1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 latar belakang

Maintenance atau pemeliharaan adalah sebuah proses yang menjamin

suatu barang atau alat terjaga dalam kondisi siap pakai. Tujuan dari

pemeliharaan diantaranya : alat selalu tersedia dalam kondisi siap pakai,

tersedianya peralatan cadangan bila kondisi darurat, menjaga

keselamatan manusia dan lingkungan, dan memperpanjang usia pakai

alat. Proses maintenance ini telah mengalami berbagai perkembangan

sejak PD II karena proses ini memegang peranan penting dalam

keberlangsungan suatu produksi. (ref. 1)

Zaman dahulu, alat dipakai hingga rusak, baru diperbaiki. Atau istilah

kerennya run to failure maintenance atau breakdown maintenance. Seiring

perkembangan zaman, maintenance jenis ini sudah jarang dipakai. Hanya

dipakai pada alat yang bisa diperbaiki secara cepat dan murah biaya

perbaikannya. Karena paada saat diperbaiki, maka bisa dipastikan kalau

proses produksi akan berhenti apabila tidak ada alat lain sebagai

cadangan untuk berproduksi.

Ada banyak jenis maintenance lainnya yang digunakan dalam industri.

Namun kali ini kami mengkhususkan diri membahas salah satu prose’s

maintenance yang dipakai dalam industri yaitu RCM (Reliability Centered

Maintenance).

Reliability atau kehandalan adalah peluang sebuah komponen, sub-

sistem atau sistem melakukan fungsinya dengan baik, seperti yang

dipersyaratkan, dalam kurun waktu tertentu dan dalam kondisi operasi

tertentu pula (ref. 4)

2

Mengapa RCM? Dikatakan RCM adalah the process that is used to

determine the most effective approach to maintenance (Ref 6).

1.2 perumusan masalah

Ada banyak jenis maintenance yang bisa digunakan dalam industri.

Salah satunya adalah RCM. RCM merupakan pengembangan dari

Preventive maintenance. Ternyata dalam Preventive Maintenance, sebaik

apapun kita menjaga kondisi alat, jika umur lata sudah terlalu tua, maka

alat sudah mencapai masa istirahatnya atau harus diganti, tidak bisa

dipakai untuk selamanya walaupun sudah kita pelihara secara maksimal.

1.3 tujuan penulisan

Tujuan penulisan ini adalah untuk mengetahui lebih lanjut mengenai

RCM dan contoh kasusnya. Juga untuk menuntaskan tugas dari mata

kuliah Sistem Pemeliharaan dan Pemantauan Kondisi Mesin.

3

BAB II

ISI MAKALAH

2.1 Reliability

Seperti yang telah diungkapakan di awal bahwa reliability atau

kehandalan adalah peluang sebuah komponen, sub-sistem atau sistem

melakukan fungsinya dengan baik, seperti yang dipersyaratkan, dalam kurun

waktu tertentu dan dalam kondisi operasi tertentu pula.

Reliability mengandung komponen-komponen yang tidak terpisahkan

diantaranya:

1. peluang dan ketidakpastian

2. melakukan fungsi dengan baik

3. pada waktu tertentu

4. kehandalan setiap komponen

(ref 5)

2.2 Reliability Centered Maintenance (RCM)

Definisi dari RCM adalah suatu proses yang dilakukan untuk

menentukan apa saja yang haru dilakukan agar dapat mencegah terjadinya

kegagalan dan untuk memastikan bahwa alat atau mesin dapat bekerja

optimal saat dibutuhkan.(ref. 2)

Tujuan dari RCM adalah :

1. Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya

(maintainability) baik.

2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan

improvement pada desain awal yang kurang baik.

3. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat

4

mengembalikan kepada reliability dan safety sepert awal mula

equiment dari deteriorasi yang terjadi setelah sekian lama

dioperasikan.

4. Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan biaya minimum.

(ref. 3)

2.3 Pertanyaan pokok RCM

Ada 7 pertanyaan pokok bila kita membahas RCM

1. Apa fungsi dan hal yang bisa dilakukan oleh suatu alat berdasarkan

standar operasinya

2. Bagaimana alat itu dapat gagal melaksanakan fungsinya?

3. Hal apa saja yang menyebabkan kegagalan fungsi?

4. Apa yang akan terjadi jika terjadi kegagalan fungsi?

5. Bagaimana kaitan antar kegagalan fungsi suatu alat mempengaruhi

kegagalan alat lainnya?

