CONTROLE DOS PROGRAMAS

Instruções de visualização.

Instruções de habilitação e inabilitação.

Instruções de controle de fluxo.

Instruções de sub-rotinas.

( seção 13.2 )

(ERRO nº inteiro,"texto de erro" )Detém a execução do programa e visualiza o erro indicado.

( MSG „mensagem“ )Visualiza a mensagem indicada.

(DGWZ expressão 1, ..... expressão 6)Definir a zona de representação gráfica.

( seção 13.3 )

( ESBLK e DSBLK )O CNC executa todos os blocos que se encontram entre ESBLK e DSBLK como se se tratara deum único bloco.

( ESTOP e DSTOP )Habilitação ESTOP e inabilitação DSTOP da tecla de Stop e o sinal de Stop externa PLC.

( EFHOLD e DFHOLD )Habilitação EFHOLD e inabilitação DFHOLD da entrada de Feed-Hold (PLC).

( seção 13.4 )

( GOTO N(expressão) )Provoca um salto dentro do mesmo programa, ao bloco definido mediante a etiqueta N (expresión).

(RPT N(Expressão), N(Expressão), P(Expressão))Repete a execução da parte de programa existente entre os dois blocos definidos mediante asetiquetas N(expresión).

( IF condição<ação1> ELSE <ação2> )Analisa a condição dada, que deverá ser uma expressão de relação. Se a condição é correta(resultado igual a 1), se executará a <acção1>, e em caso contrário (resultado igual a 0) se executaráa <accão2>.

( seção 13.5 )

( SUB nº inteiro )Definição de sub-rotinas.

( RET )Fim de sub-rotina.

(CALL (expressão)).Chamada a uma sub-rotina.

(PCALL (expressão), (instrução de atribuição), (instrução de atribuição), ... )Chamada a uma sub-rotina. Além disso, permite inicializar, mediante as instruções de atribuição, atéo máximo de 26 parâmetros locais da referida sub-rotina.

(MCALL (expressão), (instrução de atribuição), (instrução de atribuição), ... )Igual à instrução PCALL, mas convertendo a sub-rotina indicada em sub-rotina modal.

(MDOFF)Anulação de sub-rotina modal.


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Instruções de sub-rotinas de interrupção.

Instruções de programas.

Instruções de personalização.

( seção 13.6 )

( REPOS X, Y, Z, .... )Se deve utilizar sempre dentro das sub-rotinas de interrupção e facilita o reposicionamento damáquina no ponto de interrupção.

( seção 13.7 )

(EXEC P(expressão), (diretório)).Começa a execução do programa.

(MEXEC P(expressão), (diretório))Começa a execução do programa de forma modal.

(OPEN P(expressão), (diretório destino), A/D, "comentário de programa")Ao começar a edição de um novo programa, permite que seja associado um comentário ao programa.

( WRITE <texto do bloco> )Acrescenta depois do último bloco do programa que se começou a editar mediante a instrução OPENP, a informação contida em <texto do bloco> como um novo bloco do programa.

( seção 13.8 )

(CALL (expressão))Visualiza na tela o número de página de usuário (0-255) ou de sistema (1000) que se indica.

(SYMBOL (expressão 1), (expressão 2), (expressão 3))Visualiza na tela o símbolo (0-255) indicado mediante expressão 1.A sua posição na tela está definida pela expressão 2 (fila, 0-639) e pela expressão 3 (coluna 0-335).

(IB (expressão) = INPUT "texto", formato)Visualiza na janela de entrada de dados o texto indicado e armazena na variável de entrada (Ibn)o dado introduzido pelo usuário.

(ODW (expressão 1), (expressão 2), (expressão 3))Define e desenha na tela uma janela de cor branca (1 fila x 14 colunas).A sua posição na tela está definida pela expressão 2 (fila) e pela expressão 3 (coluna).

(DW (expressão 1) = (expressão 2), DW (expressão 3) = (expressão 4), ... )Visualiza nas janelas indicadas o símbolo pelo valor da expressão 1,3,.. , o dado numérico indicadopela expressão 2,4,..

(SK (expressão 1) = "texto 1", (expressão 2) = "texto 2", .... )Define e visualiza o novo menu de softkeys indicado.

( WKEY )A instrução detém a execução do programa até que se pressione uma tecla.

