III. UTRZYMANIE ZDATNOŚCI ZADANIOWEJ MASZYNwimpoig.utp.edu.pl/Opracowania/Projektowanie EM/R.III.pdf · Problem zapewnienia wysokiego poziomu bezpieczeństwa działania systemów

…jeśli będziesz krzyczał, wielu cię usłyszy;

jeśli będziesz pisał, wielu cię zrozumie…

III. UTRZYMANIE ZDATNOŚCI ZADANIOWEJ MASZYN

Coraz większy stopień automatyzacji procesów produkcyjnych i usługowych oraz

postęp techniczny i technologiczny przy jednocześnie ciągłym wzroście wymagań

dotyczących bezpieczeństwa użytkowania maszyn technologicznych i wytworów oraz

dążenie do obniżania kosztów produkcji powoduje zwiększenie znaczenia podsystemów

utrzymania ruchu (realizujących procesy obsługiwania maszyn: obsługi bieżące,

konserwacyjne, profilaktyczne, naprawy awaryjne i inne) w strukturze przedsiębiorstwa.

Zarówno przestoje urządzeń technologicznych spowodowane uszkodzeniami

awaryjnymi ich elementów jak i planowanymi obsługami konserwacyjnymi i odtwarzającymi

potencjał użytkowy (naprawy) w sposób bezpośredni wpływają na efektywność

przedsiębiorstwa mierzoną wynikami ekonomicznymi.

Coraz częściej w systemach eksploatacji maszyn (w przedsiębiorstwach) wprowadzane

są komputerowe systemy wspomagające służby utrzymania ruchu. Jedną z podstawowych

funkcji komputerowych programów wspomagających służby utrzymania ruchu jest rejestracja

danych dotyczących uszkodzeń maszyn. Po wdrożeniu tego typu systemów w sposób

automatyczny można generować okresowe raporty zawierające różnego rodzaju wskaźniki

dotyczące uszkodzeń, w tym także wskaźniki definiowane przez użytkowników

oprogramowania.

Oczekiwania decydentów przedsiębiorstw oraz użytkowników komputerowych

systemów wspomagających służby utrzymania ruchu mogą być zróżnicowane i zależą

zarówno od specyfiki działalności przedsiębiorstwa jak i często od konfliktu celów działania

pomiędzy jednostkami organizacyjnymi przedsiębiorstwa oraz pracownikami bezpośrednio

realizującymi zadania podsystemu utrzymania ruchu a kadrą zarządzającą. Tym samym

utrudniony jest proces doboru najlepiej dostosowanego pakietu do specyfiki przedsiębiorstwa

i jego potrzeb. Również budując narzędzia wspomagające dobór pakietu oprogramowania

należy brać pod uwagę różne warunki działania oraz specyfiki działania przedsiębiorstw.

Zestawienie w jednolitej i spójnej postaci informacji o dostępnych na polskim rynku

tego typu pakietach oraz dokonanie oceny wielokryterialnej umożliwią decydentom

przedsiębiorstw wstępną analizę istniejących rozwiązań i ułatwią proces wyboru

oprogramowania dostosowanego do potrzeb przedsiębiorstwa.

Wspomaganie decydenta w procesie podejmowania decyzji dotyczących sterowania

złożonymi systemami eksploatacji i realizowanymi w nich procesami może polegać na

prognozowaniu zachowania się systemu eksploatacji oraz ocenie wpływu wybranych

wariantów decyzyjnych na przebieg procesu eksploatacji [25].

Na ogół można wyróżnić istotne dla efektywności i bezpieczeństwa realizacji procesu

roboczego stany eksploatacyjne maszyn (obiektów technicznych OT) oraz stany związane z

wystąpieniem zagrożeń bezpieczeństwa. Przykładami stanów eksploatacyjnych są np.:

użytkowanie, obsługiwanie korekcyjne, obsługiwanie profilaktyczne, obsługiwanie

prognostyczne, oczekiwanie na realizację zadań, zagrożenie, itp. Przykładami stanów

związanych z wystąpieniem zagrożeń bezpieczeństwa są np.: przekroczenie dopuszczalnej

wartości temperatury, wyciek czynnika niebezpiecznego, itp.

Maszyny (obiekty techniczne) w procesie eksploatacji znajdują się w wielu różnych

stanach eksploatacyjnych tworzących przestrzeń stanów S. Naturalnym modelem procesu

eksploatacji maszyny jest proces losowy o skończonej przestrzeni stanów S i zbiorze

parametrów R+ [69].

W dalszych rozważaniach założono, że można wyróżnić istotne, z punktu widzenia celu

badań, stany eksploatacyjne obiektu technicznego. W określonej chwili czasu t obiekt może

znajdować się tylko w jednym z analizowanych stanów eksploatacyjnych. Przyjęto, że

modelem procesu eksploatacji maszyny jest proces stochastyczny opisujący zmiany jego

stanów eksploatacyjnych. Liczności przestrzeni wyróżnionych stanów zależą, miedzy innymi

od celów prowadzonych rozważań i analiz.

Stosując techniki symulacji komputerowej i modele procesów eksploatacji

wykorzystujących procesy stochastyczne o dyskretnej i skończonej przestrzeni stanów można

prowadzić analizy zachowania się systemu eksploatacji po zmianie wartości parametrów

wejściowych modelu. Zmiana wartości parametrów wejściowych modelu może symulować

oddziaływanie różnych czynników na zachowanie się systemu i charakterystyki procesu

eksploatacji maszyny (czasy trwania stanów eksploatacyjnych, prawdopodobieństwa zmian

stanów, liczby wejść do stanów, itp.).

W celu ilustracji rozważań w dalszej części opracowania scharakteryzowano także

wybrane programy dedykowane do wspomagania działań podejmowanych w poszczególnych

fazach cyklu życia produktu oraz przedstawiono wybrane wyniki zrealizowanych badań. Przy

wyborze programów kierowano się między innymi zakresem ich zastosowania, tj. aby

obejmowały różną skalę działalności przedsiębiorstwa (złożone organizacje, małe, średnie i

mikro przedsiębiorstwa).

W analizach dotyczących technik wirtualnych i różnego typu narzędzi informatycznych

wspomagających projektowanie eksploatacji maszyn, ogólnie rozumianą eksploatację maszyn

oraz zarządzanie produktem wykorzystano wyniki badań własnych, materiały producentów i

dystrybutorów oprogramowania oraz wyniki badań ankietowych dotyczące analizowanych

programów zrealizowane wśród pracowników różnych szczebli stosujących dany pakiet

oprogramowania. Należy zwrócić uwagę na subiektywizm ocen użytkowników

oprogramowania, który w sposób naturalny związany jest z realizacją tego typu badań

ankietowych.

3.1. ZWIĄZEK NIEZAWODNOŚCI Z BEZPIECZEŃSTWEM

Stany maszyn w zależności od celów analizy są w różny sposób definiowane i

klasyfikowane. W sensie niezawodnościowym, w klasycznej teorii niezawodności, wyróżnia

się stan zdatności i niezdatności. W zagadnieniach dotyczących identyfikacji, modelowania,

oceny i analizy efektywności realizowanego procesu eksploatacji wyróżnia się stany

eksploatacyjne maszyn. Na ogół stany niezawodnościowe i eksploatacyjne związane są z tzw.

stanem technicznym maszyny.

Stan maszyny w określonej chwili czasu może być opisany za pomocą zbioru wartości

jej istotnych cech w analizowanej chwili czasu. Oddziaływanie czynników wymuszających,

związanych zarówno z realizowanym procesem roboczym jak i odziaływaniem otoczenia, na

maszynę powoduje zmiany wartości jej cech. W wyniku użytkowania maszyny i zachodzenia

procesów zużycia jej elementów następuje degradacja cech użytkowych maszyny.

Proces zmian zachodzący w warstwach wierzchnich elementów maszyn prowadzący do

niekorzystnych zmian wartości ich cech konstrukcyjnych nazywany jest zużyciem. Proces ten

spowodowany jest oddziaływaniem na powierzchnię jednego elementu, elementów z nim

współpracujących oraz otoczenia. Wynikiem zużycia elementów maszyn może być zmiana

masy, struktury, stanu naprężeń oraz innych własności i właściwości obszarów styku warstwy

wierzchniej tych elementów [76].

Stan techniczny maszyny związany jest z pojęciem tzw. potencjału użytkowego

definiowanego jako miarę potencjalnej zdolności maszyny do uzyskania określonego efektu

(miary realizacji zadań) w przedziale czasu t (lub innej wielkości fizycznej, zwanej

wielkością bazową).

Potencjał użytkowy zależy od cech urządzenia, warunków użytkowania i pobudzeń

sterujących. Można zatem przyjąć, że potencjał użytkowy jest zdolnością obiektu

technicznego do działania z określoną efektywnością [76].

Degradacja stanu technicznego maszyn powoduje obniżanie się, tzw. potencjału

użytkowego. Szybkość utraty potencjału użytkowego zależy od rodzajów i poziomów

oddziaływań wymuszeń działających na maszynę [76].

Maszyna, której destrukcja stanu doprowadziła do znacznego obniżenia jej założonej

wydajności lub innych cech użytkowych, tj. nastąpiła zmiana wartości istotnych cech

maszyny (jej elementów) poza zakres wartości granicznych może być nieefektywna w

dalszym procesie eksploatacji.

Zmiana wartości cech maszyny (elementów) może nastąpić w sposób skokowy w

wyniku jej uszkodzenia tzw. katastroficznego będącego destrukcyjnym zdarzeniem losowym.

Destrukcja stanu technicznego maszyny prowadząca do jej uszkodzenia i braku

możliwości realizacji przez nią zadań dla jakich została zaprojektowana, a następnie

wytworzona związana jest z pojęciem niezawodności.

Niezawodność jako cecha systemu technicznego (maszyny) jest to jego zdolność do

realizacji zadań w określonym przedziale czasu i przy ustalonych poziomach oddziaływań

czynników wymuszających. Niezawodność systemu technicznego w sensie normatywnym

można określić jako prawdopodobieństwo realizowania zadania przez system w określonym

przedziale czasu i przy ustalonych poziomach oddziaływania czynników wymuszających

(prawdopodobieństwo znajdowania się systemu w określonej chwili czasu t w stanie

zdatności) [25].

Rozpatrując aspekty niezawodności systemów socjotechnicznych typu człowiek-

maszyna najczęściej przyjmuje się iż główne podsystemy sprzężone są strukturą szeregową –

rys. 3.1.

Cz Cz ł ł owiek owiek

R C (t) R M (t)

Maszyna Maszyna Cz Cz ł ł owiek owiek

R C (t) R M (t)

Maszyna Maszyna

Rys.3.1. Szeregowo struktura systemu człowiek maszyna

Problem zapewnienia wysokiego poziomu bezpieczeństwa działania systemów

występuje w wielu gałęziach gospodarki narodowej.

W obszarze analizy zagadnień związanych z niezawodnością, bezpieczeństwem i

ryzykiem wykorzystuje się wiele dyscyplin wiedzy, takich jak: teoria i inżynieria systemów,

automatyka, teoria i inżynieria niezawodności, diagnostyka, probabilistyka, statystyka,

ergonomia, socjologia itd. W literaturze przedmiotu dotyczącej ogólnie rozumianego

bezpieczeństwa wykorzystuje się wiele różnych pojęć z wyżej wymienionych dziedzin. Stąd

istotnym zagadnieniem przy podejmowaniu problematyki bezpieczeństwa jest formalny opis

stosowanych pojęć.

Teoria bezpieczeństwa zajmuje się opisem i analizą zdarzeń, w tym tzw. zdarzeń

niepożądanych. Pewnym podzbiorem tych zdarzeń są zdarzenia zagrażające zdrowiu ludzi,

istnieniu obiektów technicznych i środowisku naturalnemu. Przyjmuje się [14], że ta

dziedzina nauki opisuje także zasady analizy systemów z punktu widzenia bezpieczeństwa.

Nauka o bezpieczeństwie, nazywana również inżynierią bezpieczeństwa, jest nauką o

metodach zapobiegania stratom, w których na podstawie wyników badań modeli systemów

socjotechnicznych (C–OT–O): człowiek C – obiekt techniczny OT– otoczenie O, można

weryfikować decyzje dotyczące sterowania poziomem bezpieczeństwa systemu [23].

Samo pojęcie bezpieczeństwa rozumiane i interpretowane jest w różny sposób.

Bezpieczeństwo systemów technicznych definiowane jest między innymi jako ich cecha

określająca zdolność systemu do: funkcjonowania nie powodującego wysokich strat [61],

odporności na powstawanie sytuacji niebezpiecznych [65], pozostawania w stanie ryzyka nie

większego od wartości krytycznej [47], realizacji zadania w określonych warunkach i

określonym czasie, bez zaistnienia skutków społecznie nieakceptowanych [51],

przeciwdziałania zagrożeniom [54], zapobiegania przekraczaniu dopuszczalnego poziomu

ryzyka oraz powstawania uszkodzeń powodujących niezdatności krytyczne (stwarzające

zagrożenia dla ludzi i pociągające za sobą znaczne straty materialne lub inne niedopuszczalne

skutki) [64], ochrony wewnętrznych wartości przed zewnętrznymi zagrożeniami [8] lub jako

cecha systemu, która odzwierciedla:

► poziom ryzyka jaki system stwarza w swoim cyklu życia we właściwym mu systemie

człowiek – obiekt techniczny – otoczenie nie przewyższający wartości akceptowalnych,

► poziom akceptowalnego ryzyka związanego z funkcjonowaniem systemu i jego

odziaływaniem na obiekt techniczny, człowieka i otoczenie [6,11].

Część autorów odróżnia pojęcie bezpieczeństwa od bezpieczności. W takim ujęciu

bezpieczeństwo definiuje się jako stan systemu w którym nie występują zagrożenia,

przyjmując, że zagrożenie to zdarzenie powodujące obniżenie poziomu bezpieczeństwa

systemu (rys.3.2). Natomiast bezpieczność definiuje się jako cechę systemu umożliwiającą

spełnianie kryteriów bezpieczeństwa [4, 56].

niezawodno niezawodno ść ść

STRATY STRATY

STRATY STRATY

LUDZKIE LUDZKIE

bezpiecze bezpiecze ń ń stwo stwo zagro zagro ż ż enie enie

ryzyko ryzyko

ZDARZENIA ZDARZENIA

NIEPO NIEPO ŻĄ ŻĄ DANE DANE

niezawodno niezawodno ść ść

STRATY STRATY

STRATY STRATY

LUDZKIE LUDZKIE

bezpiecze bezpiecze ń ń stwo stwo zagro zagro ż ż enie enie

ryzyko ryzyko

ZDARZENIA ZDARZENIA

NIEPO NIEPO ŻĄ ŻĄ DANE DANE

Rys. 3.2. Relacje pomiędzy podstawowymi pojęciami dotyczącymi niezawodności

i bezpieczeństwa (na podstawie [62])

Spójny system pojęć dotyczących bezpieczeństwa w odniesieniu do człowieka

będącego w określonej relacji z maszyną (operator, człowiek znajdujący się w otoczeniu) i

otoczeniem przedstawiono w pracy [62]. Ryzyko jest definiowane jako możliwość pojawienia

się strat w wyniku zdarzeń niepożądanych, które mogą powstać w rozpatrywanym systemie

C-T-O (człowiek-technika-otoczenie) w określonym przedziale czasu. Straty - to negatywny

skutek zdarzeń niepożądanych. Zdarzenie niepożądane jest to zdarzenie, którego zajście w

rozpatrywanym systemie C-T-O wywołuje w efekcie zagrożenie dla chronionych dóbr.

Zagrożenie definiowane jest jako warunkowa możliwość powstania strat, pojawiająca się w

wyniku pojedynczego zdarzenia niepożądanego w określonym systemie C-T-O. Ze względu

na trudność w formalnym opisie pojęcia bezpieczeństwa, można je zdefiniować jako pojęcie

przeciwne do pojęcia ryzyka [62].

Relacje pomiędzy podstawowymi pojęciami dotyczącymi niezawodności i

bezpieczeństwa przedstawiono na rys. 3.3.

Rys. 3.3. Relacja pomiędzy zdarzeniami powodującymi obniżenie poziomu

niezawodności i bezpieczeństwa

Jeżeli przez U oznaczy się zbiór zdarzeń dotyczących maszyn wpływających na ich

niezawodność to pewien podzbiór U1 tych zdarzeń związany jest z bezpieczeństwem

funkcjonowania maszyn.

Związek miar ryzyka z miarami niezawodności i zagrożenia można przedstawić

zależnością:

Miara ryzyka = Miara zawodności ∙ Miara zagrożenia

Proces analizy i poprawy niezawodności oraz bezpieczeństwa związanego z

eksploatacją maszyn w złożonych systemach eksploatacji (przedsiębiorstwach) jest

skomplikowanym działaniem wymagającym koordynacji działań różnych grup zawodowych.

Poprawa stanu bezpieczeństwa wymaga działań systemowych i skoordynowanych

Systemy eksploatacji maszyn są przykładem systemów socjotechnicznych w których

zagrożenia mogą być stwarzane przez: człowieka (umiejscowionego w systemie - operatora,

ludzi znajdujących się w otoczeniu systemu), obiekt techniczny, oraz przez oddziaływanie

otoczenia na obiekt techniczny i ludzi znajdujących w strukturze systemu.

Przyczyny powstawania zagrożeń stwarzanych przez operatora:

► indywidualne cechy operatora,

► niski stopień wyszkolenia operatora,

► brak motywacji,

► niewłaściwa organizacja miejsca pracy,

► stan zdrowia operatora,

► brak reakcji na potencjalne zagrożenie,

► inne.

Przyczyny powstawania zagrożeń wynikających z oddziaływania otoczenia:

► czynniki atmosferyczne,

► czynniki sejsmiczne,

► czynniki geologiczne,

► czynniki biologiczne,

► inne.

Możliwe zagrożenia wynikające z działania maszyny:

► skażenie ziemi;

► zanieczyszczenie wód;

► zanieczyszczenie atmosfery;

► dewastacja roślinności i niszczenie zwierząt,

► hałas i drgania,

► zagrożenie zdrowia i życia człowieka,

► inne.

Jednym z czynników mających wpływ na poprawę ogólnie rozumianego

bezpieczeństwa związanego z eksploatacją maszyn i zmniejszenie zagrożenia środowiska

naturalnego jest zapewnienie im stanu zdatności technicznej.

Podstawowym źródłem informacji, pozwalającym na uzyskanie obiektywnych wyników

ilościowej analizy uszkodzeń maszyn, są dane statystyczne uzyskane w trakcie

przeprowadzonych badań eksploatacyjnych.

Podstawowymi informacjami wykorzystywanymi w analizach niezawodności i

bezpieczeństwa są częstości uszkodzeń (zdarzeń niepożądanych) eksploatowanych maszyn,

chwile wystąpienia uszkodzeń oraz skutki które wywołują. W zależności od wymaganego

przez decydentów poszczególnych szczebli zarządzania przedsiębiorstwem (osoby

zarządzające procesami eksploatacji maszyn) poziomu agregacji wskaźników dotyczących

realizowanego procesu roboczego należy dokonać dekompozycji eksploatowanych maszyn i

urządzeń.

Najczęściej częstość uszkodzeń maszyn (układów, elementów) odnosi się do jakiejś

miary zrealizowanych przez maszynę zadań. Miarami zrealizowanych zadań w zależności od

rodzaju obiektu technicznego i specyfiki realizowanego procesu roboczego mogą być: czas

pracy, długość przebytej drogi, liczba cykli pracy, liczba wykonanych operacji roboczych, itp.

