ET-Sifon Acero 3

8/18/2019 ET-Sifon Acero 3

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TERCERA LÍNEA DEL SIFÓN VIRÚ

ESPECIFICACIONES TECNICAS PARTICULARES

Primera Edición

No Descripción Elaborado Revisado Verificado Aprobado Fecha

REVISIONES

DISEÑO, CONSTRUCCIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS OBRAS

HIDRÁULICAS MAYORES DEL PROYECTO CHAVIMOCHIC

Elaborado Aprob. C.V.B.

N° CÓDIGO DOCUMENTO ORIGEN REV.

098-ET-Sifon Acero 00Revisado R.R.G.

Gerente

Aprob. C.V.B.

Verificado R.R.G. N° CÓDIGO DOCUMENTO REV.

Fecha DIC-2014

-- Resp. Técnico

--


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098-ET-Sifon Acero Rev. 00

1. GENERALIDADES

1.1. OBJETO DE LAS ESPECIFICACIONES

Las presentes Especificaciones Técnicas tienen como objeto definir las normas yprocedimientos que serán aplicadas en la construcción de la Tercera Línea del SifónVirú; obra conformante del Proyecto Integral de la Concesión de Obras HidráulicasMayores del Proyecto Especial Chavimochic.

1.2. NORMAS TÉCNICAS Y ESPECIFICACIONES DE LA REFERENCIA

Para el diseño definitivo de las obras, así como para la ejecución y control de todoslos servicios que comprende la misma, se emplearán de preferencia las NormasPeruanas y el Sistema Métrico Decimal. Serán también de aplicación las siguientes

Normas Internacionales: A.C.I. American Concrete Institute

AISC American Institute Of Steel Construction.

U.S.B.R. U.S. Bureau of Reclamation

U.S.A.C.EU.S. Engineering Corps

A.S.T.M. American Society for Testing Materials

A.W.WA. American Water Work Association

H.I. Hydraulic Institute (U.S.)

A.S.M.E. American Society of Mechanical EngineersN.B.S. National Bureau of Standars (U.S.)

A.N.S.I. American National Standars Institute

1.3. MEDIDAS DE SEGURIDAD

El Contratista tomará todas las medidas de seguridad que sean necesarias paraproteger la vida y salud del personal a su servicio. El Contratista nombrará alpersonal responsable de la seguridad de todos los trabajos, quien a su vez dispondráde todos los equipos y elementos necesarios para otorgar la seguridad conveniente,en particular en lo referente al manejo, uso, almacenamiento y todo lo relacionado a

explosivos.


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2. MOVIMIENTO DE TIERRAS EN SUPERFICIE

2.1. EXCAVACIONES

Se refieren a todos las excavaciones necesarias para colocar la tubería de acerosegún los niveles y alineamientos mostrados en los planos de diseño y de acuerdo alas secciones típicas para cada tramo señaladas en los mismos.

Todas las prescripciones de seguridad y estabilidad de las excavaciones señaladasen las Especificaciones Técnicas Generales, son aplicables a las excavaciones de laTercera Línea del Sifón Virú.

Como un aspecto principal a tener en cuenta durante las excavaciones, es que setrata de una línea de tubería adicional a dos líneas existentes y por tanto, se debenprever las medidas necesarias para no dañar la tubería instalada.

2.1.1 Excavación de zanjas tubería

Bajo esta denominación se considera las operaciones de excavación de las zanjasen material suelto para instalar la tubería del sifón así como la línea de purga,entendiéndose como zanja, la parte por debajo de la plataforma en la cual quedaráalojada la tubería.

En este servicio también están incluidos los trabajos de perfilado de los taludes y delfondo de la excavación, el depósito del material excavado en el borde de la zanja, deforma tal que no interfiera con la ejecución de los trabajos, hasta una distancia de100 m.

Se deberá elegir el método de excavación más adecuado que no dañe los taludes nilas estructuras existentes y que tampoco disturbe el terreno natural sobre el cual seapoyará la tubería. Se recomienda dejar sin excavar un espesor adecuado dematerial, el cual deberá ser extraído mediante el perfilado o refine.

En zonas donde no se cuente con espacio suficiente o donde exista peligroinminente de dañar instalaciones existentes, se recomienda realizar las excavacionesutilizando herramientas manuales. Esta recomendación es aplicable a los trabajosque deberán realizarse dentro de la alcantarilla existente que pasa por debajo delcanal de descarga.

Las excavaciones para la instalación de la tubería pueden ser en material suelto o enroca, siendo válidas las prescripciones de seguridad que para este último se señalan

en las Especificaciones Técnicas Generales.Las excavaciones en roca se presentan en los tramos donde la tubería será colocadaen forma aérea, no siendo ésta por tanto masiva. Está restringida a excavacionesnecesarias para cimentar las sillas de apoyo de la tubería. Tomar en cuenta que lasexcavaciones en roca se encuentran en las laderas de ambos flancos del valle.

Las excavaciones en material suelto se ubican en la parte central del sifón, donde laestructura cruza el valle y el río Virú. El suelo a excavar está constituida por un perfilestratigráfico conformado mayoritariamente por arenas mal graduadas y arenaslimosas.

Es posible que durante las excavaciones, el nivel de la napa freática se ubique por

encima de la rasante de la tubería. En este caso, se aplicarán las prescripciones paraexcavaciones bajo agua señaladas en las Especificaciones Técnicas Generales.

El sobreancho de la excavación a cada lado del tubo debe:


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Permitir una cómoda compactación,

Ser el necesario para una adecuada distribución de tensiones y

Ser respetado a las mínimas dimensiones indicadas por el fabricante.

2.1.2 Eliminación de desmonte

Estos trabajos se refieren a la eliminación del material de las excavaciones que nocalifican para ser utilizados en el relleno de la zanja o que corresponden a materialsobrante una vez tapada la misma.

Estos materiales deben ser cargados y depositados en botaderos autorizados, de formatal de no alterar el entorno de la zona


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2.2. RELLENOS

Este acápite se refiere a todos los servicios que serán necesarios realizar luego deexcavada la zanja, tanto antes de la colocación del tubo, como una vez luego de

asentado el mismo, hasta lograr su cobertura de acuerdo a las secciones típicasseñaladas en los planos de diseño.

2.2.1 Tratamiento de la subrasante

Una vez excavada la zanja y en forma previa a la colocación de la cama de arena, seprocederá a compactar el terreno natural sobre el cual se apoyará la misma,utilizando para ello equipo liviano o pesado de acuerdo a las dimensiones del fondode la zanja.

Cuando el terreno este conformado por material granular, deberá verificarse que laDensidad Relativa tenga como mínimo el valor del 70%; y en caso de materialescohesivos, se verificará que la densidad sea del 90% del Proctor Standard.

Este requerimiento no es aplicable en el caso que la excavación se haya realizadobajo agua. En este caso, la subrasante será tratada conformando un sistema dedrenaje que pueda abatir la napa freática mientras dure la instalación de la tubería. Eluso de drenes franceses con grava natural limpia o piedra chancada puede conducira buenos resultados.

2.2.2 Cama de asiento para tubería

El asiento de la tubería debe ser plano y debe proporcionarle un soporte continuo yuniforme a la tubería.

Los materiales a ser utilizados para la conformación de la cama de asiento del tubodeben ser suelos granulares limpia con contenido de finos que no superen el 12%. Siel material contiene grava, el tamaño máximo de las piedras debe ser de 15 mm.

En caso que el nivel freático se ubique por encima de la rasante del tubo, el materialde asiento de la tubería consistirá en piedra chancada de 15 mm de tamaño máximo.

El espesor de la cama de asiento será de 200 mm en zanjas excavadas en materialsuelto y 300 mm en los tramos excavados en roca.

Los materiales no deberán contener materiales orgánicos ni basura. El contenido demateria orgánica no podrá ser mayor al 5%, y el material que pasa la malla N° 40tendrá un límite líquido máximo de 40% y un índice de plasticidad máximo del 10%.

