Manual de Servico de Motores V1_1 Externo_050715

Versão V1.1 de 07/2005

Siemens Service Cooperation -Pág. 1 - Versão em português –V1.1 05.07.18

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Manual de serviço de motores Informações Gerais de Serviço para Motores Padrão de Baixa Tensão SIEMENS A&D SD CS SERVICE COOPERATION

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Índice 1 INTRODUÇÃO.......................................................................................................................... 4 2 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE MOTORES DE ACIONAMENTO PADRÃO CA ................................. 5

2.1 Definição de tipo e número de série de motores .................................................................. 5 2.1.1 Número de Pedido de Motores da Siemens [MLFB].............................................................................................. 5 2.1.2 Pedido Básico Nº. [MLFB] ................................................................................................................................... 6 2.1.3 Número de série................................................................................................................................................ 6

2.2 Desenho explodido ........................................................................................................... 10 2.2.1 Desenho explodido 1LA6 / 1MA6...................................................................................................................... 10 2.2.2 Desnho explodido 1LA8................................................................................................................................... 14 2.2.3 2.2.3 Desenho explodido 1LG4/6...................................................................................................................... 16 2.2.4 Desenho explodido 1LA5, 1MA5 e as sub-séries associadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9.............................................. 19 2.2.5 Desenho explodido 1LA7/9, 1MA7 e as sub-séries associadas 1LP7/9, 1PP6/7/9................................................... 21 2.2.6 Desenho explodido 1MJ6................................................................................................................................. 24 2.2.7 Desenho explodido 1MJ7................................................................................................................................. 28

2.3 2.3 Transporte, armazenamento.........................................................................................30 2.3.1 Dispositivo para transporte do rotor ................................................................................................................. 30 2.3.2 Armazenamento de curto período .................................................................................................................... 31 2.3.3 Armazenamento de longo período ................................................................................................................... 31

2.4 Instalação ......................................................................................................................... 31 2.4.1 Local de instalação .......................................................................................................................................... 31 2.4.2 Elementos de acionamento, balanceamento..................................................................................................... 32 2.4.3 Alinhamento ................................................................................................................................................... 33 2.4.4 Montagem do motor ....................................................................................................................................... 33 2.4.5 Colocação em operação................................................................................................................................... 33

2.5 Colocação em operação......................................................................................................34 2.5.1 Preparação...................................................................................................................................................... 34 2.5.2 Ligar ............................................................................................................................................................... 35 2.5.3 Desligar........................................................................................................................................................... 35

2.6 Manutenção.......................................................................................................................36 2.6.1 Avisos de segurança ........................................................................................................................................ 36 2.6.2 Intervalos de manutenção................................................................................................................................ 36 2.6.3 Execução da inspeção...................................................................................................................................... 37

2.7 Teste de isolamento ...........................................................................................................37 2.7.1 Preparação...................................................................................................................................................... 37 2.7.2 Execução ........................................................................................................................................................ 37 2.7.3 Valores teóricos............................................................................................................................................... 38

2.8 Sensor de temperatura.......................................................................................................39 2.8.1 Teste de tensão ............................................................................................................................................... 39 2.8.2 Denominação.................................................................................................................................................. 40

2.9 Vibrações Mecânicas ......................................................................................................... 41 2.9.1 Velocidade vibratória....................................................................................................................................... 41 2.9.2 Aceleração vibratória ....................................................................................................................................... 43 2.9.3 Identificação vibratória .................................................................................................................................... 43

2.10 Graxas de mancal de rolamento e re-lubrificação ........................................................... 44 2.10.1 Identificação da graxa conforme DIN 51825 e 51502........................................................................................ 44 2.10.2 Intervalos de Lubrificação e re-lubrificação ....................................................................................................... 44

2.11 Tolerâncias de assentamento do mancal ........................................................................ 47 2.11.1 Eixo ................................................................................................................................................................ 47 2.11.2 Blindagem do mancal ...................................................................................................................................... 47

2.12 Classificação de mancais.................................................................................................49 2.12.1 Execução básica .............................................................................................................................................. 49 2.12.2 Mancais para forças diagonais superiores – Indicação resumida K20 e K36......................................................... 50 2.12.3 2.12.3 Figuras de mancais ............................................................................................................................... 52 2.12.4 Colocação de mancais...................................................................................................................................... 53

2.13 Tolerância de circulação................................................................................................. 54 2.13.1 Tolerância de circulação do eixo em relação ao eixo da carcaça.......................................................................... 54 2.13.2 Tolerância de coaxial. e excêntrico da superf. do flange em relação à árvore do eixo .......................................... 54

2.14 Tecnologia modular....................................................................................................... 55 2.14.1 Sensor de impulso circular ............................................................................................................................... 55 2.14.2 Ventilador separado......................................................................................................................................... 58 2.14.3 Freio............................................................................................................................................................... 58

2.15 Proteção de superfície ................................................................................................... 61 2.15.1 Sistema de pintura........................................................................................................................................... 61 2.15.2 Aplicação de pintura ........................................................................................................................................ 62



3 CARACTERÍSTICAS DE FALHAS ................................................................................................63 3.1 Falhas Gerais .....................................................................................................................63

3.1.1 Características de falhas mecânicas .................................................................................................................. 63 3.1.2 Elektrische Störungsmerkmale ......................................................................................................................... 64

3.2 Falhas de mancais..............................................................................................................65 3.2.1 Exemplos de falhas de mancais ........................................................................................................................ 65 3.2.2 Diagnóstico de mancal de rolamento através de medição tendencial (SPM)........................................................ 69 3.2.3 Correntes de mancal........................................................................................................................................ 70

3.3 Danos na bobina de suporte ...............................................................................................73 3.3.1 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão Y .................................................................................. 73 3.3.2 3.3.2 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão D ........................................................................ 73 3.3.3 Curto-Circuito devido operação com conexão triangular aberta ......................................................................... 74 3.3.4 Circuito no enrolamento galvânico na cabeça da bobina ................................................................................... 74 3.3.5 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura.................................................................................................. 74 3.3.6 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura posteriormente com circuito à massa.......................................... 75 3.3.7 Circuito de fases .............................................................................................................................................. 75 3.3.8 Circuito no enrolamento do arco de luz na cabeça da bobina............................................................................. 76 3.3.9 Circuito à massa .............................................................................................................................................. 76 3.3.10 Circuito à massa devido a danificação mecânica causada pelo rotor ................................................................... 77 3.3.11 Sobrecarga termo-dinâmica ............................................................................................................................. 77 3.3.12 Sobrecarga térmica por longo período.............................................................................................................. 78 3.3.13 Circuito à massa causado por condutores danificados........................................................................................ 78 3.3.14 Circuito à massa entre sensor de temperatura e bobina..................................................................................... 79 3.3.15 Condutores queimados na caixa de terminais................................................................................................... 79 3.3.16 Corpo estranho na bobina................................................................................................................................ 79

3.4 Quebra da barra no rotor................................................................................................... 80 3.4.1 Stabbruch im Läufer ........................................................................................................................................ 80 3.4.2 Ventilador do rotor fundido (gaiola de esquilo) ................................................................................................. 80 3.4.3 Ranhuras do rotor no pacote do estator e eixo danificado em caso de dano total do mancal................................ 81 3.4.4 Quebra do eixo................................................................................................................................................ 81 3.4.5 Pino de balanceamento não fundido corretamente ........................................................................................... 82 3.4.6 Pacote do rotor carregado termicamente.......................................................................................................... 82 3.4.7 Rotor com ferrugem ........................................................................................................................................ 82

4 DIRETRIZ DE REPARO – GARANTIA ..........................................................................................83 Causa da falha e alocação de custos............................................................................................................................... 83

5 ANÁLISE, TESTES E REPAROS ................................................................................................. 84 5.1 Identificação ..................................................................................................................... 84 5.2 Anotações......................................................................................................................... 84 5.3 Análise.............................................................................................................................. 85

5.3.1 Inspeção visual................................................................................................................................................ 85 5.3.2 Inspeção elétrica ............................................................................................................................................. 87 5.3.3 Inspeção mecânica .......................................................................................................................................... 94 5.3.4 Exames no local............................................................................................................................................... 95

5.4 Desmontagem ...................................................................................................................95 5.5 Reparo ...............................................................................................................................95

5.5.1 Limpeza de peças ............................................................................................................................................ 95 5.5.2 Impregnação................................................................................................................................................... 96 5.5.3 Balanceamento ............................................................................................................................................... 96

5.6 Montagem .........................................................................................................................97 5.6.1 Allgemein ....................................................................................................................................................... 97 5.6.2 5.6.2 Torques de aperto................................................................................................................................... 98 5.6.3 Testes após reparo........................................................................................................................................... 98



1 INTRODUÇÃO Este documento pretende fornecer informações para Centros de Reparo e Serviço em Campo. Fornece informações de montagem, assistência e manutenção e de reparos, bem como informações sobre medidas preventivas para evitar falhas e defeitos repetitivos. Além disso, será mais fácil esclarecer a causa de danos a motores trifásicos de baixa tensão – proporcionando

- Uma estrutura de possíveis tipos de falhas e causas de defeitos, - Checagens e testes que podem ser efetuados e seus valores limiares associados.

A análise da causa do dano é uma base essencial para as medidas subseqüentes técnicas e comerciais. Este documento não tem a pretensão de fornecer todos os detalhes e versões, nem levar em considerar toda situação ou aplicação operacional concebível. As informações restringem-se às facilidades mais importantes e às possibilidades que o pessoal qualificado terá ao fazer investigações no campo e que são necessárias ao trabalhar com motores elétricos. Se você desejar informações adicionais ou caso ocorram problemas específicos que não são tratados com detalhes suficientes para sua situação em particular, entre em contato com seu escritório local da Siemens. A documentação técnica relevante, catálogos de fabricantes, bem como Instruções Operacionais também deverão ser levadas em consideração. Os padrões geralmente aplicáveis e regulamentos de segurança deverão ser cumpridos cuidadosamente e somente pessoal qualificado, adequadamente treinado poderá efetuar o trabalho descrito a seguir neste documento. Definições e alertas Esta documentação destina-se somente ao uso interno nos Centros de Atendimento Siemens e aos parceiros de serviço autorizados. Este documento não poderá ser disponibilizado a outras partes. Esta documentação destina-se somente a pessoal qualificado. A Siemens não assume qualquer obrigação por recomendações que são fornecidas ou subentendidas pela documentação seguinte. Todos os direitos reservados. essoal qualificado No sentido desta documentação, pessoal qualificado são aquelas pessoas que possuem conhecimentos e qualificações para instalar, montar, comissionar, operar e assistir/manter os produtos de acionamento a serem usados. Estas pessoas deverão possuir as qualificações apropriadas para efetuar estas atividades, por exemplo:

- Formados e treinados para energizar e desenergizar, ligar a terra e sinalizar circuitos elétricos e equipamento de acordo com padrões de segurança aplicáveis..

- Treinados ou instruídos de acordo com os padrões de segurança mais recentes relativos aos cuidados e uso do equipamento de segurança apropriado.

- Treinados para prestarem primeiros socorros. Não existe uma informação explícita de alerta nesta documentação. No entanto, será feita referência a informações e instruções de alerta nas Instruções Operacionais para o respectivo produto. Exclusão de responsabilidade Esta documentação é fornecida sem qualquer ônus. Esta documentação poderá ser utilizada sob a inequívoca compreensão de que a parte que a utilizar o faça sob risco próprio. Esta documentação poderá ser transferida completamente a terceiros autorizados, de forma inalterada, obedecendo todos os avisos confidenciais de propriedade. Esta documentação poderá ser transferida para fins comerciais somente após autorização prévia e por escrito da Siemens Aktiengesellschaft. Siemens não responde por nenhuma responsabilidade por recomendações que são fornecidas ou sugeridas pela descrição a seguir. A descrição a seguir não representa uma garantia estendida ou obrigação adicional que ultrapasse as condições gerais de fornecimento da Siemens. Quaisquer outras exigências ficam completamente excluídas. Os autores e proprietários são responsáveis somente por negligência deliberada e incúria. É especialmente importante observar que os autores não serão responsáveis por possíveis defeitos e danos subseqüentes.



2 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE MOTORES DE ACIONAMENTO PADRÃO CA

2.1 Definição de tipo e número de série de motores

2.1.1 Número de Pedido de Motores da Siemens [MLFB] MRPD (Machine Readable Product Designation = Order No. = MLFB (identificação eletrônica))

Informações sobre outros itens do Pedido Nº. [MLFB] tais como tensão ou tipo de código de construção ou versões especiais (opções Z) são fornecidas no Catálogo M11.



2.1.2 Pedido Básico Nº. [MLFB] Projeto Básico: - 1LA2 - Dimensão 063 a 225 – projeto antigo que não mais está disponível

Dimensão 056 a 90 de alumínio e 100 a 225 de ferro fundido - 1LA5 - Dimensão 063 a 225 de alumínio „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP - 1LA6 - Dimensão 100 a 315 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP - 1LA7 - Dimensão 050 a 166 de alumínio „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP - 1LA8 - Dimensão 315 a 450 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP - 1LA9 - Dimensão 050 a 200 de alumínio „Eficiência melhorada“ eff1 de acordo com CEMEP - 1LG4 - Dimensão 180 a 315 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff2 de acordo com CEMEP - 1LG6 - Dimensão 180 a 315 de ferro fundido „Eficiência melhorada“ eff1 de acordo com CEMEP Motores à prova de explosão: - 1MA6 - Dimensão 100 a 315 de ferro fundido – Segurança aumentada – tipo de proteção EEx e II - 1MA7 - Dimensão 060 a 166 de alumínio – Segurança aumentada – tipo de proteção EEx e II - 1MJ1 - Dimensão 355 a 455 – Carcaça à prova de explosão- tipo de proteção EEx de IIC - 1MJ6 - Dimensão 070 a 315 – Carcaça à prova de explosão - tipo de proteção EEx de IIC - 1MJ7 - Dimensão 225 a 315 – Carcaça à prova de explosão - tipo de proteção EEx de IIC - 1MJ8 - Dimensão 315 a 355 – Carcaça à prova de explosão - tipo de proteção EEx de IIC Sub-séries de versões básicas: - 1PP – Motores de extração de fumaça sem ventilador ou motores de ventilador para instalação de tubos - 1LC – Motores-freio - 1PQ – Motores com ventilador separado - 1LP6 – Motores sem ventilador com capacidade reduzida - 1PR e 1LP3– motores de transportador de roletes - 1UA – Motores com conversor integrado (Combimaster) - 1LF – Motores monofásicos

As outras versões do Pedido Nº. [MLFB] e os fabricantes associados à Siemens são fornecidas sob o seguinte endereço: http://intra1.nbgm.siemens.de/doku_online/html_00/mlfb.htm

2.1.3 Número de série A data de fabricação poderá ser obtida de qualquer número de série estampado na placa de identificação. Ø Data de fabricação de Motores 1LA5/7/9

Nº. de série – Bad Neustadt (Fornecimentos até 09/99) E••••••••••••• As primeiras duas pos. do No. de série indicam o mês e o ano de fabricação p. ex. E DO 175 173 01 002 = Outubro de 1992

Oct Nov Dec Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep82/83 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 9683/84 4A 4B 4C 4D 4E 4F 4G 4H 4J 4K 4L 4M84/85 5A 5B 5C 5D 5E 5F 5G 5H 5J 5K 5L 5M85/86 6A 6B 6C 6D 6E 6F 6G 6H 6J 6K 6L 6M86/87 7A 7B 7C 7D 7E 7F 7G 7H 7J 7K 7L 7M87/88 8A 8B 8C 8D 8E 8F 8G 8H 8J 8K 8L 8M88/89 9A 9B 9C 9D 9E 9F 9G 9H 9J 9K 9L 9M89/90 0N 0P 0Q 0R 0S 0T 0U 0V 0W 0X 0Y 0Z90/91 1N 1P 1Q 1R 1S 1T 1U 1V 1W 1X 1Y 1Z91/92 CO CN CD C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C992/93 DO DN DD D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D993/94 EO EN ED E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E994/95 FO FN FD F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F995/96 HO HN HD H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8 H996/97 JO JN JD J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8 J997/98 KO KN KD K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K998/99 LO LN LD L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9

http://intra1.nbgm.siemens.de/doku_online/html_00/mlfb.htm



Nº. de série – Bad Neustadt (fornecimentos a partir de 10/99) E••••/•••••• •• ••• Indica ano e mês de fabricação (AAMM) p. ex. E0410/40495001001 = Outubro de 2004

Nº. de série – Mohelnice UD••••/••••••-•••-•••• Estas três pos. não são utiliz. p/motores de estoque Indica ano e mês de fabricação (AAMM). p. ex. UD0405/138336-013-5 = Maio de 2004

Ø Data de fabricação de Motores 1LG4/6

Nº. de série - Frenstat UC••••/••••••••• Indica ano e mês de fabricação (AAMM) p. ex. UC0401/050226802 = Janeiro de 2004



Ø Data de fabricação de Motores 1LA6

Nº. de série – Nuremberg N••••••/•••• Indica ano de fabricação (AAAA). p. ex. N123456/1995 = 1995 Nº. de série – Frenstat (embarques até 05/98) F•••••••••/•••• Indica mês e ano de fabricação (MMAA). p. ex. F123456789/0498 = Abril de 1998 Nº. de série – Frenstat (embarques a partir de 06/98) UC••••/••••••••• Indica ano e mês de fabricação (AAMM). p. ex. UC9905/123456789 = Maio de 1999

Ø Data de fabricação de Motores 1LA8

Nº. de série – Nuremberg (embarques até 07/99) N••••••/•••• Indica ano de fabricação (AAAA). p. ex. N011148/1995 = 1995 Nº. de série – Nuremberg (embarques a partir de 08/99 a 12/02) N••••••••••/•••• Indica ano de fabricação (AAAA). p. ex. N6000100001/1999 = 1999 Nº. de série – Nuremberg (embarques a partir de 01/03) N•• ••••••• ••• •••

As segunda e terceira posições do nº. de série indicam mês e ano de fabricação de acordo com esta tabela

p. ex. NS8••••••• ••• ••• = Agosto de 2004

Código Ano-calendário

Código Mês

P 2002 1 Janeiro R 2003 2 Fevereiro S 2004 3 Março T 2005 4 Abril U 2006 5 Maio V 2007 6 Junho W 2008 7 Julho 8 Agosto 9 Setembro O Outubro N Novembro D Dezembro



Ø Data de fabricação de motores de Guadalajara México:

M A A / X X X X … . Código Mês A Janeiro p. ex. K04/xxxxxxxx Outubro de 2004 B Fevereiro C Março D Abril E Maio F Junho G Julho H Agosto J Setembro K Outubro L Novembro M Dezembro * O código da planta produtiva Q2 não está estampado na placa de identificação.

Data de fabricação (MAA)

M - Mês codificado em uma posição

AA - Ano codificado em duas posições



2.2 Desenho explodido Os desenhos explodidos a seguir mostram as versões básicas do motor. A versão do motor realmente fornecida pode divergir em detalhes menores. Informações adicionais e suplementares são fornecidas nas Instruções Operacionais.