Wówczas względny wskaźnik częstości uszkodzeń Wi dla obiektu oznaczonego kodem i

może mieć postać:

i

i

k

u

il

1000LW

(3.1)

gdzie: i

uL – liczba uszkodzeń obiektu oznaczonego kodem i w analizowanym przedziale czasu,

i

kl – określona miara zrealizowanych w analizowanym przedziale czasu zadań (np. dla środków

transportu długość drogi przebytej przez pojazd w kilometrach) przez obiekt oznaczony kodem i,

I – kod obiektu.

Bezpośrednią przyczyną zagrożenia zdrowia i życia człowieka w systemach C-OT-O

(człowiek C – obiekt techniczny OT– otoczenie O) jest uszkodzenie obiektu technicznego.

Ze względu na zróżnicowany wpływ rodzaju uszkodzonego układu (podsystemu,

elementu) obiektu technicznego na powstawanie zagrożeń i ich poziomy w systemie C-OT-O

powstaje konieczność dokonania oceny istotności poszczególnych układów obiektu ze

względu na bezpieczeństwo. Dokonanie takiej analizy może stanowić podstawę do

podejmowania działań zmierzających do zwiększenia poziomu bezpieczeństwa w systemie C-

OT-O, w którym obiekt jest eksploatowany.

W wyniku przeprowadzonych badań (najczęściej ankietowych) i/lub analizy systemu

technicznego (budowa, sposób działania, wymuszenia operatora i otoczenia, oddziaływanie

na operatora i otoczenie) i tzw. ocen eksperckich można dokonać hierarchizacji jego

podsystemów według oceny stopnia zagrożenia jakie stwarzają ich uszkodzenia dla systemu

technicznego, człowieka i otoczenia. W ten sposób wyznacza się najistotniejsze podsystemy

obiektu technicznego ze względu na zagrożenia bezpieczeństwa systemu C-OT-OT, w którym

analizowany obiekt techniczny jest eksploatowany.

Do oceny istotności podsystemów obiektu technicznego w aspekcie wpływu ich

uszkodzeń na zagrożenie bezpieczeństwa funkcjonowania tego obiektu można zastosować

różne skale ocen. W tablicy 1 przedstawiono przykład konstrukcji skali ocen do analizy

wpływu uszkodzenia podsystemu obiektu technicznego (systemu technicznego) na zagrożenie

bezpieczeństwa systemu C-OT-O.

Tablica 1. Skala ocen wpływu uszkodzenia podsystemu obiektu technicznego (systemu

technicznego) na zagrożenie bezpieczeństwa systemu C-OT-O

Skala ocen Wpływ uszkodzenia analizowanego podsystemu na zagrożenie bezpieczeństwa związanego z

funkcjonowaniem badanego systemu technicznego (obiektu technicznego)

12 uszkodzenie podsystemu nie powoduje zagrożenia bezpieczeństwa

35 uszkodzenie podsystemu raczej nie powoduje zagrożenia bezpieczeństwa

68 uszkodzenie podsystemu raczej powoduje zagrożenie bezpieczeństwa

910 uszkodzenie podsystemu powoduje zagrożenie bezpieczeństwa

3.2. WSKAŹNIKI OCENY PROCESU EKSPLOATACJI

W niniejszym rozdziale przedstawiono wybraną metodę oceny i analizy efektywności

oraz bezpieczeństwa realizacji procesu roboczego w przedsiębiorstwie. Zastosowany

systemowy sposób opisu metody umożliwia jej wykorzystanie w różnego typu

przedsiębiorstwach i jej dostosowanie do specyfiki realizowanego procesu roboczego.

Liczność analizowanych zbiorów wskaźników zależy od wymaganego przez

decydentów przedsiębiorstwa poziomu agregacji wskaźników i założonego poziomu

szczegółowości dokonywanych analiz oraz możliwości pozyskania danych niezbędne do

wyznaczenia wartości zaproponowanych wskaźników oceny.

Analizy efektywności eksploatacji mogą mieć zarówno charakter retrospektywny, dla

danych pozyskanych za dany okres sprawozdawczy metodami tradycyjnymi, jak i

prospektywny z wykorzystaniem technik wirtualnych (np. komputerowa symulacja przebiegu

zmian analizowanych stanów maszyn dla różnych wariantów decyzyjnych). W opracowaniu

zaproponowano i przedstawiono także ekonomiczne wskaźniki oceny procesu i systemu

eksploatacji w aspekcie efektywności, niezawodności i bezpieczeństwa

Wiele z opublikowanych dotychczas prac, odnosi się do problematyki sterowania i

oceny złożonych systemów eksploatacji. Jednak wydaje się, iż ciągle brakuje opracowań

poświęconych kompleksowej ocenie procesu eksploatacji realizowanego w ogólnie

rozumianym systemie eksploatacji obiektów technicznych w aspekcie efektywności, zagrożeń

bezpieczeństwa i środowiska eksploatowanych maszyn.

Według autora pracy [17] aby polepszyć efektywność eksploatowania należy we

właściwy sposób zaprojektować, zorganizować i wykorzystywać system sterowania

eksploatacją. Racjonalna ocena procesów realizowanych w systemach eksploatacji ma duże

znaczenie w aspekcie optymalizacji eksploatacji obiektów technicznych [53] w tym również

w obszarze zagrożeń bezpieczeństwa i środowiska użytkowanych maszyn.

Efektywność systemu

W pracach [49, 50, 60] efektywność systemów działania definiowana jest jako cecha

systemowa, która wyraża racjonalne zdolności systemów do zaspokajania określonych

potrzeb (osiągania zamierzonych celów, tzn. funkcjonowania zgodnie z przeznaczeniem i

wymaganiami). W sensie retrospektywnym efektywność zrealizowaną w danym przedziale

czasu można zdefiniować jako cechę systemową charakteryzującą stopień wykorzystania

zdolności systemu w procesie realizacji określonych celów i w określonych warunkach oraz

oceniać za pomocą zbioru wskaźników oceny.

W sensie ekonomicznym przez efektywność rozumie się określoną relację między

uzyskanymi wynikami (zysk finansowy) i poniesionymi nakładami (koszt) potrzebnymi do

osiągnięcia tych wyników. Ogólny sposób budowy wskaźników oceny efektywności

przedstawia zależność [13]:

Q E = j

i

CCC

AAA

C

A

...

...

21

21 (3.2)

gdzie: A = A1 + A2 + ... + Ai – to efekty działania np. zysk, wydajność,

C = C1 + C2 + ... + Cj – to nakłady na działanie (koszt użytkowania obiektu, koszt odnowy, itp.).

Ocena systemu

Według autorów pracy [49] ocenę można zatem zdefiniować jako stwierdzenie

wartościujące podmiotu oceniającego, wyrażające najogólniej aprobatę lub dezaprobatę dla

stanu systemu ocenianego, w sensie przyjętych kryteriów na podstawie ustalonych wartości.

Wynika stąd, że oceny spełniać powinny następujące postulaty [50]:

► standaryzacji ocen, podania kryterium oceny (określonego systemu wartości),

► powtarzalności wyników dla danego systemu lub danych typów systemów,

► jednolitości ocen (skali ocen).

Kryteria oceny systemu

W literaturze przedmiotu [28, 49, 50 , 73] autorzy zaproponowali następujące kryteria

oceny systemu:

Kryteria operacyjne – związane z organizacją i przebiegiem procesów eksploatacji oraz

wyrażające fakt osiągania zamierzonych celów lub realizacji określonych potrzeb.

Kryteria ekonomiczne – związane z wielkością (wartością) efektów dodatnich

(korzyści) i ujemnych (nakładów) oraz wyrażających, najogólniej, korzystność działalności

inwestycyjno – finansowej w systemie. Jako kryterium ekonomiczne przyjęto ekonomiczność

lub efektywność ekonomiczną, co zdefiniowano jako cechę wyrażającą relację między

wielkością (wartością) korzyści a nakładów poniesionych na ich uzyskanie w określonym

działaniu [28]. Ekonomiczność jest cechą każdego działania pozwalającą stopniować

korzystność działań, a także wyrażać istotną, zwłaszcza w warunkach ograniczonych środków

(potencjału), cechę działań, a mianowicie oszczędność. Oszczędność nie musi dotyczyć tylko

środków finansowych, lecz każdego z czynników potencjału systemu [50].

Kryteria informacyjne – są związane z organizacją systemu i przebiegiem procesów

informacyjnych oraz wyrażające, najogólniej, wpływ systemu sterowania na działanie. Jako

kryterium informacyjne systemu przyjęto tzw. informacyjność – jest to cecha systemu, która

wyraża stopień uporządkowania systemu wynikająca z oddziaływań sterowniczych w

systemie [50].

Kryteria eksploatacyjne – związane są z funkcjonowaniem elementów i środków

działania systemu oraz wyrażające ich wpływ na zdolność systemu do funkcjonowania w

stanie zdatnym w określonym czasie [51].

Kryteria techniczne – związane ze zdatnością elementów systemu, a w szczególności

środków technicznych i wyrażające, najogólniej, wpływ techniki na ich działanie. Kryteriami

technicznymi nazywać będziemy cechy systemowe charakteryzujące system ze względu na

zdatność jego elementów i struktur.

Kryteria bezpieczeństwa – związane z ryzykiem powstawania strat (ludzkich – utrata

życia lub uszczerbek na zdrowiu, ekologicznych, materialnych), które na ogół wiążą stany

niezdatności elementów systemu z możliwością wystąpienia w ich wyniku strat oraz

wielkością ewentualnych strat.

Ocena procesu eksploatacji

Ocena procesu eksploatacji obiektów technicznych stanowi podstawę do

opracowywania lepszych rozwiązań w zakresie planowania i realizacji procesów użytkowania

i obsługiwania, umożliwiających osiągnięcie przez system wymaganego poziomu

niezawodności i bezpieczeństwa działania oraz efektywności ekonomicznej.

Analizując stosowane metody oceny procesów eksploatacji, można stwierdzić, że

większość z nich można zaklasyfikować do dwóch podstawowych grup metod, tj.: analizy

stanów systemu w określonych chwilach lub w określonym przedziale czasu, a w tym

prognozowanie przyszłych stanów oraz tzw. metod bezpośredniego pomiaru [50].

Istotę grupy metod bezpośredniego pomiaru wyraża sposób konstruowania wskaźników

oceny. Autorzy prac: [50, 67, 73] wyróżniają dwa typy postaci wskaźników oceny, a

mianowicie addytywne i multiplikatywne. Najczęściej wykorzystywane są uśrednione

wartości poszczególnych cech, które sprowadza się do wspólnego wymiaru i skali. Metody

bezpośredniego pomiaru wyników działania systemu charakteryzują m.in. [50]:

► liczebność kryteriów, która świadczy o wszechstronności oceny,

► udział kryteriów mierzalnych, co świadczy o obiektywności oceny,

► stopień równomierności (lub dysproporcji) między analizowanymi cechami,

► rozpiętość stanów wyróżników kryterialnych.

O ile podczas tworzenia ocen retrospektywnych zasadnicze znaczenie mogą mieć

metody bezpośredniego pomiaru efektów końcowych, wyrażające deterministyczne ujęcie

funkcjonowania systemu, o tyle w procesie tworzenia ocen prospektywnych znaczenie także

może mieć ujęcie probabilistyczne (stochastyczne).

Metody analizy stanów wykorzystują w sposób bezpośredni lub pośredni (nie podany

bezpośrednio i nie opisany w sposób formalny) określony model systemu lub modelu procesu

eksploatacji realizowanego w systemie. Model taki zwykle zawiera skończoną przestrzeń

fazową stanów systemu (procesu) określoną w wyniku analizy przestrzeni stanów. Liczność

oraz rodzaj analizowanych stanów uzależnione są głównie od celów stosowanej oceny. W

ocenach prospektywnych, a w szczególności w analizach dotyczących zagrożeń

bezpieczeństwa, dużego znaczenia nabierają techniki wirtualne, w tym symulacje

komputerowe przebiegu procesów eksploatacji oraz zmian stanów maszyn i ich elementów.

Według autora pracy [53] stanem eksploatacyjnym obiektu nazywamy stan określony

zbiorem wartości charakterystyk technicznych lub ekonomicznych, ustalonych dla obiektu w

danej chwili lub w określonym przedziale czasu. Stan eksploatacyjny określany jest także [1]

jako zbiór warunków w jakich może znaleźć się obiekt, mających wpływ na wartości (zmiany

wartości) jego analizowanych cech (np. opisujących niezawodność, bezpieczeństwo, itp.).

W każdym z analizowanych stanów procesu eksploatacji, w różnym stopniu

realizowane są cele systemu eksploatacji. Zatem ocena procesu i systemu eksploatacji w

aspekcie efektywności, niezawodności i bezpieczeństwa pozwoli wnioskować zarówno o

działaniu systemu eksploatacji jako całości, jak i o działaniu jego podsystemów. Wydaje się

więc za celowe opracowanie metody oceny procesu eksploatacji, która pozwoli wnioskować

o rzeczywistym jego stanie w aspekcie wskaźników techniczno-ekonomicznych. Informacje

na temat przebiegu poszczególnych procesów, ułatwią podejmowanie właściwych decyzji

zmierzających do poprawy efektywności i bezpieczeństwa działania systemu eksploatacji

(przedsiębiorstwa).

Każda decyzja dotycząca sterowania procesem eksploatacji realizowanym w złożonym

systemie eksploatacji powinna być poprzedzona analizą informacji dotyczących m. innymi:

► przebiegu procesu eksploatacji,

► efektywności tego procesu,

► występowania zagrożeń,

► efektywności działania systemu eksploatacji,

► efektywności działania wyróżnionych podsystemów systemu eksploatacji.

W każdym z wyróżnionych stanów procesu eksploatacji, w różnym stopniu realizowane

są cele systemu eksploatacji przez jego poszczególne podsystemy. W związku z tym

niezbędna jest analiza informacji dotyczących przebiegu wyróżnionych podprocesów procesu

eksploatacji.

Zbiór wyróżnionych istotnych stanów eksploatacyjnych obiektów technicznych można

podzielić na dwa rozłączne podzbiory. Pierwszy podzbiór wyznaczają te stany eksploatacyjne

w których obiekt techniczny znajduje się w stanie zdatności zadaniowej. Do podzbioru tego

należą między innymi następujące stany [71, 74, 75]:

stan czynnego użytkowania obiektu technicznego,

stan oczekiwania obiektu technicznego na podjęcie realizacji zadania,

stan oczekiwania obiektu technicznego ze względu na niezdatność otoczenia,

stan przestoju organizacyjnego obiektu technicznego.

Drugi podzbiór wyznaczają te stany eksploatacyjne w których obiekt techniczny

znajduje się w stanie niezdatności zadaniowej. Do tego podzbioru należą między innymi stany

[71, 74, 75]:

stan oczekiwania obiektu technicznego na obsługiwanie,

stan obsługiwania obiektu technicznego,

stan oczekiwania obiektu technicznego na diagnozowanie,

stan diagnozowania obiektu technicznego.

Informacje o przebiegu procesu eksploatacji maszyn oraz o jego efektywności

technicznej i ekonomicznej oraz występowaniu zagrożeń można przedstawić w postaci zbioru

wskaźników decyzyjnych.

W celu zwiększenia przejrzystości opisu przyjęto, że wartości definiowanych

wskaźników oceny wyznaczane są na podstawie realizacji procesu eksploatacji obiektów

technicznych i dotyczą przedziału czasu <0, t>. Dane niezbędne do wyznaczenia wartości

tego typu wskaźników pozyskiwane mogą być zarówno metodami tradycyjnymi (rejestracja

czasów trwania stanów eksploatacyjnych, wykorzystanie metod diagnostyki technicznej do

oceny stanów maszyn) jak i wirtualnymi (np. komputerowa symulacja przebiegu zmian

analizowanych stanów maszyn).

Wartości wskaźników decyzyjnych (wskaźników oceny realizowanych procesów w

systemie eksploatacji) mogą być wyznaczane zarówno dla pojedynczych maszyn, całego

zbioru eksploatowanych maszyn jak i ich podzbiorów. W celu zwiększenia przejrzystości

opisu w dalszej części opracowania wyróżnione rozłączne podzbiory maszyn nazwano

kategoriami. Wyróżnienie kategorii maszyn może być związane zarówno z ich

zróżnicowaniem, a w tym między innymi z ich wpływem na bezpieczeństwo, wpływem na

efektywność realizowanego procesu i działania systemu eksploatacji, jak i podobieństwem

(obiekty techniczne tego samego typu). Wówczas o przynależności do danej kategorii mogą

decydować takie cechy jak:

► typ obiektu,

► potencjał użytkowy.

Ponadto, jeżeli dokonano dekompozycji obiektów technicznych (maszyn), tj. podziału

ich na podsystemy niższego rzędu (podziału na układy, zespoły, elementy), to w celu

uwzględnienia w analizie wyróżnionych podsystemów obiektu technicznego wprowadzono

podstany stanów głównych. Wyróżnienie istotnych stanów głównych dokonywane jest na

podstawie analizy przestrzeni stanów obiektów technicznych (realizowanego procesu

eksploatacji) z uwzględnieniem specyfiki danego systemu eksploatacji (przedsiębiorstwa)

oraz celów analizy. Podstanami stanów głównych są stany podsystemów obiektu

technicznego. Wprowadzono następujące oznaczenia:

Sr - stan główny oznaczony kodem s,

Srs - podstan s stanu głównego r,

gdzie: r - indeks stanu głównego, r = 1, 2, ..., g, s - indeks podstanu - oznacza kod wyróżnionego podsystemu obiektu technicznego,

s = 1,2, ..., u,

g - liczba wyróżnionych stanów,

u - liczba wyróżnionych podsystemów obiektu technicznego,

G = {1 ,2, ..., g} - zbiór indeksów stanów głównych,

U = {1 ,2, ..., u} - zbiór indeksów podstanów stanów głównych.

Wskaźniki oceny i analizy efektywności oraz bezpieczeństwa eksploatacji maszyn

W celu zdefiniowania wskaźników decyzyjnych przyjęto następujące oznaczenia: a - liczba wyróżnionych kategorii obiektów technicznych,

Lb - liczność b-tej kategorii, b = 1, 2, ..., a (liczba obiektów technicznych należących do b-tej kategorii),

L - sumaryczna liczba obiektów technicznych, gdzie:

L Lbb

a

1

,

OT - zbiór kodów obiektów technicznych eksploatowanych w systemie, gdzie:

OT = {1, 2, ..., L1, L1 + 1, L1 + 2, ..., L1 + L2, L2 + 1, L2 + 2, ..., L},

i - kod obiektu technicznego, i OT,

KTb - zbiór kodów obiektów technicznych należących do b-tej kategorii, gdzie:

KT1 = {1, 2, ..., L1},

KTb = {Lb-1 + 1, L b-1 + 2, ..., L b-1 + L b}, dla b > 1,

virs(t) - liczba wejść (w przedziale czasu <0, t>) obiektu oznaczonego kodem i do stanu Srs .