La capa de asiento será compactada hasta alcanzar una densidad relativa superior al70%. Si se trata de piedra triturada, no se requieren pruebas de compactación.

2.2.3 Relleno de la zanja

Tal como se señala en los planos de diseño, el relleno de la zanja debe realizarse endos etapas, con materiales y requisitos de compactación no necesariamente iguales;la primera etapa, corresponde al llenado del espacio que limita con el fondo de lacama de asiento del tubo, con las paredes de la excavación de la zanja y con unalínea horizontal situada 0.30 m por encima de la clave del tubo. A este relleno se leha denominado R1 en la leyenda de los planos.

La segunda etapa, corresponde al llenado de la zanja por encima del R1 y hasta 2.70m por encima del mismo, ya que la tubería está diseñada para soportar una carga

muerta máxima de 3.00 m de relleno.


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2.2.3.1 Relleno Tipo R1

El relleno Tipo 1 debe tener un módulo de reacción del suelo superior a 1600 psi(11.03MPa), lo cual se consigue con los siguientes materiales y requisitos de

compactación: Roca triturada descargada

Suelo de grano grueso GW, GP, SW, SP, con contenido de finos menor al12%, compactado al 90% del Próctor Standard o 80% de densidad relativa.

Suelo de grano grueso GM, GC, SM, SC con contenido de finos mayor a12%, compactado al 95% del Próctor Standard.

Todos los materiales deben estar libres de piedras mayores a 50 mm, materiaorgánica y restos vegetales.

Primero, se debe rellenar y compactar en forma manual la zona de riñones del tubopara generar el correspondiente grado de apoyo; luego, se debe rellenar en formahomogénea a cada lado del tubo e ir compactando en capas mediante elementosmecánicos (placas vibrantes -chanchitas- o martillos vibrantes).

2.2.3.2 Relleno Tipo 2

No existen restricciones en cuanto al tipo de material a ser empleado en laconformación del relleno Tipo 2, salvo la presencia de materia orgánica y restosvegetales.

El ancho de la zanja permite que estos rellenos sean realizados empleandomaquinaria pesada a partir de 1.00 m por encima del tubo. La altura de relleno, noserá superior a 3.00 m, salvo en los caso en que la tubería se encuentre cubierta conun dado de concreto.

El espesor de las capas dependerá del equipo de compactación a emplear; en todocaso, se requiere que este relleno tenga una compactación no menor a 70% de ladensidad relativa o 85% del Próctor Standard.


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3. TUBERÍA DE ACERO

Consiste de todos los trabajos de construcción de las tuberías para conformar las partesdel sifón, en este se encuentran comprendidas la tubería para línea principal del sifón de2500 mm. de diámetro, tubería de ventilación en anclaje No.1 de 800 mm de diámetro,tubería en los buzones de inspección de 600 mm de diámetro, tubería para purga defondo de 400 mm de diámetro, tubería para las válvulas de aire de 250 mm y de 200 mmde diámetro.

Así mismo, en esta partida se encuentran comprendidas, las curvas, tees, crucetas yreducciones que deberá ejecutarse para conseguir el ensamblaje de toda las líneas detubería que requiera la red del sifón.

De igual manera, en esta partida se encuentra incluidos los anillos rigidizadores dobles ysimples para sujetar el tubo principal a los apoyos y anclajes de concreto, así como latransición de plancha ASTM A 36 de diámetro 2500 mm a 3300 mm/3.98 m.

Igualmente, en esta partida se encuentran incluidos los trabajos de recubrimiento interior,y exterior que llevara cada línea de tubería.

También en esta partida se incluye los trabajos que conllevará efectuar los ensayos ypruebas a fin de verificar, la calidad de los materiales, la calidad de fabricación de lostubos en taller y de su calidad una vez instalados en la línea.

La habilitación de planchas, fabricación de tubos, transporte, y colocación en la línea, asícomo la metodología de pruebas, se harán según los detalles señalados en los planos ylas especificaciones técnicas que a continuación se describen.

3.1. FABRICACION DE TUBOS Y PIEZAS CON PLANCHAS DE ACERO SOLDADAS

3.1.1 Generales

Las presentes especificaciones constituyen los requisitos técnicos destinados aldiseño, fabricación, pruebas, suministro y montaje de los tubos y piezas especialesde planchas de acero soldadas con revestimiento interno y externo de proteccióncontra la corrosión que se instalaran en la Tercera Línea del Sifón Virú.

En estas especificaciones se considera:

a) Como piezas especiales: codos, tees, derivaciones, reducciones, crucetas y juntasde montaje.

b) Los diámetros nominales, tanto de los tubos como de las piezas especialescorresponden al diámetro nominal interno sin revestimiento.

c) Que los tubos deban construirse de secciones cilíndricas con dos costuraslongitudinales, como máximo, pudiendo aceptarse también la fabricaciónhelicoidal.

3.1.2 Normas técnicas

Salvo si hubiese especificación contraria (que en ese caso se adoptaran normascomplementarias), la fabricación deberá obedecer a las normas de la AWWA:

American Water Woks Association, y de conformidad con los planos de diseño.


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3.1.3 Marcas en las tuberías

Las marcas en cada tubo y en las piezas especiales, se harán a través de gravadode una altura de 3/8” o 10 mm y estarán comprendidas por un rectángulo de tinta

amarilla conteniendo la información siguiente: Fecha de fabricación

Número de serie en la fabricación

Espesor nominal

Angulo verdadero (para los codos)

Punto superior de la circunferencia (solo para codos y tees)

3.1.4 Planos de fabricación

El Contratista presentará los planos de fabricación de los tubos de acero con el

espesor determinado, así como de piezas especiales y accesorios de planchas deacero a ser fabricados según esta especificación.

3.1.5 Equipos de fabricación

Los equipos del Contratista para soldadura, corte a fuego u otras operacionesinherentes a la fabricación y pruebas de los tubos, deben ser del tipo estándar y decalidad suficiente para garantizar la producción de tubos que cumplan a lasexigencias contenidas en estas especificaciones, así como también a la entrega detodos los materiales en los plazos contractuales. Los equipos, en general, debenestar en perfectas condiciones de funcionamiento durante todo el periodo defabricación de los tubos y piezas especiales.

Los generadores y transformadores deben ser adecuados para los servicios desoldadura y capaces de suministrar corriente sustancialmente constante.

Los cabezales de soldadura automática deben estar provistos de equipos auxiliaresapropiados para suministrar un control rápido del arco de soldadura, así comotambién de la velocidad de avance de la soldadura y de consumo de los electrodos,estando sujetos a las exigencias de esta especificación. Los aparatos deben estarprovistos de dispositivos de control, medidores de voltaje y de corriente del arcoeléctrico. Los cables eléctricos deben estar aislados y poseer conductividadsuficiente para evitar voltaje y corriente inadecuados en el arco.

3.1.6 Materiales de los tubos y piezas especiales

Las planchas de acero carbono empleadas en la fabricación de los tubos, codos ypiezas especiales deben presentar resistencia intermedia a la tracción, de calidadestructural, designadas por la ASTM A 36, con límite mínimo de fluencia de 30000psi y límite mínimo de rotura de 55000 psi.

El espesor de las planchas será de 12.5 mm o 16 mm, de acuerdo a la ubicación deltubo a lo largo de la línea del sifón, tal como se indica en los planos de diseño.

3.1.7 Disposiciones básicas de fabricación de secciones cilíndricas de los tubos

Los bordes de las planchas a ser unidas a través de soldadura automática, deben sercortados mecánicamente en la forma exigida para el proceso de soldadura especial.

Las planchas y sus bordes a ser unidos a través de soldadura manual, debenpresentar la forma y las dimensiones de acuerdo a los planos de fabricación. Los


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bordes a ser soldados han de ser enteramente uniformes y presentar línea recta entoda su longitud.

Si los bordes son cortados con soplete oxiacetileno, se deben remover todas las

irregularidades y escamas provenientes del corte por medio de esmerilado oraspadura.

