Laura FisherUST Leak PreventionCalifornia Water Resources Control Board

What States Should Expect with Secondary Containment TestingNational Tanks ConferenceSeptember 15, 2015

Background

• California has approximately 39,000 UST systems actively storing various types of hazardous substances at over 14,000 facilities.  

• Approximately 90% of UST are double‐walled systems (tank and pipe)

• 82 local implementing agencies‐ 200‐225 UST inspectors ‐ Annual UST compliance inspections ‐ Plan check installation/removals, mods‐ Operating permits‐ Enforcement

Secondary ContainmenttTestingRegulations: 2001 ‐ Present• Frequency of Testing

‐ At installation‐ Six months after installation‐ Every three years thereafter

• Performance Standards of Test‐ Demonstrate the system performed    at least as well as it did at installation

Secondary ContainmenttTestingRegulations: 2001 ‐ Present• Test method selection procedure

‐ in accordance with the manufacturer’s guidelines 

‐ if there are no such guidelines, useindustry codes/engineering standards 

‐ if there are no such codes/standardsuse a test method approved by a state registered professional engineer

Secondary ContainmenttTestingRegulations: 2001 ‐ Present

• Qualified Testers‐ State Contractors License‐ ICC Service Technician Certificate‐ Containment Manufacturer Trainingand Certification

• Testing Notification Requirements‐ 48 hour local agency notification

• Testing Submission Requirements‐ Submit testing results to local agency within 30 days

Secondary ContainmenttTestingRegulations: 2001 ‐ Present

• Testing includes tanks, pipe, sumps, and UDC

• Vacuum, pressure, hydrostatic fluid monitoring exemption

• Required at installation, 6 months after installation, and every 3 years thereafter

• Well over 1 million secondary containment tests have occurred in the last 15 years on tanks, sumps, pipe, (and spill buckets)

Secondary Containment Testing Survey

• To properly evaluate the effectiveness of secondary containment testing, the State Water Board UST Program staff conducted a secondary containment performance survey in 2003

• Data collected and evaluated obtained from the first round of secondary containment testing

Secondary Containment Testing Survey

• 50% of UST systems tested had at least one secondary containment component that failed. 

• The survey revealed the most common secondary containment failure to be the point at which two components are joined together.

Survey Reported Distribution of Most Common Failure Point and Reason

Reason for Failure• The primary reason cited for failure was accredited to improper installation. 

• Material degradation was the second most common reason for failure. 

Failure Rate By Component

Tanks – Lowest Failure Rate

Piping – Second Lowest Failure Rate

Sumps & UDC – Highest Failure Rate

05

10152025303540

< 5 %

5-25

%

26-5

0%

51-7

5%

>75%

Unkno

wn

Failure Rate

# of

Par

tici

pant

s

Tanks

Piping

Sumps

UDC

Spill Containment

Failure Rate By Component Material

Secondary Containment Component

Most Common Material Failure

Second Most Common Material Failure

Third Most Common Material Failure

Tank Jacketed Fiberglass Steel Tanks w/CathodicProtection & HDPE Tanks*

Piping Thermoplastic Flexible Piping

Thermoplastic Flexible Piping

HDPE Piping

Sump Fiberglass HDPE Unknown/Other

UDC Coated Steel Fiberglass HDPE

Be Advised

• Installation of test boots• Repositioning test boots• Tightening clamps on test boots • Plugging test ports into test boots• Temporarily removing or disabling 

monitoring sensors• Removing debris • Cleaning‐out sumps to reduce the 

amount of contaminated liquid generated

• Increased Repairs/Construction

Management of Hydrostatic       Test Fluids ‐Classification

• Cleaning of spill containment prior to testing

• Test fluid will typically not become hazardous waste

• Recommended to use new test fluid

Management of Hydrostatic      Test Fluids –Reuse

• Contaminants build up in the test fluid

• Reused test fluid is not considered to be waste   pursuant to U.S. EPA's "continued use" policy

• Hazardous waste generator shall determine if the test fluid is a hazardous waste

Management of Hydrostatic              Test Fluids –Leakage

• Reused test fluid leaks to the environment during a test 

• Address the release

Management of Hydrostatic              Test Fluids –Disposal/Transportation

• Reused test fluid is hazardous waste

• Managed in accordance with all applicable requirement

• Uniform Hazardous Waste Manifest

• Use a registered hazardous waste transporter

• Dispose at a permitted hazardous waste facility or to another location authorized to accept the waste

Test Boots and PortsAcceptable Positions

Test boots located in sumps (other than UDCs) must either:

• Pulled back and off; or • Test boot’s port oriented in a  downward position (located between the three and nine o’clock positions), uncapped, and with the valve stem capable of allowing for drainage so that a leak from the product piping can be detected. 

Test Boots and PortsAcceptable Positions

Connected UDCs, both test boots must either:  • Pulled back and off; or • Test boot’s port oriented in a  downward position (located 

between the three and nine o’clock positions), uncapped, and with the valve stem capable of allowing for drainage so that a leak from the product piping can be detected. 

Test Boots and PortsAcceptable Positions

Stand alone UDCs:• Position of test boots and/or reducer 

fittings in the UDC (on or off) does not cause a significant delay in leak detection or substantially increase the risk of a release to the environment but does incur an unnecessary cost to compliance.

Considerations for Upcoming Rulemaking

• Licensing/Certifications• Notifications/testing submittals• Sensor relocation• Boot and Fitting Port Position• How to handle system modifications

• Pre‐Testing

Laura S FisherCalifornia Underground Storage Tank Programlaura.fisher@waterboards.ca.gov