(WBUF "texto", (expressão))Acrescenta ao bloco que se encontra em edição e dentro da janela de entrada de dados, o texto eo valor da expressão depois de valorada.

( WBUF )Introduz na memória o bloco que se encontra em edição. Somente se pode utilizar no programa depersonalização que se deseja executar no Modo de Edição.

( SYSTEM )Finaliza a execução do programa de personalização de usuário e volta ao menu padrãocorrespondente do CNC.


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RESUMO DE VARIÁVEIS INTERNAS DO CNC

• O símbolo R indica que se permite ler a variável correspondente.

• O símbolo W indica que se permite modificar a variável correspondente.

Variáveis associadas às ferramentas.

Variáveis associadas aos deslocamentos de origem

Variáveis associadas aos parâmetros de máquina.

Variáveis associadas das zonas de trabalho.

Variável CNC PLC DNC ( seção 12.2.2 )

TOOL R R R Número da ferramenta ativa.TOD R R R Número do corretor ativo.NXTOOL R R R Número da ferramenta seguinte, pendente de M06.NXTOD R R R Número de corretor da ferramenta seguinte.TMZPn R R - Posição que ocupa a ferramenta (n) no armazém.TLFDn R/W R/W - Número de corretor da ferramenta (n).TLFFn R/W R/W - Código de familia da ferramenta (n).TLFNn R/W R/W - Valor atribuído como vida nominal da ferramenta (n).TLFRn R/W R/W - Valor de vida real da ferramenta (n).TMZTn R/W R/W - Conteúdo da posição de armazém (n).HTOR R/W R R Valor do raio de ferramenta que está utilizando o CNC para realizar

os cálculos.TORn R/W R/W - Raio do corretor (n).TOLn R/W R/W - Comprimento do corretor (n).TOIn R/W R/W - Desgaste de raio do corretor (n).TOKn R/W R/W - Desgaste de comprimento do corretor (n).


ORG(X-C) R R - Deslocamento de origem ativo no eixo selecionado. Não se inclui odeslocamento aditivo indicado pelo PLC.

PORGF R - R Cota conforme o eixo de abcissas da origem de coordenadas polares.PORGS R - R Cota conforme o eixo de ordenadas da origem de coordenadas polares.ORG(X-C)n R/W R/W R Valor para o eixo selecionado do deslocamento de origem (n).PLCOF(X-C) R/W R/W R Valor para o eixo selecionado do deslocamento de origem aditivo (PLC).ADIOF(X-C) R R R Valor para o eixo selecionado do deslocamento de origem com volante

aditivo.


MPGn R R - Valor atribuído ao parâmetro de máquina geral (n).MP(X-C)n R R - Valor atribuído ao parâmetro de máquina (n) do eixo (X-C).MPSn R R - Valor atribuído ao parâmetro de máquina (n) do eixo-árvore principal.MPLCn R R - Valor atribuído ao parâmetro de máquina (n) do PLC.


FZONE R R/W R Estado da zona de trabalho 1.FZLO(X-C) R R/W R Zona de trabalho 1. Limite inferior conforme o eixo selecionado (X-C).FZUP(X-C) R R/W R Zona de trabalho 1. Limite superior conforme o eixo selecionado (X-C).SZONE R R/W R Estado da zona de trabalho 2.SZLO(X-C) R R/W R Zona de trabalho 2. Limite inferior conforme o eixo selecionado (X-C).SZUP(X-C) R R/W R Zona de trabalho 2. Limite superior conforme o eixo selecionado (X-C).TZONE R R/W R Estado da zona de trabalho 3.TZLO(X-C) R R/W R Zona de trabalho 3. Limite inferior conforme o eixo selecionado (X-C).TZUP(X-C) R R/W R Zona de trabalho 3. Limite superior conforme o eixo selecionado (X-C).FOZONE R R/W R Estado da zona de trabalho 4.FOZLO(X-C) R R/W R Zona de trabalho 4. Limite inferior conforme o eixo selecionado (X-C).FOZUP(X-C) R R/W R Zona de trabalho 4. Limite superior conforme o eixo selecionado (X-C).FIZONE R R/W R Estado da zona de trabalho 5.FIZLO(X-C) R R/W R Zona de trabalho 5. Limite inferior conforme o eixo selecionado (X-C).FIZUP(X-C) R R/W R Zona de trabalho 5. Limite superior conforme o eixo selecionado (X-C).