Se permitirá el uso del soplete, siempre que se realice la remoción del metalquemado, escamas o irregularidades con el empleo de un esmeril.

Las dimensiones y la geometría de los bordes de las planchas a ser unidas pormedio de soldadura, y el espaciamiento entre los bordes, en posición de soldadura,han de permitir fusión y penetración completas y han estar de acuerdo a los planosde fabricación.

Antes de la formación de los bordes longitudinales, se deben pre curvar por medio deproceso continuo, o se deben prensar de manera conveniente, según el radio delpropio tubo. La presión que se ejerce durante el prensado debe ser suficiente para

garantizar una curva exacta y uniforme en los bordes de las chapas.No se permitirá la utilización de martillos ya sea para enderezar la conformación delas extremidades o para corregir machaqueos.

Se deben remover continuamente las escamas y los cuerpos extraños que sepresenten durante el proceso de formación de los cilindros a través de calandrado oen el prensado.

Esta remoción se debe realizar por medio de un proceso apropiado para que lasescamas o cuerpos extraños no se incorporen a la superficie de la chapa. Se debenmantener las superficies de las matrices y rollos libres de astillas, escorias de metal uotros materiales que se hayan acumulado durante la operación.

Si en el proceso de calandrado o prensado, las astillas, escorias de metal o de otrotipo se incorporan a la superficie de los tubos, la consecuencia será el rechazo de losmismos.

3.1.8 Disposición básica de fabricación de piezas especiales.

3.1.8.1 Curvas, tees, crucetas y reducciones

Las piezas especiales deben tener dimensiones conforme se indican en los planosde diseño, en los casos de omisión, presentaran dimensiones según la Norma AWWA C-208 o el Bureau of Reclamation, y deben ser fabricados de acuerdo a lanorma AWWA C-200, con los mismos criterios y revestimiento de los tubos.

Las derivaciones de los tubos deben satisfacer las mismas condiciones de tensionesadmisibles de trabajo de la chapa de acero, del tramo en donde se ubiquen.

Todas las derivaciones deben tener planchas de refuerzo.

Los refuerzos deben ser del tipo jaula cuando la derivación tuviere diámetro menor oigual que 508 mm. (20”), dimensionados según “Opening and Reinforcements” partUG 36, sección VIII División I – Rules for Construction of Pressure Vessels de la ASEM, y en los casos de diámetros mayores o iguales a 508 mm. (20”), del tipo asade dos o tres alas, dimensionados según la AWWA – Manual M 11, Capitulo 19.

Para las pruebas neumáticas de la soldadura entre el refuerzo y la tubería principal,es necesario un tapón de diámetro ¼” rosca gas W.

En el caso que se presenten refuerzos fabricados en más de un sector, para cadacaso uno de ellos se debe prever un tapón.


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3.1.8.2 Bridas

Se deben fabricar las bridas a partir de planchas de acero carbono ASTM A 36, condimensiones y perforaciones según la AWWA C-207, del tipo superpuesto, faz plana,

en las clases indicadas en el diseño.3.1.8.3 Inspecciones

Las bocas de inspección, así como también sus estopas, han de obedecer la norma AWWA C-208, para diámetros nominales de 24”, eliminándose la chaparegularizadora de flujo. Los tornillos, tuercas materiales, tolerancias y fases debenestar de acuerdo a la norma AWWA C-207.

El tapón de la tapa de inspección debe tener cabeza cuadrada y rosca cónica NPT.

3.1.8.4 Juntas mecánicas

Las juntas mecánicas a ser instaladas en las tuberías, a modo de permitir ya sea el

montaje o desmontaje de equipos tales como válvulas o la dilatación/contracción delas tuberías aéreas han de ser del tipo manga con movimiento telescópico.

Las juntas para montaje/desmontaje serán del tipo “Dresser modelo 38”, y las quepermitan la dilatación/contracción de las tuberías aéreas, tipo “Dresser modelo 63”.

Las juntas consisten de una manga interna y otra externa, bridas, prensa-estopa seaaquella desarrollada como resultado de la compresión de los tirantes, trabajando contensión en el límite de fluencia.

Se deben diseñar las mangas internas de tal manera que resistan a la presiónexterna ejercida por las estopas.

Se deben dimensionar también los tirantes, de tal modo que puedan ejercer la fuerza

que se requiere, al desarrollarse entre la externa y la manga interna, una presiónequivalente a 1.5 veces la presión máxima de operación.

Los prensaestopas deben ser procesados para que se asegure las pequeñastolerancias de fabricación admisibles entre las partes que se mueven.

Para facilitar su procesamiento y garantizar las dimensiones de diseño, se debealiviar la tensión previamente de las mangas y de los prensaestopas.

La extensión de la expansión/contracción de la junta debe ser aquella determinadaen el diseño.

Las juntas externas deben resistir, sin distorsión, a la presión final aplicada a la junta,por el prensaestopas y tirante, con el fin de garantizar la firmeza de la junta.

Las juntas longitudinales de las juntas internas deben ser del tipo de soldadura decontacto y radiografías en toda su extensión (100%).

Debe haber un número suficiente de estopas, cinco a ocho anillos de seccióncuadrada, trenzadas y fabricadas con hilo de amianto de calidad superior,impregnadas internamente con lubricante especial y con grafito, o de anillos de nylonde fibra larga trenzada y lubricada.

Se debe asegurar que el material no se deteriore con el tiempo, calor o exposición alaire, en condiciones normales de almacenamiento.

En el caso de las juntas del tipo “Dresser Modelo 38”, las extremidades de cada uno

de los tubos deben tener bordes rectos e interligados por medio de esa junta. Lasextremidades penetran hasta la mitad de la junta.


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Las extremidades de los tubos en donde se montan esas juntas (modelo 38) debenser preparadas en una extensión de 200 mm, debiendo estar libre de defectos en lachapa tales como salientes o con cavidades, para que se obtenga una junta estancaa través de los anillos de compresión; se debe pulir el cordón de soldadura

longitudinal con herramientas adecuadas.El diámetro externo del tubo no debe sobrepasar el diámetro nominal de 1/32”, ypermitir el paso de un calibre circular con 3/32” mayor que el diámetro nominalexterno.

Se puede calcular el diámetro externo mínimo del tubo en función del perímetromedio, con el fin de eliminar errores en el óvalo.

Se debe probar todas las juntas, con 1.5 veces la presión de trabajo.

Las mangas internas y externas, los prensaestopas, los apoyos de las estopas y lascepas de tubos y anillos deben fabricarse con planchas de acero carbono ASTM A36.

Los tirantes y tornillos deben fabricarse en acero carbono ASTM A 194 B7,galvanizados, atornilladas según ANSI B1.1 Serie uno. Clase 2B. Los anillos debenser lisos, en acero carbono SAE 1045, galvanizados.

Las juntas han de estar revestidas interna y externamente según lo indicado en lanorma AWWA C-203 y AWWA C-210

En las juntas de tipo “Dresser Modelo 63”, la superficie externa de la manga internaen el área de las estopas debe ser procesada y revestida con epoxy, con la finalidadde prevenir la corrosión y asegurar el movimiento libre en la junta.

3.1.9 Uniones soldadas

3.1.9.1 Preparación para la soldadura

Antes de iniciarse la soldadura, se debe limpiar completamente las superficies detodas las planchas a ser soldadas, removiéndose las escamas y herrumbre pormedio mecánico adecuado, a una distancia nunca inferior a 1" de los bordes de laschapas, en caso de aceites o grasas a una distancia nunca inferior de 3" de losbordes de las chapas, y a ambos lados de las planchas en el caso de juntas decontacto.

Se debe remover las asperezas de laminación antes del proceso de soldadura.

Se debe realizar la limpieza de los bordes a ser soldados, por aplicación de losmedios mecánicos adecuados, de preferencia antes de la unión de las chapas, porpuntos de soldadura. En caso se encuentre alguna porosidad en la soldadura enpuntos mayor que lo permitido para el cordón final, se deberá remover tales puntosantes de la soldadura automática.