2.2.1 Desenho explodido 1LA6 / 1MA6

Tamanho 100 – 160 mm



Tamanho 180 – 200 mm



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA6 100- 200 1.00 Conjunto do mancal,

extremidade do acionamento

.40 Tampa-suporte e mancal

.43 Anel de vedação do eixo

.58 Disco de mola de pré-carga

.60 Mancal de superfície de rolamento

3.00 Rotor, completo 4.00 Estator, completo .07 Pé da carcaça .18 Placa de identificação .19 Parafuso .37 Grampo terminal

5.00 Caixa de terminais, completa .10 Placa de terminais, completa .11 Placa de terminais .12 Estrangulador .13 Enlace triplo .14 Grampo terminal .15 Ângulo .20 Arruela .43 Placa de entrada de cabo (BG 200M/L) .44 Parte superior da caixa de terminais (com

gaxeta tipo cordão) .71 Grampo terminal .83 Anel O .84 Tampa para caixa de terminais (com gaxeta

tipo cordão)

6.00 Conjunto do mancal, extremidade não acionada

.10 Mancal de superfície de rolamento

.20 Tampa-suporte e mancal

.23 Anel de vedação do eixo

.34 Estrangulador 7.00 Acessórios de

ventilação, completo .04 Ventilador .40 Tampa do ventilador .47 Bucha .49 Parafuso



1LA6 tamanho 225 – 315 mm

Fig. A 5.2 a: Motor trifásico, versão básica 1LA6 (exemplo, a versão fornecida poderá ser diferente em certos detalhes)



2.2.2 Desnho explodido 1LA8

Fig. A 5.2 a: Motor trifásico, versão básica 1LA6 (exemplo, a versão fornecida poderá ser diferente em certos detalhes)



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA6 225-315 e 1LA8

3.001) Unidade de mancal de rolamento (mancal de (mancal guia)

3.80 Nipple de lubrificação 3.82 Tubo de lubrificação 3.83 Bucha de borracha 4.001) Unidade de mancal de rolamento (mancal móvel) 4.80 Nipple de lubrificação 5.00 Blindagem do mancal, AS 5.10 Blindagem do mancal com flange 5.674) Plugue 6.00 Blindagem do mancal, NS 6.67 Plugue 8.10 Eixo 8.20 Pacote de chapa do rotor com bobina 8.302) Anel de balanceamento, AS 8.312) Anel de balanceamento, NS

10.00 Carcaça do estator (com pacote de chapa e bobina)

10.10 Pés da carcaça 10.15 Braçadeira para ligação terra 10.50 Parafuso com argola 11.00 Ventilador externo 11.01 Ventilador externo (com mola de ajuste) 11.62 Anel de retenção 12.01 Tampa do ventilador 12.01.93) Pino reto 12.38 Tampa para parede frontal 12.70 Cobertura de proteção 12.82 Plugue 12.85 Elementos de fixação (com isoladores de

vibração) 20.001) Caixa de terminais



2.2.3 2.2.3 Desenho explodido 1LG4/6





Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LG4/6 1.00 Conjunto do mancal,


. 40 Tampa-suporte e mancal . 43 Anel de vedação do eixo . 58 Calço delimitador de

flutuador . 60 Mancal de superfície de

rolamento . 61 Plugue . 65 Cobertura do mancal . 67 Tampa externa do mancal . 68 Defletor de graxa 1.00 Mola de pressão 3.00 Rotor, completo 4.00 Estator, completo . 07 Leito da carcaça . 18 Placa de identificação . 35 Disco . 41 Terminal de ligação à terra

5.00 Caixa de terminais, completa

. 03 Gaxeta

. 10 Placa de terminais, completa

. 12 Grampo de terminal para condutor de proteção

. 19 Terminal tipo grampo alto

. 22 Grampo de terminal

. 23 Terminal tipo grampo baixo

. 44 Parte superior da caixa de terminais

. 45 Carcaça

. 47 Placa de entrada de cabo

. 51 Porca

. 52 Estribo

. 70 Anel de terminal

. 83 Gaxeta

. 84 Cobertura para caixa de terminal

. 95 Anel

. 96 Barra de apoio

. 97 Braço completo

. 99 Arruela de contato


. 10 Mancal de superfície de rolamento

. 20 Tampa-suporte e mancal

. 23 Anel de vedação do eixo

. 24 Cobertura do mancal

. 25 Tubo de lubrificação

. 26 Tampa externa do mancal

. 65 Nipple

. 67 Bucha de borracha

. 72 Defletor de graxa 7.00 Acessórios de ventilação, completo . 04 Ventilador . 40 Tampa do ventilador . 41 Ângulo . 49 Parafuso



2.2.4 Desenho explodido 1LA5, 1MA5 e as sub-séries associadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA5, 1MA5 e as sub-séries associadas 1LB5,1LP5,1PP5,1LA9

1.00 Conjunto do mancal, extremidade do acionamento

. 40 Tampa-suporte e mancal . 43 Anel de vedação do eixo . 56 Anel equalizador . 58 Disco elástico de pré-carga . 60 Mancal de superfície de rolamento . 61 Fita elástica para cubo da ponta do

mancal (nem sempre fornecido) 3.00 Rotor, completo . 88 Chave articulada para ventilador** 4.00 Estator, completo . 07 Pé da carcaça . 12 Porca de flange (tamanho do quadro 132;

160) . 14 Porca . 18 Placa de identificação . 19 Parafuso . 20 Cobertura . 30 Ângulo de contato . 31 Ângulo de ligação à terra

5.00 Caixa de terminais, completa . 02 Peça central (não se aplica aos

tamanhos de quadro 180 ... 200) . 03 Gaxeta (tamanhos de quadro 180 …

200 gaxeta tipo cordão) . 10 Placa de terminais, completa . 44 Parte superior da caixa de terminais . 45 Cabo, completo . 53 Plugue . 70 Anel de terminal . 71 Anel de terminal . 83 Gaxeta (tamanhos de quadro 180 …

200 gaxeta tipo cordão) . 84 Cobertura para caixa de terminais . 85 Cobertura para caixa de terminais . 86 Símbolo de proteção . 89 Parafuso



. 11 Fita elástica para cubo da ponta do mancal (nem sempre fornecido)





2.2.5 Desenho explodido 1LA7/9, 1MA7 e as sub-séries associadas 1LP7/9, 1PP6/7/9

Tamanho 056-090 mm



Tamanho 100-160 mm



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1LA7/9 056-160 1.00 Conjunto do mancal,




. 58 Disco elástico de pré-carga


3.00 Rotor, completo 4.00 Estator, completo . 07 Pé do quadro . 18 Placa de identificação . 19 Parafuso . 37 Grampo terminal

5.00 Caixa de terminais, completa . 10 Placa de terminais, completa . 11 Placa de terminais . 12 Estrangulador . 13 Enlace triplo . 14 Grampo terminal . 15 Ãngulo .20 Arruela . 43 Placa de entrada de cabo (tam. 200 M/L) . 44 Parte superior da caixa de terminais (com gaxeta

tipo cordão) . 71 Grampo terminal . 82 Anel O . 84 Tampa para caixa de terminais (com gaxeta tipo

cordão)





. 34 Estrangulador 7.00 Acessórios de

ventilação, completo . 04 Ventilador . 40 Tampa do ventilador . 47 Bucha . 49 Parafuso



2.2.6 Desenho explodido 1MJ6



Descrição de peças / peças de reparos a serem fornecidas 1MJ6 070-200 1.00 Conjunto do mancal, extremidade do

acionamento . 40 Tampa-suporte e mancal . 43 Anel de vedação do eixo . 44 Cobertura do mancal, extremidade do

acionamento, externo . 46 Colar . 56 Anel equalizador . 58 Disco elástico de pré-carga . 60 Mancal de superfície de rolamento . 64 Cobertura do mancal, extremidade do

acionamento, interno 3.00 Rotor, completo 4.00 Estator, completo . 07 Pé do quadro . 08 Pé do quadro, esquerda . 09 Pé do quadro, direita . 18 Placa de identificação . 19 Parafuso . 37 Placa de apêrto

5.00 Caixa de terminais, completa . 03 Gaxeta (tamanho de quadro 180 … 200

gaxeta tipo cordão) . 08 Bucha espaçadora . 10 Placa de terminais, completa . 11 Bucha . 12 Conexão ponto neutro . 14 Parte inferior da caixa de terminais

(tamanhos de quadro 180M a 200L com placa de aperto)

. 15 Plugues

. 20 Bucha de cabo, completa







. 29 Fita espaçadora

. 43 Aparafusamentos de entrada

. 44 Parte sup.da caixa de terminais (tam. de quadro 180M a 200L c/gaxeta tipo cordão)

. 51 Aparafusamento (para cabo auxiliar)

. 52 Aparafusamento

. 53 Plugue aparafusado


. 71 Anel de terminal (tamanhos de quadro 180M a 200L, com placa de aperto)

. 76 Placa de aperto

. 79 Parafuso

. 82 Anel O

. 83 Gaxeta (tamanhos de quadro 160 … 200 (gaxeta tipo cordão)

. 84 Cobertura para caixa de terminais (tamanhos de quadro 180M a 200L com gaxeta tipo cordão)

. 85 Cobertura para caixa de terminais

. 86 Símbolo de proteção

. 89 Parafuso





. 24

. 26

. 64 Cobertura do mancal, extremidade não acionada, interna

7.00 Acessórios de ventilação, completo . 04 Ventilador . 40 Tampa do ventilador . 47 Olhal para cabos . 49 Parafuso



Tamanho 225- 315 mm



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1MJ6 225-315 3.00 Unidade de mancal de

superfície de rolamento (mancal guia)

3.10 Anel V 3.13 Anel de proteção (estacionário) 3.20 Tampa do mancal externa 3.30 Anel de retenção 3.35 Defletor de graxa 3.40 Mancal de rolamento de

ranhuras (mancal guia) 3.80 Niple de lubrificação 3.82 Tubo de lubrificação 3.83 Bucha de borracha 4.00 Unidade do mancal de

superfície de rolamento (mancal móvel)

4.10 Anel V 4.13 Anel de proteção (estacionário) 4.20 Tampa do mancal externa

4.30 Anel de retenção 4.35 Defletor de graxa 4.40 Mancal de roletes cilíndricos

(mancal móvel) 4.41 Mancal de rolamentos de ranhuras

(mancal guia) 4.47 Disco de compensação 4.80 Niple de lubrificação 5.00 Blindagem do mancal, AS 5.10 Blindagem do mancal com flange 6.00 Blindagem do mancal, BS 8.10 Eixo 8.20 Pacote de chapa do rotor com

bobina 10.00 Carcaça do estator (com pacote de

chapa e bobina) 10.10 Pés da carcaça 10.15 Fita de aperto para ligação à terra

10.50 Parafuso com argola 11.00 Ventilador externo 11.01 Ventilador externo (com mola

de ajuste) 11.62 Anel de retenção 12.01 Tampa do ventilador 12.38 Cobertura para parede frontal 12.70 Cobertura de proteção 12.82 Plugue 12.85 Elementos de fixação (com

isoladores de vibração) 20.00 Caixa de terminais



2.2.7 Desenho explodido 1MJ7



Descrição de peças / peças de reparo a serem fornecidas 1MJ7 BG 225-313 3.00 Unidade de mancal de


3.10 Anel V 3.13 Anel de proteção

(estacionário) 3.20 Tampa do mancal externa 3.30 Anel de retenção 3.35 Defletor de graxa 3.40 Mancal de rolamentos de

ranhuras (mancal guia) 3.80 Niple de lubrificação 3.82 Tubo de lubrificação 3.83 Bucha de borracha 4.00 Unidade de mancal de


4.10 Anel V 4.13 Anel de proteção

(estacionário) 4.20 Tampa do mancal externa 4.30 Anel de retenção 4.35 Defletor de graxa

4.40 Mancal de rolamentos cilíndricos (mancal móvel)

4.41 Mancal de rolamentos de ranhuras (mancal móvel)

4.47 Disco de compensação 4.80 Niple de lubrificação 5.00 Blindagem do mancal, AS 5.10 Blindagem do mancal com

flange 6.00 Blindagem do mancal, BS 8.10 Eixo 8.20 Pacote de chapa do rotor com

bobina 10.00 Carcaça do estator (com

pacote de chapa e bobina) 10.10 Pés da carcaça 10.15 Fita de aperto para ligação à

terra 10.50 Parafuso com argola 11.00 Ventilador externo 11.01 Ventilador externo (com mola

de ajuste) 11.62 Anel de retenção

12.01 Tampa do ventilador 12.38 Tampa para parede frontal 12.70 Cobertura de proteção 12.82 Plugue 12.85 Elementos de fixação (com

isoladores de vibração) 20.00 Caixa de terminais AS = Lado de acionamento BS = Lado de não-acionamento 1) Veja adicionalmente Instrução

Operacional.



2.3 2.3 Transporte, armazenamento Utilize somente as aberturas, lingüetas de suspensão e elementos fornecidos nas placas bases para transportar os conjuntos de máquina (p.ex. motor e carga acoplada)! Não é permitido elevar conjuntos de máquina suspendendo-os simplesmente das máquinas individuais ou motores! Verifique com cuidado a capacidade de carga do equipamento de elevação ou o guindaste utilizado para assegurar se está adequado! Motores individuais somente poderão ser levantados por suas principais lingüetas de suspensão ou trilhos fornecidos para esta finalidade! Equipamentos de suspensão e guindastes deverão ser dimensionados e selecionados de acordo com o peso do motor (para motores a partir da altura de eixo 180, o peso está estampado na placa de identificação). Caso os motores possuam equipamentos de montagem adicionais, queira usar dispositivos de perfilar ou distribuir cabos adequados. Caso sejam fornecidas lingüetas de suspensão secundária – p.ex. aros circulares de ventiladores, refrigeradores montados, etc. –são apropriadas somente para suspender aquele componente individual em particular.

2.3.1 Dispositivo para transporte do rotor Motores, p.ex. com mancais de rolos cilíndricos, mancais de rolos de contato angular individual ou mancais deslizantes, possuem um reforço para embarque do rotor axial e o dispositivo evita danos ao mancal durante o transporte. Este dispositivo de transporte do rotor somente deverá ser removido antes de acoplar o elemento de depressão. Caso a maquina venha a ser transportada após ter sido acoplado o elemento de desaceleração outras medidas adequadas devem ser adotadas para reter axialmente o rotor em seu lugar. Para maquinas com um tipo de construção vertical com mancais de rolos de contato angular individual, o rotor deve ser retido antes de trazer o motor em posição horizontal.

Torque de aperto da porca do eixo central de reforços do rotor e dados sobre a força pré-tensora para outros tipos de dispositivos e equipamento de reforço do rotor.

Rosca na ponta do eixo Torque de aperto Força pré-tensora

M 20 50 Nm 12 kN

M 24 100 Nm 20 kN M 30 180 Nm 32 kN



2.3.2 Armazenamento de curto período Caso uma máquina não seja comissionada imediatamente, deverá esta ser armazenada em um local seco livre de qualquer vibração. Detalhes por exemplo são fornecidos nos respectivos Manuais Operacionais.

2.3.3 Armazenamento de longo período Motores que necessitam ser armazenados durante um período maior de tempo, deverão ser acondicionados em uma sala ou área seca, bem ventilada (a atmosfera deverá estar isenta de quaisquer gases agressivos, tais como amoníaco, cloro, enxofre, etc.). Este local ou área deverá ser o máximo possível isento de poeira e vibração. A umidade relativa do ar deve ser mantida abaixo de 60% e a temperatura aproximadamente 10°C acima da temperatura externa. Os motores deverão estar bem cobertos. Caso locais ou áreas de armazenamento com as características especificadas acima não estejam disponíveis, o motor deverá ser revestido completamente por folha de polietileno e as costuras desta folha deverão ser soldadas ou coladas de modo que estejam absolutamente impermeáveis ao ar. Afora isso deverão ser colocados na folha de polietileno vários saquinhos de dessecantes para absorver o vapor que penetra pela folha. O número adequado de saquinhos de dessecantes deverá ficar suspenso dentro da embalagem impermeável ao ar e um dispositivo indicador de umidade deverá estar dentro da embalagem vedada. Este dispositivo mede a umidade do ar na embalagem em quatro estágios. O dessecante deverá ser monitorado e, caso necessário, substituído. Em máquinas com furos de drenagem de água condensada, de tempo em tempo necessitam os bujões ser removidos de modo que a água condensada – acumulada na máquina – possa ser drenada. A ponta do eixo possui um revestimento especial para protegê-lo contra corrosão. Este revestimento protetor deverá ser verificado em intervalos regulares e, caso necessário, ser substituído. Caso o período entre o transporte da máquina e a colocação em funcionamento – sob condições favoráveis ( armazenamento em local ou área seca isenta de poeira e vibração) – seja superior a 3 anos, ou sob condições desfavoráveis durante mais de 18 meses, os mancais deverão ser substituídos ou re-lubrificados. Para máquinas com mancais de deslizamento, o reservatório de óleo do mancal de deslizamento deverá ser esvaziado. Abrir os mancais, remover as camisas do mancal, aplicar um agente protetor anti-oxidante – p.ex. Tectyl 506 – aos componentes nus do mancal, camisas do mancal e mancais radiais do eixo e, a seguir montar os mancais novamente.

2.4 Instalação Antes da colocação em funcionamento pela primeira vez, bem como após um período de armazenamento e de paralisação a resistência de isolamento das bobinas deverá ser medida quanto à corrente contínua. Esta verificação deverá ser efetuada conforme especificado no Item 2.7. Para determinados tipos de motor, deverão ser observadas as informações no Manual Operacional No alcance ou queda da resistência de isolação critica a bobina deverá ser secada.

2.4.1 Local de instalação

O motor sempre que possível deverá ser instalado em um local isento de qualquer vibração. Motores instalados em locais externos deverão receber como proteção a aplicação de camadas múltiplas de pintura contra corrosão permanente. Quanto aos locais de instalação com condições operacionais não-padrão (anormais) deverão ser observados criteriosamente os regulamentos especiais inerentes. A entrada de ar de refrigeração não deverá sofrer impedimento devido a uma instalação imprópria ou acúmulo de sujeira. Folgas entre paredes/painéis e tetos deverão ser observadas com atenção.



2.4.2 Elementos de acionamento, balanceamento

Elementos de acionamento (acoplamentos, polias, rodas dentadas….) somente poderão ser adicionados ou removidos através do uso de dispositivos apropriados. Ao adicionar elementos de acionamento a sempre evitar força excessiva. A aplicação de força excessiva poderá danificar os mancais ou resultar em outro dano mecânico. Veja exemplo referente à força axial excessiva sobre o eixo ao adicionar o acoplamento.

Causa: Pancadas no o eixo ao adicionar o acoplamento. Consequências: Dano mecânico Responsável: Operador ou fabricante da instalação

Solução: - ou pré-aquecer o acoplamento de modo que o assentamento do eixo de acoplamento não esteja tão apertado, ou em caso de forças axiais, apoiar o eixo pelo lado do ventilador

Conforme padrão todos os rotores são dinamicamente balanceados com mola de ajuste (desde 1998). O tipo de balanceamento é marcado na extensão de ponta de eixo AS (parte frontal do eixo): H - Balanceamento com semi-mola de ajuste F - Balanceamento com mola de ajuste total – execução especial Ao montar o elemento de desaceleração observar atentamente o tipo de balanceamento apropriado! A fim de assegurar que o conjunto todo foi balanceado corretamente o elemento de acionamento ao lado (semi- acoplamento , polia...) do lado do motor deverá ser balanceado com ajuste de mola completo para balanceamento tipo F ou com semi-mola para H. Em conseqüência de um balanceamento incorreto (exemplo, rotor com F e acoplamento com semi-mola de ajuste) poderá ocorrer adicionalmente um desequilíbrio na aplicação total do motor, criando carga radial adicional sobre o mancal do motor no lado de acionamento do motor. Conseqüentemente poderá reduzir a vida útil dos mancais. Ao balancear o motor com semi-mola de ajuste e com elementos de desaceleração menores– eliminar eventualmente aquela parte da mola de ajuste que se projeta para fora da desaceleração na parte posterior do contorno do eixo – desde que isso seja recomendável em relação à rotação (especialmente acima de 1000 RPM) e às exigências feitas para a qualidade do equilíbrio da máquina.