Do oceny i analizy efektywności oraz bezpieczeństwa realizacji procesu roboczego

można zastosować następujące wskaźniki [25]:

1. Sumaryczna liczba wejść procesu do wyróżnionych stanów:

a) dla stanów głównych Sr,

wszystkich obiektów technicznych:

V vr irss Ui OT

, (3.3)

obiektów technicznych należących do b-tej kategorii (b = 1, 2, ..., a):

V vrb

irss Ui KTb

( )

, (3.4)

b) dla podstanów Srs,

wszystkich obiektów technicznych:

V vrs irsi OT

, (3.5)

obiektów technicznych należących do b-tej kategorii (b = 1, 2, ..., a):

V vrsb

irsi KTb

( )

. (3.6)

2. Sumaryczny czas przebywania obiektów w wyróżnionych stanach procesu eksploatacji:


dla wszystkich obiektów technicznych:

CT cr irsjj

v

s Ui OT

irs

1

, (3.7)

gdzie: cirsj - czas przebywania i-tego obiektu w stanie Srs po j-tym wejściu do tego stanu, gdzie: i OT,

r G, s U, j = 1, 2, ..., vrsi

dla obiektów technicznych należących do b-tej kategorii (b = 1, 2, ..., a):

CT crb

irsjj

v

s Ui KT

irs

b

( )

1

, (3.8)



CT crs irsjj

v

i OT

irs

1

, (3.9)


CT crsb

irsjj

v

i KT

irs

b

( )

1

. (3.10)

3. Sumaryczny zysk (nakład) związany z przebywaniem obiektów technicznych w

wyróżnionych stanach procesu eksploatacji:



CZ c zr irsjj

v

s Ui OTrs

irs

1

, (3.11)

gdzie: zrs - zmienna losowa oznaczająca umownie zysk (dodatni lub ujemny) osiągany na jednostkę czasu

przez system, gdy obiekt techniczny znajduje się w stanie Srs


CZ c zrb

irsjj

v

s Ui KTrs

irs

b

( )

1

, (3.12)



CZ c zrs irsjj

v

i OTrs

irs

1

, (3.13)


CZ c zrsb

irsjj

v

i KTrs

irs

b

( )

1

. (3.14)

4. Sumaryczny zysk (strata) osiągnięty przez system w wyniku realizacji zadań przez

obiekty techniczne:

a) należące do b-tej kategorii (b = 1, 2, ..., a),

CZ c zb

r Girsj

j

v

s Ui KTrs

irs

b

( )

1

, (3.15)

b) ogółem,

CZ c zr G

irsjj

v

s Ui OTrs

irs

1

. (3.16)

5. Wartość średnia zysku (straty) osiągniętego przez system na jednostkę czasu w wyniku

eksploatacji jednego obiektu technicznego:

a) należące do b-tej kategorii (b = 1, 2, ..., a),

ZJCZ

CT

c z

c

b

b

rb

r G

r Girsj

j

v

s Ui KTrs

r Girsj

j

v

s Ui KT

irs

b

irs

b

( )

( )

( )

1

1

, (3.17)

b) ogółem,

ZJCZ

CT

c z

cr

r G

r Girsj

j

v

s Ui OTrs

r Girsj

j

v

s Ui OT

irs

irs

1

1

. (3.18)

6. Sumaryczny zysk (strata) osiągnięty przez system w wyniku realizacji zadań

przewozowych przez losowy obiekt techniczny:

a) należący do b-tej kategorii (b = 1, 2, ..., a),

ZLCZ

L

c z

L

b

b

b

r Girsj

j

v

s Ui KTrs

b

irs

b( )

( )

1

, (3.19)

b) ogółem,

ZLCZ

L

c z

L

r Girsj

j

v

s Ui OTrs

irs

1

. (3.20)

7. Wartość średnia i odchylenie standardowe ciągu losowego wyrażającego sumaryczny

czas przebywania obiektów technicznych w wyróżnionych stanach procesu eksploatacji.

Analizowany ciąg losowy można przedstawić w postaci:



ATr1, ATr2, ..., ATri , ..., ATrL , r G, i OT, (3.21)

gdzie: AT cri irsjj

v

s U

irs

1

, (3.22)


AT AT AT ATrb

rb

rmb

rLb

b1 2( ) ( ) ( ) ( ), , ..., , ..., , r G, m = 1, 2, ..., Lb , (3.23)

gdzie:

AT

c dla b

c dla b

rmb

mrsjj

v

s U

L m rsjj

v

s U

mrs

b

Lb m rs

( )

( )

( )

1

1

1

11

1

, (3.24)



ATrs1, ATrs2, ..., ATrsi, ...,ATrsL, r G, s U, i OT, (3.25)

gdzie:

AT crsi irsjj

v irs

1

, (3.26)


AT AT AT ATrsb

rs2b

rsmb

rsLb

b1( ) ( ) ( ) ( ), , ..., , ..., , r G, s U, m = 1, 2, ..., Lb , (3.27)

gdzie:

AT

c dla b

c dla b

rsmb

mrsjj

v

L m rsjj

v

mrs

b

Lb m rs

( )

( )

( )

1

1

1

11

1 . (3.28)

8. Wartość średnia i odchylenie standardowe ciągu losowego wyrażającego sumaryczny

zysk (stratę) dla poszczególnych obiektów technicznych w wyróżnionych stanach

procesu eksploatacji. Analizowany ciąg losowy można przedstawić w postaci:



AZr1, AZr2, ..., AZri, ..., AZrL, r G, i OT, (3.29)

gdzie:

AZ c zri irsjj

v

s Urs

irs

1

, (3.30)


AZ AZ AZ AZrb

rb

rmb

rLb

b1 2( ) ( ) ( ) ( ), , ..., , ..., , r G, m = 1, 2, ..., Lb , (3.31)

gdzie:

AZ

c z dla b

c z dla b

rmb

mrsjj

v

s Urs

L m rsjj

v

s Urs

mrs

b

Lb m rs

( )

( )

( )

1

1

1

11

1

, (3.32)



AZrs1, AZrs2, ..., AZrsi, ..., AZrsL, r G, s U, i OT, (3.33)

gdzie:

AZ c zrsi irsjj

v

rs

irs

1

, (3.34)


AZ AZ AZ AZrsb

rs2b

rsmb

rsLb

b1( ) ( ) ( ) ( ), , ..., , ..., , r G, s U, m = 1, 2, ..., Lb , (3.35)

gdzie:

AZ

c z dla b

c z dla b

rsmb

mrsjj

v

rs

L m rsj rsj

v

mrs

b

Lb m rs

( )

( )

( )

1

1

1

11

1 . (3.36)

Ekonomiczne wskaźniki oceny efektywności procesu i systemu eksploatacji

Poniżej przedstawiono przykładowe wskaźniki ekonomiczne, które można wykorzystać

do oceny i analizy procesu i systemu eksploatacji maszyn. Przyjęto założenie, że w

ocenianym systemie realizowane są procesy zapewniania zdatności obejmujące obsługi w

dniu użytkowania, naprawy bieżące, tzw. naprawy główne (remonty kapitalne), okresowe

obsługi techniczne maszyn, procesy oceny stanu maszyn, itp. W przypadku systemów, w

których tego typu procesy nie są realizowane liczność zbioru wskaźników oceny zostanie

zmniejszona, a odpowiednie składowe pozostałych wskaźników przyjmą wartość zero.

1. Wskaźnik udziału kosztu zakupu części zamiennych w sumie kosztów bezpośrednich

ponoszonych przez system eksploatacji obiektów technicznych (przedsiębiorstwo) w

analizowanym przedziale czasu (np. miesiąca, roku itp.) – b

czK

m

1j

b

ii

n

1ib

cz

jK

IC

K (3.37)

Opis oznaczeń:

Ci – średnia cena i – tej części zamiennej zakupionej w ciągu analizowanego przedziału czasu,

i = 1 , ... , n,

Ii – ilość i – tych (i = 1,..., n) części zamiennych zakupionych w ciągu analizowanego

przedziału czasu

jbK - j – ty koszt bezpośredni ponoszony przez system w ciągu analizowanego przedziału czasu,

j = 1, ..., m.

n – liczba analizowanych rodzajów części zamiennych,

m – liczba analizowanych rodzajów kosztów bezpośrednich.

Dla przykładu (m=9):

987654321j bbbbbbbbb

m

1j

b KKKKKKKKKK

(3.38)

Oznaczenia j – tych kosztów bezpośrednich:

1bK - koszt zakupu nośników energii,

2bK - koszt zakupu pozostałych tzw. mediów,

3bK - koszt świadczeń pracowniczych,

4bK - koszt wykonania napraw bieżących,

5bK - koszt obsług technicznych,

6bK - koszt obsługiwania w dniu użytkowania (tzw. „obsług codziennych”),

7bK - koszt remontów kapitalnych,

8bK - koszt amortyzacji maszyn,

9bK – koszt ubezpieczenia maszyn.

2. Wskaźnik udziału kosztu utrzymania urządzeń diagnostycznych w sumie kosztów

bezpośrednich w analizowanym przedziale czasu – Kb

ud

m

1j

b

meczzenub

ud

jK

kkkkK (3.39)

Opis oznaczeń (wszystkie poniesione koszty dotyczą w analizowanego przedziału czasu):

knu - koszt zatrudnienia pracowników na stanowiskach diagnostycznych,

kze – koszt zużycia energii przez urządzenia diagnostyczne,

kcz - koszt napraw i zastosowanych części zamiennych do napraw urządzeń diagnostycznych,

kme - koszt materiałów eksploatacyjnych stosowanych w urządzeniach diagnostycznych,

jbK - j – ty koszt bezpośredni, j = 1, ..., m,


3. Wskaźnik udziału kosztu utrzymania stanowisk naprawczych w sumie kosztów


sn

jb

m

1j

pnzpzeb

sn

K

kkkK

(3.40)


kze - koszt zużycia energii na wszystkich stanowiskach naprawy,

kzp - koszt zatrudnienia pracowników na stanowiskach naprawy,

kpn - koszt materiałów eksploatacyjnych stosowanych w urządzeniach stosowanych do napraw,



4. Wskaźnik udziału kosztu wszystkich świadczeń pracowniczych (w tym płac) w ogólnej

sumie kosztów bezpośrednich w analizowanym przedziale czasu – K b

pp

jb

m

1j

ppb

pp

K

k

K

(3.41)

Opis oznaczeń:

kpp – koszt wszystkich świadczeń pracowniczych,



5. Wskaźnik udziału kosztu świadczeń pracowniczych w sumie kosztów całkowitych

ponoszonych przez system w analizowanym przedziale czasu – K c

pp

c

ppc

ppK

k

K (3.42)


kpp – koszt świadczeń pracowniczych,

Kc - suma kosztów całkowitych (bezpośrednich i pośrednich) poniesionych przez system na

realizację zadań,

Kc =

m

j

bjK1

+Koz

Koz – koszty pośrednie (tzw. koszty ogólnozakładowe, wydziałowe, itp.),



6. Wskaźnik udziału kosztu wykonanych obsług technicznych eksploatowanych maszyn w

sumie kosztów bezpośrednich w analizowanym przedziale czasu - Kb

ot

jb

m

1i

otioti

n

1ib

ot

K

Ik

K

(3.43)

Opis oznaczeń (dotyczy analizowanego przedziału czasu):

koti – średni koszt wykonania i – tego rodzaju obsługi technicznej (np. i =1 oznacza obsługę

techniczną oznaczoną kodem 1 (OT1)),

Ioti – ilość obsług technicznych i – tego rodzaju,


m – liczba analizowanych rodzajów kosztów bezpośrednich,

n – liczba analizowanych rodzajów obsług technicznych.

7. Wskaźnik udziału kosztu wykonanych obsług technicznych w sumie kosztów

całkowitych w analizowanym przedziale czasu - Kc

ot

c

otioti

ni

1ic

otK

Ik

K

(3.44)


koti – średni koszt wykonania i – tego rodzaju obsługi technicznej, i = 1,..., n,

Ioti – ilość obsług technicznych i – tego rodzaju,

Kc - suma kosztów całkowitych.

8. Wskaźnik udziału kosztu wykonanych obsług w dniu użytkowania (tzw. obsług

codziennych) w sumie kosztów bezpośrednich w analizowanym przedziale czasu – Kb

oc

jb

m

1i

ocioci

n

1ib

oc

K

Ik

K

(3.45)


koci – średni koszt wykonania i – tego rodzaju obsługi codziennej,

Ioci – ilość obsług codziennych i – tego rodzaju,


m – liczba analizowanych rodzajów kosztów bezpośrednich,

n – liczba analizowanych rodzajów obsług codziennych.

9. Wskaźnik udziału kosztu wykonanych obsług w dniu użytkowania w sumie kosztów

całkowitych w analizowanym przedziale czasu – Kc

oc

c

ocioci

n

1ic

ocK

Ik

K

(3.46)


koci – średni koszt wykonania i – tego rodzaju obsługi codziennej,

Ioci – ilość obsług codziennych i – tego rodzaju,

Kc - suma kosztów całkowitych

n – liczba analizowanych rodzajów obsług codziennych.

10. Wskaźnik udziału kosztu napraw bieżących w sumie kosztów bezpośrednich w

analizowanym przedziale czasu - Kb

nb

jb

m

1i

nbb

nb

K

kK

(3.47)

Opis oznaczeń: (dotyczy analizowanego przedziału czasu)

knb - sumaryczny koszt wykonania napraw bieżących obiektów technicznych,

jbK - koszt bezpośredni j – tego rodzaju, j = 1, 2, ..., m,


11. Wskaźnik udziału kosztu napraw bieżących w sumie kosztów całkowitych w

analizowanym przedziale czasu - Kc

nb

c

nbc

nbK

kK (3.48)

Opis oznaczeń: : (dotyczy analizowanego przedziału czasu)

knb - sumaryczny koszt wykonania napraw bieżących obiektów technicznych,

Kc - suma kosztów całkowitych,

12. Wskaźnik udziału kosztu remontów kapitalnych maszyn w sumie kosztów


rk

jb

m

1i

rkb

rk

K

kK

(3.49)


krk – sumaryczny koszt wykonania remontów kapitalnych maszyn,



13. Wskaźnik udziału kosztu remontów kapitalnych w sumie kosztów całkowitych w

analizowanym przedziale czasu – Kc

rk

c

rkc

rkK

kK (3.50)


krk – sumaryczny koszt wykonania remontów kapitalnych maszyn,

Kc - suma kosztów całkowitych,

14. Wskaźnik udziału kosztu ubezpieczenia maszyn w sumie kosztów bezpośrednich w

analizowanym przedziale czasu - Kb

ua

jb

m

1i

uab

ua

K

kK

(3.51)


kua – sumaryczny koszt ubezpieczenia maszyn,



15. Wskaźnik udziału kosztu ubezpieczenia obiektów technicznych w sumie kosztów

całkowitych w analizowanym przedziale czasu - K c

up

c

upc

upK

kK (3.52)


kua – sumaryczny koszt ubezpieczenia maszyn,


16. Wskaźnik udziału kosztu amortyzacji obiektów technicznych w sumie kosztów


aa

jb

m

1i

aab

aa

K

kK

(3.53)


kaa - łączny koszt amortyzacji wszystkich użytkowanych obiektów technicznych,



17. Wskaźnik udziału kosztu amortyzacji maszyn sumie kosztów całkowitych w

analizowanym przedziale czasu – K c

aa

c

aac

aaK

kK (3.54)


kaa - łączny koszt amortyzacji użytkowanych obiektów technicznych,


18. Wskaźnik udziału przychodu uzyskanego w wyniku realizacji działalności podstawowej

w sumie przychodów w analizowanym przedziale czasu - c

ppD

c

ppc

ppD

dD (3.55)


dpp - łączny przychód uzyskany przez system (przedsiębiorstwo) w wyniku realizacji działalności

podstawowej,

Dc - sumaryczny przychód uzyskany przez system (przedsiębiorstwo) w wyniku realizacji

działalności podstawowej i pozostałych rodzajów działalności oraz innych źródeł przychodu (poza

przychodami jednorazowymi).

19. Wskaźnik udziału przychodu uzyskanego z działalności uzupełniającej w sumie

przychodów w analizowanym przedziale czasu – c

dpD

c

dpc

dpD

dD (3.56)


ddp – łączny przychód uzyskany przez system (przedsiębiorstwo) w wyniku realizacji działalności

uzupełniającej,

Dc - sumaryczny przychód uzyskany przez system (przedsiębiorstwo) w wyniku realizacji

działalności podstawowej i pozostałych rodzajów działalności oraz innych źródeł przychodu (poza

przychodami jednorazowymi).

20. Wskaźnik nakładów finansowych (kosztów) ponoszonych w wyniku zajścia zdarzeń

powodujących zagrożenie bezpieczeństwa w analizowanym przedziale czasu – K dp

oWNdp kkkK (3.57)


kN – koszty naprawy elementów,

kW – koszty wymiany maszyn, ich zespołów lub układów na nowe,

ko – koszty związane z wypłatą odszkodowań.

Normowanie wartości wskaźników

W celu zapewnienia porównywalność wartości wskaźników wyznaczanych w okresach

miesięcznych należy uwzględnić różnicę w liczbie dni pomiędzy kolejnymi miesiącami roku.

W tym celu można wprowadzić unormowanie wartości analizowanych wskaźników:

i

ii

l

WU

30 (3.58)

gdzie:

Ui – unormowana wartość analizowanego wskaźnika w i-tym miesiącu kalendarzowym,

Wi – wartość analizowanego wskaźnika wyznaczona w i-tym miesiącu kalendarzowym,

li – liczba dni w miesiącu kalendarzowym oznaczonym indeksem i (i = 1, 2,..., 12).

Przedstawione w niniejszym rozdziale wskaźniki umożliwiają dokonanie oceny procesu

eksploatacji w aspekcie wielu kryteriów. Na podstawie wyznaczonych wartości wskaźników

dla kolejnych przedziałów czasu (np. kolejnych miesięcy, kwartałów, itp.) możliwa jest ocena

działania systemu i przeprowadzenie analizy poszczególnych procesów realizowanych w

systemie eksploatacji. Pozwala to także na analizowanie tendencji zmian zachodzących w

systemie oraz ocenę ewentualnych działań podejmowanych przez decydentów systemu i

wprowadzanych w kolejnych przedziałach czasu. Wyniki takich badań, mogą dostarczyć

decydentom przedsiębiorstwa informacji, pomocnych przy sterowaniu realizowanymi w

systemie procesami.

3.3. ROLA SŁUŻB UTRZYMANIA RUCHU W PROCESIE EKSPLOATACJI

Przez proces eksploatacji rozumie się ogół procesów dotyczących obiektów

technicznych znajdujących się w fazie eksploatacji decydujących o efektywności ich

zastosowania oraz efektywności systemu w którym są eksploatowane. W zbiorze sterowanych

procesów eksploatacji maszyn istotne znaczenie mają procesy zapewniania zdatności.

W zbiorze procesów zapewniania zdatności maszyn można wyróżnić dwa podstawowe

podzbiory [76]:

► procesy obsługiwania realizowane w celu zachowywania wartości cech użytkowych,

► procesy odnowy realizowane w celu odtwarzania cech użytkowych maszyn.

Do podstawowych celów działania służb utrzymania ruchu (SUR) należy efektywna

realizacja procesów zapewniania zdatności maszyn. Podstawowym zadaniem tych służb jest

utrzymanie stanu zdatności zadaniowej maszyn oraz przywrócenie im stanu zdatności

w przypadku gdy uległy uszkodzeniu.