Cuando fuere necesario efectuar más de una aplicación de soldadura en una misma junta, se deberá remover cualquier aspereza, escoria o flujo de soldadura existentepor medio de una herramienta de corte, manual o neumática, u otro medio adecuadopara evitar que las impurezas se incorporen en el metal de soldadura.

Las planchas a ser soldadas deben ser ajustadas y fijadas en forma precisa en suposición durante la operación de soldadura.

Se puede emplear la soldadura a puntos para retener los bordes en una posición

alineada, siempre que el espesor de la soldadura se junte completamente y seincorpore en el cordón de soldadura final, sin perjudicar su resistencia. El método


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empleado debe producir un tubo acabado, con sección transversal circular en toda suextensión.

En el caso en que se utilicen juntas de soldadura de contacto, se debe tener cuidado

especial en el alineamiento de los bordes a ser unidos, para que haya penetración yfusión total en el fondo de las juntas. El desvío en los bordes adyacentes no debeexceder de 1/16" (1.60 mm).

3.1.9.2 Soldadura

Antes de iniciar la fabricación, el Contratista debe asegurarse de las calificaciones delos procesos de soldadura y de soldadores de acuerdo a la Sección IX de las"calificaciones de Soldadura" del Código ASME, para Cámaras de Presión, salvo losmétodos que adopten procesos de arco sumergido, gas o electrodos tubulares, losque deben estar de acuerdo con la AWS-SR-1.

Las pruebas de calificación deberán presentarse en formulario similar al que se

muestra en la Sección VIII del "Código ASME para Cámaras de Presión". Lasespecificaciones para los métodos de soldadura serán utilizadas para calificar elmétodo de soldadura. Todas las pruebas de calificación de proceso o recalificación,deberán ser ejecutadas por un laboratorio de pruebas idóneo.

Toda costura longitudinal de tubos y piezas especiales debe hacerse con unamáquina de soldadura automática.

Se permite la soldadura manual de piezas especiales cuando el uso de la soldaduraautomática se torna impracticable. En secciones de tubos rectos, el único tipo desoldadura manual es la de puntos para la unión de las extremidades de las planchasdurante el proceso continuo de fabricación de tubos, en reparaciones de defectos enla plancha y en el cordón de soldadura ejecutados automáticamente, así como

también en otros casos que se indican en estas especificaciones. En todas lassoldaduras manuales el espesor mínimo del cordón, en cada aplicación, debe ser de3 mm. (1/8").

Se debe golpear con martillo cada aplicación, con excepción de la última, o sea ensoldadura de contacto o de ángulo, para aliviar tensiones y remover impurezas,escorias y flujos, antes de realizar aplicaciones siguientes.

Todas las soldaduras realizadas automáticamente debes satisfacer las exigencias deprueba de esta especificación, lo que no significa que un operador para soldaduraautomática sea calificado como operador para soldadura manual.

Se admiten los siguientes tipos de soldadura, en alternativas iguales; soldadura de

contacto por fusión de costuras rectas y soldaduras de contacto por inducción.Se debe limpiar cuidadosamente cada aplicación de metal de soldadura depositadapor el proceso de fusión, antes de que se realice otra aplicación en la superficie.

Las aplicaciones de soldadura superpuestas acabadas deben centrarse en la costuray la junta acabada no debe presentar depresiones, machaqueos, derrames,irregularidades resultantes de la soldadura, salvo el espesor excedente necesario.

Todas las soldaduras deben tener fusión completa con el metal de base y no debepresentar grietas, óxidos, adherencia de escorias y bolsas de gas.

Si por cualquier razón la soldadura fuere interrumpida, se debe tener cuidadoespecial al reiniciarla, para que se consiga una penetración completa entre el metal

de soldadura, la soldadura, la plancha y el metal de soldadura anteriormentedepositado.


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Si se utiliza el mismo flujo de la interrupción, este debe ser redistribuido antes de queel servicio se inicie nuevamente.

Las aplicaciones de soldadura que se consideren deficientes en cuanto a las

dimensiones, pero no en cuanto a la calidad deben ser corregidas por una aplicaciónadicional, luego de una limpieza cuidadosa de la soldadura y de la planchaadyacente.

Al remover parcial o totalmente una aplicación de soldadura por medio de corte oesmerilado, el corte o esmerilado no debe alcanzar el metal de base a un punto másallá de la profundidad de penetración de la soldadura.

Tampoco se debe quemar o dañar el metal base. Luego de esa operación, se deberemover el metal quemado completamente, hasta que los bordes de las planchasqueden limpios, perfectos preparados para la nueva aplicación de soldadura.

Se debe eliminar con empleo de esmeril, los ángulos vivos resultantes de laintersección de la derivación con el tubo principal en la formación de una pieza

especial.

3.1.10 Revestimiento

3.1.10.1 Revestimiento interno

El requerimiento interno de los tubos enterrados o no, debe constituirse por: PrimerEpóxico y Epoxi Fenólico.

3.1.10.2 Revestimiento externo

Tubos enterrados

El revestimiento externo de los tubos enterrados debe constituirse por: PrimerEpóxico y Esmalte Epóxico Bituminoso.

Tubos visibles

El revestimiento externo de los tubos que quedarán visibles se constituirá en la formaque se indica a continuación: Primer Epóxico, Pintura Epóxica de Altos Sólidos yPintura Poliuretano de acabado

3.1.10.3 Materiales del revestimiento interno de las tuberías

Primer EpóxicoEl "Primer" ha de ser de tipo epóxico, de rápido secado, curado con poliamida,especialmente usado como base de superficies de acero y no férricos, con buenaadherencia al acero al carbono y al galvanizado, buenas propiedades dehumectación, resistente a la corrosión, apropiado para superficies que se tratanmediante abrasivos secos y húmedos. Compatible con sistemas de proteccióncatódica. El Primer Epóxico debe presentar buenas características para que seefectúe su aplicado a brocha, o pulverización y no debe presentar ampollamientodurante y después de su aplicación.

Epoxi Fenólico

El Epóxico fenólico debe de ser resistente a la abrasión y al impacto, libre desolvente y curado con amina, con bajo coeficiente de fricción, excelente resistencia al


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crudo por encima de los 90 °C, buena resistencia contra una amplia gama deagentes químicos y solventes etc.

3.1.10.4 Materiales de revestimiento externo de las tuberías enterradas

Primer Epóxico

Misma descripción que para el revestimiento interno de tuberías (ver numeral anteriorcorrespondiente).

Esmalte Epóxico Bituminoso

El Esmalte Epóxico Bituminoso debe de estar compuesto de brea-epoxi curada conpoliamina, con una excelente resistencia al crudo y a la corrosión, buena resistenciaa la abrasión y resistente a la protección catódica bien diseñada.

3.1.10.5 Materiales de revestimiento externo de las tuberías visibles.

Primer Epóxico

Misma descripción que para el revestimiento interno de tuberías (ver numeral anteriorcorrespondiente)

Pintura Epóxica de Altos Sólidos

El Epóxico de Altos Sólidos debe ser un auto imprimante que se aplica a una capagruesa y debe ser curado con poliamina. Debe ser un revestimiento tolerante asuperficies preparadas con un bajo grado de limpieza, buena resistencia al impacto y

a la abrasión, resistente a la corrosión y a una amplia gama de productos químicosademás de una buena flexibilidad. Debe presentar buenas características para quese efectúe su aplicación a brocha o pulverización, y no debe de presentarampollamiento durante y después de su aplicación.

Pintura Poliuretano de acabado

La pintura de acabado debe de ser de tipo poliuretano acrílico alifático, con excelenteresistencia a las exposiciones atmosféricas, excelente retención de color y brillo, nose debe de amarillar ni tizar, resistente a las salpicaduras de crudo y químicosmoderados.

3.1.10.6 Aplicación del revestimiento interno a las tuberías

Preparación de la superficie.