2.4.3 Alinhamento Motores com desaceleração de acoplamento deverão ser alinhados de modo que os condutores centrais do eixo corram em paralelo sem qualquer deslocamento. A situação do balanceamento do eixo (balanceamento de cunha total ou semi-cunha) e erros de alinhamento exercem impacto especialmente sobre a vida útil do mancal. Especialmente para altas rotações do motor ou na utilização de acoplamentos rígidos. O motor deverá ser precisamente alinhado, usando calços colocados sob o completo pé do motor.

e

h ∆h = h-ho

ho

Desvios permitidos Deslocamento de eixo

radial [e]

Deslocamento de eixo axial [∆h]

para acoplamentos rígidos 0,03 mm 0,02 mm

para acoplamentos flexíveis 0,05 mm 0,05 mm

2.4.4 Montagem do motor Meios de fixação, fundações e suportes de torque deverão ser dimensionados de acordo com as forças esperadas em operação e adequadamente fixados para prevenir contra soltura.

2.4.5 Colocação em operação Ao conectar o motor, queira observar as informações nas Instruções Operacionais de acordo com o Pedido de Motor nº. [MLFB]. Para motores 1LA7/9, 1PP7/9 e 1LP7/9, Dimensão de 100 a 160 com caixas de terminais de alumínio, as aberturas para os cabos devem ser estampadas.



2.5 Colocação em operação

2.5.1 Preparação Após a montagem ou trabalho de revisão verificar e assegurar-se que: - A execução de montagem bem como as condições operacionais deverão estar em concordância com

os dados indicados na placa de identificação do motor (tensões, correntes, configuração de circuito, tipo de construção, tipo de proteção, refrigeração, etc.; veja também a documentação de acompanhamento)

- Em conseqüência do comando e monitoramento da rotação tem que ficar absolutamente assegurado

que o motor não possa alcançar rotações maiores que aquelas estipuladas na placa de identificação. - A máquina deverá estar corretamente montada e alinhada. - Os elementos de desaceleração, dependendo de seu tipo em particular, estão definidos e ajustados

conforme as condições de ajuste (p.ex. tensão da correia para desaceleração de correia; folga de flanco dentado e de ponta para desaceleração de coroa dentada; alinhamento e balanceamento de acoplamentos; jogo radial, orientação axial e a posição axial correta para acoplamentos de maquinas com mancais deslizantes com dois mancais flutuantes).

- As resistências mínimas de isolamento são mantidas (isso também se aplica após longos períodos de

tempo, motor fora de operação), veja também item 2.7. - A máquina é conectada de acordo com a direção de rotação especificada. - O fluxo de ar de refrigeração não sofre influencia – e a exaustão (também de equipamentos

adjacentes) não é aspirada novamente. - Exista uma distância suficiente entre a entrada de ar de refrigeração e a parede (p.ex. •1/4 x • de

abertura de entrada de ar). - Todos os parafusos/pinos de fixação e elementos de conexão bem como as conexões elétricas estão

corretamente apertados. - As conexões terra e o condutor de ligação potencial estão corretamente estabelecidas. - Dependendo da versão, os mancais são adequadamente re-lubrificados e possuem provisão de óleo

suficiente de acordo com as indicações estampadas na placa de identificação. - Para uma máquina recém-instalada que possa ser re-lubrificada ou após um período mais longo fora

de operação, imediatamente após o comissionamento, os mancais deverão ser re-lubrificados a uma velocidade mínima de n • 300 RPM.

- Caso os mancais sejam isolados, o isolamento não é feito ponte (o isolamento do mancal está

fundamentado na placa de identificação·. - Verificar se os equipamentos adicionais eventualmente disponíveis (monitoramento de temperatura

na bobina ou nos mancais, aquecimento de imobilização, etc.) tenham sido conectados corretamente e estejam funcionando.

- Verificar se todas as medidas de proteção contra contato de partes móveis ou partes condutoras de

tensão foram aplicadas e, se eventualmente a segunda extremidade do eixo está sem uso, suas molas de ajuste estejam seguras de modo que não possam ser expelidas.



- Se um ventilador separado acionado está sendo eventualmente usado estando pronto a operar e conectado de acordo com a direção de rotação especificada e, quando em operação, não deverá ter impacto negativo sobre as características de corrida suave do motor.

- Caso sejam utilizados freios, deverão estes ser verificados criteriosamente para assegurar que estejam

operando em perfeitas condições. - Caso seja utilizado circuito de arrefecimento a ar/água o refrigerador de água deverá estar abastecido,

ventilado e pronto para entrar em operação (isso também se aplica após períodos mais longos com o motor fora de operação).

NOTA: Esta lista não pode ser completa e abrangente. Testes e verificações adicionais poderão ser necessários de acordo com as instruções atribuídas suplementarmente ou poderão ser necessários de acordo com a situação específica da instalação.

2.5.2 Ligar Após montagem ou revisões executadas, recomendamos o seguinte procedimento ao colocar os motores em funcionamento: - Iniciar a máquina sem qualquer carga; para fazer isso, fechar o disjuntor e após iniciar o motor, abrir o

disjuntor novamente (“iniciar motor sucintamente” e controlar a direção de rotação). - Ao parar a máquina verificar quanto a ruído e vibração do mancal e verificar mancal e a blindagem do

mancal. - A máquina funcionar perfeitamente, ligar o motor novamente e acelerar até a velocidade máxima

permitida (de acordo com aquela estampada na placa de identificação). - A máquina funciona de modo irregular, respectivamente emite ruído anormal, desligar o motor e

detectar a causa do problema. - Se imediatamente após desligar o motor, as características de corrida mecânica melhoram, as causas

do problema são magnéticas ou elétricas. Se as características de corrida mecânica não melhoram após desligar o motor, as causas são mecânicas: por exemplo, desalinhamento da máquina elétrica ou da máquina de serviços, o conjunto da máquina está alinhamento de forma insuficiente.

- Se a maquina funciona perfeitamente, ligar o equipamento de refrigeração eventualmente disponível

(ventilador separado, refrigerador de água, ou similar). Continuar o monitoramento da maquina durante algum tempo sob condições operacionais sem carga.

NOTA: Reduzir adequadamente o tempo de ligação para uma eventual corrida de teste “preliminar”, desde que o ventilador separado ainda não entre em operação. - Se máquina funciona perfeitamente, conectar a carga ao motor. Controlar se continua funcionando

suavemente. Desde que possível efetuar a leitura dos valores e o registro da tensão, corrente e potência e protocolar igualmente.

- Monitorar a temperatura dos mancais, bobinas, etc. até que sejam alcançados valores estáveis e

documentá-los – desde que possível através de equipamentos de teste disponíveis.

2.5.3 Desligar No caso de motores abrir a chave de força e desacelerar a máquina sem frear. Caso não ocorra automaticamente o respectivo comando, desligar eventualmente o ventilador separado e o refrigerador, bem como ligar o aquecimento de imobilização.



2.6 Manutenção

2.6.1 Avisos de segurança Antes de iniciar quaisquer trabalhos nas máquinas deverá ficar assegurado (em especial antes da abertura de tampas de peças ativas) que a máquina respectivamente a instalação esteja desligada de acordo com as instruções. Para tanto deverão ser observados os regulamentos de segurança conforme a Instrução Operacional. Observar além dos circuitos principais também eventuais circuitos auxiliares ou adicionais existentes, em especial aquecimentos de imobilização! Neste caso, os „5 regulamentos de segurança” usuais são:

- desligar,

- proteger contra re-ligação,

- verificar se o sistema está efetivamente sem tensão,

- ligação-terra e curto-circuito (para tensões acima de 1000 V), - guardar peças ativas adjacentes em armário ou cobri-las.

2.6.2 Intervalos de manutenção

- Executar serviços de manutenção criteriosamente e regularmente

- Executar inspeção e revisão para reconhecer e eliminar com antecedências eventuais falhas/ danos.

- Adaptar os prazos de manutenção às condições operacionais e às situações locais (acúmulo de sujeira, freqüência de ligações, carga, desgaste de escovas, resistência de isolamento).

- Observar prazos de re-lubrificação conforme explicitado nas respectivas placas de identificação.

Sinopse de intervalos

Medidas Prazos em horas operacionais O mais tardar em anos

a) Primeira inspeção Apos aprox. 500 h ½ ano

b) Re-lubrificação Aprox. 1.000 h a 20.000 h conforme tipo de mancal e operação!

3 anos

c) Limpar Conforme grau de sujeira local respectivamente por ocasião da renovação das escovas

d1) Inspeções seqüenciais em máquinas de corrente contínua

A aproximadamente cada 2.000 h após inspeção prévia

½ ano

d2) Inspeção seqüencial em máquinas de alta tensão com operação interrompida

O mais tardar após 4000 h ou 1000 comutações

1 ano

d3) Inspeção seqüencial em máquinas de alta tensão com operação contínua

Somente inspeção essencial

d4) Inspeção seqüencial em máquinas de baixa tensão

Em condições favoráveis como prazos de re-lubrificação respect. troca de graxa

e) Inspeção principal Aproximadamente a cada 16.000 h 2 anos (resp. 3 anos)



2.6.3 Execução da inspeção Durante os trabalhos de inspeção deverão ser obedecidas as instruções de segurança. Inspeções somente poderão ser executadas por pessoal especializado. Durante a corrida verificar se

- - os dados técnicos indicados são cumpridos, tais como • absorção de potência, • temperaturas (bobina, ambiente, mancal, ar de refrigeração),

- não ocorram vazamentos (óleo, graxa ou eventualmente água), - as vibrações da máquina estão abaixo do mais alto valor permissível (veja 2.9), - não sejam audíveis ruídos anormais da corrida do mancal (eventualmente efetuar medição SPM

conforme Item 3.2.2.). Durante a imobilização verificar que

- não tenham ocorrido rebaixamentos ou fissuras nos fundamentos, - o alinhamento da máquina está dentro das tolerâncias permitidas (veja 2.4), - todos os parafusos de fixação tanto para conexões mecânicas como elétricas estejam apertados

firmemente, - as resistências de isolamento da bobina sejam suficientemente altas (veja 2.7), - um eventualmente existente isolamento de mancal não esteja desviado (desde que existente de

acordo com a indicação na placa de identificação), - condutores e peças de isolamento, desde que acessíveis, estejam em perfeitas condições e não

apresentem alteração de cor. Para inspeções normais geralmente não é necessário desmontar a máquina. Uma desmontagem somente é necessária ao limpar ou renovar os mancais pela primeira vez.

2.7 Teste de isolamento A grandeza da resistência do isolamento é uma medida para a capacidade de isolamento do isolamento de peças sob tensão contra massa e/ou uma contra a outra. Uma resistência de isolamento muito pequena indica execução falha, danificação, sujeira ou dissolução de isolamento. Um teste de tensão previsto eventualmente somente poderá ser realizado em caso de resistência do isolamento suficientemente alta. As normas de segurança conforme EN 50110-1 (VDE 0105) “Operação de Instalações Elétricas” e as respectivas Instruções Operacionais dos aparelhos de medição para a execução da medição do isolamento deverão ser observadas.

2.7.1 Preparação Antes da medição das resistências de isolamento todos os condutores externos deverão ser separados por pressão. Componentes eletrônicos eventualmente integrados – p.ex. diodos, condutores de descarga de sobre-tensão e condensadores – deverão ser separados por pressão antes da medição e, desde que não possam ser expostos à tensão contínua de medição prescrita e, caso exigido adicionalmente curto circuitar.

2.7.2 Execução A tensão contínua de medição deverá ser colocada entre as peças a testar entre si ou contra a massa. A tensão de medição contínua deverá ser colocada por tempo suficiente até que a indicação fique praticamente inalterada. Esta situação poderá ser alcançada conforme a dimensão e a capacidade da bobina em períodos desde poucos segundos até um minuto. A tensão contínua de medição é de 500 V DC.



2.7.3 Valores teóricos Devido à dependência geral não-linear das resistências do isolamento de bobina da tensão contínua de medição e da temperatura da bobina deverá ser observada que resultados reproduzíveis somente poderão ser obtidos sob condições de medição exatamente iguais. Na tabela a seguir são coletados valores teóricos para resistências de isolamento de bobinas novas mínimas. As resistências de isolamento efetivas em geral são consideravelmente mais altas.

Tensão de dimensionamento

Resistência de isolamento mínima em tensão de teste de 500 V DC

bei 25°C bei 75°C UN < 2 kV 10 MΩ 0,33 MΩ UN ≥ 2 kV 100 MΩ 3,33 MΩ

Durante o período operacional a resistência do isolamento de bobinas poderá sofrer queda devido às influências ambientais e operacionais. O valor crítico da resistência de isolamento em uma temperatura de bobina de 25°C deverá ser calculado sempre de acordo com a tensão nominal, multiplicando a medição da tensão em kV com o valor crítico específico do valor da resistência de

0,5 MΩ/kV a UN < 2 kV 5 MΩ/kV a UN > 2 kV Exemplo: UN = 660 V R isol. > 0,66 kV x 0,5 MΩ/kV = 0,33 MΩ Se durante o período operacional o valor da resistência de isolamento medido estiver acima do valor crítico calculado, a máquina poderá continuar operante. Visto que o valor mínimo da resistência de isolamento Ris se refere à temperatura, para temperaturas divergentes da bobina torna-se necessário uma conversão de cálculo da resistência de isolamento. Para bobinas secas e limpas (temperadas) a resistência de isolamento Ris deverá ser convertido de tal maneira que 10K de elevação de temperatura resulte em bissetor; 10K de redução de temperatura resultam em duplicação da resistência de isolamento Ris (regra 10°C). Exemplo 1: Valor de medição da resistência de isolamento de uma bobina de 0,1 MΩ com temperatura de bobina de 85°C. Relacionado a 25°C de temperatura da bobina, isso corresponde de acordo com a regra de10°C a um valor de 6,4 MΩ 0,1 MΩ 0,2 MΩ 0,4 MΩ 0,8 MΩ 1,6 MΩ 3,2 MΩ 6,4 MΩ bei 85°C 75°C 65°C 55°C 45°C 35°C 25°C Exemplo 2: Valor de medição 200 MΩ em temperatura de bobina de 10°C resulta em um valor conforme a regra de 10°C em temperatura de bobina de 25°C de 75 MΩ.

200 MΩ 100 MΩ 75 MΩ a 10°C 20°C 25°C Resistências mínimas de isolamento de peças integradas e agregadas: Sensor de temperatura: 500 MΩ Aquecimento: 1 MΩ Outros acessórios: 100 MΩ Mancais isolados: 1 MΩ (tensão de teste 100 V DC)



2.8 Sensor de temperatura Mediante medição dos valores de resistência dos sensores integrados e do comparativo destes valores com valores teóricos indicados é verificada a capacidade de funcionamento dos sensores e o tipo de sensor. Danificações nos sensores e condutores ou a instalação de sensores errados são detectadas. Através do teste de tensão é verificada a capacidade de isolamento da integração do sensor. O teste de resistência deverá ser executado na máquina em estado frio com temperatura ambiente de 15°C a 30°C. A duração é de 4 a 10 horas (de acordo com a dimensão de construção do motor) até a bobina alcançar a temperatura ambiente após o desligamento. Teste de resistência

Tipo de sensor Faixa de tolerância (15 ... 30°C)

PTC Resistor KL, KK, NK 25 ... 100 ... (250) Ω

PTC Resistor triplo KD 75 ... 300 ... (750) Ω

NTC Termistor HL K227 40 ... 112 kΩ

NTC Termistor HL GRC 7,9 kΩ

Termômetro de resistência PT 100 106 ... 112 Ω

Termômetro de resistência PT 1000 1060 ... 1120 Ω

Termômetro de resistência Cu10 10 ... 11 Ω

Termômetro de resistência Ni120 130 ... 140 Ω

Sensor de silício KTY 550 ... 625 Ω Comutador de temperatura MO / MS

∞ / < 5 Ω Contato NO / NC

Aquecimento Conforme tipo de motor e

comando (paralelo ou em série) de 100 a 1035 Ω

Elementos térmicos < 20 Ω

As resistências são medidas entre os condutores conduzidas para fora respectivamente os terminais de conexão. A área de medição deverá ser selecionada de modo que – no caso de precisão suficiente de ≤ 2% - não seja ultrapassada uma corrente de medição de 10 mA. O teste é considerado aprovado quando os valores medidos estão dentro da faixa de tolerância indicada na tabela.

2.8.1 Teste de tensão Antes do teste deverão ser executados os seguintes serviços:

- separar por pressão todos os condutores de entrada externos, - separar por pressão aparelhos de avaliação ou transdutores, - interligar conexões de sensores (início – fim).

O teste deverá ser executado somente com sensores integrados nas bobinas. A tensão de teste é de 1500 V e deverá estar alocada entre a conexão do sensor e os terminais individuais da bobina. A duração do teste é de 1 minuto conforme EN 60034-1. O teste também poderá ser reduzido a 1s com uma tensão de 1800V. Importante: A tensão de teste deverá ser simultânea nas duas conexões do sensor (início – fim). Sensores de temperatura fora de bobinas (p.ex. termômetros de mancal barômetro) somente deverão ser submetidos ao teste de resistência de isolamento correspondente a uma tensão de medição de 100 V DC. A resistência de isolamento aqui deverá ser > 1 MΩ.



2.8.2 Denominação

Denominação de peças agregadas e integradas:

Peça agreg. e integrada Denominação Significado

novo antigo > Resistor 1TP1 - 1TP2 1 - 2 Alerta Bobina 1 2TP1 - 2TP2 3 - 4 Desligamento Bobina 1 3TP1 - 3TP2 5 - 6 Alerta Bobina 2

= Sensor de temp. com coeficiente positivo de temperatura 4TP1 - 4TP2 7 - 8 Desligamento Bobina 2

10TP1 - 10TP2 17 - 18 Blindagem do mancal AS 11TP1 - 11TP2 19 - 20 Blindagem do mancal BS > PT100 1R1 - 1R2 31 - 32 Bobina 1 2R1 - 2R2 33 - 34 Bobina 1

= Termômetro de resistência 3R1 - 3R2 35 - 36 Bobina 1

4R1 - 4R2 61 - 62 Bobina 2 5R1 - 5R2 63 - 64 Bobina 2 6R1 - 6R2 65 - 66 Bobina 2 10R1 - 10R2 --- Blindagem do mancal AS 11R1 - 11R2 --- Blindagem do mancal BS > KTY +1R1 - -1R2 21 - 22 Bobina 1 ... +2R1 - -2R2 23 - 24 Bobina 2

=sensor de temperatura de silício (termômetro linear de resistência) ... ---

> Vigia de temp. bimetálico 1TB1 - 1TB2 41 - 42 Alerta Bobina 1

2TB1 - 2TB2 43 - 44 Desligamento Bobina 1 3TB1 - 3TB2 45 - 46 Alerta Bobina 2

= comutador abrindo com elevação de temperatura 4TB1 - 4TB2 47 - 48 Desligamento Bobina 2

> Termistor NTC 1TN1 - 1TN2 71 - 72 Bobina 1 ... 2TN1 - 2TN2 Bobina 2

= sensor de temp. com coeficiente negativo de temperatura ...