Rolą służb utrzymania ruchu jest utrzymanie maszyn we właściwym stanie technicznym

i zapewnienie wymaganej gotowości do realizacji zadań oraz zapewnienie bezpiecznej

realizacji procesów produkcyjnych (usługowych). W podsystemy zapewnienia zdatności,

których elementem są służby utrzymania ruchu, w systemach eksploatacji (organizacjach,

przedsiębiorstwach) prowadzone są działania dotyczące:

realizacji, oceny i modernizacji stosowanej strategii eksploatacji maszyn, a w tym:

► realizacji procesów obsługiwania korekcyjnego,

► realizacji procesów obsługiwania profilaktycznego,

► realizacji procesów obsługiwania związanego z tzw. przezbrajaniem maszyn (w

systemach wytwarzania wynikających np. z okresowej lub nieokresowej zmiany

asortymentu wytwarzanych produktów) i konserwacją,

zarządzania maszynami i innymi środkami trwałymi infrastruktury technicznej,

zarządzania zasobami wykorzystywanymi w procesach obsługiwania (środki smarne,

płyny eksploatacyjne, narzędzia, itd.),

zarządzania pracownikami służb utrzymania ruchu,

prowadzenie gospodarki magazynowej związanej z zasobami wykorzystywanymi w

procesach zapewniania zdatności,

analizy i prognozowania stanów maszyn,

sprawozdawczości,

Rozwiązywanie problemu kompleksowego zapewniania zdatności maszyn związane

jest z realizacją zadań dotyczących między innymi (na podstawie [51]):

identyfikowania możliwości realizacji procesów obsługowo-naprawczych maszyn,

identyfikowania relacji zachodzących między podsystemami użytkowania

i zapewniania zdatności,

oceny i analizy możliwego zakresu realizowanych w systemie i jego otoczeniu

procesów obsługowo-naprawczych,

analizy tendencji rozwojowych organizacji i technologii wykonywania obsług

i napraw,

projektowania i budowania odpowiedniego do specyfiki realizowanego procesu

roboczego i użytkowanych maszyn podsystemu obsługowo-naprawczego, lub jego

modernizacji,

gromadzenia i analizy informacji o uszkodzeniach maszyn, ich przyczynach,

postaciach i skutkach,

kształcenia pracowników eksploatacyjnych.

Pracochłonność i zakres realizacji zadań przez służby utrzymania ruchu uzależnione są

między innymi od stanu maszyn, ich jakości, prawidłowości realizacji poszczególnych

procesów eksploatacji, intensywności oddziaływań procesów destrukcyjnych, kosztów

realizacji czynności obsługowo-naprawczych, itd. [76].

Do głównych zadań służb utrzymania ruchu należy:

realizacja procesów obsługiwania profilaktycznego maszyn (w ramach przyjętej

strategii eksploatacji),

identyfikowanie i lokalizowanie uszkodzeń elementów maszyn oraz ich usuwanie,

identyfikacja, analiza i ograniczanie intensywności procesów fizycznego zużywania

się elementów maszyn,

monitorowanie i usuwanie skutków zachodzących procesów zużycia,

paszportyzacja maszyn oraz realizacja procesów ewidencji danych o stanach maszyn

oraz ich elementów.

Efektywne (zarówno w sensie ekonomicznym jak i technicznym) i skuteczne

realizowanie procesów zapewniania zdatności maszyn przez służby utrzymania ruchu ma

istotny wpływ na bezpieczeństwo i efektywność użytkowania maszyn.

3.4. TECHNIKI INFORMACYJNE W UTRZYMANIU RUCHU MASZYN

Dążenie do ciągłego wzrostu efektywności działalności przedsiębiorstw przy

nieustannym wzroście wymagań dotyczących jakości produktu i rosnącej złożoności

procesów wytwarzania oraz wzrost liczby regulacji i wymagań formalno-prawnych sprawiają

że jednym z kluczowych elementów determinujących rozwój przedsiębiorstwa jest zdolność

do skutecznego wykorzystywania technik informacyjnych, informatycznych i

telekomunikacyjnych.

Nowoczesne techniki informacyjne oraz wykorzystanie systemów i narzędzi

informatycznych umożliwiają z jednej strony skuteczną realizację zadań stawianych służbom

utrzymania ruchu a z drugiej efektywne wykorzystanie istniejących zasobów i optymalizację

kosztów ich funkcjonowania. Narzędzia informatyczne dedykowane do wspomagania

procesów realizowanych w podsystemach zapewniania zdatności nazywane są

komputerowymi systemami wspomagającymi służby utrzymania ruchu, lub systemami klasy

CMMS (Computerised Maintenance Management System).

Obecnie szczególnego znaczenia nabierają zintegrowane systemy informatyczne jako

narzędzie racjonalizacji i optymalizacji procesów realizowanych w przedsiębiorstwach. Stąd

coraz większa liczba nie tylko dużych ale także małych i .średnich przedsiębiorstw decyduje

się na wdrożenie systemów klasy ERP (Enterprise Resource Planning).

Systemy klasy ERP (można tłumaczyć jako systemy Planowania Zasobów

Przedsiębiorstwa) to w uproszczeniu informatyczne systemy aplikacji, które integrują procesy

przedsiębiorstwa na wszystkich jego szczeblach. Przeznaczone są zarówno dla

przedsiębiorstw produkcyjnych, handlowych jak i usługowych. System ERP powinien

obejmować całość procesów produkcji i dystrybucji, integrować różne obszary działania

przedsiębiorstwa, porządkować i przyspieszać przepływ informacji. Systemy klasy ERP nie

są związane bezpośrednio ze wspomaganiem służb utrzymania ruchu, mogą w ogóle nie

zawierać modułów wspomagania SUR.

Komputerowe wspomaganie szeroko rozumianego podsystemu utrzymania ruchu (służb

utrzymania ruchu) w przedsiębiorstwach może być realizowane zarówno poprzez wdrażanie

niezależnych programów komputerowe typu CMMS, często mogących współpracować z

istniejącymi lub w przyszłości wdrażanymi systemami klasy ERP, jak i poprzez moduły (lub

funkcje) bardziej złożonych systemów ERP.

Wybór narzędzi informatycznych

Producenci i dystrybutorzy komputerowych programów wspomagających działanie

służb utrzymania ruchu nie wskazują, z oczywistych względów, na ewentualne problemy i

koszty związane z wdrażaniem i stosowaniem oferowanych systemów wyliczając jedynie

zalety tych systemów do których najczęściej zaliczają lepsze wykorzystanie zasobów

przedsiębiorstwa co ma umożliwić: zmniejszenie kosztów produkcji, zmniejszenie poziomu

zapasów, zmniejszenie liczby uszkodzeń maszyn i urządzeń stosowanych w procesie

produkcji, itp. Brak jednoznacznego, spójnego i jednolitego sposobu opisu cech oferowanych

produktów utrudnia proces ich oceny i porównania.

Metody oceny informatycznych systemów wspomagających służby utrzymania ruchu

(SUR) i optymalizacji doboru tych systemów do konkretnego przedsiębiorstwa

(uwzględnienie specyfiki działania rzeczywistego systemu eksploatacji obiektów

technicznych) można podzielić na dwie zasadnicze grupy:

metody obiektywne oparte na zadaniach optymalizacji matematycznej,

metody subiektywne oparte na analizie obranych kryteriów z przypisaniem im

odpowiednich wag.

Decydent dokonuje wyboru quazi-optymalnego systemu wspomagającego SUR spośród

wielu możliwych rozwiązań z uwzględnieniem, często wzajemnie sprzecznych, kryteriów

doboru. W praktyce decydent buduje tabelę zestawieniową wspólną dla różnych rozwiązań

analizowanych systemów z wszystkimi danymi ,,za” i ,,przeciw” mającymi wpływ na wybór

danego rozwiązania i dokonuje hierarchizacji systemów w świetle przyjętego układu

kryteriów wyboru.

Ogólne zasady, które powinny być uwzględniane przy doborze urządzeń, w tym

urządzeń komputerowych i systemów informatycznych wymagają analizy takich cech

obiektów jak:

► funkcjonalność,

► niezawodność i trwałość,

► sprawność,

► koszty zakupu i wdrożenia,

► koszty eksploatacji w tym koszt i dostępność materiałów eksploatacyjnych,

► łatwość eksploatacji,

► ergonomiczność,

► zgodność z obowiązującymi normami i przepisami.

Powszechnie używanymi metodami przydatnymi przy wyborze jednego z wielu

możliwych rozwiązań (dobór maszyn, wybór technologii, itd.) są metody liniowe oraz metody

relacyjne.

Pierwszą grupę tworzą hierarchiczne metody liniowe. Jedną z metod należących do tej

grupy jest metoda rangowania inaczej nazywana metodą punktową. W ocenie jakości zajmuje

ona szczególne miejsce, bowiem ujmuje wszystkie oceniane oddzielnie cechy obiektu w jedną

liczbę, która kompleksowo wyraża jakość ogólną badanego obiektu [55]. Opiera się ona na

swoistej hierarchii elementów systemu oraz ich odległości od wielkości maksymalnie

możliwej do uzyskania. Ocena następuje w wyniku przyjęcia określonej skali. Hierarchię

charakteryzuje uporządkowany w sposób rosnący lub malejący, szereg wskazujący na stopień

realizacji kryterium globalnego, obejmującego wszystkie podkryteria. Dodatkowymi zaletami

jest prosta, zrozumiała dla wszystkich konstrukcja, krótki czas realizacji oraz niskie koszty

badania. Wyróżnia się rangowanie jednokryterialne i wielokryterialne. Polega ono na

ustaleniu znaczenia analizowanego systemu w zbiorze analizowanych systemów, ze względu

na ustalony zbiór kryteriów.

Skale punktowe łączą zalety skal werbalnych i skal liczbowych. Każdy punkt skali ma

umowne liczby oraz odpowiadające im określenie (lub określenia) słowne. Precyzja

uzyskanych wyników zależy od poprawnego zdefiniowania poszczególnych poziomów

jakości i jest to pierwszy warunek by uzyskać poprawne wyniki. Drugim warunkiem jest

wyszkolenie zespołu oceniającego, pozwalające na jednoznaczne rozumienie definicji

poszczególnych cech obiektu. Definicje nie mogą zawierać pojęć o charakterze

emocjonalnym i zbyt ogólnym [9].

Poprawnie skonstruowana skala punktowa powinna spełniać warunki [55]:

każdy stopień skali powinien odpowiadać odmiennemu poziomowi jakości

uchwytnemu dla oceniającego;

każdemu punktowi skali (czyli każdemu poziomowi jakości) powinna odpowiadać

jednoznaczna definicja jakości;

liczba punktów skali powinna być ograniczona i nie powinna przekraczać 11 stopni, a

dla seryjnych, rutynowych oznaczeń zalecana jest skala pięciopunktowa;

wszystkie cechy powinny być oceniane na skali o jednakowej liczbie punktów.

Wynikiem metody punktowej jest uszeregowanie badanych systemów z punktu

widzenia stopnia spełnienia wymagań. Do istotnych korzyści tej metody zalicza się:

odporność na wysokie różnice w obserwacjach, możliwość porównań cech ilościowych,

jakościowych i wartościowych jednocześnie oraz względna łatwość interpretacji. Metoda

punktowa stosowana jest w wielu dziedzinach.

Druga grupą są metody relacyjne do których należy metoda AHP (Analytic Hierarchy

Process). W metodzie tej wyróżnia się w niej dwa etapy przygotowawcze: hierarchicznie

nadrzędne wyznaczenie względnej dominacji kryteriów, uzyskanych z porównania parami

oraz obliczenie względnej dominacji poszczególnych systemów ze względu na kolejne

kryteria i jeden analityczny. Tym ostatnim etapem jest obliczenie ocen syntetycznych

porządkujących systemy oraz analiza i interpretacja wyników. W metodzie przyjmuje się na

ogół uproszczoną (licząc co dwie przedziałki) skalę ocen Likerta od 1 do 9. Zgodność ocen w

porównaniu parami jest kontrolowana przez współczynnik niespójności. Użyteczność metody

AHP występuje, gdy w badaniu występuje hierarchia kryteriów oceny, reprezentująca różny

poziom szczegółowości, związana z hierarchią celów lub oczekiwanych korzyści, gdy dane

do analizy mają charakter jakościowy a nie tylko ilościowy, oceny są subiektywnym punktem

widzenia osoby przeprowadzającej analizę, a warianty muszą należeć do tej samej klasy, ze

względu na pełną porównywalność. Metoda jest trudna do stosowania przez oceniających i

bardzo pracochłonna, relatywizm pomiędzy czynnikami ilościowymi i jakościowymi czasem

bardzo trudny do uchwycenia i zmuszający do dodatkowych działań [9].

O ile jednak w metodach punktowych wystawia się ocenę, biorąc pod uwagę własne

odczucia co do stopnia realizacji danej cechy kryterium w obiekcie w oderwaniu niejako od

innych obiektów, to w metodach relacyjnych bierze się głównie pod uwagę zróżnicowanie jej

realizacji w poszczególnych obiektach. W metodach punktowych relacje pomiędzy kryteriami

mogą być narzucane zewnętrznie w postaci wektora preferencji, w metodach relacyjnych są

obliczane też jako wektor preferencji z macierzy dominacji. Istnieje więc wiele podobieństw

pomiędzy analizowanymi metodami, jednak interpretacja wyników metody AHP jest

znacznie trudniejsza. Żadna też nie bierze pod uwagę zależności korelacyjnych pomiędzy

kryteriami [9]. Z analizy metod wyboru można wyciągnąć następujące wnioski (Tab. 3.2):

metoda punktowa, chociaż subiektywna, nawet przy dużej ilości kryteriów oraz

tradycyjnej liniowej skali punktowej jest oceniana jako racjonalna i łatwa w

zastosowaniach praktycznych. Po uwzględnieniu skali preferencji stwierdzono, że

wrażenie subiektywizmu i równoważności definitywnie różnych kryteriów nie są aż

tak znaczące;

metoda AHP stwarza wiele trudności w przypadku konieczności porównania wielu

systemów i przy zastosowaniu wielu kryteriów. Często pierwsze oceniane systemy

uzyskują w stosunku do następnych lepsze oceny. Ocena może być niejednoznaczna,

ze względu na jej relatywizm i rozciągnięcie skali Likerta. Pracochłonność tej metody

rośnie w porównaniu z metodą punktową wykładniczo w stosunku do ilości

wykorzystywanych kryteriów oceny oraz ilość branych pod uwagę systemów [9].

Tablica 2. Ocena możliwości wykorzystania metod doboru urządzeń [55]

Cecha charakterystyczna Metoda punktowa Metoda AHP

Łatwość zastosowania Wysoka Niska

Łatwość nauczenia się Wysoka Niska

Łatwość dokonania obliczeń

Wysoka

Wysoka przy dysponowaniu

odpowiednim

oprogramowaniem

Obiektywizm Niski Wysoki

Interpretacja wniosków Wysoka Średnia

Proponowana metoda oceny systemów wspomagających służby utrzymania ruchu

Na podstawie dokonanej analizy proponuje się do oceny informatycznych systemów

wspomagających służby utrzymania ruchu oraz optymalizacji doboru tych systemów do

konkretnego przedsiębiorstwa stosować metodę punktową. Wymagane jest opracowanie

zbioru kryteriów oceny oraz przypisania im wag określających ważność poszczególnych

kryteriów. Dla przyjętego układu kryteriów wyboru zespół ekspertów dokona oceny stopnia

spełnienia przez analizowane systemy poszczególnych kryteria w skali od 1 do 10.

Oceniającymi (ekspertami) mogą być specjaliści z zakresu wdrażania i eksploatacji tego typu

systemów oraz kierownicy działów utrzymania ruchu w przedsiębiorstwach analizowanych

branż.

Wstępny układ kryteriów oceny

Wstępny układ kryteriów analizy, oceny i wyboru informatycznych systemów

wspomagających SUR zawiera podstawowe kryteria i nie wskazuje ich hierarchizacji

(systemu wag). Jako wstępne kryteria oceny przyjęto:

cena zakupu,

koszty wdrożenia,

koszty eksploatacji,

uniwersalność systemu,

możliwość współpracy z innymi systemami zarządzania przedsiębiorstwem,

niezawodność systemu,

bezpieczeństwo systemu (ochrona danych przed nieupoważnionym dostępem, stopień

trudności złamania zabezpieczeń, system archiwizacji danych),

odporność danych na uszkodzenia urządzeń informatycznych,

łatwość i czas niezbędny do przywrócenia systemu po uszkodzeniu lub wyłączeniu,

szybkość działania,

prostota wdrożenia,

wymagane kwalifikacje do administrowania systemem,

wymagane kwalifikacje użytkowników systemu,

możliwość konfiguracji i modyfikacji przez użytkowników,

regionalizacja systemu (dla systemów o zasięgu globalnym lub zagranicznych),

czas wdrożenia (łącznie ze szkoleniem pracowników użytkowników systemu),

możliwość rozwoju systemu,

dostępność pomocy technicznej,

gwarancja (zakres, czas),

modułowość systemu oraz możliwość niezależnego zakupu i wdrażania modułów,

wymagania sprzętowe,

pozycja firmy (producenta systemu informatycznego) na rynku,

rozwój systemu przez producenta (kolejne wersje systemu),

komfort pracy.

W celu ułatwienia procesu analizy i oceny pakietów oprogramowania do wspomagania

służb utrzymania ruchu oferowanych na polskim rynku opracowano wzór tzw. karty

informacyjnej produktu – tab. 3 i kartę charakterystyki funkcjonalnej produktu – tab. 4.

Zestawienie w jednolitej formie podstawowych informacji o cechach rozważanych systemów

informatycznych umożliwia analizę oferowanych rozwiązań. Opracowane wzory

dokumentów mogą być wykorzystane przez pracowników przedsiębiorstw odpowiedzialnych

za dokonanie analizy istniejących rozwiązań analizowanych systemów i wybór rozwiązania

najlepiej przystosowanego do specyfiki przedsiębiorstwa. Analiza tak przygotowanych

dokumentów może stanowić etap wstępny wyboru optymalnego rozwiązania.

Kolejnym etapem wyboru pakietu oprogramowania może być dokonanie oceny

poszczególnych rozwiązań z punktu widzenia zbioru przyjętych kryteriów oceny. W celu

ułatwienia tego procesu opracowano wzór ankiety zawierającej zbiór kryteriów oceny

dotyczących podstawowych cech oferowanych na polskim rynku analizowanych produktów –

tab. 5.

Zestawione w jednolitej i spójnej postaci informacje o dostępnych na polskim rynku

systemów klasy CMMS umożliwią decydentom przedsiębiorstw wstępną analizę istniejących

rozwiązań i ułatwią proces wyboru oprogramowania dostosowanego do potrzeb

przedsiębiorstwa. Opracowany zbiór kart analizowanych produktów stanowi bazę danych

podstawowych wartości cech analizowanych pakietów.

Tablica 3. Karta informacyjna produktu (opracowanie własne)

Cecha Wartość cechy

Data informacji

Nazwa produktu

Producent

Główny dystrybutor w Polsce

Obecność na rynku produktu (od kiedy)

Obecność na rynku polskim produktu (od kiedy)

Liczba wdrożeń (globalnie)

Liczba wdrożeń w Polsce

Dane teleadresowe producenta

Adres

Telefon

Fax

E-mail

WWW

Uwagi

Dane teleadresowe głównego dystrybutora w Polsce

Największe wdrożenia (globalne)

Największe wdrożenia w Polsce

Podstawowa charakterystyka produktu

Cena podstawowej wersji

Uwagi dotyczące wersji podstawowej

Dedykowany dla branży

Dostępność wersji demo (tak/nie/uwagi)

Modułowa struktura systemu (tak/nie/uwagi)

Możliwość adaptacji do potrzeb klienta (tak/nie/uwagi)

Możliwość ingerencji i własnej rozbudowy systemu przez użytkownika (tak/nie/uwagi)

Możliwość niezależnego zakupu i wdrożenie poszczególnych modułów (tak/nie/uwagi)

Możliwość regionalizacji produktu (tak/nie/uwagi)

Możliwość współpracy z systemami ERP

Możliwość zastosowania w wielu lokalizacjach jednocześnie (tak/nie/uwagi)

Posiadane certyfikaty jakości dotyczące oferowanego systemu (projektowanie, wdrożenie, rozwój i testowanie, dystrybucja, inne)

Rodzaj licencji

Uwagi dotyczące licencji

Serwisowanie produktu i opieka techniczna zawiera

Skalowalność systemu (tak/nie/uwagi)

Średni czas wdrożenia dla firmy jednozakładowej średniej wielkości (około 100 urządzeń technologicznych o

przeciętnej złożoności.