Antes de cualquier preparación de superficie, remover toda la grasa, aceite, suciedadu otra contaminación por medio de limpieza con solvente según SSPC-SP-1.

En seguida se debe de tratar la superficie con chorro abrasivo, arenado a metalblanco según norma SSPC-SP-5 con el fin de que se remueva toda oxidación,escamas y otras impurezas, exponiendo el metal limpio en toda su extensión. El perfilde rugosidad del substrato deberá estar comprendido entre 1.5 a 2.0 mils.

Se debe limpiar los puntos de oxidación que surjan en las superficies ya tratadas con

chorro, antes de que se aplique el Primer Epóxico; esto se hace con el empleo decepillo de acero y chorros de aire. Una limpieza manual mecánica equivalente a la


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norma SSPC-SP-2 y/o SSPC-SP-3 sería lo más conveniente. Asegurar la limpiezamediante el uso de solventes (norma SSPC-SP-1) antes de aplicar la pintura.

Aplicación de la primera capa del Epóxi Primer

A las 4 horas máxima de arenada la superficie o inmediatamente después que sehaya limpiado mecánicamente. Antes del pintado deberá eliminarse el polvilloutilizando aire seco, trapo o escobilla limpios. Se debe de aplicar el primer por mediode brocha o pulverizador de acuerdo a las indicaciones del fabricante.

El recubrimiento deberá aplicarse de tal forma que el acabado sea uniforme encuanto al color, textura y apariencia. El acabado del primer deberá estar libre dearrugas, fisuras, escurrimientos, deformación o puntos descubiertos.

Medir las condiciones ambientales antes y durante la aplicación de la pintura. Latemperatura de la superficie deberá ser 3º C mayor que el punto de rocío y / o lahumedad relativa no debe ser superior al 85%.

Verificar que todos los accesorios del equipo de aplicación como pistola y boquillasse encuentren completamente limpios, antes del inicio de la aplicación.

Verificar que se disponga de todos los componentes: resina, catalizador y sudiluyente.

Homogenizar los componentes por separado, usando un agitador neumático o unapaleta. El producto no tiene tiempo de inducción.

Primero, vierta la resina en un envase limpio y segundo agregue el catalizadormezclando totalmente los dos componentes usando el agitador neumático o similar.Para facilitar la aplicación agregue el diluyente de acuerdo al requerimiento por galónde pintura preparada y agitar la mezcla nuevamente.

Filtrar la mezcla con una malla 180 o similar.

Aplicar la pintura entre 5 a 6 mils húmedos (usar medidores de espesor húmedo)para obtener un espesor de película seca promedio de 3 mils.

Aplicar la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (8 horas a20ºC), el tiempo mínimo antes de aplicar la siguiente capa de pintura es de 8 horas a20ºC y el máximo es de 6 meses a 20°C (ver hoja técnica). Los espesores depelícula seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC – PA2,después de 8 horas de secado como mínimo.

Utilizar el tipo de boquilla indicado en el plan de pintado para lograr una buenaaplicación y evitar reducir el rendimiento del producto.

Aplicación de la segunda capa Esmalte Epoxi Fenólico

Los intervalos mínimos y máximos entre la aplicación del "Primer" y del esmalteepóxico fenólico corresponderá a las indicaciones del fabricante. Si el esmalte epoxifenólico no fuere aplicado dentro del límite máximo de tiempo aceptable, luego de laaplicación del "Primer", se debe aplicar otra mano de "Primer" o debe limpiarse pormedio de chorros, haciéndose nueva aplicación de "Primer", se tendrán también encuenta las recomendaciones del fabricante.

El recubrimiento deberá aplicarse de tal forma que el acabado sea uniforme encuanto al color, textura y apariencia. El acabado deberá estar libre de arrugas,

fisuras, escurrimientos, deformación o puntos descubiertos.


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Homogenizar los componentes por separado usando un agitador neumático o unapaleta. El producto no tiene tiempo de inducción.

Primero vierta la resina en un envase limpio y segundo agregue el catalizadormezclando totalmente los dos componentes usando el agitador neumático o similar.

Para facilitar la aplicación agregue el diluyente de acuerdo al requerimiento por galónde pintura preparada y agitar la mezcla nuevamente.

Filtrar la mezcla con una malla 180 o similar. Aplicar la pintura 30 mils húmedos (usar medidores de espesor húmedo) paraobtener un espesor de película seca promedio de 24 mils.

Aplicar la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (1 hora a20ºC) el tiempo mínimo antes de aplicar la siguiente capa de pintura es de 24 horasa 20ºC y el máximo es de 2 meses a 20°C (ver hoja técnica). Los espesores depelícula seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC – PA2,después de 24 horas de secado como mínimo.


3.1.10.7 Aplicación del revestimiento externo a las tuberías enterradas

Preparación de la Superficie.


Aplicación de la primera capa del Primer Epóxico

Misma descripción que para la aplicación para el revestimiento interno de tuberías(ver numeral anterior correspondiente).

Aplicación de la segunda capa del Esmalte Epóxico Bituminoso

Los intervalos mínimos y máximos entre la aplicación del "Primer" y del esmalteepóxico bituminoso corresponderán a las indicaciones del fabricante. Si el esmalteepoxi bituminoso no fuere aplicado dentro del límite máximo de tiempo aceptable,luego de la aplicación del "Primer", se debe aplicar otra mano de "Primer" o debelimpiarse por medio de chorros, haciéndose nueva aplicación de "Primer", se tendrántambién en cuenta las recomendaciones del fabricante.

El recubrimiento deberá aplicarse de tal forma que el acabado sea uniforme encuanto al color, textura y apariencia. El acabado deberá estar libre de arrugas,fisuras, escurrimientos, deformación o puntos descubiertos.


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Primero, vierta la resina en un envase limpio y segundo agregue el catalizadormezclando totalmente los dos componentes usando el agitador neumático o similar.


Filtrar la mezcla con una malla 180 o similar. Aplicar la pintura entre 9 mils húmedos (usar medidores de espesor húmedo) paraobtener un espesor de película seca promedio de 6 mils.

Aplicar la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (1 hora a 20ºC) el tiempo mínimo antes de aplicar la siguiente capa de pintura es de 6 horas a20ºC y el máximo es de 3 días a 20°C (ver hoja técnica). Los espesores de películaseca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC – PA2,después de 24 horas de secado como mínimo.


3.1.10.8 Aplicación del revestimiento de las tuberías externas visibles

Preparación de la Superficie.


Aplicación de la primera capa del Primer Epóxico


Aplicación de la segunda capa del Esmalte Epóxico Altos Sólidos

Los intervalos mínimos y máximos entre la aplicación del "Primer" y del esmalteepóxico altos sólidos corresponderán a las indicaciones del fabricante. Si el esmalteepóxico de altos sólidos no fuere aplicado dentro del límite máximo de tiempoaceptable, luego de la aplicación del "Primer", se debe aplicar otra mano de "Primer"o debe limpiarse por medio de chorros, haciéndose nueva aplicación de "Primer", setendrán también en cuenta las recomendaciones del fabricante.

El recubrimiento deberá aplicarse de tal forma que el acabado sea uniforme encuanto al color, textura y apariencia. El acabado deberá estar libre de arrugas,fisuras, escurrimientos, deformación o puntos descubiertos.


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Primero, vierta la resina en un envase limpio y segundo agregue el catalizadormezclando totalmente los dos componentes usando el agitador neumático o similar.


Filtrar la mezcla con una malla 180 o similar. Aplicar la pintura entre 6 mils húmedos (usar medidores de espesor húmedo) paraobtener un espesor de película seca promedio de 5 mils.

Aplicar la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (2 horas a 20ºC) el tiempo mínimo antes de aplicar la siguiente capa de pintura es de 24 horas a20ºC y el máximo es de 3 meses a 20°C (ver hoja técnica). Los espesores depelícula seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC – PA2,después de 16 horas de secado como mínimo.