> Fita de aquecimento 1HE1 - 1HE2 51 - 52 2HE1 - 2HE2 53 - 54 > Condensador 1CA1 - 1CA2 C1 - C2 em condens. de serviço 1 2CA1 - 2CA2 em condens. de serviço 2 3CA1 - 3CA2 C3 - C4 em condens. de partida 1 4CA1 - 4CA2 em condens. de partida 2

> Freio de corrente alternada BA1 - BA2 - BA3 BR - BR1 - BR2

> Freio de corrente contínua BD1 - BD2 BR - BR1 - BR2

Observação: - Bobina 1 => baixa rotação - bobina 2 => alta rotação - Para motores de rotação única a denominação é igual a bobina 1



2

56

4

31

Identificação de cor das peças integradas:

PTC Resistor KL, KK, NK PTC Resistor triplo KD

100 °C vermelho - vermelho 110°C marrom – marrom 120°C cinza – cinza 130°C azul – azul 140°C branco – azul 145°C branco – preto 150°C preto – preto 155°C preto – azul 160°C azul – vermelho 170°C branco – verde 180°C branco – vermelho

Observação: Tensão máxima de serviço U MAX= 30V Medir resistência nominal com máx. 2,5V

Termômetro de resistência PT 100 branco - vermelho Carga de corrente perm. 3mA

Termôm. de resistência PT 1000 preto - vermelho Carga de corrente perm. 3mA

Sensor de silício KTY amarelo (mais) – verde (menos) Carga de corrente perm. 2mA

2.9 Vibrações Mecânicas

2.9.1 Velocidade vibratória

A medição da velocidade efetiva de vibração [mm/s] (banda de freqüência entre 10 Hz e 1000 Hz), é normal e suficiente para a avaliação da situação geral de vibração de motores elétricos.

Os valores limítrofes para os valores de força vibratória medidos são definidos em separado de acordo com várias classes de máquinas pela ISO 10816-3.

A avaliação do estado de vibração ocorre em quatro etapas

A em operação novamente B operação a longo prazo sem limite C operação a curto prazo D vibração provoca danos

v r.m.s v r.m.s

em mm/s

em inch/s

11 0,44

7,1 0,28

4,5 0,18

3,5 0,11 2,8 0,07

2,3 0,04

1,4 0,03

0,71 0,02

rígido flexível rígido flexível rígido flexível rígido flexível Fundamento

Bombas > 15 kW Radial, axial, diagonal

Máquinas de porte médio

15 kW < P ≤ 300 kW

Máquinas de porte grande

300 kW < P < 50 MW Tipo de máquina

Acionamento direto Eixo intermediário /

acionamento por correia

Motores 160 mm ≤ H < 315

mm

Motores 315 mm ≤ H

Grupo 4 Grupo 3 Grupo 2 Grupo 1 Grupo

Velocidade de vibração 10 – 1000 H

z n > 600 1/min

(2 – 1000 Hz n > 120 1/m

in)

Pontos de medição 1 – 6



Caso a vibração em um motor integrado seja superior aos valores na zona C ou D, a causa deverá ser eliminada. Para tanto é necessário à medição da aceleração vibratória ou a medição da velocidade vibratória efetiva [mm/s], conforme EN 60034-14, em:

- motor desacoplado (acoplamento, polia… integrada ao eixo) e - motor sem acoplamento ou polia (somente com mola de ajuste em ranhura conforme tipo de

balanceamento F ou H) - (ou) soltar fixação, caso haja uma distorção.

Balanceamento: Todos os rotores estão de acordo com o padrão com semi-mola de ajuste colocada conforme grau de força vibratória N balanceados dinamicamente. EN 60 034-14 regulamenta o procedimento vibratório de máquinas. Neste documento é determinado o tipo de balanceamento „balanceamento de semi- cunha“ baseado em ISO 8821.

O tipo de balanceamento é identificado no lado frontal do fim de eixo AS: F = balanceamento com mola de ajuste completa H = balanceamento com semi-mola de ajuste N = balanceamento sem mola de ajuste Motores com dimensão construtiva até 80 a marcação está na placa de identificação.

Com as duas medições acima mencionadas poderá ser verificado se trata de um problema de balanceamento, desequilíbrio do acoplamento ou polia ou desequilíbrio do rotor (respectivamente dano do mancal). Valores limítrofes da força vibratória em mm/s valor efetivo conforme EN 60034-14. Motor desacoplado da instalação (sem acoplamento ou polia, somente com mola de ajuste dependendo do tipo de equilíbrio do rotor F ou H)

Suspensão livre Instalação

rígida Grau da

força vibratória

Rotação de dimensionament

o 1/min 56<H≤132 132<H≤225 225<H≤400 H>400 H>400

N 600 - 3600 1,8mm/s

(0,07inch/s) 2,8 (0,11) 3,5 (0,137) 3,5 (0,137) 2,8 (0,11) 600 - 1800 0,71 (0,027) 1,12 (0,044) 1,8 (0,07) 2,8 (0,11) 1,8 (0,07)

R >1800 - 3600 1,12 (0,044) 1,8 (0,07) 2,8 (0,11) 2,8 (0,11) 1,8 (0,07) 600 - 1800 0,45 (0,017) 0,71 (0,027) 1,12 (0,044) - - >1800 - 3600 0,71 (0,027) 1,12 (0,044) 1,8 (0,07) - -

S

H F



2.9.2 Aceleração vibratória

Aceleração vibratória é a aceleração com a qual o ponto de medição se movimenta ao redor de sua posição inativa. A unidade de medição é m/s² (1 g = 9,81 m/s²). Sob a hipótese de uma vibração senoidal as grandezas relacionadas na tabela estão fixamente relacionadas entre si podendo ser convertidas conforme segue.

Conversão

Percurso de vibratório

s [mm]

Velocidade vibratória v [mm/s]

Aceleração vibratória a [m/s²]

Percurso vibratório s = 1 Vxω

a/ω²

Velocidade vibratória v = s ×ω 1 a/ω

Aceleração vibratória a = sxω² v / ω 1

ω [1/s] = 2πf

Para cálculos teóricos pode ser utilizado ω = n/10 (n= número de rotações do rotor em 1/min)

2.9.3 Identificação vibratória

Causa da vibração f Rotor 2x f Rotor Diferentes

freqüências

1 ou 2x Freqüência da

rede

Desequilíbrio X

Falha de alinhamento Distorções

X X

X

Mancais defeituosos X

Assimetria de campo no estator e rotor

X

Falhas da engrenagem X

Ressonâncias de carcaças fundamentos, suportes ou

máquinas adjacentes

X Dependente

da freqüência de estímulo

X



2.10 Graxas de mancal de rolamento e re-lubrificação

2.10.1 Identificação da graxa conforme DIN 51825 e 51502 Graxa DIN 51 825- K _ _ 3 N - Li Exemplo: DIN 51 825- K 3N – Li conf. DIN 51 502; P.1 K Óleo básico com base em óleo mineral (caso faltem + letras adicionais) conf. DIN 51 502, P. 2 KTC temperatura inferior de aplicação –50°C conf. DIN 51 502 L Substância ativa para elevação da proteção anti-corrosiva e/ou da

constância de envelhecimento. Fabricantes internacionais renomados garantem esta qualidade independentemente da utilização destas letras de identificação

E Óleo básico em base de óleo síntese, E = óleo diester, divergente da letra de identificação K (óleo básico com base em óleo mineral)

2 Número característico de consistência e penetração de piso (Walkpenetration), distribuição conforme

3 Classe NLGI (o algarismo inferior corresponde à graxa mais macia)

Temperatura de aplicação e constância contra água

conf. DIN 51 825; P.1 K -20 + 120 °C conf. DIN 51 825; P.1 N -20 + 140 °C conf. DIN 51 825; P.1 P -20 + 160 °C conf. DIN 51 825; P.2 G -50 + 100 °C conf. DIN 51 825; P.2 K -50 + 120 °C Li - Saponificação de lítio como agente espessante Microgel ou Gel - Agente espessante anorgânico L - Temperatura inferior de aplicação, p.ex. 30L = -30°C Devido aos prazos selecionados de re-lubrificação a temperatura limítrofe superior permissível de aplicação da graxa deverá estar no mínimo 20 K acima da temperatura operacional do mancal.

2.10.2 Intervalos de Lubrificação e re-lubrificação Para motores com possibilidade de re-lubrificação a vida útil do mancal pode ser aumentada por intervalos de re-lubrificação e/ou compensar fatores desfavoráveis de influência como temperatura, influências de montagem, número de rotações, dimensão do mancal e carga mecânica. A partir da altura de eixo 280 existe a possibilidade de re-lubrificação com nipple de lubrificação plana M10 x 1 conforme DIN 3404. Para altura de eixo 100 a 250 está prevista uma possibilidade de re-lubrificação com nipple de lubrificação opcional.(K40).



Máquinas com dispositivo de re-lubrificação sempre possuem uma placa de lubrificação, com indicações do tipo de graxa, prazo de re-lubrificação e quantidade de graxa por ponto de lubrificação. Os prazos de troca indicados de graxa são válidas para cargas normais, operação com número de rotações que correspondam à indicação da placa, corrida com baixa vibração, ar ambiental quase neutro e uso de graxa de mancal de rolamento de alta qualidade conforme a placa de re-lubrificação (lubrificação original).

Para a lubrificação primária dos mancais (a partir da fábrica) serão utilizadas em motores padrão as graxas K3N-Li ou K3P-Li: Motores 1LA6, 1LA8 – K3N-Li Graxa SHELL Alvania RL3 (antigo G3) Observação: Shell Alvania G3 foi substituído pelo fabricante por Shell Alvania RL3.

Graxas adequadas e testadas de alta qualidade para re-lubrificação. Efetuar re-lubrificação somente durante corrida com no mínimo n > 300 rpm. Estas graxas têm como agente espessante sabão de lítio e óleo mineral como óleo básico. Na utilização de outras graxas K3N que eventualmente cumpram somente as exigências mínimas conforme DIN 51825, os prazos de lubrificação deverão ser divididos pela metade. Atenção: Nunca devem ser misturadas graxas com agentes espessantes e óleos básicos diferenciados!

Motores 1LG4/6,1LA5/7/9 - K3P-Li Graxa ESSO UNIREX N3

Períodos de parada para lubrificação e períodos de re-lubrificação são válidos somente em ligação a este tipo de graxa. Graxas substitutivas deverão corresponder no mínimo à DIN 51825-KL3N (Tabela acima). Aqui os períodos de lubrificação deverão para KT ser reduzidos >25°C. Efetuar re-lubrificação somente durante corrida com no mínimo n > 300 rpm.

Graxas especiais são indicadas na placa de lubrificação. P.ex. Graxa Klueberquiet BQH72-102 é utilizada para motores com alta rotação em operação de conversor. Trata-se de graxa com óleo sintético que não pode ser misturado às graxas padrão (óleo mineral).

Graxas K3N ARAL / Aralub 4340 DEA / Glissando 30 ESSO / Beacon 3 Fuchs / Renolit FWA 220 SHELL / Alvania RL3 (alt G3) SHELL / Alvania R 3 WINTERSHALL / Wiolub LFK 3 Graxa K3P ESSO UNIREX N3

Graxa K3P ESSO UNIREX N3



Intervalos de re-lubrificação para motores padrão de catálogo. Esta tabela é somente informativa. Os períodos exatos de re-lubrificação deverão ser consultados na placa de re-lubrificação do motor. Validade do uso da graxa e períodos de re-lubrificação Lubrificação permanente Série Tamanho Nº. de pólos

Validade do uso da graxa até KT 40 °C 1)

alle 56 bis 250 2 bis 8 20000 h bzw. 40000 h 2) Re-lubrificação 1) Série Tamanho Nº. de pólos Prazo de re-lubrificação até KT 40 °C

1) 1LA6 100 a 160 2 a 8 8000 h 180 a 250 2 4000 h

4 a 8 8000 h 280 a 315 2 2000 h

4 a 8 4000 h 1LA5 100 a 225 2 a 8 8000 h 1LA7 1LA9

2 4000 h 315 a 400 4 a 8 6000 h

2 3000 h

1LA8

450 4 a 8 6000 h

100 a 200 2 a 8 8000 h 2 4000 h 225 a 280

4 a 8 8000 h 2 3000 h

1MA6

315 4 a 8 6000 h

1MA7 100 a 160 2 a 8 8000 h 1MJ6 180 a 200 2 a 8 8000 h

2 4000 h 225 a 280 4 a 8 8000 h

2 3000 h 315 4 a 8 6000 h 2 e 4 2000 h

1MJ7 1MJ8 1MJ1

355 a 450 6 und 8 4000 h

1LG4 180 a 280 2 4000 h 4 a 8 8000 h

2 3000 h 1LG6

315 4 a 8 6000 h

1) Na elevação da temperatura dos meios de arrefecimento em 10 K a duração de uso da graxa respectivamente o período de re-lubrificação é reduzida à metade. 2) 40.000 h são válidas para motores em instalação horizontal com fricção da engrenagem sem cargas axiais adicionais.



2.11 Tolerâncias de assentamento do mancal

2.11.1 Eixo Tolerâncias de eixo para mancal radial com perfuração cilíndrica de motores Siemens

As tolerâncias dos assentamentos dos mancais dos eixos são definidas para motores padrão (1LA5/6/7/9, 1LG4/6, 1MA6/7) da seguinte maneira:

Ø D Assento do mancal medida

nominal

Tolerância

Dimensão do mancal

Aviso 12 k6 6201 15 k6 6202 20 k6 6004 25 k6 6205 / 6305 30 k6 6206 / 6306 40 k6 6208 / 6308 45 k6 6209 / 6309 50 k6/m5* 6210 / 6310 *m5 para motores 1LG4/6 55 k6/m5* 6211 / 6311 *m5 para motores 1LG4/6 60 k6/m5* 6212 / 6312 *m5 para motores 1LG4/6

65 k6/m5* 6213 / 6313 *m5 para motores 1LG4/6,

1LA6,1MA6,1MJ6/7 75 m5 6215 / 6315 80 m5 6216 / 6316 85 m5 6217 / 6317 95 m5 6219 / 6319

2.11.2 Blindagem do mancal

Caso a blindagem do mancal esteja danificada, é importante a decisão de responsabilidade de falhas quanto a medição na borda da perfuração do cabeçote do mancal Uma medição na área danificada é incorreta. Incorreto Correto



As tolerâncias das perfurações do cabeçote do mancal para motores padrão (1LA5/7/9, 1LG4/6, 1MA6/7) são definidas da seguinte maneira:

Registro da tolerância

(por dimensão do

mancal)

Faixa de medida nominal [mm] Perfuração do

mancal Ø D

Acima até

Tolerância de medida 3)

( conforme ISO286) para ALU Dimensão

inferior superior H5

Tolerância de medida 3) ( conforme ISO286 ) para GG (fundição

cinzenta) Dimensão

inferior superior H6

Indicação

18 30 0,000 +0,009 0,000 +0,013 30 50 0,000 +0,011 0,000 +0,016 conforme IT5/6 50 80 1) 0,000 +0,013 0,000 +0,019 80 100 0,000 +0,015 0,000 +0,022 ( a partir de mancal 6309 )

H5 H6 + 0,005 80 120 0,000 +0,015 +0,005 +0,027

120 180 0,000 +0,018 +0,005 +0,030 conforme IT5/6 ( a partir de mancal 6210 ) 180 250 ---- +0,005 +0,034

2)

1) Blindagens de mancais de alumínio para dimensões de mancais 6205, 6206 e 6208 recebem uma fita

de mola. Diâmetro do assento do mancal sempre é 0,4 mm maior. 2) Para matéria prima GG e ALU com altura de eixo 180 a 315 (a partir do mancal 6210 ).

Padrão para matéria prima GG tolerância H6 deslocada para „Mais“ em 0,005mm. Exceção: Para motores 1LA6 a tolerância G6 está em conformidade com ISO 286.

3) O valor médio de quatro medições individuais por perfuração deverá estar alocado dentro da tolerância de medição. As medições individuais consistem de duas medições cada realizadas na perfuração da borda superior e borda inferior, deslocadas em 90°.

As tolerâncias das perfurações do cabeçote do mancal para EX „de“ Motores (1MJ6/7) são definidas da seguinte maneira:

Tipo 1MJ6 1MJ7 Dimensão DE NDE DE NDE

071-200 Blindagem do mancal B3/B35/B5/V1 H5

-

225-250 Blindagem do mancal B3 G6

225 +0,031 +0,016

250 Flange B5/V1/B35

+0,036 +0,018

- H6

280-310/313-2..8 316/317/318-2

Blindagem do mancal B3/B35/B5/V1

J6 JS6 H6

316/317/318-4..8 Blindagem do mancal B3 J6 H6 Blindagens dos mancais dos motores EX não podem ser reparadas! Para reposição utilizar somente peças originais da empresa Siemens!



2.12 Classificação de mancais

2.12.1 Execução básica Os seguintes fabricantes de mancais são avaliados e aprovados por Siemens: SKF, NSK, FAG, NTN, ORS, SLF Mancais de outros fabricantes não podem ser utilizados!

A alocação de mancais serve apenas para fins de projeção. Informações vinculativas sobre mancais para motores já fornecidos deverão ser solicitadas indicando o número de fabricação, respectivamente para motores 1LA8 consultadas na placa de lubrificação. Para execução com mancais Z a placa de proteção está na parte interna. Mancais fixos em AS para motores 1LA5, 1LA7, 1LA9, 1MA6 e 1MA7 veja execução especial foto 3. 1) Em execução com dispositivo de

pós-lubrificação (K40) são utilizadas mancais com placas de proteção Z (válido para 1LA6 a BG 160).

2) Em execução com dispositivo de pós-lubrificação (K40) são utilizados mancais sem placas de proteção.

3) Somente para 50 Hz.



2.12.2 Mancais para forças diagonais superiores – Indicação resumida K20 e K36

1) Somente para 50 Hz. 2) Indicação entre parênteses para

motores 1LA5.

3) Também são possíveis rolamentos de ranhuras da série de medida 03 (indicação resumida K36).

4) Para a execução com dispositivo de re-lubrificação (indicação resumida K40) são utilizados mancais com polia Z.



1) Para execução com dispositivo de re-lubrificação (indicação resumida K40) são utilizados mancais sem disco Z. 2) Conforme execução básica. 3) Possível somente para 50 Hz .



2.12.3 2.12.3 Figuras de mancais



2.12.4 Colocação de mancais

As peças de colocação (discos de mola ou molas espirais) deverão ser examinados quanto a danos. Fricção e descoloração não devem estar presentes. Peças danificadas devem ser substituídas. A quantidade de molas de mancais durante a montagem deverá ser idêntica ao estado original.



2.13 Tolerância de circulação Tolerância de circulação, precisão de eixo e flange (coaxial e excêntrico) conforme IEC 60 072.