Uwagi dotyczące podanego czasu niezbędnego na wdrożenie

Wersja jednostanowiskowa (tak/nie/uwagi)

Wersja wielostanowiskowa (tak/nie/uwagi)

Wersje językowe

Dane techniczne

System operacyjny

System bazy danych

Wymagania sprzętowe

Wymagania softwarowe

Inne (istotne wg producenta/dystrybutora) podstawowe cechy systemu

Budując zbiory kryteriów oceny należy dokonać ich wstępnej hierarchizacji

(rangowania). Na ogół poszczególne kryteria dla decydentów nie są jednakowo istotne.

Oczywistym jest, że przypisanie wag do opracowanego zbioru kryteriów ma charakter

poglądowy (wstępny) i powinien być zweryfikowany przy ocenie przydatności i wyborze

oprogramowania do konkretnego zastosowania. Wagi poszczególnych kryteriów pozwalają

wyznaczyć syntetyczny wskaźnik oceny przy zastosowaniu oceny wielokryterialnej.

Hierarchizacja kryteriów powinna odzwierciedlać główne cele stawiane tego typu systemom

informatycznym przez decydentów przedsiębiorstwa. Przypisanie wag do poszczególnych

kryteriów w procesie oceny i doboru informatycznych systemów wspomagających służby

utrzymania ruchu realizowane jest przez dokonującego ocenę analityka. Ocenianie definiuje

się jako relacją między podmiotem oceny (oceniającym), przedmiotem oceny (analizowanym

programem komputerowym), kryteriami oceny a ocenami.

W procesie oceniania realizowane są następujące czynności:

► pomiar wartości cech systemu, istotnych dla danego kryterium,

► sformułowanie oceny (zdania oceniającego).

Ocenę można zatem zdefiniować jako stwierdzenie wartościujące podmiotu

oceniającego, wyrażające - najogólniej - aprobatę lub dezaprobatę dla stanu systemu

ocenianego w sensie przyjętych kryteriów (kryterium).

Wynika stąd, że oceny spełniać powinny następujące postulaty [76]:

► standaryzacji ocen, podania kryterium oceny (określonego systemu wartości),

► powtarzalności wyników dla danego systemu lub danych typów systemów,

► jednolitości ocen (skali ocen).

Tablica 4. Karta charakterystyki funkcjonalnej produktu (opracowanie własne)

Cecha Wartość cechy (tak, nie,

uwagi)

Analizy niezawodności

Automatyczne generowania opracowanych wzorów raportów

Automatyczne tworzenie kopii zapasowych

Definiowanie własnych wzorców raportów

Harmonogramowanie zleceń obsługiwania (kolejkowanie)

Historia uszkodzeń

Historia zleceń obsługi

Jeżeli istnieje moduł analizy niezawodności to jakie posiada główne cechy i funkcje

Kompletacja elementów i środków eksploatacyjnych dla zleceń obsługi

Konfigurowalne menu

Moduł analiz (statystyki uszkodzeń, wyznaczanie MTBF, itp.)

Moduł na urządzenia przenośne (mobilność)

Możliwość wykorzystania podpisu elektronicznego

Obsługa kodów kreskowych

Obsługa urządzeń kontrolno-pomiarowych (odczyt danych)

Planowanie obsług wg czasu kalendarzowego

Planowanie obsług wg miary realizacji zadań. Możliwe miary (wymienić: np. wielkość produkcji, liczba

cykli pracy, rzeczywisty czas realizacji zadań, inne)

Przekazywanie komunikatów za pomocą e-mail

Przekazywanie komunikatów za pomocą telefonii GSM

Rejestr maszyn i urządzeń

Rejestr narzędzi

Rejestr środków eksploatacyjnych

Rejestracja czasu pracy maszyn

Rejestracja czasu pracy pracowników służb utrzymania ruchu

Rejestracja kosztów obsług

Technologia wykorzystująca przeglądarkę WWW

Zgłoszenia zleceń obsługi (uszkodzenia) z zewnętrznych terminali

Zgłoszenia zleceń obsługi (uszkodzenia) za pomocą strony www (dowolny terminal mający dostęp do WWW)

Inne (istotne wg producenta/dystrybutora) cechy systemu

1.

2.

3.

Tablica 5. Ankieta oceny produktu (opracowanie własne)

Kryterium Ocena stopnia spełnienia

kryterium *

Automatyczne generowania opracowanych własnych wzorów raportów

Bezpieczeństwo systemu (ochrona danych przed nieupoważnionym dostępem)

Czas wdrożenia (łącznie ze szkoleniem pracowników użytkowników systemu)

Dostępność pomocy technicznej

Funkcjonalność

Komfort pracy

Koszty eksploatacji systemu

Koszty wdrożenia

Koszty zakupu (czym niższe w stosunku do porównywalnych produktów tym wyższy stopień spełnienia kryterium)

Łatwość analizy zdarzeń eksploatacyjnych

Łatwość i czas niezbędny do przywrócenia systemu po uszkodzeniu lub wyłączeniu

Możliwość adaptacji do indywidualnych potrzeb

Możliwość konfiguracji i modyfikacji przez użytkowników

Możliwość obniżenia kosztów działania służb utrzymania ruchu po wdrożeniu systemu (wpływ na

zwiększenie efektywności działania SUR)

Możliwość obniżenia stanów magazynowych środków eksploatacyjnych i elementów wymiennych

Możliwość ograniczenia czasów przestojów maszyn (wpływ na optymalizację procesów obsługiwania)

Możliwość ograniczenia liczby uszkodzeń maszyn (wpływ na optymalizację realizowanej strategii eksploatacji)

Możliwość prognozowania trwałości i niezawodności maszyn (układów, elementów)

Możliwość regionalizacji systemu (dla systemów o zasięgu globalnym lub zagranicznych)

Możliwość rozbudowy systemu

Możliwość współpracy z innym systemami wspomagającymi zarządzanie przedsiębiorstwem

Niezawodność

Odporność danych na uszkodzenia urządzeń informatycznych

Optymalizacja wykorzystania infrastruktury technicznej przedsiębiorstwa wdrażającego system

Optymalizacja wykorzystania zasobów ludzkich

Pozycja firmy na rynku (producenta systemu)

Prostota obsługi

Prostota wdrożenia

Rozwój systemu przez producenta (kolejne wersje systemu)

Stopień kompletności dokumentacji dotyczącej zdarzeń eksploatacyjnych

Stopień użyteczności (wykorzystania przez przedsiębiorstwa wdrażające system) funkcji oferowanych przez system

Szybkość działania

Uniwersalność

Warunki gwarancji

Warunki licencji

Wpływ na ułatwienie dostosowania się przedsiębiorstwa do Dyrektywy Maszynowej

Wspomaganie procesów planowania procesów obsługiwania

Wymagane kwalifikacje użytkowników systemu (czym wyższe tym niższy stopień spełnienia

kryterium)

Zgodność z obowiązującymi normami i przepisami

* skala od 0 do 10 (0 – niespełnione,10 – maksymalny stopień spełnienia kryterium)

Wydaje się, iż podmiotami oceny analizowanych programów z punktu widzenia

poszczególnych kryteriów oceny powinni być użytkownicy tego typu systemów oraz kadra

kierownicza działów służb utrzymania ruchu i eksperci. Precyzyjna analiza kosztów

wdrożenia oraz eksploatacji systemu, w większości przypadków, jest możliwa dopiero po

wdrożeniu systemu w przedsiębiorstwie.

Wydaje się jednak, iż dokonanie oceny analizowanych pakietów oprogramowania na

podstawie realizacji badań ankietowych wśród użytkowników tego typu systemów oraz kadrę

kierowniczą działów służb utrzymania ruchu i ekspertów może stanowić istotny element

metody oceny informatycznych systemów wspomagających służby utrzymania ruchu.

Zrealizowana ocena może stanowić jeden z elementów wspomagających decydentów

przedsiębiorstw w procesie analizy istniejących rozwiązań i doboru tego typu systemów.

Wybrane wyniki badań ankietowych oceny programów komputerowych typu CMMS

Pomocne przy ustalaniu wag poszczególnych kryteriów mogą być wyniki badań

dotyczące oceny znaczenia poszczególnych kryteriów oceny przez użytkowników tego typu

systemów oraz kadrę kierowniczą działów służb utrzymania ruchu.

W tablicy 3.6. przedstawiono wyniki zrealizowanych badań ankietowych dotyczących

określenia oceny ważności wybranych kryteriów oceny programów komputerowych typu

CMMS. Badania zrealizowano metodą ankietowania respondentów. W sposób losowy

wybrano zbiór 23 pracowników działów służb utrzymania ruchu przedsiębiorstw

produkcyjnych różnej wielkości i z różnych branż. Wszystkie osoby legitymowały się

wyższym wykształceniem technicznym. W grupie respondentów znajdowali się zarówno

pracownicy nadzorujący służby utrzymania ruchu (kierownicy działów SUR) jak i

bezpośrednio realizujący procesy zapewniania zdatności. Jako ankietę przyjęto opracowany

zbiór kryteriów oceny systemów typu CMMS. Respondenci mieli dokonać oceny, w skali od

1 do 10, ważność poszczególnych kryteriów (im wyższa wartość oceny tym ważniejsze

kryterium). Poddano analizie zbiór liczący 39 kryteriów oceny. Ze względu na brak

dokonania ocen w odniesieniu do dwóch kryteriów przez część respondentów pominięto te

kryteria w dalszej analizie. Zwracają uwagę wysokie oceny ważności analizowanych

kryteriów. Tylko 3 spośród 39 analizowanych kryteriów uzyskały ocenę ważności poniżej 5.

Analizując otrzymane wyniki można stwierdzić iż w zbiorze 39 analizowanych

kryteriów można wyróżnić, na podstawie wartości współczynnika zmienności uzyskanych

ocen ich ważności, trzy podzbiory kryteriów.

Pierwszy podzbiór liczący 14 kryteriów charakteryzuje się niewielką wartością

współczynnika zmienności (v < 0,1). Oznacza to bardzo dużą zgodność respondentów co do

dokonanych ocen ważności analizowanych kryteriów. Równocześnie w tym podzbiorze

kryteriów znajdują się kryteria, które uzyskały najwyższą ocenę ważności (powyżej 9).

Istnieje korelacja pomiędzy wartością średnią z uzyskanych wag a rozrzutem ocen

poszczególnych respondentów wokół wartości średniej.

Drugi podzbiór, najbardziej liczny (liczący 14 kryteriów) charakteryzuje się wartością

współczynnika zmienności w zakresie od 0,1 do 0,3 0(0,1 <v < 0,3). Wydaje się, iż taki

rozrzut uzyskanych ocen może wynikać z różnych preferencji respondentów, celów i

oczekiwań stawianych przez nich komputerowym systemom wspomagania SUR.

Trzeci podzbiór liczący 7 kryteriów charakteryzuje się stosunkowo dużą wartością

współczynnika zmienności (v > 0,3). Oznacza to dużą rozbieżność respondentów co do

dokonanych ocen ważności analizowanych kryteriów. Równocześnie w tym podzbiorze

kryteriów znajdują się kryteria, które uzyskały relatywnie niską ocenę ważności. Najniższą

wartość średnią ocen (3,043) i równocześnie najwyższy rozrzut uzyskanych wyników

charakteryzuje się kryterium zdefiniowane jako: pozycja firmy na rynku (producenta

systemu).

Uzyskane wyniki potwierdzają zasadność przyjętych założeń metody oceny

informatycznych systemów wspomagających służby utrzymania ruchu zarówno co do

konieczności stosowania możliwości wyboru wartości wag poszczególnych kryteriów przez

dokonujących wyboru systemu jak i przydatności opracowanego zbioru kryteriów do oceny

tego typu systemów. Analiza uzyskanych wyników może być przydatna zarówno w procesie

wyboru spośród istniejących rozwiązań systemów CMMS pakietu najlepiej spełniającego

oczekiwania decydentów przedsiębiorstw (hierarchizacja kryteriów) jak i dla producentów

oraz przedsiębiorstw zajmujących się dystrybucją i wdrażaniem tego typu pakietów

oprogramowania.

Tablica 6. Wyniki oceny (skala od 0 do 10) ważności kryterium (opracowanie własne)

Kryterium Średnia Odchylenie

standardowe

Współczynnik

zmienności

Automatyczne generowania opracowanych własnych wzorów

raportów 9,130 0,869 0,095

Bezpieczeństwo systemu (ochrona danych przed nieupoważnionym dostępem)

6,565 1,950 0,297

Czas wdrożenia (łącznie ze szkoleniem pracowników

użytkowników systemu) 7,217 1,808 0,251

Dostępność pomocy technicznej 8,957 0,825 0,092

Funkcjonalność 6,087 1,649 0,271

Komfort pracy 8,957 0,928 0,104

Koszty eksploatacji systemu 9,348 0,714 0,076

Koszty wdrożenia 7,348 1,799 0,245

Koszty zakupu (czym niższe w stosunku do porównywalnych produktów tym wyższy stopień spełnienia kryterium)

4,130 1,180 0,286

Łatwość analizy zdarzeń eksploatacyjnych 9,261 0,689 0,074

Łatwość i czas niezbędny do przywrócenia systemu po

uszkodzeniu lub wyłączeniu 6,217 2,255 0,363

Możliwość adaptacji do indywidualnych potrzeb 8,130 1,424 0,175

Możliwość konfiguracji i modyfikacji przez użytkowników 5,565 1,502 0,270

Możliwość obniżenia kosztów działania służb utrzymania ruchu po

wdrożeniu systemu (wpływ na zwiększenie efektywności działania SUR)

9,391 0,656 0,070

Możliwość obniżenia stanów magazynowych środków

eksploatacyjnych i elementów wymiennych 5,261 2,281 0,434

Możliwość ograniczenia czasów przestojów maszyn (wpływ na optymalizację procesów obsługiwania)

9,304 0,703 0,076

Możliwość ograniczenia liczby uszkodzeń maszyn (wpływ na

optymalizację realizowanej strategii eksploatacji) 9,696 0,470 0,049

Możliwość prognozowania trwałości i niezawodności maszyn (układów, elementów)

7,348 1,584 0,216

Możliwość regionalizacji systemu (dla systemów o zasięgu

globalnym lub zagranicznych) 6,870 2,117 0,308

Możliwość rozbudowy systemu 6,174 2,037 0,330

Możliwość współpracy z innym systemami wspomagającymi zarządzanie przedsiębiorstwem

6,522 3,189 0,489

Niezawodność 9,783 0,422 0,043

Odporność danych na uszkodzenia urządzeń informatycznych 9,739 0,449 0,046

Optymalizacja wykorzystania infrastruktury technicznej

przedsiębiorstwa wdrażającego system 8,783 0,951 0,108

Optymalizacja wykorzystania zasobów ludzkich 9,304 0,703 0,076

Pozycja firmy na rynku (producenta systemu) 3,043 1,637 0,538

Prostota obsługi 9,565 0,590 0,062

Prostota wdrożenia 5,913 1,505 0,255

Rozwój systemu przez producenta (kolejne wersje systemu) 8,217 0,850 0,103

Stopień kompletności dokumentacji dotyczącej zdarzeń

eksploatacyjnych 6,696 1,820 0,272

Stopień użyteczności (wykorzystania przez przedsiębiorstwa wdrażające system) funkcji oferowanych przez system

9,435 0,662 0,070

Szybkość działania 9,217 0,850 0,092

Uniwersalność 3,870 1,486 0,384

Warunki gwarancji --- --- ---

Warunki licencji --- --- ---

Wpływ na ułatwienie dostosowania się przedsiębiorstwa do Dyrektywy Maszynowej

8,696 0,926 0,107

Wspomaganie procesów planowania procesów obsługiwania 9,826 0,388 0,039

Wymagane kwalifikacje użytkowników systemu (czym wyższe

tym niższy stopień spełnienia kryterium) 8,739 1,137 0,130

Zgodność z obowiązującymi normami i przepisami 9,913 0,288 0,029

Istota metody oceny informatycznych systemów wspomagających służby utrzymania ruchu

Istotę opracowanej metody oceny informatycznych systemów wspomagających służby

utrzymania ruchu przedstawiono na rys. 3.4. Istota opracowanej metody polega na realizacji

w sposób sformalizowany wyróżnionych etapów postępowania oraz zastosowaniu systemu

kryteriów i analizie wyznaczonych wartości wskaźników decyzyjnych (kryteriów oceny).

Elementami metody oceny są opracowane materiały i narzędzia wspomagające

decydentów przedsiębiorstw w procesie analizy istniejących rozwiązań i doboru

informatycznych systemów wspomagających służby utrzymania ruchu, w tym:

karty informacyjne produktu (oprogramowania) stanowiące bazę danych o istniejących

rozwiązaniach systemów wspomagania SUR,

system kryteriów oceny podstawowych cech produktu i potencjalnych efektów jego

wdrożenia,

narzędzie obliczeniowe.

Metoda obejmuje kilka etapów działań.

Etapem wstępnym realizacji procesu wyboru pakietu oprogramowania jest:

zdefiniowanie celów wdrożenia CMMS oraz potrzeb przedsiębiorstwa w tym zakresie,

identyfikacja systemu eksploatacji obiektów technicznych,

identyfikacja realizowanego procesu eksploatacji.

Rys. 3.4. Istota opracowanej metody oceny informatycznych systemów wspomagających

służby utrzymania ruchu (opracowanie własne)

Kolejnym etapem jest dokonanie wstępnej selekcji istniejących produktów na podstawie

analizy bazy danych i przyjętych wartości granicznych wskaźników decyzyjnych.

Wartościami granicznymi (progowymi) wskaźników decyzyjnych (kryteriów oceny) mogą

być zarówno określony cechy funkcjonalne produktu (np. posiadanie lub nie określonych

funkcji: wielo-stanowiskowość, obsługa komunikatów sms, obsługa kodów paskowych, itp.)

jak i inne ograniczenia, np. koszty zakupu i wdrożenia systemu. Kolejnym etapem wyboru

pakietu oprogramowania jest dokonanie oceny poszczególnych wstępnie

wyselekcjonowanych rozwiązań z punktu widzenia zbioru przyjętych kryteriów oceny.

Ostatnim etapem jest ocena opracowanych wariantów decyzyjnych obejmująca prognozę

nakładów i efektów związanych z wdrożeniem systemu i wybór rozwiązania quazi-

optymalnego w świetle przyjętych kryteriów.

3.5. OPROGRAMOWANIE UTRZYMANIA RUCHU

Ciągłe dążenie do obniżania kosztów działania przedsiębiorstwa, minimalizacji czasów

przestojów awaryjnych oraz czasów obsług profilaktycznych oraz ciągły wzrost wymagań

dotyczących bezpieczeństwa użytkowania maszyn powodują, szczególnie w złożonych

systemach produkcyjnych i usługowych korzystających z wielu maszyn i innych środków

technicznych konieczność stosowania informatycznych systemów wspomagających służby

utrzymania ruchu.