Aplicación de la tercera capa del Esmalte Epóxico Altos Sólidos

Proceder de la manera descrita anteriormente

Aplicación de la cuarta capa del Esmalte Poliuretano

Los intervalos mínimos y máximos entre la aplicación del epóxido de altos sólidos ydel esmalte poliuretano corresponderán a las indicaciones del fabricante. Si elesmalte poliuretano no fuere aplicado dentro del límite máximo de tiempo aceptable,luego de la aplicación del epóxico, se debe aplicar otra mano de epóxico o debelimpiarse por medio de chorros, haciéndose nueva aplicación de epóxico, se tendrán

también en cuenta las recomendaciones del fabricante.El recubrimiento deberá aplicarse de tal forma que el acabado sea uniforme encuanto al color, textura y apariencia. El acabado deberá estar libre de arrugas,fisuras, escurrimientos, deformación o puntos descubiertos.



Verificar que se disponga de todos los componentes: resina, catalizador y su

diluyente.


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Primero, vierta la resina en un envase limpio y segundo agregue el catalizador

mezclando totalmente los dos componentes usando el agitador neumático o similar.Para facilitar la aplicación agregue el diluyente de acuerdo al requerimiento por galónde pintura preparada y agitar la mezcla nuevamente.

Filtrar la mezcla con una malla 180 o similar.

Aplicar la pintura entre 5 y 6 mils húmedos (usar medidores de espesor húmedo)para obtener un espesor de película seca promedio de 3 mils.

Aplicar la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (5 horas a20º C) el tiempo mínimo antes de aplicar la siguiente capa de pintura es de 6 horasa 20ºC y el máximo es ilimitado. Los espesores de película seca deben ser medidos,según el procedimiento de la norma SSPC – PA2, después de 16 horas de secado

como mínimo.Utilizar el tipo de boquilla indicado en el plan de pintado para lograr una buenaaplicación y evitar reducir el rendimiento del producto.

3.1.10.9 Dimensiones y tolerancias

Los tubos deberán tener diámetros de 2500 mm, largo de 6.00 m, de acuerdo aldiseño y la tolerancia común debe ser de 2” más o menos que la extensiónespecificada.

Las extensiones de las curvas serán aquellas definidas por la AWWA -208, Tabla II,salvo si existiera especificación contraria en el diseño. Todas las piezas han defabricarse según las dimensiones indicadas en el diseño.

Para cualquier codo, la tolerancia en el ángulo de fabricación será de más menos ungrado (más menos 60 minutos).

La diferencia entre el mayor y menor de los diámetro internos en una misma secciónrecta de la extremidad luego de la aplicación de los revestimientos internos yexternos, debe ser igual al 1% del diámetro interno como mínimo, calculado en baseal diámetro nominal especificado , teniendo en cuenta el espesor del revestimientointerno.

La circunferencia externa de los tubos, codos o piezas especiales, a una distanciaque no sea menor a 250 mm de las extremidades, puede variar hasta más de 3 mm ymenos a 1.5 mm del perímetro cuadrado en base al perímetro nominal interno

especificado, teniendo en cuenta los procesos del revestimiento interno y de laplancha.

Se deben tener en cuenta en la fabricación, las tolerancias de las planchasconsideradas por las plantas siderúrgicas, de modo que los espesores mínimos delas planchas no sean inferiores a los espesores mínimos especificados en el diseño.

Las secciones acabadas deberán ser rectas con las paredes paralelas al eje deltubo. Se rechazará cualquier sección con falla de alineamiento que exceda a 3 mmde longitud en relación a una línea paralela del eje.

Los extremos de los tubos, codos y piezas especiales deben ser octogonales al ejede la tubería, con tolerancia 3 mm.

La altura de los rebordes externos de la soldadura por encima del contorno de lasuperficie de la plancha, no debe ser superior a 3 mm; deberán removerse losrebordes que sobrepasen los 3 mm de altura, por medio de esmeril o tajadera. Se


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esmerilarán o rasparán todas las soldaduras longitudinales o circulares en la parteinterna del tubo, para que la altura del reborde de la soldadura no quede a más de1.5 mm por encima del contorno de la superficie de la plancha. No se permitiráesmerilar, raspar o fresar el reborde de la soldadura bajo de la superficie de la

plancha.Los devastes de todas las extremidades para soldadura de contacto deben obedecera las siguientes dimensiones y tolerancias, correspondiente al ángulo del devastecon la línea octogonal al eje del tubo:

Externo: 30º (+5º y – 5º), hasta una profundidad de 11 mm.

Interno: 45º (+5º y – 0º).

No más que el 20% de los tubos podrá presentar arrugas que exijan reparos en elrevestimiento interno de esmalte bituminoso.

Se permitirán pequeñas arrugas en el revestimiento interno del esmalte bituminoso,

siempre que no sobrepasen un área total de 2 m2

y altura de 1 m.Pueden ejecutarse reparaciones en el revestimiento interno de esmalte bituminosoen número máximo de tres por tubo y un área total máxima de 0.3 m2, con excepciónde las reparaciones que se dan para restituir los cuerpos de prueba, de las pruebasde adherencia.

3.1.10.10 Inspección y pruebas

a) Prueba hidrostática

Deben probarse hidrostáticamente los tubos principales que den origen a laspiezas especiales. La presión de prueba de las piezas especiales debe ser la demayor clase del espesor mínimo considerado. El Contratista, en los tubosprincipales que dan origen a las piezas especiales, podrá sustituir esta prueba alde radiografía en toda la extensión de la soldadura.

Antes de iniciar el revestimiento interno y externo, se deberá comprobarhidrostáticamente todo tubo de acero, según sección 3.4 de la norma AWWA C-200.

Mientras estuvieren bajo presión, se inspeccionarán todas las soldaduras y semarcarán todas las partes que presenten fugas.

Se soldarán nuevamente los puntos de los tubos que acusen fugas durante laprueba, y se someterán a nueva prueba hidrostática.

b) Muestras de soldaduras.

El Contratista debe suministrar una muestra de placas de prueba de soldadurapara cada 90 metros de cordón de soldadura, reparándola si la soldadura nofuere satisfactoria.

Se puede retirar las muestras de soldadura de los extremos del tubo,perpendicularmente a la costura longitudinal o circunferencial, o de las planchasde prueba soldadas en las extremidades de las secciones de los tubos. Lapreparación de los bordes de las planchas de prueba, el proceso de soldadura,el procedimiento y la técnica, deben ser las mismas que los aplicados en la

fabricación.Se deben retirar las muestras y realizar los ensayos según lo que especifica elnumeral 3.3.5 de la AWWA C-200.


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De cada plancha de muestra de debe retirar testigos: 2 para la prueba de flexióny 2 para la prueba de tracción.

El límite de escurrimiento y resistencia a la tracción de las muestras de prueba

no pueden ser inferiores al mínimo especificado por la Norma del materialutilizado.

c) Pruebas radiográficas.

En el caso de los tubos de 6 m de longitud nominal, se deben radiografiar losextremos y cruces de soldadura. Cuando no hay cruces de soldadura en untubo, se debe radiografiar los extremos y un punto adicional.

En el caso de los tubos de 12 m de longitud nominal, se deben radiografiar losextremos y cuatro puntos más, elegidos anticipadamente. Cuando existen crucesde soldadura en un tubo, se deben hacer dos radiografías adicionales, del cruce,como mínimo.

Las radiografías deben ejecutarse según la técnica indicada en el Código ASME – Sección VIII. No se permitirá la ejecución de radiografías con películasmedicinales o que presenten señales de agua, correcciones, escurrimiento ocualquier defecto que dificulte el juzgamiento de la calidad de la junta soldada.

El criterio de aceptación de la junta soldada y radiografiadas es aquel indicadopor la norma AWWA D-100.

Cuando una radiografía de los extremos del tubo es rechazada, se debe haceruna radiografía adicional, con sobre posición de 1/3 (un tercio) de la radiografíaoriginal, cuando el defecto se encuentre en ese tercio.