2.13.1 Tolerância de circulação do eixo em relação ao eixo da carcaça Tolerância de circulação do eixo em relação ao eixo da carcaça (em relação às extremidades cilíndricas dos eixos) Diâmetro das extremidades cilíndricas dos

eixos

Padrão N (normal)

mm

Opção R (reduzido)

mm

até 10 0,030 0,015 acima 10 a 18 0,035 0,016 acima 18 a 30 0,040 0,021 acima 30 a 50 0,050 0,025 acima 50 a 80 0,060 0,030 acima 80 a 120 0,070 0,035 acima 120 a 180 0,080 0,040 acima 180 a 250 0,090 0,045 acima 250 a 315 0,100 0,050 acima 315 a 400 0,110 0,055 acima 400 a 500 0,125 0,063

acima 500 a 630 0,140 0,070

2.13.2 Tolerância de coaxial. e excêntrico da superf. do flange em relação à árvore do eixo

Tolerância de coaxialidade e excentricidade da superfície do flange em relação à árvore do eixo (referente ao diâmetro de centralização do flange de fixação)

Flange de fixação Diâmetro de centralização b1

Padrão N (normal) mm

Opção R (reduzido) mm

a 22 0,05 0,025

acima 22 a < 40 0,06 0,03

40 a 100 0,08 0,04

acima 100 a 230 0,10 0,05 acima 230 a 450 0,125 0,063 acima 450 a 800 0,16 0,08

acima 800 a 1400 0,20 0,10 acima 1400 a 2000 0,25 0,125

acima 2000 a 2240 0,315 0,16



2.14 Tecnologia modular Os motores 1LA e 1LG encontram pela agregação dos seguintes módulos possibilidades de uso consideravelmente mais amplas:

2.14.1 Sensor de impulso circular Ø Sensor de impulso circular 1XP8 001

O sensor de impulso giratório pode ser fornecido em versão HTL como 1XP8 001-1 com indicação resumida H57 ou em versão TTL como 1XP8 001-2 com indicação resumida H58 já agregado. Este também pode ser encomendado em separado e agregado posteriormente, Nº. de Pedido 1XP8 001-1 respectivamente 1XP8 001-2. Todos os motores catalogados 1LA5, 1LA6 e 1LA7 das dimensões construtivas 100L a 225M estão preparados para a agregação do sensor no lado B com perfuração de centralização M8, Forma DR. Todos os motores 1LG4 e 1LG6 catalogados possuem no lado B uma perfuração de centralização M16 Forma DS. A agregação do sensor pode ocorrer por meio do adaptador M16 em M8. Deverá ser observado o alinhamento correto do adaptador. O alinhamento ocorre através de três parafusos de ajuste. Para este tipo a tolerância de circulação máxima permissível é de 0,15 mm no centro do sensor de impulso. (Recomendação: tolerância de circulação máxima permissível de 0,1 mm no centro do adaptador para que a tolerância de 0,15 mm seja obtida no sensor de impulso)



Ø Sensor de impulso circular Leine & Linde LL861 900220

Devido à sua estrutura robusta este é também apropriada para condições de uso mais difíceis, é resistente a corrente e vibrações e possui mancais isolados. O sensor de impulso giratório LL 861 900 220 já pode ser fornecido agregado. Indicação resumida H70. O sensor de impulso giratório LL 861900 220 pode ser proporcionado pelo cliente e agregado por Siemens. Indicação resumida H71. O sensor de impulso giratório LL 861 900 220 pode ser agregado posteriormente. O motor deve estar preparado para isso. Para tanto é necessário à indicação resumida H78 por ocasião do pedido do motor. O sensor de impulso giratório não é parte integrante do fornecimento. Peças de montagem necessárias acompanham o fornecimento. Fabricante: Leine und Linde GmbH(Alemanha) 73430 Aalen; Spitalstr. 19 http://www.leinelinde.de A agregação do sensor ocorre através de um acoplamento. Deve ser observado o alinhamento correto do acoplamento. O alinhamento ocorre através de três parafusos de ajuste. Para este tipo a tolerância de circulação máxima permitida é de 0,1mm no sensor de impulso e recomendação é de 0,03mm no centro do acoplamento.

http://www.leinelinde.de



Ø Sensor de impulso circular HOG9 D 1024 I e HOG10D 1024 I

Estes sensores são estruturados de forma robusta e, portanto apropriados para condições de uso mais difíceis. Ambos possuem mancais isolados. Fabricante: Hübner Elektromaschinen AG 10967 Berlin; Planufer 92b http://www.huebner-berlin.de A agregação do sensor ocorre através de acoplamento. O alinhamento correto do acoplamento deverá ser observado. O alinhamento ocorre por meio de três parafusos de ajuste. Para este tipo a tolerância de circulação máxima permitida é de 0,1mm no sensor de impulso e a recomendação é de 0,03mm no centro do acoplamento.

http://www.huebner-berlin.de



2.14.2 Ventilador separado Para aumentar o aproveitamento do motor de baixas rotações ou para limitar o desenvolvimento de ruídos de rotações nitidamente acima da rotação síncrona, é recomendável o uso de um ventilador separado. No ventilador separado encontra-se uma placa de identificação com os respectivos dados. Ao conectar o ventilador separado (ventilador axial) deverá ser observada a direção de giro. Temperatura dos meios de arrefecimento KT no máximo 50 °C. Exemplos da ventilação separada

2.14.3 Freio Os freios são executados como freios a disco de pressão de mola. Conforme a seleção do motor são usados os tipos de freio 2LM8 respectivamente KFB. Em execução padrão os freios são fornecidos para conexão a 230 V com retificador. Indicação resumida G26. Ø Freio a disco de pressão de mola 2LM8

Este freio é agregado conforme o padrão de motores 1LA5 e 1LA7 nas dimensões construtivos 63 a 225 e a motores 1LG nos dimensões construtivos 180 a 200. Estrutura e modo operacional Trata-se de freios de um só disco com duas superfícies de fricção. Através de uma ou mais molas de pressão é produzido o momento de frenagem, em estado sem corrente elétrica, através de circuito de fricção. O freio é solto eletro-magneticamente. Durante o processo de frenagem é apertado o rotor axialmente móvel no cubo respectivamente no eixo através das molas de pressão sobre o disco de âncora contra a superfície de fricção oposta. Em estado travado existe entre disco de âncora e peça magnética a fenda de ar SLü. Para ventilar o freio é excitada a bobina da peça magnética com tensão contínua. A força magnética resultante atrai o disco de âncora contra a força da mola à peça magnética. O rotor, portanto, é liberado da força da mola e pode girar livremente. Tensão e freqüência As bobinas magnéticas e o retificador dos freios são destinados para conexão às seguintes tensões: 1 AC 50 Hz 230 V ± 10% ou 1 AC 60 Hz 230 V ± 10%. Com 60 Hz a tensão para freio não pode ser aumentada!



Conexão Na caixa de terminais principais do motor estão disponíveis terminais com legendas para conexão do freio. A tensão alternada para a bobina de excitação do freio é conectada aos dois terminais desocupados do bloco do retificador (~). Através de excitação separada do magneto pode ser ventilado o freio quando o motor está parado. Para tanto deverá ser conectada aos terminais do bloco do retificador uma tensão alternada. O freio permanece ventilado enquanto a tensão estiver presente. Os retificadores são protegidos através de varistores na entrada e saída contra sobre-tensão. Para freios de tensão contínua de 24-V os terminais de conexão do freio são ligados diretamente à fonte de tensão contínua. Aplicação rápida do freio Ao separar o freio da rede, ocorre a frenagem. O tempo de queda do disco de freio é retardado pela indutância da bobina magnética (desligamento por parte da corrente alternada). Neste caso ocorre um retardo forte da queda. Para tempos curtos de queda deve ser desligado por parte da corrente contínua. Para tanto é removida a ponte de fio instalada no retificador entre os contatos 1+ e 2+ e substituída pelos contatos de um comutador externo (compare os esquemas de distribuição).



Ø Freio de pressão de mola KFB O freio de pressão de mola de superfície dupla de eletromagneto KFB é um freio de segurança que trava o motor quando a corrente é desligada (interrupção de corrente elétrica, parada emergencial). Este freio é o freio padrão para motores 1LG nos dimensões construtivos 225 a 315. Para as dimensões construtivas 180 e 200 podem ser fornecidos opcionalmente também os freios KFB além do freio padrão 2LM8. O uso do freio KFB em tipo de proteção IP65 ocorre em primeiro lugar para motores elétricos para mecanismo motriz, de trole e de suspensão, em instalações de guindastes, bem como em aplicações especiais industriais. Estrutura e modo operacional Através da ligação da corrente do freio é estruturado um campo eletro-magnético e superada a força de mola do freio. Os respectivos componentes, inclusive o eixo do motor, podem girar livremente. O freio é ventilado. Através do desligamento da corrente do freio ou através de uma interrupção da corrente o campo eletro-magnético do freio cai. O efeito de frenagem mecânica é transmitido ao eixo do motor. O motor é travado. Tensão e freqüência Na execução básica é prevista uma conexão de 230 V/50 Hz ±10%. Com 60 Hz a tensão para o freio não pode ser aumentada! Conexão Os motores recebem um painel de terminais adicionais na lateral do painel principal de terminais que são previstos especialmente para a conexão do freio. Freios KFB são comutados através de um retificador de uma via ou de ponte. Uma comutação especial não é necessária. São obtidos tempos de comutação otimizados sem medidas especiais de comutação. Uma substituição das peças de desgaste é possível sem grande esforço. Após abrir a carcaça (três parafusos) a portadora de revestimento de fricção é facilmente substituível. Uma desmontagem do freio completo não é necessária.

Informações detalhadas relativa a freios são encontradas no catálogo M11.



2.15 Proteção de superfície

Para proteção anti-corrosiva de motores e alternadores é oferecida pintura normal e especial, apropriada para diferentes influências ambientais.

A pintura normal é adequada para o grupo de clima moderado definido em IEC 60721-2-1 (edição de 1992). É recomendada para instalação em espaço interno ou espaço externo coberto, não ocorrendo uma exposição direta ao tempo. Habilitadas são concentrações de substâncias prejudiciais até o respectivo valor MAK.

A pintura especial é apropriada para o grupo de clima mundial definido em IEC 60721-2-1 (edição de 1992). É recomendada para a instalação externa com incidência solar direta e/ou exposição direta ao tempo através de uma ampla faixa de temperatura e umidade. Concentrações que ocorrem neste caso não devem ultrapassar o triplo do valor MAK de substâncias prejudiciais agressivas. Locais típicos de instalação são regiões industriais ou costeiras.

Caso máquinas, acionamentos ou aparelhos sejam expostos às condições ambientais, que não estão em concordância com as definições acima mencionadas, o sistema de pintura deverá ser combinado com o fabricante.

Para motores 1LA5, 1LA6, 1LA7, 1LA9 e 1MA7 bem como para motores 1MA6/1MJ6 até dimensões construtivas 200L a pintura especial é execução normal.

Sem indicação da tonalidade todos os motores são pintados na tonalidade RAL 7030 (cinza pedra).

2.15.1 Sistema de pintura

Pré-tratamento da base da superfície

Peças fundidas são jateadas. Conforme EN ISO 8501-1 as superfícies possuem um grau de pureza de Sa 2 ½ (metalicamente puro).

Componentes de aço são removidos mecanicamente de pontos de ferrugem e desengraxados. Jateá-los com grau de pureza Sa 2 ½ (metalicamente puro – EN ISO 8501-1) é feito exclusivamente por solicitação do cliente ou para pinturas para o segmento nuclear.

Peças de aço com paredes finas são exclusivamente desengraxadas, peças de alumínio desengraxadas e em caso de necessidade passivadas.

Limpeza da superfície após a montagem

Todas as sujeiras resultantes da montagem, p.ex. manchas de óleo, graxa e sujeira, são removidas com um produto de limpeza antes da pintura.

Espessuras das camadas

A espessura total da camada seca de 90 •m apresenta um resultado de resistência contra corrosão otimizada, firmeza mecânica (aderência) e dissipação de calor. Além disso, espessuras maiores das camadas são possíveis por solicitação do cliente como proteção pesada contra corrosão em caso de influências ambientais extremamente agressivas. Em tais casos, porém, deverá ser observado que através das espessuras maiores de camada seca é prevista uma redução da firmeza mecânica da pintura e da dissipação de calor.

Por solicitação do cliente as espessuras exigidas da camada seca serão inspecionadas aleatoriamente antes da entrega de máquinas. Caso não solicitado e combinado pelo cliente de forma diferente, as espessuras de camadas secas acima mencionadas deverão ser vistas como média aritmética de pelo menos 5 valores de medição individuais de medições magnéticas conforme ISO 2178. As medições necessárias para tanto são efetuadas, distribuídas sobre todas as superfícies planas pintadas e desde que possível distancia de cantos 10 mm.

Devido às geometrias da carcaça complicadas não podem ser obtidas espessuras uniformes das camadas.



2.15.2 Aplicação de pintura

Pintura base

A pedido podem ser encomendadas máquinas que possuem apenas pintura básica. Antes da pintura, pintar com esmalte respectivamente base intermediária. Toda a superfície deverá ser limpa e desengordurada.

Em geral as pinturas básicas podem ser pintadas consequentemente com todas as bases intermediárias e esmaltadas. Em caso de dúvida devem ser consultados os fabricantes de tintas.

Reparos

Após lixar, limpar e desengordurar a superfície poderá ser aplicado qualquer tipo de esmalte sobre a pintura normal como também pintura especial. Em caso de dúvida devem ser consultados os fabricantes de esmaltes.

Condições para a execução de pinturas

A temperatura do ar no local de trabalha não deve ser inferior a +15 °C.

O acabamento das pinturas não deverá ser feito imediatamente após a retirada do motor do forno de secagem.

Durante a execução das pinturas a umidade relativa do ar não pode ultrapassar 70% (a medição deve ser feita com um higrômetro).

O tratamento da superfície de peças sujas e corroídas deverá ser iniciado somente após a limpeza (desengraxe) e remoção de ferrugem (lixar, aplicação da primeira mão).

Durante a execução de pinturas e durante a secagem a pintura não pode receber poeira, óleo, silicone, entre outros. A aplicação da primeira camada de tinta ocorre imediatamente após término do tempo de secagem do produto de desengraxe e após a execução do tratamento de superfície antes da pintura.

Os tempos de secagem para as pinturas de secagem ao ar relacionados na instrução são válidos para a temperatura ambiental de 18 a 25 °C. No caso de temperaturas inferiores o tempo de secagem aumenta. Durante a execução de pinturas do motor inteiro deverá ser usado o equipamento de pintura revólver com a alimentação inferior da massa de pintura. A pressão do ar durante a pintura a jato está entre 0,2 e 0,3 MPa e a pressão da massa de pintura deverá ser mantida entre 0,2 e 0,3 MPa. Também pode ser utilizada pintura revolver comum com alimentação superior ou inferior da massa de pintura. A pressão do ar a pintura entre 0,4 e 0,6 MPa deverá ser mantida durante.

Para a execução de pintura de peças deverá ser utilizada a pistola de pintura pneumática com alimentação superior ou inferior da massa de pintura. A pressão do ar deverá ser mantida entre 0,2 e 0,6 MPa (regulador de pressão).

O ar para pintar massas de pintura deverá estar isento de impurezas mecânicas e óleo (filtro de ar). Antes do uso a massa de pintura deverá ser mexida com cuidado e estar livre de impurezas mecânicas. As massas de pintura devem ser processadas antes do vencimento do prazo de armazenagem (para cada massa de pintura o tempo de armazenagem está indicado na instrução de uso).

Normas IEC 60721-2-1 Classificação das condições ambientais; Parte 2: Condições ambientais encontradas na natureza. Temperatura e umidade do ar. EN ISO 2178 Revestimentos não magnéticas em metais magnéticos básicos – medição de espessura da camada. EN ISO 8501-1 Grau de ferrugem e grau de preparação de superfícies de aço não revestidas e superfícies após remoção de revestimentos existentes. DIN 67530 Refletômetro como meio auxiliar para avaliação de brilho em superfícies planas pintadas e superfícies plásticas



3 CARACTERÍSTICAS DE FALHAS O presente documento deverá facilitar o esclarecimento das causas de falhas em motores, indicando a estruturação dos possíveis tipos de falha e interrupções e exemplos para imagens típicas de danos. Aqui também serão fornecidas indicações referente a possíveis contra-medidas para evitar novas falhas.

Da análise de falhas muitas vezes pode ser obtida uma indicação clara referente à origem da falha. Esta é base essencial para a decisão sobre quem deverá arcar com os custos resultantes da falta do motor (substituição ou reparo do motor) dentro do âmbito da garantia acordada com o cliente. A princípio deverão ser levadas em consideração as condições para a operação do motor indicadas na documentação (catálogo, exigências específicas ao cliente / pedido, etc.).

3.1 Falhas Gerais Na tabela a seguir estão relacionadas falhas gerais resultantes de influências mecânicas e elétricas. Falhas de mancais são tratadas na parte de falhas de mancais.

3.1.1 Características de falhas mecânicas

Características de falhas mecânicas | Ruído de atrito/rangido

| Alta elevação de temperatura | Vibrações radiais

| Vibrações axiais

Possíveis causas de falha Medidas para remediar 1) X Atrito/rangido de peças giratórias Determinar causa e pós-ajustar

peças X Alimentação de ar reduzida, ventilador

possivelmente trabalhando na direção de rotação incorreta

Checar vias aéreas, limpar motor

X Rotor não balanceado Desacoplar rotor e re-balancear X Rotor não calibrado, eixo torto Consultar o fabricante X X Alinhamento fraco Alinhar conjunto do motor

verificar acoplamento 2) X Máquina acoplada não balanceada Re-balancear máquina acoplada X Choques a partir da máquina acoplada Checar máquina acoplada X X Desequilíbrio originado da engrenagem Ajustar / reparar engrenagem X X Ressonância do sistema em geral,

abrangendo motor e fundamento Após consulta, reforçar fundamento

X X Mudanças no fundamento Determinar causa das mudanças, eliminar caso necessário, realinhar motor

1) Além de eliminar a causa da falha (como descrito sob “medidas para remediar”) você deverá também retificar qualquer dano que o motor possa ter sofrido.

2) Leve em consideração qualquer possível mudança devido a uma elevação de temperatura.



3.1.2 Elektrische Störungsmerkmale

Características de falhas elétricas | Motor não inicia

| Motor inicia devagar | Ruído insistente durante a arrancada

| Ruído insistente durante operação | Elevação de temperatura alta durante marcha lenta

| Elevação de temperatura alta sob carga | Elevação de temperatura alta de secções individuais da bobina

Causas possíveis de falhas Medidas para remediar 1)

X X X X Sobrecarga Reduzir carga X Interrupção de uma fase na

alimentação Checar chaves e linhas de alimentação

X X X X Interrupção de uma fase na alimentação após ligar

Checar chaves e linhas de alimentação

X Tensão de rede muito alta, freqüência muito baixa

Checar condições de rede

X Tensão de rede muito alta, freqüência muito baixa

Checar condições de rede

X X X X X Bobina do estator conectada incorretamente

Checar conexões da bobina

X X X X Curto-circuito de bobina ou curto-circuito de fase na bobina do estator

Medir resistências de bobina e resistências de isolamento, reparo após consulta com o fabricante

X Direção incorreta da rotação Checar conexões 1) além de eliminar a causa da falha (conforme descrita sob “Medidas para

remediar”), você deve também retificar qualquer dano que o motor possa ter sofrido.



3.2 Falhas de mancais

3.2.1 Exemplos de falhas de mancais

A tabela seguinte ajuda a identificar e remover as causas das falhas de mancais de roletes. CARACTERÍSTICAS DE FALHAS / FAULT

CHARACTERISTICS

Sobre-aquecimento do mancal Bearing overheats

Mancal com ruído estridente Bearing screeches

Mancal bate Bearing knocks

POSSÍVEIS CAUSAS /

POSSIBLE CAUSES SOLUÇÕES/ REMEDIES

Graxa demais no mancal.............................. Too much grease in bearing..................

Remover graxa em excesso Remove excess of grease

Anéis de feltro apertam o eixo ................... Felt sealing rings pressing on shaft …

Adaptar melhor os anéis de feltro ou substitui-los Fit rings better into groover or replace them

Acoplamento pressiona .................................... Strain apllied from coupling...................

Alinhar máquina com mais precisão Improve alignment of machine

Tensão de correia excessiva ................... Excessive belt tension............................

Reduzir tensão da correia Reduce belt tension

Mancal com sujeira ................................ Bearing contaminated ...........................