Zakup i wdrożenie właściwego systemu informatycznego wspomagającego procesy

obsługiwania i zarządzania podsystemami utrzymania ruchu uzależnione jest od:

wymagań stawianych tego typu systemom przez decydentów,

rodzaju produkcji czy realizowanych usług,

stosowanych urządzeń technologicznych (ich złożoności i poziomu automatyzacji),

wielkości przedsiębiorstwa,

struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa.

Należy zwrócić uwagę, że systemy wspomagające procesy obsługiwania (utrzymania

ruchu) są tylko narzędziem i korzyści z ich wdrożenia zależą nie tylko od właściwego ich

wyboru (spośród wielu rozwiązań dostępnych na rynku) z punktu widzenia specyfiki

przedsiębiorstwa i celów im stawianym przez decydentów ale także (głównie) od

racjonalnego ich stosowania i wiedzy oraz umiejętności wykorzystania ich możliwości i

funkcji. Oczywiście poprawne sformułowanie celów i wymagań stawianych tego typu

systemom jest warunkiem niezbędnym do właściwego ich wyboru i uzyskania oczekiwanych

efektów z ich wdrożenia.

Do podstawowych celów jakie mogą zostać zrealizowane poprzez wdrożenie i

racjonalne użytkowanie elektronicznych systemów wspomagających podsystemy utrzymania

ruchu, poza celami głównymi jakim są: obniżenie kosztów przy zapewnieniu wymaganego

poziomu gotowości i niezawodności eksploatowanych obiektów technicznych, skrócenie

czasów przestojów maszyn i wzrost efektywności procesów obsługiwania, należy zaliczyć:

utworzenie kompleksowej dokumentacji dotyczącej eksploatowanych maszyn,

narzędzi i innych obiektów technicznych (paszportyzacja maszyn technologicznych,

posiadane certyfikaty, atesty, itp.) i zapewnienie łatwego i szybkiego dostępu do tych

danych przez uprawnione osoby,

standaryzacja stosowanej terminologii,

wspomaganie procesów planowania procesów obsługiwania i zakupów materiałów

eksploatacyjnych i elementów wymiennych,

ewidencja i przetwarzanie danych dotyczących zdarzeń eksploatacyjnych

(użytkowanie, obsługiwanie, uszkodzenia, itd.), w tym automatyzacja niektórych z

procesów ewidencji i przetwarzania danych,

ograniczenie czasów przestojów maszyn,

szybka analiza danych dotyczących uszkodzeń obiektów technicznych,

automatycznie generowanie opracowanych raportów dla wybranych przedziałów

czasu dotyczących: czasów pracy, czasów obsługiwania, przestojów, itd.,

identyfikacja kosztów związanych z procesami obsługiwania, w tym możliwość

rejestracji i analizy kosztów w układzie rodzajowym,

optymalizacja zarządzania materiałami eksploatacyjnymi i częściami wymiennymi (w

tym automatyzacja procesów składania zamówień do przedsiębiorstw zewnętrznych),

kontrola, analiza i optymalizacja tzw. zapasów,

identyfikacja węzłów szczególnie podatnych na uszkodzenia (tzw. słabych ogniw),

identyfikacja tzw. uszkodzeń powtarzalnych,

zwiększenie efektywności i jakości realizowanych procesów obsługowych dzięki

zwiększeniu zaangażowania pracowników poprzez identyfikację ich działań.

Do podstawowych funkcji systemów informatycznych wspomagających procesy

utrzymania ruchu należy zaliczyć:

ewidencja i przetwarzanie danych dotyczących eksploatowanych obiektów

technicznych (linii technologicznych, maszyn wchodzących w ich skład, innych

urządzeń) i środków eksploatacji,

odwzorowanie struktury przedsiębiorstwa (dekompozycja struktury organizacyjnej i

technicznej dla przyjętego poziomu szczegółowości) i jej wizualizacja,

ewidencja i przetwarzanie danych dotyczących procesów obsługowych (w zakresie

ustalonym przez decydentów przedsiębiorstwa),

wspomaganie procesów obsługiwania i ich planowania, między innymi poprzez:

► ewidencji zakresów czynności i ich automatyczne generowanie dla danej obsługi,

► automatyzacja generowania zleceń na wykonanie procesów obsługowych (w tym: zakres

czynności, pracownik realizujący obsługę, wykaz niezbędnych narzędzi i środków

eksploatacyjnych, przekazywanie zleceń i dokumentacji do wskazanych stanowisk w

przedsiębiorstwie),

► zarządzanie uprawnieniami pracowników realizujących obsługi,

► rozliczenia wykonanych prac,

automatyczne generowanie sprawozdań i raportów okresowych i bieżących,

ewidencja i rozliczanie kosztów (wg zdefiniowanych układów, w tym w ujęciu

rodzajowym i miejsc ich powstawania,

automatyczne monitowanie (alarmowanie) o terminach obsług planowych.

Zakresy funkcji oferowanych przez dostępne na rynku systemy informatyczne

wspomagające SUR są znacznie rozbudowane w stosunku do zestawionych powyżej funkcji

podstawowych. Zróżnicowanie funkcji tego typu systemów z jednej strony umożliwia

właściwy dobór systemu do specyfiki i potrzeb przedsiębiorstwa a z drugiej utrudnia (ze

względu na brak unifikacji) analizę tych systemów i ich właściwy dobór. Jako cenną cechę

niektórych spośród oferowanych tego typu systemów należy wskazać modułowość tych

systemów (współpraca pomiędzy modułami i ich integracja) i możliwość niezależnego

wdrażania poszczególnych modułów w zależności od aktualnych potrzeb przedsiębiorstwa.

Programy komputerowe typu CMMS (Computerised Maintenance Management

Systems) przeznaczone są do wspomagania szeroko rozumianego podsystemu utrzymania

ruchu (służ utrzymania ruchu) zarówno w przedsiębiorstwach produkcyjnych, usługowych jak

i innych w których eksploatowane są obiekty techniczne. Umożliwiają między innymi

gromadzenie informacji o uszkodzeniach obiektów i realizowanych w przedsiębiorstwie

procesach eksploatacji wraz z ich szczegółowymi opisami dla maszyn, urządzeń i pojazdów

oraz opracowanie harmonogramów przeglądów okresowych oraz ich kolejkowanie.

Stąd coraz większa liczba dostępnych na polskim rynku tego typu systemów. Istniejące

rozwiązania w większości przypadków realizują podstawowe funkcje wymagane od tej

kategorii oprogramowania. Jednak ich stopień złożoności, łatwość wdrożenia i stosowania,

zakres oferowanych funkcji dodatkowych, podatność na ingerencje użytkownika i

dostosowanie do jego specyficznych potrzeb oraz szereg innych cech znacznie utrudniają a

niekiedy uniemożliwiają bezpośrednie porównanie oferowanych rozwiązań. Tym samym

utrudniony jest proces doboru najlepiej dostosowanego pakietu do specyfiki przedsiębiorstwa.

Tablica 7. Podstawowe dane o pakiecie CMMS Maszyna NG (15.10.2011 r.)


Nazwa produktu CMMS Maszyna Next Generation

Producent PPHU Neuron – Wojciech Mazurek

Główny dystrybutor w Polsce PPHU Neuron – Wojciech Mazurek

Telefon 608 260 530

E-mail [email protected]

WWW www.neuron.com.pl


Cena podstawowej wersji licencja jednostanowiskowa: ok. 199zł netto

licencja wielostanowiskowa: ok. 400zł netto

Uwagi dotyczące wersji podstawowej Program dostarczany jest w formie instalatora (instalatorów) na płycie CD za pośrednictwem Poczty Polskiej – listem

priorytetowym.

Koszt przesyłki 15zł netto

Dedykowany dla branży Wszystkie (brak specjalizacji)

Dostępność wersji demo (tak/nie/uwagi) Tak (program z limitem 100 uruchomień)

Modułowa struktura systemu (tak/nie/uwagi) Tak

Możliwość adaptacji do potrzeb klienta (tak/nie/uwagi) Nie

Możliwość ingerencji i własnej rozbudowy systemu przez użytkownika (tak/nie/uwagi)

Nie

Możliwość niezależnego zakupu i wdrożenie poszczególnych

modułów (tak/nie/uwagi)

Tak

Możliwość regionalizacji produktu (tak/nie/uwagi) Nie

Możliwość zastosowania w wielu lokalizacjach jednocześnie (tak/nie/uwagi)

Tak

Rodzaj licencji Bezterminowa z możliwością aktualizacji

Uwagi dotyczące licencji Do dwóch lat bezpłatna aktualizacja, możliwość odpłatnej

aktualizacji po upływie dwóch lat

Serwisowanie produktu i opieka techniczna zawiera Prawo do otrzymywania nowych wersji (upgrade) programu

Skalowalność systemu (tak/nie/uwagi) Tak

Średni czas wdrożenia dla firmy jednozakładowej średniej

wielkości (około 100 urządzeń technologicznych o przeciętnej złożoności.

Zdolny do działania od razu

Wersja jednostanowiskowa (tak/nie/uwagi) Tak

Wersja wielostanowiskowa (tak/nie/uwagi) Tak

Wersje językowe Nie

Dane techniczne

System operacyjny Windows/ Linux

Systemy komputerowego wspomagania procesów eksploatacji dedykowane do

podsystemów utrzymania ruchu powstały jako programy ułatwiające racjonalne realizowanie

procesów obsługiwania maszyn i bieżących napraw, oraz planowanie działań prewencyjnych,

ewidencjonowanie i rozliczanie kosztów obsługiwania, automatycznego generowania

raportów dla zarządów, itp. Obecnie ich możliwości i funkcje mogą być znacznie szersze.

Programy tego typu są przystosowane do wdrożenia zarówno w małych jak i dużych

przedsiębiorstwach różnych branż. Często oferowane oprogramowanie ma możliwość

działania w sieci komputerowej, co umożliwia nadanie poszczególnym użytkownikom

różnych uprawnień. Sieciowa struktura oferowanych programów umożliwia, korzystanie z

sieci bezprzewodowych, sieci GSM i innych rozwiązań mobilnych, co daje możliwość

aplikacji w systemach transportowych i rozproszonych. Często istnieje możliwość

odwzorowania struktury przedsiębiorstwa i struktury funkcjonalnej eksploatowanych

obiektów na wymaganym, przez przedsiębiorstwo wdrażające system poziomie,

szczegółowości dekompozycji. Odwzorowanie struktury złożonych systemów produkcyjnych

w postaci drzewa dekompozycji wzbogaconej o zdjęcia i rysunki techniczne urządzeń

(podstawowych zespołów, podzespołów, węzłów, itp.) ułatwia lokalizację obiektów.

mailto:[email protected]

http://www.neuron.com.pl/

Tablica 8. Charakterystyka funkcjonalna pakietu CMMS Maszyna NG


(tak, nie, uwagi)

Analizy niezawodności NIE

Automatyczne generowania opracowanych wzorów raportów TAK

Automatyczne tworzenie kopii zapasowych NIE

Definiowanie własnych wzorców raportów NIE

Harmonogramowanie zleceń obsługiwania (kolejkowanie) TAK

Historia uszkodzeń TAK

Historia zleceń obsługi TAK

Kompletacja elementów i środków eksploatacyjnych dla zleceń obsługi NIE

Konfigurowalne menu NIE

Moduł analiz TAK

Moduł na urządzenia przenośne (mobilność) NIE

Możliwość wykorzystania podpisu elektronicznego NIE

Obsługa kodów kreskowych TAK

Obsługa urządzeń kontrolno-pomiarowych (odczyt danych) TAK

Planowanie obsług wg czasu kalendarzowego TAK

Planowanie obsług wg miary realizacji zadań. Możliwe miary (wymienić: np. wielkość produkcji, liczba cykli pracy,

rzeczywisty czas realizacji zadań, inne)

TAK

Przekazywanie komunikatów za pomocą e-mail TAK

Przekazywanie komunikatów za pomocą telefonii GSM NIE

Rejestr maszyn i urządzeń TAK

Rejestr narzędzi TAK

Rejestr środków eksploatacyjnych TAK

Rejestracja czasu pracy maszyn TAK

Rejestracja czasu pracy pracowników służb utrzymania ruchu TAK

Rejestracja kosztów obsług TAK

Technologia wykorzystująca przeglądarkę WWW TAK

Zgłoszenia zleceń obsługi (uszkodzenia) z zewnętrznych terminali TAK

Zgłoszenia zleceń obsługi (uszkodzenia) za pomocą strony www (dowolny terminal mający dostęp do WWW) NIE

Do dostępnych na polskim rynku programów komputerowe klasy CMMS należą:

Agility, API PRO, CMMS Maszyna NG, CMMS SQL, Golem OEE, IBM Maximo Express,

Plan9000, PREKON, S.U.R.-FBD, TETA CONSTALATION.

W celu ilustracji rozważań w tabelach od 7 do 11 przedstawiono podstawowe funkcje

oraz wybrane cechy dwóch, znacznie różniących się stopniem złożoności, informatycznych

systemów wspomagające SUR (programów komputerowych klasy CMMS).

Tablica 9. Podstawowe dane o pakiecie IBM Maximo Express


Data informacji 15.10.2011r.

Nazwa produktu IBM Maximo Express

Producent IBM Corporation

Dystrybutor w Polsce AIUT Sp. z o. o.

Dane teleadresowe producenta

Adres IBM Corporation, 1 New Orchard Road Armonk, New York 10504-

1722, United States

Telefon 1-800-426-4968, 1-877-426-3774, 1-888-746-7426

Fax 1-800-426-4968

E-mail [email protected], [email protected]

WWW www.ibm.com

Dane teleadresowe dystrybutora w Polsce

Adres AIUT Sp. z o. o. ul. Wyczółkowskiego 113, 44-109 Gliwice

Telefon (+48) (32) 77 54 000, (+48) 665-629-466

Fax (+48) (32) 77 54 001

E-mail [email protected]

WWW www.maximo.pl www.aiut.com.pl

Największe wdrożenia (globalne)

DaimlerChrysler, Boeing, Ford Motor Company, Coca Cola, Ferguson

Największe wdrożenia w Polsce



http://www.ibm.com/


http://www.maximo.pl/

http://www.aiut.com.pl/

Polpharma, Lafarge Cement, EATON Truck Components, Kompania Piwowarska - Browary Lech, Kompania Piwowarska - Browary Tyskie


Cena podstawowej wersji Ok. 155000zł (szacunek, zależna od zakresu wdrożenia, funkcji,

itp.)

Dedykowany dla branży Energetyka, Transport, Elektrotechnika, Elektronika, Farmaceutyka,

Motoryzacja, Lotnicza i badanie kosmosu, Komputery i sprzęt

biurowy, Przemysł: chemiczny, lotniczy, kolejowy, petrochemiczny,

papierniczo-celulozowy, hutniczo- metalurgiczny, spożywczy

Dostępność wersji demo (tak/nie/uwagi) Tak

Modułowa struktura systemu (tak/nie/uwagi) Tak (możliwość zakupu innych modułów)

Możliwość adaptacji do potrzeb klienta (tak/nie/uwagi) Tak

Możliwość niezależnego zakupu i wdrożenie poszczególnych

modułów (tak/nie/uwagi)

Tak

Możliwość regionalizacji produktu (tak/nie/uwagi) Tak

Możliwość współpracy z systemami ERP Tak

Możliwość zastosowania w wielu lokalizacjach jednocześnie

(tak/nie/uwagi)

Tak

Tablica 10. Podstawowe dane o pakiecie IBM Maximo Express - kontynuacja


Posiadane certyfikaty jakości dotyczące oferowanego systemu

(projektowanie, wdrożenie, rozwój i testowanie, dystrybucja, inne)

Certyfikat Systemu Zarządzania Jakością zgodny z Normą PN EN

9001:2000 wydany w styczniu 2004 r. przez SGS System Certification,

certyfikowany na zgodność wytycznymi ITIL, Pink Elephant

PinkVerifyTM Enhanced Verification

Serwisowanie produktu i opieka techniczna zawiera Tak, Szkolenie wstępne

Wsparcie Centrum Serwisowego AIUT wraz z możliwością

szkolenia pracowników i administratora

Skalowalność systemu (tak/nie/uwagi) Tak

Wersja jednostanowiskowa (tak/nie/uwagi) Tak

Wersja wielostanowiskowa (tak/nie/uwagi) Tak

Wersje językowe Angielski, polski, inne języki

Dane techniczne

System operacyjny Windows (32-bit, 64-bit

System bazy danych IBM ,DB2 Serwer Baz Danych: IBM DB2 9.1.3 (instalowany przez Tivoli

middleware), DB2 Universal Database 8.2.8,

Oracle 9.2.0.8, Oracle 10.2.0.3, Oracle 10.1.0.5 wersja Standard lub

Enterprise

Inne (istotne wg producenta/dystrybutora) podstawowe cechy systemu

1. Integracja z systemem HRMS (System zarządzania zasobami)

2. Integracja z systemem ERP (System finansowy)

3. Integracja z systemem zarządzania zaopatrzeniem

4. Integracja z systemem SCM (System zarządzania gospodarką magazynową)

5. Integracja z rozwiązaniami do harmonogramowania i planowania

6. Baza gotowych wzorców i szablonów

7. Uproszczona implementacja

8. Łatwość rozbudowy systemu o kolejne moduły

Tablica 11. Charakterystyka funkcjonalna pakietu IBM Maximo Express

Cecha Wartość cechy (tak, nie,

uwagi)

Analizy niezawodności Tak

Automatyczne generowania opracowanych wzorów raportów Tak

Automatyczne tworzenie kopii zapasowych Tak

Definiowanie własnych wzorców raportów Tak

Harmonogramowanie zleceń obsługiwania (kolejkowanie) Tak

Historia uszkodzeń Tak

Historia zleceń obsługi Tak

Kompletacja elementów i środków eksploatacyjnych dla zleceń obsługi Tak

Konfigurowalne menu Tak

Moduł analiz (statystyki uszkodzeń, wyznaczania MTBF, itp.) Tak

Moduł na urządzenia przenośne (mobilność) Tak

Możliwość wykorzystania podpisu elektronicznego Tak

Obsługa kodów kreskowych Tak

Obsługa urządzeń kontrolno-pomiarowych (odczyt danych) Tak

Planowanie obsług wg czasu kalendarzowego Tak

Planowanie obsług wg miary realizacji zadań. Możliwe miary (wymienić: np. wielkość produkcji, liczba cykli

pracy, rzeczywisty czas realizacji zadań, inne)

Tak

Przekazywanie komunikatów za pomocą e-mail Tak

Przekazywanie komunikatów za pomocą telefonii GSM Tak

Rejestr maszyn i urządzeń Tak

Rejestr narzędzi Tak

Rejestr środków eksploatacyjnych Tak

Rejestracja czasu pracy maszyn Tak

Rejestracja czasu pracy pracowników służb utrzymania ruchu Tak

Rejestracja kosztów obsług Tak

Technologia wykorzystująca przeglądarkę WWW Tak

Zgłoszenia zleceń obsługi (uszkodzenia) z zewnętrznych terminali Tak

Zgłoszenia zleceń obsługi (uszkodzenia) za pomocą strony www (dowolny terminal mający dostęp do WWW) Tak

3.6. OPROGRAMOWANIE DO ANALIZY NIEZAWODNOŚCI I

BEZPIECZEŃSTWA

Realizacja ilościowych i jakościowych analiz niezawodności, gotowości,

obsługiwalności oraz bezpieczeństwa złożonych systemów technicznych, w tym o zmiennej

strukturze funkcjonalnej i niezawodnościowej, bez wykorzystania komputerowych narzędzi

wspomagających te procesy jest pracochłonna i często praktycznie niemożliwa. Zastosowanie

komputerowych programów wspomagających analizę niezawodności znacznie skraca czas

analiz zarówno w fazie modelowania jak i prowadzenia obliczeń. Programy komputerowe

wspierające analizy w obszarze niezawodności i bezpieczeństwa znajdują zastosowanie

zwłaszcza dla systemów technicznych zbudowanych z wielu złożonych podsystemów.