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Variáveis associadas aos avanços.

Variáveis associadas à função G94.



Variáveis associadas à override (%).

Variáveis associadas às cotas.

Variáveis associadas aos volantes eletrónicos.


FREAL R R R Avanço real do CNC, em mm/min ou em polegadas/min.FREAL(X-C) R R R Avanço real do CNC no eixo selecionado.FTEO/X-C) R R R Avanço teórico do CNC no eixo selecionado.

FEED R R R Avanço ativo no CNC, em mm/min ou em polegadas/min.DNCF R R R/W Avanço selecionado por DNC.PLCF R R/W R Avanço selecionado por PLC.PRGF R R R Avanço selecionado por programa.

FPREV R R R Avanço ativo no CNC, em mm/rev ou em polegadas/rev.DNCFPR R R R/W Avanço selecionado por DNC.PLCFPR R R/W R Avanço selecionado por PLC.PRGFPR R R R Avanço selecionado por programa.

PRGFIN R R R Avanço selecionado por programa, em 1/mm.

FRO R R R Override (%) do avanço ativo no CNC.PRGFRO R/W R R Override (%) selecionado por programa.DNCFRO R R R/W Override (%) selecionado por DNC.PLCFRO R R/W R Override (%) selecionado por PLC.CNCFRO R R R Override (%) selecionado desde o comutador.PLCCFR R R/W R Override (%) do canal de execução do PLC.


PPOS(X-C) R - - Cota teórica programada.POS(X-C) R R R Cotas de máquina. Cota real da base da ferramenta.TPOS(X-C) R R R Cotas de máquina. Cota teórica da base da ferramenta.APOS(X-C) R R R Cotas da peça. Cota real da base da ferramenta.ATPOS(X-C) R R R Cotas da peça. Cota teórica da base da ferramenta.DPOS(X-C) R R R Cota teórica que ocupava o apalpador quando se efetuou o apalpamento.FLWE(X-C) R R R Erro de seguimento do eixo selecionado.DIST(X-C) R/W R/W R Distância percorrida pelo eixo selecionado.LIMPL(X-C) R/W R/W R Segundo limite de percurso superior.LIMMI(X-C) R/W R/W R Segundo limite de percurso inferior.DPLY(X-C) R R R Cota representada na tela, para o eixo selecionado.GPOS(X-C)n p R - - Cota do eixo selecionado, programada no bloco (n) do programa (p).


HANPF R R - Pulsos recebidos do 1º volante desde que se ligou o CNC.HANPS R R - Pulsos recebidos do 2º volante desde que se ligou o CNC.HANPT R R - Pulsos recebidos do 3º volante desde que se ligou o CNC.HANPFO R R - Pulsos recebidos do 4º volante desde que se ligou o CNC.HANDSE R R Em volantes com botão seletor, indica se foi pulsado o referido botão.HANFCT R R/W R Fator de multiplicação diferente para cada volante (quando existem vários).HBEVAR R R/W R Volante HBE. Contagem habilitado, eixo para deslocar e fator de

multiplicação (x1, x10, x100).MASLAN R/W R/W R/W Ângulo da trajetória linear con "Volante trajetória" ou "Jog trajetória".MASCFI R/W R/W R/W Cotas do centro do arco con "Volante trajetória" ou "Jog trajetória".MASCSE R/W R/W R/W Cotas do centro do arco con "Volante trajetória" ou "Jog trajetória".


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Variáveis associadas à medição.

Variáveis associadas ao eixo-árvore.

Variáveis associadas da velocidade de rotação.

Variáveis associadas ao spindle override.

Variáveis associadas aos limites de velocidade.

Variáveis associadas à posição.

Variáveis associadas ao erro de seguimento.

Variáveis associadas à posição.


ASIN(X-C) R R R Sinal A da medição senoidal do CNC para o eixo selecionado.BSIN(X-C) R R R Sinal B da medição senoidal do CNC para o eixo selecionado.ASINS R R R Sinal A da captação senoidal do CNC para o eixo-árvore.BSINS R R R Sinal B da captação senoidal do CNC para o eixo-árvore.


SREAL R R R Velocidade de rotação real do eixo-árvore.FTEOS R R R Velocidade de rotação teórica do eixo-árvore.