Limpar mancal respectivamente renovar, checar vedação 1) Clean or renew bearing, inspect seals 1)

Temperatura ambiental acima de 40oC…. Ambient temperature higher than 40oC

Usar graxa de alta temperatura Use special high-temperature grease

Lubrificação insuficiente …………….. Lubrication insufficient…………………..

Lubrificar conforme instrução Lubricate to instructions

Mancal inclinado .................... Bearing canted ......................................

Checar montagem. Instalar anel externo com mais folga 1) Check mounting conditions, install outer ring with lighter fit 1)

Jogo do mancal pequeno demais ……………………… Too little bearing play ............................

Montar mancal com maior jogo 2) Fit bearing with lager play 2)

Mancal está corrído ……………………… Bearing corroded ………………………..

Renovar mancal, checar vedações 1) Renew bearing, inspect seals 1)

Estrias na trilha ................ Scratches on raceways .........................

Renovar mancal 1) Renew bearing 1)

Ranhuras ........................................... Scoring ..................................................

Renovar mancal, evitar vibrações enquanto parado 1) Renew bearing avoid vibration while a standstill 1)

Jogo excessivo do mancal ……………………. Excessive bearing play …………………

Montar mancal com jogo menor 2) Install bearing with smaller play 2)

1) Danos em mancais em parte são difíceis de serem

reconhecidos. Em caso de dúvida recomenda-se renovar os mancais.

1) Detection of damage to bearings is sometimes difficult. In the case of doubt it is recommended that the bearing be replaced.

2) Mudança do jogo do mancal somente após consulta do fabricante.

2) Please contact the manufacturer to clarify the permissions to change the bearing play.



Ilustração: Ranhuras em sentido axial – folga no corpo do rolamento Causa: Introdução de ranhuras estacionárias na superfície anelar interna e externa através de corpos de rolamento, em conseqüência de vibrações em máquinas paradas, p.ex.: 1. Transporte sem dispositivo de fixação do rotor – veja 2.3 2. 2. Vibrações da instalação com o motor parado Causador: 1. Remetente do motor 2. Operador ou fabricante da instalação Solução: 1. Renovar mancal, utilizar fixação de transporte

2. Renovar mancal, eliminar/abafar vibrações da instalação

Ilustração: Ferrugem no anel externo Causa: 1. Vibrações durante a operação 2. Adaptação do assento do mancal na blindagem do mancal acima da tolerância permitida Causador: 1. Operador ou fabricante da instalação 2. Fabricante do motor Solução: - Melhorar equilíbrio de corrida - veja 2.4.2 Alinham.

- Contr. resp. renovar assento do mancal – veja 2.11.2 - Renovar mancal

Ilustração: Erupções da caixa no anel interno Causa: 1. Alta carga radial não permissível pela tensão da correia

2. Vibrações durante a operação 3. Vida útil do mancal foi ultrapassada 4. Lubrificação deficiente

Causador: 1.- 4. Operador ou fabricante da instalação Solução: - Renovar mancal

- Melhorar equilíbrio de corrida - Verificar força diagonal do eixo

- Cumprir intervalos de re-lubrificação, quantidade de lubrificante e tipo de graxa.

Ilustração: Erupção da caixa na zona de carga do anel externo Causa: Alta carga não permissível por exemplo pela tensão da correia Causador: Operador ou fabricante da instalação Solução: - Verificar força diagonal do eixo (valores máximos permissíveis são encontrados no catálogo M11) - Renovar mancal



Ilustração: Formação nebulosa na caixa (em especial para mancal de roletes)

Causa: Deslizamento do corpo de rolamento devido a pouca carga radial do mancal de roletes Causador: Operador ou fabricante da instalação Solução: - Providenciar carga radial suficiente de um mancal

de roletes (mín. 2% do parâmetro de carga dinâmica do mancal)

- Renovar mancal

Ilustração: Trilha transversal da trilha Causa: Deformação transversal do mancal devido a falhas de montagem ou faces de assento do mancal não paralelo Causador: Fabricante do motor Solução: - Eliminar falha de montagem - Verificação e eventualmente retrabalho das faces de assento do mancal

Ilustração: Marcações paralelas ao eixo (formação de

ranhuras)

Causa: Passagem de corrente Solução: - Não passar corrente pelo mancal, p.ex. isolar

mancal NDE – veja item 3.2.3 - conexão do motor apropriado conforme EN60034-25

- Renovar mancal



Ilustração: Graxa do mancal queimada Causa: 1. Queima da graxa através de formação de arco de

luz no caso de correntes capacitivas condicionadas ao conversor

2. Temperatura do mancal muito alta 3. Prazos de re-lubrificação não foram cumpridos 4. Graxa inapropriada usada para re-lubrificação

Causador: 1, 3, 4 -Operador ou fabricante da instalação 2. Detectar causa para temperatura alta Solução: - Organizar conceito de ligação terra - veja 3.2.3 - Cumprir instruções de lubrificação - Cumprir intervalos dos prazos de re-lubrificação

- Usar graxa prescrita - Renovar mancal

Ilustração: Deslocamento axial acentuado da trilha

com erupções da trilha Causa: Carga axial alta devido a: 1. forças axiais altas demais do elemento de acionamento

(acoplamento aperta) 2. forças axiais da mola do mancal muito altas Causador: 1. Operador ou fabricante da instalação 2. Fabricante do motor Solução: - Forças axiais permissíveis conforme dados do

catálogo - Corrigir divergências de medidas axiais dos pontos de mancais (garantir função do mancal solto) - Verificar ligação com instalação quanto à pré-tensão axial - Renovar mancal

Mancal de rolamento, dano total Muitas das falhas acima descritas causam a destruição total do mancal. Depende então da extensão da destruição se a causa da falha é reconhecível imediatamente. Neste caso também é necessária uma verificação cuidadosa das comprovações de manutenção.



3.2.2 Diagnóstico de mancal de rolamento através de medição tendencial (SPM)

Para o planejamento da troca do mancal é decisivo o rastreamento tendencial respectivamente a medição tendencial do estado do mancal. Aqui deverá ser observado que mancais de rolamentos com estado de mancal „ruim/restrito“ e consequentemente altos parâmetros devem ser medidos com mais freqüência do que os com freqüência menor ou estável. Variações mínimas dos parâmetros registrados são normais e podem ser atribuídos a modificações da temperatura, da carga do mancal, em caso de re-lubrificação ou outras influências durante a operação.

Medições SPM Durante o procedimento de desenrolamento entre os corpos de rolamento e da trilha desenroladora na zona de carga ocorrem impulsos de corrente que se propagam em forma de onda no material. A altura impulsos de corrente pode variar consideravelmente de mancal a mancal, conforme tipo de mancal, rotação, estado de lubrificação e condições operacionais. Uma vez que durante a operação ocorrem sempre novas danificações condicionadas ao desgaste que em sua maior parte podem ser re-laminadas na superfície, os valores de medição podem subir ou descer fortemente e rapidamente. Uma medição única, portanto, tem pouca significância. Para um diagnostico confiável do estado do mancal é necessária uma medição tendencial e observação de tendências através de um período mais longo. Os impulsos de choque medidos compõem-se de ruído em segundo plano ou valores de banda múltipla (grande quantidade de impulsos mais fracos) e de impulsos individuais excedentes (pouca quantidade impulsos mais fortes). A grandeza absoluta dos valores de impulsos de choque é medida em dBsv. Fala-se de um valor de impulso de corrente normatizado (dBn) quando do valor dBsv absoluto já está deduzido o valor inicial (dBi). O valor inicial é o nível de impulsos de corrente a ser previsto estatisticamente de um mancal novo sem falhas e que pode ser determinado conforme Anexo 1 (dependente da dimensão do mancal e da rotação). A princípio existem atualmente duas avaliações de nível diferentes: dBm / dBc – Técnica com

- dBm = impulso máximo - dBc = valor de banda múltipla (aprox. 200 Impulsos/seg)



LR / HR – Técnica com

- LR = impulsos mais fortes (baixo nivel de ocorrências, aprox. 40 impulsos/seg) - HR = impulsos mais fracos (alto nivel de ocorrências, aprox. 1000 impulsos/seg) - LUB-Nr. = Código para o estado do filme de lubrificação - COND-Nr. = Código para extensão de uma danificação de mancal - CODE – Letra = avaliação resumida do estado

Regra empírica para avaliação:

- Elevação dos valores dB < 20 dB: nenhum passo adicional necessário - Elevação dos valores dB > 20 dB: medição tendencial – reduzir intervalo - Elevação dos valores dB > 35 dB: analisar causa, eventualmente troca de mancal - Forte elevação de dBc e diferença dBm – dBc praticamente igual : re-lubrificar mancal - Regra empírica para avaliação : analisar causa, eventualmente troca de mancal

3.2.3 Correntes de mancal

3.2.3.1 3.2.3.1 Correntes clássicas de mancal

Para motores de corrente trifásica acionados por uma rede sinoide surgem exclusivamente às conhecidas correntes indutivas de mancal. Estas ocorrem devido a assimetrias no circuito magnético (tolerâncias de fabricação, anisotropias das chapas magnéticas, etc.). É induzida uma tensão de baixa freqüência no eixo que condiciona um fluxo de corrente circulando no circuito eixo-mancal-blindagem do mancal-carcaça. Este fluxo de corrente de efeito constante conduz nos mancais a uma danificação das trilhas, a tal formação de ranhuras (marcações paralelas ao eixo) é a conseqüência.

A formação de ranhuras nas trilhas conduz a vibrações excitadas dinamicamente que resultam em desgaste antecipado do mancal e quebra do mancal. Ilustração: Trilha de anel externo de um rolamento de entalhes com formação de ranhuras

A medida mais eficaz de remediação consiste na interrupção do circuito circular. Isso ocorre normalmente através do isolamento do mancal BS, p. ex.: através do isolamento da inserção do mancal ou através do uso de mancais com uma camada de cerâmica isolante no anel externo do mancal.



Mancal isolado Durante a montagem é imprescindível o aquecimento por meio de um aparelho de indução.

Blindagem de mancal isolado (assento)

As instruções de desmontagem e montagem para motores com blindagem de mancal isolado devem ser observadas. Como medida para o risco do mancal através das clássicas correntes de mancal pode servir a medição da tensão do eixo (ponto de medição: Extremo do eixo AS – extremo do eixo BS):

Valor efetivo da tensão do eixo < 350 mV

3.2.3.2 Correntes de mancal condicionadas ao conversor

A geração de uma corrente de motor o mais sinusoidal possível de freqüência variável em um conversor com circuito intermediário de tensão contínua ocorre através de temporização definida da tensão contínua sobre a saída (valores típicos de conversores IGBT modernos: declividade de tensão 5kV/•s, Freqüência 3 kHz). Com isso a soma das tensões de três fases é diferente de zero. Surge a tensão sincronizada ou Common-Mode-Voltage que provoca um fluxo de corrente de alta freqüência.

A tensão sincronizada presente nos terminais do motor é a causa de correntes de mancal de alta freqüência condicionadas ao conversor.

1V ≙ 10A



Aqui três diferentes formas de corrente de alta freqüência são relevantes, a corrente circular (corrente circular eixo-mancal blindagem do mancal-carcaça), a corrente terra do rotor (corrente de retorno de alta freqüência ao conversor HF) e as correntes EDM (procedimento de descarga, estouro do filme de lubrificação do mancal dielétrico). Uma vez que a interação entre as correntes de mancal capacitivas e indutivas pode ser suposta, não podem ser indicados valores limítrofes para correntes de mancal prejudiciais relacionadas ao conversor. São observados os seguintes danos de mancal condicionados ao conversor:

- Trilhas foscadas (fundição das trilhas do mancal na área de •m), - Sobreposição das trilhas foscadas através da formação de ranhuras,

- Destruição da graxa do mancal devido a altas temperaturas ocorrendo durante a passagem da corrente.

Consequentemente foram aprovadas na prática as seguintes medidas contra uma perda antecipada do mancal através de correntes de alta freqüência:

- Executar Mancal BS isolado e observar transição através de peças de agregação como, por exemplo, sensor de rotação,

- Efetuar potencial de compensação através de fita trançada de veias finas entre motor-terra e motor-carga,

- Executar cabo condutor simetricamente e com malha de arame concêntrica de veias finas como blindagem,

- Manter o trecho de colocação do cabo condutor o mais curto possível.

Contato em grande área e abrangendo 360° (ligação através de braçadeiras e aparafusamentos) da blindagem do cabo no trilho de ligação terra do conversor e na caixa de terminais do motor.



3.3 Danos na bobina de suporte

3.3.1 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão Y

I III

II

L1 L2 L3

Causa: Queda de fase com conexão Y. Conseqüências: Fases I e III esquentam até uma possível queima. Causador: Operador ou fabricante da instalação

Solução: Verificação das resistências de fase devido a interrupção fora da bobina (p.ex. condutor, terminais de conexão). Avaliação do estado do isolamento da bobina.

Resultado positivo: Corrigir conexão.

Resultado negativo (veja ilustração): Renovar bobina

3.3.2 3.3.2 Curto-circuito devido à operação bifásica para conexão D

II

L1 L2 L3

I

Causa: Queda de fase para conexão ∆- Conseqüências:Fase III super-aquecida, até uma possível queima. Causador: Operadora ou fabricante da instalação Solução: Verificação das resistências de fase em caso de interrupção fora da bobina (p.ex. ligação de entrada, terminais de conexão). Avaliação do estado do isolamento da bobina. Resultado positivo: Corrigir conexão. Resultado negativo: Renovar bobina



3.3.3 Curto-Circuito devido operação com conexão triangular aberta

W2 W1

V2

V1U2

U1

Causa: Conexão triangular aberta em um ponto. Conseqüências: Operação de 2 condutores, bobinas V e W esquentam mais até uma possível destruição. Causador: Operador ou fabricante da instalação Solução: Verificação das resistências de fase. Avaliação do estado do isolamento da bobina. Resultado positivo: Corrigir conexão. Resultado negativo: Renovar bobina.

W2 U2 V2

U1 V1 W1

L1 L2 L3

3.3.4 Circuito no enrolamento galvânico na cabeça da bobina

Ilustr.: Circuito de enrolam. galvânico na cabeça da bobina. Causa: 1. Sobre-tensões 2. Vibrações 3. Sujeira 4. Umidade 5. Falha no isolamento Conseqüências: Danificação térmica da bobina. Causador: 1. a 4. Operador ou fabricante da instalação 5. Fabricante do motor Solução: Renovar bobina.

3.3.5 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura

Ilustr.: Circuito no enrolamento galvânico na ranhura. Causa: 1. Sobre-tensões→ conexão arco de luz

2. Vibrações → destruição do isolamento do fio através de pontos de fricção, 3. Umidade 4. Falha no isolamento 5. Impregnação incorreta → condutores se movimentam ocorrendo fricção.

Conseq.: Curto-circuito em uma bobina. Causador: 1. a 3. Operador ou fabricante da instalação 4. e 5. Fabricante do motor Solução: Renovar bobina respectiv. pacote de chapa.



3.3.6 Circuito no enrolamento galvânico na ranhura posteriormente com circuito à massa

Ilustração: Circuito no enrolamento galvânico na ranhura que se desenvolve no decorrer do circuito à massa. Causa e causador: Como "Circuito no enrolamento galvânico na ranhura"

Conseqüências: Sobrecarga térmica e evolução do ponto falho até circuito à massa. Solução: Renovar bobina respectivamente pacote de chapa.

3.3.7 Circuito de fases

Ilustração: Circuito de fase na cabeça da bobina. Causa: Contato entre duas bobinas de fases diferenciadas devido a 1. Sobre-tensão → conexão de arco de luz, 2. Vibrações → Destruição do isolamento de fios por pontos de fricção, 3. Sujeira ou umidade →conexão condutiva, 4. Falha de isolamento → Isolamento entre fases deslocado ou danificado. Causador: 1. a 3. Operador ou fabricante da instalação 4. Fabricante do motor

Conseqüências: Curto-circuito e conseqüentemente destruição da bobina. Solução: Renovar bobina.



3.3.8 Circuito no enrolamento do arco de luz na cabeça da bobina

Ilustração: Circuito no enrolamento do arco de luz na cabeça da bobina. Causa: Contato entre dois fios de uma bobina com a mesma causa como no caso de circuito de fase na cabeça da bobina. Causador: Como "circuito de fase" Conseqüências: Bobina é termicamente sobre-carregada. Solução: Renovar bobina.

3.3.9 Circuito à massa

Ilustração: Circuito à massa. Causa: Contato entre enrolamento e pacote de

chapa com a mesma causa como no circuito de fase. Pontos em risco estão na saída da ranhura.

Causador: Como "circuito de fase"

Conseq.: Destruição enrolamento e do pacote de chapa no local danificado. Solução: Renovar bobina respectivamente pacote de chapa.



3.3.10 Circuito à massa devido a danificação mecânica causada pelo rotor

Ilustração: Circuito à massa através de danificação mecânica causada pelo rotor. Causa: Contato entre Rotor e pacote de chapa. Principalmente para mancais danificados. Causador: Avaliar dano do mancal.

Conseqüências: Destruição da bobina e do pacote de chapa no local do dano.

Solução: Renovar bobina e pacote de chapa respectivamente substituir motor.

3.3.11 Sobrecarga termo-dinâmica

Danos: Sobrecarga térmica da bobina. Causa: Desgaste excessivo da bobina devido a 1. Sobrecarga, 2. Bloqueio do rotor, 3. Baixo volume de ar de refrigeração (canal de refrigeração sujo, ventilador defeituoso)

Causador: Operador ou fabricante da instalação Conseqüências: Destruição térmica da bobina. Bandagem está fundida. Rotor com descoloração. Solução: Renovar bobina.



3.3.12 Sobrecarga térmica por longo período

Danos: Sobrecarga térmica por longo período. Causa: Desgaste excessivo da bobina devido a 1. Sobrecarga por longo período 2. Baixo volume de ar de refrigeração (canais de refrigeração sujos, ventilador defeituoso) Causador: Operador ou fabricante da instalação Conseqüências: Destruição térmica da bobina. Bandagem não deverá estar fundida, porém está escura. Rotor também está com descoloração. Solução: Renovar bobina (em caso de danificação)

3.3.13 Circuito à massa causado por condutores danificados

Ilustração: Circuito à massa causado por condutores danificados Causa: Isolamento danificado por condutores. Contato entre condutores e carcaça por:

1. Vibrações → destruição do isolamento devido a pontos de fricção,

2. Montagem → danificação mecânica durante montagem da bobina

Causador: 1. Operador ou fabricante da instalação 2. Fabricante do motor

Solução: Isolar condutores.



3.3.14 Circuito à massa entre sensor de temperatura e bobina

Ilustração: Circuito à massa devido a isolamento danificado do sensor de temperatura . Causa: Isolamento do sensor de temperatura danificado. Contato entre condutores e bobina. Causador: Fabricante do motor para fornecimento original Conseqüências: Sensor de temperatura sem função.

Soluçao: Renovar sensor de temperatura respectivamente a bobina. Para sensor de temperatura em desacordo com a função, favor observar o item sensor de temperatura (observar a tensão operacional).

3.3.15 Condutores queimados na caixa de terminais

Ilustração: Condutores queimados na caixa de terminais. Causa: Alta resistência de passagem devido à conexão incorreta dos condutores (torque muito baixo) ou secção transversal dos condutores muito pequenos. Causador: Operador ou fabricante da instalação Conseqüências: Condutores da bobina e peças da caixa de terminais queimados

Solução: Renovar condutores (respectivamente melhorar a secção transversal) e conectar com o torque correto.