6. Apa yang bisa dilakukan untuk memprediksi atau mencegah

kegagalan tersebut?

7. Apa yang seharusnya dilakukan jika proses pencegahan dan

penanganan dini tidak dapat ditemukan?

(ref. 1)

2.4 Langkah-langkah penerapan RCM

Langkah-langkah yang perlu diambil pada saat akan melaksanakan RCM :

1. Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya

digunakan metode failure; mode; effect; critacality analysis

(FMECA) dan fault tree analysis (FTA).

5

2. Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk

memperoleh probabilitas kegagalan dan menentukan komponen

kritis yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini

maka diperlukan data yang histori yang lengkap.

3. Mengembangkan kegiatan analisis FTA, seperti : menentukan

prioritas equipment yang perlu di maintain.

4. Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance.

5. Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM.

6. Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka

data secara real-life mulai direcord, tindakan dari RCM perlu

direevaluasi setiap saat agar terjadi proses penyempurnaan.

(ref. 3)

2.5 Grafik periode RCM

Berikut ini adalah contoh grafik urutan periode yang kita alami saat kita

mengimplementasikan RCM

Tahap membuat keputusan adalah tahap yang paling lama dan paling

penting. Tahap ini memakan waktu 1 tahun atau lebih. Jika kita telah

membuat keputusan untuk melaksanakan RCM, maka hal tersebut harus

diakukan secara serius. Kalau dilakukan setengah-setengah, maka hasil yang

dicapai tidak akan optimal. Readiness of an organization to initiate an RCM

Project with a reasonable expectation of success is different from the decision

to initiate one. After the decision is made, the commitments made by others

QuickTime™ and a decompressor

are needed to see this picture.

6

must be called out consistently and continuously.

Tahap analisis mungkin memerlukan waktu beberapa minggu.

Kemudian tahap implementasi dilaksanakan sepanjang tahun. Dan jika

dilaksanakan dengan baik, maka hasil dari RCM akan bisa dinikmati untuk

beberapa tahun ke depan. Kontinuitas dan konsistensi dari manajemen

perusahaan dalam melaksanakan RCM sangat menentukan bagus tidaknya

hasil yang akan diperoleh. (ref. 5)

2.6 Komponen RCM

RCM dikatakan sebagai proses maintenance yang paling efektif. Hal ini

dikarenakan RCM adalah sebuah evolusi dari proses maintenance yang telah

dipelajari bertahun-tahun. Oleh karena itu, RCM mengandung komponen-

komponen pemeliharaan terbaik yang dilakukan agar proses produksi dapat

terus berjalan dan tujuan dari pemeliharaan itu sendiri tercapai secara

optimal. Berikut adalah komponen-komponen penunjang RCM

Reactive Maintenance

Disebut juga run to failure atau breakdown maintenance. Alat hanya

diperbaiki jika lata tersebut mengalami kerusakan.

Preventive Maintenance

Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance. Sudah

dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis ini

diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance. Maintenance

jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen. Kegiatannya

antara lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian komponen, kalibrasi,

pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan

tidak efisien dari segi biaya ketika diterapkan sebagai satu-satunya metode

maintenance dalam sebuah plant.

7

Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI)

Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan

jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability

characteristic dari sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan

oleh produsen atau supplier alat, sehingga kita harus mengira-ngira jadwal

perbaikan pada awalnya. PTI dapat digunakan untuk membuat jadwal dari

time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment

yang termonitor. Data PTI yang diambil secara periodik dapat digunakan

untuk menentukan trend kondisi equipment, perbandingan data antar

equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai

satu-satunya metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi semua

potensi kegagalan. Namun pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat

berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya.

Monitoring Equipment

Tujuan utama memonitor sebuah equipment adalah mengetahui keadaan

dan mendapatkan prediksi perubahan kondisi equipment tersebut dari waktu

ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah:

Antisipasi kegagalan dari pengalaman yang sebelumnya (failure

anticipation from past experience), seringkali pengalaman

kegagalan sebelumnya dapat digunakan untuk menentukan tren

kegagalan.

Statistik distribusi kegagalan (failure distribution statistic), distribusi

kegagalan dan probabilitas kegagalan harus diketahui untuk

menentukan periode akan terjadinya kegagalan.

Pendekatan konservatif (conservative approach), praktik yang

sering dilakukan di lapangan adalah melakukan monitoring secara

rutin (tiap bulan atau tiap minggu) pada awalnya. Jika ternyata

8

data yang didapatkan tidak mencukupi untuk mengetahui kondisi

equipment maka kita harus memperpendek periode atau interval

monitoring.