SPEED R R R Velocidade de rotação do eixo-árvore no CNC.DNCS R R R/W Velocidade de rotação selecionada por DNC.PLCS R R/W R Velocidade de rotação selecionada por PLC.PRGS R R R Velocidade de rotação selecionada por programa.

SSO R R R Override (%) da velocidade de rotação do eixo-árvore ativa no CNC.PRGSSO R/W R R Override (%) selecionado por programa.DNCSSO R R R/W Override (%) selecionado por DNC.PLCSSO R R/W R Override (%) selecionado por PLC.CNCSSO R R R Override (%) selecionado desde o painel frontal.

SLIMIT R R R Limite da velocidade de rotação ativa no CNC.DNCSL R R R/W Limite da velocidade de rotação selecionada por DNC.PLCSL R R/W R Limite da velocidade de rotação selecionada por PLC.PRGSL R R R Limite da velocidade de rotação selecionada por programa.MDISL R R/W R Máxima velocidade do eixo-árvore para a usinagem.

POSS R R R Posição real do eixo-árvore.

Leitura desde o PLC em dez milésimos de grau (entre ±999999999) edesde o CNC em graus (entre ±99999.9999).

RPOSS R R R Posição real do eixo-árvore.

Leitura desde o PLC em dez milésimos de grau (entre 0 e 3600000) e desdeo CNC em graus (entre 0 e 360).

TPOSS R R R Posição teórica do eixo-árvore.


RTPOSS R R R Posição teórica do eixo-árvore.


PRGSP R R R Posição programada em M19 por programa para o eixo-árvore principal.

FLWES R R R Erro de seguimento do eixo-árvore.

SPOSS R R R Posição real do eixo-árvore.


SRPOSS R R R Posição real do eixo-árvore.


STPOSS R R R Posição teórica do eixo-árvore.


SRTPOS R R R Posição teórica do eixo-árvore.


SDRPOS R R R Posição que indica o regulador Sercos.


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Variáveis associadas ao erro de seguimento.

Variáveis associadas ao autômato

Variáveis associadas aos parâmetros locais e globais.

Variáveis associadas ao modo de operação.

Outras variáveis.

SFLWES R R R Erro de seguimento do eixo-árvore.


PLCMSG R - R Número da mensagem de autômato mais prioritário que se encontra ativo.PLCIn R/W - - 32 entradas do autômato a partir da (n).PLCOn R/W - - 32 saídas do autômato a partir da (n).PLCMn R/W - - 32 marcas do autômato a partir da (n).PLCRn R/W - - Registro (n).PLCTn R/W - - Conta do temporizador (n).PLCCn R/W - - Conta do contador (n).PLCMMn R/W - - Modifica a marca (n) do autômato.


GUP n - R/W - Parâmetro global (P100-P299) (n).LUP (a,b) - R/W - Parâmetro local (P0-P25) indicado (b), do nível de sobreposição (a)CALLP R - - Indica quais os parâmetros locais que foram definidos e quais não, na

chamada à sub-rotina mediante a instrução PCALL ou MCALL.


OPMODE R R R Modo de operação.


NBTOOL R - R Número de ferramenta que se está monitorando.PRGN R R R Número de programa em execução.BLKN R R R Número de etiqueta do último bloco executado.GSn R - - Estado da função G (n).GGSA - R R Estado das funções G00 até G24.GGSB - R R Estado das funções G25 até G49.GGSC - R R Estado das funções G50 até G74.GGSD - R R Estado das funções G75 até G99.MSn R - - Estado da função M (n).GMS - - R Estado das funções M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44).PLANE R R R Eixos de abcissas e ordenadas do plano ativo.LONGAX R R R Eixo sobre o que se aplica a compensação longitudinal (G15).MIRROR R R R Espelhamento ativos.SCALE R R R Fator de escala geral aplicado. Leitura desde o PLC em dez milésimos.SCALE(X-C) R R R Fator de escala particular do eixo indicado Leitura desde o PLC em dez

milésimos.ORGROT R R R Ângulo de rotação do sistema de coordenadas (G73).ROTPF R - - Centro de rotação conforme ao eixo de abcissas.ROTPS R - - Centro de rotação conforme ao eixo de ordenadas.PRBST R R R Devolve o estado do apalpador.CLOCK R R R Relógio do sistema, em segundos.TIME R R R/W Hora em formato horas-minutos-segundos.DATE R R R/W Data em formato ano-mês-dia.TIMER R/W R/W R/W Relógio habilitado pelo PLC, em segundos.CYTIME R R R Tempo total de execução de uma peça, em centésimas de segundo.