3.3.16 Corpo estranho na bobina

Ilustração: Corpo estranho na bobina Causa: 1. Queda de peças da caixa de terminais durante a conexão 2. Disco de equilíbrio do rotor solto Causador: 1. Operador ou fabricante da instalação 2. Fabricante do motor Conseqüências: Circuito de corpo entre duas fases ou bobina danificada mecanicamente.

Solução: Remover corpo estranho, caso bobina danificada, renovar a bobina.



3.4 Quebra da barra no rotor

3.4.1 Stabbruch im Läufer

Ilustração: Quebra da barra no rotor Causa: Cavidade no alumínio fundido da bobina do rotor Causador: Fabricante do motor Conseqüências: - Tempo de aceleração aumentado, - Vibrações da corrente do estator com a freqüência de escape, - elevação sensível da temperatura na bobina do estator, - Pontos quentes no pacote de chapa do rotor Solução: Para um rotor com gaiola de cobre a barra eventualmente poderá ser renovada. Um rotor com gaiola de alumínio deverá ser renovado por completo.

3.4.2 Ventilador do rotor fundido (gaiola de esquilo)

Ilustração: Aba do rotor fundida. Causa: Rotor bloqueado com sobrecarga térmica. Causador: Operador ou fabricante da instalação

Conseqüências: - Desequilíbrio da máquina, - Sensível elevação da temperatura na bobina do estator, - Destruição mecânica e/ou térmica da bobina do estator Solução: Renovar rotor e examinar bobina do estator.



3.4.3 Ranhuras do rotor no pacote do estator e eixo danificado em caso de dano total do mancal

Ilustração: Estrias do rotor no pacote de chapa do estator e eixo danificado em caso de dano total dos rolamentos Causa: Dano total do mancal. Causador: Avaliar danos do mancal. Conseqüências: O rotor perde seu assento de mancal, fica assentado no pacote de chapa do estator e lá gira até o desligamento da máquina. Solução: Rotor, estator e blindagem do mancal normalmente devem ser renovados no caso desta extensão de danificação (Dano total da máquina).

3.4.4 Quebra do eixo

Ilustração: Quebra do eixo Causa: Carga radial sobre a extremidade do eixo ou falha de material muito alta Causador: Avaliar carga radial e acionamento. Em caso de carga radial não permissível o causador é o operador ou o fabricante da instalação Conseqüências: Dano total Solução: Rotor deverá ser renovado no caso desta extensão de danificação. Carga radial deverá ser reduzida ou acordada nova construção do rotor com o fabricante do motor.



3.4.5 Pino de balanceamento não fundido corretamente

Ilustração: Pino de balanceamento quebrado Conseqüências: Um pino de balanceamento não fundido por completo não tem influência sobre a corrida da máquina. Um pino de balanceamento quebrado teria influência somente durante a operação uma vez que isso causa um desequilíbrio e maiores vibrações da máquina. Solução: No caso do pino de balanceamento quebrado durante a operação balancear o rotor novamente.

3.4.6 Pacote do rotor carregado termicamente

Ilustração: Pacote de rotor carregado termicam. Causa: Desgaste excessivo da bobina devido a

1. Sobrecarga, 2. Bloqueio do rotor 3. Pouco volume de ar de refrigeração (canais de refrigeração sujos, ventilador defeituoso)

Causador: Operador ou fabricante da instalação Conseqüências: Pode resultar em destruição térmica da bobina. Pacote do rotor ou eixo abaixo do próprio pacote apresenta apenas descoloração. Solução: Rotor pode ser montado novamente, as características elétricas deverão ser controladas durante o teste.

3.4.7 Rotor com ferrugem

Ilustração: Rotor está enferrujado Causa: Entrada de água no motor Causador: Conforme a causa da entrada de água Conseqüências: Rotor muito enferrujado, possível curto-circuito

Solução: Remover ferrugem do rotor, no caso de ferrugem muito forte trocar também os assentos dos mancais dos rotores, eliminar causa.



4 DIRETRIZ DE REPARO – GARANTIA Os custos de uma eliminação de falhas são arcados pelo fabricante do motor somente quando a ocorrência do dano ocorreu dentro do prazo de responsabilidade por falhas e a causa do defeito indicar que o dano não é da responsabilidade do cliente, respectivamente do operador da instalação. Para tanto deverão ser apresentadas às respectivas comprovações. Quando a eliminação da falha é de responsabilidade do operador ou do fabricante da instalação, o fabricante do motor não arcará com os custos mesmo que o motor está dentro do prazo de responsabilidade por falhas. A extensão da responsabilidade pelos custos por parte do fabricante é orientada no caso individual pelos respectivos acordos de fornecimento e da legislação específica a cada país. Em geral o fabricante fará a substituição ou o reparo do motor danificado gratuitamente.

Causa da falha e alocação de custos Partindo da causa da danificação do motor os custos para a eliminação da falha podem ser alocados de forma evidente, sendo neste caso levados em consideração apenas os segmentos de responsabilidade do fabricante do motor. Em todos os casos de defeitos deverá ser observada a respectiva situação do contrato com os parceiros interessados.

Causa de falha: Custos sob responsabilidade: Fabricante do motor Não-fabricante do motor Projeção da instalação x Fabricação do motor x Material do motor x Montagem no local do cliente x Serviço/Operação/Manutenção x (Embalagem (original) x Transporte x Força maior (raio, inundação, etc.) x



5 ANÁLISE, TESTES E REPAROS Esta parte do documento descreve a realização de anotações, testes, análises e as diretrizes gerais para o reparo de motores e geradores elétricos. Para elucidação das exigências veja também as Normas Internacionais, p. ex. IEC TS 60034-23 (Rotating electrical machines – Part 23: Specification for the refurbishing of rotating electrical machines) e para motores Ex IEC 79-19 (Electric apparatus for explosive gas atmospheres – Part 19: Repair and overhaul for apparatus used in explosive atmospheres (other than mines or explosives)).

5.1 Identificação A fim de possibilitar a identificação futura, os motores destinados ao reparo deverão ser registrados ou estampado o nome da empresa responsável pelo reparo e o número de mercadoria devolvida, além da placa de tipo na carcaça. Este número de mercadoria devolvida deverá estar relacionado na fatura de reparo. Um motor deverá ter uma placa de tipo permanente contendo todas as informações básicas que são necessárias para submeter o motor a um serviço. A placa de tipo original é preferencial. Quando um motor for modificado, a placa de tipo original deverá permanecer no aparelho e uma nova placa de tipo adicional deverá ser fixada e apresentados os novos valores (potência, etc.) bem como a data da modificação (veja exemplo abaixo). Para prevenir desentendimentos, os dados vencidos na placa de tipo original deverão ser inutilizados (riscados). Placa de capacidade adicional no caso de modificações com as seguintes indicações: Ø Indicação de norma: IEC TS 60034-23 Ø Código da empresa (se houver) com a identificação de fabricação atual

Exemplo XYZ-E0411/643567789 Ou seja, combinação do código de firma definido pela empresa Siemens: XYZ com a identificação de fabricação relacionada na placa de capacidade original (número da fábrica)

Ø Nº. do Job ou Nº. de registro da oficina de reparos Ø Modificação efetuada p.ex. reconstrução de B3 para B5 Ø Data da modificação em formato AAAA-MM

Exemplo:

5.2 Anotações Para cada aparelho que entra em reparo, deverá ser emitido e instaurado um documento. O documento deverá conter os dados da placa de tipo, os dados de teste elétricos (antes e depois do reparo), dados originais da bobina do estator, dados da bobina após o reparo e detalhes sobre as peças substituídas. Também a causa da falha deverá, desde que possível, ser averiguado e documentado. Estas anotações deverão ser colocadas à disposição do cliente ou do fabricante do motor para conhecimento quando for desejado. Fotos digitais de cada reparo são desejados.



5.3 Análise Antes de cada reparo o motor deverá ser examinado quanto á causa da falha. Para tanto é necessário, realizar testes importantes. Alguns dos testes a seguir podem ser executados no local. Atenda a todas as instruções de segurança determinadas conforme a Norma EN 50110-1 (VDE 0105) „Operação de instalações elétricas“ somente com pessoal formado e autorizado.

5.3.1 Inspeção visual

A1) Danos elétricos Quando o motor parou ou o relé de proteção de sobrecarga foi disparado, remova a cobertura da caixa de terminais, aproxime-se e cheire. Se tiver cheiro de queimado ou de fumaça, é bem provável que o isolamento da bobina foi comprometido. Examine a bobina do estator, usando um MEGGER (veja 5.3.2 Inspeção elétrica). A2) Danos mecânicos Deverá ser realizado um teste visual das seguintes peças relativas a desgaste, fissuras, linearidade, sujeira ou outros defeitos mecânicos ou defeitos causados por altas temperaturas (mudança de cor do material).

- Ventilador, carcaça do ventilador, caixa de conexão, carcaça, blindagem final, blindagens de mancais externos, acoplamento, o eixo do rotor deve girar livremente.

Verifique a instalação do motor conforme descrito no Item 5.3.3 Inspeção Mecânica. A3) Exemplos para defeitos mecânicos e elétricos Algumas das ilustrações podem ser úteis para a determinação de falhas.

Ventilador de plástico fundido Provável causa e defeito: Alta temperatura no rolamento NDE, rolamento NDE está danificado. O motor deverá ser desmontado e enviado a um Serviceshop para exame adicional. Para determinar a causa da quebra, verificar datas de lubrificação e registrá-las no relatório de exame.

Tampa externa do rolamento está danificada devido a alta temperatura (descolorida). Provável causa e defeito: Alta temperatura no rolamento DE, rolamento DE está danificado. O motor deverá ser desmontado e enviado a um Serviceshop para exame adicional. Para determinar a causa da quebra, verificar datas de lubrificação e registrá-las no relatório de exame.



Extremidade do eixo está danificado devido a alta temperatura (descoloração) Provável causa e defeito: Alta temperatura no rolamento DE, rolamento DE está danificado. O motor deverá ser desmontado e enviado a um Serviceshop para exame adicional. Para determinar a causa da quebra, verificar datas de lubrificação e registrá-las no relatório de exame.

Os espaços entre as aletas de refrigeração estão repletos de sujeira. Motor com refrigeração insuficiente. A temperatura do rolamento ou da bobina do motor pode ser tão alta que as peças sejam danificadas (sobrecarga). O motor deverá ser desmontado e enviado a um Serviceshop para exame adicional. Não se trata de responsabilidade por falha.

As aletas de refrigeração estão danificadas Danificação em decorrência do transporte ou da instalação. O motor deverá ser reparado. O motor deverá ser desmontado e enviado a um Serviceshop para exame adicional. Não se trata de responsabilidade por falha.

Água e sujeira no terminal de conexão Provável causa e defeito: Montagem incorreta dos aparafusamentos dos cabos ou montagem da tampa da caixa de terminais. Água ou outras sujeiras na bobina do estator. Para ajuda, veja item 5.3.2 Inspeção Elétrica. Não se trata de responsabilidade por falha.



Cabos queimados de alimentação de corrente no terminal de conexão A causa da falha pode ser uma bitola menor do cabo de alimentação de corrente ou os cabos não estão fixados corretamente (resistência de contato). Para ajuda veja Item 5.3.2 Inspeção Elétrica Favor informar a Siemens e registrar os seguintes dados na lista de verificação. 1. Corte diagonal do cabo da alimentação de corrente 2. Tensão de alimentação 3. Temperatura ambiente ao redor do motor 4. Caso possível, corrente de carga Não se trata de responsabilidade por falha.

Carcaça do motor trincada Possíveis causas do dano são - Ajuste incorreto carcaça-estator : O diâmetro total do pacote do estator está grande demais em comparação ao diâmetro interno da carcaça do motor. - Braçadeira de arco no pacote do estator sobressai da ranhura. - Pacote de estator foi pressionado de forma oblíqua na carcaça do motor O motor deverá ser desmontado e enviado a um Serviceshop para exame adicional. A carcaça do motor deverá ser substituída e as dimensões mecânicas verificadas. Caso de responsabilidade pela falha desde que seja a situação original de fornecimento.

5.3.2 Inspeção elétrica

O estado da bobina do estator e a extensão dos reparos deverão ser definidos com exatidão mediante inspeções e caso necessário através de testes: B.1 Inspeção elétrica durante a operação Ø Corrente do estator – movimentos perpendiculares simétricos com carga

Movimentos perpendiculares simétricos permissíveis da corrente do estator com carga: ± 5 % Causa: Provavelmente interrupções da barra no rotor Causador: Fabricante do motor Solução: Rotor novo respectivamente máquina nova



Ø Corrente do estator, correntes de fases desiguais Causa: 1. Tensões desiguais Medição de tensão com alta precisão necessária (1% de simetria de tensão pode provocar aproximadamente 6-8% assimetria de corrente). 2. Resistências desiguais de bobinas (Teste conforme Item B.3) Desvio permissível U–V; V–W; W–U ± 5 %, contra valor teórico ± 5 % (até tam. 90 ± 10 %) Desvio permissível das correntes de fase entre si 5 %, contra valor teórico ± 10 % Causador: 1. Fabricante da instalação (operador) (sem responsabilidade por falhas) 2. Fabricante do motor (com responsabilidade por falhas) Solução: 1. Reparar a instalação

2. Renovar ou reparar bobina B.2 Teste de isolamento Veja Item 2.7 Teste de Isolamento B.3 Verificação da resistência da bobina (Fase a Fase) Testar equipamento: Para este teste é necessário um dispositivo de teste de resistência que também pode fazer a leitura de resistências mínimas. O dispositivo de teste deve ter condições de fazer a leitura de 5 Ohms a 0,01 Ohms (p.ex. ohmímetro com corrente de 10 mA e método de 4 cabos) - precisão 0,5 O teste de resistência deverá ser realizado na máquina em estado frio com uma temperatura ambiental de 15°C a 30°C. Demora aproximadamente 4 a 10 horas (conforme Dimensão do motor) até que uma bobina alcance a temperatura ambiente após o desligamento. Execute sempre 3 testes entre as fases individuais: U-V (T1-T2); U-W (T1-T3) e V-W (T2-T3). (veja esquema de conexão na caixa de terminais) O desvio entre as fases não deve ultrapassar 5%. Quando as resistências forem irregulares ou os testes mostrarem um circuito aberto, o motor deveria ser desmontado e enviado a um Service Shop para mais um exame.

Conexão estrela Conexão triângulo A resistência de fase vale como segue: RPh = 0,5 * Rphase-to-phase para a conexão estrela RPh = 1,5 * Rphase-to-phase para a conexão triângulo

B.4 Teste do sensor de temperatura (teste de resistência) Veja Item 2.8. sensor de temperatura B.5 Inspeção da bobina do estator antes do reparo Veja Item 3.3 falhas da bobina de estator



B.6 Teste de alta tensão em concordância com EN 60034 Parte 1 Item 8 (Tensão reduzida de teste) O aparelho de teste de alta tensão (50Hz) é ajustado nos valores necessários e através de pontos de contato entre carcaça e bobina do estator o isolamento é testado. Na segunda etapa o mesmo teste é realizado entre as diversas fases (exceto bobinas de estator com três execuções de cabos). Para motores de pólos comutáveis serão testadas as bobinas individuais de estator. Observação: Quando a bobina do estator for equipada com um sensor de temperatura, o sensor deverá ser testado de acordo com Item 2.8.1. - Bobina do estator

Faixa de voltagem

Faixa de potência Voltagem de teste Duração do teste

0 ... 100 V e 0...1 kW (2U + 500 V) x 1.2 x 0.8 1 seg por fase

> 100 ... 690 V e 0...1 kW (2U + 1000 V) x 1.2 x 0.8 1 seg por fase

0 ... 690 V e >1...5 kW (2U + 1000 V) x 1.2 x 0.8 1 seg por fase

0 ... 690 V e 5...200 kW (2U + 1000 V) x 0.8 5 seg por fase - Sensor de temperatura: 1800V- 1 seg. ou 1500V- 5 seg. B.7 Teste de marcha lenta Durante o teste são medidas as correntes de marcha lenta I0 em todas as fases e a entrada de potência P0 com tensão nominal e freqüência nominal. O teste de marcha lenta é realizado somente quando a bobina do estator ou os mancais não estejam danificados por completo. Valores teóricos de teste para motores padrão de catálogo da série 1LA7 e 1LG4 Série / series 1LA7 Uo = 400 V 4/ 2 pólos,1500rpm/3000rpm, 50Hz Io Po R20oC 4/2 pole,1500rpm/3000rpm, 50Hz ( A ) ( W ) ( Ohm )

Medição de resistência entre 2 terminais (1U -1V) measure the resistance between 2 terminals (1U - 1V)

Dados para taxa de tensão 6 / Values for voltage ratio 6 1LA7060-0AA 0,42-0,49 100-130 258 0,45-0,55 105-135 1LA7063-0AA 0,58-0,7 115-160 158 0,63-0,78 125-170 1LA7070-0AA 0,57-0,7 98-120 107 0,8-0,98 180-220 1LA7073-0AA 0,68-0,84 87-107 60,4 0,96-1,2 165-200 1LA7080-0AA 0,78-0,94 110-135 47,6 1,05-1,3 195-240 1LA7083-0AA 0,95-1,15 115-140 29 1,35-1,65 220-270 1LA7090-0AA 1,55-1,9 140-180 17,4 2,4-3 310-380 1LA7096-0AA 1,9-2,3 160-210 12 2,7-3,3 310-390 1LA7106-0AA 2,2-2,6 230-280 8,56 3,1-3,6 400-480 1LA7107-0AA 2,7-3,3 315-390 5,9 4,5-5,6 670-830 1LA7113-0AA 3,7-4,6 290-360 3,9 6,7-8 650-800 1LA7130-0AA 5,5-6,6 430-550 2,84 7-8,6 750-950



1LA7163-0AA 7,4-8,9 420-520 1,09 5,7-6,9 800-1000 1LA7166-0AA 11-13 600-750 0,58 12-14,5 950-1200

Uo = 400 V 8/4 pólos,750rpm/1500rpm, 50Hz Io Po R20oC 8/4 pole,750rpm/1500rpm, 50Hz ( A ) ( W ) ( Ohm ) 1LA7090-0AB 1,1-1,3 190-240 65,0 1,2-1,45 220-260 1LA7096-0AB 1,55-1,9 230-280 40,4 1,8-2,2 280-350 1LA7106-0AB 1,6-1,9 185-220 26,7 2,2-2,7 310-380 1LA7107-0AB 2,1-2,5 210-260 18,9 2,9-3,5 390-460 1LA7113-0AB 2,75-3,25 260-330 13,4 4,3-5,1 520-650 1LA7130-0AB 5,3-6,4 520-650 7 2,3-2,8 220-280 1LA7133-0AB 7,1-8,5 620-760 4,5 3,2-3,8 260-320 1LA7163-0AB 9,2-10,5 620-720 2,5 4,2-4,8 380-470 1LA7166-0AB 12,5-14,5 800-950 1,5 5,8-6,8 450-550

Uo = 400 V 4/2 pólos,1500rpm/3000rpm, 50Hz Io Po R20oC 4/2 pole,1500rpm/3000rpm, 50Hz ( A ) ( W ) ( Ohm ) 1LA7080-0BA 0,17-0,21 39-48 136 0,83-1 140-175 1LA7083-0BA 0,26-0,32 49-61 77,6 1,35-1,65 210-270 1LA7090-0BA 0,39-0,47 61-75 51,9 2,6-3,1 370-470 1LA7096-0BA 0,52-0,64 61-75 35,7 3-3,7 330-400 1LA7106-0BA 0,52-0,64 67-83 26,7 3-3,75 470-580 1LA7107-0BA 0,6-0,74 70-86 18 3,6-4,4 395-485 1LA7113-0BA 0,9-1,2 90-115 11,9 6,3-7,7 670-820 1LA7130-0BA 1,3-1,6 180-225 8,22 7-8,3 760-960 1LA7133-0BA 1,7-2,1 180-220 5,3 6,7-9,1 760-910 1LA7163-0BA 2,1-2,5 200-260 3,2 8-9 850-1050 1LA7166-0BA 2,28-2,8 220-280 2,12 8,09-9,8 870-1060