Do podstawowych zadań, które są wspomagane przez tego typu programy

komputerowe należą:

tworzenie dokumentacji dla potrzeb analizy bezpieczeństwa eksploatacji systemu,

oszacowanie podstawowych miar niezawodnościowych, w tym: gotowości,

niezawodności, oczekiwanej liczby uszkodzeń systemu, itd.,

realizacja probabilistycznej oceny ryzyka,

analizy potencjalnych awarii w systemie,

analiza ważności zdarzeń i niepewności,

wyznaczanie przekrojów minimalnych systemu,

analiza systemów przedstawionych w postaci blokowej struktury niezawodnościowej

(blokowy schemat niezawodności),

analiza problematyki dotyczącej naprawialności systemów technicznych i procesów

zapewniania zdatności (obsługiwanie, konserwacja. itp.),

ocena bezpieczeństwa i niezawodności człowieka poprzez analizę zadań lub procesów

w systemach antropotechnicznych.

Część z obecnych na rynku pakietów oprogramowania wykorzystuje teorię łańcuchów i

procesów Markowa do wyznaczania charakterystyk niezawodnościowych modelowanych

systemów technicznych. Modele zachowania się systemów są odwzorowywane za pomocą

grafów skierowanych stanów. Węzłami grafu są analizowane stany niezawodnościowe lub

eksploatacyjne, natomiast krawędziami możliwie zmiany stanów (prawdopodobieństwa lub

intensywności zmian stanów). Narzędzia informatyczne do wspomagania analizy systemów i

procesów modelowanych łańcuchami i procesami Markowa są często modułami

zintegrowanych, wielomodułowych pakietów programów komputerowych do

wieloaspektowej analizy niezawodności i bezpieczeństwa. Wykorzystując te programy często

przyjmuje się założenie, że proces stochastyczny będący modelem zmian stanów systemu

(procesu) jest procesem jednorodnym. Jednorodny proces Markowa jest często stosowany do

modelowania zmian stanów eksploatacyjnych obiektów technicznych [5, 7, 25, 48 58, 72]. W

zastosowaniach praktycznych należy zweryfikować czy nie ma podstaw do odrzucenia

założeń wynikających z zastosowanego aparatu matematycznego.

Do liczących się producentów narzędzi informatycznych wspomagających realizację

kompleksowych analiz związanych z szeroko rozumianą problematyką niezawodności,

ryzyka, obsługiwalności oraz bezpieczeństwa złożonych systemów technicznych

(zbudowanych z wielu podsystemów) i procesów w różnych fazach ich istnienia należą:

Isograph Ltd, Item Software, Relex Software Corporation, ReliaSoft, Tego typu narzędzia

informatyczne najczęściej składają się z podstawowych modułów dedykowanych określonej

klasie zadań, z których każdy można zakupić osobno lub mogą być zintegrowane w dowolnej

kombinacji. Zaawansowane pakiety programów komputerowych tego typu wspomagają i

umożliwiają [29, 35, 39, 40]:

analizę różnych miar niezawodnościowych, która wsparta jest wykorzystaniem

różnych modeli opisujących procesy utraty i przywracania stanu zdatności

(uszkodzenie, odnowa) elementów (model stałego prawdopodobieństwa, element

wyłączony, wymuszenie sekwencyjne, element rezerwowy, binominalny, Poissona

itd.) oraz operatorów logicznych (AND, PAND, OR, EXOR, NOT, „k” z „n”, i inne).

oszacowanie gotowości i niezawodności oraz analizę systemów charakteryzujących

się wielowymiarową, zmienną strukturą niezawodnościową z uwzględnieniem

procesów obsługowych oraz stanów zapasów części zamiennych,

realizację analiz dla różnych modeli (rozkładów) uszkodzeń i napraw elementów

systemu (m.in.: wykładniczym, normalnym, Weibulla, Rayleigha),

analizę schematów blokowy niezawodności (RBD),

budowanie wielowierzchołkowych drzew niezdatności,

analizę drzewa niezdatności (FTA),

analizę drzewa zdarzeń (ETA),

analizę drzew niekoherentnych (NOT logic),

analizę stanów zdatności (success states),

analizę systemu z wprowadzonym zdarzeniem zewnętrznym (house event analysis),

prowadzenie różnego typu analiz FMEA/FMECA, a w tym:

► projektowe: Design FMEA (DFMEA),

► procesowe: Process FMEA (PFMEA),

► maszynowe: Machinery FMEA (MFMEA) oraz inne,

generowanie raportów FMEA,

generowanie raportów FMECA, w tym przy śledzeniu efektu końcowego,

automatyzację procedury sporządzania raportów FMECA lub FMEA dla instalacji

procesowych i dla nowych projektów (skrócenie czasu przygotowania raportów),

analizę złożonych systemów technicznych w odniesieniu do niezdatności wywołanych

zdarzeniami o wspólnej przyczynie (analizę zdarzeń o wspólnej przyczynie CCF,

możliwość definiowania tabel definiujących zdarzenia o wspólnej przyczynie CCF i

tabel konsekwencji),

analizy zdarzeń o wspólnej przyczynie CCS przy zastosowaniu modeli Alpha, Beta,

MGL i BFR i innych,

prezentację rodzajów niezdatności w formie systemowego wykresu hierarchicznego,

korzystanie z bibliotek opisów elementów systemów, zdarzeń i skutków niezdatności,

tworzenie własnych bibliotek elementów, zdarzeń i skutków,

prowadzenie czasowo zależnej analizy niezawodności i gotowości,

realizację analiz wykorzystujących teorię łańcuchów i procesów Markowa,

zastosowanie procesów Markowa do modelowania zmian stanów systemów,

zarządzanie elementami zamiennymi (wymagane części zamienne, optymalizacja wg

kryterium kosztów, itp),

optymalizację ilość części zamiennych w systemie (projekcie),

analizę błędów ludzkich,

analizę rodzajów i skutków niezdatności PFMEA (Process Failure Mode and Effects

Analysis),

modelowanie i analizę błędów ludzkich z wykorzystaniem metodologii HF-PFMEA

(Human Factors Process Failure Mode and Effect Analysis),

eksport danych do programów zewnętrznych.

3.7. OPROGRAMOWANIE CYKLU ŻYCIA PRODUKTU

Przez produkt, w nauce o zarządzaniu, rozumie się najczęściej dobro lub usługę, które

zaspokajają potrzeby człowieka (konsumenta). Jest to podejście społeczne czy też

ekonomiczne do produktu. W aspekcie marketingowym przez produkt określa się: „wszystko

to, co firma może zaoferować rynkowi” [20].

W chwili, gdy produkt przestaje w sposób zadawalający zaspokajać potrzeby dla

których został wprowadzony na rynek, a równocześnie dana potrzeba może przez konsumenta

być zaspokojona w inny sposób za zbliżoną cenę, rozpoczyna się proces ograniczenia jego

sprzedaży i stosowania. Przedział czasu, w którym dobro znajduje na rynku nabywców można

określić jako „czas życia produktu”. Natomiast przedział czasu zawarty od chwili podjęcia

decyzji o zaspokojeniu danej potrzeby konsumenta poprzez określony produkt do chwili jego

likwidacji i utylizacji (produkty materialne) lub wycofania produktu i zakończenia procesów

związanych z tym produktem (produkty niematerialne) to w ogólnym ujęciu cykl życia

produktu. Jednym z czynników decydujących o długości przedziału czasu obecności produktu

na rynku jest stopień satysfakcji konsumenta z danego produktu.

Zarządzanie cyklem życia produktu - założenia metody PLC (ang. Product Life Cykle)

Każda faza cyklu życia produktu wymaga prowadzenia różnej strategii marketingowej.

Również metody i narzędzia, w tym narzędzie informatyczne wspomagające pracowników i

kadrę zarządzająca przedsiębiorstwa są często dedykowane dla poszczególnych etapów

istnienia na rynku produktu. Stosowane są także programy komputerowe, w postaci zbioru

powiązanych i zintegrowanych pakietów informatycznych, dedykowanych metodzie cyklu

życia produktu i wspomagające działania podejmowane w każdym z wyróżnionych etapów

życia produktu.

Najczęściej wyróżnia się cztery podstawowe fazy cyklu życia produktu:

I faza -wprowadzenie - powolny wzrost sprzedaży,

II faza - wzrost - okres szybkiej akceptacji produktu przez rynek,

III faza - dojrzałość - spowolnienie wzrostu sprzedaży i względna stabilizacja poziomu

sprzedaży produktu,

IV faza - spadek (schyłek, wycofanie) - znaczny spadek sprzedaży (a także zysków).

Oczywistym jest, że przedsiębiorcy dbają za pomocą różnych środków działania o to,

aby obecność na rynku produktu przynoszącego zysk trwała jak najdłużej. Zależy to od wielu

czynników. W związku z powyższym cykl życia produktu powinien być poddany analizie, a

jej wyniki stanowią podstawę i umożliwiają efektywne zarządzanie produktem oraz marką.

Analiza cyklu życia, między innymi, wspomaga proces uzyskania odpowiedzi na

podstawowe dla przedsiębiorstwa pytanie, kiedy zmodyfikować albo wprowadzić na rynek

nowy produkt. Ciągłe dążenie do wzrostu konkurencyjności oraz coraz szybsze

wprowadzanie nowych produktów na rynek w celu zwiększenia przewagi konkurencyjnej i

osiąganych przez przedsiębiorstwo zysków sprawia, że niekiedy (w niektórych kategoriach

produktów coraz częściej) jakaś faza cyklu zostaje pominięta. Producenci obserwują i

analizują działalność konkurencji, dążąc przy tym do osiągnięcia sukcesu co związane jest z

wprowadzaniem nowych produktów, a także doskonaleniem już istniejących.

Nieustannie wprowadzane innowacje powodują, że skraca się cykl życia produktu, a co

za tym idzie jego poszczególne fazy. Dla niektórych kategorii produktów cykl ich życia jest

coraz krótszy, szczególnie w branży elektronicznej i przetwarzania informacji. Długość życia

produktu zależy od wielu czynników. Uważa się, że obecnie najważniejszymi są moda i stan

zaawansowania technologicznego. Najkrócej żyją produkty, na które celowo wykreowano

krótkotrwałą modę lub moda taka wytworzyła się samoistnie. Są to tzw. produkty

jednosezonowe. Takie produkty cieszą się bardzo dużą popularnością w momencie

pojawienia się na rynku. Przy takich produktach ważne jest, aby bardzo dobrze oszacować

zapotrzebowanie rynku [20]. Następuje bardzo szybki wzrost wolumenu i wartości sprzedaży,

ale po osiągnieciu przez nie we względnie krótkim okresie czasu maksymalnych wartości

następuje ich bardzo szybki spadek.

Metoda PLC (ang. Product Life Cykle) czyli cykl życia produktu jest szeroko

stosowaną techniką analizy kolejnych stadiów rynkowego rozwoju konkretnego wyrobu [19].

Podstawowe założenia [19, 27, 59]:

każdy produkt ma ograniczoną żywotność,

poziom sprzedaży danego produktu przechodzi przez różne fazy,

w różny sposób kształtuje się zysk z danego produktu,

przedsiębiorstwo powinno wybierać różne strategie w poszczególnych etapach cyklu

życia produktu.

Istnieje więc konieczność monitorowania przez przedsiębiorstwa nowych rozwiązań

technicznych i technologicznych w obszarze swojego działania, prowadzenia prac nad

nowymi produktami, inwestowania w nowe technologie oraz wprowadzania nowych

produktów na rynek. Oczywiście zakres tego typu działań zależy od specyfiki

przedsiębiorstwa, charakteru jego działalności, wielkości, złożoności struktury

organizacyjnej, itp. Stąd nakłady środków kierowanych w organizacjach na różne fazy cyklu

życia produktu zależy także od ich specyfiki, fazy rozwoju, pozycji rynkowej, itd.

Metody i techniki stosowane w zarządzaniu wykorzystujące teorię cyklu życia produktu

oparte są między innymi na następujących przesłankach:

produkt podlega procesom starzenia się, które następuje w wyniku naturalnych

procesów rynkowych, postępu technologicznego lub działań konkurencji,

wzrost efektowności ekonomicznej przedsiębiorstwa (zwiększanie zysku) związane

jest z całkowitym wykorzystaniem zasobów,

utrzymanie się na rynku przedsiębiorstwa oraz jego rozwój możliwy jest dzięki ciągłej

modernizacji produktu oraz wprowadzania na rynek nowych rozwiązań i

innowacyjnych produktów.

Jednym z wyróżników faz cyklu życia produktu są istotne zmiany wartości i (lub)

wolumenu sprzedaży. Dla każdego produktu można wyznaczyć krzywą, która przedstawia

zależność przychodów i zysku ze sprzedaży analizowanego produktu od czasu. Analiza

przebiegu tak wyznaczonej krzywej pozwala zidentyfikować poszczególne fazy i oszacować

długość przedziałów czasu przypisanych do poszczególnych faz. Należy zwrócić uwagę na

najczęściej nieostre granice pomiędzy poszczególnymi fazami i trudności w ustalaniu

jednoznacznych kryteriów wyznaczających początki i końce analizowanych przedziałów

czasu. Istnieją produkty dla których, niektóre z wyróżnionych faz nie występują.

Odnosząc się do długości trwania cyklu życia produktu należy odnieść się do podmiotu,

którego ten cykl dotyczy. Można zauważyć, iż wraz z rozwojem cywilizacyjnym,

społecznym, ekonomiczny, technicznym i technologicznym długość cyklu życia produktu

skraca się. W różny sposób odnosi się to do kolejnych faz cyklu. Obecnie konsumenci są

coraz bardziej nastawieni na innowacje, łatwiej i szybciej uczą się korzystać i obsługiwać

zaawansowane technicznie produkty oraz łatwiej akceptują wdrażane nowe technologie.

Często też zastosowane w produktach rozwiązania zwalniają konsumenta z konieczności

uczenia się obsługiwania urządzeń tzw. powszechnego użytku. Stosowane rozwiązania są

„przyjazne” dla użytkownika. Czas trwania poszczególnych faz życia produktu jest różny.

Czasami, dla pewnych rodzajów produktów, wydłużone są fazy dojrzałości i spadku, dla

innych można zaobserwować wydłużoną fazę wzrostu, a przy tym znacznie skróconą fazę

spadku (np. urządzenia elektroniczne). Czynnikami wpływającymi na długość kolejnych faz,

a co za tym idzie całego cyklu życia oraz kształt krzywej wolumenu sprzedaży i

uzyskiwanych zysków są m.in. [12, 57]:

► rodzaj i możliwość zróżnicowania produktu,

► zmiany wiążące się z modą, gustem i wyborem nabywców,

► postęp technologiczny,

► rodzaje rynków i segmentów (pojawianie się nowych, znikanie starych),

► relacja kosztów produkcji i sprzedaży.

Pojęcie cyklu życia produktu i związane z nim techniki i metodologia są

wykorzystywane w działach marketingu, między innymi do wyjaśnienia dynamiki sprzedaży

produktu i zachowania rynku. Stanowi ono narzędzie planowania, kontroli i prognozowania.

Jako narzędzie planowania pozwala określić wyzwania marketingowe oraz sformułować

zasadnicze strategie marketingowe. Kontrola umożliwia zmierzenie efektów rozwoju

produktu na podstawie porównania z podobnymi w przeszłości. Prognozowanie jest możliwe

pomimo zmiennych kształtów krzywych na podstawie tendencji krzywych na poszczególnych

etapach [12, 57, 59].

Metoda PLC ma wielu krytyków. Zastrzeżenia i krytyczna ocena tej metody najczęściej

dotyczą następujących obszarów [10, 12, 57, 59]:

Nie można jednoznacznie wyznaczyć, w którym miejscu na krzywej znajduje się

obecnie dany produkt. Nie wiadomo kiedy pojawi się następna faza oraz jak długo

będzie trwała. Nieznany jest maksymalny poziom sprzedaży. Długość trwania

kolejnych faz nie jest jednakowa dla różnych produktów, co znacznie utrudnia

prognozowanie z wykorzystaniem cyklu życia.

Rozwój produktu nie zawsze przebiega zgodnie z czteroetapowym cyklem. W

niektórych sektorach rynku produkt z wprowadzenia przechodzi od razu do schyłku,

albo powraca po okresie spadku do wcześniejszej z faz cyklu.

Wytwórcy mają wpływ na kształt krzywej cyklu życia produktu.

Istota konkurencji rynkowej i podejmowane działania zmierzające do uzyskania

przewagi konkurencyjnej na każdym etapie fazy PLC jest inna w zależności od

rodzaju produktu i sektorów rynku.

Koncepcja cyklu życia produktu nie bierze pod uwagę wpływu czynników otoczenia

(takich jak np.: poziom inflacji, uzyskiwane dochody przez konsumentów, stopa bezrobocia,

migrację pracowników i konsumentów) na ewolucję rynków czy produktów. Niektórzy

autorzy twierdzą, że przebieg cyklu życia jest raczej konsekwencją, a nie przyczyną decyzji

strategicznych podejmowanych przez decydentów organizacji, a tym samym rezultatem

przyjętych strategii marketingowych, a nie nieuniknioną tendencją rozwoju poziomu

sprzedaży [57].

Komputerowe wspomaganie procesów życia produktu

Stosowanie komputerowego wspomagania realizowanych procesów w

przedsiębiorstwach przy istniejącej konkurencji rynkowej i ciągłym dążeniu do zwiększania

efektywność działań podejmowanych w poszczególnych fazach cyklu istnienia produktu staje

się nieodzowne. Wykorzystanie narzędzi wspomagania komputerowego ułatwia zarówno

bieżącą działalność przedsiębiorstwa jak procesy zarządzania produktem w poszczególnych

fazach jego istnienia. Zakres zastosowania narzędzi programistycznych i systemów

informatycznych ciągle się zwiększa i dotyczy nie tylko złożonych organizacji ale także

średnich, małych i mikro przedsiębiorstw. Oczywistym staje się konieczność dostosowania

stosowanych narzędzi do charakteru realizowanej działalności, specyfiki produktu i wytwórcy

oraz skali jego działalności i stopnia złożoności struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa.

Jednym z istotnych zagadnień, szczególnie dla firm produkcyjnych, jest możliwość

szybkiego dostępu do informacji powstających w poszczególnych jednostkach

organizacyjnych oraz o dotyczących realizowanego aktualnie procesu produkcyjnego. Dostęp

i analiza informacji o wydarzeniach zachodzących w poszczególnych fazach PLC (np. w fazie

wprowadzania produktu na rynek wspomaga procesy ulepszenia i modyfikacji

wprowadzanego produktu) jak i dotyczące ogólnego przebiegu cyklu życia danego produktu

umożliwia podejmowanie racjonalnych decyzji i działań zmierzających do minimalizacji

kosztów, czy poprawy wydajności procesów produkcyjnych.

Ze względu na różnorodność i zakres działań podejmowanych w kolejnych stadiach

istnienia produktu narzędzia stosowane do wspomagania analizy i zarządzania cyklem życia

mogą obejmować tylko wybrane (przez podmiot stosujący metodę) fazy funkcjonowania

produktu.