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PARTC R/W R/W R/W Contador de peças do CNC.FIRST R R R Primeira vez que se executa um programa.KEY R/W R/W R/W Código de tecla.KEYSRC R/W R/W R/W Procedência das teclas.ANAIn R R R Tensão em volts da entrada analógica (n).ANAOn R/W R/W R/W Tensão em volts a aplicar à saída analógica (n).CNCERR - R R Número de erro ativo no CNC.PLCERR - - R Número de erro ativo no PLC.DNCERR - R - Número de erro que se produziu na comunicação via DNC.DNCSTA - R - Estado da transmissão DNC.TIMEG R R R Tempo restante para acabar o bloco de temporização (em centésimas de

segundo)SELPRO R/W R/W R Quando se possui duas entradas de apalpador, seleciona qual é a entrada

ativa.DIAM R/W R/W R Muda o modo de programação para as cotas do eixo X entre raios e

diâmetros.PRBMOD R/W R/W R Indica se se deve mostrar ou não um erro de apalpamentoRIP R R R Velocidade teórica linear resultante do laço seguinte (em mm/min).


A variável "KEY" no CNC é de escritura (W) somente no canal de usuário.

A variável "NBTOOL" somente se pode utilizar dentro da sub-rotina de trocade ferramenta.


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CÓDIGO DE TECLAS

Painel de comando alfanumérico (modelos M-T)

61452 61443 65523

65 66 67 68 69 70

71 72 73 74 75 76

77 78 79 80 81

86 87

82

8883 84 85

89 90 91 32

65453

65456 65445

65460 65462

65458 65455

65454 3561

4055

4156

3657

3747

9152

9353

3854

6342

3349

3450

4451

6243

6045

5948

5846

61447013614460276552465522

64512 64513 64514 64515 64516 64517 64518

65521

65520

a b c d e f97 10210110098 99

g h i j k l

m n ñ o p q

r s t u v w

x y z

103 108107106104 105

109

114

113112110 111

115

120

119118116 117

121

164

122


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MANUTENÇÃO

Limpeza.

O acúmulo de sujidade no aparelho pode atuar como blindagem que impeça acorreta dissipação do calor gerado pelos circuitos eletrônicos internos, e tambémhaverá a possibilidade de risco de superaquecimento e avaria do Controle Numérico.

Também, a sujeira acumulada pode, em alguns casos, proporcionar um caminhocondutor à eletricidade que pode por isso, provocar falhas nos circuitos internos doaparelho, principalmente sob condições de alta umidade.

Para a limpeza do painel de comandos e do monitor se recomenda o emprego deum pano suave empapado com a água desionizada e/ou detergentes lavalouçascaseiros não abrasivos (líquidos, nunca em pós), ou então com álcool a 75%.

Não utilizar ar comprimido a altas pressões para a limpeza do aparelho, pois isso,pode causar acumulação de cargas que por sua vez dão lugar a descargaseletrostáticas.

Os plásticos utilizados na parte frontal dos aparelhos são resistentes a:

• Gorduras e óleos minerais.

• Bases e água sanitária.

• Detergentes dissolvidos.

• Álcool.

Fagor Automation não se responsabilizará por qualquer dano material oufísico que pudera derivar-se de um incumprimento destas exigências básicasde segurança.

Para verificar os fusíveis, desligar previamente a alimentação. Se o CNC nãose acende ao acionar o interruptor de arranque inicial, verificar se os fusíveisse encontram em perfeito estado e se são os apropriados.

Evitar dissolventes. A ação de dissolventes como clorohidrocarbonetos,benzol, ésteres e éteres podem danificar os plásticos com os que estárealizado o frontal do aparelho.

Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizados porFagor Automation podem manipular o interior do aparelho.

Não manipular os conectores com o aparelho conectado à rede elétrica.Antes de manipular os conectores (entradas/saídas, medição, etc.)assegurar-se que o aparelho não se encontra conectado à rede elétrica.

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Modelo ·M· (Soft V11.1x) CNC 8035 - Fagor Automation · A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadas por modificações técnicas. Fagor Automation