Uo = 400 V 6/4 pólos,1000rpm/1500rpm, 50Hz Io Po 6/4 pole,1000rpm/1500rpm, 50Hz ( A ) ( W )

R20oC ( Ohm )

Medição da resistência de terminais de ambas as bobinas (1V - 2V) mesurement of the terminal resistance of both windings (1V - 2V)

1LA7080-1BD 0,41-0,5 98-120 213 1,1-1,2 175-210 50 1LA7083-1BD 0,58-0,7 110-140 124



1,25-1,5 180-220 35 1LA7090-1BD 0,85-1 150-180 76,8 1,45-1,75 180-220 26,7 1LA7096-1BD 1,1-1,3 170-230 62 1,6-2 170-230 18 1LA7106-1BD 1,4-1,7 180-225 32 2-2,5 180-225 9,7 1LA7107-1BD 1,6-2 225-275 32,7 1,9-2,4 195-245 8 1LA7113-1BD 2,5-3 290-360 14,9 4,5-5,5 400-500 4,5 1LA7130-1BD 2,2-2,8 230-285 13,5 4,1-5,05 330-410 3,2 1LA7133-1BD 2,9-3,6 265-330 8,26 5,1-6,2 370-450 2,16 1LA7163-1BD 2,2-2,6 380-470 5,3 6,6-7,8 460-560 1,3 1LA7166-1BD 4,7-5,8 410-610 4,3 8,9-10,9 610-750 0,68

Uo = 400 V 8/4 pólos,750rpm/1500rpm, 50Hz Io Po R20oC 8/4 pole,750rpm/1500rpm, 50Hz ( A ) ( W ) ( Ohm ) 1LA7080-0BB 0,45-0,55 95-115 191 0,77-0,95 105-135 1LA7083-0BB 0,6-0,75 105-130 112 1,1-1,3 130-155 1LA7090-0BB 1,02-1,3 240-290 87,3 1-1,25 85-105 1LA7096-0BB 1,5-1,85 240-300 46,4 1,4-1,7 105-130 1LA7106-0BB 1,95-2,4 285-350 30,7 1,75-2,2 135-170 1LA7107-0BB 2,4-3 360-445 25,12 2,1-2,7 195-245 1LA7113-0BB 4-4,86 550-680 13,2 3,8-4,5 250-300 1LA7130-0BB 2,8-3,3 220-300 10,8 8,2-10 720-1000 1LA7133-0BB 2,9-3,6 205-255 7,54 7,2-8,8 490-610 1LA7163-0BB 4,0-4,85 270-330 4,26 8,65-10,6 630-770 1LA7166-0BB 5,1-6,3 300-375 2,5 12-14,7 800-990

Uo = 400 V Série / series 1LA7 Io Po R20oC ( A ) ( W ) ( Ohm )

Tolerâncias: +- 10 % +- 10 % to FS 90:+- 10 %

Tolerance: to FS 100:+- 5%

Medição da resistência de terminal entre U1 - V1 mesurement of the terminal resistance between U1 - V1

2 pólos / 2-pole, 3000min-1/rpm, 50Hz Valores para conexão Y / values for Y-connection

1LA7050-2AA1 0,2 27 254 1LA7053-2AA1 0,25 38 190 1LA7060-2AA1 0,43 70 126 1LA7063-2AA1 0,58 94 92,8 1LA7070-2AA1 0,79 130 51,8 1LA7073-2AA1 1,12 150 30,4



1LA7080-2AA1 1,33 210 20,8 1LA7083-2AA1 1,50 220 12,4 1LA7090-2AA1 1,85 260 10,64 1LA7096-2AA1 2,42 280 6,04

Valores para conexão ∆ / values for delta-connection 1LA7106-2AA6 3,00 400 3,47 1LA7113-2AA6 3,1 400 2,45 1LA7130-2AA6 4,6 600 2,17 1LA7131-2AA6 5,7 630 1,30 1LA7163-2AA6 8,8 770 0,69 1LA7164-2AA6 8,4 700 0,53 1LA7166-2AA6 9,5 760 0,37

Uo = 400 V Série / series1LA7 Io Po R20oC ( A ) ( W ) ( Ohm ) 4 pólos / 4-pole, 1500min-1/rpm, 50Hz

Valores para conexão Y / values for Y-connection 1LA7050-4AA1 0,17 30 394 1LA7053-4AA1 0,27 47 264 1LA7060-4AA1 0,41 74 198,8 1LA7063-4AA1 0,53 72 132 1LA7070-4AA1 0,73 116 87,2 1LA7073-4AA1 0,94 140 55 1LA7080-4AA1 1,33 200 39 1LA7083-4AA1 1,62 220 24,6 1LA7090-4AA1 1,96 210 15,02 1LA7096-4AA1 2,42 250 10,1


Uo = 400 V Série / series 1LA7 Io Po R20oC ( A ) ( W ) ( Ohm ) 6 pólos / 6-pole, 1000min-1/rpm, 50Hz

Valores para conexão Y / values for Y-connection 1LA7063-6AB1 0,47 115 237 1LA7070-6AA1 0,65 113 118 1LA7073-6AA1 0,72 95 79 1LA7080-6AA1 1,2 190 53,4 1LA7083-6AA1 1,56 180 33,6 1LA7090-6AA1 1,90 230 25,8 1LA7096-6AA1 2,48 250 15,5


Uo = 400 V Série / series1LA7 Io Po R20oC ( A ) ( W ) ( Ohm ) 8 pólos / 8-pole, 750min-1/rpm, 50Hz



Valores para conexão Y / values for Y-connection 1LA7070-8AB1 0,33 54 191,2 1LA7073-8AB1 0,54 85 130 1LA7080-8AB1 0,75 150 112,2 1LA7083-8AB1 1,04 170 67 1LA7090-8AB1 1,07 170 58,4 1LA7096-8AB1 1,27 150 36,2

Valores para conexão ∆ / values for delta-connection 1LA7106-8AB6 1,85 230 25,53 1LA7107-8AB6 4,20 250 4,86 1LA7113-8AB6 3 280 10,72 1LA7130-8AB6 4,5 400 6,38 1LA7133-8AB6 5,7 450 3,99 1LA7163-8AB6 7,5 550 2,57 1LA7164-8AB6 8,6 480 1,78 1LA7166-8AB6 12,4 650 1,07

Uo = 400 V Série /series 1LG4 Io Po R20oC Valores para execução de tensão 6 ( A ) ( W ) ( Ohm )

Medição da resistência de terminal entre U1 - V1 mesurement of the terminal resistance between U1 - V1

2 pólos / 2-pole, 3000min-1/rpm, 50Hz 1LG4183-2AA 15,2 1290 0,2548 1LG4206-2AA.. 18 1940 0,167 1LG4207-2AA.. 21 2000 0,116 1LG4223-2AA.. 24,4 2250 0,0899 1LG4253-2AB.. 29,6 2780 0,0767 1LG4280-2AB.. 46,1 4000 0,0389 1LG4283-2AB.. 45,2 3880 0,0316 1LG4310-2AB.. 59,1 6170 0,0244 1LG4313-2AB.. 55,3 5980 0,0196 1LG4316-2AB.. 61,7 6420 0,0152 1LG4317-2AB.. 68,6 6380 0,0112

Uo = 400 V Série /series 1LG4 Io Po R20oC ( A ) ( W ) ( Ohm ) 4 pólos / 4-pole, 1500min-1/rpm, 50Hz 1LG4183-4AA.. 16,1 820 0,371 1LG4186-4AA.. 19,1 910 0,28 1LG4207-4AA.. 24,2 1200 0,191 1LG4220-4AA.. 27,2 1340 0,15 1LG4223-4AA.. 31,8 1420 0,0995 1LG4253-4AA.. 37,9 1830 0,0787 1LG4280-4AA.. 53,1 2590 0,0448 1LG4283-4AA.. 57,7 2920 0,0325 1LG4310-4AA.. 73 4140 0,0281 1LG4313-4AA.. 85,1 4270 0,0193 1LG4316-4AA.. 90 4380 0,015 1LG4317-4AA.. 96,8 4590 0,0128

Uo = 400 V Série /series 1LG4 Io Po R20oC ( A ) ( W ) ( Ohm ) 6 pólos / 6-pole, 1000min-1/rpm, 50Hz 1LG4186-6AA.. 12,9 610 0,568 1LG4206-6AA.. 16,6 720 0,404 1LG4207-6AA.. 18,5 770 0,318 1LG4223-6AA.. 22,4 830 0,2 1LG4253-6AA.. 26,6 980 0,15 1LG4280-6AA.. 31,3 1440 0,137



1LG4283-6AA.. 35,6 1550 0,1125 1LG4310-6AA.. 63,3 2660 0,0602 1LG4313-6AA.. 67,3 2560 0,0451 1LG4316-6AA.. 74 2730 0,0364 1LG4317-6AA.. 90,1 3140 0,0261

Uo = 400 V Série /series 1LG4 Io Po R20oC ( A ) ( W ) ( Ohm ) 8 pólos / 8-pole, 750min-1/rpm, 50Hz 1LG4186-8AB.. 13,6 540 0,722 1LG4207-8AB.. 17,7 670 0,617 1LG4220-8AB.. 20,5 730 0,446 1LG4223-8AB.. 23,8 810 0,351 1LG4253-8AB.. 26,2 810 0,211 1LG4280-8AB.. 27,6 1150 0,162 1LG4283-8AB.. 31,5 1190 0,1245 1LG4310-8AB.. 48,6 1580 0,0984 1LG4313-8AB.. 65,6 2040 0,0681 1LG4316-8AB.. 68,1 2060 0,0578 1LG4317-8AB.. 87,8 2140 0,0397

5.3.3 Inspeção mecânica

C.1 testes mecânicos durante a operação São necessários os seguintes testes durante a operação para reconhecer e eliminar falhas o mais cedo possível antes que maiores danos possam ocorrer: - Equilíbrio de corrida (normal, silencioso, barulhento, ruidoso, etc.) Este teste não necessita de um aparelho de medição (somente teste subjetivo). - Vibrações (aparelho de medição, p.ex. Vibrobord 20, Schenk) Veja Item 2.9 Vibrações mecânicas

- SPM - Teste (Aparelho de medição p.ex. SPM-T30) Veja Item 3.2.3 Diagnóstico do mancal de rolamento através da medição tendencial

- Temperatura do Mancal (medidor de temperatura p.ex. Thermizet) A elevação normal de temperatura está em 60K. A temperatura real do mancal consiste de: temperatura ambiental + elevação de temperatura (p.ex. temp. ambiental 40°C + 60K = 100°C no mancal). A temperatura mais alta permissível para longo tempo de corrida é de 120°C. Quando a temperatura está acima de 120°C o motor deverá ser verificado quanto à lubrificação correta, refrigeração e instalação (alinhamento).

C.2 Controle dos mancais para motor desligado Solte o motor antes do acionamento. Tente girar o eixo manualmente. Quando o eixo não puder ser girado facilmente ou quando os mancais emitirem ruídos incomuns (ruídos mecânicos) o motor deverá ser desmontado da instalação. Para problemas de mancais ou ruídos mecânicos, verifique os dados de lubrificação e o tipo de operação (veja lista de verificação). C.3 Medição das peças mecânicas Após a desmontagem das peças mecânicas, estas devem ser medidas e os valores comparados com os das especificações da Siemens (veja Item 2.11 Tolerâncias de assento de mancal). Cada diâmetro que não esteja na tolerância deverá ser reparado ou a peça substituída. Não é permitido reparar peças de motores protegidos contra explosão. As outras peças devem ser testadas conforme danificação e necessidade.



5.3.4 Exames no local

Favor utilize para o exame in loco a seguinte lista de verificação para determinação e levantamento da causa da quebra e dos dados de medição. Esta lista de verificação também pode ser utilizada para determinação da causa de falha no caso de motores que são examinados em oficinas de reparos. Em tal caso, não podem ser descobertos todos os dados.

Motors_onsitereport DE.xls Veja Anexo 1

5.4 Desmontagem Os motores deverão ser desmontados em concordância com as especificações Siemens e instruções operacionais do respectivo motor. Apresentações normais de desenhos e listas de peças não contêm indicações detalhadas sobre o tipo e as dimensões de elementos de fixação, e similares; portanto durante a desmontagem deverá ser determinada a alocação pertinente e identificada para a montagem. Princípio da Siemens para a substituição de mancal: quando o mancal é desmontado do eixo, deverá ser utilizado um novo mancal para a montagem. Para evitar danificações no anel CD (vedação do eixo), a ranhura no eixo deverá ser protegida com fita adesiva.

5.5 Reparo SD CSM ([email protected]) coloca à disposição a documentação técnica para o reparo por solicitação. Peças defeituosas deverão ser guardadas para eventual esclarecimento adicional do dano durante 3 meses. Um refugo direto das peças somente é possível após confirmação por escrito da SD CSM.

5.5.1 Limpeza de peças

Todas as bobinas de estator e peças deverão ser limpas. Sujeira, areia, graxa, óleo e produtos de limpeza deverão ser removidos. Em seguida secar as bobinas de estator e peças. Limpeza do estator: Ø Soprar com ar comprimido seco Ø Lavar bobina através de um aparelho de limpeza de alta pressão com spray

- pressão da água máx. 3 bar - temperatura da água 65°C ... 85°C

Ø No forno 4 horas com 80°C e em seguida 16 horas de secagem com 100°C Ø Controle da resistência de isolamento com temperatura ambiental – valor mínimo 500 MΩ Ø Eventualmente continuação do trabalho para resistência de isolamento < 500 MΩ:

o Fechar estator em um lado e colocar com a abertura vertical para cima o Limpar a água de tenside não ionogêneos – produtos de limpeza.

Circular com soprador de vapor. o Enxaguar várias vezes com água limpa

mailto:[email protected]



5.5.2 Impregnação

- Imergir bobina em esmalte de isolamento da classe de calor necessária - Secagem conforme indicações do fabricante do produto de impregnação Exemplo do dispositivo de impregnação para estator

Para motores com carcaças de fundição cinzenta os estatores podem ser pressionados para fora, impregnados e novamente pressionados para dentro. As medidas de pressão corretas deverão ser observadas. Para motores com carcaças de alumínio a pressão para fora não é permitida. Para pressão para fora sempre deve ser utilizada uma carcaça nova.

5.5.3 Balanceamento

As máquinas são construídas conforme exigências à qualidade de corrida nos graus de gravidade de vibrações N, R, S ou SR. Aos graus de gravidade de vibrações são alocados determinados graus de qualidade de balanceamento conforme ISO 1940 Parte 1 do rotor.

Sem balanceamento completo da máquina

Com balanceamento completo da máquina

Grau de

gravidade de

vibrações

Rotação

operacional da máquina

rpm

Grau de qualidade de balanceamento

ISO 1940

1) Rotação referencial

rpm

Grau de qualidade de balanc. ISO 1940

1) Rotação

referencial rpm

≤ 1800 1800

> 1800 ≤ 3600 3600

> 3600 9000

2)

G 4 nmax. porém

n ≤ 6000

N (normal)

> 9000 ≤ 15000 G 4 6000

≤ 1800 1800

> 1800 ≤ 3600 3600

R

(reduzido) > 3600 ≤ 0,7 × nkrit

2)

G 2,5 n max. porém n ≤ 6000

≤ 1800 1800

> 1800 ≤ 3600 3600

S (especial)

> 3600 ≤ 0,7 × nkrit

2) 3) G 1

n max. porém n ≤ 6000

G 2,5

3600

≤ 1800

> 1800 ≤ 3600

SR

(especial, reduzido) > 3600 ≤ 07 × nkrit

G 2,5

3600

1) Rotação referencial = rotação para averiguação da excentricidade restante permissível 2) Para determinados tipos de máquinas outros graus de qualidade de balanceamento são alocados aos graus de qualidade de vibrações N e R 3) Somente para determinados tipos de máquinas após experimentar. SD CSM coloca à disposição a documentação técnica (o desequilíbrio restante do rotor) para o reparo por solicitação.



5.6 Montagem Os motores deverão ser montados em concordância com as especificações e instruções operacionais da Siemens do respectivo motor.

5.6.1 Allgemein

- Limpar superfícies de contato - Renovar mancais de rolamento - Verificar e substituir eventualmente vedações. Medidas de vedação Ranhuras de peças lisas (p.ex. entre carcaça, blindagem de mancal e inserções de mancais) devem ser limpas e pelo menos novamente engraxadas. Caso devido a maiores exigências ao tipo de proteção IP tenham sido utilizados produtos de vedação de ranhuras, estas ranhuras de peças deverão durante as montagens também vedadas novamente mediante uma massa de vedação apropriada isenta de silicone e não secante. Recomenda-se que esta massa de vedação seja também utilizada durante a colocação dos respectivos parafusos de fixação. Caso tenham sido montados elementos de vedação estes deverão ser checados e renovados em caso de eficácia insuficiente.

Vedação áspera do eixo Durante a montagem de anéis V, é alcançada a posição axial do anel correta quando a face frontal da tampa do mancal e o canto externo do anel V estão rentes.

Retenção de parafusos Parafusos ou porcas que montados em conjunto com elementos de retenção, com efeito, de mola e/ou de distribuição de força (p.ex. chapas de retenção, arruelas de pressão, molas Belleville e similares), deverão ser equipados durante a montagem novamente com os mesmos elementos funcionais. Elementos de retenção de união positiva em princípio deverão ser renovados.

BMontar parafusos de fixação com "distância de aperto" ≤ 25 mm durante a remontagem sempre com elementos apropriados de retenção (arruelas de pressão, discos de tensão ou semelhantes) respectivamente com meio solúvel de fixação (p.ex. LOCTITE). Como „distância de aperto“ é válida a distância entre cabeça do parafuso e ponto de aparafusamento.

Quando para máquinas mais antigas ainda foi assegurado parafuso sem cabeça então estes deverão ser fixados durante a recolocação também com LOCTITE.



5.6.2 5.6.2 Torques de aperto

Caso não sejam feitas outras indicações específicas, estão valendo para ligações normais de parafusos e porcas de fixação os seguintes torques de aperto: Torques de aperto (Nm, com uma tolerância de • 10%)

com tamanho de rosca de M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 Caso A 1,2 2,5 4,0 8,0 13 20 40 --- ---

Caso B 1,3 2,6 4,5 10 20 34 83 160 280 Caso C 3,0 5,0 8,0 20 40 70 170 340 600

Torques de aperto Caso A:

- Para conexões elétricas nas quais normalmente o torque permissível é limitado pelo material dos pinos e/ou a capacidade de carga dos isoladores (exceto as ligações de barras coletoras conforme caso B).

Torques de aperto Caso B: - Para parafusos de classe de resistência a partir de 5.6, ou - Para parafusos em componentes com resistência menor (p.ex.alumínio).

Torques de aperto Caso C: - Para parafusos da classe de resistência 8.8 (ou A4-70), porém somente ligações de componentes

com maior resistência (p.ex. fundição cinzenta, aço ou aço fundido).

5.6.3 Testes após reparo

Após o reparo deverá ser feita pelo menos uma corrida de teste do motor e executados testes conforme descritos no Item 5.3. Todos os valores deverão ser protocolados.



Veja Anexo 1 – On-Site / Relatório de Reparo





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