Proactive Maintenance

Tipe maintenance ini akan menuntun pada : desain, workmanship,

instalasi, prosedur dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik

dari proactive maintenance adalah continous improvement dan menggunakan

feedback serta komunikasi untuk memastikan bahwa usaha improvement

yang dilakukan benar-benar membawa hasil yang positif. Analisa root-cause

failure dan predictive analysis diterapkan antara lain untuk mendapatkan

maintenance yang efektif, menyusun interval kegiatan maintenance, dan

memperoleh life cycle.

Failed Item Analysis

Salah satu kegiatan yang termasun Failed Item Analysis adalah

inspeksi visual untuk setelah komponen yang mengalami kegagalan

dilepaskan dari sistemnya. Analisis kasus secara lebih detail diterapkan untuk

mengetahui penyebab terjadinya kegagalan. Contoh sebuah failed item

analysis: sebuah bearing mengalami kerusakan, penyebabnya bisa dari mis-

alignment, unbalance, grease yang buruk atau sebab lainnya. Pengalaman

menunjukkan bahwa penyebab kerusakan bearing 50% disebabkan karena

metode pemasangan yang kurang tepat.

Root Cause Failure Analysis(RCFA)

RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab

terjadinya kegagalan. Bedanya dengan Failed Item Analysis adalah RCFA

melakukan kegiatan proactive sebelum dan juga bisa sesudah terjadinya

kegagalan, sedangkan Failed Item Analysis mutlak setelah terjadi kegagalan.

Tujuan utama dari RCFA adalah mencari penyebab terjadinya ketidakefisienan

dan ketidakekonomisan, mengkoreksi penyebab kegagalan (tidak hanya

berkonsentrasi pada efeknya saja), membangkitkan semangat untuk

9

melakukan improvement secara kontinu, dan menyediakan data untuk

mencegah terjadinya kegagalan.

(ref. 3)

10

BAB III

STUDI KASUS

Kami mengambil contoh kasus bagaimana NASA menangani proses

pelumasan.

Semua mesin yang bertenaga 7.5 HP atau lebih harus dilumasi secara rutin.

Untuk mengetahui kapan waktu pelumasan yang tepat, maka harus diadakan

analisa. Analisa yang telah dilakukan dengan menggunakan PTI, hasilnya

harus digunakan untuk penjadwalan pelumasan pada PM.

Mesin-mesin yang telah dipilih untuk dianalisa pelumasannya dan

membutuhkan kurang dari 5 gallon minya pelumas, analisanya dititikberatkan

pada kondisi mesin itu sendiri. Isi dan kondisi dari minyak pelumas seperti

viskositas, persentase kandungan air, dan spektrometrik metal memegang

peranan penting dalam pelumasan mesin.

(ref. 6)

Berikut kami tampilkan hasil analis yang akan dipakai untuk menetukan

maintenance yang akan dipakai.

11

QuickTime™ and a decompressor

are needed to see this picture.

12

BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

RCM adalah suatu proses yang dilakukan untuk menentukan apa saja

yang haru dilakukan agar dapat mencegah terjadinya kegagalan dan untuk

memastikan bahwa alat atau mesin dapat bekerja optimal saat dibutuhkan.

Kontinuitas dan konsistensi dari manajemen perusahaan dalam

melaksanakan RCM sangat menentukan bagus tidaknya hasil yang akan

diperoleh.

Langkah-langkah yang perlu diambil pada saat akan melaksanakan RCM :

1. Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya

digunakan metode failure; mode; effect; critacality analysis

(FMECA) dan fault tree analysis (FTA).

2. Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk

memperoleh probabilitas kegagalan dan menentukan komponen

kritis yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini

maka diperlukan data yang histori yang lengkap.

3. Mengembangkan kegiatan analisis FTA, seperti : menentukan

prioritas equipment yang perlu di maintain.

4. Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance.

5. Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM.

6. Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka

data secara real-life mulai direcord, tindakan dari RCM perlu

direevaluasi setiap saat agar terjadi proses penyempurnaan.

13

DAFTAR PUSTAKA

Murray, John. Reliability Centered Maintenance.

Smith, Antony. Reliability Centered Maintenance.

www.daunbiru.com

www.migas-indonesia.com

www.reliabilityweb.com

NASA: Reliability Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral

Equipment