Programy wykorzystywane do wspomagania działań w kolejnych fazach cyklu życia

produktu można podzielić na dwie zasadnicze grupy, tj. programy stosowane w

poszczególnych, konkretnych fazach cyklu oraz wspomagające cały cykl.

W celu ilustracji rozważań poniżej przedstawiono główne cechy i funkcje oraz zakres

zastosowania wybranych, dwóch (ze względu na charakter opracowania) pakietów

programów do wspomagania procesów dotyczących całego cyklu życia produktu.

Programy firm SAP

Pakiety oprogramowania SAP mogą być wykorzystywane zarówno w zarządzaniu

finansami, zasobami ludzkimi (ang. human resources HR) jak i w zarządzaniu produkcją,

procesami magazynowania i magazynami oraz procesami transportowymi. SAP w

zarządzaniu cyklem produktu, inaczej SAP PLM składa się z następujących obszarów

funkcjonalnych [46]:

zarządzanie cyklem życia składników,

zarządzanie danymi cyklu życia,

zarządzanie programem i projektem,

współpraca w ramach cyklu życia,

zarządzanie jakością,

ochrona środowiska i przepisy BHP.

System SAP ma rożne możliwości ułatwiające kontrolę nad całym cyklem życia

produktu. Dodatkowe funkcje pakietów SAP są zależne od potrzeb, specyfiki, wielkości,

profilu działalności oraz stopnia złożoności struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa

(organizacji). Programem wspomagającym procesem produkcji dla małych i średnich firm

jest SAP Produkcja PPS One. PPS One przedstawiany jest jako elastyczne rozwiązania

zwiększające przejrzystość i wydajność. Dzięki oszacowanym kosztom zleceń produkcyjnych

i projektów, PPS One umożliwia dostęp do kluczowych danych wspomagających

podejmowanie taktycznych i strategicznych decyzji.

Teamcenter firmy Siemens PLM Software [41]

Jednym z narzędzi programistycznych wykorzystywanych w całym cyklu życia

produktu jest rozwiązanie Teamcenter. Pakiet zawiera cyfrowe rozwiązania zarządzania

zarówno poszczególnymi fazami jak i całym cyklem życia produktu.

Oprogramowanie Teamcenter jest rozbudowanym pakietem zawierającym szereg

wzajemnie powiązanych modułów. W modułach zaimplementowano szereg rozbudowanych

narzędzi i metod wspomagających zarzadzanie zarówno cyklem życia produktu jak i

praktycznie każdą formą działalności przedsiębiorstwa w odniesieniu do produktu.

Oprogramowanie Teamcenter charakteryzuje się możliwością dostosowania

poszczególnych pakietów do potrzeb, specyfiki, wielkości, profilu działalności oraz stopnia

złożoności struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa (organizacji).

Wg producenta zastosowane w pakiecie rozwiązania wspomagają innowację i

poprawiają wydajność, łącząc pracowników z produktem i wiedzą o procesach, której

potrzebują, aby skutecznie funkcjonować w zorientowanym globalnie cyklem życia produktu

[G48]. Rozwiązania Teamcenter obejmują działania i procesy wykorzystujące standardy,

które umożliwiają przedsiębiorstwu [41]:

szybkie wdrożenie rozwiązań związanych z zarządzaniem cyklem życia produktu

(ang. Product Lifecycle Management – PLM),

uzyskanie szybkiego zwrotu z inwestycji w PLM,

minimalizację kosztów.

Oprogramowanie Teamcenter obejmuje takie obszary działania przedsiębiorstwa i

zagadnienia jak [41]:

► opracowanie i wprowadzenie nowych produktów,

► synchronizacja łańcucha wartości,

► zarządzanie danymi przedsiębiorstwa,

► standaryzacja i ponowne wykorzystanie,

► zarządzanie wiedzą/własnością intelektualną,

► zgodność z przepisami i normami,

► wydajność produkcyjna,

► inżynieria systemowa oraz mechatronika.

Wg producenta obecnie oprogramowanie Teamcenter jest jedynym rozwiązaniem PLM

na rynku, które zajmuje się cyklem życia produktu od etapu planowania portfela, poprzez

rozwój produktu, produkcję, serwis i konserwację aż do fazy rezygnacji z produktu.

Po wdrożeniu pełnych rozwiązań możliwe jest [41]:

stymulowanie wzrostu dochodów,

skrócenie czasu i ograniczenie kosztów cyklu życia produktu,

udoskonalenie zmian poprzez zrozumienie wpływu, jakie mają na pozostałe elementy

cyklu życia produktu,

szybsze wprowadzenie oferty na rynek poprzez zautomatyzowanie wspólnych

procesów, które obejmują wiele etapów cyklu życia.

Korzyści z wdrożenia oprogramowania [41]:

zarządzanie cyklem życia produktu od wstępnego planowania do likwidacji produktu,

koordynacja procesów w wielu dziedzinach podczas całego cyklu życia produktu,

dostęp pracowników do prawidłowych informacje w każdym etapie cyklu życia,

zapewnienie bezpiecznego globalnego dostępu do wiedzy o produktach i procesach w

dowolnym miejscu i w dowolnym czasie,

integracja wybranych systemów oraz powiązanych danych w systemie PLM,

umożliwiająca udział najlepszych dostawców w łańcuchu wartości firmy.

…co mówi, tego nie myśli, a co myśli, tego nie mówi…

LITERATURA 1. Adamkiewicz W., 1983, Badania i ocena niezawodności maszyny w systemie transportowym, WKiŁ,

Warszawa.

2. Barringer H.P., 2003, A Life Cycle Cost Summary. International Conference of Maintenance Societies

ICOMS, Perth, Australia.

3. Barringer H.P., 2001, How to Justify Equipment Improvements Using Life Cycle Cost and Reliability

Principles, Power Machinery and Compression Conference, Galveston, TX, USA, March 2001.

4. Będkowski L., Dąbrowski T., 1996, Trajektoria efektywności bezpieczeństwa użytkowania systemu

antropotechnicznego. Informator ITWL Zeszyt 1, Kiekrz.

5. Bobrowski D., 1985, Modele i metody matematyczne teorii niezawodności w przykładach i zadaniach,

WNT, Warszawa.

6. Brandowski A., 2006, Bezpieczeństwo obiektu technicznego – pojęcia, XXXIV Zimowa Szkoła

Niezawodności, Szczyrk.

7. Buslenko N., Kałasznikow W., Kowalenko I., 1979, Teoria systemów złożonych, PWN, Warszawa.

8. Czajgucki J.Z., Ziemba S., 1991, Utrzymanie ruchu a niezawodność i bezpieczeństwo statku morskiego,

Zagadnienia Eksploatacji Maszyn, Zeszyt 4 (88).

9. Denzin N.K. i Lincoln Y.S. (red.), 2009, Metody badań jakościowych, Tom 1 i 2, PWN, Warszawa.

10. Dhalla, N.K., Yuspeh, S., 1976, Forget the product life cycle concept, 'Harvard Business Review'.

11. Gerigk M., 2005, Formalna metoda oceny bezpieczeństwa statków w stanie uszkodzonym na podstawie

analizy przyczyn i skutków wypadków, XXXIII Zimowa Szkoła Niezawodności, Szczyrk.

12. Gierszewska G., Romanowska M., 2009, Analiza strategiczna przedsiębiorstwa, Polskie Wyd.

Ekonomiczne, Wyd. IV, Warszawa.

13. Horecki S, 1984, Efektywność ekonomiczna eksploatacji pojazdów samochodowych w przedsiębiorstwie

transportowym, WKiŁ, Warszawa.

14. Jaźwiński J., Ważyńka–Fiok K, 1993, Bezpieczeństwo systemów, PWN, Warszawa.

15. Kasprzak J., Kurczewski P., Lewicki R., 2009, Zarządzanie cyklem życia sposobem na wzrost

innowacyjności, Inżynieria i Aparatura Chemiczna, Vol. 2.

16. Kłeczek R., Kowal W., Woźniaczka J., 1996, Strategiczne planowanie marketingowe, PWE, Warszawa.

17. Konieczny J., 1975, Sterowanie i zarządzanie eksploatacją systemów technicznych, PWN, Warszawa.

18. Kotler Ph., 2000, Marketing, Rebis, Poznań.

19. Koźmiński A.K., Piotrowski W., 2007, Zarządzanie - Teoria i praktyka, PWN, Warszawa.

20. Kramer T., 2000, Podstawy marketingu, PWE, Warszawa.

21. Kurczewski P., Lewandowska A., 2008, Zasady pro-środowiskowego projektowania obiektów

technicznych dla potrzeb zarządzania ich cyklem życia, Wyd. KMB DRUK, Poznań.

22. Kurczewski P., 2010, Rola zarządzania cyklem życia w rozwoju obiektów technicznych i technologii.

Inżynieria i Aparatura Chemiczna 5/2010, 49(41).

23. Kurczewski P, 2009, Life Cycle Management as a concept for industrial application, Scientific Problems of

Machines Operation and Maintenance 2 (158).

24. Landowski B., 2000, Model eksploatacji pewnej klasy obiektów technicznych, Zeszyty Naukowe Nr 229,

Mechanika 48, Wydawnictwa Uczelniane ATR w Bydgoszczy, Bydgoszcz.

25. Landowski B., Woropay M., Neubauer A., 2004, Sterowanie niezawodnością w systemach transportowych,

Biblioteka Problemów Eksploatacji, ITE, Radom.

26. Lewandowska A., Kłos Z., Kurczewski P., Lewicki R., 2009, Ekoprojektowanie na przykładzie sprzętu

chłodniczego, Cz. I, Cele i procedura, Inżynieria i Aparatura Chemiczna, Vol. 2.

27. Łuczak M., 2003, Strategie w działalności przedsiębiorstwa, Wyższa Szkoła Ekonomiczna, Warszawa.

28. Małek T., 1986, Zarządzanie eksploatacją systemów technicznych, PWN, Warszawa.

29. Materiały firmy Isograph Ltd, http://www.isograph-software.com (dostęp: 03.07.2012).

30. Materiały firmy 4TECH systemy informatyczne - http://www.4tech.com.pl (dostęp: 15.10.2011).

31. Materiały firmy Aiut, www.aiut.com.pl (dostęp: 27.10.2011).

32. Materiały firmy API Maintenance Systems A/S, www.apipro.com (dostęp: 16.11.2011).

33. Materiały firmy FBD, www.sur.pl, http://sur.pl (dostęp: 02.12.2011).

34. Materiały firmy IBM, www.ibm.com (dostęp: 15.10.2011).

35. Materiały firmy Item Software, http://www.itemsoft.com (dostęp: 27.10.2011).

36. Materiały firmy Komtech Sp. z o.o., www2.komtech.pl (dostęp: 18.10.2011).

37. Materiały firmy Maximo, www.maximo.pl (dostęp: 27.10.2011).

38. Materiały firmy Neuron, www.neuron.com.pl (dostęp: 23.03.2012).

39. Materiały firmy Relex Software Corporation, http://www.relex.com (dostęp: 27.10.2011).

40. Materiały firmy ReliaSoft, http://www.reliasoft.com (dostęp: 27.10.2011).

41. Materiały firmy Siemens, http://www.camdivision.pl/pdf_strona/Teamcenter.pdf, (dostęp: 23.03.2012).

42. Materiały firmy SoftSols Group, www.getagility.pl (dostęp: 20.10.2011).

43. Materiały firmy SoftwareStudio, http://www.softwarestudio.com.pl (dostęp: 27.10.2011).

44. Materiały firmy Space, www.3dspace.pl, (dostęp: 23.03.2012).

45. Materiały firmy TETA S.A. - www.teta.com.pl (dostęp: 17.10.2011).

46. Materiały firmy Visa Com, http://www.visacom.pl/services/przemys-i-produkcja/sap-produkcja-pps-

one.html, (dostęp: 23.03.2012).

47. Michalski R., 1996, Problemy bezpieczeństwa eksploatacji maszyn rolniczych, Materiały VI Sympozjum

Bezpieczeństwa Systemów, Informator ITWL Zeszyt 2, Kiekrz.

48. Mine H., Osaki S., 1977, Markowskije processy priniatija reszenij, Science, Moscow.

49. Piasecki S., 1972 Optymalizacja systemów obsługi technicznej. WNT, Warszawa.

50. Praca zbiorowa pod redakcją J. Migdalskiego, 1982, Poradnik niezawodności. Podstawy matematyczne,

Wydawnictwo Przemysłu Maszynowego WEMA, Warszawa.

51. Praca zbiorowa pod redakcją M. Woropaya, 1996 Podstawy racjonalnej eksploatacji maszyn. Instytut

Technologii Eksploatacji, Bydgoszcz-Radom.

52. Selech J., Kurczewski P., 2010, Metoda szacowania kosztu cyklu życia (LCC) i jej zastosowanie w

dziedzinie budowy i eksploatacji obiektów technicznych, Inżynieria i Aparatura Chemiczna, Vol. 5.

53. Sienkiewicz P., 1997 Teoria efektywności systemów, Wydawnictwo PAN-Ossolineum, Warszawa.

54. Sienkiewicz P., 2006, Teoria i inżynieria bezpieczeństwa systemów, XXXIV ZSN, Szczyrk.

55. Silverman D., 2008, Interpretacja danych jakościowych, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa.

56. Smalko Z., 2007, Relacje między pojęciami bezpieczności i bezpieczeństwa w układach technicznych,

Materiały Sympozjum Bezpieczeństwa w Transporcie Morskim, Gdynia.

57. Sojkin B, 2003, Zarządzanie Produktem, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne S.A., Warszawa.

58. Sołowiew A.D., 1983, Analityczne metody w teorii niezawodności, WNT, Warszawa.

59. Sosnowska A., 2003, Zarządzanie nowym produktem, Oficyna Wydawnicza SGH, Wyd. II, Warszawa.

60. Szkoda J., 1980, Gospodarka remontowa i eksploatacyjna maszyn i urządzeń w przemyśle. Materiały

Konferencyjne, Częstochowa.

61. Szopa T., 1990, Metody jakościowych i ilościowych działań na rzecz bezpieczeństwa człowiek – obiekt

techniczny, Zagadnienia Eksploatacji Maszyn, Zeszyt 4 (84).

62. Szopa T., 2009, Niezawodność i bezpieczeństwo, Oficyna Wydawnicza PW, Warszawa.

63. Szopa T., 2002, Wybrane problemy nauki o bezpieczeństwie, ZEM, PAN, Zeszyt 1(129).

64. Szpytko J., 2004, Kształtowanie bezpieczeństwa w systemach operator - środek transportu, Transport

przemysłowy - maszyny i urządzenia, Transport Przemysłowy nr 4/2004.

65. Ważyńska–Fiok K, Jaźwiński J., 1990, Niezawodność systemów technicznych, PWN, Warszawa.

66. Weidema, Bo., 2001, LCM – A synthesis of modern management theories, LCM 2001, 1st International

conference on Life Cycle Management, 27 – 29 August, Copenhagen.

67. Wicher J., 1975, Problemy identyfikacji systemów technicznych ze szczególnym uwzględnieniem układów

mechanicznych, PAN, Warszawa.

68. Wolniak R., Zastosowanie metody FMEA w przedsiębiorstwach – teoria i praktyka,

http://keraunos6.republika.pl/FMEA1.pdf (dostęp 12.10.2011).

69. Woropay M., Grabski F., Landowski B., 2004, Semi-Markowski model procesów eksploatacji pojazdów w

systemie transportu miejskiego, Wydawnictwo PTNM, Archiwum Motoryzacji, Vol. 7, Nr 3.

70. Woropay M., Jazdon A., 1984, Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych, Wydawnictwa

Uczelniane Akademii Techniczno-Rolniczej, Bydgoszcz.

71. Woropay M., Knopik L., Landowski B., 1998, Analiza wyników badań modelu procesu eksploatacji

maszyn, Materiały IX Konferencji Naukowej nt.: „Problemy w konstrukcji i eksploatacji maszyn

hutniczych i ceramicznych”, Kraków 14 15 maja.

72. Woropay M., Knopik L., Landowski B., 2001, Modelowanie procesów eksploatacji w systemie

transportowym, Biblioteka Problemów Eksploatacji. Instytut Technologii Eksploatacji, Bydgoszcz-Radom.

73. Woropay M., Knopik L., Landowski B., 1998, Trójstanowy model procesu eksploatacji, Wydawnictwa

Uczelniane Akademii Techniczno-Rolniczej, Zeszyty Naukowe Nr 212, Mechanika 42, Bydgoszcz.

74. Woropay M., Landowski B., 1998, Analiza symulacyjna procesu eksploatacji w systemie komunikacji

miejskiej, Zeszyty Naukowe ATR nr 212, Mechanika 42, Bydgoszcz.

75. Woropay M., Landowski B., Grzegórski J., 1998 Metoda diagnozowania stanu systemu eksploatacji, Diag

’98, IV Krajowa Konferencja nt.: „Diagnostyka techniczna urządzeń i systemów”, Szczecin-Międzyzdroje-

Ystad, 14 - 18 września 1998, Wydawnictwo WSM w Szczecinie, Szczecin.

76. Woropay M., Landowski B., Jaskulski Z., 2004, Wybrane problemy eksploatacji i zarządzania systemami

technicznymi, Wydawnictwa Uczelniane Akademii Techniczno-Rolniczej w Bydgoszczy, Bydgoszcz.

77. Woropay M., Landowski B., 2004, Metoda symulacji procesu eksploatacji pojazdów poddawanych

obsłudze profilaktycznej, Wydawnictwo Naukowe PTNM, Archiwum Motoryzacji, Vol. 7, Nr 2.

78. Woropay M., Tomporowski A., 1998, Analiza uszkodzeń obiektów technicznych eksploatowanych w

systemie transportowym z punktu widzenia bezpieczeństwa, Wydawnictwa Uczelniane Akademii

Techniczno-Rolniczej, Zeszyty Naukowe Nr 222, Mechanika 45, Bydgoszcz.

79. Żółtowski B., Ćwik Z., 1996, Leksykon diagnostyki technicznej, Wydawnictwo Uczelniane Akademii

Techniczno-Rolniczej, Bydgoszcz.

80. Żółtowski B., Tylicki H.: Rozpoznawanie stanu maszyn. ITE Radom. Radom – Bydgoszcz 2010.

81. Żółtowski B., Castaneda Heredia L.F.: Estudio de explotación de vehículos ferroviarios. EAFIT University,

Colombia, 2009 s.298.

82. Żółtowski B., Castaneda Heredia L.F.: Badania pojazdów szynowych. Transport. Wydawnictwo UTP,

Bydgoszcz, 2009 s.220.

83. Żółtowski B., Tylicki H.: Elementy diagnostyki technicznej maszyn. Wyd. PWSZ, Piła 2008 s.183.

84. Żółtowski B.: Podstawy diagnozowania maszyn. UTP, Bydgoszcz 2011s.200.

85. Tylicki H., Żółtowski B.: Urządzenia elektryczne pojazdów samochodowych. PWSZ, Piła 2011.

86. Żółtowski B., Wilczarska J.: Mikroekonomia eksploatacji i diagnostyki maszyn. ITE Radom – Bydgoszcz,

2010 s.89.

87. Żółtowski B., Niziński S.: Modelowanie procesów eksploatacji. ITE - PIB, Radom 2010 s.211.

Documents

III. UTRZYMANIE ZDATNOŚCI ZADANIOWEJ MASZYNwimpoig.utp.edu.pl/Opracowania/Projektowanie EM/R.III.pdf · Problem zapewnienia wysokiego poziomu bezpieczeństwa działania systemów