Cuando una radiografía de posición es rechazada, se debe hacer dosradiografías adicionales, con sobre posición de 1/3 (un tercio) de la radiografíaoriginal, en los que el defecto se encuentre en los tercios extremos.

Si el defecto se encuentra en el tercio central de la radiografía original, las dosnuevas radiografía deben hacerse sin sobre posición.

En el caso de que se rechace también, una de las nuevas radiografías, se debehacer otra adyacente a ésta, y así se procede sucesivamente, hasta quedetermine la extensión del defecto.

Se debe reparar y radiografiar de nuevo todos los puntos ya radiografiados yrechazados.

Deben ser radiografiadas en toda su extensión las soldaduras de contacto cuyaspiezas no pueden ser probadas hidrostáticamente.

El criterio de aceptación de las radiografías y de las juntas soldadas es aplicandolo prescrito en la norma AWWA D-100.

d) Prueba de ultrasonido.

Los tubos rechazados en las pruebas de radiografía, pueden ser reparados y latotalidad de estas soldaduras reparadas serán probadas, por el proceso deultrasonido.

Los criterios de aceptación de las pruebas con ultrasonido, así como las técnicas

de operación, están definidos n la normas API 5 LX 1104 o ASME Boiler andpressure Vessel Code, Section VIII.


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Todas las juntas soldadas de los codos y piezas especiales que no seanprobadas a través de exámenes radiográficos deben someterse a la prueba pormedio de líquido penetrante y/o ultrasonido.

e) Prueba neumática

Todos los espacios vacíos comprendidos entre las planchas de refuerzo y eltubo principal de las piezas especiales, así como entre la camisa y el tuboprincipal, deben someterse a la prueba neumática para que se verifique la finezade las soldaduras, con presión mínima de 125 psi (9 kg/cm2)

f) Pruebas de materias primas

El Contratista debe suministrar certificados de análisis que compruebe que lacalidad de toda materia prima que se incorpore al producto final y que deben serconcordantes con las exigencias de las normas y especificaciones mencionadas.

El Contratista debe utilizar un método seguro para comprobar lacorrespondencia inequívoca entre cada lote de materia prima y su respectivocertificado de calidad. No se aceptarán certificados cuya correspondencia con elrespectivo lote de materia prima, no quede debidamente comprobada.


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4. PROTECCIÓN CATÓDICA

4.1. OBJETIVO.

El montaje, energización y ajuste del sistema de protección catódica deberáejecutarse según se indica en los planos, ciñéndose en lo que corresponda, a lasnormas sobre montaje eléctrico.

Para ítems específicos, deberán utilizarse los procedimientos usuales de la buenatécnica para la realización de los servicios.

Las presentes especificaciones tienen como objeto remarcar los ítems principales demontaje, energización y ajustes, citando en los casos específicos, los principalescuidados que se deberán observar durante el montaje, así como también especificarlas tolerancias admitidas.

4.2. INSTALACIÓN DE LOS ÁNODOS INERTES.

Los ánodos se instalarán directamente en el suelo, en las dimensiones establecidasen el diseño.

Los huecos en el suelo, tendrán los diámetros indicados en los planos de montaje,deberán abrirse con la utilización de taladros manuales o mecánicos, de manera quese reduzca el volumen de tierra a mover.

Durante la excavación de los huecos de los ánodos, así como en el relleno final, sedeberán retirar todas las piedras, residuos y objetos cortantes que se encuentren, demanera que no puedas dañar los cables o la conexión entre el cable principal y el

cable del ánodo.Las profundidades de los huecos podrán modificarse cuando fuere necesario, con laautorización del Proyectista.

En la colocación del ánodo en el hueco excavado deberán adoptarse los siguientesprocedimientos mínimos:

a) El ánodo no deberá levantarse por su cable, sino por su cuerpo.

b) Rellenar el espacio comprendido entre el ánodo y el suelo, con el mismo materialretirado de las excavaciones, libre de piedras, residuos y objetos cortantes,

humedecido de manera que se obtenga una buena compactación.

c) En el manipuleo, transporte y en la operación de instalación del ánodo, sedeberá tener el máximo cuidado para que este no se dañe y tampoco elrevestimiento del cable.

Podrán instalarse los ánodos en posición vertical.

Debido a que son extremadamente frágiles, se recomienda el máximocuidado en el manipuleo de los ánodos.

Cualquier daño que ocurra en el aislamiento del cable eléctrico del ánododurante el montaje deberá ser recuperado cerca de la conexión de la mufla.

En el ánodo deberá emplearse cintas de aislamiento de marcasreconocidas, para reparar los daños en los cables de los ánodos.


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4.3. CABLES Y CONEXIONES ELÉCTRICAS.

Los cables eléctricos deberán instalarse en canaletas de hormigón según diseño. Lacanaleta eléctrica, deberá llevar señalización de electroductos de acero con

aplicación de tinta roja en su superficie superior, en las áreas de cultivo y en su cruceen el área del Sifón.

Todas las conexiones entre cables eléctricos, así como los eventuales daños en elrevestimiento de esos cables, deberán ser reparados por medio de muflas, segúndetalla el diseño. Podrá ocurrir un intenso proceso de electrólisis con la consecuenteruptura del cable, si la humedad del suelo se pusiere en contacto con el cobre delcable positivo.

4.4. SOLDADURAS EXOTÉRMICAS DE LOS CABLES ELÉCTRICOS A LA TUBERÍA.

El cable negativo del rectificador y los cables de los puntos de prueba electrolíticadeberán ser soldados a la tubería a través de proceso exotérmico "Cadweld", según

diseño. Antes de la soldadura, se deberá retirar el revestimiento de los puntos de la tubería,exponiéndose la menor área posible de superficie metálica, la misma que deberálijarse manualmente con cepillo de acero, desengrasarse con disolvente y secarse.

Luego de la soldadura, las áreas expuestas de la tubería y del cable eléctricodeberán revestirse con masa de epoxy, reconstituyéndose, así, el revestimientoanterior retirado. Es conveniente que se recuerde que las posibles fallas dereconstitución del revestimiento estarán protegidas por el sistema de proteccióncatódica.

Es conveniente señalar que la primera tubería del Sifón Virú, fue construida el año

1993 aproximadamente; esta protección catódica deberá interconectarse con la de latercera línea del Sifón. Los efectos perjudiciales de la interferencia del sistema deProtección Catódica sobre tuberías no interconectadas (corrosión electrolítica), justifica una eventual sobrecarga en el sistema.

4.5. PUNTOS DE PRUEBA.

El sistema posee cinco puntos de prueba electrolítica, para las mediciones delpotencial tubo – suelo. Tales suelos de prueba electrolíticos deberán montarse segúnse detalla en el diseño, e instalarse en los sitios definidos, con pequeños ajustes enel campo. En función de fácil acceso, zona no sujeta a inundaciones odesmoronamientos, etc.

4.6. INSTRUCCIONES PARA ENERGIZACIÓN Y AJUSTE DEL SISTEMA.

a) Verificaciones preliminares

Antes de proceder al ajuste del sistema, se deberá verificar lo siguiente:

Si todas las conexiones fueron efectivamente realizadas

Si se hicieron todas las conexiones eléctricas previstas.

Si no ocurrió inversión de polaridad de las conexiones de los cableseléctricos.


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b) Levantamiento de potenciales

Con el rectificador encendido, se deberá hacer un levantamiento de lospotenciales naturales en todos los puntos de prueba del sistema, válvulas y cajas

de inspección.En la ejecución de las mediciones de potencial deberá utilizarse un voltímetro dealta resistencia interna, propio para mediciones de protección catódica, y unasemi -célula de Cu/CuSo4.

c) Energización y ajuste del sistema

Luego de que concluya el levantamiento de los potenciales naturales tubo – suelo, el verificador deberá ser ajustado de manera que inyecte,aproximadamente doce (12) amperios.

d) Se realizará el ajuste del sistema con el fin de obtener, en todos los puntos demedición indicados, los potenciales tubo – suelo, iguales o inferiores a 850 mV(Cu/CuSo4) o reducción mínima de 300 mV en relación a los respectivospotenciales naturales. Para ello, se debe seguir la siguiente orientación básica:

Con el rectificador inyectando la corriente indicada en el item c), se debemedir y analizar los potenciales tubo -.suelo.

En el caso que no se obtengan los potenciales indicados anteriormente enalgún punto, deberá alterarse las posiciones de los “taps” del rectificador,aumentándose la corriente inyectada. Las nuevas mediciones se harán enlos puntos deficientes. La operación deberá repetirse hasta que se obtenganpotenciales de protección en todos los puntos de medición.

La operación podrá realizarse en el sentido contrario, o sea reduciendo lacorriente inyectada en el caso de que los valores de los potenciales tubo – suelo se presenten muy superiores al nivel mínimo de protección.

Cuando se alcancen las condiciones ideales, estará terminada la fase de ajustedel sistema.

Deberá realizarse un nuevo levantamiento de potenciales tubo – suelo de todoslos puntos de medición del sistema. Los valores que se obtengan deberán serindicados en el Informe de Energización y ajuste del sistema, que deberácontener, también, orientación para la corrección de los problemas queeventualmente se encuentren.


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5. MISCELANEOS

5.1. JUNTAS DE DILATACIÓN Y ACCESORIOS DEL SIFÓNConsiste de los trabajos necesarios para instalar en la línea principal del sifón, las juntas de dilatación con respectivos accesorios.

La habilitación de los materiales, fabricación de partes e instalación en la línea sehará según los detalles señalados en los planos y las especificaciones técnicasestablecidas en el numeral 5.1: “FABRICACIÓN DE TUBOS Y PIEZAS CONPLANCHAS DE ACERO SOLDADAS”

5.2. VÁLVULAS DE AIRE

Consiste de los trabajos necesarios para instalar en la línea principal del sifón, el

sistema de válvulas de aire, que incluye:

Fabricación de las formas mediante planchas de acero.

Colocación de una válvula de aire de triple función DN 8” PN 16 bar depresión, tipo FLANGE ANSI 3202 para agua con sedimento.

Son construidas por firmas especializadas con sus respectivas patentes, cuyo diseñoy especificaciones serán pr oveídos por ellos.

La habilitación de los materiales, fabricación de partes e instalación del sistema deprotección, se hará según los detalles señalados en los planos y las especificacionestécnicas establecidas por el propio proveedor.

5.3. ESCALERA METÁLICA PARA INSPECCIONES Y CAJAS DE VÁLVULAS DE AIRE

Consiste de los trabajos necesarios para instalar escalera metálicas dentro de lascajas de inspección y de las cajas de las válvulas de aire enterradas en la líneaprincipal del sifón.

La habilitación de los materiales, fabricación de partes e instalación del sistema deprotección, se hará según los detalles y especificaciones técnicas señaladas en losplanos, preparados por el Contratista.

5.4. REJA DE SEGURIDAD PARA PURGA DE FONDO

Consiste de los trabajos necesarios para instalar una reja de seguridad de metal paraseguridad de la estructura de purga de fondo.


5.5. ESCALERA DE TUBO DE FIERRO GALVANIZADO PARA PURGA DE FONDO

Consiste de los trabajos necesarios para instalar escalera de tubos de fierrogalvanizado dentro de las cajas de las estructuras de purga de fondo a construirse deconcreto armado.



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5.6. BLINDAJE METÁLICO PARA PURGA DE FONDO

Consiste de los trabajos necesarios para colocar un blindaje de metal en la estructurade la purga de fondo de la línea principal del sifón, el mismo que será colocado junto

con el vaciado de la primera fase del vaciado del concreto armado de la estructura,fase en la cual debe quedar en su posición final que establecen los planos.

La habilitación de los materiales, fabricación de partes y colocación del blindaje, sehará según los detalles y especificaciones técnicas señaladas en los planos,preparados por el Contratista.

5.7. VÁLVULA DE PURGA, D = 16”

Consiste de los trabajos necesarios para suministrar y colocar válvulas de 16” (400 mm) de diámetro tipo compuerta, en las instalaciones de las tuberías correspondientes alsistema de purga de fondo del sifón.

El sistema de purga está conformado por dos cajas, una a construirse adyacente a lalínea principal del sifón, y una segunda a construirse en las inmediaciones de la caja depurga del sifón Pur Pur existente según se indica en los planos.

El suministro y colocación, se hará ciñéndose a lo señalado en los planos de diseño y lasespecificaciones técnicas referidas a válvulas de compuerta, preparados por el fabricante

Presión PN 16 bar.

Las válvulas serán diseñadas y construidas de acuerdo con la norma AWWA0500. Las empaquetaduras serán de asbesto, de jebe con lona o con papelimpregnado de sustancias que no tengan ingredientes corrosivos alcalinos oácidos.

Después de la fabricación de las válvulas cada una debe ser sometida apruebas de hermeticidad e impermeabilidad.

Las válvulas deben llevar en alto relieve, en un sitio adecuado de la válvula,una flecha que indicará el sentido del movimiento para su apertura,generalmente el sentido contrario al de las agujas de un reloj.

Cada válvula debe llevar graduado en alto relieve los siguientes datos:presión de trabajo, fabricante, año de fabricación.

Como protección de las válvulas en su superficie exterior se empleará unrecubrimiento bituminoso de aproximadamente 1 mm de espesor.

5.8. VÁLVULA DE PURGA, D = 8” Consiste de los trabajos necesarios para suministrar y colocar válvulas de 8” (200mm) de diámetro tipo compuerta, en las instalaciones de las tuberíascorrespondientes al sistema de aireación de la línea de tubería principal del sifón, yasí mismo en la tubería de purga de fondo para una presión PN 16 bar.

El suministro y colocación, se hará ciñéndose a lo señalado en los planos de diseñoy las especificaciones técnicas referidas a válvulas de compuerta indicadas en elnumeral anterior para válvula de purga de 16”.

5.9. JUNTA DRESSER, D = 16”, L = 400 MM.

Consiste de los trabajos necesarios para suministrar y colocar juntas tipo Dresser de16” de diámetro y longitud 400 mm en las instalaciones de las tuberíascorrespondientes al sistema de purga de fondo del sifón.


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El suministro y colocación, se hará ciñéndose a lo señalado en los planos de diseñoy las especificaciones técnicas proporcionadas por el fabricante.

5.10. JUNTA DRESSER, D = 8”, L = 200 MM.

Consiste de los trabajos necesarios para suministrar y colocar juntas tipo Dresser de 8”de diámetro y longitud 200 mm en las instalaciones de las tuberías correspondientes alsistema de purga de fondo del sifón.


5.11. REFUERZO METÁLICO DE RANURA DE ATAGUÍAS PARA PURGA DE FONDO

Consiste de los trabajos necesarios para colocar refuerzo metálico en las ranuras pordonde se desplazará la ataguía de la estructura de purga de fondo de la líneaprincipal del sifón, el mismo que será colocado junto con el vaciado de la primerafase del vaciado del concreto armado de la estructura, fase en la cual debe quedaren su posición final que establecen los planos.


5.12. TRANSPORTE.

Todos los suministros, así como materiales se deben entregar en el lugar del montajeen la obra y su transporte estará bajo la responsabilidad del Contratista.

Para el transporte de los tubos se deben contemplar las siguientes

recomendaciones: Colocar los tubos sobre lechos de madera o metálicos, que posean la forma

de la superficie externa de los tubos y que estén provistos de gomaprotectora.

Deben preverse accesorios especiales para proteger el revestimientoexterno de los tubos, principalmente en los puntos de contacto de los cablesy cuerdas.

Debe colocarse una cruceta metálica o de madera en cada extremo del tubo, de talmanera que se evite su ovalización sin daños en su revestimiento

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